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DESARROLLO

INTRODUCCION

Para realizar el presente trabajo se tomo el modelo de una fábrica de carrocerías de autos. En dicha fábrica se realiza desde los procesos de fundición de metales para la obtención de las partes hasta la producción de la carrocería ya lista para su uso. Los procesos y procedimientos de trabajo empleados en la fabricación de carrocerías donde se ven involucrados trabajos como; soldadura, mecanización, montaje, etc…, han evolucionado enormemente en este sector donde las actividades principales que desempeñan dentro del subsector de tecnologías relacionadas con los tratamientos de materiales metálicos en el montaje de componentes de transporte donde los niveles de seguridad de los mismos tienen que ser muy exigentes debido a que se dedican al transporte de personas y mercancías principalmente por vía terrestre.

La función principal de la carrocería es alojar y proteger a los pasajeros del vehículo. A través de los años ha sufrido importantes transformaciones; en un principio los automóviles se construyeron sobre carrozas de caballos de la época; después se ideó un chasis rígido sobre el que se montaban los elementos mecánicos y una carrocería diseñada para este fin. Todo ello formaba un conjunto más o menos armonioso y seguro.

Con el paso del tiempo se han ido introduciendo transformaciones constantemente con objeto de:

- Obtener más confort y velocidad con menos potencia y consumo; por esta razón se ha desarrollado la aerodinámica de los vehículos en busca de mejores coeficientes de penetración.

- Conseguir un habitáculo más seguro para los pasajeros, lo que llevó al diseño y construcción de carrocerías auto-portantes, estas carrocerías absorben mejor el impacto de una colisión mediante la deformación progresiva y controlada de las partes delantera y trasera del vehículo, sin que afecte al compartimento destinado a los pasajeros.

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La fabricación de carrocerías automóviles se refiere a la producción industrial de las mismas en fábricas habilitadas para ello. Este tipo de empresa requiere un capital humano y financiero muy importante.

Dependiendo del tipo de vehículo, la cantidad de unidades a fabricar por día y el emplazamiento de la fábrica el grado de automatización puede variar considerablemente. Si las unidades a producir son muy reducidas entonces es rentable la producción manual en un taller, pues la inversión para una línea de ensamble no es viable. Igualmente, en países con costes laborales reducidos el grado de automatización suele ser menor y muchos procesos son manuales. En cualquier caso, en general se puede afirmar que el grado de automatización es alto.

Los vehículos se fabrican normalmente en una línea de producción, que cuenta con numerosas estaciones donde operarios, fijos en cada estación, realizan el mismo trabajo en cada vehículo que llega. Los operarios pueden rotar 1 o 2 veces al día de estación a estación por razones ergonómicas o trabajar de forma permanente en una estación. El desplazamiento de los vehículos de una estación a otra se basa se realiza siguiendo el principio de una cinta transportadora.

La estructura en construcción se desplaza entre las diferentes áreas y las diferentes estaciones mediante sistemas de cintas transportadoras. La producción puede estar repartida por una sola planta o (especialmente en zonas donde el metro cuadrado es más caro o bien no hay posibilidad de expandir la planta) en varias. La llegada de mercancías así como las prensas (por su peso y volumen) suelen estar en la planta baja.

PROCESO DE PRODUCCION

Fundición

En esta área se crean los componentes que precisan de fundición, por ejemplo el bloque motor. Esta área no es necesaria si este tipo de componentes se producen en otras fábricas y se trata por ello de componentes provenientes de un proveedor.

Prensas

En esta área se elaboran las pletinas, con los cuales se creara la carrocería. El metal llega a la planta en forma de rollo (en inglés "Coils"). Los cuales se cortan en planchas y prensan en un molde para darles la forma deseada.

Estructura / Carrocería

En esta área se unen los componentes metálicos de las prensas con la estructura de la carrocería. La unión se hace por medio de puntos de soldadura, aunque cada vez son más frecuentes los raíles de soldadura o inserción por presión. También son cada vez más frecuentes procesos como remaches (ej. Uniones de aluminio / acero) y pegado (como

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complemento a uniones de soldadura, pero también como único método de sujeción). En la elaboración de la estructura se suelen utilizar un gran número de robots industriales.

La producción de carrocerías en la elaboración de la estructura puede subdividirse en los siguientes grupos:

Suelo y habitáculo del motor

Paredes laterales

Techo

Línea de montaje de las puertas

Ensamble principal

Final de línea

Además de la propia producción hay otros departamentos periféricos relacionados:

Inspección de mercancía entrante

Inspección de piezas modelo

Controles de calidad

Manejo de componentes y logística

Metodología

Los departamentos técnicos colaboran con los empleados de producción en caso de perturbaciones en la producción o problemas de calidad, Ej.:

Calidad de piezas suministradas

Taller central, eléctrico y mecánico

Taller de robots

Taller de dispositivos neumáticos

Técnicos de soldadura

Electrónica y redes

Taller para vehículos de transporte interno

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Pintura

La carrocería desnuda se protege en primer lugar contra corrosión, para lo que se suele sumergir la carrocería en un baño una o varias veces. Según el proceso seguido se aplican una o dos capas protectoras durante el proceso de pintado. Previamente a la capa final de pintura se protege la carrocería ante corrosión con el método de pintura catódica por baño. Después se aplica un relleno que hace posible un reparto homogéneo de la laca. Es entonces cuando se aplica la capa de pintura con el color deseado y finalmente una laca transparente protectora.

MARCO LEGAL

Las instalaciones, disposiciones sobre herramientas y maquinarias, servicios, características constructivas del lugar, y todo lo referido a “establecimiento físico” se ajustara a la dispuesto en el Decreto 911/96 - REGLAMENTO PARA LA INDUSTRIA DE CONSTRUCCION.

NOTA: Se anexará un link con dicho decreto para su análisis y estudio, donde se disponen las normativas legales que podemos aplicar a la empresa referida en el presente trabajo.

https://carlosvicentesanchez.files.wordpress.com/2012/08/02_legislacion_seguridad_higiene_trabajo_dto911_96_feb2012.pdf

Complejo

Para tener una noción sobre la ubicación y dimensión de los diferentes sectores de trabajo, a modo de ejemplo, se tomara las instalaciones del Complejo Ferrari. Cabe destacar que esta empresa fabrica automóviles de manera completa, pero dentro del proceso de fabricación encontraremos la línea de producción de las carrocerías para dichos automóviles.

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SECTOR DE ESTUDIO

Para simplificar un poco el trabajo, no se enfocó en la fabricación de las carrocerías en general, si no que se tomo una actividad muy importante dentro de la producción, que es la fabricación (y todo lo que ello conlleva) de las partes que integran la carrocería, es decir, las piezas autoportantes, (puertas, capo, techo, paragolpes, baguetas, cuadro, plataforma, piso, entre otros) que luego serán ensambladas para constituir el producto en su totalidad.

El informe se centrará en realizar todos los puntos propuestos en el TFI en relación a la producción de los elementos auto-portantes que conforman la carrocería completa. Es decir, las disposiciones requeridas por el trabajo serán en base solamente a esta actividad específica y no a la producción completa en general. La evaluación de riesgos, ATS, y demás normativas legales fueron basadas en la producción de las partes.

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1)

La evaluación de riesgos es la base de una gestión activa de la seguridad y salud en el trabajo. Sirve para establecer la acción preventiva a seguir, a partir de una evaluación inicial. La evaluación de riesgos es un proceso mediante el cual se obtiene la información necesaria para estar en condiciones de tomar decisiones sobre la necesidad o no, de adoptar acciones preventivas, y en caso afirmativo el tipo de acciones que deben de adoptarse.

La Evaluación de Riesgos comporta la existencia de dos partes diferenciadas:

El análisis de riesgos:

- Identificar el peligro- Estimar el riesgo

La valoración de riesgos.

Identificar los peligros en un sector de trabajo es de suma importancia para prevenir los accidentes laborales. El peligro es la fuente que tiene el potencial de causar lesiones, enfermedades o daños, por esto es fundamental a la hora de realizar la evaluación de riesgos conocer cuáles son los peligros más comunes de los trabajadores en cada una de las actividades realizadas en el proceso, con el fin de evitar que se produzcan accidentes y desarrollar medidas preventivas para desarrollar la actividad laboral con el menor riesgo posible, en caso de que no pueda ser eliminado por completo.

2)

PREVENIR

Prevenir, es tomar las precauciones o medidas por adelantado para evitar un daño, un riesgo o un peligro; es anticiparnos de antemano a los sucesos que puedan ocurrir y estar preparados para tomar decisiones a la hora que dichos sucesos ocurran.

La prevención es importante porque nos ayuda a evitar o mitigar la pérdida de vidas, bienes materiales y el deterioro del medio ambiente. Estar prevenidos puede evitar accidentes e incluso salvar vidas.

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3)

ACCIDENTE

Es un acontecimiento súbito, inesperado e indeseado que afecta negativamente a una persona o grupo de personas, y además puede provocar daños en las instalaciones y medios que utilizamos.

INCIDENTE

Un incidente es aquello que se interpone en el transcurso normal de una situación o de un evento. Es un suceso no deseado o no intencionado, que bajo circunstancias ligeramente diferentes hubiera dado por resultado una lesión o un daño.

ACCIDENTE IN ITINERE

Se denomina accidente in itinere al accidente de tráfico ocurrido al trabajador durante el desplazamiento desde su hasta su lugar de trabajo, y viceversa, a condición de que el trabajador no haya interrumpido el trayecto por causas ajenas al trabajo.Este tipo de accidente se asimila, en cuanto a sus consecuencias legales, a un accidente de trabajo como el que hubiera tenido lugar en el propio centro de trabajo, ya que se debe a la necesidad del trabajador de desplazarse con motivo de su empleo.

In itinere es una locución latina que significa "en el camino". Se refiere por tanto a un suceso o hecho que trascurre en el trayecto entre dos puntos.

4)

Una vez realizada la evaluación de riesgos, es decir haber identificado los peligros, estimado y valorado el riesgo, podremos conocer la severidad del daño (consecuencias del mismo) y la probabilidad de que dicho daño ocurra. Conociendo esto podemos esto podemos evaluar el grado de riesgo, que se define como SEVERIDAD x PROBABILIDAD, y puede ser cuantificado desde “trivial” hasta “intolerable” de acuerdo a la siguiente tabla:

SEVERIDAD PROBABILIDAD  BAJA MEDIA ALTABAJA TRIVIAL TOLERABLE MODERADOMEDIA TOLERABLE MODERADO IMPORTANTEALTA MODERADO IMPORTANTE INTOLERABLE

 Una vez calificado el riesgo por su grado de riesgo, la siguiente tabla nos permite decidir si es necesario adoptar medidas preventivas para evitarlo o reducirlo y, si lo es, asignar la prioridad relativa con que deben implantarse tales medidas.

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Por último se establecerá un responsable que desarrolle las medidas preventivas, así como un plazo de cumplimiento y un coste económico aproximado para llevar a cabo la acción.

5) ATS: producción de partes auto-portantes metálicas

PASOS DE LA TAREA RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS•En el laminado en frío existe un

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RIESGO. ACCIONES Y PRIORIDAD DE EJECUCIÓN.   

TRIVIAL.No se requiere acción específica.

Prioridad Baja.

TOLERABLE.

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben considerar soluciones o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Prioridad Media.

MODERADO.

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo determinado. Cuando el riesgo moderado esté asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se preciará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar necesidad de mejora de las medidas de control.

Prioridad Medio-Alta.

IMPORTANTE.

No debe comenzarse el trabajo hasta que no haya riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema de forma urgente.

Prioridad Alta.

INTOLERABLE.

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos limitados, debe prohibirse el trabajo.

Prioridad Inmediata.

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LAMINADO

Y

DOBLADO

(en frio ocaliente)

• Atrapamientos entre los rodillos de las máquinas laminadoras y dobladoras.

• Cortes por manipulación de material peligroso y durante operaciones de cortado y doblado.

•Amputación de miembros superiores.

•Quemaduras y lesiones graves (ojos y piel)

•Caídas y resbalones.

•Exposición a temperaturas extremas por radiación de calor.

•Ruido provocado por la maquinaria.

•Inhalación de vapores y gases perjudiciales como consecuencia del proceso de laminado y doblado.

•Choque eléctrico.

•Riesgo de incendio.

riesgo de atrapamiento entre los rodillos. Por tanto, tales zonas deberán estar eficazmente protegidas. Las tareas de limpieza o mantenimiento se realizarán con la máquina parada.•Para el laminado en caliente, deberán instalarse pasarelas para evitar que los operarios intenten atravesar los rodillos por puntos no autorizados.•Pueden originarse lesiones graves en las máquinas de cortar, éstas se eliminan si se disponen de protecciones seguras en las partes peligrosas. Asimismo, para evitar el peligro de corte durante la manipulación de chapas y laminados, es preciso prestar una especial atención a dichas operaciones y utilizar un equipo de protección adecuado (guantes, protección en los brazos, casco, polainas, viseras, calzado de seguridad, etc.).•Las tenazas utilizadas para asir el material caliente pueden causar, por movimientos imprevistos, heridas graves en la cabeza o en la parte superior del torso. Todas las herramientas manuales deben estar bien diseñadas y conservadas en buen estado, inspeccionándose con frecuencia.•La soldadura y el enlazado final puede causar graves lesiones y quemaduras, que serán evitadas, o bien, con una automatización de la operación o con los protectores y dispositivos necesarios.Con frecuencia se acumulan, en suelos y pasillos, restos de piezas y productos, lo que puede provocar resbalones y caídas. Las medidas a tomar serán:

- limpiar con regularidad los suelos.

- utilizar botas antideslizantes y, siempre que sea posible, diseñar los suelos con materiales anti-deslizantes o con rejillas (para facilitar la extracción de líquidos, residuos, etc.).

•Las máquinas deben estar dotadas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales para evitar posibles contactos eléctricos indirectos. A fin de

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evitar contactos directos se deberán alejar los cables y conexiones de los lugares de trabajo y de paso, recubrir partes en tensión con material aislante, etc.•Para evitar los atrapamientos, colocar pantallas de protección, barreras o resguardos que impidan, en lo posible, el acceso libre al punto de operación en el momento de trabajo.•El área de trabajo debe estar correctamente señalizada y contar con los matafuegos adecuados (cantidad y clase).•Utilizar el EPP indicado para la actividad a realizar, y que este se encuentre en buen estado.

FORJADO (modelado)

• Proyección de partículas durante las operaciones de forja tanto manual como mecánica.

• Atrapamiento en prensas.

• Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la manipulación de las piezas.

• Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos.

• Estrés térmico por radiación de calor.

• Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de aceite, gases de combustión.

•Choque eléctrico.

•Riesgo de incendio

• Múltiples partes del cuerpo están expuestas a la proyección de partículas; es por ello que se intentará, siempre que se pueda, encerrar o apantallar tales operaciones y, si no es posible, entonces se mantendrá una distancia de seguridad y se usarán las protecciones personales, fundamentalmente, para ojos y cara.• Los atrapamientos son un riesgo muy típico de los trabajos con prensas y sus consecuencias son gravísimas, desde heridas y aplastamientos hasta amputaciones. Es por tanto conveniente adoptar las siguientes medidas:

Automatizar tales operaciones siempre que sea posible.

Utilizar mandos dobles o similares.

Realizar revisiones periódicas e instalar en la máquina un sistema de anti repetición del golpe.

Adaptar todos los enclavamientos y protecciones que se

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precisen.

Formar al personal y suministrar la protección personal que sea necesaria.

•Para evitar los atrapamientos, colocar pantallas de protección, barreras o resguardos que impidan, en lo posible, el acceso libre al punto de operación en el momento de trabajo.•En cuanto a golpes y sobreesfuerzos es preciso que exista un orden, una limpieza y una suficiente iluminación en las zonas de manejo, almacenamiento y transporte, así como una adecuada manipulación de las cargas y un buen estado de las herramientas manuales.•Para minimizar en lo posible el riesgo de quemaduras causadas por los hornos de forja, se llevará a cabo una correcta manipulación y mantenimiento de los mismos, al mismo tiempo que se trabajará con las herramientas y los equipos de protección personal adecuados (guantes, etc.).•La manera de actuar más acertada frente al calor radiante (estrés térmico) es mediante la instalación de un sistema de ventilación forzada y del apantallamiento de la zona impidiendo, en lo posible, la propagación del calor radiante. Es recomendable ingerir agua con frecuencia para contrarrestar la sudoración y realizar pausas de trabajo en zonas refrigeradas. Proporcionar una protección personal adecuada a los trabajadores.•Otro de los riesgos inherentes a los trabajos con forja es la inhalación del polvo del ambiente que puede provocar afecciones pulmonares. Las medidas de protección a tomar al respecto son las siguientes:

- Aspiraciones localizadas.

- Procesos de ventilación.

- Encerramiento.

- Protecciones

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personales.

•Las máquinas deben estar dotadas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales para evitar posibles contactos eléctricos indirectos. A fin de evitar contactos directos se deberán alejar los cables y conexiones de los lugares de trabajo y de paso, recubrir partes en tensión con material aislante, etc.•El área de trabajo debe estar correctamente señalizada y contar con los matafuegos adecuados (cantidad y clase).•Utilizar el EPP indicado para la actividad a realizar, y que este se encuentre en buen estado.

SOLDADURA

•Explosión por presencia de gas inflamable.

•Quemaduras por exposición a radiaciones intensas.

•Salpicaduras de partículas de metal.

• Inhalación de humos procedentes de la soldadura

•Riesgo de incendio.

•Choque eléctrico.

 • La existencia de gas acetileno en el aire en proporciones comprendidas entre el 2% y el 80% puede provocar explosiones. Para evitarlas se recomienda una adecuada ventilación y la realización de una inspección para garantizar que no haya fugas de gas. Esta detección se llevará a cabo con agua jabonosa y nunca con la llama.•Al existir riesgo de incendio, debe prestarse especial atención a los tabiques, suelos, objetos o residuos y en general a todo material combustible que debe ser eliminado o protegido adecuadamente por chapas o placas ignífugas.•Pueden producirse quemaduras en los ojos y en otras partes del cuerpo expuestas como consecuencia de salpicaduras de partículas de metal incandescente. Asimismo las radiaciones intensas procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura pueden ocasionar molestias al operario y a las personas situadas cerca de la operación, debiéndose tomar precauciones. •Normalmente, las pantallas de soldadura dan resultados satisfactorios consiguiendo una protección eficaz de los ojos frente al calor y a la luz irradiada por la operación. •Cuando se emite metal fundido

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o partículas calientes, deben utilizarse los equipos de protección adecuados tales como: delantales de cuero, manoplas, casco, etc. •Para evitar la inhalación de humos metálicos y otros contaminantes desprendidos durante las operaciones de soldado, se instalarán cerca de la fuente unos ventiladores localizados que ayudarán a la extracción de los mismos. Si no es posible la ventilación local será necesario utilizar un equipo de protección respiratoria. •En general, el aire extraído no debe reciclarse. Sólo se reciclará si no hay niveles peligrosos de gases tóxicos y si el aire extraído se hace pasar por un filtro de alta eficacia.•El mantenimiento del equipo es fundamental. Los sopletes deben mantenerse en buen estado y limpiarse periódicamente (utilizar únicamente una varilla de madera dura o alambre de latón). Los reguladores se conectarán por medio de mangueras especiales reforzadas con lona, de tal manera que no sea posible su deterioro. •No lubricar ni manejar con las manos sucias de grasa o aceite las válvulas, racores o cualquier otro elemento. •Los sopletes, mangueras y reguladores se mantendrán bien cerrados, limpios y exentos de grasa o aceite. •Los reguladores y caudalímetros, así como los aparatos de precisión, no deben someterse a golpes o cambios bruscos de presión.•Llevar guantes no inflamables, camisa de manga larga, pantalones sin vuelta (para evitar que se alojen chispas), botas, pantalla de soldar (con cristal inactínico) y gorra para proteger el cabello, de forma que la piel quede protegida de la radiación.•Cuando se permanezca en una zona donde se estén formando chispas y proyecciones de metal de-ben utilizarse siempre gafas de seguridad, ya que pueden saltar a distancias considerables.•Mantener todo bien seco, incluyendo la ropa, la zona de trabajo, los cables de soldadura, los porta electrodos y las máquinas de soldadura. Arreglar inmediatamente las fugas de agua.

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•Las máquinas deben estar dotadas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales para evitar posibles contactos eléctricos indirectos. A fin de evitar contactos directos se deberán alejar los cables y conexiones de los lugares de trabajo y de paso, recubrir partes en tensión con material aislante, etc.•El área de trabajo debe estar correctamente señalizada y contar con los matafuegos adecuados (cantidad y clase).•Utilizar el EPP indicado para la actividad a realizar, y que este se encuentre en buen estado.

TORNEADOY

TALADRADO(Máquinas

quetrabajan

por arranquede viruta)

•Atrapamientos producidos por la necesidad de intervenir manualmente en el punto de operación, la puesta en marcha, ropa suelta, etc.

•Golpes producidos por proyecciones de partículas.

•Heridas y quemaduras producidas por manipulación de virutas.

•Afecciones cutáneas y respiratorias producidas por fluidos de mecanizado y de polvos metálicos.

•Descargas eléctricas provocadas por contactos con partes activas o masas puestas accidentalmente bajo tensión.

•Riesgo de incendio.

•Para evitar los atrapamientos, colocar pantallas de protección, barreras o resguardos que impidan, en lo posible, el acceso libre al punto de operación en el momento de trabajo.•En cuanto a golpes y sobreesfuerzos es preciso que exista un orden, una limpieza y una suficiente iluminación en las zonas de manejo, almacenamiento y transporte, así como una adecuada manipulación de las cargas y un buen estado de las herramientas manuales. •Colocación de resguardos protectores o pantallas para recoger y evitar las proyecciones de virutas.•Para protegerse de las heridas y quemaduras derivadas de la manipulación de las virutas será necesario la utilización de útiles rompe virutas.•Utilización de guantes de seguridad para la manipulación de la viruta.La medida más efectiva para contrarrestar las afecciones de origen cutáneo y respiratorio que provocan estas emisiones, es la instalación de aspiraciones localizadas cerca de las fuentes de emisión.•Las máquinas deben estar dotadas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales para evitar posibles contactos eléctricos indirectos. A fin de evitar contactos directos se deberán alejar los cables y conexiones de los lugares de trabajo y de paso, recubrir partes en tensión con material aislante,

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etc.•La seguridad eléctrica para evitar incendios durante la utilización de máquinas y herramientas pasa, básicamente, por conseguir una buena calidad de las tomas de tierra, la instalación de disyuntores diferenciales, protección del circuito contra sobre-intensidades y evitar, en lo posible, la acumulación de elementos empapados con aceite.•El área de trabajo debe estar correctamente señalizada y contar con los matafuegos adecuados (cantidad y clase).•Utilizar el EPP indicado para la actividad a realizar, y que este se encuentre en buen estado. Utilización de guantes de seguridad para la manipulación de la viruta.

ENSAMBLAJE

•Atrapamientos en el proceso de ensamble.

•Cortes por manipulación de aristas cortantes y materiales filosos.

•Caída de objetos durante la manipulación de las piezas a ensamblar.

•Movimientos repetitivos que pueden causar lesiones osteomusculares.

•Exposición a elevadas dosis de ruido.

•Choque eléctrico

•Riesgo de incendio.

•Las líneas de montaje están sujetas al riesgo de caída de piezas a causa de la gran manipulación que sufren las mismas y al peligro de lesiones musculo-esqueléticas (osteomusculares) debidas a la realización de operaciones repetitivas durante toda la jornada laboral. Las medidas a adoptar básicamente serán de carácter general:

- Realizar un buen diseño del puesto de trabajo para eliminar las posturas inadecuadas.

- Establecer unos periodos de descanso para romper con la dinámica de las operaciones repetitivas.

- Establecer, a ser posible, rotaciones entre los distintos

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puestos de trabajo.

- Facilitar a los operarios los medios mecánicos adecuados que permitan realizar la tarea propuesta con el mínimo esfuerzo posible.

•Es frecuente que el trabajo en una línea de montaje de elementos metálicos conlleve una exposición a un nivel de ruido elevado. Principalmente está provocado por golpes y herramientas auxiliares utilizadas en alguna de las operaciones de montaje. Para la valoración de este riesgo, será necesaria la realización de una medición del nivel de ruido producido, así como del tiempo de exposición real del trabajador. •La herramienta seleccionada será la adecuada para el trabajo a realizar (con aislamiento en caso de trabajos eléctricos o con materiales que no provoquen chispas para zonas con riesgos especiales).•Se hará un uso correcto de las herramientas. Cada herramienta tienen su función y debe ser utilizada con ese fin y no con otro.•Las herramientas deben estar correctamente almacenadas y ordenadas. Se guardarán dentro de protectores de cuero o metálicos y se dispondrán en armarios o estantes.•Las máquinas deben estar dotadas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales para evitar posibles contactos eléctricos indirectos. •La seguridad eléctrica para evitar incendios durante la utilización de máquinas y herramientas pasa, por conseguir una buena calidad de las tomas de tierra, la instalación de disyuntores diferenciales, protección del circuito contra sobre-intensidades.

•El área de trabajo debe estar correctamente señalizada y contar con los matafuegos adecuados (cantidad y clase).•Utilizar el EPP indicado para la

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actividad a realizar, y que este se encuentre en buen estado.

PINTURA

•Caída de personas al mismo nivel.

•Cuerpos extraños en los ojos. •Contacto con productos tóxicos o peligrosos.

•Salpicaduras, irritación de piel y ojos. •Rotura de las mangueras de aire comprimido. •Contacto con la energía eléctrica. •Sobreesfuerzos. •Higiénicos originados por las pinturas y barnices.

•Exposición a elevadas dosis de ruido.

•Choque eléctrico

•Riesgo de incendio.

•Las pinturas (barnices, disolventes, etc.) se almacenarán en los lugares señalados en los planos con el título "Almacén de pinturas", manteniéndose siempre la ventilación por "tiro de aire", para evitar los riesgos de incendios y de intoxicaciones. •Se instalará un extintor de polvo químico seco al lado de la puerta de acceso al almacén de pinturas. •Sobre la hoja de la puerta de acceso al almacén de pinturas (barnices, disolventes) se instalará una señal de "peligro de incendios" y otra de "prohibido fumar". •Los botes industriales de pinturas y disolventes se apilarán sobre tablones de reparto de cargas en evitación de sobrecargas innecesarias. •Se prohíbe almacenar pinturas susceptibles de emanar vapores inflamables con los recipientes mal o incompletamente cerrados, para evitar accidentes por generación de atmósferas tóxicas o explosivas. •Se prohíbe la formación de andamios a base de bidones, pilas de materiales y asimilables, para evitar la realización de trabajos sobre superficies inseguras. . •Las zonas de trabajo tendrán una iluminación mínima de 200 lux medidos a una altura sobre el pavimento en torno a 2 m. •Las operaciones de lijados, mediante lijadora eléctrica de mano, se ejecutarán en lugares suficientemente ventilados. •El vertido de pigmento en el soporte (acuoso o disolvente) se realizará desde la menor altura posible, en evitación de salpicaduras y formación de atmósferas pulverulentas. •Se prohíbe permanecer en las estancias en las que se pinte con pinturas que contengan disolventes orgánicos o pigmentos tóxicos, sin el uso del equipo de protección individual

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correspondiente. •Se prohíbe realizar trabajos de soldadura en lugares próximos a los tajos en los que se empleen pinturas inflamables, para evitar el riesgo de explosión o de incendio. •Equipo de protección individual: - Casco de seguridad. - Guantes de P.V.C. largos. - Mascarilla con filtro mecánico. -Mascarilla con filtro específico (para atmósferas tóxicas por disolventes orgánicos). - Gafas de seguridad (antipartículas y gotas). - Calzado de seguridad. •Las máquinas deben estar dotadas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales para evitar posibles contactos eléctricos indirectos. •La seguridad eléctrica para evitar incendios durante la utilización de máquinas y herramientas pasa, por conseguir una buena calidad de las tomas de tierra, la instalación de disyuntores diferenciales, protección del circuito contra sobre-intensidades.•El área de trabajo debe estar correctamente señalizada y contar con los matafuegos adecuados (cantidad y clase).•Utilizar el EPP indicado para la actividad a realizar, y que este se encuentre en buen estado.

6)

SEÑALES DE SEGURIDAD

El sector de trabajo deberá llevar las advertencias y señalizaciones indispensables para garantizar la seguridad de los trabajadores.

En primer lugar si existe algún riesgo en la máquina que pueda dar lugar a un accidente se deberá señalizar para que el operario este informado y actúe con conocimiento de su existencia.

Si el proceso productivo del equipo de trabajo obliga a la utilización de algún EPI se deberá señalizar.

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El área de trabajo debería contar con:

SEÑALES DE OBLIGACIÓN

Indican la obligatoriedad de utilizar protecciones adecuadas para evitar accidentes. Tienen forma circular, fondo de color azul y los dibujos de color blanco. Pueden tener el borde también de color blanco.

Estas señales deberían estar ubicadas en la entrada al sector de trabajo, por lo que deben cumplirse desde el momento en que se entra a dicho sector, por lo tanto, se debería ingresar al sector ya con el equipo de protección obligatorio adecuado.

SEÑALES DE PROHIBICIÓN

Impiden ciertas actividades que ponen en peligro la salud propia o de otros trabajadores. En definitiva son señales que Prohíben. Son de forma circular, fondo de color blanco, borde de color rojo y el dibujo negro.

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Estas señales deben estar ubicadas en un lugar específico donde se requiera, es decir, en el lugar donde se prohíban las acciones marcadas en la señal, de manera visible, para evitar que dichas acciones sean realizadas.

SEÑALES DE PELIGRO o ADVERTENCIA

Avisan de posibles peligros que puede conllevar la utilización de algún material o herramienta. Son de forma triangular, fondo amarillo, borde y dibujo de color negro.

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Las señales de advertencia serán ubicadas en las maquinas, herramientas y sectores donde se advierte un peligro. Si las encontramos sobre una máquina, por ejemplo, deberemos cumplir lo que nos dice la señalización para el uso de esa máquina concreta.

SEÑALES DE AUXILIO

Ayudan y proporcionan información acerca de los equipos de auxilio. Son rectangulares o cuadradas, fondo de color verde y borde y dibujo blanco. También se pueden llamar de salvamento o socorro.

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Este tipo de señales que indican información deberemos colocarlas de manera que sean de utilidad tanto para los operarios como para el resto de los integrantes de la empresa.

7)

LUCES DE EMERGENCIA

Las luces de emergencia deben estar ubicadas estratégicamente de manera que los trabajadores puedan visualizar el sector de trabajo lo mejor posible para evitar incidentes y accidentes relacionados con caídas, choques, golpes, entre otros.

Debemos:

1) Instalar luces, en los lugares, donde hay cambio de nivel en el piso: gradas o rampas.

2) Instalar luces, que permitan identificar donde están los extintores, botiquines etc.

3) En los pasillos que tengan esquinas, prever la ubicación de las luces de emergencia, para que se ilumine tanto el área antes de la esquina y la que está después de la esquina. También iluminar los cruces de pasillos (si los hay).

4) Iluminación de las puertas de escape, de tal manera que el tránsito de las personas sea seguro.

Los equipos de buena performance, emplean focos halógenos de 10 o 20 watts. Estos entregan una media 500 a 800 lúmenes. En estos, la luz, tiene un gran alcance de iluminación en metros. Si las luces son de esta calidad, podremos ubicarlas a una altura relativamente alta como sea posible, para así obtener buen alcance de iluminación.

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La distancia entre los equipos de luz de emergencia, puede ser de 10 a 15 metros. Si los equipos son de poca performance, quizás no convenga instalarlos más a allá de 4 metros entre sí.

Debemos considerar también, por otro lado, la luz que se percibe en un ambiente, dependerá también de las características de la construcción, por ejemplo: color de piso y paredes.

8)

RIESGOS FISICOS

Son todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades físicas de los cuerpos tales como:

que actúan sobre el trabajador y que pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo de exposición.

RIESGOS QUIMICOS

Es aquel riesgo susceptible de ser producido por una exposición no controlada a agentes químicos la cual puede producir efectos agudos o crónicos y la aparición de enfermedades. Los productos químicos tóxicos también pueden provocar consecuencias locales y sistémicas según la naturaleza del producto y la vía de exposición.

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Vías de entrada en el organismo

Las vías por las que un contaminante químico puede entrar en el organismo son las que se indican a continuación.

También son válidas para contaminantes biológicos. Sin embargo, para los contaminantes físicos no hay vías de entrada específicas, ya que sus efectos son consecuencia de cambios energéticos.

Vía respiratoria

Se entiende como tal todo el sistema respiratorio: nariz, boca, laringe, bronquios y alvéolos pulmonares.

Es la vía más importante para la mayoría de los contaminantes químicos y biológicos. Toda sustancia presente en el ambiente puede ser inhalada y será su tamaño la que determine el grado de penetración en el sistema respiratorio. Una vez depositada, la absorción dependerá de la solubilidad de los fluidos de la zona donde se encuentre.

La cantidad de contaminante absorbido por esta vía depende principalmente de la concentración en el ambiente, del caudal de aire inhalado por el sistema respiratorio y del tiempo de exposición.

Vía dérmica

Comprende toda la superficie exterior que envuelve el cuerpo humano. No todas las substancias pueden atravesar la barrera de la piel.

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Se debe tener presente, que esta penetración puede ser directa o bien transportada por otra sustancia.

Es la segunda vía de entrada en importancia y para algunos contaminantes, la principal, motivo por el que se debe tener más precaución.

Vía digestiva

Se entiende como tal todo el sistema digestivo, es decir boca, esófago, estómago e intestinos.

Vía parental

Se entiende como tal la penetración directa del contaminante en el organismo a través de una discontinuidad de la piel: una herida abierta o un pinchazo.

Es la vía de entrada más grave para los contaminantes biológicos y para ciertas substancias químicas.

Es necesario que el trabajador cuente con el equipo de protección personal obligatorio para cada actividad en la que se conoce que será expuesto a contaminantes físicos y químicos. Por otro lado también, el sector de trabajo debe contar con las condiciones ambientales necesarias y fundamentalmente una ventilación que contribuya a mantener la salud del trabajador. Se debe poder ventilar de manera natural, o en caso de que esto no fuese posible, contar con ayuda mecánica o eléctrica, de manera que el área este libre de sustancias que puedan ser nocivas para las personas que realizan las actividades laborales. La ventilación mínima de los establecimientos de trabajo se establece en función al número de personas y actividad.

9)

Una intensidad de 60 lux no es suficiente para la requerida legalmente (Decreto 351/79) para nuestro sector de trabajo. Debemos contar con 200 lux de iluminación general, y aun más en áreas especificas de moldeado, ensamblaje, soldadura y pintura.

AREA DE TRABAJO INTENSIDAD (LUX)Laminado 200 a 300 luxMoldeado 250 a 500 luxMontaje 400 a 1200 luxSoldadura 300 luxPintura 400 a 1000 luxPulido y terminación 600 luxPara llegar al valor requerido, en caso que no lo consigamos con la luz natural, debemos instalar los tubos o lámparas con la intensidad requerida para cada sector, ubicados de manera que podamos desempeñar las tareas habituales en cada área y mantener una buena salud visual.

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10)

LAMPARAS INCANDESCENTES

Este tipo de lámparas son muy utilizadas en el entorno “domestico”, es decir podemos utilizarlas para sectores como baños, cocinas, vestuarios, y en ciertos casos hasta en oficinas.

Poseen ciertas ventajas como:

- Tienen muy buena reproducción cromática.- Son muy económicas.- No requieren equipamiento auxiliar para su funcionamiento.- Son fáciles de instalar.

TUBOS FLOURESCENTES

Producen luz de manera más eficiente y económica que las lámparas incandescentes. La luz emitida se consigue por una excitación de un gas sometido a descargas eléctricas entre dos electrodos. Al estar recubiertos de sustancias fluorescentes mejora la reproducción de los colores y aumenta la eficacia de la lámpara convirtiendo las nocivas radiaciones ultravioletas en luz visible.

Este tipo de lámpara fluorescente podemos ubicarlas en los sectores de producción, como en la sección de soldadura o pintura, entre otros. Las ventajas del uso de esta fuente de iluminación son:

- Muy buena eficiencia luminosa.- Mayor promedio de vida útil.- En general, no hay ninguna limitación en cuento a la posición de

funcionamiento.- La gama de potencias que se suministran es más elevada.- Emiten un elevado flujo luminoso.- Si bien el costo es elevado, se compensa con su uso, gracias a la buena

eficiencia luminosa y la duración.- El rendimiento y la vida útil de los tubos fluorescentes son muy superiores al

de las lámparas incandescentes. Se estima que son 3 o 4 veces mayores.

11)

Es importante contar con una iluminación incandescente localizada en elementos de maquinas giratorias para evitar efectos estroboscópicos (este efecto se demuestra cuando el ojo humano percibe imágenes de manera continua como si todo sucediera de forma

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fluida). Este efecto se puede manifestar principalmente en las máquinas giratorias. Debemos evitarlo, porque puede resultar molesto cuando aparece en tareas que requieren una atención sostenida, y también puede ser peligroso cuando da lugar a la impresión de que las partes rotativas de una máquina giran a poca velocidad, están paradas o giran en sentido contrario.

¿Qué dice la ley?

La iluminación de cada puesto de trabajo deberá adaptarse a las características de la actividad que allí se realice.

Siempre que sea posible, los lugares de trabajo deberán tener una iluminación natural, que deberá complementarse con una iluminación artificial cuando la natural por sí sola no es suficiente.

Los niveles mínimos de iluminación regulados se han presentado en el Decreto Nº 351/79 - Anexo IV - Capitulo 12 – Iluminación y color.

La iluminación de los lugares de trabajo debe tener una distribución y características acordes a la tarea que se está ejecutando, a saber:

- Distribución uniforme. - Contrastes adecuados. - Evitar deslumbramientos.

12)

RUIDO

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El ruido es todo sonido no deseado, molesto y/o hasta nocivo para la salud provocado por un conjunto de ondas que se propagan por el aire u otro medio hasta llegar al oído. La exposición prolongada a niveles elevados de ruido puede provocar una disminución o pérdida de la audición.

ASPECTOS LEGALES (Decreto Nº 351/79)

Una manera eficaz de medir el ruido en el lugar de trabajo es utilizar un sonómetro. Este aparato nos permite medir objetivamente el nivel de presión sonora. Los resultados los expresa en decibeles (dB). Para determinar el daño auditivo, el equipo trabaja utilizando una escala de ponderación "A" que deja pasar sólo las frecuencias a las que el oído humano es más sensible, respondiendo al sonido de forma parecida que lo hace éste. El dispositivo consta de un micrófono, una sección de procesamiento y una unidad de lectura.

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En términos generales, los tapones endoaurales debieran ser la primera opción para gente expuesta al ruido durante toda la jornada laboral, mientras que las orejeras pueden ser más convenientes para personas que estén en entornos intermitentemente ruidosos. De ser elegidos tienen que ajustarse estrechamente pero de forma cómoda al conducto auditivo de cada usuario.

Asimismo, las orejeras tienen que ser adaptables a cabezas de distintos tamaños y formas, con bandas de cabeza elásticas y a prueba de fatiga, y conexiones flexibles de las copas.

Las orejeras montadas en cascos requieren un dispositivo de ajuste que permita obtener una presión óptima independientemente del tamaño de la cabeza o del casco.

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13)

PREVENCION FRENTE A RIESGOS MECANICOS (Decreto Nº 351/79)

Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar para el control de los peligros mecánicos en máquinas, entendiendo como resguardo: "un medio de protección que impide o dificulta el acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de peligro de una máquina". Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material.

Artículo 103. — Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en caso de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada.

Artículo 104. — Los motores que originen riesgos, serán aislados prohibiéndose el acceso del personal ajeno a su servicio.

Cuando estén conectados mediante transmisiones mecánicas a otras máquinas y herramientas situadas en distintos locales, el arranque y la detención de los mismos se efectuará previo aviso o señal convenida. Asimismo deberán estar provistos de interruptores a distancia, para que en caso de emergencia se pueda detener el motor desde un lugar seguro.

Los vástagos, émbolos, varillas, manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la estructura de las máquinas, se protegerán o aislarán adecuadamente.

Artículo 105. — Las transmisiones comprenderán a los árboles, acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción y otros. En ellas se instalarán las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada transmisión, a efectos de evitar los posibles accidentes que éstas pudieran causar al trabajador.

Artículo 106. — Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde el trabajador no realice acciones operativas, dispondrán de protecciones eficaces, tales como cubiertas, pantallas, barandas y otras, que cumplirán los siguientes requisitos:

1. Eficaces por su diseño.

2. De material resistente.

3. Desplazamiento para el ajuste o reparación.

4. Permitirán el control y engrase de los elementos de las máquinas.

5. Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente.

6. No constituirán riesgos por sí mismos.

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Artículo 107. — Frente al riesgo mecánico se adoptarán obligatoriamente los dispositivos de seguridad necesarios, que reunirán los siguientes requisitos:

1. Constituirán parte integrante de las máquinas.

2. Actuarán libres de entorpecimiento.

3. No interferirán, innecesariamente, al proceso productivo normal.

4. No limitarán la visual del área operativa.

5. Dejarán libres de obstáculos dicha área.

6. No exigirán posiciones ni movimientos forzados.

7. Protegerán eficazmente de las proyecciones.

8. No constituirán riesgo por sí mismos.

Artículo 109. — Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso, será señalizada con la prohibición de su manejo por trabajadores no encargados de su reparación.

Para evitar su puesta en marcha, se bloqueará el interruptor o llave eléctrica principal o al menos el arrancador directo de los motores eléctricos, mediante candados o dispositivos similares de bloqueo.

14)

HERRAMIENTAS

Artículo 111. — Los trabajadores recibirán instrucciones precisas sobre el uso correcto de las herramientas que hayan de utilizar, a fin de prevenir accidentes, sin que en ningún caso puedan utilizarse para fines distintos a los que están destinadas.

Artículo 113. — Las herramientas portátiles accionadas por fuerza motriz, estarán suficientemente protegidas para evitar contactos y proyecciones peligrosas.

Sus elementos cortantes, punzantes o lacerantes, estarán cubiertos con aisladores o protegidos con fundas o pantallas que, sin entorpecer las operaciones a realizar, determinen el máximo grado de seguridad para el trabajo.

En las herramientas accionadas por gatillos, éstos estarán convenientemente protegidos a efectos de impedir el accionamiento imprevisto de los mismos.

En las herramientas neumáticas e hidráulicas, las válvulas cerrarán automáticamente al dejar de ser presionadas por el operario y las mangueras y sus conexiones estarán firmemente fijadas a los tubos.

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Accesorios de protección individual: AMOLADORAS

Cuando se trabaja con amoladoras se debe prestar una especial atención al equipo de protección individual. Para trabajar sin riesgos se necesitan, en primer lugar, unas gafas de seguridad integrales, que protegen contra impactos de alta energía. Si la manipulación del material puede dar lugar a cortes, se hace imprescindible también el uso de guantes reforzados. Si se genera polvo y la máquina no dispone de un sistema de extracción, hay que añadir al equipo de prevención una mascarilla auto-filtrante. Cuando el ruido es muy molesto, conviene emplear unas orejeras de protección.

Respecto a la ropa, ésta no debe estar floja, ni tener roturas o hilos sueltos que puedan engancharse a las partes móviles de la máquina. Si la labor que se va a realizar obliga a adoptar posturas peligrosas, con un posible contacto fortuito entre la muela y el cuerpo, es imprescindible usar un mandil especial de protección, de cuero grueso.

15)

Seguridad de las herramientas eléctricas

Además de las sugerencias de seguridad de las herramientas en general, hay varias herramientas eléctricas para considerar. Para proteger al usuario de shocks y quemaduras, las herramientas eléctricas deben tener toma a tierra, debe tener un cable compuesto por 3 cables, estar conectado en un receptáculo de tierra, estar doblemente aislado o estar conectado a un transformador de aislamiento de bajo voltaje.

Las herramientas eléctricas de mano pueden provocar descargas, quemaduras y choques eléctricos, por lo que deben estar provistas de un seguro, en caso de que algo funcione mal o se produzca algún tipo de accidente, evitando así que el operario sufra algún tipo de daño o incluso la muerte.

16)

Requisitos de herramientas de mano

— Las herramientas de mano estarán construidas con materiales adecuados y serán seguras en relación con la operación a realizar y no tendrán defectos ni desgastes que dificulten su correcta utilización.

La unión entre sus elementos será firme, para evitar cualquier rotura o proyección de los mismos.

Las herramientas de tipo martillo, macetas, hachas o similares, deberán tener trabas que impidan su desprendimiento.

Los mangos o empuñaduras serán de dimensión adecuada, no tendrán bordes agudos ni superficies resbaladizas y serán aislantes en caso necesario. Las partes cortantes y punzantes

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se mantendrán debidamente afiladas. Las cabezas metálicas deberán carecer de rebarbas. Durante su uso estarán libres de lubricantes.

Para evitar caídas de herramientas y que se puedan producir cortes o riesgos análogos, se colocarán las mismas en portaherramientas, estantes o lugares adecuados.

— Las herramientas portátiles accionadas por fuerza motriz, estarán suficientemente protegidas para evitar contactos y proyecciones peligrosas.

— Los trabajadores recibirán instrucciones precisas sobre el uso correcto de las herramientas que hayan de utilizar, a fin de prevenir accidentes, sin que en ningún caso puedan utilizarse para fines distintos a los que están destinadas.

17)

Escaleras de mano (DECRETO 911/96)

Art 210.- Las escaleras móviles se deben utilizar solamente para ascenso y descenso, hacia y desde los puestos de trabajo, quedando totalmente prohibido el uso de las mismas como puntos de apoyo para realizar las tareas. Tanto en el ascenso como en el descenso el trabajador se asirá con ambas manos.

Todos aquellos elementos o materiales que deban ser transportados y que comprometan la seguridad del trabajador, deben ser izados por medios eficaces.

Art 211.- Las escaleras estarán construidas con materiales y diseño adecuados a la función a que se destinarán, en forma tal que el uso de las mismas garanticen la seguridad de los operarios. Previo a su uso se verificará su estado de conservación y limpieza para evitar accidentes por deformación, rotura, corrosión o deslizamiento.

Art 213.- Las escaleras de madera no se deben pintar, salvo con recubrimiento transparente para evitar que queden ocultos sus posibles defectos. Las escaleras metálicas deben estar protegidas adecuadamente contra la corrosión.

Art 214.- Las escaleras de mano deben cumplir las siguientes condiciones:

a) Los espacios entre los peldaños deben ser iguales y de TREINTA CENTÍMETROS (30 cm) como máximo.

b) Toda escalera de mano de una hoja usada como medio de circulación debe sobrepasar en UN METRO (1 m) el lugar más alto al que deba acceder o prolongarse por uno de los largueros hasta la altura indicada para que sirva de pasamanos a la llegada.

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c) Se deben apoyar sobre un plano firme y nivelado, impidiendo que se desplacen sus puntos de apoyo superiores e inferiores mediante abrazaderas de sujeción u otro método similar.

Art 215.- Las escaleras de dos hojas deben cumplir las siguientes condiciones:

a) No deben sobrepasar los SEIS METROS (6 m) de longitud.

b) Deben asegurar estabilidad y rigidez.

c) La abertura entre las hojas debe estar limitada por un sistema eficaz asegurando que, estando la escalera abierta, los peldaños se encuentren en posición horizontal.

d) Los largueros deben unirse por la parte superior mediante bisagras u otros medios con adecuada resistencia a los esfuerzos a soportar.

18) – 19)

Decreto Nº 351/79 - CAPITULO 19

Equipos y Elementos de Protección Personal

La ropa de trabajo cumplirá lo siguiente:

1. Será de tela flexible, que permita una fácil limpieza y desinfección y adecuada a las condiciones del puesto de trabajo.

2. Ajustará bien al cuerpo del trabajador, sin perjuicio de su comodidad y facilidad de movimientos.

3. Siempre que las circunstancias lo permitan, las mangas serán cortas y cuando sean largas, ajustarán adecuadamente.

4. Se eliminarán o reducirán en lo posible, elementos adicionales como bolsillos, bocamangas, botones, partes vueltas hacia arriba, cordones y otros, por razones higiénicas y para evitar enganches.

5. Se prohibirá el uso de elementos que puedan originar un riesgo adicional de accidente como ser: corbatas, bufandas, tirantes, pulseras, cadenas, collares, anillos y otros.

6. En casos especiales la ropa de trabajo será de tela impermeable, incombustible, de abrigo resistente a sustancias agresivas, y siempre que sea necesario, se dotará al trabajador de delantales, mandiles, petos, chalecos, fajas, cinturones anchos y otros elementos que puedan ser necesarios.

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En cuanto al calzado, se proveerá al trabajador de zapatos, botines, polainas o botas de seguridad adaptadas a los riesgos a prevenir. Cuando exista riesgo capaz de determinar traumatismos directos en los pies, los zapatos, botines o botas de seguridad llevarán la puntera con refuerzos de acero. Si el riesgo es determinado por productos químicos o líquidos corrosivos, el calzado será confeccionado con elementos adecuados, especialmente la suela, y cuando se efectúen tareas de manipulación de metales fundidos, se proporcionará al calzado aislación y resistencia de la planta exterior al contacto caliente. Se prohíbe el uso de amianto en cualquiera de sus formas.

Elementos de protección personal:

- Ropa de trabajo (Art. 191)- Protección de la cabeza (Art. 192)- Pantallas contra la proyección de objetos (Art. 193)- Protección ocular (Art. 194 y Art. 195)- Protección auditiva (Art. 196)- Protección para extremidades inferiores (Art. 197)- Protección de extremidades superiores (Art. 198)- Protección del aparato respiratorio (Art. 199)

Los trabajadores expuestos a sustancias tóxicas, irritantes o infectantes, estarán provistos de ropas de trabajo y elementos de protección personal adecuada al riesgo a prevenir. Se cumplirá lo siguiente:

• Serán de uso obligatorio con indicaciones concretas y claras sobre forma y tiempo de utilización.

• Al abandonar el local en que sea obligatorio su uso, por cualquier motivo, el trabajador deberá quitarse toda ropa de trabajo y elemento de protección personal.

• Se conservarán en buen estado y se lavarán con la frecuencia necesaria, según el riesgo.

• Queda prohibido retirar estos elementos del establecimiento, debiéndoselos guardar en el lugar indicado.

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20)

Ergonomía

Para que cualquier sector sea ergonómicamente correcto, debemos tener en cuenta consideraciones importantes como la duración del trabajo, los trabajos repetitivos, el estrés de contacto, las posturas y las cuestiones psicosociales.

Para esto se intentara:

- Reducir, hasta donde nos sea posible, las vibraciones que inciden en el cuerpo.

- Disminuir la fuerza que el operario debe aplicar ya sea en el levantamiento de carga, movilidad de materiales, elementos, maquinaria.

- Evitar el sobreesfuerzo.- Elaborar estrategias de control que reduzcan los trastornos musculo-

esqueléticos, evitando malas fuerzas, la fatiga, y mejorando las posturas de trabajo.

- Utilizar métodos de ingeniería del trabajo, estudio de tiempos y análisis de movimientos, para eliminar esfuerzos y movimientos innecesarios.

- Elaborar controles de ingeniería para eliminar o reducir los factores de riesgo del trabajo.

21)

Riesgo eléctrico

- Protección activa: disyuntor.- Protección pasiva: puesta a tierra.- Protección mecánica: instalaciones.

Electricidad

- Disyuntor- Térmicas- Puesta a tierra- Estado del tablero

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22)

Reglas de oro para prevenir accidentes eléctricos

1. Corte de tensión.2. Bloqueo efectivo del equipo.3. Protección a tierra de las fases.4. Señalización.5. Consignación.

Estas reglas nos permiten controlar el riesgo eléctrico. Se aplica a la industria.

Normas de seguridad en instalaciones eléctricas

- Los equipos e instalaciones eléctricas deben construirse e instalarse evitando los contactos con fuentes de tensión y previendo la producción de incendio. Al seleccionar los materiales que se emplearán hay que tener en cuenta las tensiones a que estarán sometidos.

- Los cables eléctricos se han diseñado para pasar corriente de potencia limitada. Si se sobrecargan, los cables adquieren calor y corren el riesgo de incendiarse. Asegúrate de usar cables de calibre adecuado para operar algún aparato o instrumento.

- Tanto los cables como los enchufes deben estar en óptimas condiciones y resguardados de manera que no tomen contacto con metales, agua, cubiertos y aislados de manera que no produzcan descargas ni choques eléctricos.

- Proteger todos los enchufes.- Evitar los cables pelados y los enchufes deteriorados.

23)

EPP: Guantes

Los guantes, serán seleccionados de acuerdo a los riesgos a los cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento libre de los dedos.

Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas condiciones. No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en movimiento o

giratoria. Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales

químicos no deben ser utilizados.

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Para protección contra contactos eléctricos: se deben utilizar guantes dieléctricos de goma o látex. La protección dieléctrica dependerá de las características de fabricación de los guantes.

Guantes dieléctricos

Estos equipos de protección deben utilizarse conjuntamente con otros dos tipos de guantes. Primeramente y sobre la manos desnudas se colocarán guantes de tela fina de algodón para absorber la transpiración, luego se calzan los guantes dieléctricos, y por último sobre éstos se utilizará un par de guantes de cuero vaqueta para protegerlos de posibles raspaduras, cortes o pinchazos.

KIT COMPLETO DE GUANTES PARA TRABAJOS CON TENSIÓN ELÉCTRICA

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24)

Calzado

Como ya se menciono, se proveerá al trabajador de zapatos, botines, polainas o botas de seguridad adaptadas a los riesgos a prevenir. Cuando exista riesgo capaz de determinar traumatismos directos en los pies, los zapatos, botines o botas de seguridad llevarán la puntera con refuerzos de acero. Si el riesgo es determinado por productos químicos o líquidos corrosivos, el calzado será confeccionado con elementos adecuados, especialmente la suela, y cuando se efectúen tareas de manipulación de metales fundidos, se proporcionará al calzado aislación y resistencia de la planta exterior al contacto caliente. Se prohíbe el uso de amianto en cualquiera de sus formas.

25)

Riesgo de incendios

El riesgo de incendio está presente en cualquier tipo de actividad. Para que se produzca un incendio se necesita la presencia simultánea de cuatro factores:

• Combustible (cualquier sustancia, sólido, líquido o gas, capaz de arder).• Comburente (sustancia que hace que entre en combustión. La más común es el

oxígeno).• Fuente de calor (foco de calor suficiente para que se produzca el fuego).• Reacción en cadena (proceso que provoca la aparición y propagación del fuego).

La protección contra incendios comprende el conjunto de condiciones de construcción, instalación y equipamiento que se deben observar tanto para los ambientes como para los edificios, aún para trabajos fuera de éstos y en la medida en que las tareas los requieran. Los objetivos a cumplimentar son:

1. Dificultar la iniciación de incendios.2. Evitar la propagación del fuego y los efectos de los gases tóxicos.3. Asegurar la evacuación de las personas.4. Facilitar el acceso y las tareas de extinción del personal de bomberos.5. Proveer las instalaciones de detección y extinción.

Debemos evitar que estos factores tomen contacto, controlando las maquinas, que no emitan una fuente de calor mayor a la normal, no produzcan chispas y exista algún material combustible cerca, mantener las sustancias combustibles lejos de las instalaciones eléctricas, evitar los corto-circuitos y excesos de voltaje por parte de la instalación eléctrica y la maquinaria que funciona con electricidad, evitar acercar fuentes de calor a los combustibles inflamables y explosivos, evitar derrames de combustibles o solventes que sean capaces de arder, entre otras medidas preventivas.

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26)

Tipos de fuegos

En nuestro sector de trabajo tendremos mayor riesgo de fuegos de clase B, C y D, por lo que se contara con extintores que cubran las necesidades requeridas en cada área de trabajo. También se contara con un extintor triclase ABC.

De acuerdo a la siguiente tabla se fijaran los tipos de extintores que requeriremos para cada tipo de fuego que pueda producirse en las diferentes áreas de trabajo.

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27)

Colores de seguridad industrial: Cañerías para incendios y extintores

ROJO : Se utiliza para indicar la ubicación de elementos de lucha contra incendio. Se aplica en matafuegos, bocas de incendio, hidrantes, cajas de mangueras, avisadores de incendio, cañerías, etc.

ROJO Y BLANCO: Se emplea en franjas a 45 grados para indicar la ubicación de matafuegos.

28)

Protección de máquinas frente a peligros mecánicos: resguardos

Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente: aplastamiento; cizallamiento; corte; enganche; atrapamiento o arrastre; impacto; perforación o punzonamiento; fricción o abrasión; proyección de sólidos o fluidos.El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado fundamentalmente por: su forma (aristas cortantes, partes agudas); su posición relativa (zonas de atrapamiento); su masa y estabilidad (energía potencial); su masa y velocidad (energía cinética); su resistencia mecánica a la rotura o deformación y su acumulación de energía, por muelles o depósitos a presión.

Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar para el control de los peligros mecánicos en máquinas, entendiendo como resguardo: "un medio de protección que impide o dificulta el acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de peligro de una máquina". Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser denominado carcasa, cubierta, pantalla, puerta, etc.Un resguardo puede desempeñar su función por sí solo, en cuyo caso sólo es eficaz cuando está cerrado, o actuar asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con

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bloqueo, en cuyo caso la protección está garantizada cualquiera que sea la posición del resguardo.

Tipos de resguardos

Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo:

- Fijos: Resguardos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de forma permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.) que impiden que puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una herramienta. Los resguardos fijos, a su vez, se pueden clasificar en: envolventes (encierran completamente la zona peligrosa) y distanciadores (no encierran totalmente la zona peligrosa, pero, por sus dimensiones y distancia a la zona, la hace inaccesible).- Móviles: Resguardos articulados o guiados, que es posible abrir sin herramientas. Para garantizar su eficacia protectora deben ir asociados a un dispositivo de enclavamiento, con o sin bloqueo.- Regulables: Son resguardos fijos o móviles que son regulables en su totalidad o que incorporan partes regulables. Cuando se ajustan a una cierta posición, sea manualmente (reglaje manual) o automáticamente (autorreglable), permanecen en ella durante una operación determinada.

29)

Identificación de lugares y objetos de colores

Color amarillo y negro:

El amarillo se utiliza en combinaciones con el negro para indicar lugares que deban resaltar de un conjunto, en prevención contra posibles golpes, caídas, tropiezos, originados por obstáculos, desniveles y se emplean entre otros en casos que se indican a continuación:

- Obstáculos a la altura de la cabeza: ejemplos: tirantes, caño, superficies o relieves pronunciados.

- Obstáculos verticales que signifiquen riesgo de golpes, como por ejemplo: columnas pilares, costado de portones, parte inferior de portones que puedan ser embestidos por personas o vehículos.

- Desniveles bruscos en el piso, por ejemplo escalones aislados, fosas, etc.- Bordes de fosos y plataformas no protegidas.- Cualquier parte saliente de cualquier instalación que se proyecte dentro de áreas

normales de trabajo.- Barreras de advertencia de obstáculos o reparaciones de calles o caminos, pasos a

nivel, etc.- Vehículos de carga y pasajeros (paragolpes traseros, delanteros, costados y parte

trasera de acoplados o semi remolques, parte trasera y pasteca de grúas y guinches, esquineros de zorras y carros para carga, etc.

- Primer y último escalón de cada tramo de escalera.

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- Carteles de señalización: fondo amarillo con letras o signos de color negro, para hacer resaltar su visibilidad, por ejemplo avisos de velocidad máxima, indicadores de curvas, advertencia de salidas de vehículos a la calle, entre otros.

30)

Las condiciones que debe cumplir una escalera de mano ya fueron mencionadas en el apartado 17. No se deben pintar ya que la pintura puede ocular los defectos, es decir, se pueden tapar defectos y roturas, en caso de pintarlas se recomienda usar barniz trasparente.

31)

Provisión de agua potable (Capitulo 6 – Decreto 351/79)

Artículo 57. — Todo establecimiento deberá contar con provisión y reserva de agua para uso humano.

Se eliminará toda posible fuente de contaminación y polución de las aguas que se utilicen y se mantendrán los niveles de calidad de acuerdo a lo establecido en el artículo 58.

Deberá poseer análisis de las aguas que utiliza, sea obtenida dentro de su planta o traídas de otros lugares, los que serán realizados por dependencias oficiales. En los casos en que no se cuente con los laboratorios oficiales, podrán efectuarse en laboratorios privados.

Deben realizarse:

- Análisis físico químico anual.- Análisis bacteriológicos semestrales.

Se entiende por agua para uso humano la que se utiliza para beber, higienizarse o preparar alimentos y cumplirá con los requisitos para agua de bebida aprobados por la autoridad competente.

De no cumplimentar el agua la calificación de apta para uso humano, el establecimiento será responsable de tomar de inmediato las medidas necesarias para lograrlo.

Si el agua para uso industrial no es apta para uso humano, se adoptarán las medidas preventivas necesarias para evitar su utilización por los trabajadores y las fuentes deberán tener carteles que lo expresen claramente.

Donde la provisión de agua apta para uso humano sea hecha por el establecimiento, éste deberá asegurar en forma permanente una reserva mínima diaria de 50 litros por persona y jornada.

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32)

Decreto 1338/96

Servicios de Medicina y de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Trabajadores equivalentes.

Art. 3º — Los Servicios de Medicina y de Higiene y Seguridad en el Trabajo tendrán como objetivo fundamental prevenir, en sus respectivas áreas, todo daño que pudiera causarse a la vida y a la salud de los trabajadores por las condiciones de su trabajo, creando las condiciones para que la salud y la seguridad sean una responsabilidad del conjunto de la organización. Dichos servicios estarán bajo la responsabilidad de graduados universitarios, de acuerdo al detalle que se fija en los artículos 6º y 11 del presente.

Art. 6º — Los Servicios de Medicina del Trabajo deberán estar dirigidos por graduados universitarios especializados en Medicina del Trabajo con título de Médico del Trabajo.

Art. 11. — Los Servicios de Higiene y Seguridad en el Trabajo deberán estar dirigidos por graduados universitarios, a saber:

a) Ingenieros laborales.

b) Licenciados en Higiene y Seguridad en el Trabajo.

c) Ingenieros y químicos con curso de posgrado en Higiene y Seguridad en el Trabajo de no menos de CUATROCIENTAS (400) horas de duración, desarrollados en universidades estatales o privadas.

d) Técnicos en Higiene y Seguridad, reconocidos por la Resolución M.T. y S.S. Nº 313 de fecha 26 de abril de 1983.

e) Todo profesional que a la fecha de vigencia del presente Decreto se encuentre habilitado por autoridad competente para ejercer dicha función.

En todos los casos, quienes desempeñen tareas en el ámbito de los Servicios de Higiene y Seguridad en el Trabajo deberán encontrarse inscriptos en el Registro habilitado a tal fin por la SUPERINTENDENCIA DE RIESGOS DEL TRABAJO.

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