analisis waste dalam produksi pasta gigi … · analisis waste dalam produksi pasta gigi ......
TRANSCRIPT
Jurusan Teknik Industri – Fakultas Teknologi Industri - ITS
ANALISIS WASTE DALAM PRODUKSI PASTA GIGI MENGGUNAKAN LEAN THINKING
Oleh : Hans Roberto Widiasmoro – 2510100131 Pembimbing : Prof. Ir. Moses L. Singgih, M.Sc., Ph.D.
1 SIDANG TUGAS AKHIR
Pendahuluan
Tinjauan Pustaka
Metodologi Penelitian
Pembuatan CSVSM dan VALSAT
Assessment Performansi Perusahaan
2 SIDANG TUGAS AKHIR
Rekomendasi Skenario Perbaikan
Pembuatan FSVSM
Kesimpulan dan Saran
3 SIDANG TUGAS AKHIR
PG (Perusahaan Pasta Gigi)
Personal Care Factory
Personal Wash Factory
Sabun Putih
4 SIDANG TUGAS AKHIR
Pilot Project - Mengetahui dan menganalisa apakah business process yang
dijalankan untuk Pasta Gigi A 190 gram sudah ideal atau sebaliknya (masih
terdapat beberapa aktivitas pemborosan (waste) yang terjadi terbuka
kesempatan untuk melakukan improvement di beberapa sektor)
Hasil produksi
yang penyok,
sehingga harus
di-rework,
Production
delay,
Kesulitan pengiriman
(material handling)
packaging material
(operator tidak fokus
dan tidak ada SOP
kerja), dll
5 SIDANG TUGAS AKHIR
Supplier
Dispencing Area
Raw Material
Store
Process Area
Packing Line BOF SDF Customer
Filling
Case Packer
Cartoning
Makin kompleks jaringan supply chain, makin besar pula potensi munculnya pemborosan (waste)
6 SIDANG TUGAS AKHIR
Untuk mereduksi dan mengeliminasi wastes
Integrated – solution, improvement melibatkan kolaborasi tiap pihak, sehingga dampaknya
terasa secara global
Konsep Lean Supply Chain
Lean Supply Chain
Waste (pemborosan) :
Target utama secepatnya harus diidentifikasi dan dibenahi
Semua macam aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada produk dan tidak diinginkan oleh
customer, tetapi dilakukan atau dihasilkan oleh perusahaan (disadari dan disengaja ataupun tidak)
7 SIDANG TUGAS AKHIR
Mengidentifikasi pemborosan (waste) yang terjadi dan dilakukan oleh perusahaan di sepanjang jaringan supply
chain pada business process Pasta Gigi A 190 gram Menganalisa kondisi terkini dari performansi
perusahaan berdasarkan business process yang dijalankan tersebut
Membuat dan menentukan rekomendasi skenario
perbaikan terkait aliran material (produksi) dan informasi business process yang sedang dijalankan berdasarkan jenis waste yang terdapat di sepanjang supply
chain tersebut
CSVSM dan VALSAT Assessment Performansi Perusahaan
Rekomendasi Skenario Perbaikan dan FSVSM
8 SIDANG TUGAS AKHIR
1. Mengetahui bagaimana business process yang dijalankan secara nyata di industri manufaktur FMCG
2. Mengidentifikasi dan mengurangi/menghilangkan pemborosan (waste) yang terjadi dan dilakukan oleh perusahaan
3. Memberikan rekomendasi perbaikan dalam menjalankan business process perusahaan
1. Mampu melihat, mengamati dan memahami secara langsung business process yang berjalan di industri manufaktur FMCG
2. Mengetahui jenis waste yang belum teridentifikasi sebelumnya oleh perusahaan
3. Mendapatkan rekomendasi perbaikan yang sesuai dengan kondisi riil di perusahaan
9 SIDANG TUGAS AKHIR
B A T A S A N
Obyek amatan penelitian adalah business process dari produksi Pasta Gigi A 190 gram
Lokasi amatan ialah Raw Material Store (RMS), Personal Care (PC) Factory, Back – Off Factory (BOF), SDF, dan IndoGrosir
Jaringan supply chain yang diamati: kedatangan packaging material (tube, carton, fibrete) dari supplier (inbound) – raw material store – substore
area - packing line – area pallettan - BOF – SDF - Indo Grosir
Jenis waste yang diamati dan digunakan, yakni transportation, over-
production, over-processing, inventory/storage, waiting, motion, error (reject,
defect, rework)
10 SIDANG TUGAS AKHIR
B A T A S A N
Pengambilan data terkait proses penerimaan dari supplier, produksi/manufaktur, dan pengiriman (distribusi) hanya bisa dilakukan pada shift pagi (pukul 06.00-14.00 WIB)
Adanya beberapa data perusahaan terkait keperluan penelitian yang bersifat confidential, dan need – to – know, sehingga belum bisa di-share ke pihak luar
11 SIDANG TUGAS AKHIR
A S U M S I
Pengiriman (transfer) material antar channel atau bagian di dalam proses produksi Pasta Gigi A 190 gram dilakukan dalam batch (1 pallet)
Proses produksi yang terjadi berjalan normal dan tidak ada perubahan konfigurasi
Operator atau tenaga kerja selalu tersedia untuk melakukan aktivitas kerja sesuai bagiannya
12 SIDANG TUGAS AKHIR
Value Stream Mapping
Value stream semua aktivitas (VA dan NVA) yang diperlukan perusahaan untuk dapat menghasilkan suatu produk jadi sesuai dengan keinginan customer (Jones and Womack, 2002)
Umumnya, terdapat tiga flow utama, yakni order flow, product flow, serta design flow.
Penggambaran VSM menggunakan big picture mapping (tool untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan (whole stream) beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan)
Kebutuhan data dari waktu operasi/proses pengamatan langsung (observasi lapangan, melalui penggunaan stopwatch
time study) dan interview dengan petugas terkait (wawancara).
13 SIDANG TUGAS AKHIR
Sumber : (Rother and Shook, 1999)
Select a product
family (define
which flow to
analyze)
Current State
Drawing
Value Stream
Analysis
Future State
Drawing
Work Plan and
Implementation/
Action
Ideal State
Data Collection
Mapping by
Symbols
See the Process
Understand How
Information and
Materials are
Flowing
Highlight Waste
Value Stream Mapping
CSVSM tahap melakukan mapping terhadap kondisi existing (menunjukkan semua aktivitas baik VA maupun NVA) untuk mencari di bagian mana saja terdapat aktivitas pemborosan (waste) Tahap CSVSM ini terbagi menjadi dua
bagian yang harus dilakukan secara bersamaan, yakni (Rother and Shook, 1999): 1. Mapping by symbols
2. Data collection
14 SIDANG TUGAS AKHIR
Sumber : (Rother and Shook, 1999)
Value Stream Mapping VALSAT melakukan analisa agar alternatif rekomendasi perbaikan yang diberikan untuk
dijadikan FSVSM bisa tepat sasaran VALSAT diawali dengan melaksanakan waste workshop : tahap penggalian informasi dan
pengidentifikasian jenis waste apa saja yang terdapat di dalam business process, menerapkan konsep lean dengan tepat sasaran, dalam rangka mengeliminasi atau mereduksi waste tersebut
Macam VALSAT (Hines and Rich, 1997) : Process Activity Mapping, Supply Chain
Response Matrix, Production Variety Funnel, Quality Filter Mapping, Demand
Amplification Mapping, Decision Point Analysis, Physical Structure Mapping.
15 SIDANG TUGAS AKHIR
Analytical Hierarchy Process (AHP)
Sumber : (Bhushan and Rai, 2004)
AHP dapat memecahkan permasalahan yang memiliki kriteria pengambilan keputusan yang cukup banyak, dan kompleksitas struktur masalah yang belum jelas (sulit dipahami), sehingga menyebabkan ketidakpastian persepsi dari decision maker, serta ketidakpastian tersedianya data statistik yang jelas (atau bahkan tidak ada sama sekali) dalam proses pengambilan keputusan.
16 SIDANG TUGAS AKHIR
No. Penulis Tahun Judul Metode Obyek
1 Sandi Widianto Paulus Takasana
2008
Pendekatan Simulasi untuk Implementasi Lean Operation pada Proses Inbound dan Outbound di Distribution Center Produk Jadi (Studi Kasus : PT. X (DC))
Lean Operation dengan Simulasi
Proses Bongkar Muat (Inbound - Outbound ) di Distribution Centre Pabrik Consumer Goods
2 Cindy Ayuningtyas
2009
Penerapan Lean Production dan Simulasi pada Sistem Produksi Tabung Gas LPG 3 Kg (Studi Kasus : PT. ENERGI MULTITECH INDONESIA)
Lean Production , Simulasi
Sistem Produksi Tabung Gas LPG 3 Kg di PT. ENERGI MULTITECH INDONESIA
3 Marry Jane Staublish
2010
Evaluasi dan Simulasi Perbaikan Order
Fulfillment Process pada Pupuk Urea Bersubsidi dengan Pendekatan Lean
Distribution (Studi Kasus : Kantor Pemasaran Jatim-PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk)
Lean Distribution , Simulasi
Order Fulfillment , Lead
Time dan Inventory pada Proses Distribusi PT. PUPUK KALTIM Tbk.
4 Aulia Dhita Arthawaty
2012 Lean Supply Chain dengan Metode Fuzzy
AHP - QFD di PT. ECCO INDONESIALean Supply Chain , Fuzzy AHP - QFD
PT. ECCO INDONESIA
5Yongan Zhang,
Ying Wang, Long Wu
2012
Research on Demand - Driven Leagile
Supply Chain Operation Model : a
Simulation Based on AnyLogic in System
Engineering
Leagile Supply Chain,
AnyLogic, Decision
Support
Competition between
Supply Chains (Cost,
Quality, Delay), Satisfy The
Customer Based on
Demand - Driven (Bullwhip
Effect)
6Hans Roberto Widiasmoro 2014
Analisis Waste dalam Produksi Pasta Gigi Menggunakan Lean Thinking
Lean Thinking , AHPEnd to End Business dalam Proses Produksi Pasta Gigi A 190 gram
17 SIDANG TUGAS AKHIR
Identifikasi Permasalahan (Identifikasi & Perumusan Masalah, Penentuan Tujuan Penelitian)
18 SIDANG TUGAS AKHIR
Studi Penelitian (Literatur dan Lapangan)
19 SIDANG TUGAS AKHIR
Pengambilan Data untuk Big Picture Mapping dan VALSAT (Wawancara dan Pengamatan Langsung)
20 SIDANG TUGAS AKHIR
Pembuatan VSM (Current State, Waste Workshop – AHP - VALSAT, Future State)
21 SIDANG TUGAS AKHIR
Pembuatan VSM (Current State, Waste Workshop – AHP - VALSAT, Future State)
22 SIDANG TUGAS AKHIR
Pembuatan VSM (Current State, Waste Workshop – AHP - VALSAT, Future State)
23 SIDANG TUGAS AKHIR
Penilaian (Assessment) Terhadap Performansi Perusahaan, Mulai dari Production Cycle Time hingga Production Output
24 SIDANG TUGAS AKHIR
Analisa dan Interpretasi Data, serta Pembahasannya (Analisa Kondisi Terkini Performansi Perusahaan), Pembuatan Rekomendasi Skenario Perbaikan
25 SIDANG TUGAS AKHIR
Penarikan Kesimpulan dan Saran
26 SIDANG TUGAS AKHIR
Di dalam penerapan lean thinking ini, penentuan aktivitas VA, NVA, NVAA, maupun ide perbaikan (improvement) akan dilakukan berdasarkan customer value.
Di mana, What customer get = nilai-nilai yang diharapkan customer bisa diperoleh dari produk
atau jasa yang dihasilkan oleh perusahaan What customer paid = hal-hal apa saja yang harus ‘dikorbankan’ atau ‘dibayarkan’
untuk mendapatkan hal-hal yang diinginkan tadi (what customer get)
27 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi Utama Pasta Gigi A 190 gram
28 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk RMS – Palletan (hal. 90)
29 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk BOF (hal. 92)
30 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk Order Management (hal. 94)
31 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk SDF (hal. 96)
32 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk IndoGrosir (hal. 98)
33 SIDANG TUGAS AKHIR
Waste Workshop
Waste Ranking Nama TransportationOver-
production
Over-
processing
Inventory
(storage)Waiting Motion
Error
(defect/
reject/
rework)
B. Upi 3 6 2 1 5 4
B. Retno 1 2 4 7 6 5 3
Planner B. Yunita 1B. Cory 7 2 3 1 6 5 4P. Kukuh 1 6 5 2 4 3P. Andik 1
SS P. Afif 1 3 4 6 5 7 2P. Andika 4 5 6 3 2 1P. Nanang 1 7 6 5 3 4 2P. Mubin 5 4 6 7 2 3 1
P. Mustofa 1 5 3 2 4Palletan P. Agus 3 1 4 2
P. Joseph 1 3 2P. Wiratno 6 1 5 2 3 4
P. Jarot 4 5 6 7 2 3 1P. Jimy 5 2 1 3 6 7 4
Depo (Customer
Service - Order
Management)
RMS
Packing Line (SBU
I & II)
BOF
SDF
Jumlah Contoh
Kasus yang TerjadiNama Transportation
Over-
production
Over-
processing
Inventory
(storage)Waiting Motion
Error
(defect/
reject/
rework)
B. Upi 1 2 2 3 1 3B. Retno 1 1 2 1 1 3 1
Planner B. Yunita 1B. Cory 3 4 2 6 6 5 7P. Kukuh 1 3 1 4 3 4P. Andik 1
SS P. Afif 4 6 3 4 7 1 8P. Andika 1 2 3 3 4 6P. Nanang 2 1 1 1 1 1 4P. Mubin 2 2 2 1 3 3 4
P. Mustofa 2 1 1 1 1Palletan P. Agus 1 3 3 2
P. Joseph 2 1 10P. Wiratno 1 3 2 5 2 3
P. Jarot 5 3 4 5 3 5 6P. Jimy 3 2 1 5 4 2 6
RMS
Packing Line (SBU
I & II)
BOF
SDF
Depo (Customer
Service - Order
34 SIDANG TUGAS AKHIR
Process
Activity
Mapping
Supply
Chain
Response
Matrix
Production
Variety
Funnel
Quality
Filter
Mapping
Demand
Amplification
Mapping
Decision
Point
Analysis
Physical
Structure
Transportation 1.215 0.135Over-
production0.18 0.54 0.18 0.54 0.54
Over-
processing0.981 0.327 0.109 0.109
Inventory
(storage)0.36 1.08 0.36 1.08 0.36 0.12
Waiting 1.233 1.233 0.137 0.411 0.411Motion 0.738 0.082Error
(defect/reject/
rework)
0.236 2.124
Total 4.943 2.935 0.824 2.413 2.031 1.42 0.255Persentase 33.35% 19.80% 5.56% 16.28% 13.70% 9.58% 1.72%
Waste Workshop
35 SIDANG TUGAS AKHIR
Process Activity Mapping Area No. Elemen Kerja/Aktivitas
Jarak
(meter)
Waktu
(detik)
Jumlah
Pekerja
(orang per
Shift) Ope
ratio
n
Tra
nspo
rt
Insp
ect
Stor
e
Del
ay
(VA) /
(NVA) /
(NNVA)
Keterangan
1 Kedatangan PM dari supplier 12500 12600.00 √ (NNVA)
2 PenerimaanJam pelayanan pukul 06.00 -
20.00 WIB2.1 Mengambil pallet kosong 5 √ (NNVA) Outsource2.2 Loading material ke pallet kosong √ (NNVA) Dilakukan oleh pihak supplier2.3 Wrapping √ (VA) Outsource2.4 Menuliskan kode 9.5 √ (NVA) Outsource2.5 Memindahkan pallet berisi material untuk divalidasi 7.1 30.49 √ (NNVA) Outsource3 Melakukan validasi 95.85 1 √ (VA)4 Inspeksi4.1 Mencatat kode sampel √ (VA)4.2 Mengambil sampel √ (VA)4.3 Mengecek isi √ (VA)4.4 Memberi tanda cek √ (NVA)4.5 Mengembalikan sampel √ (VA)5 Loading pallet ke rak 35.5 23.48 3 √ (VA) Menggunakan forklift6 Pallet tersimpan di rak 28800.00 √ (NNVA)
7 Unloading pallet dari rak RMS 35.5 51.06 3 √ (NNVA)Menggunakan forklift (operator yang sama dengan aktivitas 2
dan 5)8 Mengambil kupon (reservasi) 2 √ (NNVA)9 Mengirim pallet dari RMS ke Packing Line SS 70 √ (NNVA)10 Mengambil sampah di Packing Line SS √ (NVA)11 Menata sampah di atas pallet √ (NVA)12 Mengirim sampah ke RMS 70 √ (NVA)13 Mengambil pallet kosong di Packing Line SS √ (NVA)14 Mengirim pallet kosong ke RMS 70 √ (NVA)15 Mengirim material carton ke mesin 22 226.85 √ (NNVA)16 Mengirim material fibrete ke mesin 20.5 216.19 √ (NNVA)
3
1
2
Subs
tore
RM
S
1340.48
172.29
185.45
36 SIDANG TUGAS AKHIR
Process Activity Mapping Area No. Elemen Kerja/Aktivitas
Jarak
(meter)
Waktu
(detik)
Jumlah
Pekerja
(orang per
Shift) Ope
ratio
n
Tra
nspo
rt
Insp
ect
Stor
e
Del
ay
(VA) /
(NVA) /
(NNVA)
Keterangan
17 Tube Filling17.1 Memindahkan PM tube ke conveyor 1 √ (VA)17.2 Memasukkan pasta ke dalam tube √ (VA)
17.3 Mengecek berjalannya proses filling 1 √ (VA) Operator yang sama dengan operator aktivitas 18
18 Cartoning18.1 Memindahkan PM carton ke conveyor √ (VA)18.2 Memasukkan tube berisi pasta ke dalam carton √ (VA)18.3 Mengecek berjalannya proses cartoning √ (VA)19 Wrapping19.1 Menunggu batch dari carton terkumpul (12) √ (NNVA)19.2 Mem-bundling 12 carton yang berisi tube √ (VA)
19.3 Mengecek berjalannya proses bundling 1 √ (VA) Operator yang sama dengan operator aktivitas 20
20 Case Packer20.1 Memindahkan PM fibrete ke conveyor √ (VA)20.2 Menunggu batch dari bundling terkumpul (4) √ (NNVA)20.3 Memasukkan 4 carton - bundling ke dalam fib √ (VA)20.4 Mengecek berjalannya proses packing √ (VA)21 Fibrete berisi produk bergerak ke area palletan √ (NNVA)22 Inspeksi sampel produk 1 √ (VA)23 Palletizing 380.99 1 √ (NNVA)24 Memindahkan pallet ke area transit 6.1 20.50 1 √ (NNVA)25 Wrapping 18.67 √ (VA)26 Barcoding 4.57 √ (VA)27 Pallet menunggu untuk diambil 501.15 √ (NVA)28 Mengambil pallet dari area palletan 7.2 √ (NVA)29 Menaruh pallet ke area transit 18.4 √ (NVA)30 Scanning data pallet id (RF Gun) 1.97 1 √ (VA)31 Memindahkan pallet ke bay 5.1 9.50 1 √ (NNVA)32 Loading pallet ke dalam shuttle 6 29.30 1 √ (NNVA)33 Mengirim pallet ke SDF 229 1200.00 1 √ (NNVA)
1
1
Pack
ing
Lin
ePa
lleta
nB
OF
3
3
1.5
2.5
456.97
2451.73
40.7 578.61
19.79
1
1 Forklift dan hand pallet (baterai)
1396.78
1809.40
37 SIDANG TUGAS AKHIR
Process Activity Mapping Area No. Elemen Kerja/Aktivitas
Jarak
(meter)
Waktu
(detik)
Jumlah
Pekerja
(orang per
Shift) Ope
ratio
n
Tra
nspo
rt
Insp
ect
Stor
e
Del
ay
(VA) /
(NVA) /
(NNVA)
Keterangan
34 Unloading pallet dari shuttle 1 √ (NNVA)35 Memindahkan pallet ke area transit 11.1 1 √ (NNVA)36 Scanning data pallet id (RF Gun) 2.11 1 √ (VA)37 Memindahkan pallet ke depan deretan rak 3 14.45 3 √ (NVA) Menggunakan hand pallet/truck38 Pallet menunggu untuk ditata ke rak 149.90 √ (NVA)39 Loading pallet ke rak 34.1 85.04 6 √ (VA) Menggunakan forklift besar40 Pallet tersimpan di rak 86400.00 √ (NNVA)
41 Unloading pallet dari rak 27 62.07 6 √ (NNVA)Menggunakan forklift besar
(operator sama dengan operator aktivitas 39)
42 Memindahkan pallet ke bay 31.15 38.15 3 √ (NNVA) Pekerja yang sama dengan pekerja aktivitas 37
43 Loading barang ke dalam truk 115.41 2 √ (NNVA)44 Mencetak berkas pengiriman √ (VA)45 Mengecek barang dan berkas pengiriman √ (VA)46 Mengirim barang ke IndoGrosir 4800 2700.00 √ (NNVA)47 Menerima order (membuka sistem) √ (VA)48 Membuat PO √ (VA)49 Melakukan validasi harga √ (NVA)50 Membuat SO √ (VA)51 Mengecek rescheduling √ (NVA)52 Membuat DN (bersama FP) √ (VA)
53 Truk datang dari Unilever √ (NNVA) Diterima pukul 08.00 - 15.00 WIB
54 Memberikan berkas pengiriman ke loket 10 207.67 1 √ (VA)55 Menunggu panggilan (nomor antrian) 900.00 √ (NVA)56 Mengambil nomor antrian 27.72 1 √ (NNVA)57 Menunggu panggilan (unloading) 7200.00 √ (NVA)58 Unloading barang 10 337.33 2 √ (NNVA)59 Checking kondisi barang √ (VA)60 Scanning data barang √ (VA)61 Menunggu panggilan (BTB) 300.00 √ (NVA)62 Mengambil BTB 13.20 1 √ (VA)
Dilakukan oleh pihak IndoGrosir
Dilakukan oleh salah satu dari supir atau checker (transportasi)
Dilakukan oleh salah satu dari supir atau checker (transportasi)
1
Indo
Gro
sirSD
FO
rder
Man
agem
ent
Dilakukan di depo Unilever1
2 Supir truk dan checker harus datang bersama-sama
Menggunakan forklift kecil
19.12
17.99
17.61
1123.45
321.58
399.29
38 SIDANG TUGAS AKHIR
Aktivitas Jumlah Persentase (%) Waktu (detik) Persentase (%)
Operation 19 24.05 5991.45 3.91
Transport 34 43.04 7822.89 5.11
Inspect 12 15.19 600.53 0.39
Store 5 6.33 115206.08 75.26
Delay 9 11.39 23453.2183 15.32
Total 79 153074.17
VA 34 43.04 6491.81 4.24
NNVA 28 35.44 136430.59 89.13
NVA 17 21.52 10151.76 6.63
Total 79 153074.17
Total Waktu (detik) 153074.17
Total Jarak (meter) 18096
Process Activity Mapping
39 SIDANG TUGAS AKHIR
Supply Chain Response Matrix
Lead Time (Hari)
Rata-rata Kedatangan PM per Hari 7600.61Rata-rata Pengambilan PM per Hari untuk Dikirim ke Packing Line
7147.57
Rata-rata Penerimaan PM per Hari 7147.57Rata-rata Pemakaian PM (Produksi) per Hari
7147.57
Rata-rata Penerimaan Produk per Hari dari Packing Line
137.45
Rata-rata Pengambilan Produk (Pallet) per Hari oleh BOF
137.45
Rata-rata Penerimaan Produk (Pallet) per Hari dari Palletan
137.45 (50.86)
Rata-rata Pemakaian Produk (Pallet) untuk Dikirim ke SDF
50.86
Rata-rata Penerimaan Produk (Pallet) per Hari dari BOF
50.86
Rata-rata Pemakaian Produk untuk Dikirim ke Customer
46.02 (0.88)
Kedatangan PM dari Supplier hingga Pengiriman PM ke Packing Line = 0.51
Produksi hingga Pengiriman Produk ke Palletan = 0.071
Penerimaan Produk dari Packing Line hingga Pengambilannya oleh BOF = 0.017Penerimaan Produk dari Palletan hingga Pengirimannya ke SDF = 0.015
Penerimaan Produk dari BOF hingga Pengiriman ke Customer = 1.037
SDF
(pallet)
Days Physical
Stocks (Hari)
RMS (fib)
Packing
Line (fib)
Palletan
(pallet)
BOF
(pallet)
1.0634
1
1
1
1.10517
Packing Line
RMS
1
0.5
0.51, 1.0634
2
3
4
5
1 1.5
0.071, 1
Palletan0.017, 1
BOF
0.015, 1
SDF
6
1.037, 1.11
0
Cumulative Stock : 5.17 Hari
Cumulative Lead Time : 1.65 Hari
TOTAL : 6.82 Hari
40 SIDANG TUGAS AKHIR
Quality Filter Mapping
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
700000
800000
900000
1000000
RMS Packing Line
Palletan BOF SDF
Jum
lah
Def
ect
(pp
m)
Stages of Supply Chain
Quality Filter Mapping
Product Defect
Service Defect
Internal Scrap
% ppm % ppm % ppm
RMS 5 50000 Cacat dari supplier 0.5 5000
Terkadang ada masalah dengan PO pengiriman (jumlah pengiriman tidak
sesuai, dll)
0 0Kemungkinan terjadi defect kecil karena bertipe fast moving
Packing Line 5 50000
PM yang mengalami perubahan kualitas yang lolos ke PL (biasanya karena
faktor penyimpanan)
14.3 143000Keterlambatan pengiriman PM 11 110000
Rata-rata defect pada carton
Palletan 0.042 420
Rata-rata adanya produk bermasalah
dari sampel saat inspeksi
0 0
Tidak masalah ada yang berkaitan
dengan jenis defect ini
0 0 Jenis defect ini tidak pernah terjadi
BOF 4 40000Rata-rata produk
bermasalah (kualitas) lolos sampai ke BOF
0 0
Tidak ada jadwal pengiriman shuttle secara pasti dan
semua dokumentasi pengiriman harus
lengkap
0.001 10
Kadang kerusakan/defect
pada produk terjadi akibat kesalahan
penanganan/handling
SDF 4 40000Rata-rata produk
bermasalah (kualitas) lolos sampai ke SDF
40 400000Truk (transportasi)
sering terlambat datang
5 50000
Kadang kerusakan/defect
pada produk terjadi akibat kesalahan
penanganan/handling
KasusProduct Defect Service Defect Internal Scrap
Stage Kasus Kasus
41 SIDANG TUGAS AKHIR
Demand Amplification Mapping
Minggu ke -
Demand
Forecasting
(pcs)
Production Plan
(pcs)
Production
Output (pcs)
Dispatch Quantity
(Sales Record)
(fib)
Order/Demand Quantity
(fib)
1 1076363.64 1065600.00 937728.00 130.00 130.002 2196842.11 2504400.00 2279004.00 203.00 203.003 1956226.42 2073600.00 1762560.00 0.00 0.004 2709333.33 2438400.00 2170176.00 109.00 109.005 2272000.00 2044800.00 1758528.00 20.00 20.006 1022803.74 1094400.00 1039680.00 250.00 270.007 1878974.36 2198400.00 2066496.00 637.00 749.008 1401081.08 1555200.00 1430784.00 1556.00 1556.009 1403793.10 1628400.00 1449276.00 1274.00 1274.0010 2144482.76 2487600.00 2139336.00 10.00 10.0011 2980219.78 2712000.00 2495040.00 300.00 300.0012 2140884.96 2419200.00 2177280.00 110.00 110.0013 1942429.91 2078400.00 1849776.00 800.00 800.0014 314181.82 345600.00 321408.00 144.00 144.00
42 SIDANG TUGAS AKHIR
Demand Amplification Mapping
0
500000
1000000
1500000
2000000
2500000
3000000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Jum
lah
Minggu ke-
DAM untuk Demand Forecasting - Production Plan
Demand Forecasting (pcs)
Production Plan (pcs)
43 SIDANG TUGAS AKHIR
Demand Amplification Mapping
0
500000
1000000
1500000
2000000
2500000
3000000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Jum
lah
Minggu ke-
DAM untuk Production Plan - Production Output
Production Plan (pcs)
Production Output (pcs)
44 SIDANG TUGAS AKHIR
Demand Amplification Mapping
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Jum
lah
Minggu ke-
DAM untuk Order/Demand Quantity - Dispatch Quantity (Sales Order)
Dispatch Quantity (Sales Record) (fib)
Order/Demand Quantity (fib)
45 SIDANG TUGAS AKHIR
Production Cycle Time
MH material
dari SS ke Line
Tube 17.78
Carton 226.85
Fibrete 216.19
Tube Filling 439.19
Cartoning 2451.73
Wrapping 1393.78
Case Packer 1809.40
Total (detik) 6554.92
Total (jam) 1.82
Waste yang berpotensi mempengaruhi : - Transportation
- Waiting
- Motion
- Inventory
- Over-process
- Over-production
46 SIDANG TUGAS AKHIR
Order Lead Time (Speed of Delivery)
Order Masuk - Buat PO 1123.45
Validasi harga - Buat SO +
Expedition Report 321.58
Cek Rescheduling - Buat DN +
Faktur Pajak 399.29
Jeda Waktu untuk Pengiriman 86400.00
Unloading dari Rak 62.07
Staging (Pindah ke Bay) 38.15
Loading ke dalam Truk 115.41
Checking Barang 17.61
Pengiriman Truk ke IndoGrosir 2700.00
Total (detik) 91177.56
Total (jam) 25.33
Total (hari) 1.06
Waste yang berpotensi mempengaruhi : - Over-production
- Waiting
- Transportation
- Inventory (storage)
- Over-processing
- Motion
47 SIDANG TUGAS AKHIR
Order Fulfillment Rate (Distribution Service Level)
Berdasarkan data Dispatch
Quantity dan Order Quantity yang digunakan dalam Demand Amplification
Mapping, didapatkan bahwa rata-rata gap antara kedua data mencapai 2,33% atau Order Fulfillment Rate perusahaan terhadap IndoGrosir mencapai 97,67% (di atas rata-rata untuk pasar sejenis secara umum, yakni 96%)
Waste yang berpotensi mempengaruhi : - Over-production
- Inventory
- Waiting
48 SIDANG TUGAS AKHIR
On Time Delivery Berdasarkan hasil Order Lead Time di samping dan kebijakan Order Management mengenai order processing, yakni : 1. Jika order masuk sebelum pukul 14.00 WIB, maka
lama order processing yang diberikan ialah H + 1 hari
2. Sedangkan, jika order masuk setelah pukul 14.00 WIB, maka lama order processing yang diberikan ialah H + 2 hari
Serta, dengan pertimbangan batas waktu kadaluarsa PO (PO closed) dari IndoGrosir ialah 2 hari, maka bisa disimpulkan bahwa perusahaan mampu memenuhi tuntutan On Time Delivery dari customer.
Waste yang berpotensi mempengaruhi : over-
production, waiting, transportation, inventory
(storage), over-processing, dan motion.
49 SIDANG TUGAS AKHIR
Inventory (Safety Stock)
Safety
Stock
RMS
Fibrete
Rata-rata Demand 7147.57 10177.28
Rata-rata Standar
Deviasi 2713.94 pcs
Service Level 100% 407.09
Lead time 1 hari ikat
Tube
Rata-rata Demand 343083 488509.27
Rata-rata Standar
Deviasi 130269 pcs
Service Level 100% 2326.23
Lead time 1 hari embalage
Carton
Rata-rata Demand 343083 488509.27
Rata-rata Standar
Deviasi 130269 carton
Service Level 100% 407.09
Lead time 1 hari embalage
SDF
Rata-rata Demand 2393.18 787.74
Rata-rata Standar
Deviasi 442.55 case
Service Level 96% 15.15
Lead time 1 hari pallet
Karena bersifat Probabilistic
Demand, maka rumus Safety Stock menggunakan :
Waste yang berpotensi mempengaruhi : - Over-production
- Inventory
- Waiting
50 SIDANG TUGAS AKHIR
Product Condition/Quality
% ppm % ppm
RMS 5 50000 Cacat dari supplier 0 0Kemungkinan terjadi defect kecil karena bertipe fast moving
Packing Line 5 50000
PM yang mengalami perubahan kualitas yang lolos ke PL (biasanya karena
faktor penyimpanan)
11 110000Rata-rata defect
pada carton
Palletan 0.042 420
Rata-rata adanya produk bermasalah
dari sampel saat inspeksi
0 0 Jenis defect ini tidak pernah terjadi
BOF 4 40000Rata-rata produk
bermasalah (kualitas) lolos sampai ke BOF
0.001 10
Kadang kerusakan/defect
pada produk terjadi akibat kesalahan
penanganan/handling
SDF 4 40000Rata-rata produk
bermasalah (kualitas) lolos sampai ke SDF
5 50000
Kadang kerusakan/defect
pada produk terjadi akibat kesalahan
penanganan/handling
KasusProduct Defect Internal Scrap
Stage Kasus
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
700000
800000
900000
1000000
RMS Packing Line
Palletan BOF SDF
Jum
lah
Def
ect
(pp
m)
Stages of Supply Chain
Quality Filter Mapping
Product Defect
Internal Scrap
Assessment ini mengambil hasil dari Quality Filter Mapping dengan mengutamakan pada Product
Defect dan Internal Scrap Defect. Dan, hasilnya ialah seperti yang terdapat pada tabel/grafik di samping :
Waste yang berpotensi mempengaruhi : - Error
- Over-processing
- Over-production
51 SIDANG TUGAS AKHIR
Production Output
Max
Available
Time (jam)
Production
Output
(cases)
Produksi
Normal 7.5 3369.88
Breakdown < 10
menit, bisa
ditangani
operator (3 - 5
kali breakdown
kecil)
6.75 3032.38
Breakdown > 20
menit, tidak
bisa ditangani
operator
(panggil teknisi)
(1 - 2 kali
breakdown
besar)
5.5 2469.88
Waste yang berpotensi mempengaruhi : - Error
- Over-production
- Over-processing
52 SIDANG TUGAS AKHIR
Dari hasil VALSAT maupun Assessment Performansi Perusahaan, dan analisa untuk mendapatkan ide perbaikan yang tepat, serta customer value
(ditinjau dari sisi time, delivery, quality, serta inventory), diperoleh skenario perbaikan berikut yang direkomendasikan untuk mengeliminasi/mereduksi aktivitas NVA (waste) yang terdapat di sepanjang jaringan supply chain dalam proses produksi Pasta Gigi A 190 gram :
53 SIDANG TUGAS AKHIR
No Waste Improvement yang Diberikan Area Dampak Jenis Waste Terdampak Reduksi/Eliminasi
a. Mengurangi waktu sebesar 300 detik (aktivitas menunggu mengambil BTB dihapus)
b. POD Team bisa langsung membuat invoice tanpa harus menunggu truk kembali (berkurang minimal 30 menit)
2Menunggu panggilan untuk mengambil nomor antrian
Nomor antrian langsung diberikan saat pemberian berkas pengiriman di loket (berkas tidak perlu
diperiksa terlalu rinci lagi, sebab apabila berkas tidak lengkap, maka truk tidak diperbolehkan
berangkat dari SDF)
IndoGrosirMengurangi waktu sebesar 900 detik (aktivitas menunggu mengambil nomor antrian dihapus)
Waiting, Over-Production, Inventory Eliminasi
a. Mengurangi waktu sebesar 14.45 detik (aktivitas memindahkan pallet ke depan deretan rak dihapus)
b. Tiga unit hand pallet/truck beserta operatornya bisa difokuskan untuk aktivitas mengirim pallet ke area bay untuk dimuat ke dalam truk
Eliminasi
3Memindahkan pallet ke depan
deretan rak
Operator forklift besar langsung mengambil pallet yang berada di area transit setelah scanning,
sehingga pallet tidak perlu dipindahkan lagi ke depan deretan rak
SDFOver-Process, Motion,
Defect Eliminasi
1 Menunggu panggilan untuk mengambil BTB di loket
BTB dibuat pada kertas ber-template yang ditulis (sehingga bisa langsung diberikan ketika proses
pengecekan produk selesai) dan e-BTB (sumber data dari hasil scanning kode produk) langsung
dikirim ke POD Team (PG)
IndoGrosir - Order Management
Waiting
54 SIDANG TUGAS AKHIR
No Waste Improvement yang Diberikan Area Dampak Jenis Waste Terdampak Reduksi/Eliminasi
4 Validasi harga
Pemberlakuan update harga juga langsung dilakukan pada order system (sehingga customer
bisa langsung menyocokkan harga) atau menyediakan file excel ber-template (sehingga
ketika operator order management ingin membuat PO bisa langsung memvalidasi harga)
Order Management - IndoGrosir
Mengurangi waktu sebesar maksimum 106.121 detik (aktivitas validasi harga dihapus atau lebih diefektifkan)
Over-Process, Motion, Over-Production, Inventory
Eliminasi/Reduksi
5 Mengecek rescheduling
Load planner langsung mengecek dan apabila ada customer yang tidak mendapat jatah barang,
langsung mengonfirmasi dan memberitahu alasannya ke operator order management (operator hanya tinggal mengonfirmasi ke
customer)
Order Management - SDF
Mengurangi waktu sebesar maksimum 239.574 detik (aktivitas mengecek rescheduling dihapus atau diefektifkan)
Over-Process, Motion, Over-Production, Inventory
Eliminasi/Reduksi
6Mengambil pallet dari area
transit (Palletan)
Penambahan utilitas 1 operator (dan 1 forklift) yang ditugaskan khusus untuk aktivitas loading -
unloading (rak), sehingga 2 operator lainnya bisa fokus untuk aktivitas mengambil pallet dari area
transit (Palletan)
BOF - Palletan
Mengurangi waktu tunggu pallet diambil dari Palletan sebesar minimum 85 detik (2 operator sebelumnya tidak lagi disibukkan dengan aktivitas loading - unloading rak (bisa lebih fokus))
Over-Process, Motion, Waiting, Inventory, Defect Reduksi
a. Mengurangi waktu pemindahan pallet ke area transit menjadi 15.75 detik (aktivitas pemindahan produk fast moving menjadi lebih efektif, efisien, dan tidak menumpuk)
b. Mengurangi pengambilan pallet di Palletan oleh operator BOF menjadi 1,35 meter
7 Memindahkan pallet ke area transit
Pengembalian SOP seperti dulu (transit untuk fast moving production ke samping control room,
sedangkan slow moving ke depan control room)Palletan - BOF Over-Process, Motion,
Inventory, TransportationReduksi
55 SIDANG TUGAS AKHIR
No Waste Improvement yang Diberikan Area Dampak Jenis Waste Terdampak Reduksi/Eliminasi
a. Penambahan utilitas 1 operator egu yang tugasnya difokuskan untuk mengurusi, menata, dan mengembalikan sampah sisa produksi serta pallet kosong (sehingga 2 operator egu lain bisa lebih fokus untuk mengirimkan PM dari RMS ke Substore)b. Pembuatan SOP khusus yang membedakan tugas untuk mengirim PM dari RMS ke Substore, dan mengembalikan sampah sisa produksi serta pallet kosong ke RMS (selama ini 2 operator egu mengalami double job dan sering kewalahan dengan tugasnya (tidak ada SOP kerja))
9 Memberi tanda cek
Menghilangkan proses memberi tanda cek detelah PM diinspeksi, cukup mencatatnya di dokumen laporan (tidak perlu dua kali), sebab operator
RMS masih mencari PM secara manual (belum punya warehouse management system, jadi ada/tidaknya tanda cek tidak ada bedanya)
RMS Mengurangi waktu inspeksi sebesar 15.376 detik (aktivitas memberi tanda cek dihapus)
Over-Process, Motion, Over-Production
Eliminasi
10 Menuliskan kodeMenggunakan barcode sticker sehingga prosesnya bisa menjadi lebih efektif dan efisien (tidak perlu
secara manual lagi)RMS
Mengurangi waktu penerimaan sebesar 63.3162 detik (sedangkan jika menggunakan barcode sticker, waktu prosesnya hanya sekitar 5 detik (menempel dan scanning))
Over-Process, Motion, Waiting Reduksi
8Mengembalikan sampah sisa
produksi dan pallet kosong ke RMS
Substore - RMS - Packing Line
Mengurangi waktu kerja operator egu (hanya mengirim PM dari RMS ke Substore) sebesar maksimum 698,4 detik (aktivitas mengembalikan sampah sisa produksi dan pallet kosong dihapus)
Over-Process, Motion, Waiting, Transportation,
DefectEliminasi
56 SIDANG TUGAS AKHIR
Dan, dampak/efek dari eliminasi/reduksi tersebut (berwarna merah) terhadap overall
cycle time ialah sebagai berikut :
Area No. Elemen Kerja/AktivitasJarak
(meter)
Waktu
(detik)
Jumlah
Pekerja
(orang per
Shift) Op
era
tio
n
Tra
nsp
ort
Insp
ect
Sto
re
Del
ay (VA) /
(NVA) /
(NNVA)
Keterangan
1 Kedatangan PM dari supplier 12500 12600.00 √ (NNVA)
2 PenerimaanJam pelayanan pukul 06.00 -
20.00 WIB2.1 Mengambil pallet kosong 5 √ (NNVA) Outsource2.2 Loading material ke pallet kosong √ (NNVA) Dilakukan oleh pihak supplier2.3 Wrapping √ (VA) Outsource2.4 Menuliskan kode 9.5 √ (VA) Outsource2.5 Memindahkan pallet berisi material untuk divalidasi 7.1 30.49 √ (NNVA) Outsource3 Melakukan validasi 95.85 1 √ (VA)4 Inspeksi4.1 Mencatat kode sampel √ (VA)4.2 Mengambil sampel √ (VA)4.3 Mengecek isi √ (VA)4.4 Mengembalikan sampel √ (VA)5 Loading pallet ke rak 35.5 23.48 3 √ (VA) Menggunakan forklift6 Pallet tersimpan di rak 28800.00 √ (NNVA)
7 Unloading pallet dari rak RMS 35.5 51.06 3 √ (NNVA)Menggunakan forklift (operator yang sama dengan aktivitas 2
dan 5)8 Mengambil kupon (reservasi) 2 √ (NNVA)9 Mengirim pallet dari RMS ke Packing Line SS 70 √ (NNVA)10 Mengirim material carton ke mesin 22 226.85 √ (NNVA)11 Mengirim material fibrete ke mesin 20.5 216.19 √ (NNVA)
3
1
2
Su
bst
ore
RM
S
113.97
698.40
170.07
57 SIDANG TUGAS AKHIR
Dan, dampak/efek dari eliminasi/reduksi tersebut (berwarna merah) terhadap overall
cycle time ialah sebagai berikut :
Area No. Elemen Kerja/AktivitasJarak
(meter)
Waktu
(detik)
Jumlah
Pekerja
(orang per
Shift) Ope
ratio
n
Tra
nspo
rt
Insp
ect
Stor
e
Del
ay
(VA) /
(NVA) /
(NNVA)
Keterangan
12 Tube Filling12.1 Memindahkan PM tube ke conveyor 1 √ (VA)12.2 Memasukkan pasta ke dalam tube √ (VA)
12.3 Mengecek berjalannya proses filling 1 √ (VA) Operator yang sama dengan operator aktivitas 18
13 Cartoning13.1 Memindahkan PM carton ke conveyor √ (VA)13.2 Memasukkan tube berisi pasta ke dalam carton √ (VA)13.3 Mengecek berjalannya proses cartoning √ (VA)14 Wrapping14.1 Menunggu batch dari carton terkumpul (12) √ (NNVA)14.2 Mem-bundling 12 carton yang berisi tube √ (VA)
14.3 Mengecek berjalannya proses bundling 1 √ (VA) Operator yang sama dengan operator aktivitas 20
15 Case Packer15.1 Memindahkan PM fibrete ke conveyor √ (VA)15.2 Menunggu batch dari bundling terkumpul (4) √ (NNVA)15.3 Memasukkan 4 carton - bundling ke dalam fib √ (VA)15.4 Mengecek berjalannya proses packing √ (VA)16 Fibrete berisi produk bergerak ke area palletan √ (NNVA)17 Inspeksi sampel produk 1 √ (VA)18 Palletizing 380.99 1 √ (NNVA)19 Memindahkan pallet ke area transit 6.1 20.50 1 √ (NNVA)20 Wrapping 18.67 √ (VA)21 Barcoding 4.57 √ (VA)22 Pallet menunggu untuk diambil 416.15 √ (NVA)23 Mengambil pallet dari area palletan 1.35 √ (NVA)24 Menaruh pallet ke area transit 18.4 √ (NVA)25 Scanning data pallet id (RF Gun) 1.97 1 √ (VA)26 Memindahkan pallet ke bay 5.1 9.50 1 √ (NNVA)27 Loading pallet ke dalam shuttle 6 29.30 1 √ (NNVA)28 Mengirim pallet ke SDF 229 1200.00 1 √ (NNVA)
1396.78
1809.40
40.7 578.61
15.75
1
1 Forklift dan hand pallet (baterai)
3
3
1.5
2.5
456.97
2451.73
Pac
king
Lin
eP
alle
tan
BO
F
1
1
58 SIDANG TUGAS AKHIR
Dan, dampak/efek dari eliminasi/reduksi tersebut (berwarna merah) terhadap overall
cycle time ialah sebagai berikut :
Area No. Elemen Kerja/AktivitasJarak
(meter)
Waktu
(detik)
Jumlah
Pekerja
(orang per
Shift) Ope
ratio
n
Tra
nspo
rt
Insp
ect
Stor
e
Del
ay
(VA) /
(NVA) /
(NNVA)
Keterangan
29 Unloading pallet dari shuttle 1 √ (NNVA)30 Memindahkan pallet ke area transit 11.1 1 √ (NNVA)31 Scanning data pallet id (RF Gun) 2.11 1 √ (VA)32 Pallet menunggu untuk ditata ke rak 149.90 √ (NVA)33 Loading pallet ke rak 34.1 85.04 6 √ (VA) Menggunakan forklift besar34 Pallet tersimpan di rak 86400.00 √ (NNVA)
35 Unloading pallet dari rak 27 62.07 6 √ (NNVA)Menggunakan forklift besar
(operator sama dengan operator aktivitas 39)
36 Memindahkan pallet ke bay 31.15 38.15 3 √ (NNVA) Operator fokus untuk
aktivitas 42
37 Loading barang ke dalam truk 115.41 2 √ (NNVA)38 Mencetak berkas pengiriman √ (VA)39 Mengecek barang dan berkas pengiriman √ (VA)40 Mengirim barang ke IndoGrosir 4800 2700.00 √ (NNVA)41 Menerima order (membuka sistem) √ (VA)42 Membuat PO √ (VA)43 Membuat SO 215.46 √ (VA)
44 Membuat DN (bersama FP) 159.72 √ (VA)
45 Truk datang dari Unilever √ (NNVA) Diterima pukul 08.00 - 15.00 WIB
46 Memberikan berkas pengiriman ke loket 10 207.67 1 √ (VA)47 Mengambil nomor antrian 27.72 1 √ (NNVA)48 Menunggu panggilan (unloading) 6300.00 √ (NVA)49 Unloading barang 10 337.33 2 √ (NNVA)50 Checking kondisi barang √ (VA)51 Scanning data barang √ (VA)52 Mengambil BTB 13.20 1 √ (VA)
19.12
17.99
17.61
1123.45
Indo
Gro
sir
SDF
Ord
er
Man
agem
ent
Dilakukan oleh pihak IndoGrosir
Dilakukan oleh salah satu dari supir atau checker (transportasi)
1
Dilakukan di depo Unilever1
2 Supir truk dan checker harus datang bersama-sama
Menggunakan forklift kecil
59 SIDANG TUGAS AKHIR
Aktivitas Jumlah Persentase (%) Waktu (detik) Persentase (%)
Operation 16 23.53 5933.14 3.96
Transport 31 45.59 7162.32 4.78
Inspect 9 13.24 239.46 0.16
Store 5 7.35 115206.08 76.90
Delay 7 10.29 21268.2137 14.20
Total 68 149809.21
VA 35 51.47 6496.82 4.34
NNVA 28 41.18 136430.59 91.07
NVA 5 7.35 6881.80 4.59
Total 68 149809.21
Total Waktu (detik) 149809.21
Total Jarak (meter) 17947
60 SIDANG TUGAS AKHIR
19
34
12
5
9
16
31
9
5 7
0
5
10
15
20
25
30
35
40
Operation Transport Inspect Store Delay
Jum
lah
Akt
ivit
as
Jenis Aktivitas
Perbandingan Jumlah Masing-masing Aktivitas Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Sebelum Perbaikan
Sesudah Perbaikan
Operation Transport Inspect Store Delay
Sebelum Perbaikan 5991.45 7822.89 600.53 115206.08 23453.22
Sesudah Perbaikan 5933.14 7162.32 239.46 115206.08 21268.2137
0.00
20000.00
40000.00
60000.00
80000.00
100000.00
120000.00
140000.00
Jum
lah
Akt
ivit
as
Jenis Aktivitas
Perbandingan Waktu Proses Masing-masing Aktivitas Sebelum dan Sesudah Perbaikan
61 SIDANG TUGAS AKHIR
Jika mengabaikan aktivitas-aktivitas kerja yang waktu prosesnya stabil untuk jumlah produk/material berapa pun, hasil perbedaan kondisi antara sebelum dan sesudah perbaikan akan lebih jelas terlihat seperti berikut ini :
Operation Transport Inspect Store Delay
Sebelum Perbaikan 5991.45 3922.89 600.53 6.08 10853.22
Sesudah Perbaikan 5933.14 3262.32 239.46 6.08 8668.21
0.00
2000.00
4000.00
6000.00
8000.00
10000.00
12000.00
Jum
lah
Akt
ivit
as
Jenis Aktivitas
Perbandingan Waktu Proses Masing-masing Aktivitas Sebelum dan Sesudah
Perbaikan - Mengabaikan Lima Aktivitas
VA NNVA NVA
Sebelum Perbaikan 6491.81 4730.59 10151.76
Sesudah Perbaikan 6496.82 4730.59 6881.80
0.00 2000.00 4000.00 6000.00 8000.00
10000.00 12000.00
Jum
lah
Akt
ivit
as
Jenis Aktivitas
Perbandingan Waktu Proses Aktivitas VA, NNVA, dan NVA Sebelum dan Sesudah Perbaikan - Mengabaikan
Lima Aktivitas
62 SIDANG TUGAS AKHIR
Production Cycle Time
MH material
dari SS ke
Line
Tube 17.78
Carton 226.85
Fibrete 216.19
Tube Filling 439.19
Cartoning 2451.73
Wrapping 1393.78
Case Packer 1809.40
Total (detik) 6554.92
Total (jam) 1.82
Proses produksi (manufaktur) di Packing Line telah berjalan secara continues dan menggunakan U – workcell, dan juga tidak adanya skenario perbaikan terkait aktivitas kerja di Packing Line secara langsung, menyebabkan tidak ada perubahan pada Production Cycle Time.
63 SIDANG TUGAS AKHIR
Order Lead Time (Speed of Delivery)
Order Masuk - Buat PO 1123.45
Buat SO + Expedition Report 215.46
Buat DN + Faktur Pajak 159.72
Jeda Waktu untuk Pengiriman 86400.00
Unloading dari Rak 62.07
Staging (Pindah ke Bay) 38.15
Loading ke dalam Truk 115.41
Checking Barang 17.61
Pengiriman Truk ke IndoGrosir 2700.00
Total (detik) 90831.87
Total (jam) 25.23
Total (hari) 1.05
Skenario perbaikan yang diberikan terkait aktivitas kerja di Order
Management, mengakibatkan pengurangan beberapa waktu proses dan optimasi order processing flow, sehingga total Order Lead
Time menjadi 90831,87 detik
64 SIDANG TUGAS AKHIR
Order Fulfillment Rate (Distribution Service Level)
Dengan hasil Order Fulfillment Rate perusahaan terhadap customer (IndoGrosir) mencapai 97,67%, maka bisa dibilang bahwa performansi perusahaan terkait ketepatan pemenuhan order sesuai dengan spesifikasi dari customer sudah sangat bagus, sehingga tidak diperlukan adanya ide perbaikan yang signifikan.
On Time Delivery
Berdasarkan hasil dari assessment terhadap On Time Delivery sebelumnya bahwa perusahaan sudah mampu memenuhi tuntutan On Time Delivery dari customer (IndoGrosir), maka tidak diperlukan daanya ide perbaikan yang signifikan.
65 SIDANG TUGAS AKHIR
Product Condition/Quality 1. Fishbone Diagram untuk Product Defect pada RMS (hal. 154)
66 SIDANG TUGAS AKHIR
Product Condition/Quality 2. Fishbone Diagram untuk Product Defect pada Packing Line (hal. 155)
67 SIDANG TUGAS AKHIR
Product Condition/Quality 3. Fishbone Diagram untuk Service Level Defect pada Packing Line (hal. 156)
68 SIDANG TUGAS AKHIR
Product Condition/Quality 4. Fishbone Diagram untuk Internal Scrap Defect pada Packing Line (hal. 157)
69 SIDANG TUGAS AKHIR
Product Condition/Quality 5. Fishbone Diagram untuk Product Defect pada BOF dan SDF (hal. 158)
70 SIDANG TUGAS AKHIR
Product Condition/Quality 6. Fishbone Diagram untuk Internal Scrap Defect pada SDF (hal. 159)
71 SIDANG TUGAS AKHIR
Product Condition/Quality Maka, ide perbaikan yang dapat diberikan, yaitu (berwarna merah) :
% ppm % ppm % ppm
RMS 5 50000 Cacat dari supplier 0.5 5000
Terkadang ada masalah dengan PO pengiriman (jumlah pengiriman tidak
sesuai, dll)
0 0Kemungkinan terjadi defect kecil karena bertipe fast moving
Packing Line 0 0
PM yang mengalami perubahan kualitas yang lolos ke PL (biasanya karena
faktor penyimpanan)
3.9 39000Keterlambatan pengiriman PM 5.3 53000
Rata-rata defect pada carton
Palletan 0.042 420
Rata-rata adanya produk bermasalah
dari sampel saat inspeksi
0 0
Tidak masalah ada yang berkaitan
dengan jenis defect ini
0 0 Jenis defect ini tidak pernah terjadi
BOF 4 40000Rata-rata produk
bermasalah (kualitas) lolos sampai ke BOF
0 0
Tidak ada jadwal pengiriman shuttle secara pasti dan
semua dokumentasi pengiriman harus
lengkap
0.001 10
Kadang kerusakan/defect
pada produk terjadi akibat kesalahan
penanganan/handling
SDF 4 40000Rata-rata produk
bermasalah (kualitas) lolos sampai ke SDF
40 400000Truk (transportasi)
sering terlambat datang
4.4 44000
Kadang kerusakan/defect
pada produk terjadi akibat kesalahan
penanganan/handling
Stage Kasus Kasus KasusProduct Defect Service Defect Internal Scrap
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
700000
800000
900000
1000000
RMS Packing Line
Palletan BOF SDF
Jum
lah
Def
ect
(pp
m)
Stages of Supply Chain
Quality Filter Mapping Sesudah Perbaikan
Product Defect
Service Defect
Internal Scrap
Safety stock = 787,74 cases & rata-rata pemakaian produk di SDF untuk dikirim ke customer per hari = 46,02 pallet tidaklah tinggi, sebab Pasta Gigi A 190 gram merupakan produk yang proses produksinya berjalan setiap hari tidak perlu khawatir akan kekosongan barang dan pihak SDF tinggal berupaya untuk menjaga kondisi stoknya agar tidak sampai terjadi stockout apabila terjadi kenaikan demand secara tiba-tiba.
72 SIDANG TUGAS AKHIR
Inventory (Safety Stock) Analisa mengenai kondisi safety stock di RMS dan SDF ialah sebagai berikut :
SDF
73 SIDANG TUGAS AKHIR
Inventory (Safety Stock) Analisa mengenai kondisi safety stock di RMS dan SDF ialah sebagai berikut :
Lumayan tingginya safety stock level di RMS (untuk material fibrete (yang dijadikan acuan) mencapai 16,96 pallet) diakibatkan berbedanya production
plan dari waktu ke waktu yang diberikan oleh pihak Planner (Packing Line hanya mengikuti dengan memesan material sesuai target produksi yang diberikan dalam production plan)
Hal ini merupakan kebijakan yang dirasa tepat karena apabila pihak Packing
Line memproduksi dengan garis rata-rata (memperkecil safety stock level), pasti akan ada saat selisih production output dengan production plan menjadi berlebihan sangat banyak meningkatkan jumlah inventory (finished goods) SDF (menumpuk dan memberatkan SDF, supply chain flow menjadi kacau, dan proses produksi di SDF menjadi tidak fleksibel lagi).
RMS
74 SIDANG TUGAS AKHIR
Production Output
Production Plan Production Output Gap Pengurangan Gap Production Output Baru Gap Baru
1065600.00 937728.00 88.00% 66493.44 1004221.44 94.24%2504400.00 2279004.00 91.00% 117205.92 2396209.92 95.68%2073600.00 1762560.00 85.00% 161740.80 1924300.80 92.80%2438400.00 2170176.00 89.00% 139476.48 2309652.48 94.72%2044800.00 1758528.00 86.00% 148861.44 1907389.44 93.28%1094400.00 1039680.00 95.00% 28454.40 1068134.40 97.60%2198400.00 2066496.00 94.00% 68590.08 2135086.08 97.12%1555200.00 1430784.00 92.00% 64696.32 1495480.32 96.16%1628400.00 1449276.00 89.00% 93144.48 1542420.48 94.72%2487600.00 2139336.00 86.00% 181097.28 2320433.28 93.28%2712000.00 2495040.00 92.00% 112819.20 2607859.20 96.16%2419200.00 2177280.00 90.00% 125798.40 2303078.40 95.20%2078400.00 1849776.00 89.00% 118884.48 1968660.48 94.72%
345600.00 321408.00 93.00% 12579.84 333987.84 96.64%89.93% 95.17%Rata-rata Rata-rata
Pengurangan internal scrap defect pada Packing Line menjadi 5,3%, memberikan dampak pengurangan gap antara Production Plan dengan Production Output sebesar 52%.
75 SIDANG TUGAS AKHIR
Melalui hasil penggambaran CSVSM, pembuatan VALSAT, assessment terhadap kondisi terkini performansi perusahaan, dan rekomendasi skenario perbaikan, maka optimasi supply chain flow dapat dilihat pada FSVSM berikut ini (pemberian kaizen burst, simbol big picture mapping, dan tulisan warna merah) :
76 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk RMS – Palletan (hal. 168)
77 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk BOF (hal. 170)
78 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk Order Management (hal. 172)
79 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk SDF (hal. 173)
80 SIDANG TUGAS AKHIR
Proses Produksi untuk IndoGrosir (hal. 175)
81 SIDANG TUGAS AKHIR
Kesimpulan
Salah satu end to end business untuk proses produksi yang dimiliki Pasta Gigi A 190 gram, yang juga dijadikan obyek amatan penelitian ini : 1. Penerimaan packaging material dari supplier oleh RMS
2. Pengiriman packaging material ke Packing Line oleh bagian Substore
3. Proses produksi (manufaktur) di area Packing Line
4. Proses finishing dan pendataan finished goods di Area Palletan
5. Pengambilan finished goods dan pengirimannya ke SDF oleh BOF
6. Penyimpanan finished goods di SDF
7. Pengiriman ke customer (IndoGrosir) berdasarkan order yang masuk ke bagian Order Management
8. Customer (IndoGrosir) menerima produk pesanannya dan memberikan bukti penerimaan barang ke Perusahaan Pasta Gigi (PG)
82 SIDANG TUGAS AKHIR
Kesimpulan
Hasil dari Process Activity Mapping
menunjukkan bahwa aktivitas Non Value
Added (NVA) yang terdapat di dalam business process Pasta Gigi A 190 gram berjumlah 17 aktivas atau berkontribusi
sekitar 21,52% dari keseluruhan aktivitas kerja yang dilakukan (79 aktivitas), dengan total waktu sebesar 10151,76 detik. Aktivitas NVA tersebut tersebar ke dalam beberapa golongan, seperti operation,
transport, inspect, store, dan delay.
Jenis wastes yang menjadi perhatian utama perusahaan untuk segera mendapat perbaikan (berdasarkan hasil Waste Workshop), urutannya dari bobot terbesar sampai terkecil : • Error (23,6%),
• Over-production (18%),
• Waiting (13,7%),
• Transportation (13,5%),
• Inventory (12%),
• Over-processing (10,9%),
• Motion (8,2%)
83 SIDANG TUGAS AKHIR
Kesimpulan
Hasil VALSAT dan assessment terhadap performansi perusahaan ketujuh
jenis waste tersebar ke beberapa
bagian di dalam value stream dan
mampu mempengaruhi performansi
perusahaan, contohnya : adanya over-
process yang terjadi di dalam aktivitas kerja di Order Management, adanya error yang mengakibatkan terjadinya breakdown pada mesin cartoning di Packing Line yang mengganggu proses produksi
Area yang memiliki rata-rata tingkat
masalah quality paling tinggi ialah Packing Line (Product Defect = 5%, Service Level Defect = 14,3%, dan Internal Scrap Defect = 11%)
Terdapat 10 macam rekomendasi
perbaikan untuk mengeliminasi /mereduksi aktivitas NVA mampu mengurangi jumlahnya menjadi hanya tersisa 5 aktivitas atau 7,35% dari total
aktivitas kerja sebanyak 68 aktivitas,
dengan total waktu 6881,8 detik.
84 SIDANG TUGAS AKHIR
Saran
Melakukan penelitian
secara lebih mendalam
dan parsial terhadap
masing-masing bagian
stages of supply chain,
sehingga bisa dibuat
improvement yang lebih
spesifik
Melakukan benchmark
performansi terhadap
perusahaan lain yang berada
pada kelas yang setara di
bidang industri sejenis
dibuat improvement
berdasarkan gap yang
ditemukan, untuk meningkat
performansi perusahaan
dengan lebih tepat sasaran (sisi
yang masih kurang optimal)
85 SIDANG TUGAS AKHIR
BALLOU, R. H. 2004. Business Logistics/Supply Chain Management: Planning, Organizing, and
Controlling the Supply Chain, Cleveland, Ohio, USA, Prentice Hall, Inc. BHUSHAN, N. & RAI, K. 2004. Strategic Decision Making: Applying the Analytic Hierarchy Process,
London, Springer. CHOPRA, S. & MEINDL, P. 2007. Supply Chain Management: Strategy, Planning and Operation, Upper
Saddle River, New Jersey, Pearson Prentice Hall. CSCMP. 2010. CSCMP Supply Chain Management [Online]. Lombard, Illinois, United States: Council of
Supply Chain Management Professionals (CSCMP). Available: http://www.cscmp.org/about-us/supply-chain-management-definitions [Accessed December 25 2013].
DONOVAN, R. M. 2003. Lean Supply Chain Management: An Executive's Guide to Performance
Improvement, R.M. Donovan & Company. DUBOIS, D. & PRADE, H. 1980. Fuzzy Sets and Systems, New York, USA, Academic Press. FANANI, Z. & SINGGIH, M. L. 2011. Implementasi Lean Manufacturing Untuk Peningkatan
Produktivitas (Studi Kasus pada PT. Ekamas Fortuna Malang). Prosiding Seminar Nasional
Manajemen Teknologi XIII. HARTATI, S. & WIDHIARSO, W. 2011. Model Group Decision Support System (GDSS) Untuk Evaluasi
Kelayakan Investasi Teknologi Informasi. Konferensi Nasional Sistem Informasi 2011.
86 SIDANG TUGAS AKHIR
HINES, P. & RICH, N. 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of
Operation & Production Management, 17, 46-64. JANKO, W. & BERNROIDER, E. 2005. Multi-Criteria Decision Making: An Application Study of
ELECTRE and TOPSIS. JONES, D. & WOMACK, J. 2002. Seeing the Whole: Mapping the Extended Value Stream, Brookline,
Massachusetts, USA, The Lean Enterprise Institute. KILPATRICK, J. 2003. Lean Principles. Utah: Manufacturing Extension Partnership. MACLNNES, R. L. 2002. The Lean Enterprise Memory Jogger: Create Value and Eliminate Waste
throughout Your Company, Salem, NH, USA, GOAL/QPC. MANRODT, K. B., VITASEK, K. & ABBOTT, J. 2004. Understanding the Lean Supply Chain:
Beginning the Journey. Georgia Southern University. MEYERS, F. E. & STEWART, J. R. 2002. Motion and Time Study for Lean Manufacturing, Upper Saddle
River, New Jersey, Prentice Hall. MONDEN, Y. 1993. Toyota Production System: an Integrated Approch to Just-in-Time, Norcross,
Georgia, USA, Industrial Engineering and management Press. PLENERT, G. 2007. Reinventing Lean: Introduction Lean Management into the Supply Chain,
Burlington, Massachusetts, USA, Elsevier Inc.
87 SIDANG TUGAS AKHIR
PUJAWAN, I. N. & ERAWAN, M. 2010. Supply Chain Management, Surabaya, Guna Widya. ROTHER, M. & SHOOK, J. 1999. Learning to See: Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda,
Cambridge, Massachusetts, USA, Lean Enterprose Institute, Inc. SAATY, T. L. 1990. How to Make a Decision: the Analytic Hierarchy Process. European Journal of Operation
Research, 9 - 26. SAATY, T. L. & VARGAS, L. G. 2001. Models, Methods, Concepts and Applications of the Analytic Hierarchy
Process, Dordrecht, Kluwer. SHINGO, S. 1992. The Shingo Production Management System: Improving Process Functions Portland, Oregon,
Productivity Press. SRINIVASAN, M. 2004. Streamlined: 14 Principles for Building & Managing the Lean Supply Chain, South-Western
Educational Pub. TJIONG, W. & SINGGIH, M. L. 2011. Perbaikan Sistem Produksi Divisi Injection dan Blow Plastik di CV. Asia
dengan Metode Lean Manufacturing Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII. TZENG, G.-H. & HUANG, J.-J. 2011. Multiple Attribute Decision Making: Methods and Application s, New York,
USA, Taylor & Francis Group, LLC. VINCENT GASPERSZ, D., PROF., CFPIM, SSMBB 2006. Lean Supply Chain Management. Bogor: Institut
Pertanian Bogor. WISNER, J. D., TAN, K.-C. & LEONG, G. K. 2012. Principles of Supply Chain Management: A Balance Approach,
Ohio, USA, South-Western Cengage Learning.
88 SIDANG TUGAS AKHIR