1.6. plastik enjeksiyon parça hataları ve Çözümleri
TRANSCRIPT
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 1
1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri
(Plastic Part Troubleshooting)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 2
Tam Doldurulamamış Parçalar
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 3
Tam Doldurulamamış ParçalarTam Doldurulamamış Parçalar
Hata Nedeni Basınç kalıbı tam doldurmak için yetersiz. Malzeme kalıp dolmadan önce katılaşıyor.
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriInjection pressure too low Increase injection pressureInjection speed too low Increase injection speedBack pressure too low Increase back pressureSwitching to Holding pressure too soon Switch later to hold pressure
Melt temperature too low Increase cylinder temperature Increase screw back pressure
Holding time to short Lengthen holding timeMould temperature too low Increase mould temperature
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 4
Hata Nedeni
Basınç kalıbı tam doldurmak için yetersiz. Malzeme kalıp dolmadan önce katılaşıyor.
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Runner or Gate cross section too small Increase runner or gate cross sectionMould ventilation too small Increase mould ventilationNozzle runner too small Increase Nozzle runner diameterWalls too thin in thin wall areas Increase wall thicknessVery long flow length Decrease flow length with additional gate
Tam Doldurulamamış ParçalarTam Doldurulamamış Parçalar
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 5
Vakum kabarcıklarıGaz, sıkışmış hava veya nem
Kalın duvarlı PMMA parçada boşluklar : Kabarcık bölgesinde duvar kalınlığı 28mm, yolluk giriş bölgesinde 15 mm. Yolluk giriş bölgesindeki malzeme daha çabuk soğumakta ve parçadaki çekmeyi karşılayamadığından vakum boşlukları oluşmaktadır.
Boşluklar / Kabarcıklar
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 6
Farklı et kalınlıklarındaki Polysulfon (PSU) parça:
Et kalınlığının büyük olduğu bölgede kabarcıklar
Salata Kaşığı (PMMA) : Yolluk girişinden uzak kalın bölgede kabarcık
Kalın duvarlı bölgesinde kabarcıklar (PC)
Boşluklar
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 7
Boşluklar
Hata Nedeni
Kalın kesitli bölgedeki çekme tutma basıncı ile karşılanamamaktadır.
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriHolding Pressure too low Increase holding pressureHolding time too short Increase holding timeMould Temperature too low Increase mould temperatureMelt temperature too low Increase melt temperature
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 8
Boşluklar
Hata Nedeni
Shrinkage of the thick section is not compensated by holding pressure.
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Gate cross section too small Increase gate cross sectionNozzle runner too small Increase runner diameterPart is molded at a thin wall section Gate the part where wall thickness is greaterMelt accumulation too high Avoid melt accumulation
Wrong gate position Change gate position
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 9
Gaz Kabarcıkları (PC)
İnce et kalınlıklı Poliamid Parça : İnce et kalınlığı nedeni ile gaz kabarçıkları yüzeyi deforme etmekte.
Gaz kabarçıklı PET taslak (preform)
Gaz Kabarcıkları
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 10
Gaz Kabarcıkları
Hata Nedeni Gas bubbles created during plastic processing
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon Parametreleri
Melt temperature too highReduce cylinder temperature Reduce back pressure Reduce screw RPM 's
Melt resides in cylinder too long Use smaller diameter screw
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 11
Gaz Kabarcıkları
Hata Nedeni Gas bubbles created during plastic processing
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Unsuitable screw geometry use a screw with lower compression
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 12
Çift Renkli Lamba : Sarı parçada (PMMA) , eritme sırasında sıkışan hava parçada siyah duman izlerine neden olmaktadır.
İç yapısında gri duman izleri bulunan Kalın duvarlı PMMA parça
Parçada Siyah-Gri Duman İzleri
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 13
Parça yüzeyinde koyu gri akış hatları
Parçada Siyah-Gri Duman İzleri
Silindirde sıkışan hava sonucu siyah duman izleri olan Tüp (PC) parça
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 14
Vidadaki ergitme sırasında hava besleme bölgesi yönüne kaçabilmektedir(Üst).
Malzemenin çok hızlı ergitilmesi durumunda hava kaçamamakta, sıkışan hava siyah veya gri duman izlerine neden olmaktadır.
Parçada Siyah-Gri Duman İzleri
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 15
Parçada Siyah-Gri Duman İzleri
Hata Nedeni Plastikleştirme sırasında sıkışarak yanan hava
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon Parametreleri
Screw back pressure too low Increase screw back pressureCylinder temperature in the feed section too high
Reduce cylinder temperature in the feed section
Screw RPM‘ s too high Reduce screw RPM ‘ sPlasticating unit contaminated Clean plasticating unit
Wear on the plasticating unit Replace complete plasticating unit or individual components. Use a corrosion and abrasion resistant plasticating unit
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 16
Parçada Siyah-Gri Duman İzleri
Hata Nedeni
Burned air at the plastification progress in the cylinder.
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Unsuitable screw geometry Install a screw with a longer feed section and greater gear depth feed section
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 17
Kalın etli parçada yolluk girişinde akış izleri.
İnce etli parçada akış hattının oluşumu.
İnce şeffaf parçada tüm boyda açıkça görülen akış hattı.
Hızlı Akış İzleri (Jetting)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 18
Hızlı Akış İzleri (Jetting )
Hata Nedeni
The speed of the material across the gate is so fast it did not exhibit fountain flow behaviour but acted in slug flow behaviour
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriInjection speed too high Reduce injection speed;Injection speed too constant Variable injection speed. Slow - Fast
Melt temperature too lowIncrease cylinder temperature (with thermallly sensitive materials, just to the Meeting Zone). Increase screw back pressure
Mould temperature too low Increase mould temperature in the gate area
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 19
Hızlı Akış İzleri (Jetting )
Hata Nedeni
The speed of the material across the gate is so fast it did not exhibit fountain flow behaviour but acted in slug flow behaviour
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Sharp edges in the transition between the gate and the part.
Round off the transition between the gate and the part
Gate too small Increase gate sizeGate in the middle of the part cross section Move the gate; Inject (mould) against some
resistance.
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 20
Şeffaf parçada bayraklar arasında soğuk birleşme izleri.
Soğuk Birleşme İzleri (Weld Lines)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 21
Soğuk birleşme izi görülen PMMA parça .
Çeliğin etrafından dönen İki akış cephesinin birleşmesi ile soğuk iz meydana gelmektedir. Cepheler birbirine nekadar dik ise görünen iz o kadar daha bariz olacaktır.
Soğuk Birleşme İzleri (Weld Lines)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 22
Soğuk Birleşme İzleri (Weld Lines)
Boşluk arkasında soğuk birleşme izi
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 23
Hata Nedeni The two faces did not weld together
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriInjection speed too slow Increase injection speed
Melt temperature too low Increase cylinder temperatureIncrease screw back pressure
Mould surface temperature too low Increase mould temperature
Back pressure too low Increase back pressure. Change to back pressure sooner
Soğuk Birleşme İzleri (Weld Lines)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 24
Hata Nedeni The two faces did not weld together
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Gate in improper position Move gate. Move weld line to a non visible position
No venting at the parting line Adjust venting according to material (ABS - 0,02mm deep, PA - 0,01mm deep)
Soğuk Birleşme İzleri (Weld Lines)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 25
Bölgesel Çapaklı Parça . Kalıp sızdırmazlığı yeterli değil Bölgesel (üstte) ve çevresel (Altta)
çapaklı parçalar
Çapak (Overmoulding)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 26
Hata Nedeni
The pressure of the material exceed the ability of the mold to stay closed
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriClamping force too low Increase clamping force
Injection speed too high Reduce injection speed possibly variable injection speed Fast - slow
Switch to holding pressure too late Switch to holding pressure soonerMelt temperature too high Reduce cylinder temperatureMould temperature too high Reduce mould temperatureBack pressure too high Reduce back pressure
Çapak (Overmoulding)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 27
Hata Nedeni
The pressure of the material exceed the ability of the mold to stay closed
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Mould dimensionally unstable More rigid mould designMould doesn't adequately seal at the at the parting line
Modify mould
Mould sealing faces worn Refinish mould sealing faces
Çapak (Overmoulding)
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 28
PS parça da çöküntü izleri.
ABS parçada et kalınlığından kaynaklanan çöküntü izleri.
Çöküntü İzleri ( Sink Marks )
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 29
Çöküntü izlerinin ana nedeni bölgesel kütle artışıdır.
Yetersiz tutma süreleride çöküntü ye neden olmaktadır. Arttırılan tutma basıncı ve süresi çöküntüleri yok edecektir.
Çöküntü İzleri ( Sink Marks )
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 30
Hata Nedeni Material contracts haven been unsufficiently packed
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriBack pressure too low Increase back pressureBack pressure time too short Increase back pressure timeMould wall temperature too high Reduce mould wall temperature
Melt temperature too high Reduce melt temperature Reduce cylinder temperature
Çöküntü İzleri ( Sink Marks )
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 31
Hata Nedeni Material contracts haven been unsufficiently packed
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Gate cross section too small Increase gate cross sectionPressure drop too great increase melt channelsNozzle runner diameter too small Increase runner diameterPart is gated on the small wall thickness Gate part on the larger wall thickness
Unsuitable wall thickness / rib ratio Redesign wall thickness / rib ratio
Çöküntü İzleri ( Sink Marks )
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 32
İtici İzleri ( Ejection Marks )
This part (PS)has visible (white)ejection marks,. Too much pressure was required to eject the part.
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 33
Hata Nedeni The pressure from the pin is sufficient to dig into the part
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriBack pressure too high Reduce back pressureBack pressure time too long Shorten back pressure timeSwitch to back pressure too late Switch to back pressure soonerCooling time to short Lengthen cooling time
İtici İzleri ( Ejection Marks )
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 34
Hata Nedeni
The pressure from the pin is sufficient to dig into the part
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Taper too flat Increase the taperCavity wall in the taper direction too rough Polish cavity surface
Vacuum on the ejection side Install air vents in the core
İtici İzleri ( Ejection Marks )
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 35
Çarpılma ( Warpage )
Moulded parts do not match specification drawing, suffer warpage at corners or do not fit accurately
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 36
Hata Nedeni Internal stresses of the part bent it to relax.
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriPressure in the part too high Reduce back pressure
Switch to back pressure soonerMould temperature too low Increase mould temperatureFlow front speed too slow Increase injection speed
Melt temperature too low Increase cylinder temperature Increase screw back pressure
Çarpılma ( Warpage )
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 37
Hata Nedeni Internal stresses of the part bent it to relax.
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Inconsistent mould temperature Cool the mould evenlyInconsistent wall thickness Strive for proper part geometryPart poorly designed. Unsuitable distribution of glass fibre
Optimize part design.Improve glass fibre oriantation by optimising gate.
Çarpılma ( Warpage )
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 38
Part deformation -Ejection
Part deformed during demoulding
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 39
Part deformation -Ejection
Hata Nedeni
Olası Neden ve Çözümler
Cavity pressure too high Optimise injection speed. Reduce holding pressure. Switch to holding pressure at an earlier stage
Inadequate mould rigidity Strengthen mould
Cooling time too short or mouldtemperature too high in places Optimise cooling / mould temperature control
Mould not sufficiently polished. Ejectorpins poorly positioned or surface area too small
Polish cavity surface in direction of demoulding, choose a suitable surface coating or depth of texture. Optimise position and size of ejector pins (it is particularly important to locate them near corners,under ribs and bosses)
Poor mould design. Undercuts toopronounced, draft angles too small
Optimise mould design. Reduce size of undercuts and optimise draft angles
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 40
Part Sticking in Cavity
Part remain in mould cavity
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 41
Part Sticking in Cavity
Hata NedeniOlası Neden ve Çözümler Mould overloaded pressure at an earlier stage
Reduce injection speed and holding pressure, and switch to holding
Undercuts too pronounced, draft angles too small
Reduce size of undercuts and improve draft angles
Mould not sufficiently polished at ribs and bosses
Polish cavity surface in direction of demoulding
Vacuum between mould surface and part Optimise mould venting
Premature demould: part sticks or is still too soft
Increase cooling time, reduce mould temperature
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 42
Thickness Variation
Part thickness does not match up to requirements, or varies a great deal and lies outside tolerance range
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 43
Thickness Variation
Hata Nedeni
Olası Neden ve Çözümler
Inadequate mould rigidity Check rigidity of mould and strengthen it if necessary
Failure to allow for shrinkage, moulddimensions incorrect
Check mould dimensions and compare with raw material manufacturer's data on shrinkage
Cavity pressure too high or locking forcetoo low
Reduce cavity pressure by switching from injection to holding pressure at an earlier stage, reducing holding pressure and increasing locking force
Mould centring mechanism defective orworn
Check and if necessary renew mould centring mechanism
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 44
Weight Variations
Weight and dimensions of parts vary greatly
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 45
Weight Variations
Hata Nedeni
Olası Neden ve Çözümler
Plasticating unit worn Examine plasticating unit and particularly non-return valve for wear
Fluctuations in temperature of melt andmould
Check temperature control and heating circuits of the plasticating unit
Material not thoroughly dried Check drying process
Locking force too low Set locking force higher or use a machine with a higher locking force
Variations in metering stroke or meltcushion
Check injection stroke and metering stroke of the machine
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 46
Sinking over entire surface
Part shrinks away from the mould wall over a large area, with the exception of the edges
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 47
Sinking over entire surface
Hata Nedeni
Olası Neden ve ÇözümlerGlass fibres perpendicular to flowdirection at end of flow path or at weldlines
Alter flow front profile or shift weld line to a non-critical area
Holding pressure ineffectiveSwitch from injection to holding pressure at a later stage, increase holding pressure and holding pressure time
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 48
Parlaklık farkı yolluk girişine olan uzaklıktan kaynaklanan basınç farkları nedeni ile oluşmaktadır. Yolluk girişinden en uzak noktada(sol), basınç en düşük değerdedir ve parça tam sıkıştırılamadığından yüzey tam olarak oluşmamaktadır.Yolluk girişine en yakın noktada (sağ), kaıp basıncı en yüksek değerindedir ve parça yüzeyi çok iyi şekillenmiştir.
Arkasında destek bayrakları bulunan katkılı poliamid den otomotiv parçası(üst).Parça yüzeyinde bayrakların karşısında parlak izler görülmekte. Yüksek değerde ve uzun süreli tutma basıncı parlaklığı kaldırmakta ( sağ) .
Desenli yüzeylerde parlaklık farkı
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 49
Desenli yüzeylerde parlaklık farkı
Hata Nedeni Cavity pressure efficiency
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon ParametreleriHolding Pressure too low Increase holding pressureHolding time too short Increase holding timeMould Temperature too low Increase mould temperatureMelt temperature too low Increase melt temperature
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 50
Desenli yüzeylerde parlaklık farkı
Hata Nedeni Cavity pressure efficiency
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
Wall thickness difference too great Make wall thickness consistentExcess material accumulation Avoid excess mel accumulation and thick ribsInadequate ventilation at the flowlines Increase mould ventilation at the flowlines
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 51
Şeffaf PC parça : Bayrak üzerinde gaz yanığı (Diesel etkisi)
Bu parçada (PA-GF30) soğuk birleşme bölgesinde sıkışan havanın yarattığı gaz yanığı
Yolluk girişi uzağında Diesel Etkisi
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 52
Yolluk girişi uzağında Diesel Etkisi
Kenar yolluk girişi olan bu parçada, yolluk konumu değiştirilerek gaz yanığı giderilmektedir.
Parçanın en son dolan ve Gaz çıkışı bulunmayan bölgesin de yanan plastik malzeme
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 53
Yolluk girişi uzağında Diesel Etkisi
Hata Nedeni Hot air/gas overheats the material and burn it
Olası Neden ve Çözümler – Enjeksiyon Parametreleri
Injection speed too high Reduce injection speed; Variable injection speed: fast - slow
Melt temperature too high Reduce cylinder temperatureClamping force too high Reduce clamping force
Tasarım Seminerleri 1.6. Plastik Enjeksiyon Parça Hataları ve Çözümleri 54
Yolluk girişi uzağında Diesel Etkisi
Hata Nedeni Hot air/gas overheats the material and burn it.
Olası Neden ve Çözümler – Tasarım Parametreleri
No venting Add ventilation; adjust ventilation according to material (ABS - 0,02mm deep, PA - 0,01mm deep); install venting pins. Move ejection pins to critical areas.
Unsuitable part geometry Adjust part geometry to achieve proper filling. Move gate.