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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACUL TAO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
SUPERVISIÓN, MONITOREO Y CONTROL DE UNA PLANTA CONCENTRADORA DE MINERALES
INFORME DE INGENIERIA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO ELECTRÓNICO
PRESENTADO POR:
JAVIER ENRIQUE SOLÓRZANO RAMOS
Promoción 1993 - 1
Lima - Perú
2003
}l. mi paáre, a mis fzermanos y en especia[ a mi madre por e{ apoyo infinitamente 6riruúuío. }l. mi esposa y mi ftijo compañeros eterrws.
SUPERVIS ION, MONITOREO Y CONTROL
DEU NAPLANTA CONCENTRADORA DE
MINERALES
SUMARIO
Conforme se brindan los avances tecnológicos, la Industria Minera -
Metalúrgica se ve en la necesidad de mejorar y hacer más eficientes sus
procesos productivos. Los proyectos se comienza con la participación de los
Metalúrgistas y posterior ejecución de los Instrumentistas.
Los PLC's no sólo reemplazan a las tradicionales lógicas de relés, sino que
abren mayores posibilidades de control. Y siempre con un máximo de
precisión y fiabilidad.
Los Softwares de Programación y Supervisión forman un sólido sistema para
numerosas aplicaciones en el Control Automático.
Los conocimientos adquiridos hacen que no exista dificultad para entender y
dar solución a las numerosas aplicaciones que se presentan en la Industria
Minera. Es por eso que con el uso de PLC's, software de Programación RS
Logix, y Software de Supervisión RS View, se logra implementar una sala de
Control para que el operario tenga las variables a controlar en tiempo real.
Los resultados obtenidos principalmente es el Control Automático de las
variables del proceso para obtener el mayor grado de concentrado con el
mínimo costo. La interacción entre hombre - máquina es cada vez más
directa debido a que en todo momento se conoce el comportamiento de sus
variables mecánicas y eléctricas, así como de las variables metalúrgicas.
Es importante indicar que para complementar y garantizar el éxito de un
proyecto es saber seleccionar correctamente los elementos de campo, como
sensores y actuadores.
PROLOGO
CAPITULO 1
INDICE
PRESENTACION DE LA PLANTA CONCENTRADORA
1. 1 Definición de Planta Concentradora de Minerales
1.1.1 El Mineral
1.1.2 ¿Por Qué es Necesario Concentrar a los Minerales?
1.1.3 Etapas de la Concentración de Minerales
1.2 Plano de una Planta Concentradora de Minerales
CAPITULO 11
DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA
2.1 Planos por sección de una Planta Concentradora
2.2 Características de Operación en las Secciones de: Chancado,
Molienda, Flotación, Eliminación de Agua (Espesamiento y
1
2
2
3
3
4
6
Filtrado), y Relaves. 6
2.3 Objetivo de la Instrumentación, Automatización y Control 18
CAPITULO 111
PARAMETROS A CONTROLAR EN CADA SECCION
3.1 Criterios de Control y Automatización
3.2 Sección Chancado
3.3 Sección Molienda
21
21
23
24
3.4 Sección Flotación
3.5 Sección Eliminación de Agua
3.6 Sección Relaves
CAPITULO IV
PLC, TARJETAS Y PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
4.1 Controlador Lógico Programable (PLC)
4.2 Red de comunicación RIO, OH+, y Device Net
4.3 Software RS Linx
4.4 Software RS Logix
4.5 Software RS View
CAPITULO V
SUPERVISION, MONITOREO Y CONTROL EN SECCION
5.1 CHANGADO: Control Automático de Chancadoras
Secundarias
5.2 MOLIENDA: Control Automático de Molino Primario
24
25
25
27
27
28
34
43
46
55
55
58
5.3 RELAVES: Control Automático de Espesadores de Relaves 64
CONCLUSIONES 67
ANEXOS 70
BIBLIOGRAFÍA 122
PROLOGO
La implementación de la Instrumentación y Control en Procesos Minero
Metalúrgicos se comienza en la minería nacional con mayor incidencia en
los años 80. La experiencia se adquiere de la Planta Concentradora Cobriza
de Centromin Perú S.A. la cual es vertida a las unidades restantes de
Centromin Perú y refinerías.
Además de modernizar los procesos, se reduce los costos de
mantenimiento, se simplifica y reduce el número de operaciones,
obteniéndose mayor capacidad de producción.
Lo que se manifiesta en este trabajo es la experiencia adquirida desde
el año 93 hasta la actualidad.
Se opta por realizar el trabajo en el campo Minero - Metalúrgico debido
a que tecnológicamente los conocimientos y experiencias se han visto
enriquecidas notablemente en este campo.
Actualmente se vienen aplicando modernas técnicas en Operaciones
Metalúrgicas con grandes resultados, esto debido a un rediseño y mejora
continúa de los procesos. Por ahora no ahondaremos en temas de
conocimiento general.
CAPITULO 1 PRESENTACION DE LA PLANTA CONCENTRADORA
1.1 Definición de Planta Concentradora de Minerales
1.1.1 El Mineral:
Es el producto bruto (piedras) que sale del interior de una Mina, el cuál
esta compuesto de dos (02) partes:
1) Componente Valioso
2) Componente Estéril o Ganga
1) Componente Valioso.- Es la parte del mineral que tiene valor Industrial
ó Comercial, su obtención por separado es el objetivo principal de las
Plantas Concentradoras de Minerales, generalmente los componentes
valiosos de nuestros minerales son:
a) Sulfuro de Plomo ó Galena (PbS)
b) Sulfuro de Zinc (Esfalerita ó Marmatita) (ZnS)
e) Sulfuro de Cobre (CuS): Chalcopirita, Chalcocita, Enargita, Bornita
d) Sulfuro de Plata (AgS)
2) Componente Estéril o Ganga.- Es aquello que no tiene valor Comercial
y que es necesario separar; esta formado por:
a) Sulfuro de Fierro ó pirita
b) Silicatos, Cuarzo, etc.
c) Roca, arcilla, insolubles
3
La mayoría de las Minas del Perú contienen minerales pobres, es decir
contienen poca cantidad de sulfuros valiosos y gran cantidad de ganga.
Las Plantas Concentradoras tratan minerales .. pobres.. con el objeto de
separar los sulfuros valiosos; Cada sulfuro en un Concentrado diferente, y
desechar la ganga que se denomina relave.
1.1.2 ¿Por qué es necesario concentrar a los minerales?
a) Mejor aprovechamiento del concentrado en las refinerías
b) El transporte es menos costoso
c) El aprovechamiento de los minerales pobres
d) Desarrollo de la región y sus habitantes.
e) Ingreso de mayores divisas al Perú
1.1.3 Etapas de la Concentración de Minerales
Concentrar un Mineral no es fácil, hay que cumplir una serie de etapas
antes de llegar al Concentrado final. Estas etapas son:
i) Liberación: Si observamos detenidamente un Mineral pobre, veremos
que la ganga esta incrustada firmemente entre los sulfuros valiosos y los
mismos sulfuros están unidos entre ellos.
Por eso, antes de proceder a separarlos será necesario romper las
uniones de los mismos. La manera de liberarlos es reduciéndolos a
tamaños bien pequeños, buscando que cada partícula este constituida
por sustancias del mismo tipo ó calidad; Libres de otro elemento.
La liberación se realiza en las operaciones de Chancado y Molienda.
ii) Selección: El mineral reducido de tamaño (liberado), tenemos las
partículas valiosas mezcladas entre si con la ganga. Ahora será
4
necesario seleccionar a los elementos valiosos, es decir, escoger
separadamente a los sulfuros de Plomo, Cobre, Zinc y Plata.
En nuestro caso la selección se realiza en las etapas de espesamiento y
filtrado.
iii) Eliminación de Agua: En nuestra Planta para liberar y seleccionar los
sulfuros valiosos empleamos agua, que facilita la operación; Esta agua
perjudica a la fundición por lo que es necesaria su eliminación, además
sería gasto inútil transportarla.
Su eliminación se realiza en las etapas de Espesamiento y Filtrado.
iv) Disposición de relaves: El mineral (ganga) que no es seleccionado en
la etapa de Flotación es acondicionada para quitarle agua y bombear el
restante a un deposito o cancha de relaves.
Al quitar el agua estamos haciendo más eficiente el bombeo de relaves
ya que el porcentaje de sólidos esta entre 45% y 60%. Para llegar a estos
porcentajes de una manera rápida es necesario /a adición de flocu/antes
que ayudan a la rápida decantación.
1.2 Plano de una Planta Concentradora de Minerales
A continuación mostraremos el plano de la planta concentradora de
minerales.
CAPITULO 11 DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA
2.1 Planos por sección de una Planta Concentradora de Minerales
A continuación mostraremos los planos por sección de una planta
concentradora de minerales.
Plano de la sección Chancado
Plano de la sección Molienda
Plano de la sección Flotación
: Ver plano 2.
: Ver plano 3.
: Ver plano 4.
Plano de la sección Eliminación de Agua: Ver plano 5.
Plano de la sección Relaves : Ver plano 6.
2.2 Características de Operación en las secciones de : Chancado,
Molienda, Flotación, Eliminación de Agua (Espesamiento y
Filtrado), y Relaves.
Chancado : Un requisito primordial que precede al estudio de cualquier
operación de procesamiento de minerales, es el conocimiento del grado de
severidad con que las diversas especies se separan en fracciones de
va/ores y re/aves. El término genera/ aplicado a la reducción de trozos
grandes a fragmentos pequeños de roca, se denomina conminución.
La conminución usualmente se lleva a cabo en dos (02) pasos
relacionados, pero separados, los cuales son: CHANCADO Y MOLIENDA.
En el proceso de conminución, el Chancado es la primera etapa
mecánica en el cual el propósito principal es la reducción del Mineral y la
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PLANO DE LA SECCION CHANCADO
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PLANO DE LA SECCJON ELIMlNACION DE AGUA
ID : 1RANSMISOR DE DENSIDAD
VP : V AL VULA PINCH
VSD : V ARIADOR DE VELOCIDAD
DIC : CONTROLADOR INDICADOR DE DENSIDAD
B: BOMBA
M:MOTOR
Concentrado Bulk
VSD
Concentrado Zinc
VP
VSD u------...
PLANO 5
Filtro Bulk
-�·-··,.,
�-====�---•
.. ,. ....... -\
,.. ..
MI : MOTOR DE RASTRA
M2 : MOTOR DE IZAJE
LT I : TRANSMISOR DE NIVEL SOLIOOS
L T 2 : TRANSMISOR DE NIVEL TOTAL
TI : TRANSMISOR DE TORQUE
IT : TRANSMISOR DE FLUJO
VM: V AL VULA MOTORlZADA
DT : TRANSMISOR DE DENSIDAD
PT : TRANSMISOR DE PRESION
PLANO DE LA SECCION RELAVES
Zaranda
LT
DT
PT
A cosa de Bombas Winh
PLAN06
12
liberación de Las partes valiosas (menas) de las gangas (parte sin valor
comercial), el Chancado es generalmente una operación realizada en seco,
llevada a cabo en dos (02) ó tres (03) etapas.
El Chancado en tal sentido tiene que estar orientado a obtener tamaños
de partículas de mineral de tal manera que la posterior molienda logre
sustancialmente la separación de la mena y la ganga, es decir se encuentra
en partículas separadas.
Esta etapa es muy importante, pues con esta etapa se da inicio al
tratamiento del mineral sulfurado (esfalerita, galena, calcopirita, etc.), que
luego en el tratamiento posterior de molienda y luego flotación obtendremos
el Concentrado final que es lo que se busca al inicio de esta operación.
La planta a describir, consta de dos (02) etapas de chancado. Primario
que se realiza en una chancadora de quijada KUE-KEN y el chancado
Secundario se realiza en chancadoras giratorias SYMONS STANDART,
este es un circuito abierto simple.
Recibo de Mineral: Se realiza en tres (03) tolvas de gruesos de 400 TMS
de capacidad cada una, que tienen forma de prisma rectangular y posee
descargas en forma de pirámide truncada.
En la parte superior de la Tolva se dispone de un sistema de rieles
invertidas y paradas a lo largo y ancho de 8", para que los carros metaleros
(capacidad 1 O Ton. C/carro) provenientes de la mina descarguen el Mineral.
Chancado Primario: Empieza el momento en que el mineral grueso es
alimentado a la faja transportadora No. 1 de 3ff
·x 400-· por los alimentadores
de faja 1 y 2 de 44··x so-·.
13
La faja No. 1 transporta el mineral hasta un cedazo doble No.1 (Allis
Chalmers) de 5"x 9"que en su piso superior consta de un Grizzly de 5"de
abertura y en el piso inferior de una malla de 1.5 .. x 5 .. de abertura.
El over size (parte gruesa) de ambos pisos del cedazo caen en la boca
de la Chancadora giratoria SYMONS de 24 .. x 36 .. cuya descarga posee 4"de
abertura, donde son reducidos para la siguiente clasificación.
El under size (parte fina) del cedazo No.1 cae en la faja transportadora
No.5 de 24"x 36 ...
Chancado Secundario: Se da inicio al entrar el producto de la chancadora
KUE-KEN al cedazo doble No.2 (Allis Chalmers) de 4"x 1 O .. que en su piso
superior consta de una malla metálica de 2 .. x2.
. de abertura y en el piso
inferior de otra malla de O. 75"x 4
.. de abertura. El producto fino de este
cedazo cae en la faja No.5 y el producto grueso cae en la boca de la
chancadora secundaria SYMONDS Standard, que lo reduce hasta un rango
de tamaño de O. 75 .. x 1
...
Este producto de la chancadora secundaria también cae en la faja
transportadora No.5 que al igual de los productos finos de los cedazos es
transportado hasta la tolva de finos 1, 2, 3 , Y 4 de 600 TMS de capacidad
cada uno.
El mineral puede ser descargado ya sea en las tolvas 1, 2, 3 o 4
dependiendo de la posición de la cuchilla móvil que se encuentra sobre la
faja No. 5.
Las tolvas de mineral fino poseen alimentadores de faja 5 cada uno (1,
2, 3, y 4) de 48"x 50 .. que alimentan a la faja transportadora No.6 de
14
30 .. x165'
.que transporta el mineral hasta el alimentador del molino primario.
Molienda: La molienda es la última etapa de conminución, en esta etapa las
partículas son reducidas por una combinación de impacto y abrasión, ya sea
en seco o en forma de pulpa. El medio de molienda puede ser barras o
bolas de acero.
En la molienda el propósito principal que debemos tener en cuenta es el
tamaño óptimo del producto, es por esa razón que una correcta molienda es
a menudo la clave para un buen procesamiento posterior del mineral en el
circuito de flotación.
La molienda por lo tanto es parte fundamental en la recuperación de
metales como concentrados ya que en ella se trata de lograr la liberación
completa del mineral recuperable, sea en este caso, la galena, blenda o
esfalerita y la calcopirita, en /os casos de plomo, zinc y cobre
respectivamente.
En el circuito de molienda se tiene molino de barras y bolas por lo tanto
tenemos molienda primaria y secundaria respectivamente, con clasificación
por dos (02) hidrociclones primarios. Este circuito es cerrado teniendo como
producto final el Overflow de los ciclones primarios que van hacia la
flotación.
El proceso de molienda: La tolva de finos de 600 TMS (e/u) alimenta a
la faja transportadora No.6 de 30-·x 165 .. a través de 4 alimentadores que
son de velocidad variable, es decir están gobernados por Variadores de
Velocidad.
El mineral alimentado es transportado hasta la faja transportadora No.6
15
de 24··x 98". que posee una balanza electrónica RONAN y transporta el
mineral hasta la alimentación del molino primario NORDBERG de 13.s··x
20.ff
· de barras, la descarga de este molino va hacia el cajón de la bomba
Wilfley No.1 y 2, que bombea la pulpa hasta los ciclones primarios Krebs de
1 s··, el Overflow (parte fina) de estos ciclones van para flotación y el
Underflow van hacia el Molino Marcy 12"x13" de bolas.
Flotación: Es un fenómeno físico - químico, usado como un proceso de
concentración de minerales finamente divididos, que comprende el
tratamiento físico y químico de una pulpa de mineral creando condiciones
favorables, para la adhesión de partículas de un mineral predeterminado a
las burbujas de aire.
En este proceso que es bastante complejo, en el cual se efectúa la
separación, esta compuesto por tres fases: La fase líquida, generalmente
agua, la cual es química y físicamente muy activa. La fase gaseosa,
generalmente aire, la cual es relativamente simple y la fase sólida la que
puede ser considerada infinitamente variable. Las partículas de aire o
burbujas llevan los minerales seleccionados desde el fondo de las máquinas
o celdas de flotación hasta la superficie de la pulpa formando una espuma
estabilizada de la cual las partículas predeterminado son recuperadas.
Para que la flotación de minerales sea efectiva, se requiere de
pequeñas cantidades de Reactivos químicos, como: Colectores,
Espumantes, Activadores, Depresores, pH.
Por lo tanto, podemos señalar que la flotación es un macrofenómeno de
hidrofobicidad y de aerofilicidad de la superficie de los minerales que se
16
desean recuperar.
A nivel industrial los objetivos metalúrgicos del proceso se consiguen
ordenando las celdas en bancos y los bancos en circuitos. Estos pueden
cumplir diferentes funciones por ejemplo los circuitos recuperados que
reciben la pulpa de alimentación son llamados Rougher, aquellos que
cumplen con la función de recuperar al máximo el contenido de un flujo casi
desecho (generalmente una cola), se denominan Scavenger, por el
contrario aquellos circuitos alimentados con concentrado Rougher y que
cumplen con la función de concentrar mejorando la ley del metal útil se
conocen como Cleaner.
Eliminación de Agua: La eliminación de agua es la tercera y última etapa
del proceso de concentración de los minerales de Plomo, Zinc, Cobre, y
Plata para nuestro caso; En esta última etapa se elimina el agua de los
concentrados que se quedan con un 10% de agua en el concentrado de
Plomo, Cobre, Zinc, y Plata.
De esta manera se obtienen concentrados casi secos, que son enviados
hacia las fundiciones.
Sedimentación: Es la extracción de partículas suspendidas de un
líquido mediante asentamiento gravitaciona/ o fuerza centrífuga. En otras
palabras, es la separación de una suspensión de partículas sólidas en dos
(02) productos. Un líquido sobrenadante bastante claro y una pulpa
regularmente densa que contiene una concentración de sólidos más alta
que la suspen.sión original.
Esta técnica de eliminación de agua es la que se usa comúnmente en
17
las plantas de procesamiento de minerales, porque además de ser eficiente,
es relativamente barata y permite alta capacidad.
La industria minera emplea la sedimentación para cualquiera de los
siguientes objetivos:
a) Espesar concentrados para etapa de filtración
b) Recuperar agua del proceso, que puede ser reciclada para reducir los
requerimientos de agua fresca en plantas de procesamiento.
c) Espesar colas de las plantas previo a la disposición y almacenamiento
de los relaves.
Espesamiento: Ocurre por sedimentación de las partículas y se considera
como una primera etapa del desaguado. Produce lodos de 45% a 75% de
sólidos y simultáneamente líquidos turbios conteniendo menos del 1 % de
sólidos.
Los lodos de la sedimentación pasan a una segunda etapa llamada
filtración la cual eliminará el agua hasta rangos que oscilan en un 8% a 15%
de humedad. De otro lado los líquidos turbios de sedimentación deberán ser
clasificados en pozas de recuperación.
La sedimentación se realiza en aparatos denominados espesadores,
que en su modelo tradicional son recipientes de forma cilíndrica con fondo
en forma de cono de gran ángulo. Durante su funcionamiento pueden
distinguirse las siguientes zonas:
Zona de clasificación: Donde se tiene agua clara ó con mínima
proporción de sólidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bornes del
es pesador.
18
Zona de sedimentación: A la cual ingresa la pulpa que se desea espesar
a través de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona
de contenido de.sólidos igual al de la alimentación.
Zona de transición: En la que la pulpa se encuentra en condición
intermedia entre la sedimentación y la compresión.
Relaves: La alimentación al espesador se realiza por un sector circular
ubicado entre el sector central y la parte lateral del espesador, este sistema
se denomina EDUC.
El líquido claro rebosa a una canaleta periférica, los lodos espesados
son colectados en la base del espesador y son arrastrados mediante un
mecanismo de rastras hacia el punto de descarga central.
Una característica principal de los espesadores es la adición de
floculante con dosificación mejorada que incide evidentemente dentro de los
límites razonables, en espesamiento más rápido.
La operación de los espesadores debe ser automatizada en alto grado
para lograr resultados operacionales óptimos.
2.3 Objetivo de la Instrumentación, Automatización y Control:
Objetivos Generales.- La instrumentación y control de procesos tiene
objetivos muy definidos que podemos describir incluso por cada etapa del
proceso, en forma general podemos resumir en los siguientes:
Mejora en la toma de decisiones
Lograr la máxima eficiencia económica del proceso
Mejorar la interacción entre Planta - Máquina - Hombre
Proporcionar mejor información gerencial del proceso
19
Disminución de costos de Producción
Reducción de consumo de energía eléctrica
Protección y seguridad del personal y equipos
Disminución de la contaminación ambiental
Mejora en la calidad de los productos
Reducción de mantenimiento de equipos
Objetivos Específicos.- Los principales objetivos para cada etapa del
proceso son:
En Chancado: Mantener el chancado (tamaño) requerido para una buena
molienda, optimizando esta etapa con el correspondiente ahorro de energía.
Asegurar el trabajo continuo con sistemas de protección de equipos y
personal a fin de facilitar al operador el control del proceso.
En Molienda: El objetivo de la molienda es mantener una granulometría
constante y prefijada. Este tamaño de partícula óptima permitirá alcanzar los
objetivos de flotación y a su vez considerando el ahorro de energía.
Maximizar la capacidad de procesamiento de mineral y asegurar el
trabajo continuo de esta etapa del proceso, con sistemas de Control de los
molinos.
En Flotación: Maximizar la recuperación, sujeto a un mínimo grado de
concentrado aceptable (uniformidad en el grado) ahorro en el consumo de
reactivos.
El valor del producto debe ser maximizado en todos los tiempos, puesto
que la molienda y las características del mineral cambian continuamente,
estos objetivos son alcanzados debido a que el operador tiene a su alcance
20
en el menor tiempo y en forma continua la información de las medidas, y
control sobre las variables más importantes.
En Espesamiento y Filtrado: Proporcionar a los filtros la alimentación con
la dilución requerida para la obtención del queque con la menor humedad
posible.
En Relaves : Mantener la salida de los espesadores con 45% a 55% de
sólidos. Para que el Bombeo sea más eficiente y consiguientemente se
ahorre energía.
Reducir gradualmente la adición de floculante en función a la cantidad
de mineral tratado.
CAPITULO 111 PARAMETROS A CONTROLAR EN CADA SECCION
3.1 Criterios de Control y Automatización
En el plan de instrumentación, automatización y control se han
considerado los siguientes criterios:
En la ejecución del proyecto se considerará el montaje e instalación de
equipos, instrumentos é instalación de softwares, dentro de los siguientes
aspectos:
Configuración y Programación de Controladores
Calibración y contrastación de instrumentos
Alambrado y conexionado
Verificación y compatibilización de señales
Integración de equipos y programas, configuración del sistema
Activación del servicio eléctrico, neumático, etc.
Puesta en marcha de la instrumentación de campo.
Puesta en marcha de las diversas funciones del sistema.
Establecimiento de procedimientos de operación del sistema, proceso
organización.
Puesta en operación
Capacitación integral.
Las soluciones por medio de la automatización de campo se pueden
agrupar en:
22
Soluciones funcionales:
Medición de variables
Control automático, continuo o batch
Administración de la producción
Apoyo a la toma de decisiones
Soluciones físicas:
Diseño de la arquitectura
Unidad de Entrada y Salida de datos
1 nterface entre el procesador y el operador
Criterios Generales
• La tendencia tecnológica en el procesamiento y concentración de
minerales, es la utilización de equipos de gran capacidad, en lo que
concierne al procesamiento de minerales polimetálicos. Se tiene en
cuenta la utilización de otras tecnologías para el procesamiento de cobre
y su tratamiento en grandes volúmenes de producción.
• Iniciar la instrumentación en las secciones de mayor rentabilidad
económica y mayor dificultad de operación.
• Reemplazo por obsolencia de equipos, altos costos de operación y
mantenimiento y poca confiabilidad.
• La no posibilidad de instrumentar algunos equipos (celdas de flotación
pequeñas, equipos obsoletos, etc.)
• Uso de equipos de última tecnología que ofrece el mercado mundial ya
comprobados y estandarizados.
• Adquisición de equipos de arquitectura abierta para conformar sistemas
23
de acuerdo al plan integral (protocolos de comunicación estandarizados
de acuerdo a las normas más difundidas).
• Adquisición de equipos de fácil operación, mantenimiento, reparación y
compatibilidad entre generaciones.
• Considerar los criterios técnicos como:
Disponibilidad rea/ de Know how
Calidad de metodologías
Transferencia y adaptación de tecnologías
Disponibilidad y estandarización de repuestos
Garantía y soporte local
3.2 Sección Chancado:
En el área de chancado se ha incrementado con buenos resultados el
uso de controladores lógicos programables para el manejo de
enclavamientos, protección de fajas y equipos, en el reemplazo de la lógica
de relés electromecánicos. Las aplicaciones más conocidas son:
• Control automático de carros repartidores (tripper)
• Control de carga, en chancadoras con objetivos de triturar la máxima
carga con mínimo consumo de energía.
• Uso de técnicas de variación de velocidades en motores CA.
• Uso de centros de control con monitores de video. Dada la centralización
de las operaciones surge la necesidad de supervisar áreas de
inspección no frecuente.
• Uso de balanzas radiactivas o nucleares para pesaje en movimiento.
• Uso de Colectores magnéticos, y detectores de metales.
24
• Control continúo de switchs de seguridad, para protección del personal.
• Control Automático de Chancadoras Secundarias.
3.3 Sección Molienda
En esta área se han efectuado los avances más importantes en el uso
de tecnologías de automatización. La arquitectura mas usual es disponer de
un centro de control con terminales de video. Con sistemas de control
distribuido o configurables con apoyo de controladores lógicos
programables. En varias plantas se han creado el cargo de Ingeniero de
control cuya función es mantener vigente, desarrollar, sistematizar el
conocimiento de operaciones que permita la posterior automatización. En
relación a las tecnologías de medición y control hay que destacar lo
siguiente:
• Densímetros nucleares producto del uso de microprocesadores
• Flujómetros magnéticos para la pulpa
• Válvulas motorizadas
• Sensores de nivel ultrasónicos
• Hay un desarrollo muy importante en el uso de bombas de velocidad
variable en la alimentación de ciclones con el uso de variadores de
velocidad de motores de CA.
• Control Automático de Molino Primario.
3.4 Sección Flotación
Dada la complejidad del proceso de flotación se requiere un mayor
aporte de los metalurgistas para la mejor comprensión y control del proceso.
Hoy en día existe un cierto número de aplicaciones básicas que incluye:
• Control de nivel en celdas
• Control de pH
25
• Control de Tamaño de Partícula y Densidad.
• Análisis químico de elementos on stream.
• Control Automático de adición de reactivos.
Con la centralización de mando de los equipos, surge la necesidad de
supervisión y monitoreo.
3.5 Sección Eliminación de Agua
Esta sección puede contribuir a reducir costos en el transporte del
concentrado, reducir penalidades por alto porcentaje de humedad,
adicionando los sensores abajo indicados, ya sea para un control local o
remoto:
• Control de dilución en la descarga de espesadores
• Sensor-transmisor de humedad
• Control del aíre de secado
• Control totalizador de la producción de concentrado.
• Control Automático de Densidad de Concentrados (De espesadores a
Filtros).
3.6 Sección Relaves
Esta sección es la que más cuidado se tiene, debido a que los relaves
contienen muchos elementos químicos y no pueden ser depositados en
cualquier sitio, sino espacios preparados para su deposición.
Además hay que evitar que los relaves ingresen a los ríos, ya que
muchas personas y animales hacen uso de este elemento básico.
26
Para lograr los máximos cuidados se debe destacar lo siguiente:
• Control Automático de Densidad y Flujo.
• Control de Presión de entrada y salida de las Bombas Wirth.
• Control Automático de Bombas de Relaves.
• Control Automático de Espesadores.
CAPITULO IV TARJETAS Y PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
4.1 Controlador Lógico Programable (PLC)
Es un dispositivo de Control de estado sólido basado en
microprocesador, que incorpora interfaces electrónicas que le permiten
recibir información proveniente de sensores, y comandar actuadores.
La filosofía a Controlar se consigue programando el PLC, mediante el
programa de aplicación que es un lenguaje estructurado de alto nivel. El
disponer de una lógica programada otorga al sistema gran flexibilidad, pues
la modificación a la lógica de Control sólo se modifica el programa.
SENSORES PROCESO ACTUADORES
FUENTE DE PODER
OPERADOR
Fíg. 4.1 Esquema General de Automatización con un PLC
Componentes Principales de un PLC
Módulo de Alimentación: Es el encargado de producir los niveles de
tensión contínua necesarios para el funcionamiento del Hardware.
28
Módulo de Unidad Central de Proceso: Es el cerebro del sistema, pues
realiza la toma de decisiones y del procesamiento de la información,
además esta basado en un Microprocesador.
Memoria: Es un componente electrónico destinado a guardar información
ya sea provisional o permanente.
Módulos de entrada/salida: Son los encargados de realizar la interface
entre el procesador y los elementos sensores/actuadores. Es decir
intercambia información con la finalidad de adquirir datos y controlar
procesos.
BUS DE DATOS
PROCESADOR MEMORIA
BUS DE DIRECCION
BUS DE CONTROL
CIRCUITO
DE
NTRADAS
ENTRADAS SALIDAS
SALIDAS
Fig. 4.2 Estructura Básica del Hardware de un PLC
4.2 Red de Comunicación RIO, OH+, y DeviceNet
Red de comunicación RIO
La robustez y versatilidad de la red universal de 1/0 remotas provienen
de la amplitud de productos con los cuales la red es compatible. Además de
las Entradas/Salidas 1771, la red de 1/0 remotas universales es compatible
con muchos dispositivos Allen-Bradley y otros fabricantes.
Las configuraciones típicas incluyen las redes de 1/0 con controladores
29
y Entradas/Salidas, además de redes con una variedad de otros
dispositivos. Se puede conectar los dispositivos mediante los módulos
adaptadores de 1/0 remotas o adaptadores incorporados de 1/0 remotas.
El uso de la red de 1/0 remotas universales en vez del cableado directo
de larga distancia a un chasis de 1/0 local le permite reducir los gastos de
instalación, puesta en marcha y mantenimiento puesto que esta red coloca
las 1/0 más cerca de los sensores y actuadores.
Algunos dispositivos son compatibles con la función de paso upass
thru", lo cual le permite configurar los dispositivos remotamente desde una
red ControlNet, Ethernet o OH+ a una red universal de 1/0 remotas.
Red Contro!Net. Ethernet o DK+
red oolYBrsal de EIS remotas
controlador PLC-5 en el mooo adaptador
btoque de E/S 1791
adaptador A..EX 1/0
Fig. 4.3 Esquema de conexionado
corrtroh11dor PLC-5
terminal de operador Pantt'Nlew 1200
41397
30
Velocidad de transmisión Longitud máxima Número máximo de
de datos de cable nodos
57.6 kbps 3 048 mts. (1 O 000 pies) 1 escáner,
32 adaptadores
115.2 kbps 1 524 mts. (5 000 pies) 1 escáner,
32 adaptadores
230.4 kbps 762 mts. (2 500 pies) 1 escáner,
32 adaptadores
Tabla 4.1 Información de PLC-5 RIO
Comunicación DeviceNet
Una red DeviceNet es un vínculo de comunicación abierto de bajo nivel
que proporciona conexiones entre los dispositivos sencillos industriales
(tales como los sensores y actuadores) y los dispositivos de alto nivel (tales
como los controladores).
Esta red abierta está basada en la tecnología estándar de red de área
de controlador (CAN) y ofrece un nivel de interoperación entre dispositivos
similares provenientes de diversos vendedores.
Una red DeviceNet reduce:
• los gastos de instalación
• el tiempo de puesta en marcha y habilitación
• el tiempo improductivo del sistema y la máquina
Una red DeviceNet proporciona:
• lnteroperación: Los dispositivos sencillos de múltiples vendedores que
cumplen con las normas DeviceNet son intercambiables, lo cual le
proporciona flexibilidad y selección.
31
• Redes Comunes: Una red abierta proporciona soluciones comunes para
el usuario final y reduce la necesidad de ser compatible con una gran
variedad de redes de dispositivo.
• Menores gastos de mantenimiento: Los dispositivos se pueden
desmontar y reemplazar sin interrumpir el funcionamiento de otros
dispositivos.
• Cableado económico: Un solo cable proporciona las comunicaciones y la
alimentación eléctrica de 24 VDC, la instalación de dispositivos
conectados a la red es más económica que el cableado de E/S
tradicional.
Esquema de conexionado
En la capa de dispositivos, una red DeviceNet puede conectar los
dispositivos de bajo nivel directamente a los controladores de la Planta sin
la necesidad de interconectarlos mediante los módulos de E/S.
•
•-�� !
móduto eecéner 1 n1-soo DevlceNet
• c:ootrolador Logbc5550 conm6dulo 1756-0N3
.[] f detector !
Fig. 4.4 Esquema de conexionado
1 • 1 l 1
·�rdecódigos debaml
32
• controlador PLC-5 con módulo escáner 1771-SDN
• controlador Logix5550 con módulo 1756-DNB DeviceNet
• variador de velocidad
• arrancador del motor
• dispositivos de entrada/salida
• Otros dispositivos
• computadora portátil
• detector
• luces indicadoras
• conjunto de botones
• pulsadores
• escáner de códigos de barra
Vel. Transmisión Longitud de cable troncal Longitud acum. Del Long. máx. del Núm. máx.
de datos cable de derivación cable de derivación
125 K bits/seg. 500 mts. (1 640 pies) 125 mts. (512 pies) 6 mts. (20 pies)
250 K bits/seg. 250 mts. (820 pies) 78 mts. (256 pies) 6 mts. (20 pies)
500 K bits/seg. 100 mts. (328 pies) 39 mts. (128 pies) 6 mts. (20 pies)
Tabla 4.2 Información de PLC-5 DeviceNet
Comunicación Data Highway Plus (DH+)
La red Data Highway Plus es una red de área local diseñada para ser
compatible con la programación remota y adquisición de datos en
aplicaciones en la Planta. Los módulos de comunicación OH+ también se
pueden usar para implementar una pequeña red entre dispositivos similares.
Se puede usar la red OH+ para la transferencia de datos a otros
nodos
64
64
64
33
controladores PLC-5 ó computadoras de alto nivel y como red para la
programación de múltiples controladores PLC-5. Un controlador PLC-5
puede comunicar mediante una red con otros controladores y con una
estación de trabajo.
La red OH+ es compatible con las configuraciones de conexión en
cadena, cable troncal y cable de derivación. El número de dispositivos
aceptados en una red OH+ y la longitud del cable dependen de la velocidad
de comunicación.
controildor f'tC--5
CJ
Fig. 4.5 Esquema de conexionado
Velocidad de transmisión Longitud máxima de cable Número máximo de nodos de datos
57.6 kbps 3 048 mts. ( 1 O 000 pies) 64 por vínculo,
99 vínculos por red
115.2 kbps 1 524 mts. (5 000 pies) 64 por vínculo,
99 vínculos por red
230.4 kbps 762 mts. (2 500 pies) 64 por vínculo,
99 vínculos por red
Tabla 4.3 Información de PLC-5 DH+
34
4.3 Software RS Linx
RSLinx es la solución general de comunicaciones de planta para los
Controladores Programables Allen-Bradley y los sistemas operativos
Microsoft Windows NT, Windows 95, Windows 98 y Windows 2000.
Proporciona al controlador programable Allen-Bradley acceso a una amplia
variedad de aplicaciones de Rockwell Software y Allen-Bradley. Su interface
AdvanceDDE permite las comunicaciones de los procesadores hacia
nuestros MMI (Interface Hombre-Máquina) y Componentes de software, así
como con aplicaciones compatibles con DDE disponibles en el mercado,
tales como Microsoft Excel, Access y aplicaciones DDE a medida. Su
interface de programación de aplicaciones (API) en C es compatible con
aplicaciones a medida desarrolladas con RSLinx C SDK.
Desarrollado como una aplicación nativa de 32 bits, RSLinx aprovecha
plenamente las capacidades de multiprocesamiento de los sistemas
operativos Windows.
RSLinx puede servir simultáneamente a cualquier combinación de las
aplicaciones compatibles, por medio de la misma o de varias interfaces de
comunicaciones.
H< .. .,,_.,rll Soffwrur. f�Ht.h,.-:. · ISu,,.-,, Wt,ufl ·>At.:¡ K I utnll ?.:ti t-1\1\r'f'" MODI- t O(:AI ��'; ___ •;._�!_ -��e� _ -u,.,_,n� OPff �qrv,11 Y)fl.11luw 1t. ... lp
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35
Diferencias entre tipos de RS Linx
RSLinx está disponible en cinco versiones para satisfacer los requisitos
de coste y funcionalidad de muchas aplicaciones diferentes. Dependiendo
de la versión que esté ejecutando, alguna función puede o no operar. la
versión RSLinx que usted está ejecutando aparece en la barra de títulos en
la parte superior de la ventana principal.
Las siguientes secciones describen las principales diferencias entre las
versiones disponibles de RSLinx.
RS Linx Lite
RSLinx Lite proporciona las funciones mínimas necesarias para aceptar
aplicaciones de software seleccionadas de Rockwell Software y Allen
Bradley. Esta versión no está disponible comercialmente, sino que se
incluye con productos que sólo requieren acceso directo a los controladores
de red RSLinx. Esta versión no acepta Intercambio dinámico de datos
(DDE) ni la Interface de Programación de Aplicación C (API) RSlinx
publicada. Sí acepta comunicaciones para muchos de los productos de
programación de controladores programables de Rockwell Software y
productos de automatización seleccionados de Allen-Bradley.
Si RSLinx o RSLinx OEM se instala sin los archivos de activación
apropiados, su instalación se convierte en RSLinx Lite. Si usted compró
RSLinx o RSLinx OEM y su instalación aparece como RSLinx Lite,
asegúrese de haber instalado correctamente el archivo de activación
incluido.
Características y ventajas
36
Las siguientes características y ventajas están disponibles con RSLinx
Lite:
Facilidad de actualización a procesadores y redes nuevas porque todos
nuestros controladores Allen-Bradley de 32 bits se incluyen en un
paquete.
Compatibilidad con productos de Rockwell Software y Allen-Bradley.
Operación concurrente de varios dispositivos de comunicación.
Conectividad con redes tradicionales con soporte de encaminamiento
remoto (Remate Routing) a través de seis dispositivos de puente
(Bridge) diferentes.
Investigación de sistema intuitivo con soporte de función de control de
árbol RSWho gráfico y diagnósticos completos.
Interface intuitiva del usuario probada en el Laboratorio de usabilidad de
Rockwell Software.
Asistencia al usuario con un clic a través de ayuda sensible al contexto.
RS Linx OEM
RSLinx OEM incluye la funcionalidad requerida para proporcionar
servicios de comunicaciones para todos los productos MMI y de lógica de
controlador programable de Rockwell Software. Incluye todas las funciones
que se encuentran en RSLinx Lite, además de AdvanceDDE limitada a
productos Rockwell Software.
También acepta aplicaciones desarrolladas para la Interface de
Programación de Aplicación (API) RSLinx C. Este producto es compatible
con aplicaciones de muchos suministradores que desarrollan sus programas
37
de software con RSLinx C SDK (Juego de desarrollo de software).
Las capacidades de comunicación RSLinx también incluyen la
conectividad OPC.
OPC está basado en la tecnología OLE de Microsoft y proporciona un
mecanismo industrial estándar para comunicar e intercambiar datos entre
clientes y servidores.
Características y ventajas
Además de las características y ventajas incluidas con RSLinx Lite, lo
siguiente también está disponible con RSLinx OEM:
- Compatibilidad con productos de otros fabricantes o soluciones
personalizadas usando AdvanceDDE o C API abierta de RSLinx.
- Acceso de lecturas y escrituras síncronas y asíncronas a datos de
procesadores PLC-2, PLC-3, PLC-5, PLC-5/250, SLC 500, MicroLogix
1000, en AdvanceDDE y procesadores Controllogix 5550 a través de C
API.
- Mayor velocidad y reducción de carga de la red con el uso de lecturas y
escrituras en bloques.
Uso eficiente de los recursos del sistema y mínimo tráfico de red
mediante lecturas DDE optimizadas.
- Funciones de copiar/pegar vínculos constantes (hot links) a clientes DDE
de Rockwell Software.
- Conectividad OPC para clientes locales.
- Soporte Runtime para aplicaciones desarrolladas con el RSLinx C API.
- AdvanceDDE a productos de Rockwell Software (DDE no es compatible
38
para clientes DDE excepto aquellos de Rockwell Software).
- Diagnósticos del servidor DDE y registro de eventos.
RS Linx
RSLinx para controladores programables Allen-Bradley es un producto
multifuncional. RSLinx incluye todas las funciones de RSLinx Lite y RSLinx
OEM, además del Intercambio Dinámico de Datos (DDE) con cualquier
cliente DDE, incluyendo Microsoft Excel y Access, así como AdvanceDDE
de Rockwell Software para todos los clientes con configuración
AdvanceDDE.
Características y ventajas
Además de las características y ventajas incluidas con RSLinx Lite y
RSLinx OEM, las siguientes características también están disponibles con la
versión multifuncional de RSLinx:
- Capacidad para actualizar sin fisuras desde RSLinx Lite y/o RSLinx OEM
a RSLinx.
- Acceso de lecturas y escrituras síncronas a datos del procesador en los
procesadores PLC-2, PLC-3, PLC-5, PLC-5/250, SLC 500, Micrologix
1000, AdvanceDDE y Logix 5550 a través de la interface DDE.
- DDE estándar basado en CF _ Text a clientes DDE estándar, tales como
Visual Basic y Lotus 1-2-3.
- DDE estándar basado en Microsoft XL_ Table para clientes DDE Microsoft
Office, tales como Microsoft Excel y Access.
- Clientes DDE con configuración FastDDE a FastDDE.
- Conectividad OPC para clientes locales.
39
RS Linx Gateway
RSLinx Gateway para controladores programables Allen-Bradley
extiende las comunicaciones basadas en RSLinx a toda la empresa. Los
clientes RSLinx y WINtel/igent LINX pueden conectarse mediante redes
TCP/IP directamente a los controladores RSLinx Gateway. RSLinx Gateway
permite que el cliente vaya en línea con los procesadores PLC, SLC y
Micrologix de Allen-Bradley que están conectados a redes con acceso a
estaciones RSLinx Gateway. Esto permite la transmisión dinámica de datos
desde la planta a aplicaciones para visualización en pantalla, registros o
proyección de tendencias. También permite establecer parámetros
individuales o descargar recetas a dispositivos compatibles desde una
computadora supervisora.
Características y ventajas
Además de las características y ventajas de RSLinx, las siguientes
también están disponibles con la versión RSLinx Gateway:
Amplio acceso a la empresa mediante computadora para funciones de
programación, supervisión, registro de datos y descarga de recetas de
procesadores.
Conectividad sin fisuras a todos los controladores en todas las
estaciones RSLinx Gateway en toda la planta, desde cualquier cliente
RSLinx o WINtelligent LINX que tenga conectividad TCP/IP.
Compatible con Microsoft RAS (servidor de acceso remoto), el cual
permite, mediante llamada, obtener acceso a sitios remotos.
Conectividad OPC para clientes locales y remotos.
40
RS Linx C SDK
RSLinx C SDK para los controladores programables Allen-Bradley es el
conjunto de desarrollo de software que se usa para crear aplicaciones
personalizadas que puedan utilizar las capacidades de comunicaciones de
los productos de comunicaciones RSLinx y RSLinx OEM. RSLinx C SKD
contiene archivos de desarrollo, una copia de RSLinx OEM y ejemplos de
programas, todo lo que necesita para crear aplicaciones compatibles con los
productos Rockwell Software y Allen-Bradley que también usan RSLinx.
Características y ventajas
RSLinx C SDK incluye las siguientes características y ventajas:
Incluye poderosas funciones de acceso a datos y conversión, así como
funciones especiales para la arquitectura de controladores múltiples de
la línea de productos RSLinx.
Acelera el desarrollo de la aplicación y protege su aplicación de los
detalles de los protocolos de los dispositivos y las redes.
Asegura el alto rendimiento y la transmisión fiable de los datos de su
aplicación.
Permite que su aplicación comparta simultáneamente controladores de
comunicaciones con productos MMI y de programación de Rockwell
Software.
Conectividad DDE y OPC
Este capítulo describe las características de:
- Intercambio dinámico de datos (DDE)
- OLE para Control de Procesos (OPC)
41
Intercambio dinámico de datos (DDE)
El Intercambio Dinámico de Datos (DDE) es un protocolo de
comunicación entre aplicaciones estándar incorporado en los sistemas
operativos de Windows de Microsoft y es compatible con muchas
aplicaciones que se ejecutan en Windows.
DDE toma los datos de una aplicación y los transfiere a otra aplicación.
Permite a los programas Windows compatibles con DDE intercambiar datos
entre ellos.
- Un servidor DDE es un programa que tiene acceso a datos y que puede
proporcionar datos a otros programas Windows.
- Un cliente DDE es un programa que puede obtener datos desde un
servidor.
Una aplicación de cliente puede intercambiar datos con una aplicación
de servidor especificando simplemente una aplicación, un tópico y un ítem.
DDE funciona como la comunicación entre dos personas. Las personas
representan las diferentes aplicaciones que se ejecutan en Windows y de lo
que están hablando son los datos que se están transmitiendo. RSLinx no
sabe cuál es el tipo de datos que está recibiendo, sólo sabe que un vínculo
DDE está proporcionando los datos.
NOTA:
• No todas las aplicaciones que se ejecutan en Microsoft Windows son
compatibles con DDE. Verifique con el fabricante de la aplicación antes
de comprar una aplicación para usarla con RSLinx.
• El DDE no está disponible con RS Linx Lite.
42
OLE para control de procesos (OPC)
Las capacidades de comunicación RSLinx aceptan la conectividad
OPC. OPC se basa en la tecnología OLE de Microsoft y está definida y
administrada por la Fundación OPC, un grupo de compañías/fabricantes
industriales de la cual Rockwell Software es miembro. RSLinx es un servidor
que cumple con las especificaciones de OPC y expone las interfaces
requeridas para que una aplicación de cliente OPC tenga acceso a los
. mismos datos que otros servidores que también cumplen con las
especificaciones de OPC. La ventaja adicional que proporciona RSLinx es
su capacidad de proporcionar diversos formatos DDE además de OPC.
NOTA:
• El OPC no está disponible con RS Linx Lite.
Conectividad de cliente DDE/OPC
RSLinx proporciona conectividad para aplicaciones de clientes que usan
OPC o múltiples formatos de datos DDE. Las interfaces OPC y
AdvanceDDE proporcionan operaciones optimizadas de lectura
empaquetando múltiples peticiones de múltiples clientes en una sola
transacción. Al configurar un Tópico DDE, usted puede especificar si desea
o no operaciones optimizadas poke DDE.
NOTA:
• Las operaciones poke optimizadas sólo funcionan con procesadores
PLC-5 y SLC.
La ventaja de optimizar las operaciones poke DDE es que se pueden
empaquetar múltiples actualizaciones en una sola operación de escritura,
43
reduciendo así el número total de paquetes requerido. Las operaciones
tales como descarga de una receta pueden aprovechar esta función.
Otros formatos DDE compatibles son FastDDE (para clientes
Wonderware), XL_ Table y CF _ Text a fin de brindar soporte a productos
Microsoft Office y otras aplicaciones de clientes DDE.
4.4 Software RS Logix
La familia RSLogix son paquetes de programación de lógica escalera y
le ayuda a aumentar al máximo su performance, ahorro de tiempo en el
desarrollo del proyecto, y mejora la productividad. Esta familia de productos
ha sido desarrollado para operar con los sistemas operativos de Microsoft
Windows. Soportando las familias de procesadores SLC 500 y Micrologix,
RSLogix 500 fue el primer PLC en ser programando por el software para
ofrecer la productividad insuperable con una interfaz del usuario hombre
máquina. RSLogix 5 soporta la familia de controladores Allen Bradley PLC
5. RSLogix 5000 mantiene el soporte y funcionalidad del Movimiento
Favorablemente Integrada del Logix5000. RSLogix ofrece comunicaciones
fiables, funcionalidad poderosa, y diagnósticos completos.
Características de los productos RSLogix:
• Flexible, fácil uso de editores
• Común mire y siéntase
• Herramientas de diagnósticos y problemas
• Grandioso ahorro de tiempo y funcionalidad
Los softwares de programación RSLogix son compatibles con
programas creados por Rockwell software con el DOSbased que programa
44
los procesadores PLC-5 o SLC 500 y familias de Micrologix, haciendo el
mantenimiento del programa por las plataformas del hardware conveniente
y fácil.
Cortrobr
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1 nteroperabi I ity
� J.ADDR
011
l 1
Gráfico 4.2
Rockwell software proporciona los productos de programación más
poderosos y completos disponibles hoy en la familia de RSLogix. Los
interoperability entre RSLogix y el HMI de Rockwell software, RSView 32, y
el paquete de comunicación, RSLinx, posiciona a RSLogix como la última
solución de la programación. Con. la familia de productos de Rockwell
Software, usted tiene la habilidad de compartir su base de datos con
RSView. Usted puede crear dibujos esquemáticos de su sistema
directamente de su proyecto de RSLogix, usando RSWire, automáticamente
45
las sintonías de PID con RSTune, tendencia de los parámetros de la
aplicación con RSTrend, o prueba y pone a punto su lógica de la escalera
usando el programa a mano.
La escalera de mano
Consolide y displaya toda la información del proyecto como un Árbol del
Proyecto con "Punto-y-pulse el botón" el accesibility. Revise varios
escalones simultáneamente y/o programa que usa los símbolos que usted
no ha asignado las direcciones todavía a usar al Editor del programa. Los
errores correctos a su conveniencia que usa el Verificador del Proyecto.
La Información de la cruz-referencia
Mueva a cualquier escalón o instrucción usted necesita hacer clic
adelante el cruz-referenced artículo que usa la Cruz-referencia En línea.
Vea la información de la cruz-referencia simultáneamente con su programa
del mando en línea o en un informe.
La Corrección del arrastrar-y-gota
Agregue las direcciones a las instrucciones arrastrándolos del
Amonestador de Mesa de Datos, la Base de datos Archiva, o el Recogedor
de Address/Symbols a la instrucción deseada, o rápidamente instrucciones
del movimiento dentro de un proyecto o de un proyecto a otro, o movimiento
datos mesa elementos de uno los datos archivan a otro.
Los diagnósticos
Localice las áreas del problema en su aplicación que usa los
Diagnósticos Avanzados. Localice y reemplace las direcciones y texto de la
descripción que usan la Búsqueda fácilmente y Reemplace. Examine el
46
estado de elementos de mesa de datos simultáneamente con el
Amonestador del Despliegue Personalizado. Repase los estados mordieron
el escenas incluyendo examine tiempo, la matemática registra y escenas de
la interrupción que usan los Despliegues de Tabbed. Acceda
configuraciones de 1/0, los archivos del programa, la mesa de los datos
archiva y más del Consolide la Vista del Proyecto.
Las Comunicaciones fidedignas
El RSLinx de Software de Rockwell proporciona rápidamente y el
arreglo exacto, y el automóvil-descubrimiento y configuración de parámetros
de comunicación.
V. 5 Software RS View
RSView32 es software basado en Windows para el desarrollo y la
ejecución de aplicaciones de interfaz hombre-máquina.
RSView32, diseñado para uso en Microsoft Windows NT y Windows 9x,
le proporciona todas las herramientas que necesita para crear y ejecutar
eficazmente las aplicaciones de monitoreo y control supervisor.
RSView32 Works contiene software tanto de desarrollo como de
ejecución. Utilice este software para desarrollar y ejecutar las aplicaciones
de RSView32.
RSView32 Runtime sólo contiene el software de ejecución. Utilice este
software para ejecutar aplicaciones desarrolladas en RSView32 Works.
4.5 Software RSView
RSView32 Works:
RSView32 Works contiene los editores necesarios para generar una
47
aplicación completa de interfaz hombre-máquina y contiene el software
requerido para ejecutar las aplicaciones generadas. Utilice los editores para
crear aplicaciones tan simples o sofisticadas como las necesite. Cuando
haya terminado de desarrollar su aplicación, cambie al modo de ejecución o
utilice RSView32 Runtime (que viene incluido junto con RSView32 Works y
utiliza menos memoria) y ejecute su aplicación.
Utilice el editor Pantalla Gráfica para crear pantallas gráficas de su
proceso.
Con RSView32, puede:
i ! i í 1 1 1 1 1 i
,, i
Gráfico 4.3
• Utilizar la capacidad del contenedor RSView32 ActiveX y OLE para
aprovechar la tecnología avanzada. Por ejemplo, puede incrustar
RSTools, Visual Basic u otros componentes ActiveX en las pantallas
48
gráficas de RSView32 para ampliar las capacidades de éste.
• Crear y editar pantallas con las herramientas propias de los programas
de Microsoft que Ud. está utilizando. Mediante sofisticados gráficos y
animaciones basados en objetos, más las técnicas simples de arrastrar
colocar y cortar-pegar, se simplifica la configuración de la aplicación.
• Utilizar e/ modelo de objetos RSView32 y VBA para compartir datos con
otros programas de Windows, tales como Microsoft Access y SQL
SeNer, interactuar con otros programas de Windows tales como
Microsoft Excel, así como personalizar y extender RSView32
adaptándolo a sus necesidades específicas.
• Utilizar gráficos de las bibliotecas de gráficos RSView32 o importar
archivos de otros paquetes de dibujo tales como CorelDRAW y Adobe
Photoshop.
• Desarrollar rápidamente su aplicación utilizando herramientas de
productividad RSView32 ta/es como el Asistente de comandos, el
Examinador de tags y Object Smart Path (OSP) - (ruta inteligente de
objeto).
• Evitar introducir información repetida. Importe una base de datos de un
PLC o SLC de Allen-Bradley con el Examinador de bases de datos de
PLC.
• Utilizar las funciones de alarmas de RSView32 para monitorear
incidentes ocurridos en el proceso con varios niveles de gravedad. Cree
resúmenes de varias alarmas para obtener datos específicos sobre las
alarmas en lugar de examinar las alarmas de la totalidad del sistema.
49
• Crear tendencias que muestren variables del proceso graficadas en
relación al tiempo. Muestre datos en tiempo real o históricos hasta con
16 plumas (tags) en cada tendencia.
• Registrar datos simultáneamente en varios archivos de registro o bases
de datos ODBC remotas para proporcionar diversos registros de los
datos de producción. Lleve los datos registrados directamente a
programas de otros fabricantes tales como Microsoft Excel y Seagate
Crystal Reports sin necesidad de convertir los archivos.
• Bloquear el sistema por medio de la desactivación de las claves de
Windows de modo que los usuarios sólo puedan utilizar la aplicación
RSView32.
RSView32 Runtime
RSVíew32 Runtime contiene el software necesario para ejecutar
aplicaciones RSView32.
RSView32 Runtime también contiene un subconjunto de editores
RSView32 Works, de manera que usted pueda editar partes seleccionadas
de un proyecto durante el tiempo de ejecución. RSView32 Runtime puede
obtenerse en paquete junto con RSView32 Works o puede comprarse por
separado.
Con RSView32 Runtime, su aplicación utiliza menos memoria para la
ejecución.
Pasos iniciales
En los siguientes pasos se explica cómo comenzar a utilizar RSView32.
Para trabajar con RSView32, debe llevar a cabo los pasos 1 y 2 en el orden
50
especificado. Los otros pasos pueden realizarse en cualquier orden.
Paso 1 : Crear un proyecto
Cree el proyecto que va a ejecutar. Un proyecto es una carpeta en el
disco duro que contiene, entre otras cosas, el archivo de proyecto
RSView32 (*. RSV).
Paso 2 : Configurar comunicaciones en RSView32
Establezca las comunicaciones entre RSView32, el hardware y los
dispositivos que esté utilizando.
Para las comunicaciones con la mayoría de los dispositivos Allen
Bradley así como con los dispositivos SoftLogix 5, RSView32 utiliza una
conexión de controlador directo. RSView32 utiliza los controladores de
RSLinx.
Para configurar comunicaciones entre los controladores directos y los
dispositivos, configure un canal y un nodo y, en forma optativa, una clase de
sean.
Para las comunicaciones con otros dispositivos locales y remotos,
RSView32 utiliza conexiones OPC o DDE. El OPC (OLE para control de
procesos) permite que RSView32 actúe como cliente o como servidor,
permitiendo la comunicación del tipo de compañero a compañero, entre
distintas estaciones de RSView32, así como la comunicación con otros
servidores OPC. RSView32 utiliza formatos de datos estándar o de alta
velocidad AdvanceDDE (intercambio dinámico de datos) para
comunicarse con servidores DDE tales como los productos RSServer de
Rockwell Software o servidores de otros fabricantes y clientes DDE tales
51
como Microsoft Excel.
Para establecer comunicaciones OPC o DDE, configure un nodo OPC o
DDE.
Paso 3 : Crear pantallas, tendencias y resúmenes de alarmas
Cree pantallas gráficas que representen el proceso. Diseñe sus
pantallas gráficas de diferentes maneras:
• Utilice las herramientas de dibujo de RSView32 para crear objetos
gráficos y texto. Puede crear objetos simples como elipses y rectángulos
o crear objetos más complejos, tales como tendencias y resúmenes de
alarmas. También puede incrustar objetos ActiveX.
• Arrastre y coloque objetos ya listos desde las bibliotecas de RSView32 a
una pantalla.
• Importe objetos o imágenes enteras que ya han sido creadas en otros
paquetes de dibujos tales como CorelDRAW Cree pantallas gráficas,
tendencias y resúmenes de alarmas en el editor de Pantallas gráficas.
Paso 4 : Configurar tags
Puede crear tags de diferentes maneras:
• Cree tags según sea necesario utilizando el Explorador de tags.
• Cree una base de datos de tags completa en el editor de Bases de datos
de tags.
• Importe una base de datos de PLC o SLC Allen-Bradley existente
utilizando el Examinador de bases de datos de PLC.
Paso 5 : Configurar registros
Configure el registro de actividades, alarmas y datos para tener un
52
registro permanente de lo que está sucediendo cuando su sistema está
activo.
Configure el registro de actividades en el editor de Configuración de
registro de actividades. Configure el registro de alarmas en el editor de
Configuración de registro de alarmas. Configure el registro de datos en el
editor de Configuración de registro de datos.
Toda la información registrada se almacena en el formato dBASE IV
(.DBF) y puede verse con el software de otros fabricantes tales como
Microsoft Excel, Seagate Crystal Reports y Visual FoxPro. Para el registro
de datos, también puede utilizar el formato de almacenamiento ODBC para
guardar los datos directamente en una base de datos compatible con
ODBC.
Paso 6 : Asegurar el sistema
Establezca sistemas de seguridad a nivel de:
• Proyecto: a fin de poder controlar qué usuarios o grupos de usuarios
tienen acceso a cuáles funciones.
• Sistema: a fin de bloquear a usuarios en su aplicación RSView32. Para
Windows 9x, configure la seguridad a nivel del sistema en el editor de
Inicio de RSView32. Para Windows NT 4. O, configure el nivel de
seguridad del sistema usando la herramienta NT 4.0 Desktop Lock,
incluida en el CD-ROM de RSView32 Resources.
Paso 7 : Personalizar e integrar RSView32 con otras aplicaciones
Utilice el Modelo de Objetos RSView32 con Visual Basic o Visual Basic
para Aplicaciones (VBA) para personalizar y ampliar la capacidad de
53
RSView32, y para integrar RSView32 con otras aplicaciones. Algunas
maneras en que usted podría hacer esto son:
• Redes: Si su aplicación RSView32 incluye lógicas para cambiar entre
PLCs redundantes, puede utilizar el Modelo de Objetos de RSView32
con Visual Basic o VBA para incluir información del nodo en una pantalla
gráfica. Esto le permite indicar el número de la estación del PLC activo, y
le permite a un operador tomar medidas correctivas si un PLC se
desconecta.
• Administración de tags: Escriba un programa VBA para modificar la
información de alarmas, tales como umbrales y gravedad, cada vez que
un producto diferente es manufacturado en una línea de producción de
propósitos múltiples.
• Control de usuarios y acceso: En un programa VBA, verifique el código
de seguridad para un ingeniero u operador, y luego permita al programa
VBA cambiar las configuraciones de alarmas, o mostrar sólo la
información del estado, dependiendo del nivel de acceso de la persona.
• Alarmas: Escriba sus propios algoritmos de detección de a/armas
utilizando Visual Basic o VBA, y luego agregue los eventos de alarma a
RSView32, para responder a sus algoritmos para anuncio, registro,
impresión, y para mostrar en los resúmenes de alarmas.
• Registro de datos: Utilice el Modelo de Objetos de RSView32 y otros
modelos de objetos para recolectar datos de varias fuentes, tales como
sistemas expertos, algoritmos auto-sintonizantes PID, y tags, y luego
consulte los datos en las tendencias. Puede también filtrar datos para sus
54
propias necesidades leyendo de un modelo de registro de datos, y luego
escribiendo a otro modelo de registro de datos.
• Registro de actividades: Utilice el Modelo de Objetos de RSView32 con
Visual Basic o VBA para registrar las acciones específicas del operador
para propósitos de seguimiento y documentación. Escriba la información
de actividades en categorías personalizadas para clasificación y análisis.
• Interfaz de aplicaciones: Utilice el Modelo de Objetos de RSView32 para
hacer interfaz con los modelos de objetos de otras aplicaciones. Por
ejemplo, puede utilizar el modelo de objeto de Microsoft Excel para crear
un informe en una hoja de trabajo, para agregar fórmulas estadísticas
para análisis, y luego imprimir el informe.
CAPITULO V SUPERVISION, MONITOREO Y CONTROL EN SECCION:
5.1 CHANGADO: Control Automático de Chancadoras Secundarias
Secuencia de arranque:
1.- La chancadora puede arrancarse en modo Local ó Remoto, el selector
se encuentra en el tablero de mando.
2.- Si la bomba de lubricación se apaga, no hay flujo o no hay presión,
entonces la Chancadora se apagará después de 300 segundos.
3.- La chancadora podrá arrancarse después de 60 segundos de
confirmación de Presión, Flujo, bomba encendida y que no exista
sobrecarga, sea en modo Local o Remoto.
4.- La chancadora se detendrá en forma automática si la temperatura de
retomo de aceite es mayor o igual a 50 gC., sea en modo Local o
Remoto.
5.- La chancadora se arrancará sólo por pulsadores ubicados en el tablero
de mando del operador.
Operación en modo Remoto:
1 . - La bomba de lubricación será encendida desde la sala de control por
medio del Software RSView, en modo Manual o Automático.
2.- El calefactor sólo podrá habilitarse desde el software supervisor
RSView, en la sala de control.
3.- En modo Manual la bomba de lubricación se arrancará sólo desde el
56
RSView.
4.- En modo Automático la bomba se encenderá automáticamente s1 el
nivel de aceite y la temperatura de aceite son los adecuados.
5. - En modo Manual el calefactor sólo será encendido desde el RSView y
no dependerá del temperature switch (temperatura).
6.- En modo Automático el calefactor dependerá del temperature switch
(temperatura) y del level switch (nivel de aceite en el tanque).
Operación en modo Local
1.- La bomba de lubricación se encenderá automáticamente siempre y
cuando exista un nivel de aceite y temperatura adecuado.
2.- El calefactor deberá habilitarse desde la sala de control por medio del
RSView, y su encendido/apagado dependerá de la temperatura de
aceite y nivel.
Datos de Operación:
Presión de lubricación, 20 PSI o mayor.
Temperatura de aceite en el tanque 30 gC.
Nivel de aceite en el tanque mayor a 30 litros.
Temperatura de aceite de lubricación 50 gC.
Se pueden ver los planos: Esquema de ubicación de equipos de campo y
Esquema de conexionado del tablero de mando a equipos de campo, en el
anexo 1.
Presentación de Programa simulado: Ver las siguientes pantallas.
Presentación de Programa simulado: Ver las siguientes pantallas.
SECCION CHANCAJ>O
Pantalla 5.1
��� LUB.RICACION CHANCADORA 2
Pantalla 5.2
00 I ov / 2oor2' o,.:,,,rr.,
08/0ll/zoo.l º'�
m
58
5.2 MOLIENDA: Control Automático de Molino Primario
Secuencia de arranque:
1.- Los precalentadores están gobernados por un termostato cada uno, y
son habilitados por el SLC cuando los tres selectores (LOCAL-OFF
REMOTO) del panel de mando estén en posición diferente a OFF, se
podrá iniciar la secuencia de arranque del Molino después de 1 O
minutos de haber habilitado los precalentadores, este procedimiento se
realizará cuando las bombas de lubricación hayan permanecido paradas
por mas de 6 horas.
2.- El operador dará la señal de permisividad de arranque del Molino, antes
de activar las bombas de baja, por medio de un switch ubicado en el
panel de mando, con el cual sonará una sirena durante 30 segundos, al
mismo tiempo se habilita el arranque de las bombas de baja. Cada vez
que se apaguen las dos bombas de baja, el operador deberá activar el
switch de permisividad para poder volver a activar las bombas de baja.
3.- Para iniciar el arranque automático de las bombas de lubricación se
debe tener los selectores de las bombas de baja y alta en la posición
REMOTO, se debe de activar el botón AUTOMATICO de la pantalla
LUBRICACION 13X20 ubicado en el menú de la parte inferior,
asegurarse que no exista ninguna alarma, de existir alguna corregirla y
reconocerla, una vez que todo este listo presionar el botón ST ART U P
ubicado al costado del botón AUTOMATICO, esto iniciará el arranque
de las bombas de lubricación empezando por las de baja.
4.- Las bombas de alta arrancan fuego de activarse los PS3 y PS6 (90
59
PSI).
5.- El motor principal se habilita luego de 30 segundos de arrancadas las
bombas de alta.
6.- Cuando el motor principal esta prendido (por haber estado operando
anteriormente) no se aplica el procedimiento 5.
7.- El CLUTCH recibe una señal de habilitación, 6 segundos después de
haber recibido la confirmación desde el Multilin, indicando el arranque
satisfactorio del motor principal.
8.- El operador dará una señal de permisividad de arranque del Molino
antes de activar el Clutch, por medio de un switch ubicado en el panel
de mando, con lo cual se activará la sirena durante 30 segundos, al
termino de los 30 segundos el operador podrá activar el Clutch, si no lo
hace dentro de los siguientes 60 segundos deberá volver a activar el
switch ubicado en el panel del operador, volverá a sonar la sirena 30
segundos y nuevamente tendrá 60 segundos para activar el Clutch.
Cada vez que el Molino se desencloche, el operador deberá activar el
switch de permisividad para poder volver a activar el Clutch.
9.- La activación del Clutch es responsabilidad del operador, el Clutch
puede ser activado desde el panel de mando si el selector ubicado en el
panel de mando esta en Local o desde el software de supervisión y
control si el selector esta en remoto.
10.- Las bombas de alta se apagan 4 minutos después de la activación del
Clutch.
11.- El sistema se apaga en su totalidad ( a excepción del motor principal)
60
cada vez que se realice un cambio en cualquiera de los selectores
LOCAL-OFF-REMOTO del panel de mando.
12.- Bombas de alta trabajan con una presión entre 500 (PS5 y PS8) y 3500
PSI (PS4 y PS7).
13.- La temperatura de pre-alarma en las chumaceras será de 40 gC., y
deshabilitará el Clutch a 45 gC.
14.- La temperatura de pre-alarma en los ejes piñón será de 50 gC., y
deshabilitará el Clutch y motor principal a 60 gC.
15.- La temperatura de pre-alarma en el estator del motor será de 55 gC., y
deshabilitará el Clutch y motor principal a 65 gC.
16.- La temperatura de pre-alarma_ en los rodamientos del motor será de 38
gC., y deshabilitará el Clutch y motor principal a 40 gC.
17.- La temperatura de pre-alarma en el muñón del Molino será de 45 gC., y
deshabilitará el Clutch a 55 gC.
18.- La señal de no lubricación de la catalina (Lubriquip), sólo genera una
alarma.
19.- El Clutch se deshabilita si por cualquier razón se apaga algunas de las
bombas de baja, o cualquiera de l;os sensores PS3, PS6, FS1 o FS2 se
desactiva.
20.-EI Clutch se deshabilitará si el PS2 (90 PSI) no esta activado.
21.- El Clutch se deshabilitará si después de 7 segundos de haber sido
activado no recibe confirmación del PS2 (80 PSI).
22.- Si los flow switch (FS1 y FS2) no detectan presencia de aceite, se
deshabilitará el Clutch.
61
23.- El Clutch se deshabilita si el motor principal para por cualquier razón.
24.- Si el motor principal esta parado y la electro válvula de Clutch esta
energizada o el PS 1 esta activado no se habilitará el motor principal.
25.- Los pulsadores de emergencia ubicados en el panel de mando y en la
chumacera de salida apagan todo el Molino.
26. - Cualquier alarma generada en el Molino, será anunciada en la sala de
control, mediante el software de supervisión y control.
27.- Si por alguna razón se para el Molino, se deshabilita la faja de
alimentación de mineral.
28.- Si la bomba de descarga se para, se deshabilita el Clutch y deshabilita
la faja de alimentación de mineral.
29.- Todas las entradas análogas de temperatura están escaladas de O a
100 gC., para una entrada de 4 a 20 mA.
30.- La entrada análoga de flujo se encuentra escalada de O a 260 GPM,
para una entrada de 4 a 20 mA.
31.- Para realizar el arranque en manual el operador debe seguir las
mismas pautas, que se han mencionado, sea este en LOCAL o
REMOTO.
32.- La sirena sonará como señal de alarma cuando el flujo de agua baje de
40 GPM.
Se pueden ver los planos: Esquema de ubicación de equipos de campo y
Esquema de conexionado del tablero de mando a equipos de campo en el
anexo 2.
Presentación de Programa simulado: Ver las siguientes pantallas.
Presentación de Programa simulado: Ver las siguientes pantallas.
TEH_DEtlCIAB 1
WATIMETRO TENOE!NC(Atl 2
Pantalla 5.3
ID TEMPERATURAS l(iAn�ETRO TRENO VOLT
Pantalla 5.4
06 i 0D / 2001 01:20:31
64
5.3 RELAVES: Control Automático de Espesadores de Relaves
Secuencia de arranque (Espesador de 25 pies):
1.- En el Centro Control de Motores (MCC) del espesador de 25 pies,
encender el interruptor principal (460 VAC), después encender los
interruptores de los bloques para: El motor de la rastra del espesador,
Iza je de rastrillo y bombas de sub flujo ..
2.- Colocar en modo Manual el bloque del motor del rastrillo, luego activar
el pulsador de encendido ON.
3.- Colocar en modo Automático el bloque de lzaje de rastrillo.
4.- Colocar en modo Manual los bloques de las bombas de sub flujo, luego
encender sólo una de ellas.
5.- Todo lo anterior se pueden activar desde el terminal o de la
computadora de control, si se colocan los selectores de los bloques en
modo PLC.
6.- También se puede controlar las funciones desde el tablero local,
colocando los selectores de los bloques en modo Manual y los
selectores del tablero local en modo Local.
7.- El control de lzaje se activará en modo Manual cuando el motor del
rastrillo este arrancado o activado, de estar apagado esta no se
activará
8.- Una vez encendido el motor de rastrillo en modo Automático el lzaje del
mismo trabajará de la siguiente manera:
Mantendrá el torque entre 30% y 40%, ya que cuando el torque este por
debajo de 30% la rastra empezará a bajar y cuando el torque suba por
65
encima de 40% la rastra empezará a subir.
Existen 2 limites de carrera para el lzaje (nivel bajo y nivel alto), estos
protegerán la rastra.
9.- Si en caso el torque se elevase por encima de 50% se activará una
alarma preventiva de sobre torque, pero seguirá subiendo la rastra, la
alarma se desactivará cuando el torque este por debajo del 40%.
1 O.- Si el torque llegara hasta 75% el sistema parara de inmediato el avance
del rastrillo, ya sea en modo Manual o en modo Automático.
11.- Para poder arrancar nuevamente el motor del rastrillo este sólo se
activará mediante un password luego de verificar que el torque este por
debajo del 75%, si este sigue en un torque alto nuevamente se apagará
no permitiendo el arranque de dicho motor.
12.- Los sensores de nivel de pulpa y nivel total sólo serán para el control
operativo.
Se puede ver los siguientes planos: Esquema de ubicación de equipos y
Esquema de conexionado del tablero de mando a equipos de campo en el
anexo 3.
Presentación de Programa simulado: Ver la siguiente pantalla.
ESPESADOR DE 25 PIES
Pantalla 5.5
07 (09(2002
11:1 l:97
CONCLUSIONES
1.- Existe rentabilidad en los proyectos realizados, la facilidad que ofrecen
estas nuevas herramientas para el análisis e interacción entre el hombre y
la planta son cuantiosas.
Es conveniente y se requiere que la gerencia tome la decisión de que la
ejecución de posteriores proyectos sea en el más corto plazo.
2.- Para una buena implementación y correcta operación de futuros
proyectos es muy necesario contar con personal a largo plazo.
3.- Para estar actualizados con nuevas tecnologías, es conveniente
participar en eventos de capacitación con todo el personal instrumentista.
4.- Los trabajos de mantenimiento electrónico y nuevos proyectos han
ingresado a una etapa de ejecución propia; bajo la supervisión y ejecución
del área de Mantenimiento Electrónico.
5.- Con la ayuda de los analizadores de leyes de mineral, se esta llegando a
un alto grado de instrumentación, esto permitirá un buen conocimiento de
las variables metalúrgicas.
68
6.- En el caso de la implementación de los proyectos existe una relación
directa con los metalurgistas, para realizar la Ingeniería.
7.- El área de mantenimiento electrónico esta formando técnicos
electrónicos en control de procesos, esto hace que los metalurgistas
ingresen al campo de control y los electrónicos al campo de procesos, esto
permitirá un real conocimiento de la metalurgia y su proceso con resultados
económicos positivos.
8.- Los proyectos son diseñados para que el personal de procesos pueda
desde el centro de control estar informado de los diversos parámetros del
proceso de la planta, y a su vez mediante el control supervisor, él pueda
corregir su proceso en manual o automático, y al final llegar a optimizar el
proceso.
9.- La instrumentación, automatización y control de los procesos y
operaciones de las plantas concentradoras deben ejecutarse por etapas,
teniendo en cuenta los cambios tecnológicos en cuanto a procesos, equipos
de planta y controles de procesos.
10.- Con los resultados positivos de la Automatización es necesario el
control supervisor de los centros control de motores (MCC's).
11.- En el procesamiento de minerales la tendencia es a usar equipos de
69
grandes volumenes, su instrumentación y control seguirá a los cambios que
se realicen en ese sentido.
12.- Los proyectos de instrumentación y control consideran la disminución
de la contaminación de las plantas al medio ambiente, como objetivo central
para la conservación de la humanidad y la fauna silvestre.
13.- Con la Automatización del Molino primario se ha conseguido tener un
control exacto de las temperaturas, presiones, flujos, mineral tratado,
voltajes, corrientes, etc. Donde el operador sólo cuida que la descarga no se
atore.
14.- La señal auditiva de alarma es una señal poderosa para anunciar que
una alarma esta sucediendo en algún equipo o parte del proceso. Su
ubicación exacta de la alarma lo indicará en software supervisor.
15.- La cantidad de operadores se ha reducido a lo mínimo necesario,
debido al alto grado de Automatización.
16.- Con la Automatización se logra que mantenimiento mecánico programe
mejor su mantenimiento preventivo, esto porque se tiene históricos de las
variables a controlar así como el número de horas de operación.
ANEXO A
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110va
e
IN
O:::IHO
SEL PS1 LSl
c 1 10 1 11 1 12 1 13
CON __ .. OL FS1 TS1 CALEF
BO_MB CALEF
80MB
14 1 15 1 16 1 17 I 18 I 19
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1000
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OSI] Contactar de Calefactor [JgJ Contactar de Bomba de
Aceite
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Olgro.ma del Mlcrologlx 1000 para la Chancadora N' 2
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DESCRIPCION DE PARTES
Interruptores Principales 110 VAC
Fusibles para linea de alimentación 110VAC
Borneras para señales de Entrada
Someras para señales de Salida
Transductor de RTD a Frecuencia CALEX
Mooulo de comunicación DNet - DNI
Micrologix 1000
Llave Tennica para Calefactor T1 11-16A
Contactor para Calefactor K1
Llave T ennica para Bomba de Aceite T 1 11-16A
Contactor para Bomba de Aceite K2
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(ENSERIADO CON EL ST ART DE LA
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V: 460 volts
A:4.anp P: 4 hp
V: 460 volts
A: 3.7 anp P: 5 hp
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..JI JOB 1 1 I0A o-m [E}-_
L -s,irollm ro- _J
FRECUENCY
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12B 1 r- 12A �o
PSI Cl-12
���o---t'J 14 B
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NO_ CONT _ BOMB _ CJ-12
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1:00/09 �
BOBINA DE COl'IT ACTOR CALEFACTOR
BOBTNA DE COl'IT ACTOR MOTOR DE BOMBA DE ACEITE
SPARE
PERMlSlON DE ARRANQUE DE CHANCADORA 2
SPARE
SPARE
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Ll6BWA
RACK· O
SLOT O
LI
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L.2/N
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º, \.
VA v°P.º-
00 1: 01 { -i -
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03 000/03 0-
VACNOC 4/
,j
04 000/04 0
05
0:00/05 0
ALLEN-BRADLEY
ENTRADA
DISCRETA
24 VDC
MODEL ll 1761-
Ll6BWA
GND
0M
CX>.00
COM
.01
COM
CX>.02
COM
CX>.03
-D-- r
00
CALEF_CH 2
BOBINA KI
--í] L ______ ,
(}
01 -{J - i
BOMB_CH 2
BOBINA K2
LUB_OK_ Cl-12
-0-6-BOBINA K4
03 - ------n-
8540 RTD TO FRECUENCY
1oor 'I0A
- -o l9 [Ej [j L ___ __ _J
SEL_L/R_C!-12 11 B
4 �
11 A
�--- Cl
12B PSI_C!-12
12A
[j--
13B LSI_G-12
13A -0- 4 � ri
0M
-[]
10
[j
11 l-)
12
o
13
Cl
24 VDC 1
( )
24 VDC
( )
1761-Ll6BW1\ RACK O SLOT O
VDC COM
( )
00 ( ) 1:00/00
01
( ) 1: 01
02
.¡ ) 1:00/02
03
( ) 1:00/03
COM VDC COt'vl
f-----1----------- --[} -- \ ;
14 B FSI_Q-12
14A 14
J-
1 5B TSI_CI-12
15A 15
�
NO_CONT_CALEF _CH 16B .., 16A 16
NO_CONT _BOMB_Cl-1 17A 17
-Cl
NO_BREAK_CALEF_C 18A 18
0--0
NO_BREAK_BOMB_C U')
04
·U 1:00/04
05
-Cl 1:00/05
06 1:00/06
07
C) 1:00/07
08
J 1:00/08
O')
0 1:00/09
ALLEN-BRADLEY ENTRADA DISCRETA 24YDC MOD!lL 11 1761-Ll68WA
TRANSMISOR DE TEMPERA TURA RTD TO FRE UENCY 8540
SELECTOR DE CONrn.OL MODO L AL O REMITTO
SWITCH DE PRESION CONFIRMACION DE PRESION
SWITCH DE NIVEL ONFIRMACION DE NIVEL
SWITCH DE FLUJO CONFIRMACION DE FLUJO
SWITCH DE TEMPERATURA CONFIRMACION DE TEMPERATURA
CONFIRMACIÓN CONT ACTOR CALEFACTOR
CONFIRMA IÓN CONTACTOR MITTOR DE BOMBA DE ACEJTE
CONFIRMACIÓN GUARDAMITTOR CALEFACTOR
CONFIRMACIÓN GUARDAMOTOR MITTOR DE BOM BA DE ACEITE
ANEXO B
A
81
CI
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01--07 -2001 TABLERO �CONTROL
DISPOSICION DE UNIDADES
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TAULITACU S.A. REV
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DESCRIPCION
Fuente 24VDC 1746-P4, Allen Bradley
Procesador 17 46-L541, Allen Bradley
Breaker 10A, Siernens
Breaker 4A, Siemens
Breaker 1A, Siemens
Breaker 2A, Siemens
Breaker 6A, Siemens
Fuente de Alimentacion 24VDC 2A
Barra de Cobre 200 x 1-5 x 4
T crnacorriente Doble
Tubo Fluorescente
Transfonnador de aislamiento
Acceso<ios de Montaje
01-07-2001
TABLERO [)ff)coNTROL DISPOSICION DE UNIDADES
2001-0'.)7-5_8 2001-0'.l7-B 's ¡ca.a 22
ITEM DESCRIPCION
A 1 1
CANAL ET A 60x80 FO Interruptor Magnetotermico General
OL-BH1 Guardamotor Bomba de alta 1
A
íl=i11iliiii� OL-BH2 Guardamotor Bomba de alta 2 OL-BL1 Guardamotor Bomba de baja 1
o CANAL ET A 60x80 o a:,
OL-BL2 Guardamotor Bomba de baja 2 KBH1 Contador Maor Bomba de alta 1
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KBL1 Contador M<Xor Bcrnba de baja 1 KBL2 Contador M<Xor Bomba de baja 2 AUX-1 Rele de aislamiento Bomba de alta 1 AUX-2 Rele de aislamiento Bomba de alta 2 AUX-3 Rele de aislamiento Bomba de baja 1 AUX-4 Rele de aislamiento Bcmba de baja 2
B
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1-lü AUX-5 Rele de aislamiento Electrovalvula-Clutch AUX-6 Rele de aislamiento Habilitación Clutch
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AUX-7 Confirmacion activación Clutch..
CANAL ET A 60x80 AUX-8 r-CR:: Ut:: e11:::,1e11 l 11<-l llV n "SI IYIVlVI -
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ITEM DESCRIPCION A
so selector Automatico Manual Bomba de Alta
S1 Pulsador de Arranque Bombas de Alta
S2 Pulsador de Parada Bombas de Alta
S3 selector Autcmatico Manual Bomba de Baja
S4 Pulsador de Arranque Bombas de Baja
S5 Pulsador de Parada Bcrnbas de Baja
S6 selector Autcmatico Manual Clutch B
S7 Pulador de Activación del Clutch
S8 Pulador de Desactivación del Clutch
S9 Pulsador de Arranque Mctor Principal
S10 Pulsador de Parada Mctor Principal
S11 Bdon de Emergencia
HO Lampara de Alerta Flujo de Aceite e
H1 Lampara de Alerta Presión de Aceite
H2 Lampara de Alerta Presión de Aire
H3 Lampara de Alerta Temperatura
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FWORECENTE
FUENTESLC
FUENTE 24VDC
ENTRADAS
SALIDAS
TOMACORRJENTE
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FUENTE 24VDC
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01-07-2001
2001-007-6 _ B
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SPARE
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CONTROL DE ENERGIA
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ENTRADA
TEMPERATURA 10 DE
MUÑON
CHUMACERA DE
ENTRADA
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MUÑON
CHUMACERA DE
ENTRADA
TEMPERATURA 12 DE
MUÑON
CHUMACERA DE
ENTRADA
TEMPERATURA 13 DE
MUÑON
CHUMACERA DE
SALIDA
TEMPERATURA 14 DE
MUÑON
CHUMACERA DE
SALIDA
TEMPERATURA 15 DE
MUÑON
CHUMACERA DE
SALIDA
TEMPERATURA 16 DE
MUÑON
CHUMACERA DE
SALIDA
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BOM8A DE BAJA \
BOM8A DE BAJA 2
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INOICACION OFF MOTOR PRINCIPAL
SEOURIDAO MOTOR PRINCIPAL
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PRESION DE ACEITE
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PRESION DE AIRE
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VAC-VOC 00'913 91
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00'914 91 VAC-VOC
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HABIUTACION FAJA DE AUMENT ACION
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ESPESADOR 25 PIES
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DESCRIPCION
Fuente 24VDC 1746-P4, Allen Bradley
Procesador 1746-L541, Allen Bradley
Breaker 10A, Siemens
Breaker 4A, Siemens
Breaker 1A, Siemens
Breaker 2A, Siemens
Breaker 6A, Siemens
Fuente de Alimentacion 24VDC 2A
Barra de Cobre 200 x 1.5 x 4
T ornacooiente Doble
Tubo Fluoresceflte
Accesorios de Montaje
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EMYSA AUTOMATIZACION PLANTA RELAVES
TABLERO SLC 1
RACK 1, SLOT 7
" 2001-0:)2 2001-002-14_A 2001-002-A A
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( 10A
1 01 (4A) ,.---._ L11
1 FWORECENTE
02 (4A) e-:, L12
FUENTESLC
D3(2A) ,...._ -O
L13 FUENTE 24VDC
04 (2A) L14
1 f ENTRADAS -O o .
05(6A) L15
1 Jl'lSJ��f'6AU01 ,...._ - -
06(6A) ,.---._ L16
1 TOMACORRJENTE f
O7(6A) � L17
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REV c.e&:RP110< O,,TE BY
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I FUENTE 24VOC
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09.3 P3
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1 09.6 P6
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09.8 P8
20-01-01
2001-0J:z-7 _A
''-"'""'...,,_,'--
RASTRILLO
ESPESAOO
SPARE
SPARE
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CONTROL DE ENERGIA
PANEL PLC1
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1 1 2 l � 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8
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GENERAL
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MOTOR RASTRILLO
ESPESADOR 2HP/480VAC
B ------- B e,
ARRANQUE DIRECTO
50 HP/ 480 VAC BOMBA 1
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ARRANQUE DIRECTO
50 HP/ 480 VAC
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MOTOR DE IZAJE
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D� 1,.41', ]
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EMYSA D lilÍÍ 1---+-----------l-------1---J ,/,,,
"' AUTOMATIZACION PLANTA RELAVES C"'7 f---+---------+-----1---l / / ° CENTRO CONTROL MOTORES MCC1
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2���0VAC + !
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REV OESCRPllCN
MOTOR RASTRILLO ESPESADOR
DATE BY
BOMBA 1 ARRANOU
E DiRECTO
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"'
BOMBA2 ARRANQ(J
E DiRECTO
20-01--01
2001-002-l_A
MOTOR DE IZA.JE ESPESADOR
EMYSA
AUTOMATIZACION PLANTA RELAVES
DIAGRAMA UNIFILAR
ESPESADOR 25 PIES MCC - MCC1
2001-002-A
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1 SELECTOR LOCAU RE MOTO BOMBA 1
1 CON FIRMACI ON BOMBA 1 ENCENDIDA
1 SOBRECARGA CONTACTOR BOMBA 1
1 SELECTOR LOCAU RE MO TO BOMBA 2
1 CONFIRMACI ON BOMBA 2ENCENDIDA
1 SOBRECARGA CONTACTOR BOMBA 2
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DV 1 - IN SELECTOR LOCAU REMOTO
o MOTOR DE IZAJE
0 1 DI/ CONFIRMACION DE IZAJE IN 1
SUBIENDO
02 DI/ CONFIRMACION DE IZAJE
IN 2 BAJANDO
03 DI/ SOBRECARGA DE
IN 3 CONTACTOR PARA SUBIR
04 DV ,..,. IN SOBRECARGA DE
4 CONTACTOR PARA BAJAR
DI/ 05 RASTRILLO TOTALMENTE
IN 5 ARRIBA
06 DI/ IN RASTRILLO TOTALMENTE
6 ABAJO
DI/ SELECTOR LOCALJREMOTO 07
IN7 MOTOR PRINCIPAL DE
RASTRILLO
06 DV CONFIRMACION DE MOTOR INB
PRINCIPAL DE RASTRILLO
DV IN SOBRECARGA DE MOTOR
9 PRINCIPAL
1 0 DI/
IN TOROUE DEL RASTRILLO AL
10 40%
DI/ 11 TORQUE DEL RASTRILLO Al
IN 11 70%
12 TORQUE DEL RASTRILLO Al IN 12
75%
13 DI/ TORQUE DEL RASTRILLO Al
IN 13 90%
14 DV
IN 14 SENSOR DE MOVIMIENTO DE
RASTRILLO
15 IN
15 1 ESPESADOR CE8007
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POSICION INSTANTANEA DE ALTURA DE
RASTRILLO
TORQUE INSTANTANEO DE RASTRILLO
NIVEL TOL TAL INSTANTANEO
NIVEL DE PULPA INSTANTANEO
DENSIDAD DE RELAVE DE INGRESO
FLUJO DEL RELAVE DE INGRESO
SPARE
SPARE
BIBLIOGRAFIA
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Allen Bradley , 1784 - 2.3.1 ES
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Rockwell Software , 9399 - LINXGR - JAN00
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Rockwell Software , 9399 - RL53GR
7. Guía de resultados con RSView32
Rockwell Software, 9399 - 2SE32GR-ES DEC99