universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

CALIDAD

TEMA

“ANÁLISIS DE MANUFACTURA ESBELTA EN LA LINEA

DE MONTAJE SUPERFICIAL DE TARJETAS SMT DE UNA

EMPRESA ENSAMBLADORA DE TELEVISORES”

AUTOR

NIETO GÓMEZ JOYCE ANAI

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. SAENZ SANTANA GUIDO CARLOS, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019

iii

Declaración de Autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Nieto Gómez Joyce Anai

C.C: 0951481217

iv

Dedicatoria

Este proyecto de titulación que representa un logro más en mi vida profesional, se

la dedico:

A Dios porque ha estado en cada paso conmigo y me ha brindado fortaleza, a mis

padres, por el amor incondicional brindado día a día y su apoyo quienes con su

ejemplo me enseñan que con esfuerzo y sacrificio todo es posible.

A mi tía Janeth que ha sido como mi segunda madre, me ha motivado y ayudado

para que siga superándome, a mis hermanos y abuela por el apoyo durante todo este

proceso

A todas esas personas que creyeron en mí y que no dudaron de que lo lograría.

v

Agradecimiento

Este trabajo no hubiese sido posible desarrollarlo sin la cooperación y el apoyo de

los ingenieros que conforman el departamento de SMT y a todo el personal de la

empresa.

A Dios, a él le debemos todo pues es la fuente de nuestra fortaleza.

A mi familia por ser el motor principal de mi vida, a mis padres por todo el apoyo

constante, amor, en cada paso dado quienes a lo largo de toda mi vida me apoyaron

y dieron todo por mantener a flote, mi Tía Janeth quien deposito toda su confianza

sin dudar ni un momento a su apoyo constante durante todo el proceso de formación

académica y de vida, mis hermanas y mi abuelita que han sido fiel testigo de mis

logros. Mil gracias por todo, jamás podré pagar todo lo que han hecho por mí.

A mis amigos, Julián, Deyanira, Cristopher, Diego, Marlon, Arturo gracias por

sus palabras de aliento y las experiencias que tuvimos la alegría de compartirla con

ustedes durante todo este proceso.

Un especial agradecimiento a mi tutor de tesis, Ing. Guido Saenz Santana Msc.

Por haber sido una guía en la elaboración de este proyecto.

vii

Índice General

No Descripción Pág.

Introducción 1

Capítulo I

Diseño de la Investigación


1.1. Antecedentes de la investigación 2

1.2. Problema de investigación 3

1.2.1. Planteamiento del problema. 3

1.2.2. Formulación del problema de investigación. 3

1.2.3. Sistematización del problema de investigación 3

1.3. Justificación de la investigación 4

1.4. Objetivos de la investigación 4

1.4.1. Objetivo general. 4

1.4.2. Objetivos específicos. 4

1.5. Marco de referencia de la investigación 4

1.5.1. Marco teórico. 5

1.5.1.1. Sistema de gestión de calidad. 5

1.5.1.2. Manufactura esbelta. 11

1.5.1.3. Herramientas de Manufactura esbelta. 11

1.5.1.3.1. Herramienta 5S. 11

1.5.1.3.2. Herramienta JIT. 12

1.5.1.3.3. Herramienta TPM. 17

1.5.2. Marco referencial. 21

1.5.3. Marco conceptual. 22

1.6. Aspectos metodológicos de la investigación 25

1.6.1. Tipo de estudio. 25

1.6.2. Método de investigación. 25

1.6.3. Fuentes y técnicas para recolección de información. 25

1.6.4. Tratamiento de la información. 25

viii

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico


2.1. Análisis de la situación actual 26


2.1.1. Antecedentes de constitución de la empresa. 26

2.1.2. Datos generales de la empresa. 26

2.1.3. Clasificación Internacional Industrial Uniforme de la empresa. 26

2.1.4. Ubicación geográfica de la empresa. 27

2.1.5. Filosofía estratégica de la empresa. 27

2.1.5.1. Misión. 27

2.1.5.2. Visión. 27

2.1.5.3. Políticas. 28

2.1.6. Organigrama funcional de la empresa. 28

2.1.7. Recursos de la empresa. 28

2.1.7.1. Recursos humanos. 28

2.1.7.2. Recursos tecnológicos. 29

2.1.8. Productos que ofrece la empresa. 30

2.1.9. Cadena de suministro de la empresa. 30

2.1.10. Procesos. 31

2.1.10.1. Mapa de procesos. 31

2.1.11. Capacidad de producción de la empresa. 32

2.1.12. Registros de productos no conformes. 33

2.1.13.Análisis de situación actual en relacion a herrramientas de manufactura esbelta. 334

2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas 35

2.2.1. Encuesta a los trabajadores. 35

2.2.1.1. Formato de la encuesta. 35

2.2.1.2. Tamaño de muestra a encuestar. 36

2.2.1.3. Resultados de las encuestas. 36

2.2.2. Análisis causal (Síntoma, causas, pronóstico y control). 43

2.2.3. Diagrama Causa Efecto. 44

2.2.3.1 Priorización de causas problematicas. 44

2.2.4. Costo por devoluciones 44

2.3. Diagnóstico 45

ix

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones


3.1. Diseño de la propuesta 47


3.1.1. Objetivo de la propuesta. 47

3.1.2. Alcance de la propuesta. 47

3.1.3. Planteamiento de la propuesta. 47

3.1.4. Cronograma de la propuesta. 49

3.2. Costo de la propuesta. 49

3.3. Análisis beneficio costo de la propuesta. 51

3.4. Conclusiones 52

3.5. Recomendaciones 52

Anexos 53

Bibliografía 60

x

Índice de Tablas

No Descripción Pág

1. Fases de la herramienta 5S 12

2. Pérdidas en equipos 18

3. Datos generales de la empresa 26

4. CIIU de la empresa 27

5. Recursos humanos de la empresa 28

6. Recursos tecnológicos de la empresa 29

7. Productos que ofrece la empresa 30

8. Producción de televisores 2018 32

9. Productos no conformes de televisores 33

10. Formato de la encuesta 35

11. Resultados de la Pregunta Nº 1 36







18. Resultados de la Pregunta Nº 8. 41



21. Costo por devoluciones 44

22. Planteamiento de la propuesta 49

23. Costo de la capacitación al personal de la línea de Montaje de Tarjetas SMT 49

24. Costo por contratar personal en línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT 50

25. Costo por compra de equipos tecnológicos 50

26. Costo por elaboración de instructivos 5S 51

27. Costo total de la propuesta 51

xi

Índice de Figuras


1. Enfoque del control estadístico de la calidad. 6

2. Elementos básicos para mejorar la calidad total. 8

3. Desperdicios.. 9

4. Herramientas de Manufactura Esbelta. 11

5. Fases de la herramienta 5S. 12

6. Objetivos de la herramienta Just and Time. 13

7. Fases de la herramienta Just and Time. 15

8. Soluciones a problemas JIT. 17

9. Pilares del Mantenimiento Productivo Total. 19

10. Ubicación geográfica de la empresa. 27

11. Cadena de suministro de la empresa 30

12. Mapa de procesos de la empresa. 31

13. Diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial 31

14. Diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de televisores. 32

15. Producción de televisores. 33

16. Productos no conformes de televisores. 34











27. Análisis causal. 43

28. Resultados de la Matriz de Priorización. 44

29. Pasos de la herramienta 5S de Manufactura Esbelta. 47

30 Tarjeta roja. 48

xii

Índice de Anexos


1. Organigrama Funcional de la empresa 54

2. Planta de producción de la empresa 55

3. Equipos de producción de la empresa 56

4. Diagrama Ishikawa 57

5. Matriz de priorización de problemas 58

6. Cronograma de la propuesta 59

xiii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

“ANÁLISIS DE MANUFACTURA ESBELTA EN LA LINEA

DE MONTAJE SUPERFICIAL DE TARJETAS SMT DE UNA

EMPRESA ENSAMBLADORA DE TELEVISORES”

Autor: Nieto Gómez Joyce Anai.

Tutor: Ing. Ind. Saenz Santana Guido Carlos, MSc.

.

Resumen

En el presente trabajo se tiene como problemática el aumento de productos no conformes,

teniendo como objetivo reducir el índice de productos que no cumplen con los requisitos del

cliente, mediante la aplicación de las herramientas de Manufactura Esbelta, aplicando un

método de investigación cualitativo, debido a que mediante lo observado se registran las

causas que generan los altos índices de productos no conformes, por medio de la encuesta

se determina que el 91% de los trabajadores de la línea de montaje superficial SMT, indican

que no se tienen definidas jornadas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos.

También mediante la priorización de problemas se indica que el 27% de las causas

problemáticas que se deben a la Mano de Obra. En consecuencia se establece una propuesta

organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura Esbelta en la línea de Montaje

Superficial de Tarjetas SMT, para reducir el índice de productos no conformes, teniendo

costo total de $ 40.025,08.

Palabras claves: Manufactura, esbelta, encuesta, montaje, 5S.

xiv

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

“ANALYSIS OF LEAN MANUFACTURING IN THE SMT

CARD SURFACE MOUNT LINE OF A TELEVISION

ASSEMBLY COMPANY”

Author: Nieto Gómez Joyce Anai.

Advisor: Ind. Eng. Saenz Santana Guido Carlos, Msc.

Abstract

In this work, the increase in non-conforming products is problematic, with the objective of

reducing the index of products that do not meet the requirements of the client, by applying

the Lean Manufacturing tools, applying a qualitative research method, given that through

the observed, the causes that generate the high indexes of non-compliant products are

recorded, through the survey it is determined that 91% of the workers of the SMT surface

assembly line, indicate that no cleaning days have been defined for the maintenance of tools

and equipment. Also, by prioritizing problems, it is indicated that 27% of the problematic

causes are due to the workforce. Consequently, an organizational proposal is established

through the 5S lean Manufacturing tool in the SMT Card Surface Assembly line, to reduce

the index of non-conforming products, with a total cost of $ 40,025.08.

Keywords: Manufacture, slender, survey, mounting, 5S

Introducción

El presente estudio se basa en el Análisis de Manufactura Esbelta en la Línea de Montaje

Superficial de Tarjetas Smt de una Empresa Ensambladora de Televisores, con la finalidad

de reducir el índice de productos no conforme.

Este trabajo de Titulación consta de tres capítulos como se muestra a continuación:

En el Capítulo I se estructura el Diseño de la investigación, donde se tiene como

problemática que muchas tarjetas son retornadas aumentando los productos no conformes,

esto debido a varias causas como la calidad de los insumos y falta de recursos tecnológicos

adecuados, se plantea como objetivo general Reducir el índice de productos no conformes,

mediante la aplicación de las herramientas de Manufactura Esbelta con la finalidad de

reducir las modas, utilizando un tipo de estudio descriptivo, con la finalidad de describir

situaciones, contextos y eventos que se manifiestan en la línea de montajes de tarjetas SMT,

especificando las características actuales de los procesos.

En el Capítulo II se estructura el Análisis, presentación de resultados y diagnóstico, donde

se analiza la situación actual, se describió el equipo empleado en la línea de ensamble SMT,

así como los diferentes productos que ofrece la empresa, procediendo a describir los

procesos estratégicos, de valor y facilitadores mediante el mapa de procesos, procediendo a

realizar el diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial de tarjetas

SMT, desde la preparación de la materia prima hasta la trazabilidad y empaque del producto,

el diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de televisores, desde la recepción de

materia prima y partes de ensamblaje hasta el almacenamiento de los televisores, mediante

un estudio de campo se ha evidenciado un desperdicio de movimiento en lo que respecta al

ordenamiento no sistemático de las partes que están en la bodega de materia prima, para

garantizar mayor rapidez al armar, buscar y juntar las partes de los televisores, así como un

alto inventario de partes que serán soldadas, ensambladas o atornilladas.

En el Capítulo III se estructura la propuesta, conclusiones y recomendaciones, donde se

diseña Establecer una propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura

Esbelta en la línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT, para reducir el índice de

productos no conformes, cuya inversión total es de $ 40.025,08 con un coeficiente beneficio

costo de 1,22 siendo factible para su implementación, recomendando aplicar mantenimiento

autónomo a los equipos existentes en la Línea de Montaje Superficial.

Capítulo I

Diseño de la Investigación

1.1. Antecedentes de la investigación

A nivel mundial varias empresas se dedican a la fabricación de tarjetas electrónicas, la

mayoría están ubicadas en Europa y Asia, debido a que en el Continente Americano existen

en mayoría empresas que ofrecen servicio de diseño y fabricación de placas de circuitos

impresos.

En la Industria de Ensamble de tarjetas electrónicas se hace cada vez más necesario contar

con sistemas que optimicen el proceso de fabricación y que reduzca el índice de productos

no conformes para cumplir con los requerimientos de los clientes, y tener un incremento de

la productividad.

En los sistemas actuales de producción se pueden elaborar gran cantidad de tarjetas

electrónicas en periodos de tiempo relativamente cortos, pero se requiere controlar los

productos mediante sistemas de control estadísticos de calidad que permita brindar una señal

estadística de cuando un proceso esté o no bajo control estadístico y en base a eso ellos

puedan tomar una decisión de manera certera y clara con los datos obtenidos para así

predecir el desempeño futuro del proceso., y reducir los productos no conformes.

En la actualidad se hace necesario implementar estudios que abarquen todas las áreas que

intervienen en el ensamble de las tarjetas electrónicas, haciendo necesario reducir aún más

el tiempo requerido para el ensamble de los componentes en las tarjetas que pueden ser

ensambladas bajo las tecnologías de Through hole y Reflow, aún cuando la fabricación de

componentes sigue la tendencia hacia tamaños cada vez más pequeños y en formato SMD

(Surface mount device).

Toda organización en la actualidad busca mejorar su índice de productividad a través de

la optimización de recursos que se encuentran presentes en el proceso productivos, para

aquello existe una variedad de estrategias de manufactura las cuales ayudan a optimizar

recursos y poder obtener un producto de calidad en beneficio de las organizaciones.

La empresa objeto de estudio es una empresa dedicada al ensamblaje de televisores

LEDS, tres líneas de ensamblajes para celulares, y una línea SMT de inserción, con las cual

actualmente posee una capacidad de producción eficiente per surge la necesidad de llevar

un control de calidad de los productos y de implementar medidas adecuadas que reduzcan

los índices de productos no conformes, con la finalidad de tener un producto de calidad que

satisfaga a los clientes.

Diseño de la Investigación 3

1.2. Problema de investigación

El problema de investigación se describe a través del planteamiento del problema,

formulación del problema y sistematización del problema de investigación.

1.2.1. Planteamiento del problema.

La empresa objeto de estudio es una empresa ensambladora de televisores, en la línea de

SMT(Tarjetas de Montaje Superficial) la cual cuenta con recursos tecnológicos eficientes

para el proceso productivo, pero se tiene como problemática que muchas tarjetas son

retornadas aumentando los productos no conformes, esto debido a varias causas.

Y: Alto índice de productos no conformes

X: Causas problemáticas tales como:

Calidad de los insumos

Falta de recursos tecnológicos adecuados

Mal manejo de las maquinarias por parte de los técnicos.

No existe un mantenimiento adecuado en las maquinarias.

No se cuentan con sistemas de monitoreo en cada uno de los procesos.

Falta de control riguroso

Mainboards en mal estado

No se aplican acciones preventivas mediante el proceso de ensamblaje.

Falta de conocimiento por parte de los técnicos de los elementos que intervienen en

el entorno industrial

Mala distribución de las herramientas, deficiente utilización del espacio y limpieza

en los puestos de trabajo

1.2.2. Formulación del problema de investigación.

¿De qué manera se podrá reducir el índice de productos no conformes debido a causas

como la falta de recursos tecnológicos adecuados, la falta de conocimiento del personal?

1.2.3. Sistematización del problema de investigación

¿Debido a la calidad de los insumos se aumenta el índice de productos no conformes?

¿Los recursos tecnológicos existentes en la empresa son inadecuados?

¿Tienen conocimiento los técnicos de los elementos que intervienen en el entorno

industrial?

¿Tienen conocimiento sobre las herramientas de Manufactura Esbelta los

trabajadores de la empresa?


Además, se hace necesario hacerse las siguientes interrogantes necesarias para plantear

la sistematización del problema de investigación.

¿Mediante una encuesta a los trabajadores de la línea de montaje de tarjetas SMT se

podrá analizar la situación actual?

¿La falta de monitoreo en cada uno de los procesos inciden en el incremento de

productos no conformes?

¿Se realiza un adecuado mantenimiento a las maquinarias existentes?

1.3. Justificación de la investigación

El presente estudio se justifica por la necesidad de reducir el índice de productos no

conformes, debido que en la empresa no se ha analizado hasta el momento herramientas de

Manufactura Esbelta, teniendo incremento en las devoluciones de productos terminados.

Este incremento de productos defectuosos por parte de los clientes, genera costos

improductivos lo que conlleva a un impacto económico negativo para la empresa onjeto en

estudio.

1.4. Objetivos de la investigación

A continuación, se procede a describir el objetivo general del estudio a seguir, así como

los objetivos específicos que se deben cumplir.

1.4.1. Objetivo general.

Reducir el índice de productos no conformes, mediante la aplicación de las herramientas

de Manufactura Esbelta con la finalidad de reducir las modas.

1.4.2. Objetivos específicos.

Elaborar el marco teórico referencial sobre las herramientas de Manufactura Esbelta

mediante investigación bibliográfica para contribuir al desarrollo de la propuesta.

Analizar la situación actual de la línea de montaje superficial de tarjetas SMT,

mediante la ejecución de una encuesta a los trabajadores, para determinar sus

criterios en base a las causas problemáticas existentes.

Elaborar un análisis de los síntomas, causas, pronóstico y control del pronóstico,

mediante el Diagrama Ishikawa para priorizar las causas problemáticas que

ocasionan los altos índices de productos no conformes.

Establecer una propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura

Esbelta para reducir el índice de productos no conformes.

1.5. Marco de referencia de la investigación


El marco de referencia de la investigación se describe mediante el marco histórico, marco

conceptual, marco referencial y marco legal.

1.5.1. Marco teórico.

Para plantear el marco teórico de la investigación se describirá teorías referentes al

sistema de gestión de calidad, sistemas de control de calidad, Manufactura Esbelta y

herramientas de Manufactura Esbelta.

1.5.1.1. Sistema de gestión de calidad.

Según (Herrera, 2015), manifiesta que:

La gestión de calidad ha evolucionado con el tiempo y ha ido incorporando

nuevas ideas, así como rechazando aquellas que se han quedado obsoletas,

debido a que la filosofía de la calidad ha pasado por fases distintas, cada

una de ellas correspondiente al camino hacia la gestión de calidad tales

como el control de calidad, el aseguramiento de la calidad, la calidad total

y la esencia empresarial. (pág. 5).

En definitiva, la gestión de calidad depende de cada de una de las fases para brindar un

producto o servicio según expectativas de los clientes.

En necesario inspeccionar los productos de baja calidad y separarlos de los de baja calidad

aceptable antes de su colocación en el mercado, de ahí que:

El desarrollo de la producción en masa, la especialización, el incremento en

la complejidad de los procesos productivos y el ingreso a la economía de

mercado centrado en la competencia y en la necesidad de reducir costos de

materiales y proceso, determinó la puesta. (Coello, 2013, pág. 4).

Es decir, que al producir mayor cantidad de productos se obliga tener un mejor enfoque

en el control de la calidad.

El estado de control de calidad es también denominado Control estadístico de calidad,

donde “El empleo de estas técnicas permite un mayor control de estandarización del

producto que se elabore, logrando diseños de productos que permitan el intercambio de

características generalizadas” (Cuevas, 2015, pág. 12).

El control de calidad sigue siendo lo que se considera la gestión de la calidad, donde:

El control de calidad de un producto o servicio en una organización es

encargado de la verificación de productos, mediante el muestreo o

inspección al 100%, donde la calidad atañe a los del departamento de

control de calidad y a sus inspectores. (Garcia, 2012, pág. 14).


En otras palabras, se requiere llevar un correcto control de calidad para tener una gestión

adecuada en la organización.

Según (Recalde, 2016), manifiesta sobre los niveles de jerarquía de la organización que:

La alta dirección no considera la calidad como un tema de importancia

estratégica para la organización, y se sigue centrando en temas relevantes

como las ventas, como mucho se queja del alto coste de garantía de los

productos, así como de los rechazos, reprocesos, aunque no es consiente del

coste real que supone para la empresa estos errores. (pág. 17).

En definitiva, los directivos de las empresas suelen enfocarse poco en la calidad de los

productos.

El control de calidad supone un avance significativo sobre un sistema sin control, pese a

que la inspección tiene limitaciones conocidas, donde:

Un sistema de control de calidad basado en la inspección solo puede

conducir a una garantía de calidad imperfecta y además a elevados costos

de no calidad, donde los productos repasados, tras haber sido rechazados

en primera inspección son más propensos a sufrir daños y averías, debido

a que la inspección y corrección reduce la durabilidad y fiabilidad de los

productos. (Pineida, 2013, pág. 8).

En conclusión, un sistema de control de calidad no debe basarse solamente en la

inspección de los productos.

El Control Estadístico de Calidad se en basa en la idea de elaborar productos no

defectuosos por medio del control estricto de procesos, dado que “El Control Estadístico de

Calidad constituye el corazón de este enfoque de Gestión de Calidad, consiste en controlar

los procesos verificando la conformidad de algunas características de calidad, mientras las

tareas de que consta se están desarrollando” (Contreras, 2014, pág. 16).

Figura 1. Enfoque del control estadístico de la calidad. Información adaptada de (Contreras, 2014).

Elaborado por el autor.


Mediante la ejecución del Control Estadístico de la Calidad, la dirección empieza a

preocuparse por hacer que el proceso de producción se más transparente, donde:

El desarrollo de un Sistema de Control de los procesos que sea basado en

los procedimientos estadísticos para el análisis de datos, junto a las

inspecciones de los componentes semielaborados en cada una de las fases

del proceso de producción, proporcionan la información sobre el

comportamiento, sirviendo para detectar anomalías en fluctuaciones

aceptables y en problemas de calidad según se mantengan las variaciones

dentro de un rango aceptable o no. (Montiel, 2012, pág. 21).

En definitiva, implementar un sistema de control de procesos basado en procedimientos

estadísticos es importante para detectar problemas en el proceso productivo.

El Control Estadístico de Calidad tiene como objetivo encontrar el rango de variación

natural del proceso, donde se debe:

Asegurar que la medida de la característica de calidad permanezca dentro

de ese rango que se juzga aceptable, siendo la clave para controlar un

proceso y para comprender como colocarlo bajo un control estadístico,

distinguiendo fuentes de variabilidad del proceso, sean fuentes aleatorias

originadas por problemas crónicos o no aleatorias originadas por

problemas esporádicos. (Perez, 2010, pág. 25).

Es decir, que el control estadístico de calidad se establece mediante rango de aceptación

para controlar los diferentes procesos.

La calidad total busca un nivel elevado de calidad en aspectos tales como la calidad del

producto, calidad del servicio, calidad de gestión y calidad de vida, donde:

La Calidad Total supone un cambio de cultura en la empresa, debido a que

la gente se debe concientizar de que la calidad atañe a todos y que la calidad

es responsabilidad de todos, en donde la dirección es responsable de liderar

este cambio, mediante la implantación de un sistema de mejora continua

permanente y mediante la instauración de un sistema participativo de

gestión de calidad. (Vargas, 2012, pág. 17).

En definitiva, la calidad total se basa en los productos y servicios haciendo énfasis que

para una debida gestión es responsabilidad de todas las personas involucradas.

“La Gestión de Calidad Total se fundamenta bajo el enfoque sobre los clientes,

participación y trabajo en equipo, mejora continua como estrategia en general, apoyándose

del liderazgo y la planificación estratégica” (Peralta, 2012, pág. 10).


El control de la calidad total extiende su marco en toda a organización, considerándose

el control de calidad como trabajo y responsabilidad empresarial, donde:

El control de la calidad total es muy importante y exige el trabajo

coordinado de los departamentos que participan en el diseño, proceso,

mantenimiento, y otras características que llegan al producto terminado,

hasta ser entregado al cliente, siendo la calidad del producto determinada

no solo por el control de calidad en la fabricación, sino por las decisiones

tomadas en fases antes de la fabricación, especialmente en el diseño del

producto, selección del proceso y control de calidad en la recepción de

materiales. (Guevara, 2014, pág. 24).

Es decir, que el control de calidad total no es responsabilidad solamente de los

trabajadores sino esencialmente de los directivos de las empresas.

La mejora de la calidad nunca finaliza, porque se presume que la

satisfacción completa del cliente es inalcanzable. Esta mejora puede venir

de cambios graduales y pequeños o de rupturas profundas y amplias, siendo

ambas igualmente valiosas si son bien conducidas. (Contreras, 2014, pág. 24).

En la siguiente figura se sintetiza los elementos básicos sobre los cuales toda organización

puede actuar para mejorar la calidad total.

Figura 2. Elementos básicos para mejorar la calidad total. Información adaptada de (Contreras, 2014).



1.5.1.2. Manufactura esbelta.

La Manufactura esbelta contiene herramientas que ayudan a eliminar todas las

operaciones que no agregan valor al producto, servicio y procesos, donde:

Se aumenta el valor de cada actividad realizada y elimina lo que no se

requiere, reduciendo los desperdicios y mejorando las operaciones, siendo

una filosofía de excelencia de manufactura basada en la eliminación de todo

tipo de desperdicio, mejora continua y mejora de la productividad y

calidad. (Moran, 2011, pág. 4).

En definitiva, la Manufactura Esbelta incrementa el valor de cada actividad en los

procesos productivos.

La Manufactura Esbelta tiene como objetivo implantar una filosofía de mejora continua

que permita a la compañía reducir costos y mejorar los procesos, donde:

Prioriza la reducción de todo tipo de desperdicio desde la materia prima

hasta los productos no conformes por defectos, proporcionando a las

empresas herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige

entrega más rápida a más bajo precio, y en cantidad requerida, con la

finalidad de reducir la cadena de desperdicios, disminuir el inventario y

espacio en piso de producción, crear sistemas de producción más

desarrollados, implantar sistemas de entrega de materiales apropiados y

mejorar las distribuciones de planta. (Rivera, 2014, pág. 8).

Es decir, que la manufactura esbelta son una serie de estrategias que tienen como meta

mejorar los procesos y reducir el índice de productos no conformes.

Figura 3.Desperdicios. Información adaptada de (Rivera, 2014). Elaborado por el autor.


Dentro de los principales beneficios de la Manufactura Esbelta están “Lograr la reducción

de costos de producción, reducir os inventarios, los tiempos de entrega, disminuir los

requerimientos de mano de obra, aumentar la eficiencia de los equipos, reducir los

desperdicios, aumentar la productividad y mejorar el ambiente laboral” (Garcia G. , 2012).

En otras palabras, el implementar la Manufactura Esbelta impacta en diferentes áreas,

con la utilización de sus herramientas, por lo que beneficia tanto a la organización como a

sus empleados.

La Manufactura esbelta proporciona a las empresas las herramientas para sobrevivir en

un mercado global exigiendo la calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en

la cantidad requerida, donde:

La Manufactura Esbelta se caracteriza por que se realiza una reducción

integrada con flujo continuo de trabajo, con inventarios mínimos en cada

etapa del proceso de producción, capacidad de producción en lotes

pequeños que esté sincronizado con la programación de embarque, la

prevención de los defectos en lugar de inspección y re trabajo al crear

calidad en el proceso e implementar procedimientos de retroalimentación

con tiempo real, con la finalidad de implementar herramientas de mejora

en los diferentes procesos . (Galarza, 2011, pág. 25).

Es decir, que la Manufactura Esbelta maneja adecuadamente la perfección del producto

terminado evitando perdidas económicas para la empresa.

Es necesario establecer los principios del pensamiento esbelto, tales como:

Definir el valor desde el punto de vista del cliente, donde la mayoría de los

clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio,

identificar la corriente de valor, lo que significa eliminar desperdicios

encontrando pasos que no agregan valor, siendo algunos inevitables y otros

siendo eliminados inmediatamente, creando flujo, haciendo que todo el

proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,

desde la materia prima hasta el consumidor, producir el jale del cliente y

perseguir la perfección añadiendo la máxima eficiencia posible a los

procesos y productos, para tener un ambiente organizado con el fin de

reducir los desperdicios. (Mariño, 2014, pág. 9).

En conclusión, el pensamiento esbelto trata de satisfacer a los clientes brindando un

producto o servicio de calidad.


1.5.1.3. Herramientas de Manufactura esbelta.

Las organizaciones sean comerciales, industriales o de servicio, en sus diferentes

procesos:

Actualmente cuando se requiere incrementar el valor, se invierte en

personal, equipos, tecnología, incrementando las actividades que no

agregan valor, con la filosofía de la Manufactura Esbelta se eliminan

desperdicios de recursos existentes generando mayor rentabilidad a bajo

costo. (Mejia, 2011, pág. 10).

Para ello se utilizan las herramientas como se muestra en la siguiente figura.

1.5.1.3.1. Herramienta 5S.

La herramienta 5S se relaciona con la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más

limpias, más organizadas y más seguras, tratando de imprimir mayor calidad de vida al

trabajo, donde:

Es indispensable la participación desde el nivel directivo, así como del grupo

de trabajadores que tienen a su cargo las operaciones de producción,

mediante esta herramienta se proporciona a los trabajadores más

pensantes, totalmente comprometidos en su lugar de trabajo, siendo

indispensable tener compromiso en todos los niveles. (Posligua, 2015, pág.

4).

Figura 4. Herramientas de Manufactura Esbelta. Información adaptada de (Mejia, 2011). Elaborado

por el autor.


En la siguiente figura se muestran las fases de la herramienta 5S.

En definitiva, la herramienta 5S tiene como objetivo el funcionamiento más eficiente y

uniforme de los trabajadores en el ambiente e trabajo.

En la siguiente tabla se muestran las fases de la herramienta 5S.

Tabla 1. Fases de la herramienta 5S

5S Descripción

Seiri

Separar caramente las cosas necesarias de las innecesarias y abandonar

estas últimas, para practicar el seiri, se utilizan las etiquetas rojas

rectangulares para que dentro del área solo permanezcan las cosas

necesarias

Seiton

Disponer ordenadamente e identificar las cosas para su fácil

utilización, en el contexto de las 5S significa ordenar los materiales,

equipos, herramientas, productos de modo que sean encontrados con

mayor rapidez

Seiso

Limpiar a fondo y mantener el orden y la limpieza, siendo un proceso

de limpieza a fondo en el cual se elimina toda fuente de suciedad en el

ambiente de trabajo

Seiketsu

Mantener constantemente las tres fases anteriores, manteniendo un

ambiente de trabajo limpio, ordenado y seguro mediante debidas

normativas y estandarizaciones en los procesos

Shitsuke

Hacer que los trabajadores adquieran la costumbre de ajustarse

siempre a las reglas, siendo la disciplina más importante de las fases

anteriores, debido a que se debe mostrar un comportamiento ejemplar

y realizar actividades de orden y limpieza como cultura diaria Información adaptada de (Mejia, 2011). Elaborado por el autor.

1.5.1.3.2. Herramienta JIT (Just and Time)

La herramienta Justo a Tiempo es una filosofía que define la forma en que debería

optimizarse un sistema de producción, donde:

Figura 5. Fases de la herramienta 5S. Información adaptada de (Posligua, 2015). Elaborado

por el autor.


Es una filosofía industrial que consiste en la reducción de actividades que

no agregan valor, es decir todo aquello que implica sub utilización en un

determinado sistema, desde la adquisición de materia prima hasta la

producción de un producto terminado, apoyándose en el control físico de

materiales para ubicar el desperdicio y finalmente forzar la eliminación de

actividades que no generan valor. (Peñafiel, 2012, pág. 10).

En definitiva, la herramienta JIT es muy importante por eliminar actividades que no

generan valor para las empresas.

En la siguiente figura se muestran los objetivos de la herramienta Just and Time.

La herramienta JIT se debe aplicar debido a que en las empresas existen fenómenos que

impiden el funcionamiento eficaz y al mínimo costo tales como:

Los almacenamientos elevados, los plazos excesivos, los retrasos, la falta de

agilidad y rapidez de reacción, emplazamiento inadecuado de los equipos,

teniendo recorridos demasiados largos, tiempo excesivo en cambios de

herramientas, problemas de calidad, debido a errores en la producción y

despilfarro de diferentes recursos. (Peñafiel, 2012, pág. 13).

En definitiva, la práctica del Justa n Time implica la supresión de anomalías y problemas

en los procesos productivos.

Figura 6. Objetivos de la herramienta Just and Time. Información adaptada de (Peñafiel, 2012). Elaborado

por el autor.


La aplicación del Just and Time implica comprar o producir lo que se necesita y cuando

se necesite, pero para ello se debe:

Producir lo que los clientes desean y cuando lo deseen y no producir para

constituir almacenes de productos terminados o intermedios, tener plazos

muy cortos de producción, no producir o comprar más que estrictamente

las cantidades inmediatamente necesarias, evitar las esperas y pérdidas de

tiempo, renunciando a un almacén centralizado, aportar los materiales, las

piezas y los productos al lugar en que son necesarios, en lugar de

almacenarlos en depósitos donde a nadie les sirve, conseguir la fiabilidad de

equipos, gestionar la cantidad de producción, disponer de un personal

polivalente, capaz de tener adaptación con rapidez y que comprenda los

objetivos de la organización. (Peñafiel, 2012, pág. 15).

Por lo tanto, al aplicar la herramienta Just and Time en una organización se podrán

obtener una optimización de recursos receptando materiales al menor tiempo posible al igual

que produciendo lo que se necesita en el momento adecuado.

La herramienta Just and Time tiene varias ventajas tales como:

Reducir del 70 al 90% en plazos y stocks, incrementar de un 10 a un 30%

en la productividad global, reducir de un 20 al 60% de la superficie

utilizada, reducir de un 80 al 90% de los tiempos de cambios de

herramientas, reducir de un 80 a 95% del tiempo de parada de las

maquinarias por averías o incidencias. (Peñafiel, 2012, pág. 18).

Es decir, que la herramienta Just and Time tiene como ventaja primordial mejorar el

estado actual de la organización incrementando los niveles de productividad.

Just and Time tiene como idea básica fabricar productos en el momento que se requieran

en un determinado proceso, donde:

Dentro de una determinada línea de producción se controlan en forma

estricta no solo los niveles totales de inventario, sino también el nivel de

inventario entre las células de trabajo, la producción dentro de la célula, así

como la entrega del material a la misma, donde el material no se puede

entregar a la línea de producción o célula de trabajo a menos que se deje en

la línea una cantidad igual, impulsando la acción que se ha consumido un

artículo y se necesita reestablecerlo. (Peñafiel, 2012, pág. 19).

En la siguiente figura se muestran las fases de la herramienta Just and Time desde la

descripción de cómo poner el sistema en marcha.


La primera fase referente a cómo poner el sistema en marcha indica que:

Se establece la base sobre la cual se construirá a aplicación, exigiendo un

cambio en la actitud actual de la empresa, siendo determinante esta fase

para conseguirlo, por medio de la compresión básica, análisis del beneficio

costo, compromiso, decisión para poner en práctica la herramienta,

selección del equipo de proyecto para el Just and Time e identificación de

la planta piloto. (Peñafiel, 2012, pág. 22).

En otras palabras, esta es una de las fases más importantes de la aplicación de la

herramienta Just and Time.

La segunda fase referente a la mentalización, clave del éxito indica que:

Figura 7. Fases de la herramienta Just and Time. Información adaptada de (Peñafiel, 2012).



Se implica la educación de todo el personal, denominándose clave del éxito

debido a que si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación

resultante puede tener muchas dificultades, mediante un programa de

educación debe conseguir objetivos tales como proporcionar la filosofía JIT

y su aplicación en la empresa, estructurándose el programa de tal forma

que los empleados empiecen a aplicar el programa en el trabajo,

proporcionando mediante la formación un conocimiento detallado de

aspectos determinados. (Peñafiel, 2012, pág. 23).

Es decir, que en esta fase de la aplicación de la herramienta Just and Time se procede a

educar y formar a los trabajadores para conseguir los objetivos organizacionales.

La tercera fase referente a mejorar los procesos, indica que:

Luego de ofrecer un entorno adecuado para una puesta en práctica

satisfactoria de la herramienta JIT, se procede a los cambios físicos del

proceso de producción que mejorarán el flujo de trabajo, teniendo estos

cambios de proceso formas principales tales como reducir el tiempo de

preparación de las maquinas o equipos, realizar el respectivo

mantenimiento preventivo, cambiar a líneas de flujo. (Peñafiel, 2012, pág.

24).

En definitiva, esta fase es importante porque se cambian los aspectos físicos relacionados

al proceso de producción mejorando el flujo laboral.

La cuarta fase referente a las mejoras en el control, indica que

La forma en que se controle el sistema de producción, determinará los

resultados globales de la aplicación del JIT, el principio de la búsqueda de

la simplicidad proporcionando la base del esfuerzo por mejorar el

mecanismo de control de producción, por medio del sistema tipo arrastre,

control local en vez de ser centralizado, control estadístico del proceso,

calidad en el origen por autocontrol, con la finalidad de trabajar de manera

correcta. (Peñafiel, 2012, pág. 25).

Es decir, que mediante esta fase se aplica los mecanismos adecuados para controlar la

producción en beneficio de la empresa.

La cuarta fase referente a la relación cliente proveedor, indica que

“Luego de haber descrito cambios internos, con la finalidad de mejorar los procesos de

producción, se debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos,

incorporando fases anteriores” (Peñafiel, 2012, pág. 26).


En la siguiente figura se muestran soluciones mediante la Herramienta Just and Time para

diferentes problemas.

1.5.1.3.3. Herramienta TPM (Mantenimiento Productivo Total)

“El Mantenimiento Productivo Total es un conjunto de estrategias necesarias para crear

responsabilidad del empleado sobre el mantenimiento autónomo del equipo de producción”

(López, 2015, pág. 4).

En definitiva, el Mantenimiento Productivo Total asegura de que cada máquina existente

en el piso de producción siempre esté disponible para su utilización según requiera la

producción.

El Mantenimiento Productivo Total permite que el proceso no se detenga por motivos de

fallo de las máquinas presente en el proceso productivo, donde.

Para la implementación de esta estrategia se requiere de un gran esfuerzo

por parte del departamento de mantenimiento, debido a que ellos son los

responsables de documentar las acciones realizadas en las máquinas como

reparaciones y mejoras, teniendo como beneficios maximizar la eficiencia

del equipo de trabajo, teniendo un mantenimiento acorde al ciclo de vida

de los equipos o maquinarias, involucrando con responsabilidades al equipo

de mantenimiento, reduciendo los tiempos muertos por el fallo de las

maquinarias, esto produce que en la empresa se generen los tiempos

improductivos. (López, 2015, pág. 6).

Figura 8. Soluciones a problemas JIT. Información adaptada de (Peñafiel, 2012). Elaborado por el

autor.


El Mantenimiento Productivo Total consiste en atacar a las actividades que se presentan

en el proceso de producción, las cuales se describen en la siguiente tabla.

Tabla 2. Pérdidas en equipos

Tipo Pérdida

Tiempo

Muerto

Averías debidas a fallas en equipos

Preparación y ajustes

Pérdidas de

Velocidad

Tiempo en vacío y paradas cortas

Velocidad reducida

Defectos

Defectos en proceso y repetición de trabajos

Menos rendimiento entre la puesta en marcha de las

máquinas y producción estable

Información adaptada de (López, 2015). Elaborado por el autor.

El Mantenimiento Productivo Total tiene como principios fundamentales como:

La participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los

operarios de planta, incluyendo a todos y cada uno de ellos permite

garantizar el éxito del objetivo, creación de una cultura corporativa

orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción

y gestión de los equipos y maquinarias, de tal forma se trata de llegar a la

eficacia global, implantación de un sistema de gestión de las plantas

productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se

produzcan y se consignan los objetivos. (López, 2015, pág. 7).

En conclusión, el Mantenimiento Productivo Total implica la participación de todo el

personal con el fin de reducir el paro de la producción.

Entre los objetivos más importantes del TPM se destacan los siguientes:

El objetivo estratégico ayudando a construir capacidades opimas

competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución

a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y

capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del

conocimiento industrial, el objetivo operativo teniendo como propósito en

las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar

toda clase de pérdidas, mejorando la factibilidad de los equipos. (López,

2015, pág. 8).


Dentro de las características del Mantenimiento Productivo Total están:

Las acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de los

equipos, la amplia participación de todas las personas de la organización,

siendo observado como una estrategia global de la empresa, en lugar de un

sistema para mantener equipos. (López, 2015, pág. 10).

Es decir, que mediante el Mantenimiento Productivo Total el personal de operación y

producción interviene en el cuidado y conservación de los equipos.

Entre los beneficios del Mantenimiento Productivo Total están:

Mejorar la calidad del ambiente de trabajo, mejorar el control de las

operaciones, incremento de la moral del empleado, creación de una cultura

de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas, mejorar las

condiciones ambientales, cultura de prevención de eventos negativos para

la salud. (López, 2015, pág. 12).

En conclusión, el Mantenimiento Productivo Total mejora el ambiente de trabajo,

haciendo que las operaciones sean realizadas con eficiencia productiva.

Los Pilares del Mantenimiento Productivo Total son procesos fundamentales que:

Sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción

ordenado, se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente y

efectiva, siendo estos pilares considerados necesarios para el desarrollo del

Mantenimiento Productivo Total en una organización tales como la mejora

enfocada, el mantenimiento autónomo, el mantenimiento planificado, el

mantenimiento de la calidad, el control inicial, la capacitación y educación,

mantenimiento en áreas administrativas y seguridad y medio ambiente.

(López, 2015, pág. 14).

Figura 9. Pilares del Mantenimiento Productivo Total. Información adaptada de (López, 2015).



Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervención de áreas

comprometidas con el proceso productivo donde:

Teniendo el objeto de maximizar la efectividad global del equipo, proceso y

planta, todo esto mediante un trabajo organizado en equipos

multidisciplinarios, empleando metodología específica y concentrando su

atención en la eliminación de los despilfarros que se presentan en los

procesos de producción. (López, 2015, pág. 15).

Es decir, que mediante las mejoras enfocadas se tendrán un ambiente de trabajo

correctamente organizado.

El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se

realizan diariamente, en donde:

Estas actividades se realizan por todos los trabajadores en los equipos que

operan, incluyendo la inspección, lubricación, limpieza, intervenciones

menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras,

analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan

a mantener los equipos en las mejores condiciones de funcionamiento.

(López, 2015, pág. 16).

Cabe resaltar, que estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente

preparados con la colaboración de los propios operarios.

El Mantenimiento Planificado es uno de los pilares más importantes donde, “En la

búsqueda de beneficios en una organización industrial, el propósito de este pilar consiste en

la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta cero averías en una

planta de producción” (López, 2015, pág. 17).

La educación y formación considera todas las acciones que se deben realizar

para: Desarrollar las habilidades para lograr altos niveles de desempeño de

las personas en su trabajo, donde se puede desarrollar en pasos como todos

los pilares TPM y emplea técnicas utilizadas en mantenimiento autónomo,

mejoras enfocadas y herramientas de calidad necesarias para mejorar el

ambiente de trabajo. (López, 2015, pág. 18).

El Mantenimiento de Calidad tiene como propósito establecer las condiciones del equipo

en un punto donde el "cero defectos" es factible, donde:

“Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones

"cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la

situación donde no se generen defectos de calidad” (López, 2015, pág. 19).


1.5.2. Marco referencial.

A continuación, se procede a mostrar trabajos realizados que tienen referencia con este

estudio.

Tesis Nª 1

Se planteó como tema de trabajo de titulación “Implementación de Manufactura Esbelta

en la línea de producción de la empresa SEDEMI”, donde se manifiesta que:

Este estudio tiene como objetivo general Implementar el Sistema de

Manufactura Esbelta en la línea de producción en la empresa SEDEMI,

debido a que la empresa busca constantemente el mejoramiento de los

procesos, basándose en la eliminación de los desperdicios y actividades que

no agregan valor al producto, donde se brinda el enfoque teórico necesario

sobre las herramientas de Manufactura Esbelta, donde se aplica una

investigación de campo mediante la observación de los hechos, procediendo

a realizar una encuesta para establecer un análisis del proceso, donde se

aplicó la herramienta 5S, la toma de tiempos en actividades de producción,

diseñando el respectivo diagrama de flujo de operaciones, recomendando

determinar mejoras a efectuar para solucionar los problemas, modificando

o actualizando el estándar del proceso. (Carpio, 2012).

Tesis Nª 2

Se planteó como tema de trabajo de titulación “Desarrollo de Manufactura Esbelta en los

procesos de la empresa MARTINPLAST S.A”, donde se manifiesta que:

Este estudio tiene como problemática la improductividad y reducción de las

ventas, planteando como objetivo general Desarrollar el Sistema de

Manufactura Esbelta en el área productiva de la empresa MARTINPLAST

S.A buscando la reducción de desperdicios a través de un proceso que

involucre sus distintas herramientas, se aplicó una investigación

cuantitativa porque se realizó una metodología específica, se procedió a

describir aspectos generales de la empresa, diseñando el mapa de procesos

y los diferentes procesos operativos, procediendo a la aplicación de las

herramientas de manufactura esbelta, recomendando el establecimiento de

una política gerencial que destine recursos para la disminución efectiva de

las pérdidas de una empresa, siendo el punto de partida para el

mejoramiento continuo. (Olaya, 2015).


Tesis Nª 3

Se planteó como tema de trabajo de titulación “Aplicación de la filosofía de Manufactura

Esbelta en los procesos de despacho de productos terminados”, donde se manifiesta que:

Este estudio tiene como problemática que la empresa carece de sistemas de

planificación que permitan entregar productos de buena calidad a los

clientes, existiendo desperdicios asociados al proceso productivo, se tiene

como objetivo general aplicar la filosofía de Manufactura Esbelta para el

análisis de los procesos de despacho de producto terminados de la empresa

con la finalidad de identificar y disminuir los desperdicios asociados al

proceso, se plantea el método de observación directa de los diferentes

procesos, desde el inicio del pedido hasta que el producto llega al cliente, se

realiza el análisis de la situación actual mediante los respectivos diagramas

de flujos, mediante la problemática existente se realiza el diagrama causa

efecto, proponiendo un sistema de estandarización de unidades pedidas,

recomendando fomentar el pensamiento esbelto en todos los trabajadores

de la empresa. (García, 2010).

Tesis Nª 4

Se planteó como tema de trabajo de titulación “Propuesta de aplicación de herramientas

de Manufactura Esbelta para el mejoramiento del proceso productivo de la empresa

TAMPOGRAFIC S.A”, donde se manifiesta que:

Este estudio tiene como problemática el desorden en las diferentes áreas de

la empresa, así como el aumento de las devoluciones de los productos,

teniendo como objetivo general proponer la aplicación de la filosofía Lean

Manufacturing con el fin de optimizar hasta los niveles deseados todos los

indicadores de la empresa a nivel productivo, administrativo y de gestión

logrando incremento en la rentabilidad de la empresa, se aplica un tipo de

estudio descriptivo analítico, realizando un cuadro descriptivo de la

situación actual en donde se puede observar claramente los puntos que

están afectando el proceso productivo de la empresa, se recolectaron datos

referente a las devoluciones, nivel de satisfacción de los clientes, tiempos de

reproceso, se diagnosticó el desorden de las herramientas de trabajo que

hacen perder valioso tiempo de proceso. (Mosquera, 2010).

1.5.3. Marco conceptual.

Se procede a mostrar definiciones claves para el presente trabajo.


Ajustar: En función de los resultados obtenidos, y una vez analizados por la dirección,

se marca una serie de nuevas acciones correctoras para mejorar aquellos aspectos de los

procesos en los que se han detectado errores.

Aseguramiento de la calidad: Se trata de extender las ideas de gestión de calidad a todos

los departamentos de la empresa, donde se redacta el manual de calidad, se escriben y

utilizan procedimientos.

Calidad: Es la conformidad a las especificaciones determinadas para la manufactura o

realización de un producto o servicio.

Celda de manufactura: Es el conjunto de personas, máquinas, materiales y métodos

ubicados en orden en un proceso de producción, generalmente más grande que una sola

máquina y menor que un departamento.

Circulo de calidad: Es un pequeño grupo compuesto por persona voluntarias que

resuelven los problemas más operativos de la empresa, perteneciendo a la misma área de

trabajo.

Comprobar: Finalizado el proceso productivo, se debe evaluar su eficacia y eficiencia

realizando un seguimiento y un control con una serie de parámetros que son indicativos de

su funcionamiento.

Defectos: La reparación o re trabajo de un producto o servicio para satisfacer los

requisitos del cliente, así como desperdicio o desecho material que determina que no se

puede reparar o trabajar nuevamente.

Flujo de valor: Es el conjunto de todas las acciones específicas requeridas para pasar un

producto específico por tareas de gestión crítica de cualquier empresa.

Gestión de la calidad total: Implica la comprensión y la implantación de un conjunto de

principios y conceptos de gestión en todos y cada uno de los diferentes niveles y actividades

de la organización.

Hacer: A partir de las directrices que emanan de la aplicación, la organización efectúa

una serie de actividades encaminadas a la obtención de los productos o los servicios que

proporciona a sus clientes.

Jidoka: Se refiere a la habilidad del equipo de producción, incluido una simple máquina

para identificar el mal funcionamiento y evitar la generación de defectos, siendo la

automatización con toque humano.


JIT: Es un conjunto de principios, herramientas y técnicas que permiten a la compañía

producir y entregar productos en pequeña cantidad, con tiempos de entregas más cortos y de

esta forma se solucionen problemas presentes en el proceso.

Kaizen: Indica la mejora continua, la búsqueda incesante de mejores niveles de

desempeño en materia de calidad, costos, tiempos de respuesta, velocidad de ciclos,

productividad, seguridad y flexibilidad.

Kanban: Es un elemento del JIT para el suministro de lotes, mediante un sistema de

etiquetas, donde se reponen los productos a medidas que se consumen.

Mantenimiento Productivo Total: Es un cambio de actitud en el operador ya que se le

capacita para realizar un mantenimiento autónomo y conservar en funcionamiento óptimo,

su máquina o equipo.

Manufactura Esbelta: Es un grupo de estrategias para la identificación y eliminación

de desperdicios dentro del flujo de valor.

Mapa de proceso: Muestra el flujo de eventos presentes en el proceso productivo,

indicando las entradas y salidas de cada evento, sirviendo para que todo el personal este

seguro del procedimiento del proceso de producción, visualizando fácilmente el orden y

secuencia del proceso productivo.

Mapeo de cadena de valor: Es el proceso de identificar y detallar en gráficas los flujos

de información, procesos, y mercancía a través de toda la cadena de proveedores, desde el

que provee la materia prima hasta llegar a la posesión del cliente.

Muda: Es cualquier actividad en un proceso que consume recursos y que no agrega valor

al producto o servicio desde el punto de vista del cliente.

Planificar: La dirección de la organización define los problemas y realiza el análisis de

datos, marcando una política, junto con una serie de directrices, metodologías, procesos de

trabajo y objetivos que se desean alcanzar en un periodo determinado.

Poka Yoke; Es una técnica para evitar los simples errores humanos en el trabajo.

Seiri: Selección o clasificación, distinguir lo que es necesario de lo incensario.

Seiton: Orden u organización, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

Seiso: Limpieza, establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo.

Seiketsu: Bienestar personal, mantener la limpieza física y mental en cada empleado.

Shitsuke: Disciplina, establecimiento de reglas para mantener el orden.

Sobreproducción: Procesar productos más temprano o en mayor cantidad que la

requerida por el cliente, considerando como causa de la mayoría de los desperdicios que se

encuentren en el área de estudio.


1.6. Aspectos metodológicos de la investigación

1.6.1. Tipo de estudio.

Para este trabajo de investigación se plantea utilizar un estudio descriptivo, con la

finalidad de describir situaciones, contextos y eventos que se manifiestan en la línea de

montajes de tarjetas SMT, especificando las características actuales de los procesos,

visualizando las variables que generan los altos índices de productos no conformes.

1.6.2. Método de investigación.

Para este trabajo de investigación se plantea utilizar un método de investigación

cualitativo y cuantitativo, debido a que mediante lo observado se registraran las causas

problemáticas que generan los altos índices de productos no conformes para el análisis

cualitativo, así como se obtendrá información de la cantidad de productos no conformes por

parte de los clientes a la empresa objeto en estudio para el respectivo análisis cuantitativo.

1.6.3. Fuentes y técnicas para recolección de información.

Como fuentes de información se utilizarán fuentes primarias y secundarias.

Se plantea utilizar las siguientes herramientas:

Mapa de procesos

Diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT

Diagramas estadísticos

Encuesta

Análisis causal

Diagrama Ishikawa

Matriz de Priorización de problemas

5S

1.6.4. Tratamiento de la información.

Mediante este estudio se analizará la situación actual de la empresa objeto en estudio

describiendo los recursos productivos existentes y analizando los procesos de ensamblaje,

así mismo se determinará mediante registros la producción en el último año la capacidad

producida de los televisores, se realizará una encuesta dicotómica a los trabajadores y se

obtendrá información de productos no conformes para determinar el impacto económico,

procediendo a plantear una propuesta mediante la necesaria herramienta 5S de manufactura

esbelta en la línea de montajes de tarjetas SMT de la empresa objeto en estudio.

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico

2. .

2.1. Análisis de la situación actual

2.1.1. Antecedentes de constitución de la empresa.

La empresa objeto en estudio es una empresa pionera en el Ensamblaje tecnológico de

nuestro país, establecida en la ciudad de Guayaquil – Ecuador, constituida al amparo de las

leyes ecuatorianas, mediante escritura pública celebrada en la ciudad de Guayaquil el mes

de abril del año 2008.

Esta empresa en la actualidad cuenta con una moderna Planta Industrial, que se dedica al

ensamblaje de televisores LEDS, 3 líneas de ensamblaje para celulares y una línea SMT de

inserción, con las cuales en la actualidad mantienen una capacidad de producción eficiente

para cubrir el mercado nacional y extranjero.

Los componentes que utilizan en la empresa procuran que sean de primera calidad y que

el cliente pueda tener la seguridad de adquirir un producto en el cual se esmeran por dar lo

mejor y lo más importante de todo ORGULLOSAMENTE ECUATORIANO, con el

respaldo de un grupo humano que está todos los días trabajando para aportar a nuestro país

y apoyar a su economía.

2.1.2. Datos generales de la empresa.

A continuación, se observan los datos generales de la empresa ensambladora de

televisores.

Tabla 3. Datos generales de la empresa

Descripción Datos

Razón Social X

Representante Legal Haz Villagrán Antonio Arturo

RUC x

Teléfono 042800200

Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.

2.1.3. Clasificación Internacional Industrial Uniforme de la empresa.

La empresa objeto de estudio cuenta con la actividad económica de fabricación y venta

de equipos de audio y video, cuya Clasificación Internacional Industrial Uniforme se

observa en la siguiente tabla.

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 27

Tabla 4. CIIU de la empresa

CIIU Descripción

C26 Fabricación de productos de informática, electrónica

y óptica

C264 Fabricación de aparatos electrónicos de consumo

C2640 Fabricación de aparatos electrónicos de consumo

C2640.02 Fabricación de televisores, incluso monitores y

pantallas de televisión Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.

2.1.4. Ubicación geográfica de la empresa.

La empresa objeto de estudio se encuentra ubicada en la Provincia del Guayas en el

Cantón Durán, Parroquia Eloy Alfaro, en la siguiente figura se muestra la ubicación

geográfica de la empresa.

2.1.5. Filosofía estratégica de la empresa.

2.1.5.1. Misión.

La empresa tiene como misión asegurar la satisfacción de nuestros clientes a través de la

innovación en el ensamblaje de productos electrónicos, logrando altos estándares de calidad

y brindando servicio acorde a sus necesidades

2.1.5.2. Visión.

La empresa tiene como visión mantener el liderazgo en el ensamblaje de equipos

electrónicos a nivel nacional y ser el mejor referente para marcas internacionales basadas en

el uso de tecnología de punta y personal altamente calificado.

Figura 10. Ubicación geográfica de la empresa. Información adaptada de google maps. Elaborado por el

autor.


2.1.5.3. Políticas.

La empresa está comprometida con la satisfacción y creación de valor para los

accionistas, clientes, empleados y proveedores, a través del mejoramiento continuo del

sistema integrado, medio ambiente, calidad y seguridad laboral en base a la revisión

periódica de sus objetivos, asegurando su adecuación a los requerimientos de la legislación

vigente aplicable y otros que voluntariamente sean adoptados para nuestros productos y

operaciones de ensamble de equipos electrónicos.

2.1.6. Organigrama funcional de la empresa.

En el Anexo Nº 1 se observa el Organigrama Funcional de la empresa, el cual está

compuesto de Directivos, gerentes, responsables de departamentos, unidades y especialistas

técnicos, asistentes y operarios.

2.1.7. Recursos de la empresa.

2.1.7.1. Recursos humanos.

Su plantilla de colaboradores está compuesta de técnicos en electrónica e ingenieros

especializados, mismos que, permanentemente están actualizándose dentro y fuera de

nuestro país, en la siguiente tabla se muestran los recursos humanos de la empresa.

Tabla 5. Recursos humanos de la empresa

Área Puesto de Trabajo Número de

Trabajadores

Administración

General

Gerencia 2

Contabilidad 2

Pagaduría 1

Contralor 1

Compras 2

Importaciones 1

Ventas y Marketing 10

Talento Humano 2

Proceso

Operativo

Servicio Técnico 10

Control de Calidad 5

Mantenimiento 4

Bodegas 5

Planta

Operador de Ensamble(Inicio) 3

Operador de Ensamble(Montaje) 4

Operador de Ensamble(Verifica) 3

Operador de Ensamble(Embalaje) 2

Operador de Ensamble(Paletizador) 2

Técnico de Ensamble 2

Unidad de SSO Responsable de SSO 1

Médico 1

Total 63 Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.


2.1.7.2. Recursos tecnológicos.

En la siguiente tabla se muestran los recursos tecnológicos con los que cuenta la empresa

en cada una de sus áreas.

Tabla 6. Recursos tecnológicos de la empresa

Área Recursos Cantidad

Administración

General

Escritorios 21

Computadoras 21

Proceso

Operativo

Escritorios 17

Computadoras 17

Multímetros 10

Soldadoras 4

Esmeriles 4

Medidor de espectros 5

Yale 5

Lector de código 5

Vehículo 3

Montacargas

Planta

Línea de ensambles 4

Osciloscopio 3

Máquina embaladora 1

Yale 1

Mesas de Trabajo 5

Soldadora Térmica 3

Unidad de SSO Escritorios 2

Computadoras 2 Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.

En el Anexo Nº 2 se muestra la planta de producción de la empresa.

El equipo empleado en la línea de ensamble SMT y soldadura por reflujo requiere

principalmente del siguiente equipo.

Impresora de pasta: Se encarga de colocar la pasta de soldadura a cada uno de los PCB,

pasando a través de un esténcil para ser depositado en el PCB.

Colocadoras: Es el equipo que se utiliza para colocar lo que pueden ser componentes

pequeños o grandes, este equipo utiliza alimentadores para cargar los componentes que van

a ser colocados en el PCB.

Horno de Reflujo: Este equipo cuenta con zonas de calentamiento en las cuales se le

pueden programar el nivel de temperatura para cada una de ellas.

Conveyors: Este equipo también llamado transportador, se utiliza para transportar los

PCB de una maquina a otra por medio de cadenas.

En el Anexo Nº 3 se muestran los equipos de producción de la empresa.


2.1.8. Productos que ofrece la empresa.

En la siguiente tabla se observan los productos que ofrece la empresa.

Tabla 7. Productos que ofrece la empresa

Producto Descripción

TV Leds

Samsung

Sony

Hisense

Changhong

Riviera

Celular Ring


Cabe destacar que la ensambladora ensambla la marca Riviera que ofrece Smart tv 4k,

cuya resolución es cuatro veces mejor a la de alta definición o full HD con herramientas para

transmitir programas de televisión y películas, se puede escuchar la radio y redes sociales,

esta Riviera Smart Life es sencillo, rápido y personalizable con una interfaz más sencilla y

simplificada añade en la página de inicio todas las aplicaciones y entradas de imagen.

2.1.9. Cadena de suministro de la empresa.

La empresa dispone de una cadena de suministro que corresponde a todas las partes que

se involucran en la fabricación de los productos, teniendo una excelente integración,

brindando cada vez un mejor producto y permitiendo competir dentro del mercado, en la

siguiente figura se muestra el esquema de la cadena de suministro de la empresa.

Proveedores Materias Primas ProducciónDistribución y

PublicidadCliente

Pantalla de vidrio

Parlantes

Codo soporte del tv

Placa metálica

Cable botones de control

Placa de botones

Cable de parlantes

Sellos de calidad

Fundas de televisores

Cajas de embalaje

Fundas plásticas de embalaje

Espumafón o protectores

Etiquetas

Sellos de seguridad

Manual guia

Mica de protección de pantalla

Grapas para embalaje primario

Casas

Comerciales y

Mecanismos

estratégicos de

Maketing

Demanda,

ordenes y

devoluciones

China

Ecuador

Ensamblaje

de

Televisores

Figura 11. Cadena de suministro de la empresa Información adaptada de la empresa. Elaborado por

el autor.


2.1.10. Procesos.

2.1.10.1. Mapa de procesos.

El mapa de procesos de la empresa se elabora determinando los requisitos del cliente y

partes interesadas de los productos que ofrece la empresa, para ello se basa en la estructura

organizacional mediante procesos estratégicos, procesos de valor y procesos soporte o

facilitadores, tal como se observa en la siguiente figura.

2.1.10.2. Diagrama de bloque de procesos.

En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje

superficial de tarjetas SMT.

Figura 13. Diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT. Información

adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.

Figura 12. Mapa de procesos de la empresa. Información adaptada de la empresa. Elaborado por el

autor.


En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de

televisores.

2.1.11. Capacidad de producción de la empresa.

La empresa trabajando al 100% de su eficiencia productiva está en la capacidad de

producir 414720 televisores/ año, pese a que en los últimos años la empresa no ha podido

llegar a producir la capacidad óptima es una de las empresas líderes en el mercado

ecuatoriano en la fabricación de televisores, en la siguiente tabla se muestra la producción

de televisores en el año 2018.

Tabla 8. Producción de televisores 2018

Mes Producción de Televisores

Enero 32671

Febrero 31250

Marzo 30145

Abril 28356

Mayo 29144

Junio 33668

Julio 30929

Agosto 34002

Septiembre 28734

Octubre 27623

Noviembre 29807

Diciembre 31446


Figura 14. Diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de televisores. Información adaptada de la

empresa. Elaborado por el autor.


En el año 2018 la empresa obtuvo una producción de 367775 con una ineficiencia de

producción del 11%, en la siguiente figura se observa un análisis estadístico sobre la

producción en el año 2018.

En el mes de octubre del año 2018 la empresa obtuvo una producción de 27623

televisores.

2.1.12. Registros de productos no conformes.

A través de la información proporcionada por la empresa se muestran registros de

productos no conformes en relación a los televisores en el año 2018, tal como se observa en

la siguiente tabla.

Tabla 9. Productos no conformes de televisores

Mes Producción de Televisores

Enero 9148

Febrero 7813

Marzo 4522

Abril 8223

Mayo 9326

Junio 10437

Julio 10516

Agosto 8161

Septiembre 6322

Octubre 3315

Noviembre 8346

Diciembre 11321


Figura 15. Producción de televisores. Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.


En el año 2018 la empresa obtuvo una incidencia de productos no conformes de 97450

televisores, con un índice de inconformidad del 26%, siendo la problemática principal para

la empresa por generar costos improductivos, en la siguiente figura se observa un análisis

estadístico sobre los productos no conformes en el año 2018

En el mes de octubre del año 2018 la empresa obtuvo 3315 productos no conformes de

televisores.

2.1.13. Análisis de la situación actual en relación a herramientas de manufactura

esbelta en la empresa.

Para analizar la situación actual en relación a las herramientas de manufactura esbelta en

la empresa se problemáticas relacionadas a los diferentes desperdicios.

Se ha evidenciado que en la bodega de materia prima de la empresa existe un desperdicio

de INVENTARIO al existir un alto índice de inventarios de CKD(Completely Knock

Down), desarmado completamente de televisores, es decir un alto inventario de partes que

serán soldadas, ensambladas o atornilladas tales como la pantalla, tarjeta electrónica

principal, parlantes sean armados o desarmados en sus componentes, fuente de poder,

sintonizador o decodificador, para la recepción y transmisión de señales de televisión digital.

Se ha evidenciado un desperdicio de movimiento en lo que respecta al ordenamiento no

sistemático de las partes que están en la bodega de materia prima, para garantizar mayor

rapidez al armar, buscar y juntar las partes de los televisores.

Se ha evidenciado que no se utiliza a cierto personal en los turnos de trabajo, generando

los tiempos improductivos debido al paro de la producción, esto afectando a la productividad

de la empresa.

Figura 16. Productos no conformes de televisores. Información adaptada de la empresa.



Se ha evidenciado un desperdicio de movimiento al requerir las herramientas necesarias

para el proceso productivo, debido a que las herramientas para el ensamblaje no están a la

mano, y en algunos casos se utilizan herramientas que no cumplen el propósito de la

operación.

Se ha evidenciado que existe baja estandarización de los productos que se ofrecen, se

evidencia desperdicio de movimiento en el puesto de trabajo debido a que no se reúnen

requisitos técnicos para el desarrollo de las actividades existiendo un desorden en la línea de

producción, así como la falta de orden apropiado de los insumos necesarios para el embalaje.

2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas

2.2.1. Encuesta a los trabajadores.

Se procede a diseñar el formato de la encuesta, calcular el tamaño de muestra a encuestar

y obtener los resultados de las encuestas.

2.2.1.1. Formato de la encuesta.

En la siguiente tabla se observa el formato de la encuesta a realizar:

Tabla 10. Formato de la encuesta

Nº de Preguntas Descripción

1 ¿Cree usted que es necesario que existan manuales de procesos y

procedimientos de la actividades que se realizan?

2 ¿La empresa ha efectuado mediciones sobre el desempeño de sus

actividades?

3 ¿ Cuándo se han presentado los defectos de los productos, la empresa ha

definido acciones encaminadas a evitar que se presenten de nuevo?

4 ¿Según su criterio se ha evaluado el costo de los desperdicios ya sea de

tiempo, producto, materias primas y movimiento?

5

¿En la línea de montaje superficial de tarjetas SMT se tienen definidas

jornadas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos utilizados

en las actividades productivas?

6 ¿Cree usted que existe un adecuado mantenimiento de los equipos

existentes en la línea de montaje superficial SMT?

7 ¿Cree que los recursos tecnológicos existentes son adecuados para el

proceso productivo?

8 ¿Tiene conocimiento sobre las aplicación y ventajas de las Herramientas

de Manufactura Esbelta?

9

¿Cree usted que mediante Lean Manufacturing se tiene un impacto

positivo en la mejora continua y optimización del sistema de

producción?

10

¿Cree que es necesario aplicar herramientas de Manufactura Esbelta en

la línea de montaje superficial de tarjetas SMT para reducir el índice de

productos no conformes? Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.


2.2.1.2. Tamaño de muestra a encuestar.

Para este estudio no se calcula tamaño de muestra debido que el personal existente en la

línea es de 22 trabajadores y se procederá a realizar la encuesta a todos los trabajadores

existentes en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT.

2.2.1.3. Resultados de las encuestas.

Pregunta Nº 1: ¿Cree usted que es necesario que existan manuales de procesos y

procedimientos de las actividades que se realizan?

Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº1.

Tabla 11. Resultados de la Pregunta Nº 1

Respuesta Frecuencia %

Si 14 64%

No 8 36%

Total 22 100%

Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.

Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 1.

El diagrama circular indica que el 64% de los trabajadores de la linea de montaje

superficial SMT, creen que es necesario que existan manuales de procesos y procedimientos

de las actividades que se realizan.

Pregunta Nº 2: ¿La empresa ha efectuado mediciones sobre el desempeño de sus

actividades?


Figura 17. Resultados de la Pregunta Nº 1. Información adaptada de la

encuesta. Elaborado por el autor.




Si 2 9%

No 20 91%

Total 22 100%



El diagrama circular indica que el 91% de los trabajadores de la línea de montaje

superficial SMT, indican que la empresa no ha efectuado mediciones sobre el desempeño de

sus actividades.

Pregunta Nº 3: ¿Cuándo se han presentado los defectos de los productos, la empresa

ha definido acciones encaminadas a evitar que se presenten de nuevo?




Si 4 18%

No 18 82%

Total 22 100%



Figura 18. Resultados de la Pregunta Nº 2. Información adaptada de la encuesta. Elaborado

por el autor.



superficial SMT, indican que cuándo se han presentado los defectos de los productos, la

empresa no ha definido acciones encaminadas a evitar que se presenten de nuevo.

Pregunta Nº 4: ¿Según su criterio se ha evaluado el costo de los desperdicios ya sea

de tiempo, producto, materias primas y movimiento?




Si 3 14%

No 19 86%

Total 22 100%

Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor



por el autor.


por el autor.



superficial SMT, indican que no se ha evaluado el costo de los desperdicios ya sea de tiempo,

producto, materias primas y movimiento.

Pregunta Nº 5: ¿En la línea de montaje superficial de tarjetas SMT se tienen

definidas jornadas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos utilizados en

las actividades productivas?




Si 2 9%

No 20 91%

Total 22 100%




superficial SMT, indican que en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT no se tienen

definidas jornadas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos utilizados en las

actividades productivas.

Pregunta Nº 6: ¿Cree usted que existe un adecuado mantenimiento de los equipos

existentes en la línea de montaje superficial SMT?



Figura 21. Resultados de la Pregunta Nº 5. Información adaptada de la encuesta.




Si 5 23%

No 17 77%

Total 22 100%




superficial SMT, indican que no existe un adecuado mantenimiento de los equipos existentes

en la línea de montaje superficial SMT.

Pregunta Nº 7: ¿Cree que los recursos tecnológicos existentes son adecuados para el

proceso productivo?




Si 1 5%

No 21 95%

Total 22 100%







superficial SMT, indican que los recursos tecnológicos existentes no son adecuados para el

proceso productivo.

Pregunta Nº 8: ¿Tiene conocimiento sobre las aplicación y ventajas de la

Herramienta 5S de Manufactura Esbelta?


Tabla 18. Resultados de la Pregunta Nº 8.


Si 3 14%

No 19 86%

Total 22 100%









superficial SMT, indican que no tienen conocimiento sobre las aplicación y ventajas de la

Herramienta 5S de Manufactura Esbelta.

Pregunta Nº 9: ¿Cree usted que mediante Lean Manufacturing se tiene un impacto

positivo en la mejora continua y optimización del sistema de producción?




Si 16 73%

No 6 27%

Total 22 100%




superficial SMT, indican que mediante Lean Manufacturing se tiene un impacto positivo en

la mejora continua y optimización del sistema de producción.

Pregunta Nº 10: ¿Cree que es necesario aplicar herramientas de Manufactura

Esbelta en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT para reducir el índice de

productos no conformes?







Si 20 91%

No 2 9%

Total 22 100%




superficial SMT, indican que es necesario aplicar herramientas de Manufactura Esbelta en

la línea de montaje superficial de tarjetas SMT para reducir el índice de productos no

conformes.

2.2.2. Análisis causal (Síntoma, causas, pronóstico y control).

En la siguiente figura se muestra el análisis causal.

Figura 27. Análisis causal. Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por

el autor.




2.2.3. Diagrama Causa Efecto.

En base al análisis causal se procede a diseñar el Diagrama Causa Efecto mediante la

clasificación de las causas problemática tanto de Mano de Obra, Materiales, Maquinarias y

Equipos y Medio Ambiente de Trabajo tal como se muestra en el Anexo Nº 4.

2.2.3.1. Priorización de causas problemáticas.

Habiendo determinado el análisis causal en relación a las causas problemáticas que

generan el incremento de productos no conformes, se procede a realizar una matriz de

priorización para determinar en qué causas enfocar el estudio, para ello se utilizara la

siguiente escala de ponderación de las causas:

Causa muy problemática: 1

Causa media problemática: 2

Causa poca problemática: 3

En el Anexo Nº 5 se procede a mostrar la Matriz de Priorización de problemas.

Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Matriz de

Priorización.

El diagrama circular indica que el 27% de las causas problemáticas que generan el

incremento de productos no conformes se debe a la Mano de Obra.

2.2.4. Costo por devoluciones

En la siguiente tabla se muestra el costo por las devoluciones del producto en el año 2018.

Tabla 21. Costo por devoluciones

Figura 28. Resultados de la Matriz de Priorización. Información adaptada de la

investigación de campo. Elaborado por el autor.


Mes Costo por devoluciones

Enero $ 3.920,56

Febrero $ 3.988,94

Marzo $ 4.521,24

Abril $ 3.868,84

Mayo $ 3.954,77

Junio $ 4.225,56

Julio $ 4.379,78

Agosto $ 3.989,24

Septiembre $ 4.024,76

Octubre $ 4.535,55

Noviembre $ 3.441,17

Diciembre $ 3.887,25

Total $ 48.737,66 Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

Se tiene un costo por devoluciones de $ 48.737,66.

2.3. Diagnóstico

La empresa objeto en estudio es una empresa pionera en el Ensamblaje tecnológico de

nuestro país, establecida en la ciudad de Guayaquil – Ecuador, constituida al amparo de las

leyes ecuatorianas, mediante escritura pública celebrada en la ciudad de Guayaquil el mes

de abril del año 2008.

Esta empresa en la actualidad cuenta con una moderna Planta Industrial, que se dedica al

ensamblaje de televisores LEDS, 3 líneas de ensamblaje para celulares y una línea SMT de

inserción, con las cuales en la actualidad mantienen una capacidad de producción eficiente

para cubrir el mercado nacional y extranjero.

Los componentes que utilizan en la empresa procuran que sean de primera calidad y que

el cliente pueda tener la seguridad de adquirir un producto en el cual se esmeran por dar lo

mejor y lo más importante de todo ORGULLOSAMENTE ECUATORIANO, con el

respaldo de un grupo humano que está todos los días trabajando para aportar a nuestro país

y apoyar a su economía.

A través del análisis de la situación actual se describió el equipo empleado en la línea de

ensamble SMT, así como los diferentes productos que ofrece la empresa, procediendo a

describir los procesos estratégicos, de valor y facilitadores mediante el mapa de procesos,

procediendo a realizar el diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial

de tarjetas SMT, desde la preparación de la materia prima hasta la trazabilidad y empaque

del producto, el diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de televisores


Desde la recepción de materia prima y partes de ensamblaje hasta el almacenamiento de

los televisores, mediante información de la empresa se obtiene que trabajando al 100% de

su eficiencia productiva está en la capacidad de producir 414720 televisores/ año, pese a que

en los últimos años la empresa no ha podido llegar a producir la capacidad óptima es una de

las empresas líderes en el mercado ecuatoriano en la fabricación de televisores, con una

ineficiencia de producción del 11% en el año 2018, mediante información de la empresa se

obtienen registros de productos no conformes en relación a los televisores, con un índice de

inconformidad del 26%, siendo la problemática principal para la empresa.

A través del estudio de campo se ha evidenciado un desperdicio de movimiento en lo que

respecta al ordenamiento no sistemático de las partes que están en la bodega de materia

prima, para garantizar mayor rapidez al armar, buscar y juntar las partes de los televisores,

así como un alto inventario de partes que serán soldadas, ensambladas o atornilladas tales

como la pantalla, tarjeta electrónica principal, parlantes sean armados.

Se ha evidenciado que en la bodega de materia prima de la empresa existe un desperdicio

de INVENTARIO al existir un alto índice de inventarios de CKD(Completely Knock

Down), desarmado completamente de televisores, es decir un alto inventario de partes que

serán soldadas, ensambladas o atornilladas tales como la pantalla, tarjeta electrónica

principal, parlantes sean armados o desarmados.

A través de la encuesta realizada a los 22 trabajadores existentes en la línea de montaje

superficial de tarjetas SMT, se obtiene que el 91% de los trabajadores de la línea de montaje

superficial SMT, indican que la empresa no ha efectuado mediciones sobre el desempeño de

sus actividades, así como el 82% de los trabajadores de la línea de montaje superficial SMT,

indican que cuándo se han presentado los defectos de los productos, la empresa no ha

definido acciones encaminadas a evitar que se presenten de nuevo, así como el 95% de los

trabajadores de la línea de montaje superficial SMT, indican que los recursos tecnológicos

existentes no son adecuados para el proceso productivo, y el 86% de los trabajadores de la

línea de montaje superficial SMT, indican que no tienen conocimiento sobre las aplicación

y ventajas de la Herramienta 5S de Manufactura Esbelta.

A través del análisis causal se determinó como problemática o síntoma el incremento de

productos no conformes debido a varias causas mostradas en el Diagrama Causa Efecto que

generan la improductividad de la empresa, se procedió a realizar una matriz de priorización

determinando que el 27% de las causas problemáticas que generan el incremento de

productos no conformes se debe a la Mano de Obra, además que se diagnosticó que se tiene

un costo por devoluciones de $ 48.737,66.

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones

3. .

3.1. Diseño de la propuesta

3.1.1. Objetivo de la propuesta.

Establecer una propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura


productos no conformes.

3.1.2. Alcance de la propuesta.

La propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura Esbelta esta

direccionada a los procesos operativos tales como Impresión de pasta, inspección de

soldadura, colocación de componentes, inspección de colocación de componentes,

solidificación, inspección de componentes soldadas, prueba de circuitos, prueba funcional,

trazabilidad y empaque.

3.1.3. Planteamiento de la propuesta.

En el Capítulo II se tuvo un diagnóstico sobre la situación actual en la línea de Montaje

Superficial de tarjetas SMT de la empresa ensambladora de televisores, donde mediante la

encuesta se determinó que el 91% de encuestados indican que no se aplican jornadas de aseo

y mantenimiento de herramientas y equipos en el área de trabajo, así como se pudo

identificar como principal problema el alto índice de productos no conformes, debido a la

desorganización existente y desconocimiento sobre aplicación y ventajas de la herramienta

5S de Manufactura Esbelta, así como personal operativo y técnico insuficiente en la línea de

montaje, determinando mediante la Matriz de Priorización de problemas un 27% de causas

problemáticas relacionadas a la Mano de Obra, en la siguiente figura se muestra los pasos a

seguir para aplicar la herramienta 5S de Manufactura Esbelta.

Figura 29. Pasos de la herramienta 5S de Manufactura Esbelta. Información adaptada de la

investigación de campo. Elaborado por el autor.

Propuesta, conclusiones y recomendaciones 48

Se procede a describir las actividades que se realizaran para cumplir con los 5 pasos

esenciales de la herramienta 5S de Manifactura Esbelta, aplicado en la línea de Montaje

Superficial de Tarjetas SMT.

Seiri: Este paso incluye la clasificación de diferentes ítems en el área de trabajo, para lo

cual se identifican dos categorías, las cuales son lo necesario y lo innecesario, para ello se

realiza una inspección en los puestos de trabajo, verificando cuales son aquellos elementos,

sean equipos o herramientas que no se utilizan o que se utiliza en pocas ocasiones, el objetivo

es tener en el área de trabajo solo lo necesario, para ello se necesita de las tarjetas rojas para

etiquetar todos aquellos elementos y poder clasificarlos.

Seiton: Luego de haber efectuado la clasificación por medio de las tarjetas rojas de

aquellos elementos indispensables y no indispensables en la línea de Montaje Superficial de

Tarjetas SMT, se procede a ordenarlos, para ello solo se deja lo necesario y se elimina o se

transfiere aquellos elementos que obstaculizan los procesos productivos.

Seiso: En este paso se elimina toda fuente de suciedad presente en la línea de Montaje

Superficial de tarjetas SMT, con el fin de mantener limpio tanto el ambiente de trabajo,

como las herramientas y las máquinas o equipos existentes.

Figura 30 Tarjeta roja. Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el

autor.


Seiketsu: Este paso comprende la estandarización, para ello es necesario establecer

políticas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos que permitan seguir con la

mejora continua.

Shitsuke: Este paso comprende a la disciplina, haciendo un control periódico mediante

auditorias de cumplimiento de la herramienta 5S de Manufactura Esbelta, si como

induciendo mediante capacitaciones al personal sobre la importancia de la aplicación de la

herramienta en la línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT.

Luego de haber determinado los pasos necesarios para la implementación de la

herramienta 5S de Manufactura Esbelta en la línea de Montaje de Tarjetas SMT, se procede

a plantear la propuesta teniendo como referencia varios problemas en el área.

Tabla 22. Planteamiento de la propuesta

Problemas Propuesta

Desconocimiento sobre aplicación y

ventajas de la herramienta 5S de

Manufactura Esbelta

Programa de capacitación al personal de la

línea de Montaje Superficial de Tarjetas

SMT

Personal operativo y técnico insuficiente en

la línea de montaje

Contratación de personal necesario para la

línea de Montaje Superficial de Tarjetas

SMT

Equipos de producción que sobrepasan vida

útil

Compra de equipos tecnológicos necesarios

en línea de Montaje Superficial de Tarjetas

SMT

Falta de clasificación y orden en área de

trabajo Elaboración de Instructivos 5S necesarios

Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

3.1.4. Cronograma de la propuesta.

En el Anexo Nº 6 se muestra el cronograma de la propuesta.

3.2. Costo de la propuesta.

En la siguiente tabla se muestra el costo por inducir al personal de la Línea de Montaje

de Tarjetas SMT, el cual cuenta con 22 trabajadores.

Tabla 23. Costo de la capacitación al personal de la línea de Montaje de Tarjetas SMT

Descripción Nº de

Trabajadores Costo/ Capacitado Costo Total

Introducción y fases de

la herramienta 5S 22 $ 145,00 $ 3.190,00

Implantación y mejora

continua de las 5S 22 $ 215,00 $ 4.730,00



En lo referente a la capacitación del personal de la línea de Montaje Superficial de

Tarjetas SMT, sobre la introducción y fases de la herramienta 5S, así como de la

implantación y mejora continua de las 5S, se tiene un costo de $ 7.920,00.

En la siguiente tabla se muestra el costo por contratar al personal necesario para la línea

de Montaje de Tarjetas SMT.

Tabla 24. Costo por contratar personal en línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT

Cargo Salario

Décimo

Tercer

Sueldo

Décimo

Cuarto

Sueldo

IESS(9,45%) Vacaciones Costo

Mensual

Costo

Total

Anual

Operador

Montaje $394 $32,83 $32,83 $ 37,23 $ 16,42 $513,32

$6.159

Técnico

Ensamble $420 $35,00 $32,83 $ 39,69 $ 17,50 $545,02

$6.540

Total $12.700


En lo referente a la contratación del personal necesario en la línea de Montaje Superficial

de Tarjetas SMT, se tiene un costo total de $ 12.700,08.

En la siguiente tabla se muestra el costo por la Compra de equipos tecnológicos

necesarios en línea de Montaje de Tarjetas SMT.

Tabla 25. Costo por compra de equipos tecnológicos

Descripción Nº de Equipos Costo/ Equipo Costo Total

Impresora de pasta de

soldadura 1 $ 206,00 $ 206,00

Implantación y mejora

continua de las 5S 1 $ 19.000,00 $ 19.000,00

Total $ 19.206,00


En lo referente a la compra de equipos tecnológicos para la linea de Montaje Superficial

de Tarjetas SMT, se tiene un costo de $ 19.206,00.

En la siguiente tabla se muestra el costo por la Elaboración de Instructivos 5S necesarios

para la implementación.


Tabla 26. Costo por elaboración de instructivos 5S

Descripción Cantidad Costo Unitario Costo Total

Tarjetas rojas para

clasificación 5S 340 $ 0,25 $ 85,00

Cartelones 5S 120 $ 0,25 $ 30,00

Instructivo S1 140 $ 0,10 $ 14,00

Instructivo S2 140 $ 0,10 $ 14,00

Instructivo S3 140 $ 0,10 $ 14,00

Instructivo S4 140 $ 0,10 $ 14,00

Instructivo S5 140 $ 0,10 $ 14,00

Formato de control 5S 140 $ 0,10 $ 14,00

Total $ 199,00 Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

En lo referente a la elaboración de instructivos 5S en cada una de sus fases, cartelones,

tarjetas rojas y formatos de control se tiene un costo de $ 199,00.

En la siguiente tabla se muestra el costo total de la propuesta.

Tabla 27. Costo total de la propuesta

Rubros Costo Total

Programa de capacitación al personal de la

línea de Montaje de Tarjetas SMT $ 7.920,00

Contratación de personal necesario para la

línea de Montaje de Tarjetas SMT $ 12.700,08

Compra de equipos tecnológicos necesarios

en línea de Montaje de Tarjetas SMT $ 19.206,00

Elaboración de Instructivos 5S necesarios $ 199,00


En lo referente a la propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura


productos no conformes, se tiene un costo total de $ 40.025,08

3.3. Análisis beneficio costo de la propuesta.

En el diagnóstico situacional se determinó que se tiene un costo por devoluciones de $

48.737,66, entonces el coeficiente beneficio costo viene dado por:

B/C = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎

B/C = $ 48.737,66

$ 40.025,08

B/C = 1,22

Al ser un coeficiente mayor a 1 se demuestra la factibilidad de implementación de la

propuesta.


3.4. Conclusiones

Este trabajo relacionado al Análisis de Manufactura Esbelta en la línea de Montaje

Superficial de Tarjetas SMT de una empresa ensambladora de televisores, llega a las

siguientes conclusiones:

Por medio del diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial de

tarjetas SMT, desde la preparación de la materia prima hasta la trazabilidad y empaque

del producto se pudo identificar problemas existentes.

Mediante información de la empresa se obtienen registros de productos no conformes,

con un índice de inconformidad del 26%, siendo la problemática principal para la

empresa.

El 82% de los trabajadores de la línea de montaje superficial SMT, indican que cuándo

se han presentado los defectos de los productos, la empresa no ha definido acciones

encaminadas a evitar que se presenten de nuevo.

El 86% de los trabajadores de la línea de montaje superficial SMT, indican que no tienen

conocimiento sobre las aplicación y ventajas de la Herramienta 5S de Manufactura

Esbelta.

Con la Matriz de priorización determinando que el 27% de las causas problemáticas que

generan el incremento de productos no conformes se debe a la Mano de Obra, además

que se diagnosticó que se tiene un costo por devoluciones de $ 48.737,66.

3.5. Recomendaciones

Este trabajo relacionado al Análisis de Manufactura Esbelta en la línea de Montaje

Superficial de Tarjetas SMT de una empresa ensambladora de televisores, manifiesta las

siguientes recomendaciones:

Aplicar mantenimiento autónomo a los equipos existentes en la Línea de Montaje

Superficial de Tarjetas SMT.

Implementar los recursos necesarios lo más pronto posible con la finalidad de agilitar

los procesos y reducir el índice de productos n conformes.

Crear líderes de trabajo para cada una de las etapas de la herramienta 5S de Manufactura

Esbelta.

Controlar la mejora continua de los procesos de montaje de manera periódica.

Verificar el cumplimiento de la propuesta por el bienestar de los trabajadores y de la

empresa

Anexos 54


Anexo Nº 1.

Organigrama Funcional de la empresa

Anexos 55


Anexo Nº 2.

Planta de producción de la empresa

Anexos 56


Anexo Nº 3.

Equipos de producción de la empresa

Anexos 57


Anexo Nº 4.

Diagrama Ishikawa

Anexos 58


Anexo Nº 5.

Matriz de priorización de problemas

Anexos 59


Anexo Nº 6.

Cronograma de la propuesta

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