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1
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA SAN FRANCISCO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA
DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD DE LA MAQUINARIA PESADA EN LA EMPRESA
MEDITERRANEO OPERADORES LOGÍSTICOS S.A.C. AREQUIPA –PERÚ 2020”
Presentado por el Egresado:
REUSSHEMAN MIJAEL TENUCO CALDERON
Para optar el grado Académico de Bachiller en:
INGENIERÍA MECÁNICA
Asesor: Mgter Luis Ruben Flores Perez
Arequipa-Perú
2021
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“Grandes descubrimientos y mejoras implican
invariablemente la cooperación de muchas mentes”.
Alexander Graham Bell
3
Índice
RESUMEN............................................................................................................................................................. 4
ABSTRACT ........................................................................................................................................................... 8
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................ 9
RESULTADOS ................................................................................................................................................... 11
METODOLOGÍA DEL TRABAJO ......................................................................................................................... 11
1.1 Líneas de trabajo ................................................................................................................................... 11
1.2 Campo de Verificación .......................................................................................................................... 13
1.3 Estrategias de Recolección de Datos ..................................................................................................... 14
RESULTADOS DE LOS TRABAJOS DE CAMPO ................................................................................................... 16
ANÁLISIS DE INFORMACIÓN (DISCUSIÓN) ............................................................................................. 46
CONCLUSIONES ............................................................................................................................................... 50
SUGERENCIAS .................................................................................................................................................. 52
PROPUESTA ...................................................................................................................................................... 53
REFERENCIAS .................................................................................................................................................. 58
ANEXOS .............................................................................................................................................................. 59
PROYECTO DE TRABAJO DE INVESTIGACION ..................................................................................... 60
4
Índice de Tablas
Tabla 1 ......................................................................................................................... 12
Tabla 2 ......................................................................................................................... 15
Tabla 3 ......................................................................................................................... 31
Tabla 4 ......................................................................................................................... 37
Tabla 5 ......................................................................................................................... 40
Tabla 6 ......................................................................................................................... 57
Tabla 7 ......................................................................................................................... 64
Tabla 8 ......................................................................................................................... 76
Tabla 9 ......................................................................................................................... 95
Tabla 10 ....................................................................................................................... 99
5
Índice de Figuras
Figura 1 ................................................................................................................................... 32
Figura 2 ................................................................................................................................... 33
Figura 3 ................................................................................................................................... 34
Figura 4 ................................................................................................................................... 35
Figura 5 ................................................................................................................................... 36
Figura 6 ................................................................................................................................... 37
Figura 7 ................................................................................................................................... 38
Figura 8 ................................................................................................................................... 41
Figura 9 ................................................................................................................................... 42
Figura 10 ................................................................................................................................. 43
Figura 11 ................................................................................................................................. 44
Figura 12 ................................................................................................................................. 57
Figura 1 ................................................................................................................................... 75
Figura 2 ................................................................................................................................... 77
Figura 3 ................................................................................................................................... 79
Figura 4 ................................................................................................................................... 83
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7
Resumen
El presente trabajo de investigación consta del proceso de elaboración de un plan de
mantenimiento rigiéndose a los requisitos que tiene la empresa mediterráneo operadores
logísticos, partiendo este trabajo de investigación con la observación y planteamiento del
problema el cual era la falta de disposición de las maquinarias repercutiendo también la
confianza y la producción en su normal operatividad, por tal sentido se utilizó estrategias para
recabar información mediante los instrumentos de recolección de datos que se aplicó al
encargado del mantenimiento, a los mecánicos, a los operadores tanto también a las maquinarias
aplicando una ficha de observación tomando datos del horómetro del contador de combustible
de las veces que requería la mano de un mecánico como también las horas que se quedaba
parado o el tiempo que se tardaba en repararlo.
Obteniendo todos esos datos antes mencionados se procedió a cuantificar los
indicadores como son la disponibilidad y la confiabilidad en porcentajes, estos valores nos
sirvieron para darnos cuenta de la realidad en la que estaban las maquinarias tanto también su
gestión de mantenimiento.
Entonces teniendo esa información de su actual gestión de acuerdo a los manuales y la
experiencia de los técnicos que intervienen en el mantenimiento se llega hacer un plan de
mantenimiento con la ayuda del software Excel Microsoft en el que se encuentra tablas de
acuerdo al mantenimiento de cada maquinaria para así llevar un control de sus fechas próximas
a llevarse un mantenimiento.
8
Abstract
The present research work consists of the process of preparing a maintenance plan in
accordance with the requirements of the Mediterranean company logistics operators, starting
with this research work with the observation and approach of the problem which was the lack
of disposition of the machinery affecting Also the confidence and the production in its normal
operation, for this sense strategies were used to collect information through the data collection
instruments that were applied to the maintenance manager, the mechanics, the operators as well
as the machinery applying a card of observation taking data from the hour meter of the fuel
meter of the times it required the hand of a mechanic as well as the hours it stood still or the
time it took to repair it.
Obtaining all the aforementioned data, we proceeded to quantify the indicators such as
availability and reliability in percentages, these values helped us to realize the reality in which
the machinery was, as well as its maintenance management.
Then, having that information on your current management according to the manuals
and the experience of the technicians involved in the maintenance, a maintenance plan is made
with the help of the Microsoft Excel software in which there are tables according to the
maintenance of each machinery in order to keep track of your upcoming maintenance dates.
9
Introducción
Proponer un plan de mantenimiento que ayude a la minimización de los paros y
mantenimientos correctivos se ha convertido en una buena herramienta de gestión para las
empresas desde hace ya varias décadas. Su importancia se debe, en primera instancia, al
objetivo de maximizar la disponibilidad repercutiendo así la confiabilidad de los activos físicos,
lo que a su vez va acompañado directamente a la minimización de los costos en los que se
incurre en estas ocasiones, como son: costos de reparaciones, costos de mano de obra, entre
otros.
Para saber algo al respecto del funcionamiento de las maquinarias pesadas se explica
algo breve: es a través del motor de combustión interna, el cual por medio de una transmisión
hace que se accione el convertidor par, cajas y bombas que mandan presión hidráulica a los
mandos finales, cilindros de levante, implementos y accesorios de trabajo de la maquinaria.
Es de saber que la función de cualquier plan de mantenimiento es prolongar la vida de
servicio de cualquier maquinaria o equipo al menos hasta amortiguar el precio de su compra; el
cual se ha llegado a determinar que un mantenimiento programado preventivo es lo más
correcto y económico, ya que se basa en la organización de planes, programación de paros, los
tiempos de mantenimiento, y la confianza que se pudiera dar para que la maquinaria no falle en
un determinado tiempo y esto gracias a los indicadores y los reportes diarios que se digitan en
el software.
Es por esta misma razón que surge la necesidad de tener una operación y un
mantenimiento confiable a un buen costo, con el fin de dar satisfacción a todos los interesados
y hacer sostenible el negocio.
10
Por esta razón, esta amerita el diseño de un plan de mantenimiento, que procure la
continuidad de la productividad de la empresa, permitiendo una mejor rentabilidad del negocio,
mayor disponibilidad de los equipos, alargamiento de la vida útil de la maquinaria, disminución
del tiempo parado, disminución de los costos de mantenimiento correctivo, mayor satisfacción
del cliente, y de manera general una mejora continua.
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Resultados
Metodología del trabajo.
1.1 Líneas de trabajo.
Nivel y tipo de investigación.
El nivel de investigación es explicativo por qué se va a tratar de dar una solución al
problema planteado, y el tipo de investigación de aplicada ya que se va a utilizar los resultados
en la práctica con una solución al problema.
Diseño de la investigación y casos del estudio concretos.
El diseño de la investigación es no experimental, con el estudio de algunos casos reales,
utilizando una estrategia de estar en el campo donde se desarrollan los hechos, lo que permitirá
lograr los objetivos planteados.
Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
A). La recolección de la información para la primera variable usará como técnica la
comunicación, e instrumento a la entrevista, se seleccionará unas preguntas formuladas con el
fin de resolverlas interrogantes de los indicadores y subindicadores, entrevistando al gerente de
la empresa Mediterráneo Operadores Logísticos.
B). Para la segunda variable se utilizará como técnica para la recolección de datos a la
observación cuya herramienta la ficha de observación tratando, de resolver los indicadores y
subindicadores donde se les observará a los mecánicos operadores y equipo pesado.
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Tabla 1
Variables de la investigación
Variable Indicadores subindicadores Técnicas de
recolección de
datos
Instrumentos
de recolección de
datos
Plan Mantenimiento
Tipos de
mantenimiento
Reactivo
Comunicación
Entrevista Proactivo
Parámetros
del plan de
mantenimiento
Costos
Registro y control
Mejorar la
Disponibilidad y
confiabilidad de la
maquinaria pesada
Mejora de la
Disponibilidad
Eficiencia
Observación
Ficha
observación
Pronóstico
Confiabilidad
Tiempo de
operatividad
Cantidad de
maquinaria operativa
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1.2 Campo de Verificación
Ubicación Espacial
La presente investigación para la obtención de información y datos tiene como
ubicación Dirección Legal: Av. Venezuela Nro. -- Dpto. 302 C.C. la Negrita y al depósito de
equipos pesados de la propia empresa en el distrito de hunter provincia de Arequipa y
departamento de Arequipa.
Ubicación Temporal
La presente investigación tendrá una duración de 10 semanas cronológicos iniciando las
actividades una vez aprobado la investigación por el jurado.
Unidades de Estudios
Universo. -En este caso constituye la empresa con todas sus características de funcionamiento
y organización.
Población. -Constituye el objeto de la investigación y de ella se extraerá la información
requerida para su respectivo estudio. En este caso específico la población está constituida por
el gerente, encargados del mantenimiento de los equipos, mecánicos, operadores y los equipos
pesados.
Muestra. -En la presente investigación se trabajó con el 100% de la población objeto estudio,
por ser este un número finito, conocido por elementos que se puede manejar, donde se pueden
aportar datos de interés para la investigación, convirtiéndose en información clave. Está
representada por los equipos como: excavadora, motoniveladora, cargador frontal, y volquetes,
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tanto como a los encargados, mecánicos y operadores de la empresa Mediterráneo Operadores
Logísticos.
1.3 Estrategias de Recolección de Datos
1.3.1 Organización
Se coordinó las visitas a campo y talleres donde se encuentran las diferentes
maquinarias, asimismo la entrevista con el gerente y encargados del mantenimiento.
Se obtuvo información sobre el inventario de los activos físicos de la empresa, los cuales
estaban repartidos en diferentes lugares de trabajo como en Espinar, Chivay, Pedregal y
Arequipa, a pesar de esta distancia que dificultó hacer el seguimiento de las maquinarias, se
coordinó con los encargados de los distintos puntos de trabajo para la recolección de datos e
información de las maquinarias.
Se verificó los historiales de mantenimientos y fallas de los equipos en un tiempo de 6
meses anteriores, archivos de repuestos actuales en almacén los cuales son muy básicos y
disposición de ellos.
En cuanto a las fichas de observación en campo se revisó los Check list diarios que
llenan los operadores con los aportes y problemas más comunes en el trabajo diario con sus
equipos.
Luego obtener los datos que se obtuvo del estado real de las maquinarias y digitalizarlos
en el programa de Word y Excel se procedió a realizar un análisis detenido de los resultados,
de tal manera de conocer lo más real posible los tipos de fallas más frecuentes, las horas paradas
y la disponibilidad de las maquinarias.
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Tabla 2
Inventario de Maquinarias de la Empresa
Ítem Código Descripción Marca Modelo año
1 CF-001 Cargador frontal Caterpillar 930G 2003
2 CF-002 Cargador frontal Caterpillar 962H 2017
3 MN-001 Motoniveladora Caterpillar 140H 2002
4 MN-002 Motoniveladora John deere 670G 2013
5 TO-001 Tractor oruga Caterpillar D6MXL 2012
6 RE-001 Retroexcavadora Caterpillar 420E 2012
7 RE-002 Retroexcavadora John deere 410J 2011
8 VC-001 Vibro compactador Caterpillar CS44B 2017
9 VC-002 Vibro compactador JCB VM-115 2010
10 CV-001 Camión volquete Volvo FMX-440 2014
11 CV-002 Camión volquete Volvo FMX-480 2017
12 CV-003 Camión volquete Mercedes Benz Actroos-3343k 2012
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1.3.2 Limitaciones
Al realizar este trabajo de investigación se pretendió proponer un plan de mantenimiento
para las maquinarias con el fin de aumentar la disponibilidad y confiabilidad gracias a los
instrumentos de recolección de datos se obtuvo información, pero lo que limitaba esta
información fue la distancia en el que se encontraban las diferentes maquinarias haciendo que
fuese un poco dificultoso seguir diariamente la ficha de observación.
Otro punto por el que se limitó esta investigación en el tema de las observaciones y
entrevistas fue la pandemia, de cierta manera dificulto la movilidad y la entrevista directa con
los encargados del mantenimiento.
ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
Una vez acabada la recolección de datos con los instrumentos de la entrevista, fichas de
observación, se procedió a la interpretación y análisis de los resultados, basándose en el marco
teórico pertinente, además de resaltar la tendencia de los resultados de acuerdo a los objetivos
y a la hipótesis, lo que nos permitieron comprobar la validez de dicha hipótesis, para finalmente
poder establecer las conclusiones y recomendaciones.
Una vez aplicados los instrumentos de recolección de datos, se ordenará, codificarán y
se digitarán en un computador, haciendo uso de un software electrónico, que en este caso sería
el Excel de Microsoft, para que, usando sus herramientas, se puedan adecuar los resultados en
hojas de cálculo, que permiten obtener datos e información estadística.
Resultados de los Trabajos de Campo
Entrevista dirigida al gerente de la empresa mediterráneo operadores logísticos.
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Pregunta n°1 ¿Su empresa planifica y programa las actividades para cada mantenimiento?
Si 100%
No 0%
Total 100%
Pregunta n°2 ¿Cuenta la empresa con un plan de mantenimiento que abarque los tipos
preventivo y correctivo para la maquinaria?
Si 100%
No 0%
Total 100%
Pregunta n°3 ¿Con que frecuencia se realizan los programas y quien las hace?
Si 100%
No 0%
Total 100%
La frecuencia con que se programas los mantenimientos son de acuerdo a las horas de
trabajo de cada maquinaria y las realiza el administrador.
Pregunta n°4 ¿La empresa cuenta con un almacén de repuestos y stock?
Si 100%
No 0%
Total 100%
La respuesta a esa pregunta fue que si cuentan con repuestos muy básicos eventualmente
para realizar cambios que demanden días en reparar los que hacen es solicitar esos repuestos
que son enviados desde lima en algunas ocasiones.
Pregunta n°5 ¿Cree usted que sea necesario un cambio en la estructura del plan de
mantenimiento actual para permitir una mejor optimización y simplificación del tiempo de
trabajo?
18
Si 100%
No 0%
Total 100%
Sería un buen aporte en todo sentido como por ejemplo la producción un mejor control
del trabajo de las maquinarias y bajaría bastante los tiempos de mantenimientos.
Pregunta n °6 ¿Cuántas personas están encargadas del control de MP en obra?
Esta encargada una persona la cual tiene el cargo de administrador.
Pregunta n°7 ¿Su empresa tiene un reglamento interno de mantenimiento preventivo?
Si 0
No 100%
Total 100%
La empresa no cuenta con reglamento interno de mantenimiento preventivo.
Pregunta n°8 ¿Qué problemas identifica en su obra, respecto a la reparación y mantenimiento,
que limitan la operatividad de la MP?
La ejecución del tiempo en que se demoran en hacer el mantenimiento.
Pregunta n°9 ¿Se dispone de un inventario de activos fijos actual?
Si 100%
No 0%
Total 100%
Lo que se pudo deducir respecto a la entrevista con el ing. Rafael Caparo es que su
empresa conlleva los mantenimientos de una manera básica y sencilla lo cual tiene
consecuencias como la baja disponibilidad y mantenimientos correctivos altos, además de no
contar con el número suficiente de personal para que puedan llevar un seguimiento a cada
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maquinaria, y que por la falta de una planificación conllevan hacer mantenimientos
espontáneos.
Entrevista dirigida al planers de mantenimiento o responsable del área en la empresa
mediterráneo operadores logísticos:
Pregunta n°1 ¿Existe un presupuesto de costos para el mantenimiento?
Si 100%
No 0%
Total 100%
La respuesta a la pregunta en realidad fue que, si tienen un presupuesto, pero no siempre
era el suficiente.
Pregunta n°2 ¿Este presupuesto es suficiente para dicha actividad?
Si 0%
No 100%
Total 100%
Pregunta n°3 ¿Se justifica el costo de mantenimiento respecto de los resultados que se obtienen?
Si 100%
No 0%
Total 100%
En el caso de los mantenimientos preventivos eran justificables porque se realizaban de
acuerdo al manual técnico de la maquinaria.
Pregunta n°4 ¿El mantenimiento controla y trata de reducir sus gastos?
Si 100%
20
No 0%
Total 100%
Si, se trata de reducir gastos que puedan generar a largo plazo si es que no se hacia los
mantenimientos preventivos.
Pregunta n°5 ¿En la ejecución del mantenimiento se trata de reducir constantemente los costos
operativos?
Si 100%
No 0%
Total 100%
Si, por que los mantenimientos de cambios de aceite y filtros los realizaban los
operadores y de cierta manera reducen el costo de mano de obra externa.
Pregunta n°6 ¿Se planifica la paralización de la maquinaria para darle su respectivo
mantenimiento?
Si 100%
No 0%
Total 100%
Pregunta n°7 ¿Se lleva un registro de los servicios y mantenimiento que se le dan a la
maquinaria?
Si 100%
No 0%
Total 100%
Pregunta n°8 ¿Dispone de la documentación técnica de cada máquina para la realización del
mantenimiento?
Si 100%
No 0%
Total 100%
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Lo tienen en el sistema de acuerdo al fabricante.
Pregunta n°9 ¿La empresa cuenta con los recursos y herramientas necesarias para realizar el
mantenimiento en todas sus máquinas?
Si 100%
No 0%
Total 100%
La empresa cuenta con herramientas básicas para hacer el mantenimiento preventivo y
un 70% de herramientas para el mantenimiento correctivo.
Pregunta n°10 ¿Se realizan estudios y movimientos en la realización del trabajo de
mantenimiento?
Si 0%
No 100%
Total 100%
Pregunta n°11 ¿El historial del equipo mecánico permite conocer el estado del mismo?
Si 100%
No 0%
Total 100%
Según esta entrevista con el planer o encargado que también cumple las funciones de
administrador se puede deducir que la empresa no tiene las áreas definidas con el personal
correspondiente, haciendo que el personal que labora cumple varias funciones y que en parte
es beneficiosa para la empresa pero al mismo tiempo descuidan sus funciones principales,
perjudica también el control de las maquinarias y sus reportes diarios. En cuanto al presupuesto
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se puede deducir que solo emplean para cuando la maquina este parado a consecuencia de una
falla en este caso un mantenimiento correctivo, y para un mantenimiento preventivo
presupuestan para los cambios de aceites, filtros llantas, mangueras y algunos componentes
hidráulicos.
Ficha de observación dirigida a los operadores de acuerdo a la segunda variable
“mejorar la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria pesada”.
Ítem n°1 Los operadores de la maquinaria pesada realizan sus acciones del mantenimiento de
acuerdo a los requerimientos y procedimientos establecidos por los fabricantes.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Ítem n°2 Los operadores trabajan de acuerdo a los órdenes de mantenimiento.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Los operadores llevan un control de las horas de trabajo y según el manual del fabricante
hacen el respectivo mantenimiento preventivo.
Ítem n°3 Los operadores cuentan con capacitaciones en mantenimiento de maquinaria pesada
otorgada por la empresa “MEDITERRANEO OPERADORES LOGISTICOS SAC”.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Cuentan con la capacidad de poder hacer los cambios de aceite, la verificación del nivel
de aceite, la verificación de la presión neumática, etc.
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Ítem n°4 Existe un taller propio de la empresa para el mantenimiento de la maquinaria pesada.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Existe un taller provisional con herramientas básicas para los mantenimientos
preventivos y su ubicación es en la ciudad de Arequipa.
Ítem n°5 Existen los instrumentos necesarios para la ejecución de mantenimiento ya sean
correctivos o preventivos.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Ítem n°6 Los cambios de aceite y cambios de filtros se realizan en los intervalos de tiempo
nominales establecidos por el proveedor de la máquina.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Los cambios de aceite están considerados en los mantenimientos preventivos y son
realizados dependiendo de la hora de trabajo como indica en el manual técnico del fabricante.
Ítem n°7 Existe por parte de la empresa la acción de mejorar los planes de mantenimiento a la
maquinaria pesada.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Se cree que una mejora siempre es buena para la empresa y más si las maquinarias
estarían en un alto rendimiento.
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Ítem n°8 Los operadores cuentan con experiencia en solución a problemas mecánicos y
eléctricos en maquinaria pesada.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Los operadores suelen solucionar problemas comunes que fueron obteniendo con las
experiencias que tuvieron.
Ítem n°9 Existen acciones de mantenimiento con respecto a los neumáticos empleados en la
maquinaria pesada.
Si 100%
No 0%
Total 100%
El operador está pendiente de cada maquinaria, al iniciar su día de trabajo hace su vuelta
de gallo o su checklist así verificando el estado en el que se encuentras los neumáticos.
Ítem n°10 Influye el número de fallas respecto de la vida útil de la maquinaria pesada.
Si 100%
No 0%
Total 100%
Ítem n°11 Influye el número de fallas respecto a la operación de la maquinaria por parte de los
operadores.
Si 100%
No 0%
Total 100%
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Se cree que si saben manejar bien la maquinaria en cuanto a las capacidades de esta se
podría alargar la vida útil y reducir el número de fallas.
Respecto a la ficha de observación dirigida a los operadores se puede concluir que ellos
tienen iniciativa de poder aportar lo mejor de ellos porque se empeñan en mejorar las
deficiencias que existe en la empresa y están capacitados para ciertas labores de mantenimiento
como los cambios de aceite, cambios de filtros, entre otros.
Concepto de Disponibilidad. La disponibilidad es el principal parámetro asociado al
mantenimiento, dado que limita la capacidad de producción.Se define como la probabilidad de
que una máquina esté preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea
que no esté parada por averías o ajustes.
𝐷 =𝑇0
𝑇0 + 𝑇𝑃
Ecuación 1 disponibilidad teórica.
Donde:
T0= tiempo total de operación
TP= tiempo total de parada
Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos
planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la
máquina.
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Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele definir, de forma
más practica a través de los tiempos medios entre fallos y de reparación.
Vemos que la disponibilidad depende de:
La frecuencia de las fallas.
El tiempo que nos demande en reanudar el servicio.
Así, se tiene que:
𝐷 =𝑇𝑃𝐸𝐹
𝑇𝑃𝐸𝐹 + 𝑇𝑃𝑃𝑅
Ecuación 2 disponibilidad
Donde:
TPEF = Tiempo promedio entre fallas.
TPPR = Tiempo promedio de reparación. (Pauro, 2007, como se citó en Diaz &
Martínez, 2014)
Se eligió para esta demostración del resultado de la disponibilidad al cargador frontal
CF-001
𝐷 = (10.4
10.4 + 1.4) 𝑋100
D=88.1%
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Concepto de Fiabilidad. Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las
funciones para lo que fue diseñado, durante el periodo de tiempo especificado y bajo las
condiciones de operaciones dadas.
El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se
utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos entre fallas (TPEF)
caracteriza la fiabilidad de la máquina.
El tiempo promedio entre falla mide el tiempo promedio que es capaz de operar el
equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio
𝑇𝑃𝐸𝐹 =𝐻𝑅𝑂𝑃
∑𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆
Ecuación 3 tiempo promedio entre fallas
Donde:
HROP = Horas de operación. (horas trabajadas – horas de parada)
NTFALLAS=Número de fallas detectadas. (Pauro, 2007, como se citó en Diaz &
Martínez, 2014)
De la misma manera sacamos el resultado de la fiabilidad del cargador frontal CF-001
𝑇𝑃𝐸𝐹 =1660.2
160
TPEF=10.4
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Concepto de mantenibilidad. Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo,
pueda ser reparado a una condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos
recursos determinados, Por tanto, la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la
mantenibilidad del equipo.
𝑇𝑃𝑃𝑅 =𝑇𝑇𝐹
∑𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆
Ecuación 4 tiempo promedio para reparar
Donde:
TTF = Tiempo Total de Fallas.
NTFALLAS =Número de fallas detectadas.
El tiempo promedio para reparación se relaciona entre el tiempo total de intervención
correctiva y el número total de fallas detectadas, en el periodo observado. La relación existente
entre el Tiempo Promedio Entre Fallas debe estar asociada con el cálculo del Tiempo Promedio
Para la Reparación. (Pauro, 2007, como se citó en Diaz & Martínez, 2014)
Para el indicador de mantenibilidad tomamos datos del cargador frontal CF-001
𝑇𝑃𝑃𝑅 =225
160
TPPR=1.4
29
Diagrama de ishikawa
A continuación, se simplifica en el siguiente diagrama de causa efecto los problemas
que acontecen en la empresa respecto a la baja disponibilidad y confiabilidad de las
maquinarias. Podemos observar allí los problemas referidos a la mano de obra que es casi
ausente la falta de capacitación al personal que labora y la ausencia del taller con herramientas
básicas como la ausencia de departamento de mantenimiento.
En lo que respecta a las maquinarias no se realizan registros de operatividad y
mantenimiento, por lo que no se tiene un historial que sirva de base para planificar las
actividades correspondientes a fin de lograr la disponibilidad y confiabilidad en servicio; no se
hace mantenimiento técnico.
Finalmente, en cuanto a los métodos de trabajo se aprecia que no hay un programa de
mantenimiento, se hace solamente mantenimiento correctivo, los operadores apoyan
parcialmente en el cuidado de la unidad que le es asignada. Como el taller no está debidamente
implementado la mayor parte de las actividades de mantenimiento son tercerizadas,
incurriéndose en altos costos que perjudican la rentabilidad de la empresa.
Para la realización del siguiente diagrama se utilizó las herramientas de recolección de
datos que anteriormente se presentó en los resultados
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Falta una organización interina de
la empresa.
Falta de presupuesto para la
Implementación y contratación de personal
Preferencia al mantenimiento correctivo y falta de
una proyección futura en la empresa
Ausencia de áreas complementarias al
departamento de mantenimiento como
almacén de repuestos y talleres
implementados
Baja
disponibilidad y
confiabilidad de la
maquinaria
Ausencia de un departamento
de mantenimiento
Falta de repuestos y demora
en reparaciones
Ausencia de un plan de mantenimiento Falta de seguimiento e historial en
mantenimiento
Ausencia de
responsable del
almacén basico
Demora de en la llegada
de repuestos
Falta de persona
responsable del seguimiento.
Ausencia de un
sistema para el registro de
mantenimiento
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Tabla 3
Disponibilidad de Maquinarias de la Empresa Mediterráneo Operadores Logísticos.
Ítem código equipo
Horas
trabajadas
Cantidad
de averías
Horas de
manto
programado
Horas de
manto no
programado
Tiempo
promedio
entre fallas
Tiempo
promedio
para reparar
Disponibilidad
inmediata
1 CF-001 Cargador frontal 1660.2 146 63 223 11.4 1.5 88.2
2 CF-002 Cargador frontal 1718.7 97 60 175 17.7 1.8 90.8
3 RT-001 Retro
excavadora 1742.7 179 65 232 9.7 1.3 88.3
4 RT-002 Retro
excavadora 1710.5 107 68 200 16.0 1.9 89.5
5 TO-001 Tractor oruga 1695.5 88 75 225 19.3 2.6 88.3
6 MN-001 Motoniveladora 1685.4 56 85 190 30.1 3.4 89.9
7 MN-002 Motoniveladora 1692.8 65 80 126 26.0 1.9 93.1
8 VC-001 Vibro
compactador 1638.9 53 53 180 30.9 3.4 90.1
9 VC-002 Vibro
compactador 1888.9 50 47 120 37.8 2.4 94.0
10 CV-001 Camión volquete 1654.3 60 51 170 27.6 2.8 90.7
11 CV-002 Camión volquete 1661.6 56 53 165 29.7 2.9 91.0
12 CV-003 Camión volquete 1573.2 58 52 162 27.1 2.8 90.7
32
Figura 1
Disponibilidad de las Maquinarias de la Empresa Mediterráneo
Como se observa en la figura 1 la disponibilidad de cada una de las maquinarias se
obtiene a partir de la toma de datos diarios, por ejemplo, las horas en que la maquinaria trabaja,
la cantidad de horas de maquinaria parada, las horas en las que la maquinaria es reparada, etc.
Estos datos son cuantificados para que puedan ser observados para la toma de decisiones
respecto al proceso de la vida útil de la maquinaria y tener presente la cantidad de horas que
puede funcionar sin que éste pueda fallar.
Según la figura anterior la maquinaria con mayor disponibilidad es el cargador frontal
002 con un porcentaje de 89.1 % lo cual nos da a entender que se encuentra en un rango
confiable (88% a 92%) en cambio la maquinaria con menor disponibilidad es la motoniveladora
001 con un 86.9%que nos indica que puede ser que falle en las horas de trabajo.
CF-001
CF-002
RT-001
RT-002
TO-001
MN-001
MN-002
VC-001
VC-002
CV-001
CV-002
CV-003
Disponibilidad inmediata 88.1 89.1 88.3 87.9 88.3 86.9 88.2 87.4 88.7 88.5 88.3 87.5
85.5
86.0
86.5
87.0
87.5
88.0
88.5
89.0
89.5
PO
RC
ENTA
JE
Disponibilidad inmediata(TMEF/TMEF+TMPR)X100
33
Figura 2
Disponibilidad total de las maquinarias
La disponibilidad total es de un 88.1% lo cual nos da a conocer que la mayoría de
maquinarias está trabajando correctamente a pesar de los tiempos muertos por reparaciones y
fallas existentes.
Recordemos que este porcentaje de tiempo de la maquinaria muestra que se encuentra
apto para su uso y operatividad. Para éste cálculo es necesario saber que hay aspectos que
influencian en el porcentaje final como la sumatoria del tiempo por paradas planificadas, que
corresponden a los procesos rutinarios de mantenimiento, así como la sumatoria del tiempo por
paradas no planificadas, que corresponden a la ocurrencia de imprevistos y fallas de los equipos.
1
disponibilidad total 88.1
0.0
10.0
20.0
30.0
40.0
50.0
60.0
70.0
80.0
90.0
100.0
disponibilidad total
34
Figura 3
Mantenibilidad de las Maquinarias de la Empresa Mediterráneo
Un Tiempo Medio de Reparación elevado puede indicar, por ejemplo, que la sustitución
de cierto equipo es más viable que su reparación, o puede justificar la decisión de almacenar, o
no, piezas de repuesto para el equipo en cuestión. Saber cómo reducir el MTTR es importante
para evitar o reducir las paradas en el funcionamiento de su negocio y los daños que de ahí
advienen. infraespeak. (20 de diciembre del 2020) MTTR: Qué Es, Cómo Calcularlo y Cómo
Reducirlo. https://blog.infraspeak.com/es/mttr/
CF-001
CF-002
RT-001
RT-002
TO-001
MN-001
MN-002
VC-001
VC-002
CV-001
CV-002
CV-003
Tiempo promedio parareparar
1.4 2.2 1.3 2.2 2.6 4.5 3.5 4.5 4.8 3.6 3.9 3.9
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
Tiempo promedio para reparar (TPPR)
35
Figura 4
Mantenibilidad Total de las Maquinarias de la Empresa Mediterráneo
La mantenibilidad es un indicador el que nos muestra las horas en la que se demoran
para reparar o mantener a la maquinaria teniendo en cuenta la capacidad y rapidez de los
trabajadores que se encargan de ello, la precisión en encontrar la falla o error, etc por lo tanto
la mantenibilidad es tener en cuenta la probabilidad de que la maquinaria vuelva a funcionar
normalmente después de dicho mantenimiento.
1
Mantenibilidad total 3.2
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
Mantenibilidad total
36
Figura 5
Confiabilidad de las Maquinarias de la Empresa Mediterráneo
En la figura anterior se puede observar que la maquinaria más confiable es el vibro
compactador 002 lo cual nos indica que tiene la capacidad de desempeñar su función en
condiciones establecidas con un periodo de tiempo de 37.8 horas sin que pueda fallar.
En cambio, la retroexcavadora 001 tiene una confiabilidad de 9.7 horas sin que pueda
fallar, en términos estadísticos esta cantidad de horas de la primera máquina está dentro de las
horas de producción permitidas y en la otra es necesario tomar decisiones para que pueda
efectuar su verdadera productividad.
CF-001
CF-002
RT-001
RT-002
TO-001
MN-
001
MN-
002
VC-001
VC-002
CV-001
CV-002
CV-003
Tiempo promedio entre fallas 10.4 17.7 9.7 16.0 19.3 30.1 26.0 30.9 37.8 27.6 29.7 27.1
0.0
5.0
10.0
15.0
20.0
25.0
30.0
35.0
40.0
Tiempo promedio entre fallas(TPEF)
37
Figura 6
Confiabilidad Total de las Maquinarias de la Empresa Mediterráneo
En la figura anterior describe un promedio general de la confiabilidad de las
maquinarias, pero recordando el concepto básico se trata de la capacidad de un equipo de
funcionar sin fallar durante un periodo de tiempo el cual es 22.7 horas, pero tiene que ver mucho
con el estado de conservación, la condición en la que trabaja el diseño para el cual fue fabricado,
la calidad el operador etc. Son aspectos que influencian en este indicador.
Tabla 4
Cambio de Aceite
SISTEMAS TIEMPO PARA CAMBIO TIPO DE ACEITE
Motor 250 horas 15W40
Transmisión 500 horas SAE30
Sistema hidráulico 500 horas 10W
Diferencial y mando final 500 horas SAE50
1
confiabilidad total 22.7
0.0
5.0
10.0
15.0
20.0
25.0
confiabilidad total
38
O
perador
Jef
e de
Mtto./plan
ner
Té
cnico de
mtto.
Al
macén de
mtto
1 Generación de
mantenimiento
2. Solicitud de Mantenimiento
3.Regi
stro en Excel
según el tipo
de mtto.
4.
Genera
Orden de
trabajo.
9. Se
registra
historial
10.
Informe de
mantenimien
to
5.Reci
be orden de
trabajo
7.Ejecuta la orden de
trabajo
6.Entrega materiales y herramientas
8.Recibe
conformidad / se
realiza pruebas
Figura 7
Procedimiento de una Orden de Trabajo (OT)
39
Propuesta de Plan de Mantenimiento
Según la información recolectada con los instrumentos de recolección de datos a
continuación, se muestra los planes de mantenimientos que abarcan a toda la maquinaria de la
empresa y su descripción previa a los gráficos.
Código. – es el código asignado para cada maquinaria.
Equipo: Identifica el tipo de maquinaria (excavadora, cargador frontal, retroexcavadora,
vibrocompactador o volquete).
Modelo. -según el fabricante brinda un modelo para identificar mejor sus repuestos.
Ubicación. – se refiere al lugar donde se encuentra la maquinaria actualmente.
Prom. Hrs. diario: Promedio de horas de trabajo diario, varía de acuerdo al proyecto
donde se encuentra ubicado el equipo.
Horómetro. -registra el número de hora en que la maquinaria a estado funcionando desde
que ha sido encendida.
Tipo de Mantto. -se identifica según las horas de trabajo (MP1, MP2, MP3, MP4)
N de OT. -indica el número de orden de trabajo.
Estado: Se refiere a las condiciones de operatividad del equipo (operativo, inoperativo y/o
en reparación).
Último Mantto: Ultimo mantenimiento realizado (horómetro, fecha, tipo de mantto, n ot).
Datos actualizados. – se registra la información actualizada de horómetro y fecha.
Próximo Mantto: Próximo mantenimiento (faltan horas, faltan días, fechas tipo de,
mantto).
Hora Actual: Es el último reporte de horómetro del equipo (horómetro y fecha).
40
Calendario: mediante el sombreado de un casillero nos informa el próximo mantenimiento
preventivo a cumplirse.
Tabla 5
Tipos de Mannto. Preventivos Según las Horas de Trabajo
Í
tem
Tipo de
Mantenimiento
Descripción
1 MP1(250) Cambio de aceite y filtros del motor (filtros de
combustible, aceite de motor y aire)
2 MP2(500) Cambio de aceite y filtros de motor y separadores
de agua
3 MP3(1000) Cambio de aceite y filtros de motor, transmisión y
filtros hidráulicos
4 MP4(2000) Cambio de aceite y filtros de motor, transmisión e
hidráulicos, cambio de refrigerante.
5 600 Cambio de aceite y filtros del compresor
41
Figura 8
Programa de Mantenimiento de Maquinarias en Excel
HOROMETR
O FECHA TIPO MTTO N° DE OT HOROMETRO FECHA HOROMETROFALTA HRS FALTA DIAS FECHA TIPO MTTO
01 CF-001 Cargador frontal D8T 0
02 CF-002 Cargador frontal D8T 0
03 RT-001 Retro excavadora D6T 0
04 RT-002 Retro excavadora EC330B 0
05 TO-001 Tractor oruga 360DL 0
06 MN-001 Motoniveladora 330B 0
07 MN-002 Motoniveladora 336D 0
08 VC-001 Vibro compactador CS56 0
09 VC-002 Vibro compactador CS56 0
10 CV-001 Camión volquete CS56 0
11 CV-002 Camión volquete CS56 0
12 CV-003 Camión volquete CS56 0
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
ITE
M
CODIGO EQUIPO MODELO UBICACIÓN
HORAS
PROMxDIA
ULTIMO MANTENIMIENTO DATOS ACTUALIZADOS PROXIMO MANTENIMIENTO
42
Figura 9
Mantenimiento Preventivo de las Maquinarias
1 Cargador frontal CF-001
2 Cargador frontal CF-002
3 Retro excavadora RT-001
4 Retro excavadora RT-002
5 Tractor oruga TO-001
6 Motoniveladora MN-001
7 Motoniveladora MN-002
8 Vibro compactador VC-001
9 Vibro compactador VC-002
10 Camión volquete CV-001
11 Camión volquete CV-002
12 Camión volquete CV-003
FECHA
REALIZADA
N° OT
MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS DE LOS EQUIPOS
ITEM EQUIPO M ODELO CODIGO UBICACIÓN
TIPO DE
M ANTENIM IENT
O
HOROM ETRO
PROGRAM ADO
FECHA
PROGRAM ADA
HOROM ETRO
REALIZADO
43
Figura 10
Disponibilidad y Confiabilidad
AÑO : 2020
PERIODO :
01 CF-001 Cargador frontal
02 CF-002 Cargador frontal
03 RT-001 Retro excavadora
04 RT-002 Retro excavadora
05 TO-001 Tractor oruga
06 MN-001 Motoniveladora
07 MN-002 Motoniveladora
08 VC-001 Vibro compactador
09 VC-002 Vibro compactador
10 CV-001 Camión volquete
11 CV-002 Camión volquete
12 CV-003 Camión volquete
MTBS MTTR DISPO CONFIA
H OR A S
T R A B A JA D A
S
D IA S
T R A B A JA D O
S
T IEM P O D E
F UN C IO.
T IEM P O D E
N O F UN C .
N ° D E
P A R A LIZ .
H OR A S
P A R A LIZ .
REPORTE MENSUAL DE DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD POR EQUIPO
OBRA :
ITEM CODIGO EQUIPO MODELO UBICACIÓN
C OM B UST IB L
E
C ON SUM O
(Glns/ H r)
H OR A S
P R OGR A M A D
A S
44
Figura 11
Costo Unitario de Insumos y Repuestos Comunes
PRIMARIO SECUNDA
RIORACORD
01 CF-001
02 CF-002
03 RT-001
04 RT-002
05 TO-001
06 MN-001
07 MN-002
08 VC-001
09 VC-002
10 CV-001
11 CV-002
12 CV-003
ZAPATAS SPROKETRUEDA
GUIA
CADENA CARRILESNEUMATIC
OS
FILTRO
HIDRAULI
CO
PUNTAS SEGUROS ADAPTERCUCHILLA
S
CANTONE
RAS
ACEITE
SAE 50
FILTRO
AIRE
PRIMARIO
FILTRO
AIRE
SEUNDARI
FILTRO DE COMBUSTIBLE FILTRO DE
MOTOR
FILTRO
TRANSMIS
ION
COSTO UNITARIO DE LUBRICANTES, FILTROS Y HERRAMIENTAS DE CORTE Y DESGASTE
Nº CODIGOGRASA EP-
2
ACEITE
15W-40
ACEITE
10W
ACEITE
SAE 30
45
Tabla 6
Lista de Chequeo Diario de los Equipos
EQUIPO: CARGADOR FRONTAL VOLQUETE
MOTONIVELADORA
CODIGO:
NOMBRE DE
TRABAJADOR:
UBICACIÓN:
DESCRIPCION: BUENO NO APLICA
SIST. SIST. VERIFICAR
FIRMA
NIV
ELES
CU
CH
AR
ON
estado general del cucharon
esatdo del pasador
estado de las calzas
cilindro brazo
cilindro lanza
palancas del comando
parada de emergencia
nivel de aceite de transmision
cilindro de nivelacion
estado de burbuja de nivelacion
estado delos flexibles
zapatas estabilizadores
brazos estabilizadores
nivel de agua radiador
nivel de agua de parabrisas
neumaticos delanteros
neumaticos posteriores
neumatico de repuesto
luz de marcha retroceso
luz patente
luz de estacionamiento
horómetro
alarma de retroceso
manómetro
conexiones electricas
NEU
MÁ
TIC
OM
OTO
REL
ÉCTR
ICO
luz alta y baja
luz de freno
pernos y tuercas
presion de aire neumatico
nivel de aceite motor
nivel de aceite hidraulico
mangueras hidraulicas
fugas
bomba hidraulica
correas
fugas
bateria
HID
RA
ULI
CO
ELEM
ENTO
S
tanque hidraulico
CA
BIN
A, F
REN
OS
Parabrisas
plumillas
vidrios laterales y posterior
espejos retrovisores
puertas
cinturon de seguridad
aire acondicionado
asientos
tablero
chasis
Cuchillas
dientes
bujes
pines
varillas medidoras
ESTADO
CHECKLIST DE MAQUINARIAS
HOROMETRO: FINALINICIAL
FECHA:
RETROEXCAVADORA
VIBROCOMPACTADORA TRACTOR ORUGA
ESTADO
MALO
VERIFICAR
REVISADO POR:
V°B° JEFE DE MANTENIMIENTO
VA
RIO
S
nivel de combustible
Extintor
botiquin
llave de rueda
cuñas
conos
aseo
herramientas
MB N/A
46
ANÁLISIS DE INFORMACIÓN (DISCUSIÓN)
Terminado la presentación de resultados estadísticos de indicadores de mantenimiento
de las maquinarias, se ha procedido a determinar un análisis especifico de tal manera de dar a
conocer la realidad en la que operan dichas maquinarias en la empresa según la
operacionalización de las variables, trabajos en campo, marco teórico y la deducción propia.
Según nuestra hipótesis planteado que el problema en la empresa MEDITERRANEO
OPERADORES LOGÍSTICOS SAC, son las constantes paradas, la inoperatividad de la
maquinaria, mantenimientos correctivos y costos sobrevalorados en repuestos, es probable que
haciendo un plan de mantenimiento con los datos obtenidos de los instrumentos podamos
mejorar la disponibilidad y confiabilidad además de disminuir los costos en repuestos y
reparaciones. Es necesario mencionar que para mejorar la confiabilidad y disponibilidad se
tenga que implementar dicho plan y estableciendo también un departamento de mantenimiento
a quien tengan que hacer la peticiones, sugerencias, quejas y demás responsabilidades para la
persona a cargo.
También es necesario decir que la investigación del presente trabajo se dirigió más a la
parte del estado real de la maquinaria, pero no antes de hacer un breve estudio al estado de la
empresa respecto a sus colaboradores y activos físicos, el cual le hace mucha falta la disposición
a cambios, mejoras que influyen en su producción lo cual también de disposición de
presupuesto para la implementación de departamentos, personal técnico, capacitaciones,
adquisición de herramientas para taller etc.
47
Dicho esto, para que nuestra hipótesis fuera aceptada y correcta necesitaríamos de la
cooperación de parte de la empresa para la implementación de dicho plan la cual no se encuentra
en la posición de poder invertir.
En lo que respecta al objetivo determinar los tipos de mantenimiento que mejor se
adapte a la empresa acercando al máximo su desempeño para implementar un plan de
mantenimiento, se dedujo que los mantenimientos que podrían mejorar su desempeño son
preventivo y correctivo ya que la empresa no cuenta con un departamento de mantenimiento
podría primero implementarse de acuerdo a la realidad de la empresa este objetivo guarda
relación con Hernando Jose Bravo Jimenes, Luis Calros Castro Utria (2012), donde ellos
proponen establecer un plan mantenimiento preventivo que ayude a la minimización de los
mantenimientos correctivos, los cuales se han convertido en una necesidad para las empresas
desde hace ya varias décadas. Dando así una conclusión de que el proyecto no conto con ningún
tipo de plan de mantenimiento documentado, sin embargo, se utilizaron como similares, los
catálogos y manuales de los equipos, adicionalmente se destaca el valor de la investigación en
campo, pues el desarrollo del plan fue apoyado en gran parte por todos aquellos conocimientos
de sus trabajadores, obtenidos en su gran mayoría por experiencia, y que aportan en gran medida
información, sobre la realidad de la ejecución de los trabajos, parte que no es contemplada en
la idealidad de los manuales.
Según el objetivo analizar los aspectos de mejora y determinar la diferencia con la
aplicación de un plan de mantenimiento deducimos que los aspectos de mejora son la
estructuración de jerarquía de la empresa en el sentido administrativo y creación de
departamentos específicos y para ver realmente la diferencia tendríamos que implementar el
plan de mantenimiento que realizamos específicamente para las maquinarias, pero va acorde a
la tesis citada de Maldonado Villavicencio Hernan Manuel, Siguenza Maldonado Luis
48
Alfredo(2012).Donde realiza un diagnóstico de la empresa, para concluir que en ésta no existe
una planificación que permita llevar un verdadero control de la diferentes actividades de
mantenimiento que se realiza en cada máquina, el stock de repuestos que tiene la empresa para
cada máquina es limitado; debido al gran número de máquinas existentes; lo cual genera
inconvenientes en las actividades de mantenimiento provocados por la falta de parte o
repuestos, presencia también un espacio no apropiado en el área de soldadura.
Haciendo todas esas evaluaciones los autores proponen un plan de mantenimiento
partiendo desde el organigrama estructural hasta el presupuesto de implementar este proyecto
en la empresa.
En lo que respecta al último objetivo reducir los costos de mantenimiento y de repuestos
implementando un control en cada parada o mantenimiento programado y así hacer un historial
de los repuestos y partes que se puedan cambiar generando un presupuesto anual determinado
podríamos deducir que se puede alcanzar dicho objetivo, pero no sin lo antes mencionado
respecto a la disposición de la empresa de la implementación de departamentos de
mantenimiento, almacén, taller, personal técnico etc. Entonces podríamos decir que guarda
relación con la tesis citada de Camilo Ernesto Buelvas Diaz, Kevin Jair Martinez Figueroa
(2014) en esta tesis ellos indican que en lo relacionado con el diagnóstico inicial, se revisaron
los aspectos de mecánicos, encontrando a tres personas de mantenimiento que deberían mejorar
su entrenamiento en sistemas de inyección electrónica, dado que por su edad, no han sido
entrenados en este tipo de tecnologías usadas en los equipos analizados. En relación con la
consecución de repuestos se piden cuando ocurre la falla, pero muchas veces son correas,
aceites y otros que de tenerse en el almacén se mejoraría la mantenibilidad de los equipos dado
que en algunas veces se pierden dos o tres días, antes de tener el repuesto a mano.
49
En relación con el plan se ajustaron tanto las acciones del fabricante, en este caso en lo
referente al periodo de realizarlas y en el caso de las acciones nuevas sugeridas, las mismas se
han soportado en criterios de costos, donde se muestra para el caso de limpieza de los sistemas
hidráulicos, un ahorro promedio de catorce millones mensuales.
50
CONCLUSIONES
Cabe señalar que para la obtención de datos de las maquinarias pesadas objeto de
estudio, se tuvo que viajar a las distintas provincias y departamento en las que se encontraban
trabajando, otro de los inconvenientes fue los protocolos de seguridad frente al covid 19 que en
este caso fue la cuarentena y algunas prohibiciones de viaje fuera de Arequipa interfiriendo asi
en el cumplimiento del cronograma establecido.
Lo principal para desarrollar un plan de mantenimiento, es identificar claramente los
equipos, pero teniendo en cuenta también otros aspectos como los antecedentes de reportes de
mantenimiento, la responsabilidad de parte de los técnicos, la disposición de la empresa, un
presupuesto establecido etc, lo cual facilita mucho la identificación del tipo de mantenimiento
que podría ejecutarse acorde a la realidad de la empresa.
Destacar también que en el presente trabajo de investigación la empresa no conto con
ningún tipo de plan de mantenimiento documentado como referencia, sin embargo, cabe señalar
que la empresa ejecutora del mantenimiento utilizó como similares, los catálogos, software y
manuales de las maquinarias, así como también los registros de facturas por las tareas asignadas.
Para la realización del plan fue apoyado en gran parte por los técnicos encargados de
dichos mantenimientos por sus conocimientos, obtenidos en su mayoría a través de la
experiencia, y que aportan en gran medida información complementaria para realizar dicho
plan.
Otro aspecto clave es que la empresa carece de un departamento de mantenimiento
además de una estructuración del mismo por lo que la empresa hacía y hace mantenimientos
correctivos y preventivos, pero estos son improvisados y no son una gestión, es necesario decir
51
que para que un mantenimiento sea una gestión necesite de seguimiento y un orden de jerarquía
de responsabilidades con una documentación de fácil manejo los cuales se debe realizar,
procurando garantizar el cumplimiento de los objetivos del mismo.
También se concluye que la empresa no implementó un almacén de repuestos con un
stock mínimo o básico para la rápida intervención de mantenimientos correctivos, el cual
influye mucho en el tiempo de realización y cumplimiento del mantenimiento repercutiendo así
en la disponibilidad y confiabilidad de los mismos.
Podemos acotar también que para que el plan de mantenimiento funcione y asi pueda
aumentar los porcentajes de disponibilidad y confiablidad tanto también como la disminución
de los costos, se debe realizar un análisis o un estimativo de costos de la implementación del
plan, actualmente, el plan fue presentado para su posterior inserción con la propuesta de que la
empresa cree el departamento de mantenimiento.
Implementar un organigrama de la empresa para definir las actividades; en la cual se
muestran las relaciones entre sus diferentes partes y la función de cada una de ellas, así como
de las personas que trabajan en las mismas con el fin de crear un ambiente laboral más ordenado
para una mejor intervención en el mantenimiento, con estas áreas implementadas estamos
seguros que la integración de las gestiones de abastecimiento de insumos/repuestos conjunto
con las gestiones de Mantenimiento: preventivo y correctivo van a poder integrarse
correctamente dentro de la empresa.
52
SUGERENCIAS
Luego de la realización del trabajo de investigación y teniendo en cuenta que para la
fecha de entrega del mismo se presentó el plan propuesto se realizan las siguientes
recomendaciones:
Se debe crear departamentos que agilicen y faciliten los mantenimientos y los que este
involucrados a ellos puesto que es necesario tener un área de trabajo con el personal calificado
para implementar el plan y que éste pueda funcionar correctamente haciendo seguimiento
mediante los kpi, además antes de esto se debe identificar las maquinarias críticas para verificar
más su cumplimiento.
Con la finalidad de que el plan funcione, también se debe procurar la consecución de
inserción de datos diarios y correctos al software que en este caso es Excel para el desarrollo
de este proceso y pueda ir mejorando con una modificación acorde a las necesidades de la
empresa.
Se recomienda hacer una comparación final de costos entre el mantenimiento correctivo
que se venía llevando y la implementación del plan estableciendo parámetros a mejorar de
acuerdo con la variación de precios de repuestos y mano de obra actuales.
Finalmente, para tener un correcto orden y seguimiento en cuanto al plan, se necesita de
la cooperación de todos los colaboradores que laboral en la empresa y la intervención de cada
uno de los operadores en cuanto al check list, además sugerimos que la empresa tenga
consideración de capacitar a los operadores tanto también a los técnicos encargados en el
mantenimiento de los activos físicos ya que son pilares de la empresa.
53
PROPUESTA
A continuación, se presenta una propuesta para implementar un sistema de
mantenimiento donde se puede encontrar las pautas para que la empresa tenga la intención de
crear un departamento de mantenimiento con las demás áreas que le complementan, la siguiente
información que se presenta como una propuesta pertenece a Ángel Partida Ingeniero Técnico
Industrial Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial “que nos sugiere lo siguiente:
9 claves a la hora de implementar un sistema de mantenimiento.
A la hora de implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una serie de
pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la hora de la implementación como para lograr
que el sistema siga manteniéndose de forma efectiva con el paso del tiempo.
1. Definir objetivos.
Antes de implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir
claramente los objetivos a alcanzar y tener en cuenta varios factores que influyen:
¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con nuestro sistema?
¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué proveedores tenemos y cuál va a
ser nuestra relación con ellos.
Podemos invertir dinero o debemos comenzar con los recursos que tenemos.
¿Quién va a ser nuestro cliente? Tanto interno o externo. Y establecer qué tipo de relación
queremos tener con ellos.
2. Conocer el proceso productivo.
54
No podemos implementar un sistema si no conocemos las características del sistema
productivo. Es necesario analizar y determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias
para evitar interferencias.
3. Analizar la criticidad.
En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar
diferentes niveles de mantenimiento.
Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.
Coste de reparación o de sustitución del equipo.
Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.
Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación.
4. Elaboración de los planes de mantenimiento.
Una vez analizada la criticidad, se procederá establecer el plan de mantenimiento de
cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de
determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona,
un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por
la propia empresa o por una empresa externa).
5. Documentación y repuestos.
Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las tareas
de mantenimiento. Es aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar su
gestión.
Dentro de la documentación habrá que disponer de planos, despieces y manuales para
realizar un correcto mantenimiento en el menor tiempo disponible.
55
En cuanto a los repuestos, la criticidad nos habrá marcado la necesidad de disponer de
equipos completos o de repuestos para la reparación, así como los consumibles necesarios.
6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.
No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el mantenimiento:
Seguridad: ha de estar presente siempre a la hora de realizar cualquier tarea de
mantenimiento y ha de transmitirse su importancia entre los operarios.
Calidad: hay que determinar los niveles de calidad que exigimos en nuestros trabajos y
establecer procedimientos de actuación.
Medioambiente: inevitablemente se van a generar residuos, hay que planificar la gestión
adecuada de los mismos.
Compras: Establecer procedimientos y llegar a acuerdos de suministro con los
proveedores.
7. Formación e información.
Es necesaria e imprescindible la formación del personal que va a realizar las tareas de
mantenimiento. Complementado con información, puesto que tan importante es saber qué se va
a hacer y cómo se va a hacer, como el por qué se va a hacer una tarea.
8. Implementación.
A la hora de la implementación se han de establecer las etapas a seguir, las métricas y
los KPI’s adecuados para realizar el seguimiento. También hay que definir, en todos los niveles,
la responsabilidad de cada persona.
9. Seguimiento y mejora continua (Kaizen).
56
Realizar el seguimiento del sistema al término de la implementación, es imprescindible
para que el sistema se mantenga en el tiempo de forma eficiente. Muchos sistemas fracasan por
no realizar un seguimiento del mismo.
Además, el seguimiento nos permitirá mantener el sistema vivo gracias a la mejora
continua. Con el paso del tiempo se irá viendo si las medidas implementadas han sido adecuadas
o si es necesario hacer modificaciones. Por otra parte, se pueden producir cambios tanto en el
proceso productivo como en los equipos, bien por cambio o por actualización de los mismos,
lo que provocará la actualización del sistema y una mejora continua.
Una correcta implementación del sistema de mantenimiento nos permitirá lograr una
mayor rentabilidad, una optimización de tiempos y tareas, una mejor relación y colaboración
entre departamentos y una adecuada gestión documental, de repuestos y de compras. (Partida,
Angel, 2012)
A continuación, se presenta un Organigrama estructural para la empresa que va acorde
a las necesidades, se busca organizar de una forma básica que permita que todos los trabajos
realizados por el personal sean de una manera eficiente y rápida. La distribución del personal
de mantenimiento de acuerdo a las funciones atribuidas para el taller de mantenimiento
Además, es importante tener en cuenta que todo el personal debe estar capacitado y
entrenado de acuerdo a la especialidad que es asignado para que así puedan realizar sus
funciones en el área de trabajo o en la actividad programada.
57
Figura 12
Propuesta de Organigrama para el Área de Mantenimiento
Tabla 7
Personal para el Área de Mantenimiento
Cargo Cantidad de personal
Jefe de mantenimiento 1
Planner 1
Mecánico 4
Eléctrico 1
Soladores 1
almacén 1
Jefe de mantenimiento
Mecánico Soldador Eléctrico Almacén
Planner
58
REFERENCIAS
1. https://mantenimiento-mi.es/2012/9-claves-a-la-hora-de-implementar-un-
sistema-de-mantenimiento
2. https://www.fracttal.com/es/blog/disponibilidad-confiabilidad-indicadores-
gestion-
mantenimiento#:~:text=Representa%20el%20porcentaje%20de%20tiempo,par
a%20su%20uso%20y%20operatividad.&text=La%20disponibilidad%20de%2
0una%20m%C3%A1quina,o%20tiempo%20medio%20para%20reparaci%C3
%B3n.
3. https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/Calculo-Automatizado-de-
Confiabilidad-
54#:~:text=La%20Confiabilidad%20es%20la%20capacidad,calidad%20de%2
0sus%20componentes%2C%20etc.
4. https://sistemademantenimiento.com/calculo-de-confiabilidad-de-equipos-
para-mantenimiento/
5. https://predictiva21.com/indicador-efectividad-mantenimiento/
6. https://avdiaz.files.wordpress.com/2012/06/calidad-y-confiabialidad.pdf
7. https://blog.infraspeak.com/es/mantenibilidad/
8. https://infraspeak.com/es/jefe-de-mantenimiento/
9. https://blog.infraspeak.com/es/mttr/
10. http://renovetec.com/irim/304-indicadores-de-disponibilidad
59
ANEXOS
60
PROYECTO DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
61
Planteamiento Teórico
Problema
1.1 Identificación del Problema
En muchas empresas e instituciones tanto públicas como privadas, la ausencia de un
plan de mantenimiento trae verdaderos dolores de cabeza, puesto que dificultaría primero en
pequeñas medidas con el costo de reparaciones improvisadas y en gran medida la
indisponibilidad y tiempo que son muy valiosos para la producción, pero aun así ha pasado
desapercibida por las instituciones y empresas que una planificación de mantenimiento sea muy
importante, asumiendo así las consecuencias que contrae la ausencia de éste, y es que la
ingeniería del mantenimiento ha ido evolucionando a lo largo del tiempo, mejorando diversos
factores que son importantes para las industrias como alargar la vida útil de las máquinas,
costos, la calidad, la disponibilidad, la confiabilidad, el tiempo etc.
Es por eso que la maquinaria pesada de la empresa mediterráneo operadores logísticos
al no contar con un historial, un plan de mantenimiento, control de repuestos; check list, etc.
sufren paradas imprevistas, mantenimientos correctivos, atrasos con la producción, fallas
imprevistas, costos en repuestos, etc. Ya que no se le estaba dando la importancia necesaria a
los trabajos de mantenimiento preventivo como son: Sistemas mecánicos, lubricación, engrase,
eléctricos, etc. Desarrollándose correctivamente trayendo consigo graves consecuencias antes
mencionadas para la empresa y haciendo que las maquinarias estén indispuestas de trabajar.
62
1.2 Enunciado del problema
La ausencia de un plan de mantenimiento para la maquinaria pesada de la empresa
Mediterráneo Operadores Logísticos dificulta la disponibilidad y confiabilidad de la
maquinaria, implicando también costos de reparaciones y repuestos.
Justificación
Desde el Punto de Vista Tecnológico
Hoy en día las empresas toman muy en serio el concepto y la realización de los
mantenimientos ya que implica la calidad, costo, tiempo, productividad y confiabilidad
queriendo alargar la vida útil de las maquinarias, rigiéndose a los avances en cuanto a la
ingeniería de mantenimientos como son: Preventivos, correctivos y predictivos; mediante
software de control de procesos de la mantención; como también indicadores, que muestran la
vida útil de la maquinaria y demás recursos, para que la disponibilidad sea adecuada
conservando el factor económico.
Desde el Punto de Vista Social
Un plan de mantenimiento ayudaría a una mejor organización del área de producción y
el área de mantenimiento, mejorando la disponibilidad y mantenibilidad de la maquinaria,
entonces beneficiando tanto a la empresa como al estado acortando el tiempo de los diferentes
proyectos de envergadura como obras viales, construcción, etc.
Desde el Punto de Vista Económico
La importancia de cualquier institución o empresa en el área de mantenimiento es de
garantizar de manera segura que su activo físico tenga un periodo de vida útil alargada teniendo
63
en cuenta la disponibilidad y costos mínimos en mantenimiento, y para que esto ocurra, se
propone una planificación adecuada de poder prevenir fallas menores y evitar errores mayores,
disminuyendo los mantenimientos correctivos y con ello costos de repuestos y reparaciones
beneficiándose la empresa.
Alcance
Esta investigación pretende mejorar la disponibilidad y la confiabilidad de las
maquinarias, dando una propuesta de un plan de mantenimiento organizado y planificado, que
alcanzará de manera clara las actividades mecánicas, eléctricas e hidráulicas, este plan de
mantenimiento beneficiará a la empresa MEDITERRANEO OPERADORES LOGISTICOS
SAC tanto como a los operadores y a los mecánicos teniendo también un control de los costos
e indicadores de vida útil de los equipos.
64
Operacionalización de Variables
Tabla 8
Operacionalizacion de Variables
Variable Indicadores subindicadores
Plan Mantenimiento
Tipos de mantenimiento
Reactivo
Proactivo
Parámetros del plan mantenimiento Costos
Registro y control
Mejorar la Disponibilidad y
confiabilidad de la maquinaria pesada
Mejora de la Disponibilidad
Eficiencia
Rendimiento
Confiabilidad
Tiempo de operatividad
Cantidad de maquinaria operativa
65
Interrogantes
Interrogante Principal
¿Qué hacer para que las maquinarias de la empresa mediterráneo logísticos puedan tener
mayor confiabilidad y disponibilidad?
Interrogantes Secundarios
¿Cómo aplicar un plan de mantenimiento a las maquinarias para aumentar la disponibilidad
y confiabilidad?
¿Qué aspectos mejoraría y que diferencia habría si se aplicara un plan de mantenimiento?
¿Será posible reducir los costos de reparación y mantenimiento?
Marco Referencial
6.1 Conceptos Propios
Plan. Es un conjunto de pasos previamente estudiados y organizados por una persona o
equipo de trabajo que tengan la capacidad y recursos para realizar actividades que busquen
conseguir una meta u objetivo.
Mantenimiento. Es un proceso de conjunto de pasos y métodos ya sea correctivo o
preventivo que tiene por finalidad mantener o poner en operación el equipo o maquinaria,
alargando la vida útil al menos hasta amortizar el precio de éste. La finalidad en cualquier plan
de mantenimiento es que debe de conseguir, al menos estos objetivos fundamentales como son:
La disponibilidad, confiabilidad, larga vida útil, y sobre todo ajustarse a un presupuesto
establecido.
66
Disponibilidad. Es un estado o situación en el que se encuentra un equipo en buenas
condiciones de trabajar.
Confiabilidad. Es el estado en el que se encuentra la maquinaria o equipo, operando
antes de que ocurra una falla, este tiempo es predecible con un seguimiento a largo plazo, que
también está ligado a un indicador en sus siglas en ingles MTBF (Mean Time Between Failure)
que significa tiempo promedio entre fallas.
6.2 Marco Institucional
La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para
poder ser denominado un proceso RCM.
La norma SAE JA 1012, es una guía para la norma del RCM, pero no intenta ser un manual
ni una guía de procedimientos para realizar el RCM. Aquellos que desean aplicar RCM
están seriamente invitados a estudiar la materia en mayor detalle, y a desarrollar sus
competencias bajo la guía de Profesionales RCM experimentados.
6.3 Marco Teórico
6.3.1 Definición de Mantenimiento
(Norma Francesa AFNOR NF X 60-010) Dice que es “El conjunto de acciones que
permiten conservar o restablecer un bien a un estado especificado o a una situación tal que
pueda asegurar un servicio determinado”
(Norma Británica BS 3811) Dice que es “La combinación de todas las acciones técnicas
y administrativas asociadas, tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que
pueda realizar la función requerida”. Indica además que la función requerida puede ser definida
como una condición dada.
67
(Norma Militar Norteamericana MIL - STD - 721 C) Dice que son “Todas las acciones
necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o restablecerlo a él”.
(Organización Europea de Mantenimiento) Dice que es “La función empresarial a la
que se encomienda el control constante de las instalaciones, así como el conjunto de los trabajos
de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado
de conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los
establecimientos”.
(Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia) Dice que son: “Las decisiones
de ingeniería y las acciones asociadas necesarias y suficientes para lograr la optimización de
una capacidad especificada”.
6.3.2 Tipos de Mantenimiento
6.3.2.1 Mantenimiento Predictivo.
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria
y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce grandes ahorros.
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década que
va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las
filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas plantas que cuentan con
una gestión optimizada de sus activos (RCM, ISO 55001, RBM...). El mantenimiento basado
en la condición optimiza al mantenimiento preventivo de manera que determina el momento
preciso para cada intervención técnica de mantenimiento en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y
análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa
68
de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de
equipos al mínimo costo. (Preditec, 1989)
Ventajas.
Da más continuidad en la operación. Puesto a que, si en la primera revisión se detecta algún
cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener una
continuidad entre revisiones.
Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser más
exactos.
Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los
procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a percepción,
se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.
Desventajas
Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es
posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo que
las urgencias también deben darse mediante programaciones.
Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos y
aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el personal
es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo
y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
69
Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de
trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.
(kurodabombas.com, 2012)
6.3.2.2 Mantenimiento Preventivo.
Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la realización de
una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.
En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías aplican en su concepto
mantenimiento preventivo, pero realmente solo están logrando una aplicación incipiente.
Muchas empresas llaman mantenimiento preventivo a desarrollar intervenciones para prevenir
alguna avería sin tener estudios estadísticos y logran de alguna manera tener mejores costos y
más disponibilidad; esto sigue siendo incipiente. (BSG Institute, 2020)
Ventajas
La principal virtud de este tipo de mantenimiento es que alarga la vida útil de los equipos,
ya que se reducen de manera drástica el riesgo de fallos. Esto se debe mayormente a que es
un mantenimiento programado. Es decir, se calcula la parada de la máquina fuera de las
horas de trabajo, se revisa todo el funcionamiento sin que afecte a la producción. Además,
con este tipo de labor se pueden calcular las necesidades de repuestos sin tener que esperar
a última hora o cuando se estropee la pieza.
Otro aspecto a tener en cuenta es que disminuye el mantenimiento correctivo. De esta
forma, obtendremos un beneficio económico, ya que, en caso de avería, el equipo no estará
parado bajando los costos de producción y de mantenimiento.
70
Desventajas
Aunque las desventajas del mantenimiento preventivo son muy escasas, presenta
pequeños inconvenientes que se deben analizar.
Al realizar las labores de mantenimiento con cierta periodicidad, no permite que pueda
determinarse el desgaste de las piezas de los equipos, ya que se sustituyen antes. Por otra parte,
si no se registran las revisiones de manera correcta o están incompletas, puede modificar las
tareas de revisión, adelantando o retrasando las intervenciones previstas. Esto puede generar un
sobrecoste en la petición de recambios que en el peor de los casos terminarían en un trabajo
correctivo. (Empresa de Mantenimiento Integral BDBN, 20 febrero)
6.3.2.3Mantenimiento Correctivo.
(Garrido, 2009) “Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías
o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener
la instalación o máquina afectada por el fallo”. (p.5)
Además, para (Garrido, 2009) Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento
correctivo: el programado y no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras
el no programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se
cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales necesarios y además
el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión
entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia
del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un equipo
necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse
71
el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación
hasta que llegue el momento más adecuado.
La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer
lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es
inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el
correctivo no programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la
producción, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos
agresivo con todos ellos. (p.7)
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas
indudables:
⎯ No genera gastos fijos.
⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo.
⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.
⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como
los dispositivos electrónicos.
Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo.
No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene importantes
inconvenientes:
⎯ La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden
producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el
72
mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del
producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p. ej, empresas que utilizan el frío
en su proceso), las que tienen unos compromisos de producción con clientes sufriendo
importantes penalizaciones en caso de incumplimiento (p.ej la industria auxliar del automóvil
o el mercado eléctrico) o las que producen en campañas cortas (industria relacionada con la
agricultura).
⎯ Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes
⎯ La vida útil de los equipos se acorta
⎯ Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló
por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por
ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
⎯ Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente puede
justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las limpiezas, las
inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos
ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo
⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la
no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo
⎯ Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción:
también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente
⎯ Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy
cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy variados, etc. En
la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del correctivo puro superarán a sus
73
inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las tareas de
tipo correctivo no han analizado en profundidad si esta es la manera más rentable y segura de
abordar el mantenimiento, y actúan así por otras razones. (Garrido, 2009, p. 9-10)
6.3.2.4 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en
una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados
más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al
campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que
había dado en el campo aeronáutico.
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en
realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis
que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie
de conclusiones:
Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un
buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo
reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan
los fallos analizados.
Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
74
Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el
fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las
consecuencias.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir,
disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los
planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar
la disponibilidad, es decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición
de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. (Renovotec)
6.3.2.5 Mantenimiento productivo total TPM.
Es una metodología de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades
de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.
Ventajas
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de
75
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del
sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:
Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no
conformes.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician
a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la
incertidumbre de la planeación.
Aprovechamiento del capital humano.
Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo se
reduce el rubro de compras urgentes.
Reducción de costos operativos.
Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a
un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste
forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones. (López, 2019)
Figura 13
76
Pilares del TPM
Nota. Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de
producción ordenado. (Cabrera, 2016)
Tabla 9
Comparación de Costos de los tres Sistemas de Mantenimiento
Costos Correctivo Preventivo Predictivo
Para
implementar
Bajo Mediano Altos
Improductivo
s
Altos Medianos Muy bajos
Tipo de
parada
Altos e
indefinidos
Predefinidos Mínimos
Asociado a
existencia de
repuestos
Alto consumo
e indefinidos
Alto consumo
y definidos
Consumo
mínimo
77
Figura 14
Comparación de los Tipos de Mantenimiento
“En la gráfica podemos ver la comparación de costos de cada tipo de mantenimiento y
podemos decir que el mantenimiento predictivo tiene un gran costo inicial, pero a lo largo del
tiempo es el más económico”. (Gustavo, 2008)
6.3.3 Eficacia y Eficiencia. Según (Altman Macchio, 2014) “Eficacia es la capacidad de lograr
los objetivos y metas programadas con los recursos disponibles en un tiempo predeterminado,
y eficiencia es la capacidad de alcanzar los objetivos y metas programadas con el mínimo de
recursos disponibles y tiempo, logrando su optimización”. (p.1)
6.3.4 Mantenimiento y Confiabilidad. El objetivo de Mantenimiento es asegurar la
competitividad de la Empresa, en esa medida es necesario aumentar la Confiabilidad de los
equipos; es decir disminuir la cantidad de fallas que generan interrupciones no programadas, de
manera de poder entregar la disponibilidad requerida por operaciones, asegurando los niveles
de Calidad, Seguridad y Medioambiente.
78
La función del Mantenimiento: es asegurar que todo Activo Físico continúe desempeñando
las funciones deseadas.
Confiabilidad: probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las condiciones
preestablecidas sin sufrir fallas.
Para lograr el objetivo de Mantenimiento es necesario desarrollar una Gestión Eficiente
y Efectiva. (Altman Macchio, 2014)
6.3.5 Confiabilidad Operacional. La Confiabilidad de los Equipos no es únicamente
responsabilidad del área de Mantenimiento.
Es importante generar una conciencia sistémica dentro de la organización, para
comenzar a madurar la Gestión de Mantenimiento y así lograr la optimización de la
Confiabilidad.
Se define la Confiabilidad Operacional (CO) como la capacidad de una Instalación o un
sistema integrado por: procesos, tecnología, y gente para cumplir su función dentro de los
límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.
La Confiabilidad Operacional está determinada por los siguientes factores:
Confiabilidad de Equipos.
Mantenibilidad de Equipos.
Confiabilidad Humana.
Confiabilidad de Procesos. (Altman Macchio, 2014)
79
Figura 15
Factores que Determinan la Confiabilidad Operacional
Nota: los cuatro factores que determinan la confiabilidad operacional.
(Altman Macchio, 2014)
6.3.6 Las Estrategias de Mantenimiento y la Efectividad de las intervenciones. La eficacia
o capacidad de alcanzar los objetivos, va a depender en primera medida de las estrategias de
mantenimiento que se apliquen a cada máquina.
Para lograr la eficacia es necesario:
Aplicar la estrategia adecuada al modo de falla, de acuerdo al tipo de Consecuencias de
dicha falla: Operacionales, de seguridad y medioambiente y energéticas.
Seleccionar la técnica de monitoreo con mayor sensibilidad, de forma de detectar más
temprano cualquier falla potencial.
Establecer la mejor frecuencia de intervención.
Por ejemplo, en el caso de componentes de un Equipo que posean Modos de Falla
relacionados con el desgaste, el aplicar una Estrategia de Mantenimiento Preventivo en la
80
frecuencia correcta, si bien podría ser Efectivo, no necesariamente será Eficiente, ya que podría
existir la oportunidad de extender la vida en servicio de los componentes. En cambio, si se
aplicará una Estrategia de Monitoreo de Condición, permitiría realizar un seguimiento del
estado de salud de los componentes, mediante distintas medidas de capacidad y/o de
desempeño, de esta forma así reducir los costos de:
Lucro cesante por máquina parada, ya que se generarían menos horas de parada de
máquina, a lo largo del Ciclo de Vida del Activo.
Costo de mano de obra, por realizarse menos intervenciones en el Ciclo de Vida del Activo.
Costos de repuestos y materiales, ya que se extendería la vida en servicio de los
componentes, generando menos consumo de repuestos en el Ciclo de Vida de dicho Activo.
(Altman Macchio, 2014)
6.3.7 La Gestión de Mantenimiento: la Efectividad de las intervenciones. La selección de
las mejores Estrategias por sí solas, no garantizan la Efectividad de las intervenciones.
Para la correcta ejecución es necesario:
Planificar la intervención.
Programar y coordinar la intervención.
Para esto es necesario, realizar previsiones y asignaciones de recursos, es decir: mano de
obra especializada, repuestos, materiales y herramientas requeridas.
Sólo una organización con una Gestión de Mantenimiento madura, podrá dar el
soporte para evitar al momento de la ejecución:
Demoras por materiales faltantes.
81
Demoras por herramientas faltantes.
Demoras por documentación técnica faltante.
Demoras por descoordinación con Producción.
Demoras por incorrecta asignación de especialidades por Técnico.
Es decir, sólo una buena Gestión permitirá ser Efectivos y Eficientes.
Particularmente en el caso de Estrategias Predictivas, de Monitoreo de Condición y
Proactivas, las inspecciones podrán detectar la presencia de un proceso de falla en evolución,
aquí es que se debe Planificar y Programar la Acción Correctiva.
La organización de Mantenimiento debe ser capaz de responder rápidamente para
aprovechar la alerta temprano y ejecutar la intervención correctiva, antes de evitar una falla
mayor.
Se pueden aplicar las mejores Estrategias y las Técnicas más adecuadas, con mayor
sensibilidad, pero si la organización presenta demoras en la Gestión de la información, compra
de materiales y repuestos, el Plan de Monitoreo de Condición no aportará a una real Efectividad
y Eficiencia, además se estarán desperdiciando los recursos y esfuerzos asignados a dicho Plan,
que tampoco brindará su retorno de inversión.
Cuando esto sucede se generará falta de credibilidad en la Gestión de Mantenimiento
en todos los niveles de la organización y lejos se estará de tener efectividad en las
intervenciones.
Por otra parte, la Calidad de la intervención puede verse fuertemente perjudicada por
utilización de:
Repuestos inadecuados.
82
Repuestos sustitutos de mala calidad.
Insumos de mala calidad.
Falta de herramientas adecuadas para la ejecución de las tareas.
Además, generalmente los repuestos sustitutos presentarán menor vida en servicio.
Esto puede generar fallas adicionales y son aspectos que se pueden evitar con el soporte
de una buena Gestión de Mantenimiento que garantice la disponibilidad de los repuestos
correctos y de buena calidad, así como también de todas las herramientas necesarias.
Es decir, todo lo anterior pondrá en riesgo la Efectividad y Eficiencia de la Gestión y de
las intervenciones de Mantenimiento. (Altman Macchio, 2014)
6.3.8 Las Buenas Prácticas y la Falla Autoinducida. Las Buenas prácticas de Mantenimiento
comprenden:
Buenas prácticas de Orden y Limpieza del Taller y la zona de trabajo.
Buenas prácticas de lubricación y engrase.
Buenas prácticas de montaje y desmontaje.
A nivel de fallas mecánicas, las fallas relacionadas con problemas de lubricación, así
como las fallas relacionadas a problemas de montaje, representan la gran mayoría, por lo que
debe jerarquizar a las Buenas Prácticas.
Tal como lo señala Moubray en su libro RCM2, existen seis patrones de falla en la
maquinaria actual.
A continuación, se presentan los gráficos de la probabilidad de falla en función de la
edad operacional.
83
Figura 16
Patrones de Falla Según Moubray
(Altman Macchio, 2014)
En los casos A, B y C se observa que la probabilidad de falla aumenta con la edad
operacional, este comportamiento es consecuencia del desgaste y se presenta en componentes
que están en contacto directo con algún fluido o material.
En cambio, los patrones D, E, y F no presentan relación alguna entre la confiabilidad y
la edad operacional, más propios de componentes electrónicos y eléctricos. Tal como se puede
apreciar en los gráficos anteriores, en varios Modos de Falla, se presenta una zona inicial de
alta probabilidad de falla, denominada: “Mortalidad Infantil”.
La mortalidad infantil puede ser debida a:
Fallas de Calidad.
Fallas de Montaje.
84
Errores de Diseño.
Errores humanos en la Operación.
Errores humanos en el Mantenimiento.
Varios autores coinciden en las siguientes incidencias de las principales causas de
la mortalidad infantil:
Calidad en el Diseño 5%
Calidad en la Fabricación 10%
Calidad en la Instalación 20%
Calidad en la Operación 20% a 35%
Calidad en el Mantenimiento 45% a 30%
Tal como se puede apreciar en la tabla anterior, la mayor causa de la “Mortalidad
Infantil” o falla prematura es debida a errores humanos en el Mantenimiento, éste
comportamiento también suele ponerse de manifiesto luego de reparaciones mayores.
De nada sirve implementar las mejores Estrategias, las más costosas Técnicas de
Monitoreo, sino se fomentan las Buenas Prácticas.
La Efectividad está muy relacionada con la Calidad de la Acción Correctiva, es
fundamental no incluir elementos que ocasionen fallas adicionales que se pongan de manifiesto
posterior de la intervención o reparación, ya que cuando esto sucede se disminuirá aún más la
Confiabilidad.
Para alcanzar la Efectividad será necesario realizar:
Revisión de los Procedimientos de ejecución de las tareas Mantenimiento.
Evaluación de las necesidades de capacitación de cada Técnico.
Evaluación de necesidades de herramientas.
85
De manera de elaborar un Plan de Capacitación teórico-práctico que incluya
entrenamiento permanente en la tarea específica.
Generalmente los errores humanos no son responsabilidad de las propias personas, sino
que son debidos a problemas de la propia organización:
Confiabilidad del Proceso: falta de procedimientos, o de cumplimiento de los mismos.
Confiabilidad humana: falta de planes de capacitación, desarrollo y reconocimiento, que
generen el grado necesario de involucramiento y compromiso con la tarea.
Para implementar las Buenas prácticas, será necesario:
Establecer procedimientos.
Instructivos paso a paso de los montajes críticos.
Poner a disposición de los Técnicos toda la documentación técnica, Manuales y Planos
necesarios.
Poner a disposición todas las herramientas requeridas para la correcta realización de cada
tarea.
Capacitación y entrenamiento continuo.
Por lo anterior, se puede concluir que, al promover las Buenas Prácticas, también
se estará mejorando:
La Confiabilidad del Proceso.
La Confiabilidad Humana.
6.3.9 Indicadores de gestión para mantenimiento. Considerando que el primer objetivo de
trabajo, del área de mantenimiento, es el de propiciar el logro de altos índices de confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad a favor de la producción.
86
Para poder establecer estos factores de efectividad de mantenimiento, deberá ir
acompañada de otros factores (índices secundarios), que permitan evaluar, analizar y
pronosticar su comportamiento. Los indicadores, nos permitirá medir de forma técnica, y
mediante costos, la efectividad del mantenimiento. (Pauro, 2007, como se citó en Diaz &
Martínez, 2014)
6.3.9.1 Concepto de Disponibilidad. La disponibilidad es el principal parámetro asociado al
mantenimiento, dado que limita la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina esté preparada para producción en
un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes.
𝐷 =𝑇0
𝑇0 + 𝑇𝑃
Ecuación 1 disponibilidad teórica.
Donde:
T0= tiempo total de operación
TP= tiempo total de parada
Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos
planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la
máquina.
Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele definir, de forma
más practica a través de los tiempos medios entre fallos y de reparación.
Vemos que la disponibilidad depende de:
87
La frecuencia de las fallas.
El tiempo que nos demande en reanudar el servicio.
Así, se tiene que:
𝐷 =𝑇𝑃𝐸𝐹
𝑇𝑃𝐸𝐹 + 𝑇𝑃𝑃𝑅
Ecuación 2 disponibilidad
Donde:
TPEF = Tiempo promedio entre fallas.
TPPR = Tiempo promedio de reparación. (Pauro, 2007, como se citó en Diaz &
Martínez, 2014)
6.3.9.2 Concepto de Fiabilidad. Es la probabilidad de que un equipo desempeñe
satisfactoriamente las funciones para lo que fue diseñado, durante el periodo de tiempo
especificado y bajo las condiciones de operaciones dadas.
El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se
utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos entre fallas (TPEF)
caracteriza la fiabilidad de la máquina.
El tiempo promedio entre falla mide el tiempo promedio que es capaz de operar el
equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio
𝑇𝑃𝐸𝐹 =𝐻𝑅𝑂𝑃
∑𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆
88
Ecuación 3 tiempo promedio entre fallas
Donde:
HROP = Horas de operación.
NTFALLAS=Número de fallas detectadas. (Pauro, 2007, como se citó en Diaz &
Martínez, 2014)
6.3.9.3 Concepto de mantenibilidad. Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo,
pueda ser reparado a una condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos
recursos determinado Por tanto, la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la
mantenibilidad del equipo.
𝑇𝑃𝑃𝑅 =𝑇𝑇𝐹
∑𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆
Ecuación 4 tiempo promedio para reparar
Donde:
TTF = Tiempo Total de Fallas.
NTFALLAS =Número de fallas detectadas.
El tiempo promedio para reparación se relaciona entre el tiempo total de intervención
correctiva y el número total de fallas detectadas, en el periodo observado. La relación existente
entre el Tiempo Promedio Entre Fallas debe estar asociada con el cálculo del Tiempo Promedio
Para la Reparación. (Pauro, 2007, como se citó en Diaz & Martínez, 2014)
89
6.3.9.4 Indicadores secundarios. Como complemento se necesita indicadores secundarios, que
muestran de qué manera impactan sobre los indicadores de clase mundial, cada uno de los
aspectos parciales de la gestión. (Gonzales, 2004, como se citó en Diaz & Martínez, 2014)
6.3.9.5 Indicadores de accidentabilidad. Son indicadores asociados directamente con la
concepción del mantenimiento como negocio, son indicadores que están en función de factores,
aparentemente ajenos al mantenimiento, como es el caso de número de accidentes y horas de
funcionamiento de una planta, área o equipo dentro del proceso y son muy útiles para la gestión
del mantenimiento.
𝐼𝑁𝐷𝐼𝐶𝐴𝐷𝑂𝑅 𝐴𝐶𝐶𝐼𝐷𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆 =𝑁𝑈𝑀𝐸𝑅𝑂 𝐷𝐸 𝐴𝐶𝐶𝐼𝐷𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆 𝑋 100
𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝐴𝐷𝐴𝑆 (𝐷𝐼𝐴𝑆)
Ecuación 5 Indicador de Accidentes
(Gonzales, 2004, como se citó en Diaz & Martínez, 2014)
6.3.4.6 Indicador de mano de obra externa. El presente índice revela la relación entre
los gastos totales de mano de obra externa como contratación eventual y/o gastos de mano de
obra proporcional a los servicios de contratos permanentes, y la mano de obra total empleada
en los servicios, durante el periodo considerado.
𝐶𝑀𝑂𝐸 =(𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑)𝐶𝑀𝑂𝐶
(𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑)(𝐶𝑀𝑂𝐶 + 𝐶𝑀𝑂𝑃)
Ecuación 6 Indicador mano de obra externa.
Donde:
CMOE= Costo de Mano de Obra Externa
90
CMOC= Costo de Mano de Obra Contratada
CMOP= Costo de Mano de Obra Permanente (Contratada-Directa) (Gonzales, 2004,
como se citó en Diaz & Martínez, 2014)
6.3.4.7 Indicador de costos de mantenimientos preventivos por mantenimientos totales.
Este indicador pone de manifiesto el grado de utilización de técnicas preventivas frente a las
correctivas.
𝐶𝑃𝑇𝐶 =𝐶𝑃
𝐶𝑇𝑀
Ecuación 7 Indicador Costos preventivos vs Correctivos.
Donde:
CPTC= Costo de Mantenimiento Preventivo por Mantenimiento Totales
CP= Costo Preventivo
CTM= Costo Totales de Mantenimiento (Preventivo + Correctivo) (Gonzales,
2004, como se citó en Diaz & Martínez, 2014)
7. Antecedentes del Problema
Hernando Jose Bravo Jimenes, Luis Calros Castro Utria (2012), Cartagena de indias,
con su propuesta de tesis “plan de mantenimiento preventivo de maquinaria pesada de la
empresa INSER SAS” donde ellos proponen establecer un plan mantenimiento preventivo que
ayude a la minimización de los mantenimientos correctivos, los cuales se han convertido en una
necesidad para las empresas desde hace ya varias décadas. Dando así una conclusión de que el
proyecto no conto con ningún tipo de plan de mantenimiento documentado, sin embargo, se
91
utilizaron como similares, los catálogos y manuales de los equipos, adicionalmente se destaca
el valor de la investigación en campo, pues el desarrollo del plan fue apoyado en gran parte por
todos aquellos conocimientos de sus trabajadores, obtenidos en su gran mayoría por
experiencia, y que aportan en gran medida información, sobre la realidad de la ejecución de los
trabajos, parte que no es contemplada en la idealidad de los manuales.
Maldonado Villavicencio Hernan Manuel, Siguenza Maldonado Luis Alfredo(2012)
Cuenca Ecuador, en su proyecto “Propuesta de un plan de mantenimiento para maquinaria
pesada de la Empresa minera Dynasty Mining del cantón Portovelo” Donde realiza un
diagnóstico de la empresa, para concluir que en ésta no existe una planificación que permita
llevar un verdadero control de la diferentes actividades de mantenimiento que se realiza en cada
máquina, el stock de repuestos que tiene la empresa para cada máquina es limitado; debido al
gran número de máquinas existentes; lo cual genera inconvenientes en las actividades de
mantenimiento provocados por la falta de parte o repuestos, presencia también un espacio no
apropiado en el área de soldadura.
Haciendo todas esas evaluaciones los autores proponen un plan de mantenimiento
partiendo desde el organigrama estructural hasta el presupuesto de implementar este proyecto
en la empresa.
Jehysson miguel tuesta yliquin,(2014) callao Perú con su tesis “plan de mantenimiento
para mejorar la disponibilidad de los equipos pesados de la empresa ABRAINSA”, donde hace
un estudio de qué tipo de mantenimiento aplicar para elevar o mejorar la disponibilidad
concluyendo así que la implementación del TPM (mantenimiento productivo total) requiere
tiempo y los resultados positivos tienen un proceso a largo plazo, se requiere el apoyo de la
gerencia para seguir con el proyecto y la colaboración de los trabajadores de la empresa y los
beneficios obtenidos son mejoramiento del ambiente de trabajo, crecimiento de la capacidad
92
del trabajador, el operador se identifica con su equipo y trabaja en equipo, se crea una
identificación hacia la empresa.
Camilo Ernesto Buelvas Diaz, Kevin Jair Martinez Figueroa(2014) barranquilla
Colombia con su tema de tesis “elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para la
maquinaria pesada de la empresa L&L” en esta tesis ellos indican que en lo relacionado con
el diagnóstico inicial, se revisaron los aspectos de mecánicos, encontrando a tres personas de
mantenimiento que deberían mejorar su entrenamiento en sistemas de inyección electrónica,
dado que por su edad, no han sido entrenados en este tipo de tecnologías usadas en los equipos
analizados. En relación con la consecución de repuestos se piden cuando ocurre la falla, pero
muchas veces son correas, aceites y otros que de tenerse en el almacén se mejoraría la
mantenibilidad de los equipos dado que en algunas veces se pierden dos o tres días, antes de
tener el repuesto a mano.
En relación con el plan se ajustaron tanto las acciones del fabricante, en este caso en lo
referente al periodo de realizarlas y en el caso de las acciones nuevas sugeridas, las mismas se
han soportado en criterios de costos, donde se muestra para el caso de limpieza de los sistemas
hidráulicos, un ahorro promedio de catorce millones mensuales.
Objetivos
Objetivo General
Elaborar un plan de mantenimiento para la empresa Mediterráneo Operadores Logísticos
con el fin de aumentar la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria pesada.
Objetivos Específicos
93
Determinar los tipos de mantenimiento que mejor se adapte a la empresa acercando al
máximo su desempeño para implementar un plan de mantenimiento.
Analizar los aspectos de mejora y determinar la diferencia con la aplicación de un plan
de mantenimiento.
Reducir los costos de mantenimiento y de repuestos implementando un control en cada
parada o mantenimiento programado y así hacer un historial de los repuestos y partes que
se puedan cambiar generando un presupuesto anual determinado.
Hipótesis
Dado que el problema en la empresa MEDITERRANEO OPERADORES
LOGÍSTICOS SAC, son las constantes paradas, la inoperatividad de la maquinaria,
mantenimientos correctivos y costos sobrevalorados en repuestos, es probable que haciendo un
plan de mantenimiento con los datos obtenidos de los instrumentos podamos mejorar la
disponibilidad y confiabilidad además de disminuir los costos en repuestos y reparaciones.
94
Planteamiento Operacional
Metodología de la Investigación
Nivel y tipo de investigación
El nivel de investigación es explicativo por qué se va a tratar de dar una solución al
problema planteado, y el tipo de investigación de aplicada ya que se va a utilizar los resultados
en la práctica con una solución al problema.
Diseño de la investigación y casos del estudio concretos
El diseño de la investigación es no experimental, con el estudio de algunos casos reales,
utilizando una estrategia de estar en el campo donde se desarrollan los hechos, lo que permitirá
lograr los objetivos planteados.
95
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Tabla 10
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Variable Indicadores subindicadores Técnicas de
recolección de datos
Instrumentos de
recolección de datos
Plan Mantenimiento
Tipos de
mantenimiento
Reactivo
Comunicación
Entrevista Proactivo
Parámetros del plan de
mantenimiento
Costos
Registro y control
Mejorar la
Disponibilidad y
confiabilidad de la
maquinaria pesada
Mejora de la
Disponibilidad
Eficiencia
Observación
Ficha
observación
Pronóstico
Confiabilidad
Tiempo de
operatividad
Cantidad de
maquinaria operativa
96
a) La recolección de la información para la primera variable usará como técnica la
comunicación, e instrumento a la entrevista, se seleccionará unas preguntas formuladas con
el fin de resolverlas interrogantes de los indicadores y subindicadores, entrevistando al
gerente de la empresa Mediterráneo Operadores Logísticos.
b) Para la segunda variable se utilizará como técnica para la recolección de datos a la
observación cuya herramienta la ficha de observación tratando, de resolver los indicadores
y subindicadores donde se les observará a los mecánicos operadores y equipo pesado.
Campo de Verificación
Ubicación Espacial
La presente investigación para la obtención de información y datos tiene como
ubicación Dirección Legal: Av. Venezuela Nro. -- Dpto. 302 C.C. la Negrita y al depósito de
equipos pesados de la propia empresa en el distrito de hunter provincia de Arequipa y
departamento de Arequipa.
Ubicación Temporal
La presente investigación tendrá una duración de 10 semanas cronológicos iniciando las
actividades una vez aprobado la investigación por el jurado.
Unidades de Estudios
Universo. -En este caso constituye la empresa con todas sus características de
funcionamiento y organización.
Población. -Constituye el objeto de la investigación y de ella se extraerá la información
requerida para su respectivo estudio. En este caso específico la población está constituida por
97
el gerente, encargados del mantenimiento de los equipos, mecánicos, operadores y los equipos
pesados.
Muestra. -En la presente investigación se trabajó con el 100% de la población objeto
estudio, por ser este un número finito, conocido por elementos que se puede manejar, donde se
pueden aportar datos de interés para la investigación, convirtiéndose en información clave. Está
representada por los equipos como: excavadora, motoniveladora, cargador frontal, y volquetes,
tanto como a los encargados, mecánicos y operadores de la empresa Mediterraneo Operadores
Logísticos.
Estrategias de Recolección de Datos
Recolección de Datos
La recolección de la información para el estudio de mantenimiento usará como
instrumento para la recolección de datos a las fichas de observación y una entrevista.
Con la entrevista se obtendrá datos muy valiosos del equipo pesado respecto a la
organización del mantenimiento. Los cuáles serán realizados: al gerente, o encargados del
mantenimiento.
Con las fichas de observación obtendremos información que servirá para resolver las
interrogantes y saber si la hipótesis es correcta.
Entrevista.- Con esta herramienta se podrá obtener información de cómo se maneja la empresa
en cuanto al mantenimiento y su planificación actual.
98
Ficha de observación.- Consiste en un seguimiento, de acuerdo a las visitas que se le harán,
según el cronograma de trabajo, para poder obtener información de interrupciones imprevistas,
daños frecuentes, etc., de la maquinaria pesada.
Tratamiento de los Datos
La información recolectada servirá para la interpretación de datos, los sistemas básicos
de mantenimiento que utiliza la empresa, los porqués de las interrupciones imprevistas y el
grado de eficiencia en la confiabilidad de los equipos mecánicos y calcular la disponibilidad.
Análisis de la Información
Una vez aplicada la entrevista, fichas de observación, se procederá a la interpretación y
análisis de los resultados, basándose en el marco teórico pertinente, además de resaltar la
tendencia de los resultados de acuerdo a los objetivos y a la hipótesis, lo que nos permitirá
comprobar la validez de dicha hipótesis, para finalmente poder establecer las conclusiones y
recomendaciones.
99
Cronograma de Trabajo
Tabla 11
Cronograma de Trabajo
Actividad Inicio
Semana
1-2
Semana
3-7
Semana
8-9
Semana
10
Obtencion de
recursos
Aplicacion de
instrumentos de
recoleccion datos
Interpretacion
y sistematizacion de
resultados
Informe de
investigacion y
sustentacion de
proyecto
100
Anexos
Universidad Autónoma san Francisco
Ingeniería Mecánica
“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA
DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD DE LA MAQUINARIA PESADA EN LA
EMPRESA MEDITERRANEO OPERADORES LOGÍSTICOS S.A.C. AREQUIPA –
2020”
Entrevista Dirigida al Gerente de la Empresa Mediterráneo
Operadores Logísticos
1. ¿Su empresa planifica y programa las actividades para cada mantenimiento?
2. ¿Cuenta la empresa con un plan de mantenimiento que abarque los tipos preventivo y
correctivo para la maquinaria?
3. ¿Con que frecuencia se realizan los programas y quien las hace?
4. ¿La empresa cuenta con un almacén de repuestos y stock?
5. ¿Cree usted que sea necesario un cambio en la estructura del plan de mantenimiento
actual para permitir una mejor optimización y simplificación del tiempo de trabajo?
6. ¿Cuántas personas están encargadas del control de MP en obra? Describa brevemente la
función de cada una de estas.
7. ¿Su empresa tiene un reglamento interno de mantenimiento preventivo?
8. ¿Qué problemas identifica en su obra, respecto a la reparación y mantenimiento, que
limitan la operatividad de la MP?
101
9. ¿Se dispone de un inventario de activos fijos actual?
Entrevista Dirigida al Planers de Mantenimiento o Responsable del Área en la
Empresa Mediterráneo Operadores Logísticos
1. ¿Existe un presupuesto de costos para el mantenimiento?
2. ¿Este presupuesto es suficiente para dicha actividad?
3. ¿Se justifica el costo de mantenimiento respecto de los resultados que se obtienen?
4. ¿El mantenimiento controla y trata de reducir sus gastos?
5. ¿En la ejecución del mantenimiento se trata de reducir constantemente los costos
operativos?
6. ¿Se planifica la paralización de la maquinaria para darle su respectivo mantenimiento?
7. ¿Se lleva un registro de los servicios y mantenimiento que se le dan a la maquinaria?
8. ¿Dispone de la documentación técnica de cada máquina para la realización del
mantenimiento?
9. ¿La empresa cuenta con los recursos y herramientas necesarias para realizar el
mantenimiento en todas sus máquinas?
10. ¿Se realizan estudios y movimientos en la realización del trabajo de mantenimiento?
11. ¿El historial del equipo mecánico permite conocer el estado del mismo?
102
Universidad Autónoma san Francisco
Ingeniería Mecánica
“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA
DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD DE LA MAQUINARIA PESADA EN LA
EMPRESA MEDITERRANEO OPERADORES LOGÍSTICOS S.A.C. AREQUIPA –
2020”
Ficha de observación dirigida a los operadores de acuerdo a la segunda variable
“mejorar la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria pesada”.
ITEM
OBSERVACION
EVALUACION
SI
NO
1 Los operadores de la maquinaria pesada realizan sus
acciones del mantenimiento de acuerdo a los requerimientos y
procedimientos establecidos por los fabricantes.
2 Los operadores trabajan de acuerdo a los órdenes de
mantenimiento.
3 Los operadores cuentan con capacitaciones en
mantenimiento de maquinaria pesada otorgada por la empresa
“MEDITERRANEO OPERADORES LOGISTICOS SAC”.
4 Existe un taller propio de la empresa para el
mantenimiento de la maquinaria pesada.
5 Existen los instrumentos necesarios para la ejecución de
mantenimiento ya sean correctivos o preventivos.
6 Los cambios de aceite y cambios de filtros se realizan en
los intervalos de tiempo nominales establecidos por el proveedor
de la máquina.
7 Existe por parte de la empresa la acción de mejorar los
planes de mantenimiento a la maquinaria pesada.
8 Los operadores cuentan con experiencia en solución a
problemas mecánicos y eléctricos en maquinaria pesada.
9 Existen acciones de mantenimiento con respecto a los
neumáticos empleados en la maquinaria pesada.
10 Influye el número de fallas respecto de la vida útil de la
maquinaria pesada.
103
11 Influye el número de fallas respecto a la operación de la
maquinaria por parte de los operadores.
Ficha de observación para los equipos pesados según la segunda variable.
Nombre del Equipo Pesado :
Características de
la Falla en Operación
Intervenciones
Veces/Mensuales
Tiempo
Total en
Mantenimiento
(Horas/Mensuales)
104
Referencias
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sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”
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Renovotec. (s.f.). Que es RCM. En I. R. Mantenimiento, software RCM3 (pág. 1).
Madrid. http://rcm3.org/que-es-rcm
Tuesta(2014) “plan de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de los equipos
pesados de la empresa ABRAINSA”, Callao Perú
106
FICHA TÉCNICA
107
Observador: Reussheman Mijael Tenuco Calderon
Registro: Para la variable “Mejorar la Disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria
pesada”
Metodología: Observación de campo localizada
Diseño muestral: Con la ficha de observación se pudo resolver los indicadores y
subindicadores donde se les observó un tiempo de 12 semanas a los mecánicos operadores y
equipo pesado.
Observaciones con el texto íntegro de los atributos planteados: En el instrumento
aplicado.
Sistema de muestreo: Aplicación directa de la observación
Tamaño de muestra: 24
Margen de error: +/- 1%
Nivel de representatividad: 100%
Procedimiento de selección del observado: Los documentos observados fueron
elegidos de manera dirigida al interés del investigador.
Nivel de confianza: 95%
Fechas de trabajo de campo: setiembre octubre noviembre del 2020
Lugares donde se ejecutó la observación: Ciudad de Arequipa, Chivay, Espinar.
Universo de los documentos observados: boletines informativos y datos estadísticos
disponibles, sobre el mantenimiento preventivo de bombas centrífugas para distribución de
agua potable.