5° Semestre

Asignatura:

Ingeniería de Procesos

Profesor:

Arturo Luna Castro

Unidad 3

 Estudio de tiempos y movimientos

Alumna:

Arantza Aquino Prado

Cd. Lázaro Cárdenas, Mich. A 16 de diciembre del 2013.

OBJETIVO GENERAL

1

Ing. en Gestión Empresarial

Instituto Tecnológico De Lázaro

Realizar una investigación en fuentes de internet identificando los métodos para la

realización racional de las distribuciones de planta, métodos cualitativos y

cuantitativos para después aplicarlos en un ejemplo del ITLAC.

2

INTRODUCCIÓN

El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta requiere

el análisis de diversos factores económicos, sociales, tecnológicos además del de

los mercados entre otros más.

La localización industrial, la ubicación de la maquinaria, el diseño de la planta y

la selección del equipo que se necesitara, son algunos de los factores a tomar en

cuenta para la planeación y se deben considerar como riesgos antes de operar, ya

que si no se prevén pueden provocar serios problemas en el futuro y la pérdida de

mucho dinero.

En general, las decisiones de localización podrían catalogarse de infrecuentes que

son las que las  empresas sólo la toman una vez en su historia. Este suele ser el

caso de las empresas pequeñas de ámbito local, pequeños comercios o tiendas,

bares o restaurantes, etc. En otras, por el contrario son mucho más habituales por

ejemplo los  bancos, cadenas de tiendas o restaurantes, empresas hoteleras, etc.

Con esto podemos darnos cuenta que las decisiones de localización de plantas

no sólo afectan a empresas de nueva creación, sino también a las que ya están en

funcionamiento.

La necesidad de realizar nuevas distribuciones general mente surge de factores

tecnológicos y económicos, por ejemplo la adquisición de una nueva maquinaria

que aumente la producción en la planta.

Además los requerimientos de los mercados en cuanto a variedad de productos y

calidad, orillan a las empresas a modernizarse cada cierto tiempo, lo que hace

muy importante la planeación y la distribución de la planta.

3

ÍNDICE

OBJETIVO GENERAL 2

INTRODUCCIÓN 3

1.- Investigar los procedimientos existentes para poder realizar la localización optima de una planta 5

2.-Investigar en que consiste realizar una distribución racional de las áreas y equipos de una planta productiva. 12

3.-Utilizando el método cuantitativo y cualitativo Que consideraciones se deban de tomar para localizar el mejor lugar para ubicación de planta 19

4.- Mediante el ejemplo del ITLAC, de aplicación de los puntos Anteriores 22

CONCLUSIONES 25

RECOMENDACIONES 26

BIBLIOGRAFIA 27

4

1.- Investigar los procedimientos existentes para poder realizar la localización optima de una planta

Métodos cuantitativos para la localización

Planeación sistemática dela distribución de planta

Este método toma en cuenta criterios cualitativos para la distribución de la planta (por ejemplo, la conveniencia de colocar un departamento cerca de otro o a cierta distancia). En algunos casos, estos criterios cualitativos pueden ser más apropiados que los criterios cuantitativos.

El método de Planeación sistemática de distribución de planta (PSDP) establece que la conveniencia de colocar un departamento determinado adyacente a cualquier otro puede evaluarse mediante una de las siguientes categorías: “absolutamente necesario”, “especialmente importante”, “importante”, “cercanía común correcta”, “poco importante” e “inconveniente”.

Esta jerarquización cualitativa puede basarse en consideraciones de seguridad industrial, conveniencia del cliente o flujos aproximados entre distintos departamentos. Por ejemplo, en un supermercado, podría ser conveniente colocar el departamento de alimentos para bebés cerca del lugar donde se encuentra la leche para facilitar las compras; también podría ser conveniente colocar los artículos pesados cerca de la puerta del supermercado para reducir las distancias de transporte y los artículos de costo elevado debieran tal vez colocarse cerca de las cajas registradoras para reducir las posibilidades de robo.

Este tipo de relaciones cualitativas puede especificarse usando la técnica PSDP.

Una vez especificadas las relaciones cualitativas, es necesario encontrar una forma para resolver el problema. Cuando se trata de problemas pequeños, esto puede hacerse por inspección visual.

En estos casos sólo se trata de colocar cerca los departamentos que sean absolutamente esenciales; las relaciones especialmente importantes pueden también satisfacerse haciendo adyacentes los departamentos, de ser posible, o localizándolos separados por un departamento, y así sucesivamente, hasta que las relaciones departamentales inconvenientes queden satisfechas colocando los departamentos lo más separados posible. Una vez realizado el diagrama de bloques de la distribución, con ayuda del código de proximidad, debe realizarse un plano final de la distribución.

5

Cuando se trata de problemas más grandes, la solución no puede obtenerse mediante inspección sino que deben usarse métodos computarizados por medio de los cuales se intenta considerar todas las relaciones especificadas y llegar a una solución óptima (o satisfactoria).

Estos métodos requieren que las relaciones cualitativas se conviertan en una escala numérica y el problema que así se obtiene se resuelve mediante un algoritmo matemático. La solución obtenida puede no reflejar en forma muy exacta las relaciones cualitativas que se especificaron al principio; por lo tanto, será necesario hacer algunos ajustes. Algunos de estos métodos computarizados se expondrán más adelante.

La formulación cualitativa de la distribución de planta ha sido aplicada a muchos tipos de situaciones entre las que se incluyen fábricas, almacenes, oficinas y operaciones de servicios.

Este método puede aplicarse a cualquier problema de distribución de planta porque siempre es posible especificar relaciones cualitativas entre departamentos.

En las industrias de servicio es común encontrarse con problemas cualitativos de distribución de planta, donde los clientes interactúan directamente con las instalaciones.

En estos casos, las preferencias del cliente en cuanto a la ubicación relativa de las instalaciones se convierte en una importante consideración cualitativa.

Métodos cuantitativos para la localización:

- Método de los factores ponderados.

- Método del centro de gravedad.

- Método del transporte.

- Método Delfi

Método De Los Factores Ponderados

Pasos:

1. Determinar una relación de los factores relevantes.

2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.

3. Fijar una escala a cada factor. Ejm: 1-10 ó 1-100 puntos.

4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.

5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total para cada localización.

6

6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a través de métodos cuantitativos.

Ejemplo:

El equipo de estudio creado para la localización de una nueva planta de fabricación ha identificado un conjunto de criterios importantes para el éxito de la decisión; al mismo tiempo, ha distinguido el grado de importancia de cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10. Todo esto se recoge en la Tabla 1.

Factores Peso relativo

(%)

Alternativas

A B C

Proximidad a Proveedores

Costos laborales

Transportes

Impuestos

Costos instalación

30

30

20

15

5

7

5

9

6

7

7

9

6

6

8

10

7

6

7

2

Puntuación total 6,65 7,3 7,45

Ilustración 1, Tabla: Puntuaciones de las distintas alternativas.

La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia relativa. Así, por ejemplo, la puntuación total recibida por la alternativa A se obtendría como:

PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65

Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podrá rechazar esta ultima. Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C, aunque quizás no definitiva. Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimiento de materia prima, lo cual es un factor importante, mientras que su punto débil es el costo de instalación, que es bastante elevado. 

Método Del Centro De Gravedad

Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se consideran las instalaciones existentes, las distancias que las separan y los volúmenes de artículos que se han de despachar.

Procedimiento: Empieza colocando ubicaciones existentes en un sistema de cuadrícula con coordenadas. El objetivo es establecer las distancias relativas entre las ubicaciones.

7

El centro de gravedad se encuentra calculando las coordenadas X e Y que dan por resultado el costo mínimo de transporte.

Ilustración 2 Formulas usadas en el método Del centro de gravedad.

Donde:

Cx = Coordenada X del centro de gravedad

Cy = Coordenada Y del centro de gravedad

dix = Coordenada X de la iesima ubicación

diy = Coordenada Y de la iesima ubicación

Vi = Volumen de artículos movilizados hasta la iesima ubicación o desde ella.

Ejemplo: Una refinería HiOctane necesita ubicar una instalación holding intermedia entre su refinería de La Oroya y sus principales distribuidoras. En el cuadro 1 adjunto aparece el mapa de coordenadas. La cantidad de gasolina despachada hasta y desde la planta y los distribuidores figura en el cuadro 2. Suponer Primera ubicación: d1x = 325, d1y = 75, V1= 1500

Ubicaciones Galones de gasolina /mes

(000,000)

Rio Bea 1500

Ana 250

Haba 450

Glenda 350

Thotos 450

Ilustración 3 Tabla ejemplo Refinería.

8

Ilustración 4 Grafico ejemplo refineria.

Interpretación del problema: La gerencia tiene como coordenadas X e Y en valores aprox. de 308 y 217 respectivamente. Y proporciona un punto de arranque para buscar un nuevo sitio.

Según el centro de gravedad en el mapa: Podría ser más eficiente en materia de costos despachar directamente entre la planta de "Río bea" y el distribuidor de "Ana"

La gerencia puede volver a calcular el centro de gravedad, analizando otras situaciones.

Método De Transporte

El método de transporte de la programación lineal, puede emplearse para someter a prueba el impacto que en materia de costos tienen las diversas ubicaciones posibles

Ejemplo

Encontrar el plan de distribución para satisfacer la demanda con el mínimo costo de transportes entre plantas y almacenes

PLANTEAMIENTO

1-VARIABLES:

Xij: Cantidad a transportar desde i hasta j (km)

CONSTANTES (DATOS):

Cij : Costos de transporte desde i a j ($/ km)

Di : Disponibilidades en las diferentes plantas

Bj : Demandas en los almacenes

2-RESTRICCIONES:

Xij <= Di Xij <= Bj Xij >= 0

9

j i

3- FUNCIÓN OBJETIVO: MIN Z = Xij * Cij

Ilustración 5 Matriz de transporte, ejemplo 1.

Modelo Delfi

Abarca mucho mas que: ubicaciones de una sola instalación, minimización del tiempo de

viaje, distancias entre punto de demanda y oferta, minimización de costos, entre otros.

El Modelo Delfi es aplicado en situaciones mas complejas de problemas de ubicación y

distribución de Planta.

El modelo es desarrollado por: Un equipo coordinador, el equipo vaticinador, y el equipo

estratégico

Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades; así como los puntos fuertes y

débiles de la organización.

Desarrollo del método Delfi:

1. Formar dos grupos delfi: Un grupo es para vaticinar las tendencias en los

ambientes social y físico que afecten a la organización (grupo vaticinador), y el

segundo grupo es para identificar las metas y prioridades estratégicas de la

organización (el grupo estratégico delfi).

2. Identificar amenazas y oportunidades: El equipo coordinador, mediante varias

tandas de cuestionarios y de retroalimentación, le solicita al equipo vaticinador

delfi que identifique las principales tendencias y oportunidades del mercado, así

como las amenazas contra las que se debe prevenir la organización.

3. Determinar la(s) dirección(es) y las metas estratégicas de la organización: El grupo

estratégico utiliza las conclusiones de la investigación delfi del grupo vaticinador.

4. Desarrollar alternativas: Luego de establecida la meta a largo plazo por el grupo

estratégico; este debe centrar su atención en el desarrollo de diversas alternativas.

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5. Jerarquizar las alternativas: El conjunto de alternativas del paso anterior se

presentan al grupo estratégico delfi para que se le asignen juicios subjetivos de

valor.

Métodos cualitativos para la distribución de planta.

En estos se busca darle importancia a los gustos o deseos subjetivos de que un

departamento quede cerca o lejos de otro. En otras palabras en este tipo de ordenamiento

los criterios que prevalecen son la comodidad o los accesos para la atención al cliente.

Métodos cualitativos para la localización:

1. Método Delfi.

2. Distribución de planta (layout)

Método Delfi.

Abarca mucho más que ubicaciones de una sola instalación, minimización del tiempo de

viaje, distancias entre punto de demanda y oferta, minimización de costos, entre otros.

El Modelo Delfi es aplicado en situaciones mas complejas de problemas de ubicación y

distribución de Planta.

El modelo es desarrollado por: Un equipo coordinador, el equipo pronosticador, y el

equipo estratégico.

Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades; así como los puntos fuertes y

débiles de la organización

Desarrollo del Método Delfi:

1o. Formar 2 Grupos Delfi: Un grupo es para pronosticar las tendencias en los

ambientes social y físico que afecten a la organización (Grupo Pronosticador), y el

segundo grupo es para identificar las metas y prioridades estratégicas de la organización

(Grupo Estratégico Delfi).

2o. Identificar Amenazas y Oportunidades: El equipo coordinador, mediante varias

tandas de cuestionarios y de retroalimentación, le solicita al equipo pronosticador Delfi

que identifique las principales tendencias y oportunidades del mercado, así como las

amenazas contra las que se debe prevenir la organización.

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3o. Determinar la(s) Dirección(es) y las Metas Estratégicas de la Organización: El

grupo estratégico utiliza las conclusiones de la investigación delfi del grupo pronosticador

4o. Desarrollar Alternativas: Luego de establecida la meta a largo plazo por el grupo

estratégico; este debe centrar su atención en el desarrollo de diversas alternativas.

5o. Jerarquizar las Alternativas: El conjunto de alternativas del paso anterior se

presentan al Grupo Estratégico Delfi para que se le asignen juicios subjetivos de valor.

Distribución de planta (layout)

Las decisiones sobre disposición de planta (layout) se refieren al arreglo de equipo,

personas, materiales y facilidades dentro de una planta para producir bienes o servicios

en forma óptima.

Objetivos del método layout

• Permitir que los materiales, personas e información fluyan en el proceso de

manera eficiente y segura.

• Minimizar tiempos muertos y esfuerzos redundantes.

• Minimizar inventarios en proceso.

• Minimizar costos de operación y mantenimiento.

• Proveer lugar de trabajo adecuado y seguro.

2.-Investigar en que consiste realizar una distribución racional de las áreas y equipos de una planta productiva.

Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.

2. Movimiento de material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta.

4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

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Para realizar una distribucion de planta adecuada en cuanto a la localizacion, areas y

equipos es necesario tomar en cuanta los siguientes primcipios.

Principios básicos de la distribución en planta.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el

trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,

actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor

entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la

distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo

de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se

transformen, tratan o montan los materiales. Hay que evitar los cruces y las interrupciones.

5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,

tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad.

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igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser

ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Método S.L.P(Sistematic Layout Planning – Planificación Racional

de la Distribución en Planta)

El método S. L. P es un conjunto de fases que nos permiten abordar sistemáticamente

un proceso de distribución en planta racional.

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Ilustración 6 Método para una distribución racional

1. Análisis de productos-cantidades:

Debemos conocer cuales van a ser las materias primas a procesar y los productos y

subproductos a fabricar así como sus cantidades y volúmenes. En el ámbito agrario hay

que tener muy en cuenta las fluctuaciones estacionales.

2. Definición del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso):

Hay que definir las actividades del proceso productivo y ordenarlas secuencialmente. A

cada actividad se le asigna un símbolo que la encuadra en un tipo general, los símbolos y

trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:

Ilustración 7 Simbología de diagramas de procesos.

3. Tabla de relaciones:

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Se trata de una matriz diagonal en la que se especifican todas las actividades del

proceso incluyendo los servicios anexos (que no aparecían en el diagrama de proceso).

En ella se especifican las relaciones de proximidad entre una actividad o área y el resto,

utilizando las siguientes valoraciones de proximidad:

A: Absolutamente

necesario E:

Especialmente importante

I: Importante

O: ordinario

U: Sin importancia

X: indeseable

XX: muy indeseable

En la mayoría de los casos la valoración más utilizada es U: sin importancia A su vez,

cada valoración de proximidad excepto la U, se justifica con undeter minado motivo, que

pueden ser muy variados: generación de ruidos, olores proximidad en diagrama de

proceso, uso de los mismos equipos, higiene, accesibilidad, etc.…

4. Diagrama relacional de áreas funcionales:

Mediante este diagrama vamos a visualizar las posiciones relativas de unas áreas

frente a otras utilizando los datos de la tabla de relaciones y trazando las valoraciones

de proximidad de la siguiente manera:

A 4 líneas

E 3 líneas

I 2 líneas

O 1 línea

U ninguna línea

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X vvvvvvvvvvvvvvvv línea zig-zag

XX XXXXXXXXXXXX doble zig-zag

Obtenemos una representación gráfica que nos va aproximando a la distribución en

planta. Lo más aconsejable es representar un diagrama al menos con los valores A, E,

I.

5.- Cálculo de superficies y definición de necesidades de máquinas e instalaciones.

Para abordar el cálculo de superficies hemos de conocer e inventariar cuales van a ser

los equipos, maquinaria e instalaciones que van a implementar el proceso así como

todos los servicios anexos, departamentos y oficinas.

De entre todos los métodos para calcular el espacio podemos mencionar os siguientes:

Determinación de los espacios por extrapolación:

Se basaría en el estudio y análisis de espacios dedicados a la misma actividad en otras

fábricas ya existentes y extrapolarlos al diseño que estamos ejecutando. Cuanta más

experiencia acumule el técnico proyectista más fácil y exacta es la extrpolación.

Es adecuado cuando necesitamos elaborar un proyecto con rapidez, o cuando no

disponemos de la suficiente información para abordar un método de cálculo preciso.

Utilización de las normas de espacio:

Existen normas estándar de espacio preestablecidas que me van a determinar las

necesidades de espacio. Estas normas se han establecido para unas determinadas

circunstancias, por lo que debemos analizar si nos encontramos en condiciones de

aplicarlas en nuestro caso o si por el contrario deberíamos adaptarlas a nuestras

circunstancias.

Norma de Espacio aplicable para determinar la superficie mínima por máquina:

-longitud x anchura

-más 45 cm. por tres de sus lados para limpieza y reglajes.

-Más 60 cm. en el lado donde se sitúe el operario.

-Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para considerar

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pasillos, vías de acceso y servicios

• 1.3 <=C <= 1.8

• C= 1.3 movimiento sólo de personas.

• C= 1.8 movimiento de carretillas,

mayor necesidad de mantenimiento, …

En determinadas reglamentaciones técnicas se especifican normas de espacio que

son de obligado cumplimiento (aparatos a presión,…).

- Método de cálculo:

Es el método más exacto. Podemos utilizar un estadillo como el siguiente:

La superficie total de una máquina viene determinada por las áreas ocupadas

por el propio elemento, el obrero, la conservación, materias primas, pasillos, servicios y

otros. Las necesidades de electricidad, vapor, etc…son información complementaria no

necesaria para el cálculo de la superficie.

Diagrama Relacional de Superficies y generación de Diseños Alternativos.

Se obtiene a partir del diagrama relacional de áreas funcionales y de la

definición de superficies de la fase anterior, obteniendo una aproximación real al diseño

definitivo.

Sustituiremos en el diagrama de áreas los símbolos de cada área por la

superficie que hemos calculado para ella con su forma correspondiente. Resulta

práctico redefinir las superficies utilizando módulos con el fin de obtener superficies

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proporcionales que encajan entre ellas más fácilmente.

Teniendo en cuenta todos los factores y limitaciones técnicas se plantean uno o

varios diseños alternativos entre los que se elegirá el más idóneo para nuestras

necesidades.

Con el diseño elegido habremos readaptarlo a las superficies realmente

disponibles (el espacio puede ser escaso o limitado por razones económicas)

reajustando el diseño donde menos perjuicio se cause al proceso productivo.

Factores que afectan a la distribución en planta.

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).

Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.

2. Maquinaria.

3. Trabajadores.

4. Movimientos (de personas y materiales).

5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).

6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)

7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,

instalaciones existentes, etc).

8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

3.-Utilizando el método cuantitativo y cualitativo Que consideraciones se deban de tomar para localizar el mejor lugar para ubicación de planta

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA TOMA DE DECISIONES DE LOCALIZACIÓN

Búsqueda de las alternativas de localización Se establecerá un conjunto de localizaciones candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa (por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).

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Evaluación de alternativas En esta fase se recoge toda la información acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de los factores considerados. Esta evaluación puede consistir en medida cuantitativa, si estamos ante un factor tangible (por ejemplo; el costo del transporte) o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo (por ejemplo; clima político).

Selección de la localización A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se

compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o

varias localizaciones válidas, dado que, en general, no habrá una alternativa que

sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el objetivo del estudio no

debe ser buscar una localización óptima sino una o varias localizaciones

aceptables. En última instancia, otros factores más subjetivos, como pueden ser

las propias preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización

definitiva.

Como hemos podido constatar, la elección de una localización es una decisión

compleja en la mayoría de los casos tanto en sí misma como por sus

interrelaciones aunque es cierto que, para algunas empresas la localización viene

determinada por un actor dominante que restringe el número de alternativas, en

general, la cantidad de factores involucrados en el análisis es enorme.

Ilustración 8 consideraciones para la toma de decisiones.

Centrándonos en el enfoque formal vamos a describir un procedimiento típico.

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Partiremos del momento en que ha sido detectada la necesidad de localizar una nueva instalación o de relocalizar una ya existente, tras haber desechado otras posibles soluciones. Determinada y justificada la necesidad de iniciar un estudio de localización, el primer paso será la constitución de un equipo multifuncional encargado de realizar el estudio.

En él tendrán cabida representantes de las principales áreas de la empresa, ya que todas ellas se van a ver afectadas por la decisión (Operaciones, Ingeniería, Personal, Marketing, Finanzas, etc.). En dicho estudio será necesaria gran cantidad de información, buena parte de la cual no estará contenida o elaborada en los sistemas de información de la empresa, por lo que será necesario acudir a otras fuentes, tales como publicaciones especializadas, agencias gubernamentales, cámaras de

comercio, entidades financieras, consultores, agencias de transporte, etc. También habrá que considerar la visita a posibles lugares de emplazamiento, pues la observación directa permitirá apreciar elementos subjetivos que pueden ser importantes en la decisión final

Cuando las alternativas potenciales se extienden a regiones o países diferentes, la

decisión se habrá de sistematizar en niveles geográficos. En este sentido, suelen

distinguirse dos o tres niveles, según los autores, aunque la diferencia es más bien

de forma que de contenido. Así, los que optan por tres niveles distinguen el nivel

regional/internacional, el de la comunidad o ciudad y el del lugar concreto,

mientras que los que distinguen dos, hablan de macroanálisis, o evaluación de

países, regiones, comunidades o ciudades, y microanálisis, o evaluación de

emplazamientos específicos. En cualquiera de los niveles mencionados. el

procedimiento de análisis de la localización abarcaría las siguientes fases:

1. Análisis preliminar. Se trataría aquí de estudiar las estrategias

empresariales y las polític as de las diversas áreas (Operaciones,

Marketing, etc.), para traducirlas en requerimientos para la localización de

las instalaciones. Dada la gran cantidad de factores que afectan a la

localización, cada empresa deberá determinar cuáles son los criterios

importantes en la evaluación de las alternativas: necesidades de transporte,

suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios, condiciones

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medioambientales, etc. El equipo de localización deberá evaluar la

importancia de cada factor, distinguiendo entre los factores dominantes y

los factores secundarios. Los primeros son imprescindibles y los segundos

son deseables.

2. Búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto de

localizaciones candidatas para un análisis más profundo, rechazándose

aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la

empresa (por ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano de

obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).

3. Evaluación de alternativas (análisis detallado). En esta fase se recoge toda

la información acerca de cada localización para medirla en función de cada

uno de los factores considerados.

4.- Mediante el ejemplo del ITLAC, de aplicación de los puntos anteriores.

Ilustración 9 Croquis de distribución ITLAC

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Como es bien sabido por todos nosotros las instalaciones del Instituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas, no siguen una correcta distribución de planta; dado que algunos edificios como el M se han construido debido a la demanda del servicio por parte de los estudiantes de la región, y entonces estos edificios se construyeron como respuesta “rápida” a las demandas, sin considerar la ubicación y la distribución del mismo edificio.

Esto tiene muchas desventajas para nosotros como estudiantes; en primer lugar seria la distancia que hay que recorrer desde la entrada de la escuela hasta el edificio, son en promedio unos 5 minutos, además de que debido a las distancias es un poco complicado realizar trámites administrativos, pues los edificios están de extremo a extremo.

Ilustración 10 Distancia entre el edificio A y M.

Es posible realizar una distribución adecuada del edificio M, considerando uno de

los métodos estudiados en este trabajo; usaríamos un método cualitativo dado que

desde mi perspectiva no tengo alcance en la información financiera que podría ser

necesaria para realizar un análisis cuantitativo, utilizare el método DELFI dado

que es un método que abarca mucho más que ubicaciones de una sola

instalación, minimización del tiempo de viaje, distancias entre punto de demanda y

oferta, minimización de costos, entre otros.

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Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades; así como los puntos

fuertes y débiles de la organización.

Desarrollo del método Delfi:

1. Formar dos grupos delfi: El primer grupo estar constituido por parte de la

institución ya que ellos son quienes aportaran los recursos y están

conscientes de las situaciones futuras que la nueva distribución ocasione

(grupo vaticinador), Este grupo podría estar conformado por los propios

alumnos que utilizan este edificio, así como por la Sociedad de alumnos de

la escuela (el grupo estratégico delfi).

2. Identificar amenazas y oportunidades:

Amenazas

La principal amenaza seria la inversión que probablemente habría que realizar,

dado que la escuela organiza sus gastos y es posible que una redistribución

del edificio no sea una prioridad.

Oportunidades

La posibilidad de encontrar algún patrocinio para la reestructuración, también

sería que en el futuro los estudiantes de esta carrera IGE estarán

concentrados, los tramites serán más rápidos y eficientes.

3. Determinar la(s) dirección(es) y las metas estratégicas de la organización:

El grupo estratégico utiliza las conclusiones de la investigación delfi del

grupo vaticinador.

4. Desarrollar alternativas: Luego de establecida la meta a largo plazo por el

grupo estratégico; este debe centrar su atención en el desarrollo de

diversas alternativas.

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5. Jerarquizar las alternativas: El conjunto de alternativas del paso anterior se

presentan al grupo estratégico delfi para que se le asignen juicios subjetivos

de valor.

CONCLUSIONES

“Las decisiones sobre la localización deben tomarse considerando los aspectos

cuantitativos cualitativos cuyo peso y calificación surgirán de su alineación con la

estrategia.”

Aprendi que la distribución en planta es la integración de toda la maquinaria,

materiales, recursos humanos e instalaciones de la empresa, en una gran

cunjunto operativo; que trabaja en conjunto efectivamente, minimizando los costos

de producción y elevando al máximo la productividad.

Ademas una adecuada planeación y diseño de la distribución dependerá del buen

funcionamiento de los procesos que se ejecuten en la empresa.

A d e m a s e s i m p o r t a n t e c o n s i d e r a s q u e e n l a m a y o r i a de

casos, la eficiencia de una distribución en planta se puede evaluar en torno a

factores como; la inversión de capital requerida para la nueva disposición, su

flexibilidad y el costo de manejo de materiales. Estos criterios han sido utilizados

a lo largo de este trabajo para alcanzar el diseño final.

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RECOMENDACIONES

Para la realización de una distribución en planta no se deben seguir pasos

improvisados, se debe contar con modelos y técnicas adecuadas, como el

método de planeación sistémica de la distribución; para lograr una eficaz y

eficiente organización de cada uno de los factores que intervienen en ella y

de esta manera optimizar tanto herramientas, como espacio y dinero.

La responsabilidad de una buena distribución no es sólo del ingeniero, sino

de toda la empresa en su conjunto. Desde el desarrollo del diagrama general

de conjunto hasta la elaboración de los planos detallados de distribución, el

compromiso y la participación de los miembros de la empresa se hace

necesaria e imprescindible para llegar a los mejores resultados.

No se debemos caer en el error de considerar únicamente como objetivo

de la distribución el incremento de productividad y la reducción de costos.

También importante enfocar el diseño que hagamos a las necesidades de

los trabajadores, una correcta distribución en planta mejorará su nivel de

vida y sus condiciones de trabajo.

Un proyecto de distribución es una oportunidad para realizar cambios y

eliminar costumbres en los métodos de trabajo. Dado que el mayor

obstáculo para el cambio lo constituyen los trabajadores; éste es un

momento inmejorable para que junto con la nueva ubicación del área y su

ordenamiento físico, se termine con hábitos de prácticas ineficientes.

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BIBLIOGRAFIA

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