Çukurova Ünİversİtesİ fen bİlİmlerİ enstİtÜsÜ barış erdoĞan yÜksek ... · 2019. 5....

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

Barış ERDOĞAN YÜKSEK LİSANS TEZİ

TERBİYE İŞLETMELERİ GERME MAKİNELERİNDE PROSES

OPTİMİZASYONU

ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI

ADANA, 2010



YÜKSEK LİSANS TEZİ

Barış ERDOĞAN

TERBİYE İŞLETMELERİ GERME MAKİNELERİNDE PROSES

OPTİMİZASYONU


ADANA, 2010



TERBİYE İŞLETMELERİ GERME MAKİNELERİNDE

PROSES OPTİMİZASYONU

Barış ERDOĞAN



Bu tez 08/02/2010 Tarihinde Aşağıdaki Jüri Üyeleri Tarafından

Oybirliği/Oyçokluğu İle Kabul Edilmiştir.

İmza............…… İmza...................… İmza......................

Doç. Dr. Ali KOKANGÜL Prof. Dr. Rızvan EROL Yrd. Doç. Dr. Nihat ÇELİK

DANIŞMAN ÜYE ÜYE

Bu tez Enstitümüz Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalında hazırlanmıştır.

Kod No

Prof. Dr. İlhami YEĞİNGİL Enstitü Müdürü

Bu Çalışma Çukurova Üniversitesi Bilimsel Araştırma Projeleri Birimi Tarafından Desteklenmiştir. Proje No: Not: Bu tezde kullanılan özgün ve başka kaynaktan yapılan bildirişlerin, çizelge, şekil ve fotoğrafların kaynak gösterilmeden kullanımı, 5846 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri Kanunundaki hükümlere tabidir.

I

ÖZ


TERBİYE İŞLETMELERİ GERME MAKİNELERİNDE

PROSES OPTİMİZASYONU

BARIŞ ERDOĞAN

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI Danışman: Doç. Dr. Ali KOKANGÜL Yıl: 2010, Sayfa: 156 Jüri: Doç. Dr. Ali KOKANGÜL Prof. Dr. Rızvan EROL Yrd. Doç. Dr. Nihat ÇELİK Bu çalışmada dokunmuş kumaşlara terbiye işletmeleri germe makinelerinde uygulanan apre ve kurutma prosesleri için, işçilik ve enerji maliyetlerinin minimize edilmesi amacıyla optimizasyon modelleri oluşturulması hedeflenmiştir. Apre ve kurutma proseslerinin maliyetlerini minimize ederken önemli bir proses çıktısı olan kumaş nem değerini hedef değerler içerisinde tutacak şekilde proses parametreleri optimize edilmeye çalışılmıştır. Bu doğrultuda kumaş nem değeri üzerinde etkisi olduğu düşünülen girdi parametreleri için deney tasarımı ve regresyon modelleri geliştirilmiştir. Bu amaçla BOSSA T.A.Ş işletmelerinde germe makinelerinde üretimi yapılan benzer kumaşlarda her iki proses için de girdi ve çıktı değerleri ölçülmüş ve kayıt altına alınmıştır. Elde edilen veriler için istatistiksel analizler yapılarak kumaş nem değeri üzerinde etkisi olan girdi parametreleri tespit edilmiş ve kumaş nem değeri için matematiksel eşitlikler ortaya konulmuştur. Daha sonra her iki proses için de bu eşitliklerin kısıt olarak kullanıldığı ve oluşturulan maliyet ifadesinin amaç fonksiyonu olarak kabul edildiği bir maliyet minimizasyonu modeli kurulmuştur. Kurulan matematiksel model için optimum sonuçlar bir optimizasyon yazılımı kullanılarak belirlenmiş ve sonuçlar irdelenmiştir. Anahtar Kelimeler: Germe makinesi, Deney tasarımı, Proses optimizasyonu, Apre ve kurutma prosesleri

II

ABSTRACT

MSc THESIS

THE OPTIMIZATION OF THE PROCESS FOR THE FINISHING

MACHINES IN THE FINISHING MILLS.

BARIŞ ERDOĞAN

INSTITUTE OF NATURAL AND APPLIED SCIENCES

UNIVERSITY OF SCIENCES DEPARTMENT OF INDUSTRIAL ENGINEERING

Supervisor: Assoc. Prof. Dr. Ali KOKANGÜL Year: 2010, Page: 156 Jury: Assoc. Prof. Dr. Ali KOKANGÜL Prof. Dr. Rızvan EROL Asst. Prof. Dr. Nihat ÇELİK In this study, it is aimed to form optimization models to minimize the labor and the energy costs for the finishing and drying processes that are applied to weaven fabrics at finishing machines in finishing mill. While minimizing the costs of finishing and the drying processes, the process parameters are tried to be optimized, to keep the humidity of the fabric which is an important process output, between the target values. Further to this, an experimental design and regression models are evolved for the input parameters which are effective for the humidity value of the fabric. For this purpose, the input and the output values are measured and fettered for both processes for the similar fabrics wich are produced at the finishing machines of BOSSA T.A.Ş. fabric mills. By applying the statistical analysis for the gained data, input parameters are determined that are effective on the humidity of the fabric and mathematical equations are displayed. After, a cost minimization model is formed for both of the processes that these equations are used as constraint and the cost statement is accepted as objective function. The optimum results for the formed mathematical model are determined by using an optimization sofware and the results are examined. Key Words: Finishing machine, Design of experiments, Process optimization, Finishing and drying processes.

III

TEŞEKKÜR

Yüksek lisans tezimin başlangıcından bu yana, bilgi ve tecrübeleriyle bana

yol gösteren ve ufkumu genişleten, çok yoğun temposuna rağmen değerli zamanını

ayırarak projeme katkıda bulunan çok değerli danışman hocam sayın Doç. Dr. Ali

KOKANGÜL’e teşekkürlerimi ve saygılarımı sunarım.

Çalışmalarım sırasında laboratuvar imkanlarından faydalanmamı sağlayan

bölüm başkanımız sayın Prof. Dr. Rızvan EROL başta olmak üzere tüm Endüstri

Mühendisliği Bölümü çalışanlarına teşekkür ederim.

Yüksek lisans tezimin temelini oluşturan verilerin toplanması sırasında

desteklerini ve yardımlarını esirgemeyen Bossa Gömleklik İşletmeleri terbiye şefi

sayın Mustafa GÖÇEN’e, terbiye uzmanı sayın C. İlter GÖÇENER’e ve makine

enerji şefi sayın A. Timuçin AKTAŞ’a teşekkür ederim.

IV

İÇİNDEKİLER SAYFA

ÖZ …………………………………………………………………………………….I

ABSTRACT …………………………………………………………………………II

TEŞEKKÜR ………………………………………………………………………...III

İÇİNDEKİLER ……………………………………………………………………..IV

SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ ……………………………….....…. VIII

ÇİZELGELER DİZİNİ ………………………………………………………....… IX

ŞEKİLLER DİZİNİ ………………………………………………………...….….XIII

1. GİRİŞ ……………………………………………………………………………...1

1.1. Problemin Tanımı …………………………………………………………….1

1.2. Çalışmanın Amacı …………………………………………………………….4

1.3. Çalışmanın Kapsamı ………………………………………………………….4

1.4. Çalışmanın Adımları ………………………………………………………… 5

1.5. Tezin Organizasyonu ……………...……………………………………….....6

2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR ………………………………………………………...7

3. MATERYAL VE METOT ………………………………………………………12

3.1. Materyal ……………………………………………………………………..12

3.2. Metod ………………………………………………………………………..13

3.2.1. Sistemin Tanımı ………………………………………………………13

3.2.2. Sistemin Analizi ………………………………………………………13

3.2.2.1. Ölçüm Sistemleri Analizi ……………………………….……14

3.2.2.2. Normal Dağılım Analizleri ………………………………......16

3.2.2.3 Varyans Analizleri ...………………………………………….17

3.2.2.4 İki Örneklem Student –t Hipotez Testi ………………………19

3.2.2.5. Man-Whitney Hipotez Testi …………………………………22

3.2.2.6. Deney Tasarımı Modeli ……………………………………...23

3.2.2.7. Regresyon Analizi Modeli …………………………………...29

4. BULGULAR VE TARTIŞMA …………………………………………………..31

4.1. Verilerin Toplanması Ve Derlenmesi ……………………………………….31

4.2. Verilerin Doğruluğunun Test Edilmesi ……………………………………...31

V

4.3. Verilerin Toplanması Ve Analiz Edilmesi …………………………………..36

4.3.1. Apre Prosesi İçin Verilerin Toplanması Ve Analiz Edilmesi…………37

4.3.1.1. Apre Prosesi Parametrelerine Ait Ana Etkiler Grafikleri…….48

4.3.1.1.(1). Apre Prosesi Hız Parametresi İçin Ana

Etkiler Grafiği …………………………………...48

4.3.1.1.(2). Apre Prosesi Sıcaklık Parametresi İçin

Ana Etkiler Grafiği ……………………………..49

4.3.1.1.(3). Apre Prosesi Val Baskısı Parametresi İçin

Ana Etkiler Grafiği ……………………………..50

4.3.1.1.(4). Apre Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi

İçin Ana Etkiler Grafiği ………………………...50

4.3.1.2. Apre Prosesi Parametrelerine Ait Hipotez Testleri …………..51

4.3.1.2.(1). Apre Prosesi Hız Parametresi İçin

Hipotez Testi …………………………………….52

4.3.1.2.(2). Apre Prosesi Sıcaklık Parametresi İçin

Hipotez Testi …………………………………….55

4.3.1.2.(3). Apre Prosesi Val Baskısı Parametresi İçin

Hipotez Testi …………………………………….59

4.3.1.2.(4). Apre Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi

İçin Hipotez Testi ………………………………..63

4.3.2. Kurutma Prosesi İçin Verilerin Toplanması Ve Analiz Edilmesi …….68

4.3.2.1. Kurutma Prosesi Parametrelerine Ait Ana

Etkiler Grafikleri ……………………………………………..79

4.3.2.1.(1). Kurutma Prosesi Hız Parametresi İçin Ana

Etkiler Grafiği …………………………………...79

4.3.2.1.(2). Kurutma Prosesi Sıcaklık Parametresi İçin

Ana Etkiler Grafiği …………………………...…80

4.3.2.1.(3). Kurutma Prosesi Val Baskısı Parametresi

İçin Ana Etkiler Grafiği …………………………81

4.3.2.1.(4). Kurutma Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi

İçin Ana Etkiler Grafiği …………………………81

VI

4.3.2.2. Kurutma Prosesi Parametrelerine Ait Hipotez Testleri …...…82

4.3.2.2.(1). Kurutma Prosesi Hız Parametresi İçin

Hipotez Testi …………………………………….83

4.3.2.2.(2). Kurutma Prosesi Sıcaklık Parametresin İçin

Hipotez Testi …………………………………….86

4.3.2.2.(3). Kurutma Prosesi Val Baskısı Parametresi İçin

Hipotez Testi …………………………………….90

4.3.2.2.(4). Kurutma Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi

İçin Hipotez Testi …………………………..……94

4.4. Girdi Değişkenleri Ve Çıktı Değişkeni Arasındaki Eşitliğin

Tespit Edilmesi …………………………………………………………..….99

4.4.1. Deney Tasarımı Modeli Geliştirilme………………………………….99

4.4.1.1. Apre Prosesi İçin Deney Tasarımı Modeli Geliştirilmesi …..100

4.4.1.2. Kurutma Prosesi İçin Deney Tasarımı Modeli

Geliştirilmesi ………………………………………………..108

4.4.2. Regresyon Modeli Geliştirilmesi ……………………………………116

4.4.2.1. Apre Prosesi İçin Regresyon Modeli Geliştirilmesi ….…….116

4.4.2.1.(1). Apre Prosesi İçin Regresyon Modeli

Geliştirilmesi (Val Baskı Değişkeni=2) ……….117

4.4.2.1.(2). Apre Prosesi İçin Regresyon Modeli

Geliştirilmesi (Val Baskı Değişkeni=4) ……….119

4.4.2.2. Kurutma Prosesi İçin Regresyon Modeli

Geliştirilmesi ………………………………………………..121

4.4.2.2.(1). Kurutma Prosesi İçin Regresyon Modeli

Geliştirilmesi (Val Baskı Değişkeni=2)………...121

4.4.2.2.(2). Kurutma Prosesi İçin Regresyon Modeli

Geliştirilmesi (Val Baskı Değişkeni=4)………...123

4.5. Maliyetleri Minimize Edecek Optimum Çalışma Şartlarını

Saptanması …………………………………………………………………125

4.5.1. Apre Prosesi İçin Maliyetleri Minimize Edecek Optimum

Çalışma Şartlarının Saptanması ……………………………………..132

VII

4.5.1.1. Apre Prosesi İçin Maliyetleri Minimize Edecek Optimum

Çalışma Şartlarının Saptanması

( Deney Tasarımı Sonucu Elde Edilen Model ) …………….133


Çalışma Şartlarının Saptanması ( Regresyon Modeli

Sonucu Elde Edilen Model – Val Baskısı =2 ) ……………..135


Çalışma Şartlarının Saptanması ( Regresyon Modeli

Sonucu Elde Edilen Model – Val Baskısı =4 ) …………….137

4.5.2. Kurutma Prosesi İçin Maliyetleri Minimize Edecek Optimum

Çalışma Şartlarının Saptanması ..........................................................139

4.5.2.1. Kurutma Prosesi İçin Maliyetleri Minimize Edecek

Optimum Çalışma Şartlarının Saptanması

( Deney Tasarımı Sonucu Elde Edilen Model ) …………….139


Optimum Çalışma Şartlarının Saptanması ( Regresyon

Modeli Sonucu Elde Edilen Model – Val Baskısı =2 ) …….141


Optimum Çalışma Şartlarının Saptanması ( Regresyon

Modeli Sonucu Elde Edilen Model – Val Baskısı =4 ) …….143

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER ………………………………………………….145

5.1. Sonuçlar ……………………………………………………………………145

5.2. Öneriler …………………………………………………………………….152

KAYNAKLAR ……………………………………………………………………153

ÖZGEÇMİŞ ……………………………………………….………………………156

VIII

SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ

σ2PARÇA : Parçaya ait varyasyon değeri σ2ÖLÇÜM : Ölçüm sistemine ait varyasyon değeri

σ2TEKRARLANABİLİRLİK : Tekrarlı ölçümlere ait varyasyon değeri σ2ÜRETİLEBİLİRLİK : Farklı parçalara ait ölçümler sonucu elde edilen varyasyon

σ2OPERATOR : Operatörler arası varyasyon değeri σ2OPER * PARÇA : Operatör ve parça arasındaki etkileşime ait varyasyon değeri

σ2TOPLAM : Toplam varyasyon değeri SSA : A değişkeni için kareler toplamı SSB : B değişkeni için kareler toplamı SSC : C değişkeni için kareler toplamı SSAB : A*B değişkeni için kareler toplamı SSAC : A*C değişkeni için kareler toplamı SSBC : B*C değişkeni için kareler toplamı SSABC : A*B*C değişkeni için kareler toplamı N : Her bir değişken grubunun toplam veri sayısı

YALT : -1 değerine karşılık gelen tepki değerlerinin ortalaması

YÜST : +1 değerine karşılık gelen tepki değerlerinin ortalaması

Y :Her bir değişkenin tepki değerlerinin genel ortalaması

SSTOPLAM : Toplam kareler toplamı NALT ve ÜST : Alt ve Üst seviyelere ait toplam veri sayısı NMERKEZ NOKTA : Merkez noktaya ait toplam veri sayısı SS BLOK DEĞİŞKENİ : Blok değişkenine ait kareler toplamı

x : Makine devri

y : Makine sıcaklığı

z : Val baskı değeri

IX

ÇİZELGELER DİZİNİ SAYFA

Çizelge 3.1. Zıtlık Tablosu Değerleri ………………………………………. 25

Çizelge 4.1. Ölçüm Sistemleri Analizi İçin Elde Edilen Veriler ……..……... 31

Çizelge 4.2. Ölçüm Sistemi Analizi Sonucunda Elde Edilen Veriler ….....… 34

Çizelge 4.3. Apre Prosesi İçin Nem Ölçüm Değerleri

( Hız = 40 mt/dk; Sıcaklık = 130 °C; Val Baskısı =2 ) ….......... 38


( Hız = 40 mt/dk; Sıcaklık = 130 °C; Val Baskısı =4 ) …......… 39


( Hız = 40 mt/dk; Sıcaklık = 100 °C; Val Baskısı =2 ) ……...… 40


( Hız = 40 mt/dk; Sıcaklık = 100 °C; Val Baskısı =4 ) …….…. 41


( Hız = 70 mt/dk; Sıcaklık = 130 °C; Val Baskısı =2 ) ………..… 42


( Hız = 70 mt/dk; Sıcaklık = 130 °C; Val Baskısı =4 ) ……...... 43


( Hız = 70 mt/dk; Sıcaklık = 100 °C; Val Baskısı =2 ) …..…… 44


( Hız = 70 mt/dk; Sıcaklık = 100 °C; Val Baskısı =4 ) …...…... 45


( Hız = 55 mt/dk; Sıcaklık = 115 °C; Val Baskısı =3 ) …….… 46

Çizelge 4.12. Apre Prosesi Hız Parametresi İçin Hipotez

Testi Sonucu ………………………………………………….. 55

Çizelge 4.13. Apre Prosesi Sıcaklık Parametresi İçin Hipotez

Testi Sonucu ………………………………………………….. 59

Çizelge 4.14. Apre Prosesi Val Baskısı Parametresi İçin Hipotez

Testi Sonucu ………………………………………………….. 63

Çizelge 4.15. Apre Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi İçin Hipotez

Testi Sonucu ………………………………………………….. 67

X

Çizelge 4.16. Kurutma Prosesi İçin Nem Ölçüm Değerleri

( Hız = 40 mt/dk; Sıcaklık = 130 °C; Val Baskısı =2 ) …...… 69


( Hız = 40 mt/dk; Sıcaklık = 130 °C; Val Baskısı =4 ) ….…… 70




( Hız = 40 mt/dk; Sıcaklık = 100 °C; Val Baskısı =4 ) …..… 72




( Hız = 70 mt7dk; Sıcaklık = 130 °C; Val Baskısı =4 ) …..… 74




( Hız = 70 mt/dk; Sıcaklık = 100 °C; Val Baskısı =4 ) …..… 76


( Hız = 55 mt/dk; Sıcaklık = 115 °C; Val Baskısı =3 ) ….…… 77

Çizelge 4.25. Kurutma Prosesi Hız Parametresi İçin Hipotez

Testi Sonucu ………………………………………………….. 86

Çizelge 4.26. Kurutma Prosesi Sıcaklık Parametresi İçin Hipotez

Testi Sonucu ………………………………………………….. 90

Çizelge 4.27. Kurutma Prosesi Val Baskısı Parametresi İçin Hipotez

Testi Sonucu …………………………………………………. 94

Çizelge 4.28. Kurutma Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi İçin Hipotez

Testi Sonucu ….……………………………………………...... 98

Çizelge 4.29. Apre Prosesi İçin Blok Ve Merkez Noktalı Deney Tasarımı

Çıktısı ………………………………………………………... 101

Çizelge 4.30. Apre Prosesi İçin Merkez Noktalı Deney Tasarımı

Çıktısı ………………………………………………………... 103

Çizelge 4.31. Apre Prosesi İçin Nihai Deney Tasarımı Çıktısı …………….. 105

XI

Çizelge 4.32. Kurutma Prosesi İçin Blok Ve Merkez Noktalı Deney Tasarımı

Çıktısı ……………………………………………….……...... 109

Çizelge 4.33. Kurutma Prosesi İçin Merkez Noktalı Deney Tasarımı

Çıktısı ………………………………………………………... 111

Çizelge 4.34. Kurutma Prosesi İçin Nihai Deney Tasarımı Çıktısı ……..….. 113

Çizelge 4.35. Apre Prosesi Val Baskı Değişkeninin 2 Olduğu Nokta

İçin Genel Lineer Modeli …………...……………………….. 117


İçin Regresyon Analizi ……………………………………… 118


İçin Genel Lineer Modeli …………...……………………….. 119



Çizelge 4.39. Kurutma Prosesi Val Baskı Değişkeninin 2 Olduğu Nokta

İçin Genel Lineer Modeli …………………...……………….. 121




İçin Genel Lineer Modeli ……………...…………………….. 123



Çizelge 4.43. Makine Devirleri Bazında Makine Randımanları ……………. 126

Çizelge 4.44. Makine Devirleri Bazında Elektrik Tüketimleri ……..………. 128

Çizelge 4.45. Makine Sıcaklıkları Bazında Doğalgaz Tüketimleri ……….... 129

Çizelge 4.46. Apre Prosesi İçin Optimum Çalışma Şartları

( Deney Tasarımı Modeli ) …………………….…………….. 134


( Regresyon Modeli – Val Baskısı = 2 ) …………….………. 136



XII

Çizelge 4.49. Kurutma Prosesi İçin Optimum Çalışma Şartları

( Deney Tasarımı Modeli ) …………………….…………….. 140





Çizelge 5.1. Apre Prosesi İçin Optimum Çalışma Şartları İçin Elde Edilen Nem

Ölçüm Değerleri ……………………………………………... 150

Çizelge 5.2. Apre Prosesi İçin Hipotez Testi Sonucu …..………..….……. 150

Çizelge 5.3. Kurutma Prosesi İçin Optimum Çalışma Şartları İçin Elde Edilen

Nem Ölçüm Değerleri ……………………………………...... 151

Çizelge 5.4. Kurutma Prosesi İçin Hipotez Testi Sonucu …..……..………. 151

XIII

ŞEKİLLER DİZİNİ SAYFA

Şekil 3.1. Girdi Değişkenine Ait Ana Etkiler Grafiği ……………………..... 24

Şekil 4.1. Nem Değeri Ölçüm Analizlerine Ait Grafiksel Gösterim ……...... 33

Şekil 4.2. Apre Prosesi Hız Parametresi Ana Etkiler Grafiği ………………. 48

Şekil 4.3. Apre Prosesi Sıcaklık Parametresi Ana Etkiler Grafiği ………..… 49

Şekil 4.4. Apre Prosesi Val Baskısı Parametresi Ana Etkiler Grafiği ……… 50

Şekil 4.5. Apre Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi Ana Etkiler Grafiği …. 51

Şekil 4.6. Apre Prosesi Hız Parametresi Normal Dağılım Grafiği

( Hız=40) ……………………………………………………..…... 52

Şekil 4.7. Apre Prosesi Hız Parametresi Normal Dağılım Grafiği

( Hız=70) ………………………………………………………..... 53

Şekil 4.8. Apre Prosesi Hız Parametresi Varyans Analiz Grafiği ……......…. 54

Şekil 4.9. Apre Prosesi Sıcaklık Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Sıcaklık=100 °C) ………………………………………….…….. 56

Şekil 4.10. Apre Prosesi Sıcaklık Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Sıcaklık=130 °C) ……………………..……………………..….. 57

Şekil 4.11. Apre Prosesi Sıcaklık Parametresi Varyans Analiz Grafiği …….. 58

Şekil 4.12. Apre Prosesi Val Baskısı Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Val Baskısı=2) ………………………………………….……… 60

Şekil 4.13. Apre Prosesi Val Baskısı Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Val Baskısı=4) ……………………………………………......... 61

Şekil 4.14. Apre Prosesi Val Baskısı Parametresi Varyans Analiz Grafiği ..... 62

Şekil 4.15. Apre Prosesi Kumaş Ağırlığı Normal Dağılım Grafiği

(Kumaş Ağırlık Grubu=1) ………………………………….…… 64

Şekil 4.16. Apre Prosesi Kumaş Ağırlığı Normal Dağılım Grafiği

(Kumaş Ağırlık Grubu=2) …………………………………….… 65

Şekil 4.17. Apre Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi Varyans Analiz

Grafiği ………………………………….……………………….. 66

Şekil 4.18. Kurutma Prosesi Hız Parametresi Ana Etkiler Grafiği …..……… 79

Şekil 4.19. Kurutma Prosesi Sıcaklık Parametresi Ana Etkiler Grafiği …….. 80

XIV

Şekil 4.20. Kurutma Prosesi Val Baskısı Parametresi Ana Etkiler Grafiği ..... 81

Şekil 4.21. Kurutma Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi Ana

Etkiler Grafiği ………………………………………….……….. 82

Şekil 4.22. Kurutma Prosesi Hız Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Hız=40)……………………………………………………..…... 83

Şekil 4.23. Kurutma Prosesi Hız Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Hız=70) ……………………………………………………….... 84

Şekil 4.24. Kurutma Prosesi Hız Parametresi Varyans Analiz Grafiği ……... 85

Şekil 4.25. Kurutma Prosesi Sıcaklık Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Sıcaklık=100 °C) ……………………...………………………... 87

Şekil 4.26. Kurutma Prosesi Sıcaklık Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Sıcaklık=130 °C) …………………………...………………..…. 88

Şekil 4.27. Kurutma Prosesi Sıcaklık Parametresi Varyans Analiz Grafiği .... 89

Şekil 4.28. Kurutma Prosesi Val Baskısı Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Val Baskısı=2) ………………………………………..………… 91

Şekil 4.29. Kurutma Prosesi Val Baskısı Parametresi Normal Dağılım Grafiği

(Val Baskısı=4) …………………………………..……………… 92

Şekil 4.30. Kurutma Prosesi Val Baskısı Parametresi Varyans Analiz

Grafiği …………………………………………..………………. 93

Şekil 4.31. Kurutma Prosesi Kumaş Ağırlığı Normal Dağılım Grafiği

(Kumaş Ağırlık Grubu=1) ………………………………….......... 95

Şekil 4.32. Kurutma Prosesi Kumaş Ağırlığı Normal Dağılım Grafiği

(Kumaş Ağırlık Grubu=2) …………………………….................. 96

Şekil 4.33. Kurutma Prosesi Kumaş Ağırlığı Parametresi Varyans Analiz

Grafiği ………………………………………………………..….. 97

Şekil 4.34. Apre Prosesi İçin Merkez Noktalı Ana Etkiler Grafiği ……….... 100

Şekil 4.35. Apre Prosesi İçin Merkez Noktalı Ve Blok Değişkenli Pareto

Grafiği ………………………………………………………….. 103

Şekil 4.36. Apre Prosesi İçin Merkez Noktalı Pareto Grafiği ……………… 106

Şekil 4.37. Apre Prosesi İçin Nihai Pareto Grafiği ……………….………… 106

XV

Şekil 4.38. Apre Prosesi İçin Hız Ve Sıcaklık Değişkenlerine Ait Etkileşim

Grafiği ………………………………………………………….. 106

Şekil 4.39. Kurutma Prosesi İçin Merkez Noktalı Ana Etkiler Grafiği …….. 108

Şekil 4.40. Kurutma Prosesi İçin Merkez Noktalı Ve Blok Değişkenli Pareto

Grafiği ………………………………………………………….. 111

Şekil 4.41. Kurutma Prosesi İçin Merkez Noktalı Pareto Grafiği ….............. 112

Şekil 4.42. Kurutma Prosesi İçin Nihai Pareto Grafiği ………………….….. 114

Şekil 4.43. Kurutma Prosesi İçin Hız,Sıcaklık Ve Val Baskı Değişkenleri İçin

Etkileşim Grafiği ……………………………………………….. 114

Şekil 4.44. Kurutma Prosesi İçin Sıcaklık Ve Val Baskı Değişkenleri İçin

Etkileşim Grafiği ……………………………………………….. 115

Şekil 4.45. Makine Devri ile Makine Randımanı İçin Regresyon Grafiği ..... 127

Şekil 4.46. Makine Devri ile Elektrik Tüketimi İçin Regresyon Grafiği ….... 128

Şekil 4.47. Makine Sıcaklığı ile Doğalgaz Tüketimi İçin Regresyon

Grafiği …………………………………………………………... 130

Şekil 5.1. Apre Prosesi İçin Val Baskısı Değerleri Bazında Birim Üretim

Maliyetleri ………………………………………………………. 149

Şekil 5.2. Kurutma Prosesi İçin Val Baskısı Değerleri Bazında Birim Üretim

Maliyetleri ………………………………………………………. 149

1.GİRİŞ Barış ERDOĞAN

1

1. GİRİŞ

1.1. Problemin Tanımı

Her sektörde olduğu gibi tekstil sektöründe de üretilen bir ürünün kaliteli ve

hızlı bir şekilde üretilmesi büyük önem taşımaktadır. Kalite ve hız kadar önemli olan

bir diğer konu ise maliyetlerdir. Firmalar arasında kalite ve ürün teslimat sürelerinin

birbirine yaklaştığı günümüzde, üretmiş olduğunuz ürünün maliyeti artık daha çok ön

plana çıkmaktadır.

Tekstil sektörü bilindiği üzere iplik, iplik boya, ihzarat, dokuma ve terbiye

bölümlerinden oluşmakta olup her adımda düşük maliyetle üretim yapabilmek ancak

kaynakların verimli kullanımları ile mümkün olabilmektedir.

Maliyet kalemlerinin önemli bir kısmını oluşturan hammadde, işçilik, enerji

gibi kaynakların verimli kullanılmaları ancak doğru bir planlama ve doğru saptanmış

proses şartlarıyla mümkün olabilir.

Kaynakların verimli kullanılmaları ve üretilen ürünün hedeflenen çıktı

değerlerine ulaşılmasında uygulanan proses çalışma şartlarının çok büyük önemi

vardır. Bu değerlerin gerek üretim kalitesini karşılamaları, gerekse de maliyetleri

minimize etmeleri açısından optimum değerlerinin saptanması ve bu değerlerde

çalışılmaları büyük önem taşımaktadır.

Optimum çalışma şartlarının sağlanması sadece ilgili proses için maliyet

azalması sağlamakla kalmaz, diğer proseslerde de kaliteli çıktı elde edilme olasılığını

artıracağı için bu aşamalarda da maliyet azalması sağlayacaktır.

Optimum çalışma şartları belirlenirken işletmenin mevcut proses ve makine

için güncel hedef değerleri de önem arz etmektedir. Optimum değerleri veren bazı

parametreler direkt olarak kapasiteyi etkileyebildiği gibi, bazı parametreler direkt

ürün kalitesini, bazıları ise direkt olarak maliyet kalemlerini etkileyebilmektedir.

Elde edilebilecek alternatif çözümlerden optimum nokta seçilirken bu strateji

doğrultusunda karar verilmesi işletme açısından fayda sağlayacaktır.

Bu doğrultuda proje kapsamında tekstil işletmelerinde gömleklik kumaş

üretimleri ele alınmış ve ürüne nihai özelliklerin kazandırıldığı terbiye işletmelerinde


2

yer alan germe makineleri incelenmiştir. Germe makinelerinde gömleklik kumaşlara

uygulanan apre ve kurutma prosesleri için işlem sonrasında kumaş üzerinde oluşan

nem değerlerinin istenilen değer aralıklarında minimum işçilik ve enerji

maliyetleriyle elde edilmesi için proses parametreleri optimize edilmeye çalışılmıştır.

Çalışma kapsamında ele alınan gömleklik kumaşlar farklı örgü ve sıklık

değerlerinde incelenmiş olup, örgü yapıları olarak bezayağı, dimi ve panama örgüleri

incelenmiştir. Kumaş sıklıkları olarak da atkı sıklık değeri 25 ile 35 değerleri

arasında, çözgü sıklık değeri ise 50 ile 60 değerleri arasında ele alınmıştır. Ayrıca

çalışma bahar aylarında yapılmış olup veriler bu kapsamda değerlendirilmiştir.

Terbiye işletmelerinde kumaşlara uygulanan apre ve kurutma prosesleri

sonucunda kumaşların işlem sonrası nem değerlerinin hedeflenen değer aralığında

çıkması kumaş kalitesi ve sonraki proses adımları açısından son derece önemlidir.

Germe makinelerinde kumaşlara uygulanan bu proseslerde kumaşın nem

değerini etkileyen birçok parametre vardır. Bu parametrelerin uygun değerlerde

kumaşlara uygulanıyor olması hedef değerlere ulaşılması açısından son derece

önemlidir.

Hedeflenen nem değerlerinin altında kalınması durumunda sonraki adımlarda

kumaşlarda sararma görülme riski artacaktır. Bu da kumaşların kalitesi açısından hiç

istenmeyen durumlardan bir tanesidir. Ayrıca hedeflenen nem değerlerinin altında

kalınması durumu kumaşların tuşesini de etkileyebilmektedir.

Hedeflenen nem değerlerinin üstünde kalınması durumunda ise kumaşlarda

sararma ve tuşe kadar kumaşların çekme değerlerinde de sapmalar görülebilmektedir.

Bu tür aksamalar kumaşlarda reproses yapılmasını gerektirmektedir. Bu

işlemlerde ekstra maliyet yükü getirmekte, bazen de kalıcı hasarlar bırakmakla

beraber kumaş kalitesi kötü çıkabilmektedir.

Apre prosesi, tekstil terbiye proseslerinin son basamağını oluşturan bir proses

olup kumaşın tutum ve görünüm özelliklerini etkileyen ve kumaşa yeni özellikler

kazandıran bir prosestir.

Apre, beyaz olarak kullanılacak kumaşlarda ağartma, renkli olarak

kullanılacak kumaşlarda ise boyama veya baskı işlemlerinden sonra uygulanan bir


3

prosestir. Apre prosesleri kimyasal apre ve mekanik apre işlemleri olmak üzere 2

farklı grupta sınıflandırılabilir.

Kimyasal apre işlemlerine örnek olarak yumuşatma apresi, dolgunlaştırma

apresi, dökümlülük kazandırma apresi, dikiş kolaylaştırıcı apre, buruşmazlık apresi,

kolay bakım apresi, ütü istemez apre, çekmezlik apresi, kalıcı ütü apresi, su iticilik

apresi, kir iticilik apresi, yağ iticilik apresi, su geçirmezlik apresi, güç tutuşurluk

apresi, küflenmezlik ve çürümezlik apresi gibi apre çeşitlerini örnek olarak

verebiliriz.

Mekanik apre işlemlerine ise şardonlama ve zımparalama işlemlerini örnek

olarak verebiliriz.

Kurutma prosesi, üretim süresi boyunca bir takım yaş işlemlere maruz kalmış

kumaşlara uygulanan bir prosestir. Kurutma prosesi kumaşın üzerinden nemin alınış

biçimlerine göre ön kurutma ve esas kurutma olarak sınıflandırılabilir.

Ön kurutma işlemi, mekanik yöntemlerle kurutma olup ilk yatırım ve işletme

giderleri bakımından ekonomik olmakta ancak ürün üzerindeki nemin tamamı bu

yöntemlerle giderilememektedir.

Esas kurutma işlemi ise ısı enerjisiyle yapılan bir kurutma şekli olup, nemli

tekstil ürünlerinin ısı transferiyle kurutulmalarında kurutma işlemleri süresince ısı

transferi ile beraber kumaştan ortam havasına kütle transferi gerçekleşmektedir.

Esas kurutma ısı transferinin oluş biçimine göre taşınımla kurutma, iletimle

kurutma, ışınımla kurutma ve yüksek frekansla kurutma olmak üzere dört farklı

şekilde gerçekleştirilebilmektedir.

Taşınımla kurutma, ısıtılmış ve nem içeriği az olan havanın kurutulacak nemli

tekstil ürünü ile çeşitli şekilde irtibatlandırılması ile gerçekleştirilmektedir.

İletimle kurutma, kumaşın buhar veya kızgın yağ ile ısıtılmış silindir veya

levhalarla irtibatının sağlanması yoluyla gerçekleştirilmektedir.

Işınımla kurutma, yüksek sıcaklıkta bulunan yüzeyden nemli kumaşa ısının

elektromanyetik dalgalar şeklinde transferi ile gerçekleştirilmektedir.

Yüksek frekanslı kurutma, nemli kumaşın yüksek frekanslı alternatif akıma

bağlı iki kondansatör levhası arasından geçirilmesi ile gerçekleştirilmektedir.


4

1.2. Çalışmanın Amacı

Germe makinelerinde uygulanan apre ve kurutma prosesleri sonucunda elde

edilen kumaş nem değerlerinin hedeflenen değerlerde elde edilmesi ve bu değerler

elde edilirken maliyetlerin minimize ediliyor olması çalışmanın temel amaçları

arasında yer almaktadır. Yapılacak olan çalışmada maliyet kalemlerinden işçilik

maliyeti ve enerji maliyetleri incelenecektir. Hedeflenen nem değerine ulaşılırken bu

maliyet değerlerini minimize eden çalışma şartları elde edilmeye çalışılacaktır.

İlk defe da kaliteli kumaş üretmek kadar, düşük maliyetlerde kumaş

üretmekte günümüzde çok büyük önem kazanmıştır. Rakiplerle rekabet edebilmenin

bir yolu da aynı kalitedeki benzer kumaşı daha düşük maliyetle üretebilmektir.

Bunun içinde elimizdeki mevcut kaynakları optimum şekilde kullanabiliyor olmak

çok büyük önem arz etmektedir.

Germe makinelerinde kumaş nem değerini etkileyen birçok parametre vardır.

Bu parametrelerden bazıları

• Hız

• Sıcaklık

• Val baskısı

• Kumaş ağırlığı

gibi parametrelerdir. Bu parametrelerin her biri veya etkileşimleri kumaşın nem

değeri üzerinde etkili olabilmektedir.

Hedeflenen nem değerlerine ulaşılırken elde edilen optimum parametre

değerlerinin makinenin üretim kapasitesini de olumsuz yönde etkilememesine

özellikle dikkat edilmelidir.

1.3. Çalışmanın Kapsamı

Germe makinelerinde apre ve kurutma prosesleri sonucunda elde edilen

kumaş nem değerlerinin hedef değerlerde elde edilebilmesi için her iki proses içinde

nem değeri üzerinde etkili olabilecek parametreler belirlenmiş ve bu parametrelerin


5

belirli değerleri için germe makinesinde gözlemler yapılmış ve bu değerler kayıt

altına alınmıştır.

Kayıt altına alınan bu verilerin istatistiksel analiz programları kullanılarak

dağılım tahminleri gerçekleştirilmiştir. Dağılım tahminleri yapıldıktan sonra çıktı

üzerinde etkilerinin olup olmadıkları yine istatistiksel analiz programlarında analiz

edilmiştir. Etkili olduğu saptanan parametreler içinde yine istatistiksel program

kullanılarak girdi parametreleri ile çıktı parametreleri arasındaki matematiksel

formüller elde edilmeye çalışılmıştır.

Elde edilen formüller yardımıyla kumaş nem değerlerini hedeflenen

aralıklarda tutacak şekilde işçilik ve enerji maliyetlerini minimum kılacak proses

çalışma şartlarının optimum noktalarının belirlenebilmesi amacıyla matematiksel

modeller kurulmuştur. Kurulan modellerin optimum çözümleri bir optimizasyon

paket programı yardımıyla elde edilmiştir. Böylece nem değerinin hedeflenen

aralıklarda çıkmasını sağlayacak alternatif çözümler elde edilmeye çalışılmıştır.

1.4. Çalışmanın Adımları

1 ) Apre ve kurutma proseslerinin uygulandığı germe makinesinin belirlenmesi.

2 ) Nem değeri üzerinde etkili olduğu düşünülen parametrelerin belirlenmesi.

3) Belirlenen her bir parametre için, bu parametre değerlerinin hangi

noktalarında gözlemler yapılacağına ve veri toplanacağına karar verilmesi.

4) Kumaş nem değerlerini hedeflenen aralıkta tutacak şekilde işçilik ve enerji

maliyetlerini minimum kılacak proses çalışma şartlarının belirlenmesi amacıyla

gözlemler yapılması ve verilerin toplanması.

5 ) Elde edilen verilerin istatistiksel programda analiz edilmesi ve etkili olduğu

düşünülen parametrelerin etkinliklerinin araştırılması.

6 ) Etkili olduğu düşünülen parametrelerin çıktı üzerinde ne kadar etkili olduklarının

tespit edilmesi.

7 ) Etkili olduğu saptanan parametreler ile çıktı değeri arasında anlamlı formüllerin

elde edilmesi.

8 ) Elde edilen formüller ile matematiksel modelin kurulması.


6

9 ) Kurulan modelin optimum çözümünün bir optimizasyon paket programı

yardımıyla elde edilmesi.

10 ) Elde edilen sonuçların geçerliliğinin test edilmesi.

1.5. Tezin Organizasyonu

Tezin bundan sonraki bölümlerinde şu açıklamalara yer verilmiştir. İkinci

bölümde, daha önce buna benzer konularda yapılmış çalışmalara yer verilmiştir.

Üçüncü bölümde bu çalışmada kullanılan verilerin belirlenmesi, toplanması ve

uygulanan metotlardan bahsedilmiştir. Dördüncü bölümde toplanan verilerin

analizlerinin yapılması, kumaş nem değerinin girdi parametrelerinin bir fonksiyonu

şeklinde tanımlanması için yapılan analizler, işçilik ve enerji maliyetlerini minimum

kılmak amacıyla matematiksel bir modelin kurulması, matematiksel modelin

çözülmesi ve elde edilen sonuçların geçerliliklerinin test edilmesinden

bahsedilmiştir. Son bölümde ise elde edilen sonuçlardan ve önerilerden

bahsedilmiştir.

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR Barış ERDOĞAN

7

2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR

Özgan (1995), çalışmasında bir pamuklu dokuma fabrikasında dokuma üretim

maliyetlerini etkileyen faktörleri incelemiştir. Çalışma kapsamında hammadde,

işçilik ve genel üretim giderlerini ele almıştır. Pamuklu dokuma fabrikasında üretilen

2 kumaş örnek olarak alınmış, bu kumaşların üretimde geçtiği tüm adımlar ortaya

konularak maliyet analizleri yapılmıştır. Maliyet analizleri yapılırken tüm aşamalarda

işletme verimliklerinin maliyet üzerine etkileri de incelenmiştir. Yapılan analizlerde

hammadde maliyetinin tüm maliyetler içerisinde en yüksek orana sahip olduğu tespit

edilmiştir. Dokuma üretiminde kullanılan atkı ve çözgü ipliklerinin ürün yapısını

bozmayacak şekilde uygun iplik seçiminin yapılması ve her aşamada üretim

verimliliğinin yükseltilmesinin önemli olduğu belirtilmiştir.

Yang ve Tarng (1997), çalışmalarında dönme işlemlerinde kesme

performanslarının kalitesini yüksek kılmak amacıyla kesme parametrelerinin optimal

seviyelerini tespit etmeye çalışmışlardır. Bu çalışma içinde kalitenin optimizasyon

tasarımlarında kullanılan en uygun yöntemlerden birisi olan Taguchi metodolojisini

baz almışlardır. Oluşturmuş oldukları modelde çıktı değişkeni olarak kullanılan

malzemenin ömrü ve yüzey sertlikleri ele alınmıştır. Çıktı üzerinde etkisi olduğu

düşünülen kesme parametreleri olarak da kesme hızı, besleme oranı ve kesme

derinliği ele alınmıştır. Yapılan çalışmada sadece kesme parametrelerinin optimum

seviyeleri tespit edilmemiş, çıktı üzerinde hangi kesme parametrelerinin de etkili

olduğu tespit edilmeye çalışılmıştır. Analizler sonucunda kesme parametrelerinin

optimum seviyelerinin tespit edilmesi ile birlikte malzemenin ömrünün ve yüzey

sertliğinin ilk duruma göre %250 oranında bir iyileşme gösterdiği tespit edilmiştir.

Demir ve Mutlu (2002), çalışmalarında tekstil işletmeleri boyahanelerinde

yıkama işlemi sonrası renk haslığı değişimini incelemişlerdir. Yapılan çalışma için

deney tasarımı geliştirmişlerdir. Deney tasarımı çalışmalarında çıktı değişkeni olarak

renk haslığı değerini, girdi değişkeni olarak da yumuşatıcı, fiksatör, kaynatma ve

sabunlama parametrelerini ele almışlardır. Yapılan analizler sonucunda her dört

faktöründe renk haslığı üzerinde önemli derecede bir etkisinin olmadığı tespit

edilmiştir.


8

Güral (2003), çalışmasında iyi bir kaynak dikişi elde edebilmek amacıyla

prosesi etkileyen parametrelerin optimizasyonunu hedeflemiştir. Bu çalışma

kapsamında deney tasarımı geliştirilmiştir. Yapılan çalışmada çıktı değeri olarak

dikiş üst yüksekliği, dikiş üst genişliği ve dikiş alt genişliği değerleri ölçülmüştür.

Girdi parametreleri olarak ise akım şiddeti, kaynak gerilimi, kaynak hızı ve serbest

tel uzunluğu belirlenmiştir. Yapılan analizler sonucunda parametre değerlerinin

optimum noktaları saptanmıştır. Bu sayede de elektrod kullanımında ve enerji

tüketiminde tasarruf sağlanmıştır. İşlem sürelerinde de kısalma sağlandığı için diğer

maliyet kalemlerinde de maliyet avantajı sağlanmıştır.

Karaoğul (2003), çalışmasında parça boyama ve yıkama işlemlerinde yapılan

üretimsel hataların ürün maliyetine olan yansımalarını incelemiştir. Çalışmalarında

reaktif boyama ve denim yıkama proseslerini ele almış, bu prosesler esnasında

yapılan muhtemel hataları ortaya koymuş ve bu hataların ürün maliyetine olan

yansımalarını incelemiştir. Hataların azaltılması ile birlikte ürün maliyetlerinde

azalmalar meydana geleceği ve işletme kazançlarının artacağı yapılan hesaplamalarla

ortaya konulmuştur.

Özdemir, Kıpçak ve Öztürk (2003), çalışmalarında bor üretimi sırasında

oluşan katı atıkların neden olduğu çevresel problemleri ortadan kaldırmayı

hedeflemişlerdir. Bor üretimi sırasında meydana gelen katı atık maddelerinden olan

boraksın maddesinin su ile katı-sıvı özütlemesi yapılarak geri kazanılması

hedeflenmiştir. Deney tasarımı geliştirilmiş olup, girdi değişkenleri olarak katı-sıvı

oranı, reaksiyon süresi ve reaksiyon sıcaklıkları ele alınmıştır. Yapılan analizler

sonucunda girdi değişkenlerinin geri kazanım için optimum sonuçlarına ulaşılmıştır.

Savaşkan, Taptık ve Ürgen (2004), matkap uçlarının performanslarını

arttırmak amacıyla bazı çalışmalar gerçekleştirmişlerdir. Çalışmalarında ince, sert

seramik kaplı ( TIA1N ve TIN) matkap uçlarının performanslarının kaplamasız

uçlara göre nasıl değişkenlik gösterdiklerini ele almışlar ve bunun için deney tasarımı

çalışmaları geliştirmişlerdir. Çalışmalarında önemli girdi faktörleri olarak kesme

hızı, kaplama türü ve ilerleme hızını, çıktı değişkeni olarak ise S/N (sinyal ve

gürültü) değerini belirlemişler ve bu doğrultuda deney tasarımını dizayn etmişlerdir.

Metal işleme sanayisinde delme işleminin önemli bir yer tutması ve bu noktada


9

sağlanılacak performans artışları ( proses parametrelerinin optimizasyonu ve matkap

uçlarının ömrünün artırılması) maliyetlere ve kaliteye önemli katkılar sağlayacaktır.

Yapılan analizler sonucunda ince, sert ve seramik kaplamalı uçların kullanılması

sonucu elde edilen çıktı değerlerinin, kaplamasız matkap uçlarına göre çok daha

verimli olduğu sonucuna varılmıştır.

Bayramov ve Taşdemir (2005), çalışmalarında çelik tel narinliğinin ve

içeriğinin eğilme halinde çelik tel donatılı betonun kırılma parametrelerine etkisini

araştırmışlardır. Araştırmalarında hedeflenen amaç daha sünek ve daha düşük

maliyetli beton yapısı elde edilmesidir. Bu doğrultuda deney tasarımı

geliştirmişlerdir. Girdi değişkenleri olarak çelik telin tipi, içeriği, narinliği (uzunluk /

çap), çekme dayanımı, beton içindeki dağılımı ve matris özellikleri ele alınmıştır.

Yapılan analizler sonucunda daha sünek ve daha düşük maliyetli beton değerlerinin

elde edilebileceği optimum değerler elde edilmiştir.

Lindler ve Hitzmann (2005), çalışmalarında Fischer bilgi matrisine dayalı

olarak enzim kinetiği prosesinin optimum parametre tahminleri için deney tasarımı

düzenlemişlerdir. Enzim kinetiğinde etkili maddelerin bulunması ve hücre içi

davranışların tespit edilmesinin önemine odaklanmışlardır. Yapılan analizlerde

enzim beslemesinin parametre tahmininde etkin olmadığı, enzimin kimyasal

değişimini kolaylaştıran maddenin beslemesinin daha etkin olduğu tespit edilmiştir.

Sakarya ve Göloğlu (2005), çalışmalarında plastik hacim kalıp imalatında cep

yüzey işleme uygulamalarında farklı takım yolu hareketleri ile kesme

parametrelerinin yüzey pürüzlülüğüne etkilerini incelemişlerdir. Çalışma için deney

tasarımı modeli tasarlanmıştır. Takım yolu hareketleri olarak tek yönlü, zigzag ve

spiral hareketler belirlenmiştir. Kesme hızı, ilerleme, talaş derinliği ve kesici yanal

adımı değerleri de diğer girdi parametreleri olarak belirlenmiştir. Yapılan çalışmalar

neticesinde cep işleme için en uygun takım yolunun spiral takım yolu olduğuna karar

verilmiştir.

Şayan (2005), çalışmasında toz aktif karbon ve ultrases parametrelerini

birlikte kullanarak HE4R boyar maddesi ihtiva eden sentetik olarak hazırlanmış atık

sudan en iyi renk ve kimyasal oksijen ihtiyacının giderimi için boya konsantrasyonu,

süre, ultra ses gücü, sıcaklık, toz aktif karbon konsantrasyonu ve ph parametrelerinin


10

etkilerini incelemiş ve deney tasarımı geliştirmiştir. Yapılan analizler sonucunda

optimum değerler saptanmaya çalışılmıştır.

Şayan ve Bayramoğlu (2005), çalışmalarında atık kırmızı çamurdan TiO2

maddesinin ultrases ve sülfirik asit yardımıyla seçimli liçingini yapmaya

çalışmışlardır. Düzenlenen deney tasarımında girdi değişkeni olarak sıcaklık, asit

konsantrasyonu, ultrases gücü, katı-sıvı oranı ve proses süresi gibi parametreleri ele

almışlardır. Yapılan analizler neticesinde girdi değişkenlerinin optimum değerleri

saptanmaya çalışılmıştır.

Demir (2006), ısı transferlerinde yüzey ile onu çevreleyen akışkan arasında

kullanılan kanatların ısı transferini daha verimli bir şekilde gerçekleştirebilmesi

amacıyla deney tasarımı gerçekleştirmiştir. Çalışmasında kare ve dairesel kesitlere

sahip iğne kanatlarını delikli ve deliksiz olmak üzere gruplamıştır. Sıcaklık üzerinde

etkili olduğunu düşündüğü diğer parametreler olan kanat yüksekliği, reynold

katsayısı ve kanatlar arası mesafe değerleri için çalışmalarını yapmıştır. Çalışmaların

sonucunda her bir alternatif kanat şekli için optimum değerler saptanmıştır.

Havuz (2007), çalışmasında ham anod çamuru içerisindeki kurşun maddesini

gidermek için deneysel çalışmalar yapmıştır. Çalışmasında kurşun maddesinin anod

çamurundan giderilebilmesi için reaksiyon sıcaklığı, reaksiyon süresi, katı-sıvı oranı,

konsantrasyon parametrelerinin optimum değerlerini belirlemeye çalışmıştır.

Erler, Akçayöz ve Tuncer (2008), çalışmalarında %12,5 kalınlığa sahip bir

eliptik profil ve NACA 0015 kanat kesidi üzerine yerleştirilen sentetik jetlerin akış

üzerindeki etkilerini incelemişlerdir. Çalışmalarında deney tasarımı geliştirmişler ve

girdi değişkeni olarak da jetin hızı, yeri, açısı ve frekansını incelemişlerdir. Eliptik

profil için sürükleme kuvveti, kanat kesidi için ise kaldırma ve sürükleme kuvvetleri

oranı çıktı değişkeni olarak ölçülmüştür. Yapılan analizlerde optimum değerler

saptanılmaya çalışılmıştır.

Öztürk ve Kaya (2008), çalışmalarında %40 ofsetli çarpışmaya maruz kalan

otomobil ön tampon ve darbe emici sisteminin absorbsiyonunu incelemişlerdir.

Çalışma için deney tasarımı oluşturulmuştur. Çalışmada araçlarda güvenlik

elemanlarından birisi olan tampon ve darbe emici modeli üzerinde çarpışma

analizleri yapılmış ve darbe emiciler üzerinde burkulma başlatıcı bölgelerin etkisi


11

incelenmiştir. % 40 ofsetli bir çarpışma modeli için burkulma başlatıcı bölge

sayısının absorbe edilen enerji miktarına önemli derecede etkisi görülmemiş ancak

maksimum tepki kuvvetini azalttığı sonucuna varılmıştır. Ayrıca düşük araç

ağırlıkları için minimum ağırlık için optimum sac et kalınlığı belirlenmiştir.

Yang, Chuang ve Lin ( 2008), çalışmalarında torna tezgahların da delme

işlemlerinde yüksek saflıkta grafit elde edebilmek için makine parametrelerini

optimize etmek için deney tasarımı yöntemi uygulamışlardır. Çalışmada yiv

genişliklerindeki farklılıklar ve yiv içerisindeki alt düzlemin sertlik değerleri

incelenmiştir. Girdi değişkeni olarak da kesme hızı, besleme oranı ve kesme derinliği

ele alınmıştır. Yapılan analizler sonucunda besleme oranı parametresinin yiv

genişliğindeki farklılıklarda ve yiv içerisindeki alt düzlemin sertlik değeri üzerinde

en önemli faktör olduğu kanısına varılmıştır.

Kasman (2009), çalışmasında lazer oyma tekniği parametrelerinin yüzey

pürüzlülüğüne etkilerini incelemiştir. Bu çalışma için deney tasarımı modellenmiştir.

Çıktı değişkeni olarak yüzey pürüzlülüğü ele alınmıştır. Girdi değişkeni olarak da

ışın tarama hızı ve güç değerleri ele alınmıştır. Yapılan analizler neticesinde yüzey

pürüzlülüğü değerlerini en iyi kılacak girdi değişkeni değerleri bulunmuştur.

Kurt, Kaynak ve Bakır (2009), çalışmalarında alüminyum veya alüminyum

alaşımlı malzemelerin karbon kaplanmış matkaplarla delinmesi esnasında kesme

parametrelerinin ve matkap çapındaki değişimin delme sıcaklığı, kesme kuvveti ve

yüzey pürüzlülüğüne etkilerini araştırmışlardır.

Aytaç, Yılmaz ve Deniz ( 2008 ), çalışmalarında kord bezi üretimi esnasında

tek katlı bükümlerde ve çift katlı bükümlerde kullanılan büküm tekniklerinin

birbirleri arasında fark olup olmadığını araştırmışlardır. Çalışma için deney tasarımı

modellenmiştir. Yapılan analizler sonucunda tek katlı bükümlerde ve çift katlı

bükümlerde uygulanan her iki büküm değerinin de sonucunda elde edilen kopma

değerlerinin benzer olduğu görülmüştür.

3.MATERYAL VE METOD Barış ERDOĞAN

12

3. MATERYAL VE METOD

3.1. Materyal

Germe makinelerinde üretilen kumaşlara uygulanan apre ve kurutma

prosesleri sonucunda çıktı değeri olarak elde edilen kumaş nem ölçüm değerlerinin

minimum maliyetlerle hedeflenen seviyelerde elde edilebilmesinin amaçlandığı bu

projede MINITAB istatistiksel paket programı ve LINGO modelleme paket

programları kullanılmıştır.

Daha öncede belirtildiği üzere kumaş nem değerlerini etkilediği düşünülen

temel parametreler

• Hız

• Sıcaklık

• Val Baskısı

• Kumaş Ağırlığı

olarak belirlenmişti. Bu parametrelerin çeşitli noktalarında kumaşlar hem apre

prosesi için, hem de kurutma prosesi için ayrı ayrı üretilmiş ve kumaşlara ait nem

değerleri ölçülerek kaydedilmiştir. Her bir proses için toplam 80 adet veri

gözlemlenmiştir. Her bir gözlem için de nem değerleri 2’şer defa ölçülerek bu

değerlerin ortalamaları alınaraktan hesaplamalar yapılmıştır.

Gözlemler 1 adet 1996 model Monforts germe makinesi kullanılarak elde

edilmiştir.


13

3.2. Metod

3.2.1. Sistemin Tanımı

Çalışmanın yapıldığı sistemde germe makinesine 1 adet operatör tahsis

edilmiştir. Her bir proses için 8 farklı çalışma kombinasyonu mevcut olup her bir

kombinasyon için 10’ar adet gözlem yapılmıştır. Makine üzerinde gerekli

ayarlamalar yapıldıktan sonra nem değeri ölçülecek olan kumaş makineye

yerleştirilmiş ve çeşitli zaman aralıklarıyla her bir kumaş için 2 adet gözlem değeri

ölçülerek kayıt altına alınmıştır.

3.2.2. Sistemin Analizi

Gözlemler sonucu elde edilecek verilerin güvenirliliklerinin test edilmesi

amacıyla ölçüm sistemlerinin analizi tekniği metodu uygulanmıştır.

Verilerin güvenirlilikleri test edildikten sonra girdi değişkenleri ile çıktı

değişkeni olan nem değeri arasında ilişki olup olmadığının test edilmesi amacıyla

hipotez testleri uygulanmıştır. Hipotez testleri yapılırken verilerin dağılım

fonksiyonları ve varyans analizleri de incelenmiştir.

Girdi ve çıktı değişkenleri arasındaki ilişki incelendikten sonra çıktı

değişkenini, girdi değişkeninin bir fonksiyonu olarak ifade edebilmek için deney

tasarımı ve regresyon analizleri yapılmıştır.

Son olarak da elde edilen fonksiyon yardımıyla işçilik ve enerji maliyetlerini

minimum kılacak optimum çalışma şartlarının tespit edilebilmesi amacıyla

matematiksel bir model oluşturulmuş ve bir optimizasyon paket programı yardımıyla

çözülmeye çalışılmıştır.


14

3.2.2.1. Ölçüm Sistemleri Analizi

Ölçüm sistemleri analizi gözlemlenen herhangi bir proses için toplanan

verilerde ölçüm kaynaklı bir varyasyonun olup olmadığını test etmek için uygulanan

bir yöntemdir.

Bir veri grubu analiz edildiğinde elde edilecek varyasyon değeri parça

kaynaklı ve ölçüm kaynaklı olmak üzere iki varyasyon değerinden oluşur. Bu

noktada prosesten kaynaklanan gerçek varyasyon değerinin saptanabilmesi için

ölçüm kaynaklı hataların ortadan kaldırılması veya minimize edilmesi

gerekmektedir.

Apre ve kurutma prosesleri için elde edilen kumaş nem değerleri için ölçüm

kaynaklı herhangi bir varyasyon olup olmadığını test etmek amacıyla ölçüm

sistemleri analizi uygulanmıştır.

Germe makinelerinde uygulanan apre ve kurutma prosesleri sonucunda elde

edilen kumaş üzerindeki nem değerleri ölçümü içerisinde ölçüm kaynaklı herhangi

bir hatanın olup olmadığını test etmek için uygulanan yöntemde aşağıdaki adımlar

izlenmiştir.

1) Ölçüm yapacak operatörlerin belirlenmesi

2) Ölçüm yapılacak kumaşların belirlenmesi

3) Her bir kumaş için kaç tekrar yapılacağının belirlenmesi

Ölçüm sistemlerinin analiz edilmesi kapsamında, 3 farklı operatör ve 3 kumaş

parçası için 3’er adet ölçüm yapılmasına karar verilmiştir.

Ölçümler sonucunda toplanan çıktı verilerinin analizlerinden elde edilen

varyasyonların toplamının parça kaynaklı ve ölçüm sistemi kaynaklı olduğunu

belirtmiştik. Burada çıktı verilerinin analizlerinden elde edilen toplam varyasyon

değeri σ2TOPLAM ifadesiyle, parça kaynaklı varyasyon değeri σ2PARÇA ifadesiyle ve

ölçüm kaynaklı varyasyon değeri ise σ2ÖLÇÜM SİSTEMİ ifadesi ile gösterilmektedir.


15

Ölçüm sistemleri analizlerinde ölçüm sistemi kaynaklı hataların detay

analizlerini yapabilmek için, ölçüm sistemini tekrarlanabilirlik ve üretilebilirlik adı

altında incelememiz gerekmektedir.

σ2PARÇA + σ2ÖLÇÜM = σ2TOPLAM

σ2PARÇA + σ2TEKRARLANABİLİRLİK + σ2ÜRETİLEBİLİRLİK = σ2TOPLAM

σ2PARÇA + σ2TEKRARLANABİLİRLİK + σ2OPERATOR + σ2OPER * PARÇA = σ2TOPLAM

Yukarıda yer alan açılımlardan da görüleceği üzere üretilebilirlik

parametresine ait varyasyon değeri operatör ve operatör ile parça etkileşimleri olmak

üzere iki değerden oluşmaktadır. Böylece toplam varyasyon değerini elde edilen son

denklem ile detaylı bir şekilde açıklamak mümkündür.

σ2TEKRARLANABİLİRLİK : Operatörlerin aynı parçayı tekrarlı ölçümleri

sonucunda elde edilen veri grubuna ait varyasyondur.

σ2OPERATOR : Operatörlerin yapmış oldukları gözlemler sonucunda

operatörler arasındaki değişkenliği gösteren varyasyon değeridir.

σ2PARÇA : Operatör gözetmeksizin her bir parça için elde edilen tüm gözlemler

sonucunda elde edilen verilere ait varyasyondur.

σ2OPER * PARÇA : Aynı parça için farklı operatörlerin ölçmüş olduğu değerler

sonucu elde edilen varyasyondur.

Ölçüm sistemleri analizi sonucunda elde edilen parça, tekrarlanabilirlik,

operatör ve operatör ile parça etkileşimlerine ait varyasyonlar hesaplandıktan sonra

elde edilen verilerin yorumlanması için bazı indikatörler belirlenmiştir.

• % Katkı oranı

• % Çalışma varyasyonu

• % Tolerans

• Farklı kategori sayısı

% Katkı oranı, her bir parametre için hesaplanan varyasyon değerinin toplam

varyasyona oranlanması sonucunda elde edilen değerdir.

Ölçüm sistemi için elde edilen % Katkı oranının ideal değerinin ise % 0 ile %

9 arasında olması beklenilir (Anonim, 2008, Matris Danışmanlık).


16

σ2ÖLÇÜM SİSTEMİ % Katkı Oranı ( Ölçüm Sistemi ) = (3.1) σ2TOPLAM

% Çalışma varyasyonu, her bir parametre için hesaplanan Std. sapma

değerinin toplam Std. Sapma değerine oranlanması sonucunda elde edilen değerdir.

Ölçüm sistemi için elde edilen % Çalışma varyasyonun ideal değerinin % 0

ile % 30 arasında olması beklenilir (Anonim, 2008, Matris Danışmanlık).

σÖLÇÜM SİSTEMİ % Çalışma Varyasyonu ( Ölçüm Sistemi ) = (3.2) σTOPLAM

% Tolerans, her bir parametre için hesaplanan Std. Sapma değerinin 6 katının

belirlenen tolerans değerine oranlanması sonucunda elde edilen değerdir.

Ölçüm sistemi için elde edilen % Toleransın ideal değerinin % 0 ile % 30

arasında olması beklenilir (Anonim, 2008, Matris Danışmanlık).

6 * σÖLÇÜM SİSTEMİ % Tolerans ( Ölçüm Sistemi ) = (3.3) Tolerans Aralığı

Farklı kategori sayısı olarak adlandırdığımız değer ise ölçüm sisteminin süreç

verisinden ayırt edebileceği farklı kategori sayısıdır. Farklı kategori sayısı değerinin

kabul edilebilir değerleri ise 3 ve 3’den daha yüksek olan değerlerdir (Anonim, 2008,

Matris Danışmanlık).

3.2.2.2. Normal Dağılım Analizleri

Yapılan gözlemler sonucunda elde edilen verilerin çıktı üzerlerinde etkili olup

olmadıklarını test edebilmemiz için hipotez testleri ile girdi parametrelerinin

seviyeleri arasında farklılık olup olmadığını anlamamız gerekmektedir. Bu testleri

yapabilmemiz içinde ilgili parametrelerin seviyelerinin dağılımlarını bilmemiz


17

gerekmektedir. Bu dağılımlar için kullanılacak yöntemlerden bir tanesi normal

dağılım eğrileridir.

Normal dağılım eğrileri X ~ N ( µ , σ2 ) notasyonuyla gösterilirler.

µ dağılım ortalamasını, σ2 dağılım varyasyonu gösterir. Normal dağılım

eğrileri sürekli veriler için oluşturulan simetrik dağılımlardır.

Normal dağılım olasılık yoğunluk fonksiyonu aşağıdaki şekildedir.

f(x) = 1σ√2π−e σ ( μ)

σ > 0, e = 2,7182, - ∞ ≤ µ ≤ ∞

- ∞ ≤ X ≤ ∞, π = 3,1416

Toplanan veriler için normallik testleri yapıldığında Anderson – Darling

normallik testi uygulanır ve yapılan analizler sonucunda elde edilen p-value değerine

bakılır. Elde edilen p-value değeri 0,05’den büyük ise dağılımın normal dağıldığı

kanaatine varılır (Ünver ve Gamgam, 1999).

3.2.2.3 Varyans Analizleri

Toplanılan verilerin dağılımları incelendikten sonra hipotez testlerine

geçilmeden önce her bir parametrenin seviyelerinin varyasyonlarının birbirlerine eşit

olup olmadıklarının test edilmeleri için analizler yapılır. Bu analizlere iki örneklem

varyans analizi denilmektedir.

Varyans için hipotez testi şu şekilde kurulur.

Ho : σ12 – σ22 = 0

Ha : σ12 – σ22 > 0


18

Ho olarak ifade edilen yokluk hipotezini test etmek amacıyla normal dağılıma

sahip her iki yığından rassal olarak seçilecek n1 ve n2 çaplı örnek birimlerinden

hesaplanacak S12 ve S22 istatistikleri kullanılır.

1 n1 S12 = ∑ ( Xi1 - X1 ) 2 (3.5) n1 – 1 i = 1 1 n2 S22 = ∑ ( Xi2 - X2) 2 (3.6) n2 – 1 i = 1

Hesaplanan S12 ve S22 değerlerinin ardından her bir örneklem için aşağıda yer

alan dağılımları elde edebiliriz.

( n1 - 1 ) S12

~ X2n1-1 σ12

( n2 - 1 ) S22 ~ X2n2-1

σ22

X2n1-1 ve X2n2-1 dağılımları kendi serbestlik derecelerine bölünüp, birbirlerine

oranlandıklarında elde edilen yeni dağılım serbestlik dereceleri n1 – 1 ve n2 – 1 olan F

dağılımı olacaktır.


19

( n1 - 1 ) S12

σ12 ( n1 - 1 ) ~ F n1 - 1, n2-1

( n2 - 1 ) S22

σ22 ( n2 - 1 )

Yokluk hipotezi doğru olarak kabul edilirse σ12 = σ22 olacağından

S12

~ F n1 - 1, n2-1 elde edilir. S22

Elde edilen dağılımdan da anlaşılacağı üzere, iki varyansın birbirlerine

oranlanmaları serbestlik dereceleri n1 – 1 ve n2 – 1 olan F dağılımını vermektedir.

Dolayısıyla 2 kütleye ait varyans kıyaslamalarında F dağılımı kullanılmaktadır. F

dağılımı sağa çarpık 0 ile + ∞ aralığında tanımlı olan bir dağılımdır.

Sağ alt da yer alan ilk indis, yani n1 – 1, F dağılımının payına ilişkin serbestlik

derecesidir. Sağ alt da yer alan ikinci indis ise, yani n2 – 1, F dağılımının paydasına

ilişkin serbestlik derecesidir.

3.2.2.4 İki Örneklem Student –t Hipotez Testi

2 örneklem hipotez testleri, 2 seviyeye sahip herhangi bir değişkenin tüm

seviyelerinin normal dağılması durumunda seviyelerin ortalamaları arasında fark

olup olmadığının test edildiği yöntemdir (Ünver ve Gamgam, 1999).

İki kütlenin ortalamaları arasında fark olup olmadığını anlamak için aşağıdaki

hipotez testi kurulur.

Ho : µ1 - µ2 = 0

Ha : µ1 - µ2 > 0


20

Yukarıda kurulan hipotezin test edilebilmesi için test istatistiği değerinin

hesaplanması gerekmektedir. 2 örneklem hipotez testi için test istatistiği şu şekilde

kurulur.

Eğer 2 farklı seviye için yapılan varyans analizleri birbirlerine eşit ise

aşağıdaki test istatistiği kullanılır (Ünver ve Gamgam, 1999).

( X1 - X2 ) - (µ1 - µ2 )

t = (3.7)

(n1-1) s12 + (n2-1) s22 1 1

n1 + n2 – 2 n1 n2

Eğer 2 farklı seviye için yapılan varyans analizleri birbirlerine eşit değil ise

aşağıdaki test istatistiği kullanılır (Ünver ve Gamgam, 1999).

( X1 - X2 ) - (µ1 -µ2 )

t = (3.8)

s12 s22 n1 n2

Test istatistiği değeri hesaplandıktan sonra belirlenen güven aralığı

çerçevesinde kritik değerler saptanır. Kritik değerler kurulan hipotez testi

çerçevesinde 3 farklı durumda olabilir.


21

1 ) Hipotez testimiz aşağıdaki gibiyse çift yönlü hipotez kurulmuş demektir.

Ho : µ1 - µ2 = 0

Ha : µ1 - µ2 ≠ 0

Hesaplanan test istatistiği değeri ( - t n1+n2-2,α/2 , t n1+n2-2, α/2) aralığına

giriyorsa Ho hipotezini reddetmemiz için elimizde yeterli delil olmadığını söyleriz.

Aksi takdirde Ho hipotezi reddedilir ve alternatif hipotez kabul edilir (Ünver ve

Gamgam, 1999).

2 ) Hipotez testimiz aşağıdaki gibiyse tek yönlü (sağ kuyruklu) hipotez kurulmuş

demektir.

Ho : µ1 - µ2 = 0

Ha : µ1 - µ2 > 0

Hesaplanan test istatistiği değeri t n1+n2-2,α değerinden küçükse Ho hipotezini

reddetmemiz için elimizde yeterli delil olmadığını söyleriz. Aksi takdirde Ho

hipotezi reddedilir ve alternatif hipotez kabul edilir.

3 ) Hipotez testimiz aşağıdaki gibiyse tek yönlü (sol kuyruklu) hipotez kurulmuş

demektir.

Ho : µ1 - µ2 = 0

Ha : µ1 - µ2 < 0

Hesaplanan test istatistiği değeri – t n1+n2-2,α değerinden büyükse Ho

hipotezini reddetmemiz için elimizde yeterli delil olmadığını söyleriz. Aksi takdirde

Ho hipotezi reddedilir ve alternatif hipotez kabul edilir.


22

3.2.2.5. Man-Whitney Hipotez Testi

Man-Whitney hipotez testleri, 2 seviyeye sahip herhangi bir değişkenin

seviyelerinden herhangi bir tanesinin normal dağılmaması durumunda seviyelerin

medyanları arasında fark olup olmadığının test edildiği yöntemdir.

İki kütlenin medyanları arasında fark olup olmadığını anlamak için aşağıdaki

hipotez testi kurulur.

Ho : Medyan1 - Medyan2 = 0

Ha : Medyan1 - Medyan2 ≠ 0

Man-Whitney hipotez testi uygulanırken herhangi bir değişkenin farklı 2

seviyesine ait veri grupları tek bir örneklem gibi birleştirilir. Birleştirilen bu örnek

grubundaki en küçük gözlem değerine 1 sıra sayısı atanır. Daha sonra sırasıyla 2. En

küçük değere 2 sayısının atanmasıyla tüm gözlem değerlerine sayılar atanır.

Daha sonra 1. Örneğe ait veri grubuna atanan sayılar üzerinden aşağıdaki

hesaplama yapılır.

S = X1+X2+ ….+Xn (3.9)

Birinci örneğe ait veri grubuna atanan sayıların toplamları alındıktan sonra

test istatistiği değeri hesaplanır.

n1 (n1+1) T = S - (3.10)

2


23

Test istatistiği hesaplandıktan sonra kurulan hipotez testi çerçevesinde kritik

değerle kıyaslanarak hipotez testi hakkında karar verilir.

HİPOTEZ TESTİ KARAR KURALI

Medyan1 < Medyan2 T < Wα ise Ho reddedilir.

Medyan1 > Medyan2 T > ( n1 n2 - Wα ) ise Ho reddedilir.

Medyan1 ≠ Medyan2 T < Wα veya T > ( n1 n2 - Wα ) ise

Ho reddedilir.

3.2.2.6. Deney Tasarımı Modeli

Deney tasarımı çıktı üzerinde etkili olduğu düşünülen veri grubu ile çıktı

arasında matematiksel anlamda nasıl bir ilişki olduğunu ortaya koymak için

uygulanan yöntemlerden birisidir (Anonim, 2008, Matris Danışmanlık).

Deneysel çalışmaların amaçlarını şu şekilde sıralayabiliriz,

• Çıktı üzerinde hangi değişkenlerin ne kadar etkili olduğunun belirlenmesi

• Çıktının istenilen değerde sağlanması olasılığını en iyi düzeye getirmek için

girdi değişkenlerinin hangi değerlerde sabitlenmesi gerektiğinin belirlenmesi

• Çıktı değişkenliğinin azaltılması için hangi girdilerin değişkenliklerinin

azaltılması gerektiğinin belirlenmesi.

Temel olarak ulaşılmak istenilen nokta Y = F (x) fonksiyonunu elde

edebilmektir.

Deney tasarımı gerçekleştirilirken izlenmesi gereken adımları ise şu şekilde

sıralayabiliriz (Anonim, 2008, Matris Danışmanlık).

1) Problemin net olarak tanımlanması

2) Deneyin amacının tanımlanması

3) Çıktıların (tepkilerin) seçilmesi

4) Girdi faktörlerinin seçilmesi

5) Girdi faktörlerinin seviyelerinin seçilmesi

6) Deney tasarımı ve örnek sayılarının seçilmesi

7) Deneylerin yapılması ve verilerin kaydedilmesi


24

8) Verilerin analiz edilmesi

9) İstatistik ve pratik sonuçların çıkartılması

10) İstatistiksel sonuçların pratik sonuçlara çevrilmesi.

Deneysel tasarımlarda belirlenen girdi değişkenlerinin değerlerinde meydana

gelen bir birim değişkenliğin çıktı üzerinde nasıl bir etki yarattığını görmek amacıyla

ana etki hesaplaması yapılır ve ana etkiler grafiği çizilir.

Ana Etki = ORT (Tepki ÜST SEVİYE) - ORT (Tepki ALT SEVİYE) (3.11)

Tepki

Üst Seviye Alt Seviye

Girdi Değişkeni

Şekil 3.

Çukurova Ünİversİtesİ fen bİlİmlerİ enstİtÜsÜ barış erdoĞan yÜksek ... · 2019. 5....

Documents