3.- PROCESOS PARA ACABADO DE SUPERFICIES

3.1 POR DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA.

1.- elementos de una piedra esmeril.

Definición de piedra esmeril.

La piedra esmeril es una roca muy dura llamada por los antiguos roca pequeña usada para

hacer polvo abrasivo. está compuesta mayormente del mineral corindón (óxido de aluminio),

mezclado con otras variedades como espinelas, hercinita y magnetita y también rutilo (Titania).

El esmeril industrial puede contener una variedad de otros minerales y compuestos sintéticos

como la magnesia, mullita y sílice.

Se usa para hacer piedras de afilar y con ella pulimentar y dar brillo a metales.

La piedra esmeril consta de cuatro partes:

1) Grano abrasivo 2) liga o aglutinante 3) dureza 4) estructura

Grano abrasivo.

Los granos abrasivos en los esmeriles pueden tener diferentes tamaños. Cuando el grano es muy grueso se tiene gran rendimiento pero las superficies resultantes son ásperas. Con grano fino se tienen rendimientos reducidos en cantidad de viruta desprendida pero con superficies con acabados de calidad.

Las propiedades más importantes de un grano abrasivo son: alta dureza, tenacidad y perfiles con aristas de corte.

En la actualidad solo se utilizan minerales sintéticos para los abrasivos de alta tecnología como: oxido de aluminio, carburo de silicio, zirconia y granos cerámicos.

Liga o aglutinante.

Los aglutinantes pueden ser minerales o vegetales. Los minerales son por lo regular de magnesita que endurecen con el aire, como son sensibles a la humedad las muelas con estos aglutinantes sólo pueden ser operadas en seco. También como aglutinantes minerales se manejan los que tienen como base a los silicatos, los que sí pueden trabajar en húmedo.

Los aglutinantes vegetales se componen de caucho, goma laca, o bakelita, son tenaces y elásticos pueden emplearse en muelas que se vayan a utilizar con altas temperaturas.

Las piedras se mantienen unidas mediante un aglomerante que funciona como poste o liga de soporte entre los granos. En los abrasivos aglomerados es esencial la porosidad, para tener huecos para las virutas que se producen, y para ayudar al enfriamiento; de otro modo, las virutas interferirían en el proceso de rectificado. Es imposible utilizar una piedra abrasiva que no tenga porosidad, que esté totalmente densa o maciza.

Dureza.

La dureza de las muelas se refiere a la dureza de los aglutinantes. Las muelas duras son porque el aglutinante es muy duro y las blandas porque su aglutinante es blando. Las muelas blandas se utilizan para materiales duros y las duras para materiales blandos.

Estructura.

La estructura es una medida de la porosidad. La estructura de las piedras varía desde densa hasta abierta. La porosidad, (también llamada estructura), designa la dimensión de los espacios huecos que se producen entre grano y grano. Estos espacios huecos que llamaremos “poros” confieren en la rueda de amolar una estructura densa, mediana, abierta, o muy abierta, según las características de las operaciones a realizar. La porosidad se designa con un número, el que, cuando es bajo identifica a una rueda como de porosidad baja (o estructura densa), y a medida que el número aumenta, clasifica a las ruedas como de porosidad más abierta.

2.- clasificación de los granos por su medida.

Los granos abrasivos se clasifican por tamaño de acuerdo con un estándar mundial establecido y se designan por un tamaño numérico de grano. En la medida que aumenta el número, menor es el tamaño del grano. El tamaño grueso de grano (un número menor) aumentará la velocidad de eliminación de material pero proporciona acabados más asperos en la superficie. El tamaño fino de grano (números mayores) proporciona menos eliminación de material pero proporcionan acabados más finos.

Los tamaños de grano son en general muy pequeños en comparación con el tamaño de las herramientas de corte y los insertos. También tienen aristas agudas que permiten la remoción de cantidades muy pequeñas de material de la superficie de la pieza. En consecuencia, se pueden obtener acabado superficial muy fino y gran exactitud dimensional. El tamaño de grano abrasivo se identifica por su número de grano, que es una función del tamaño de malla; mientras menor sea el tamaño de malla, mayor será el tamaño de grano (10 grueso, 100 fino, 1000 muy fino). El tamaño y forma de grano es un factor que afecta a la friabilidad de la piedra.

Designación de su granulado la que se indica con números que van desde el 8 hasta el 600.

muy basto 8 a 10 fino 70 a 120

Basto 12 a 24 muy fino 150 a 240

Medio 30 a 60 pulveruliento 280 a 600

Los números se refieren a la malla del material abrasivo

tabla de clasificación por tamaño de grano

Si bien el tamaño de grano es absolutamente relativo, se clasifican aquí, de acuerdo a las prácticas corrientes, los granos que pueden considerarse Gruesos, Medianos, Finos y Muy Finos. En la columna señalada por (*) en cada casillero, se indica el tamaño promedio de partícula expresado en micrones (1/1000 mm.).

3.- Liga o aglutinante.

Los tipos más comunes de liga o aglutinantes (aglomerantes) son:

1) Vitrificada. 2) resina 3) goma 4) silicato 5) laca

Vitrificados.

Son esencialmente vidrios, también llamados aglomerantes cerámicos. Es el aglomerante más común y su uso está muy extendido. Las materias primas son feldespato y caolines. Se mezclan con los abrasivos, se humedecen y se moldean a presión, en la forma de las piedras abrasivas. Estos productos luego se hornean a temperaturas de 1250º C para fundir el vidrio y desarrollar resistencia estructural. A continuación se enfrían con lentitud para evitar fracturas térmicas, se inspecciona su calidad y exactitud dimensional. Las piedras con aglomerados vitrificados son resistentes, rígidas, porosas y resistentes a los aceites, ácidos y agua. Son frágiles y carecen de resistencia a los choques mecánico y térmico, pero también se consiguen con placas o copas de respaldo de acero para tener mejor soporte estructural en su empleo. Se puede modificar el color de la piedra con diversos elementos durante su fabricación.

Resinoides o resinas.

Son resinas termofijas. Como el adhesivo es un compuesto orgánico, se les llama también piedras orgánicas. La técnica básica de fabricación consiste en mezclar el abrasivo con resinas fenólicas líquidas o en polvo, y aditivos; la mezcla se prensa para llegar a la forma de la piedra, y se cura a temperaturas de 175º C.

Las piedras resinoides son más flexibles que las vitrificadas. Se usan mucho las piedras reforzadas, en las que una o más capas de colcha de fibra de vidrio de diversos tamaños de malla suministran el refuerzo. Su efecto es retardar la desintegración de la piedra en caso de que se rompa por algún motivo.

Goma o Hule.

Es el aglomerante más flexible utilizado en piedras abrasivas. Se fabrica mezclando hule crudo, azufre y los granos de abrasivo, laminando la mezcla, cortando círculos y calentando a presión, para vulcanizar el hule.

SILICATO

Paulatinamente, la liga vitrificada ha ido suplantando a la Liga de Silicato “S”, por lo que en la actualidad esta ha desaparecido prácticamente de la industria, encontrándosela solo en algunas industrias, en las cuales el mismo usuario la produce.

GOMA LACA

Producto de la secreción de millares de insectos, esta liga “E”, encuentra su mayor aplicación en rectificado de rodillos en la industria siderúrgica, del papel, y de plásticos. Se la utiliza generalmente en ruedas de grano muy fino (600, o más), así como en discos de corte para fines especiales, en los cuales el desgaste es de importancia secundaria.

4.- Dureza.

Símbolo de dureza en las piedras de esmeril.

La Fig. 3 representa las más comunes durezas que se utilizan habitualmente, en que categoría suele ubicárselas, (también relativo), y como actúan unas versus otras.

Como se podrá observar, las durezas más bajas se encuentran entre las primeras letras del alfabeto. Las más duras al final de mismo, y las medianas entre unas y otras. Insistimos con que las durezas son relativas, por lo que el seleccionar la rueda para cada trabajo, exige un estudio aparte. Como regla general, también relativa, se utilizan ruedas duras para materiales blandos, y ruedas blandas para los materiales duros.

Tabla de dureza según tipo de material abrasivo

5.- Estructura

La porosidad se designa con un número, el que, cuando es bajo identifica a una rueda como de porosidad baja (o estructura densa), y a medida que el número aumenta, clasifica a las ruedas como de porosidad más abierta.

6.- sistema de marcado de las piedras esmeril.

Sistemas de marcaje

Hay una serie de parámetros que se suelen marcar en la especificación de las muelas que a continuación se presentan.

7.- especificaciones en piedras esmeriles carborundum.

Una rueda de esmerilado abrasiva que comprende granoabrasivo de carburo de silicio, de 5 a 21 por ciento del volumen de esferas cerámicas, y un enlace vítreo, caracterizado porque el enlace vítreo después del cocido comprende, sobre una base de porcentaje en peso, más de 50% de sio2 , menos de 16% de al2 o3 , desde 0,05 a 2,5% de k2 o, menos de 1,0% de lio2 y desde 16% de b2 o3 2.- La rueda de la reivindicación 1, caracterizada porque las esferas cerámicas huecas comprenden mullita fundida y dióxido de silicio. 8.- Un método de fabricación de una herramienta abrasiva para el esmerilado de materiales no ferrosos que comprende las etapas de: a) proporcionar una mezcla de enlace vítreo caracterizada porque en la mezcla de enlace vítreo se produce un enlace vítreo después del cocido comprendiendo, sobre una base de porcentaje en peso, más de aproximadamente 50% de sio2, menos de aproximadamente 16% de al2 o3 , desde aproximadamente 1,0% de li2 o y desde aproximadamente 9 a aproximadamente 16% de b2 o3 . B) añadir la mezcla de enlace vítreo a una mezcla que comprende grano abrasivo de carburo de silicio y esferas cerámicas huecas. C) moldear los componentes de la herramienta abrasiva; y d) cocer los componentes de la herramienta abrasiva moldeada sin exceder una temperatura de 1100 °c para formar la herramienta abrasiva del silicio.

Caraterísticas y Especificaciones de Grano de los abrasivos del carburo de silicioEl micro-polvo negro y verde abrasivo del SiC se puede producir según el estándar siguiente:

El estándar GB2477-83, contiene:

W63, W50, W40, w28, w20, w14, W10, W7, W5, W3.5, WI.5

El estándar de Europa FEPA, contiene:

F230, F240, F280, F320, F360, F400, F500, F600, F800, F1000, F1200, F1500, F2000, F2500.

El estándar de Japón JIS, contiene:

JIS240, JIS280, JIS320, JIS360, JIS400, JIS500, JIS600, JIS700, JIS800, JISl000, JISl200, JIS1500, JIS2000,

JIS2500, JIS3000, JIS4000, JIS6000, JIS8000, JISl0000

8.- Factores

Se consideran 4 factores importantes que hay q tomar en el proceso de esmerilado los cuales se mencionan a continuación:

1.- material a esmerilar 2.- área de contacto

3.- velocidad 4.-cantidad de material y tipo de acabado

Material a esmerilar.

Para esmerilar acero y la mayoría de la fundiciones del hierro, se selecciona una rueda de esmeril de oxido de aluminio como abrasivo.

Para esmerilar metales no ferrosos, el material abrasivo más utilizado es el carburo de silicio (carborundum) como abrasivo.

Para esmerilar aceros de herramientas endurecidos y ciertas aleaciones aeroespaciales se utiliza nitruro de boro cubico (borazon) como abrasivo.

Para esmerilar materiales cerámicos, carburos cementados y vidrio se utiliza el diamante como material abrasivo.

Area de contacto

El área de contacto a esmerilar está determinada por el tipo de la rueda esmeril. Los tamaños pequeños de grano brindan un mejor acabado pero su superficie de contacto es pequeña y esto implica hacer más tiempo en terminar el proceso, podríamos verlo como una desventaja al emplear más tiempo pero a la vez viene siendo una ventaja porque si empleamos un tamaño de grano más grande nuestra superficie de grano seria más amplia pero nuestro acabado no sería el adecuado y tendríamos que dar otro acabado haciendo un cambio de esmeril.

Velocidad.

La velocidad se determina por el tipo de disco seleccionada y la profundidad para la que esta diseñado el disco a mayo rprofundidad menor velocidad pero mayor potencia, a menor profundidad mayor velocidad y menor potencia.

Cantidad de material a esmerilar y tipo de acabado.

Para esmerilar demasiado material es efectivo utilizar ruedas de esmeril resistentes a largas horas de trabajo y altas temperaturas producidas por la fricción de los materiales abrasivos y el material a esmerilar ya que en este proceso no saber seleccionar la rueda esmeriladora adecuada implica un desgaste más rápido al que está diseñada la rueda y a su vez implica perdida de ruedas mas raido.

9.- Instrucciones para el uso y manejo de piedras esmeriles.

1.- Las ruedas de esmeril deberán ser manejadas únicamente y en todo momento por personal entrenado y titulado al efecto.

2.- Las ruedas deben ser manejadas y almacenadas cuidadosamente por su carácter relativamente frágil. No deben ser dejadas caer, golpeadas o rodadas sobre superficies duras. Deberá contarse con armazones, cajas, o cajoes para acomodar los distintos tipos de rueda en uso.

3.- La rueda de esmeril debe ser escogida con cuidado para el trabajo a realizar, y debe ponerse atención para lograr que no se exceda la velocidad de trabajo señalada en la propia rueda.

4.- el personal a cargo de instalar las ruedas, debe cuidar que la rueda sea rectificada regularmente para evitar su embotamiento o vidriado, mantener la rueda centrada y equilibrada para evitar vibraciones.

5.- en todo momento que sea utilizada la rueda es necesario que tanto la maquina como el operador cuento con sistema de seguridad de protección.

10.- rectificado y formado de las piedras esmeriles.

Para corregir cualquier defecto en la rueda de esmeril o para rectificarla en la forma de su circunferencia y que quede concéntrica con el eje de giro, deberá prepararse la rueda.

Son varios los dispositivos utilizados para preparar las ruedas de esmeril, pero todos tienen el mismo fin. El cual consiste en eliminar los granos embotados, sacándolos de la matriz del aglutinante, fracturar los granos embotados de manera que muestren nuevos filos agudos de corte, y eliminar cualquier materia extraña que allá podido incrustarse en los granos.

1.- rectificado de ruedas tipo Huntington.

Las ruedas en estrella se hunden en la rueda que se rectifica, sacándolos granos embotados y cualquier materia extraña que alla podido incrustarse en aquella. Como las ruedas en estrella giran con la rueda esmeril, es poca la acción abrasiva que tiene lugar, resultando mínimo el desgaste de la rueda estrella. Este tipo de aparato para la rectificación de rueda se usa ampliamente en los esmeriles de pedestal y las maquinas para afilar a mano, pero no es adecuado para la rectificación y centrado de las maquinas rectificadoras de precisión.

2.- rectificador de diamante para ruedas.

En general se emplean las ruedas Brown Burt, procedentes de áfrica, ya que estas no tienen aplicación como piedras preciosas, y por lo tanto resultan relativamente económicas. El diamante corta las ruedas dándole forma, y se utiliza para rectificar y centrar las ruedas en las maquinas rectificadoras de presicion.

3.- barra rectificadora.

Esta formada por cristales abrasivos burdos. Se utiliza para eliminar los angulos agudos de la rueda de esmeril, y para rectificar ruedas montadas de pequeño tamaño.

En ocaciones es necesario dar a la rueda la forma del componente que va a ser esmerilado. La conformación de ruedas puede ir desde una simple preparación del radio de la formación de perfiles complejos en la periferia de la rueda.

3.2 proceso de pulido

1.- Definicion del proceso

A una operación mecánica que se realiza en la superficie de varios materiales para mejorar su aspecto visual, su tacto y su funcionalidad. A esta operación también se la conoce cono los términos pulido y pulimiento.

Para obtener un óptimo acabado de las piezas procedentes de las operaciones de rectificado se emplean máquinas pulidoras que trabajan por aplicación de la pieza a una superficie abrasiva móvil, normalmente giratoria. El material arrancado en el pulido es prácticamente nulo y apenas modifica la dimensiones del rectificado.

Elementos utilizados para preparar superficies metálicas con pulido mecánico.

2.- objetivo del proceso

El objetivo principal de este proceso es el ablandamiento y extendido de las capas superficiales debido al calentamiento por friccion, que se desarrollo durante la remosion a escala muy fina mediante abrasivos de la superficie de la pieza de trabajo.la apariencia brillante de las superficies pulidas se produce por la acción de extendido.

2.- pulido.

El pulido se realiza por medio de discos o bandas fabricadas con textiles, cueros o fieltro, que comúnmente se recubren con polvos finos de oxido de aluminio o diamante.

En el pulido de dos caras se fijan pares de almohadillas en las caras de los platos que giran en forma horizontal y en direcciones opuestas.

Las partes con formas irregulares, esquinas afiladas, recesos profundos y proyecciones profundas pueden ser difíciles de pulir.

Pulido mecánico con abrasivos y felpas con pasta

diamantada.

3.- metales, aleaciones, procedimiento, temperatura, usada en el proceso.

Metales que se pueden pulir

Gracias al pulido de metales se limpian, abrillantan y restauran artículos puros o enchapados de oro, plata, latón, cobre, aluminio, níquel, cromo u otros metales y aleaciones.

Aleaciones que se pueden pulir.

Caucho, bronce, acero inoxidable, acero.

Procedimiento.

Las etapas de pulido son las siguientes: Una vez concluida la etapa de desbaste y pulido grueso se utiliza una goma abrasiva de granulometría similar a un papel #800, finalizada esta etapa comienza con el pulido fino con felpas embebidas en pasta diamantada de 6 y 1 µm respectivamente, lubricadas con una solución 50% alcohol etílico/ etillenglicol. El tiempo en promedio para cada etapa es de aproximadamente 5 minutos, entre cada pasta se debe eliminar los restos del pulido anterior para no contaminar el paño siguiente, a su vez concluido el pulido con pasta de 6 µm verifico haber eliminado todo tipo de raya e imperfección de las etapas anteriores. En el siguiente croquis vemos claramente cual es la idea final de este pulido.

Croquis de las etapas que deben eliminarse en el pulido fino.

Es de vital importancia realizar muy bien esta etapa para no generar distorsiones de la microestructura, rayado o deformación siendo la línea A1 la que representa estas condiciones. Iguales o mayores imperfecciones pueden aparecer si los pasos anteriores no han sido correctos. Donde la línea imaginaria A representa la zona donde poseo la microestructura real del material en estudio. Para ser gráficos en la siguiente imagen veremos las diferentes etapas hasta llegar a observar la microestructura real del material.

Etapas de pulido hasta llegar a observar la microestructura.

Ejemplo de microestructura obtenida con este método: En este ejemplo veremos los resultados obtenidos en un rodillo de laminación, en el mismo se detectaron anormalidades microestructurales en la zona de la tabla, previas a una rotura por fatiga térmica.

Figuración, tipo tierra seca. 100x

Precipitación de carburos. 500x

Este tipo de aceros fundidos resistentes a la abrasión especificados en la norma ASTM A-532, poseen una microestructura perlítica o baínitica. La zona de trabajo del rodillo a las pocas horas de trabajo transforma toda la austenita presente en la matriz en martensita o bainita, la presencia de carburos de cromo tipo M7C3 se ubican en los espaciados

interdendríticos, detectándose formaciones de carburos de morfología eutéctica del tipo M3C. Esta microestructura es similar a la de una fundición blanca de alta aleación, siendo según norma clase I del tipo A.

“Uno de los problemas presentes en este tipo de aleaciones es la forma y distribución del grafito, el cual provoca una disminución en las propiedades mecánicas y genera un daño por fatiga térmica", como se indica arriba.

La microestructura que debería aparecer en este sector de la tabla es la que observaremos en la siguiente figura donde sobre una matriz baínitica existen islotes de cementita.

Sobre una matriz bainítica observamos cementita. 500x

La diferencia microestructura favorece el mecanismo de fatiga térmica y un desgaste prematuro del rodillo, existiendo una diferencia de dureza importante donde la zona con daño estaba en el orden de los 27 HRC la zona de la tabla con microestructura correcta ronda los 57 HRC.

4.- operaciones básicas del proceso.

1.- Lapeado 2.- pulido 3.- pulido químico - mecánico 4.- electropulido 5.- pulido con campos magnéticos 6.-abrillantado.

1.- Lapeado.

Esta operación sirve para dar acabado a las superficies planas, cilíndricas o curvadas. La piedra de Lapeado es relativamente blanda y porosa y por lo general se fabrica con hierro fundid, cobre, piel o tela. Las partículas abrasivas se embuten en la piedra de lapear o pueden transportarse mediante un lodo.

El asentado de los engranes coincidentes se puede efectuar por Lapeado, como los engranes hipoides para ejes traseros. Dependiendo del tipo y la dureza del material de la pieza de trabajo, las presiones de Lapeado van de 7 a 140 kPa(1 a 20 psi).

2.- pulido (véase página #)

3.- pulido químico-mecánico.

Este pulido es de gran importancia en la industria de los semiconductores. El proceso utiliza una suspensión de partículas abrasivas en una disolución acuosa con un químico seleccionado para generar un corrosión controlada.

Por lo tanto este proceso retira material de la pieza de la pieza mediante los efectos de la abrasión y corrosión combinados.

Los resultados son una superficie de acabado superficial excepcionalmente fino y una pieza de trabajo muy plana.

4.- electropulido.

Mediante el electropulido se pueden obtener acabados tipo espejo sobre superficies metálicas; este proceso es el inverso de la electrodeposición. Debido a que no hay contacto mecánico con la pieza de trabajo, el proceso es adecuado para pulir piezas irregulares.

El electrolito ataca proyecciones y picos sobre la superficie a una velocidad más alta que el resto de la superficie, produciendo una superficie lisa.

5.- pulido con campos magnéticos.

En esta técnica, todos los abrasivos se sostienen con campos magnéticos.

Pulido de flotación magnética de las bolas de cerámica, se llena la cámara con un fluido magnético (que contiene granos abrasivos y partículas ferromagnéticas muy finas en un fluido transportador, como agua o queroseno) por medio de un anillo guía.

Las bolas cerámicas se localizan entre una flecha impulsora y un flotador. Los granos abrasivos, las bolas y el flotador se suspenden mediante fuerzas magnéticas. Las bolas se presionan contra la flecha de acotamiento rotatorio y se pulen mediante la acción abrasiva.

6.- abrillantado.

El abrillantado es similar al pulido (excepto porque se obtiene un acabado superficial aun mas fino) utilizando abrasivos muy finos en discos blandos, que por lo común se fabrican con tela o cuero. El abrasivo se suministra externamente de una varilla de compuesto abrasivo.

5.- maquinaria, equipo y herramientas utilizadas en el proceso

Lograr una superficie lisa y brillante requiere herramientas tales como máquinas esmeriladoras, lustradoras y pulidoras fijas, de mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar, pulir y lustrar metales se utilizan disolventes, ácidos y diversos materiales abrasivos. El pulido de metales puede suponer varios peligros, entre ellos, la exposición a sustancias químicas, atrapamiento/enredamiento, exposición a ruido y aspectos ergonómicos.

Para su protección, los trabajadores deben observar precauciones de seguridad y utilizar equipos de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés). Los guantes, gafas de seguridad y caretas protectoras protegen las manos y los ojos. Se pueden utilizar cremas barreras para proteger la piel expuesta contra la absorción de sustancias químicas o metales. Podría necesitarse protección respiratoria para prevenir la inhalación de los vapores químicos y el polvo de metal producidos durante el pulido. Los tapones para los oídos o las orejeras protegen contra los riesgos que causa el ruido fuerte.

La mayoría de las herramientas para esmerilar, pulir y lustrar metales tienen piezas móviles o giratorias que pueden plantear riesgos de enredamiento o estrujamiento. Las máquinas fijas o de mesa con ejes giratorios expuestos (o husos) que sujetan las almohadillas de pulido deben protegerse para evitar enredamientos. Los extremos de los ejes deben cubrirse con “tuercas de caperuza” o “tuercas ciegas” de forma abovedada. Los trabajadores deben sujetarse el cabello, joyas y ropa para asegurarse de que no queden enredados en las piezas móviles de las máquinas.

6.- ventajas y desventajas del pulido

Ventajas:

1.- Utilización de un equipo para los dos procesos: pulido y abrillantado.

2.- Gran volumen de producción, mínimo espacio y mano de obra.

3.- Proceso sencillo y económico para el tratamiento de residuos.

4.- Mínima adquisición de productos ( DOS ) para todas las formulaciones.

5.- Acabado de gran calidad

6.- Aplicación a TODOS los metales.

7.- Rentabilidad en el producto acabado al reducirse el coste de las piezas vibradas.

Desventajas:

1.-costos relativamente altos.

2.- Menor durabilidad.

3.-Brillo más discreto.

4.- Un poco más atrayente de polvo.

5.- la blandura de la película del acabado, la retención del grabado es normalmente pobre.

7.- normas, tolerancias y cualidades

Normas

ISO 468:1982 Rugosidad superficial- Parámetros, sus valores y reglas generales para

especificación.

ISO 1302:1992 Dibujo técnico- Métodos para indicar la textura de superficies.

ISO 4287-1:1984 Rugosidad de superficies- terminología- superficies y parámetros.

ISO 4287-2: 1984 Rugosidad de superficies- terminología- parámetros para la medición de

rugosidad.

ISO 4288:1985 Reglas y procedimiento para la medición de rugosidad con instrumentos de

palpador.

ISO 4291: 1985 Métodos para la evaluación de punto de partida de circularidad- Medición de

variaciones del radio.

ISO 4292:1985 Método para la evaluación de punto de partida de circularidad- Medición por los

métodos de dos y tres puntos

ISO 6318:1985 Medición de circularidad- Términos definiciones y parámetros de la circularidad.

Tolerancias.

Pueden obtener tolerancias dimensionales de ± 0.0004 mm (0.00015 pulgadas) utilizando abrasivos finos hasta de tamaňode grano 900 y el acabado superficial puede ser de 0.025 a 0.1 µm (1 a 4 µpulgada).

Las pulidoras giran a altas velocidades alrededor de 2300 m/min.

El tamaňo de los granos es de 20 a 80 para pulimentado basto, de 90 a120 para pulimentado fino y arriba de 120 para acabados más finos.

Cualidades

Las mejores herramientas son las que tienen elementos de protección. Los tubos de escape de dirección variable envían los humos en dirección opuesta al trabajador. Las carcasas de máquinas aisladas ayudan a reducir el ruido. Las herramientas portátiles con manijas antichoque previenen la vibración y el cansancio de las manos y brindan una mejor ergonomía. Las herramientas con interruptores de circuito sin conexión a tierra (GFCI, por sus siglas en inglés) previenen las descargas eléctricas.

Las sustancias químicas usadas para pulir metales pueden ser inflamables y peligrosas. Antes de su uso deberá consultarse la hoja de datos de seguridad de materiales (MSDS) de cada sustancia química. Estas sustancias deben usarse en áreas dotadas de buena ventilación, sin humos ni fuentes de llamas. Las sustancias químicas nunca se deben mezclar y los trapos empapados de sustancias químicas deben tirarse a la basura siguiendo las normas apropiadas.

Mantener limpio el lugar de trabajo es importante; el exceso de partículas de polvo suspendidas en el aire puede crear un riesgo de explosión. Las áreas de trabajo deben limpiarse y aspirarse con frecuencia para reducir los niveles de polvo. Los trabajadores deben cambiar los materiales de limpieza y aspiradoras al cambiar de metales; la mezcla de polvo de diferentes metales puede ser explosiva. Las herramientas, pulidoras y ropa deben limpiarse con frecuencia y cambiarse antes de empezar a trabajar con un metal diferente.

8.- aplicaciones del proceso.

El pulido se utiliza en demasiadas industrias paradarle una buena presentación a los productos que vende esos fabricantes.

Las industrias mas conocidas que manejan el pulido son:

Industria automotriz.

La industria de la joyería.

La industria que se dedica a fabricar trates de cocina, etc.