trabajo aplicativo de ing metodos_ pan frances

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PANIFICADORA SANTA

ROSA S.R.L

Elaboración Pan Francés

Página 1Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances

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INDICE

PAG.

Introducción........................................................................................................ 4

Objetivos............................................................................................................. 5

Objetivo General y Objetivos Específicos

Descripción de la empresa................................................................................. 6

Ubicación Geográfica

Objetivos de la empresa

Estructura Organizativa................................................................................

Marco Teórico....................................................................................................7-35

Alcances de la Ingeniera de métodos

Índice de Productividad

Estudio de Métodos de Trabajo

Diagrama de Procesos

Análisis de procesos

Análisis de Operaciones

Tiempo Estándar

Balance de Línea

Antropometría-Ergonomía

Método REBA

Desarrollo del Tema y Cálculos ………………………………………………....36-63

Proceso Elaboración del Pan Francés

Aplicación del Estudio de Tiempos

Determinación del tamaño de la muestra


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Determinación del Tiempo Estándar

Aplicación del Balance de Líneas

Estudio Ergonómico aplicando el método REBA

Conclusiones…………………………………………………………………………..64

Recomendaciones…………………………………………………………………… 65

Anexos…………………………………………………………………………………..67

Proceso de Elaboración del pan francés

Línea de producción,

Diagrama de análisis de operaciones

Cuadro Resumen


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INTRODUCCION

PANIFICADORA SANTA ROSA fue la empresa seleccionada

para el estudio, cuya dirección legal es Santa Rosa Mz: 11

Lote: 15 Cartavio, Santiago de Cao, Ascope.

Esta empresa es una cadena de panaderías que tiene locales

en distritos aledaños como Paijan, Casa Grande, Cartavio, esta se dedica a la

fabricación y distribución al por mayor y menor de distintos panes.

Panificadora Santa Rosa abastece a diversas panaderías de los distritos en los

que se encuentra posicionado, comercializando también sus propios productos y

complementos en cada uno de sus locales.

En la fabricación de sus productos se requiere de materiales básicos, tales como

la harina de trigo, sal, azúcar, levadura y propinado de calcio. La calidad de los

panes depende tanto de la mano de obra como de la calidad de los productos que

se utilicen en su elaboración.

El siguiente estudio de métodos tiene como finalidad la aplicación de herramientas

que permitan realizar un estudio minucioso del proceso de fabricación de uno de

sus productos en este caso de la elaboración del pan francés, con el objeto de

establecer cuáles son las áreas y/o procesos más críticos; para luego así obtener

las ideas necesarias para el mejoramiento y optimización del método de trabajo

logrando una mejor eficiencia en el proceso de elaboración de panes.


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OBJETIVOS

Objetivo General.-

Analizar y describir el proceso de elaboración de pan francés en la empresa

Panificadora Santa Rosa, así como también las actividades productivas e

improductivas de las operaciones aplicando las técnicas de ingeniería de métodos

para así optimizar el proceso.

Objetivos Específicos.-

Visitar la empresa Panificadora Santa Rosa (Local Cartavio) y

evaluar el proceso a través de la observación directa.

Describir el método de trabajo actual de las actividades del proceso.

Identificar las actividades productivas e improductivas con el fin de

simplificarlas, combinarlas, reducirlas y en el mejor de los casos

eliminarlas.

Elaborar los diagramas de proceso y de flujo recorrido, según el

proceso

Determinar los tiempos promedios para cada elemento.

Establecer la calificación de velocidad y efectividad del operario para

ajustarlos al tiempo requerido en la realización de la actividad a un

ritmo normal, logrando así eficiencia en el trabajo.

Estimar las formas cualitativas y cuantitativas de los factores de

fatiga que afectan el rendimiento del operario.

Formular y proponer las posibles soluciones a base de los resultados

obtenidos.


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DESCRIPCION DE LA EMPRESA

PANIFICADORA SANTA ROSA S.R.L (Local Cartavio)

Ubicación Geográfica.-esta ubicada en la Calle Santa Rosa Mz: 11 Lote: 15

Cartavio, Distrito Santiago de Cao, Provincia Ascope, Departamento La Libertad.

Objetivos de la empresa.- esta empresa tiene como objetivo principal producir y

distribuir pan francés, con la finalidad de generar ingresos propios.

Los clientes de Panificadora Santa Rosa están conformados con distintas

panaderías y pequeños comercializadores de pan dentro de la cuidad de Cartavio;

dichos clientes se encargan de comercializar el producto terminado. A la vez

Panificadora Santa Rosa también comercializa sus propios productos y

complementos al cliente final dentro de su local

La política de calidad es proveer productos finales con las especificaciones de

calidad y entrega, a precios competitivos, de manera que se pueda satisfacer las

necesidades de los clientes.

Estructura Organizativa.- Panificadora Santa Rosa fue creada en el 02 de junio del

año 2007 por el el señor Miguel Olaya Rodríguez de nacionalidad peruana junto

con su esposa Lidia Villanueva Carhuaraico. Actualmente cuenta con 10 operarios

debidamente capacitados y especializados en la elaboración de distintos panes,

cuenta con un administrador para cada local.


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MARCO TEÓRICO

ALCANCES DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS

+ Diseño, formulación y selección de los mejores: Métodos, procesos,

herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un

producto.

+ El mejor método debe relacionarse con las mejores técnicas o habilidades

disponibles a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina.

+ Enseguida, determinar el tiempo requerido para fabricar el producto de acuerdo

al alcance del trabajo.

+ Cumplir con las normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores

sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento.

Todas estas medidas incluyen también:

1. La definición del problema en relación con el costo esperado.

2. La repartición del trabajo en diversas operaciones.

3. El análisis de cada una de éstas para determinar los procesos de

manufactura más económicos según la producción considerada.

4. La utilización de los tiempos apropiados, y finalmente

5. Las acciones necesarias para asegurar que el método sea puesto

en operación adecuadamente.

ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD

La productividad es la relación entre la producción obtenida y los recursos

utilizados para obtener dicha producción. Esta definición puede aplicarse por igual

a una empresa, una industria, o a toda una economía. Los recursos utilizados

pueden ser tierra, materiales, mano de obra, instalaciones, etc. o, como ocurre en


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la realidad, cualquier combinación de los anteriormente enunciados. El valor

numérico de esta relación entre producción obtenida y recursos utilizados se lo

conoce con la denominación de Índice de Productividad.

Índice de Productividad = Producción/ Recursos

Como se ve, pues, el índice de productividad no es más que el valor numérico con

que se designa o denomina a la productividad.

De la relación anterior, resulta evidente que mejor será la situación del objeto en

análisis, mientras mayor sea el índice de productividad, lo cual se logrará por

cualquiera de los siguientes caminos, productos de un sencillo análisis matemático

de tal relación:

a) Aumentar la producción manteniendo constantes los recursos.

b) Disminuir los recursos manteniendo constante la producción.

c) Aumentar la producción en una proporción tal que sea mayor al coeficiente de

crecimiento de los recursos.

Como se dijo, estos tres caminos no son más que consecuencia del análisis

numérico de la relación general de productividad, y en la realidad, lo que se

consigue, es el último de los caminos descritos, cual es, al aumentar la

producción, controlar que los recursos aumenten en una proporción menor al

aumento de producción.

También se utiliza esta denominación para comparar instituciones u

organizaciones, o períodos operativos antes y después de una acción o decisión

importante Igualmente útil resulta su expresión para relacionar la cantidad de un

resultado operacional con la magnitud de un recurso cualquiera, aunque ellos no

estén directamente relacionados: el hospital A obtiene un superávit de $2,000.0

anuales por cada trabajador enrolado en su plantilla, mientras que el Hospital B

sólo genera $1,500.0 por trabajador.


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Supongamos que una empresa tiene una producción equivalente a 20 millones de

dólares, y que el monto de los recursos empleados para obtener esta producción,

es 18 millones de dólares. Su productividad, y en consecuencia, su índice

respectivo, será:

20 Millones /18 Millones = 1.11

Si como consecuencia de un estudio se lograra obtener la situación siguiente:

producción: 25 millones, recursos: 20 millones, su productividad ha variado, y es

por medio de la variación de su índice que podemos establecer, por comparación,

si es que ha habido mejora:

25 Millones / 20 Millones = 1.25

Este nuevo índice nos indica que ha habido un incremento notable en la

productividad de dicha empresa:

ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO, DESARROLLO DE UN

MÉTODO MEJOR

Estudio del trabajo.

En cualquier sistema organizacional se habla de trabajo, por lo que las empresas

realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o

servicio. Por ello el trabajo representa la dinámica de la empresa, ya que ésta

presenta un factor primordial para aumentar su productividad. Por ello

comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.

Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más

eficientes, es por ello que el estudio del trabajo nos presenta varias técnicas para

aumentar la productividad.


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Se entiende por Estudio del Trabajo, genéricamente, ciertas técnicas, y en

particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para

examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente

a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la

situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

El Estudio de Trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

+ Estudio de Tiempos: Se define como un análisis científico y minucioso de los

métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles

prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.

+ Estudio de Movimientos: Consiste en dividir el trabajo en los elementos más

fundamentales que sean posibles estudiarlos independientemente y en sus

relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear

métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de la mano de obra.

Por otro lado tenemos que la O.I.T. aplica dos técnicas para llevar a cabo el

Estudio del Trabajo estas son:

El estudio de métodos que es el registro y el examen crítico sistemático de los

modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, con medio de idear y

aplicar métodos más sencillos y eficaces y reducir los costos. La medición del

trabajo es la aplicación de las técnicas para determinar el tiempo que invierte un

trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una

norma de ejecución preestablecida.

Podemos aumentar la productividad a través del estudio de trabajo. Para realizar

este estudio es necesario aplicar ocho etapas que contienen el procedimiento

básico para estudio de trabajo y estas son: seleccionar, registrar, examinar,

establecer, evaluar, definir, implantar y por último controlar.

DIAGRAMAS DE PROCESOS


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Se definen los diagramas de proceso como representaciones gráficas relativas a

un proceso industrial o administrativo, de los pasos que se siguen en toda una

secuencia de actividades, identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su

naturaleza, incluye toda la información que se considera útil para una mejor

definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que

posteriormente se analizan, tales como las distancias recorridas, cantidad

considerada y tiempo requerido. Existen diversos tipos de diagramas los más

utilizados son:

1. Diagrama de operaciones de proceso.

2. Diagrama de flujo de proceso.

3. Diagrama de recorrido.

4. Diagrama de interrelación hombre – maquina.

Los Diagramas de Procesos persiguen:

+ Detallar el proceso, visualizar costos ocultos; y con el análisis se trata de

eliminar las principales deficiencias en los procesos.

+ Lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipos y área de trabajo

dentro de la planta.

+ Los diagramas de procesos representan uno de los instrumentos de trabajo más

importante para el ingeniero de métodos, ya que le permite tener a su disposición

medios que le ayudan a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible.

Diagrama de Operaciones de Proceso

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller

o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un

proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta

el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los


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componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De

igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de

diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de

fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de

operaciones de proceso.

El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues si

no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

Utilización del Diagrama de Operaciones de Proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá

prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el

punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones, los

siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de

operaciones:

1. Propósito de la operación.

2. Diseño de la parte o pieza.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Materiales.

5. Proceso de fabricación.

6. Preparación y herramental.

7. Condiciones de trabajo.

8. Manejo de materiales.

9. Distribución en la planta.

10. Principios de la economía de movimientos.

Finalidad del Diagrama de Operaciones de Proceso.


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+ Proporciona una imagen clara en toda la secuencia de los acontecimientos en el

proceso.

+ Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.

+ Mejorar la disposición de locales y el manejo de materiales.

+ Disminuir demoras.

+ Comparar dos métodos.

+ Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo.

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto

determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es

un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

Puntos a recordar en el diagrama de operaciones.

+ Los únicos símbolos que se utilizan en este diagrama son las operaciones y las

inspecciones y se numeran en secuencia para comenzar con el primer paso en la

parte más importante.

+ El componente más importante generalmente aparece en el extremo derecho y a

los demás componentes se les asigna un espacio a la izquierda de este

componente.

+ Siempre serán necesarios los datos tanto en el método actual como el

propuesto: número de plano, número de identificación, la descripción del proceso,

fecha de elaboración, nombre de la persona que lo hizo, además de otra

información que nos permita identificar en cualquier momento a que se refiere el

diagrama.


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+ Todos los pasos se deben listar en la secuencia adecuada para cada

componente y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia abajo.

+ Se usan líneas verticales para indicar el flujo del proceso a medida que se

realiza el trabajo y líneas horizontales que entroncan con las líneas verticales para

indicar que entra material al proceso, ya sea proveniente de compras o sobre el

que ya se ha hecho algún trabajo durante el proceso.

Elaboración del Diagrama de Operaciones de Proceso.

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente,

o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción

en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas

que se refieren a los trámites administrativos. Las operaciones manuales se

relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples

trámites (papeleo) normalmente son una parte de los costos directos o gastos.

Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar

su conformidad con una norma o estándar.

Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el

analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja.

Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a

medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan

con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea

proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún trabajo durante el

proceso.

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A

menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de

inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos

necesarios para ejecutar diversas acciones.


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Diagrama de Flujo de Proceso.

Es una representación gráfica de todas las operaciones, las inspecciones, los

transportes, las demoras y los almacenamientos que ocurren durante el proceso.

Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la

mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un

componente o a una sucesión de trabajos en particular.

En general, contiene muchos más detalles que el diagrama de operaciones. Es

por esto que no considera en conjunto ensambles complicados. Se utiliza solo

para representar un componente de ese ensamble.

Presenta dos tipos de Diagramas.

1. El tipo “Material” describe el proceso en términos de los eventos que suceden

sobre el material. La descripción se hace por lo general en voz pasiva.

2. El tipo “Hombre” describe el proceso en términos de las actividades que realiza

el hombre. Es una descripción en voz activa.

Utilización del Diagrama de Flujo de Proceso.

Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos

ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Por

eso es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de

almacenamientos, y el registro de los trayectos. Un estudio del plano de la planta

con el proceso, suministra detalles relacionados con estos costos directos e

indirectos del proceso, con vistas a introducir mejoras. El hecho de que las

distancias se registren en el diagrama, es de gran valor para poner de manifiesto

como podría mejorarse la distribución de los equipos en la planta.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de flujo de proceso, debe

empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de


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mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama

se debe dar especial consideración a:


2. Distribución de equipo en la planta.

3. Tiempo de retrasos.

4. Tiempo de almacenamientos.

Finalidad del Diagrama de Flujo de Proceso.

+ Proporciona una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos en el

proceso.

+ Sirve para la secuencia de un producto, un operario o una pieza.

+ Mejorar la distribución de los locales y el manejo de materiales, disminuir

esperas.

+ Estudiar operaciones y otras actividades en su relación recíproca.

+ Comparar dos métodos.

+ Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo y escoger

operaciones para su estudio detallado.

Puntos a recordar en el diagrama de Flujo de Proceso.

+ Utiliza además de los símbolos de de operación e inspección, el de transporte,

almacenaje y en caso de que se requiera la combinación de dos símbolos,

actividad combinada.

+ Puede aplicarse para analizar tanto al material como al operador. Estos deben

ser diagramas separados.


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+ Para el diagrama de flujo de proceso del operario se utiliza la voz activa: amasa,

corta, etc.

+ Para el diagrama de flujo de proceso del material se utiliza la voz pasiva: es

amasado, es cortado, etc.

+ No debe dividirse la operación en detalles menores, para no saturar el diagrama

de detalles pequeños.

+ El diagrama debe indicar si el método es actual o propuesto, realizar la

respectiva identificación.

+ Los símbolos que se seleccionen para cada concepto deben estar conectados.

Elaboración del Diagrama de Flujo de Proceso.

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado

correctamente con un título. La información mencionada comprende, por lo

general, número de la pieza, número del plano, descripción del proceso, método

actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así,

cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la

derecha del papel, cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido

o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el

proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia

arriba indica que el proceso que se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha

que apunte hacia abajo indicará que el flujo de trabajo es descendente.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de

almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenaje.


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Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto

mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia

saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los

almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gris indicando la

hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que

inspeccionar periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la

producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo

suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el

tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad

por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de

flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas

flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de

más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. Es evidente

que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de

proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de

posible congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor

distribución en la planta.

Finalidad del Diagrama de Recorrido.

+ Mejorar la disposición de la fábrica

+ Encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito y además lograr

una mejor distribución de la planta.

Puntos a recordar en el Diagrama de Recorrido.

+ La ruta del material o del operario se sigue por medio de líneas con hilos.


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+ Cada actividad se localiza y se identifica por medio de un símbolo y un número

que corresponde al diagrama de flujo de proceso.

+ La dirección del movimiento se muestra con flechas que apuntan en la dirección

del flujo o recorrido.

Pasos para la construcción del Diagrama de Recorrido.

+ Realizar un dibujo del área de estudio en una escala conveniente.

+ Definir el punto de partida y llegada.

+ El plano debe contener todos los obstáculos de construcción civil.

+ Se dibujan los espacios ocupados por las máquinas, equipos, bancos de trabajo,

etc.

+ Se traza el recorrido del elemento.

SIMBOLOGÍA

La simbología de estos diagramas está conformada por:

+ Almacenaje. El almacenaje se da cuando un objeto se mantiene protegido

contra la movilización no autorizada. El símbolo del almacenaje es un triángulo

equilátero con uno de sus vértices hacia abajo.

+ Operación. La operación sucede cuando se cambia intencionalmente alguna de

las características físicas o químicas de un objeto, cuando se ensambla o se

desmonta de otro objeto, o cuando se arregla o prepara para realizar otra

actividad. La operación también se da cuando se entrega o se recibe información

o bien cuando se lleva a cabo un cálculo o se planea algo. El símbolo utilizado

para la operación es un círculo.


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+ Demora. Un objeto tiene demora o está rezagado cuando las condiciones, con

excepción de las que de manera intencional se modifican las características físicas

o químicas del mismo, no permiten o requieren que se realice de inmediato el

siguiente paso según el plan. El símbolo de la demora es una letra D mayúscula.

+ Inspección. La inspección sucede cuando se examina un objeto para

identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de cualquiera de sus

características. El símbolo de la inspección es un cuadrado.

+ Transporte. El transporte se presenta cuando se mueve un objeto de un lugar a

otro, excepto el movimiento es parte de la operación o es provocado por el

operador de la estación de trabajo durante la operación o la inspección. El símbolo

de transporte es una flecha cuya orientación se usa algunas veces para indicar el

sentido del movimiento.

+ Actividad Combinada. Siempre que se necesite ilustrar las actividades

realizadas sea concurrentemente o por el mismo operador en la misma estación

de trabajo. Los símbolos para esas actividades se combinan tal como aparece en

el ejemplo que representa la combinación de operación e inspección.

Estos símbolos permiten representar en forma gráfica, sencilla y rápida todas y

cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o

procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que

permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes.

A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los

costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso

humano, pérdida de tiempo, material, etc.

El objetivo es asociar o cuantificar cuánto reportan cada una de las actividades en

función de los costos operativos.

REGLAS PARA ELABORAR LOS DIAGRAMAS


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+ Material que entra. Raya horizontal de identificación en la parte superior

de la hoja, al final una raya vertical que indica circulación.

+ La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia.

+ La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en el orden de las etapas

del proceso.

+ Cada símbolo tiene una sucesión particular de números.

+ A la derecha va el nombre de la actividad; izquierda, tiempo de duración,

número de puesto o distancia.

+ El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el


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orden en el que van entrando al proceso.

+ Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformación se une

por una “línea materia” a la circulación principal antes del símbolo de su

utilización.

+ Numeración de la vertical principal a la izquierda teniendo en cuenta los

cruces.

ANÁLISIS DE OPERACIONES

Es la separación de las partes de un proceso para observar el funcionamiento

especifico de cada una, de esta forma llegar a conocer e incluso a optimizar el

funcionamiento del proceso.

Cuando se emplea el análisis de métodos para diseñar un nuevo centro de trabajo

o para mejorar uno, es útil presentar en forma clara y lógica la información factual

(o de los hechos) relacionada con el proceso.


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La representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo emplea

generalmente ocho tipos de diagramas, cada uno de los cuales tiene aplicaciones

específicas.

Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta

en forma adecuada.

La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar

la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se

mantiene a mejora la calidad.

El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la

planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los

existentes. El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de

diagrama de operaciones o de curso e proceso es la investigación de los

enfoques del análisis de la operación. Debe considerarse que el análisis es un

procedimiento que nunca puede considerarse completo.

La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones

pueden mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento

del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas,

en talleres y en la producción en masa, se puede concluir que el análisis de la

operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de

empresas y servicios del gobierno.

MÉTODO DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Los nueve enfoques primarios del análisis de la operación:

1. Finalidad de la operación.

2. Diseño de la pieza.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Material.


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5. Proceso de manufactura.


7. Condiciones de trabajo.


9. Distribución del equipo en la planta.

1. Finalidad de la operación.

Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación

antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado

de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden

originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se

introduce una operación para facilitar otra que la sigue.

2. Diseño de la pieza.

Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento

y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

Algunas indicaciones para diseños de costo menor:

1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la

fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina

y el ensamble.

3. Utilizar mejor material.

4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave” en

vez de series de límites estrechos.

La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un

producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:


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1. Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad

necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador

de palabras) en un mínimo.

2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el

uso de diferentes métodos de entrada.

3. Ordenar en un patrón lógico la información de entrada.

4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribución o encauzamiento.

5. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos

usuales.

6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.

3. Tolerancias y especificaciones

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo,

generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las

tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al

análisis de la operación.

Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de

tolerancias" es un lenguaje grafo-técnico es ampliamente utilizado en las industrias

manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar

la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta

técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse

dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.

Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11

características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad,

angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación

localizadora y posición real.

Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a

establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un

producto. Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de comprensión de

los elementos de costo y (2) la creencia de que es necesario especificar


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tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente es necesario para

hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias

requerido.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de

medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se

disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se

mantiene una alta calidad.

4. Material

Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e

indirectos utilizados en un proceso:

1. Buscar un material menos costoso

2. Encontrar materiales más fáciles de procesar

3. Emplear materiales en forma más económica

4. Utilizar materiales de desecho

5. Usar más económicamente los suministros y herramientas

6. Estandarizar los materiales

7. Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido

disponible.

5. Procesos de manufactura

Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una

investigación de cuatro aspectos:

1. Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras

operaciones.

2. Mecanización de las operaciones manuales.

3. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.

4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.



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El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y

preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende

de:

1. La cantidad de piezas a producir.

2. La posibilidad de repetición del pedido.

3. La mano de obra que se requiere.

4. Las condiciones de entrega.

5. El capital necesario.

7. Condiciones de trabajo

Está comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de

trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas.

Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en

mantener buenas condiciones de trabajo.

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

1. Mejoramiento del alumbrado.

2. Control de la temperatura.

3. Ventilación adecuada.

4. Control del ruido.

5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,

gases y nieblas.

7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión

de movimiento.

8. Dotación del equipo necesario de protección personal.

9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.


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8. Manejo de materiales

Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y

espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes,

materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se

desplacen periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del

proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el

eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o

usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado

anticipada o muy tardía. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el

personal entregue el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales

debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño

en la cantidad correcta y Quinto, el manejo de materiales debe considerar el

espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.

9. Distribución del equipo en planta

El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar

un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos

deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible.

Básicamente se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en línea recta o por

producto y el funcional o por proceso.

Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes

consideraciones:

1. Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación

de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.

2. Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe

estar al alcance del operario.


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3. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo,

principalmente en las secciones que requieren control.

4. Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición

regularmente.

5. Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del

operario.

6. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de

forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo.

7. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las

áreas de producción.

8. En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al

menos 1.5 m.

TIEMPO ESTÁNDAR:

Es una función de la cantidad de tiempo requerida para realizar una tarea:

+ Usando un método y equipos dados.

+ Bajo condiciones de trabajo específicas.

+ Por un trabajador que posea habilidad y aptitudes específicas para el trabajo.

+ Cuando se trabaja a un ritmo que permite que el operario haga el esfuerzo

máximo, que el mismo puede realizar para dicha tarea sin efectos perjudiciales.

Se determina sumando los tiempos estándares permitidos para cada uno de los

elementos que comprenden el estudio de los tiempos estándares elementales, lo

cual dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza. La mayoría de las

operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco

minutos), por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los estándares en

términos de horas por 100 piezas.


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En donde:

TE = Tiempo Estándar

TN = TPS x Cv

TPS = Tiempo Promedio Seleccionado

Cv = Factor de Calificación Cv = 1 c

c = Coeficiente de confianza

PROPÓSITO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

+ Base para el pago de incentivos.

+ Denominador común para la comparación de diversos métodos.

+ Método para asegurar una distribución del espacio disponible.

+ Medio para determinar la capacidad de la planta.

+ Base para la compra de un nuevo equipo.

+ Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

+ Mejoramiento del control de producción.

+ Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

+ Base para primas y bonificaciones.

+ Base para un control presupuestal.

+ Cumplimientos de las normas de calidad.

+ Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

+ Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

+ Elaboración de planes de mantenimiento.

BALANCE DE LINEA

Es el análisis de líneas de producción que divide prácticamente por igual el trabajo

a realizarse entre estaciones de trabajo, de forma que sea mínima la cantidad de

estaciones de trabajo requeridas en la línea de producción.


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Es muy importante antes de iniciar un balance de línea definir el tiempo productivo

por hora.

-Tiempo normal por día: 8 horas

-Tiempo real trabajado por día: 7.25 horas (Tiempo normal por día - Tiempo real

trabajado por día)

8-7.25 = 0.75 horas sin trabajar.

(Horas sin trabajar / Tiempo normal por día)*60

((0.75 / 8) = 0.093*60)=5.62 minutos por hora sin trabajar.

Los 60 minutos por hora – Minutos por hora sin trabajar.

60-5.625= 54.37 tiempo productivo por hora

Procedimiento para realizar un balance de Línea.

Cuando realizamos un balance de línea es importante conocer el tiempo estándar

de la línea, la producción ya sea mensual o semanal requerida, la cantidad de

horas disponibles y la eficiencia con la cual se quiere trabajar.

Con estos datos podemos balancear cualquier línea de producción, pero para

realizar este tipo de trabajo es necesario seguir un procedimiento:

Si tenemos la cantidad de piezas requeridas por semana, lo primero sería calcular

la cantidad de piezas que necesitamos producir por día. Sabiendo que trabajamos

6 días por semana, con una jornada disponible de 8 horas reales y 7.2 horas

productivas. La formúla utilizada es muy sencilla:

Producción requerida por semana: 1000 pcs.

(Producción requerida por semana / 6 días) = Producción Diaria

Después es importante conocer cuál es nuestra meta diaria, como ya sabemos

que nuestra jornada laboral es de 8 horas reales y 7.2 horas productivas por día

calcularemos entonces la producción diaria:

(Producción Diaria / 7.2 hrs productivas) = Producción por hora.


http://www.monografias.com/trabajos13/renla/renla.shtml

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Ahora calcularemos las horas que necesitamos para producir mil piezas por

semana, pero lo calcularemos operación por operación.

Operaciones Tiempo Estándar

Alambrar Beads 2.598

Pegar Beads 2.365

Horas requeridas = ((Tiempo estándar de la operación X cantidad de piezas por

semana) / 60)

Después de obtener este dato, calcularemos el personal necesario para producir

1000 piezas por semana a un 90% de eficiencia. Pero antes debemos saber

cuántas horas disponibles tiene un operario por semana.

Horas disponibles = (7.2 horas disponibles por día X 6 días)

Cuando obtenemos este dato que este caso sería 43.2 horas por semana,

entonces calcularemos la cantidad de personal necesario.

Personal requerido = (Horas requeridas / Horas disponibles)

Calcularemos la cantidad de personal requerido para trabajar a un 90% de

eficiencia.

Personal requerido = ((Horas requeridas / Horas disponibles) / 0.90)

Después de obtener toda esta información, empezaremos a asignar la cantidad de

operario que necesitamos en las operaciones de la línea.

Por último calcularemos la cantidad de tiempo y la producción por hora que el

operario debe de cumplir.

Para calcular la cantidad de tiempo que el operario debe de utilizar por hora para

realizar una operación se utiliza la siguiente fórmula:


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(Cantidad de personal asignado X tiempo productivo por hora.)

Para calcular la cantidad de piezas que el operario debe de producir en el tiempo

asignado:

Producción asignada por hora = (Cantidad de personal asignado X producción por

hora)

Tiempo Muerto, es el tiempo no productivo que se produce cuando surgen

diferentes tipos de atrasos o problemas en las líneas de producción.


http://www.monografias.com/trabajos15/calidad-serv/calidad-serv.shtml#PLANT

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ERGONOMÍA

Proviene del griego “ERGO”= Trabajo y “NOMOS”= Normas y leyes

La ergonomía es una ciencia aplicada que trata del diseño de los lugares de

trabajo, herramientas y tareas que coinciden con las características fisiológicas,

anatómicas y psicológicas y las capacidades del trabajador. Busca la optimización

de los tres elementos del sistema (hombre-máquina-ambiente), para lo cual

elabora métodos de estudio del individuo, de la técnica y de la organización, igual

es algo que ayuda al cuerpo haciendo literalmente nada

ANTROPOMETRIA

Es la sub rama de la antropología biológica o física que estudia las medidas del

hombre. Se refiere al estudio de las dimensiones y medidas humanas con el

propósito de comprender los cambios físicos del hombre y las diferencias entre

sus razas y sub-razas


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ANTROPOMETRIA-ERGONOMÍA

En la ergonomía, los datos antropométricos son utilizados para diseñar los

espacios de trabajo, herramientas, equipo de seguridad y protección personal,

considerando las diferencias entre las características, capacidades y límites físicos

del cuerpo humano.

METODO REBA

El método REBA es una herramienta de análisis postural especialmente sensible

con las tareas que conllevan cambios inesperados de postura, como consecuencia

normalmente de la manipulación de cargas inestables o impredecibles.


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DESARROLLO DEL TEMA Y CÁLCULOS


Actualidad

En el proceso de elaboración del pan francés, tomando en

cuenta que todos los ingredientes se encuentran almacenados

en sus respectivos lugares, se tiene que el operario realiza las

siguientes operaciones.

Se dirige a la bodega donde se toma dos recipientes de 23 lts c/u, llena un

recipiente con agua fría y cuando verifica que está lleno, procede a llenar el otro

recipiente, donde al tenerlos listos, los toma con las manos y los lleva al área de

mezclado, vierte un recipiente en la mezcladora y luego el otro.

Terminado esto, se traslada a una de las pilas donde esta almacenada la harina,

toma un saco de 45 kg, lo traslada a la mezcladora, abre el saco con un cuchillo

verificando que quede bien abierto, procede a verter el saco en la mezcladora,

esta operación se repite una vez más.

Luego se dirige de nuevo a la bodega, toma la manteca, aproximadamente 1kg,

pesa para verificar que tenga el peso, en el caso que no cumpla con ello se

procede a completar o quitar, según sea el caso. Si cumple con el peso se

traslada a mezclado para verter la manteca en la mezcladora.


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Seguidamente, se dirige al área donde esta almacenada el azúcar, toma una

cantidad aproximada de 3 kg, verificando que cumpla con el peso, si no cumple

quita o completa según sea el caso. Al cumplirse se traslada y lo vierte en la

mezcladora. Cabe destacar que el procedimiento anteriormente descrito, se repite

con la sal; a diferencia de que la cantidad utilizada es de 1,6 kg de sal.

Por último, se dirige a la bodega, toma 2 empaques de levadura, cada uno pesa

250 grs, lo traslada a mezclado, abre un empaque y verifica que se encuentre en

buenas condiciones y lo vierte en la mezcladora. Repite esta operación para el

otro empaque.

Luego, verificando que estén todos los ingredientes en la mezcladora, la enciende.

El proceso de mezclado dura 20 min.

Mientras tanto, busca y saca las bandejas del estante en lotes de 10, las va

colocando sobre la mesa de trabajo, hasta que completa las 80 bandejas. Luego

se dirige donde se encuentran guardados los carritos vacíos, toma un carrito y lo

lleva a la mesa de trabajo. Repitiendo esta operación una vez más.

Pasados los 20 min de mezclado, verifica que este bien la masa y procede a

apagar la mezcladora. Lista la masa, la saca conjuntamente con otro operario y lo

lleva a la mesa de trabajo. Estando allí, pica esa masa en 6 pedazos de 20 kg


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aproximadamente. Traslada cada uno de esos pedazos a la sobadora, enciende la

sobadora y procede a sobar cada pedazo 14 veces, verificando que la masa

quede en condiciones para comenzar a trabajar.

Terminada la sobada de la masa, la traslada de nuevo a la mesa de trabajo.

Este procedimiento se repite para cada pedazo, uno por uno. Terminado el sobado

de cada pedazo se apaga la sobadora.

Cada pedazo de masa sobada se pica en trozos de 3 kg, verificando su peso para

su cumplimiento y en el caso que falte o sobre, se repone adicionándole o

quitándole, según sea el caso. Luego de terminado el procedimiento anterior, se

traslada 1 trozo a la picadora, donde esta divide el trozo de masa en 36 bolitas,

inmediatamente revisa que se ha dividido el trozo correctamente, si no es el caso,

vuelve a picar y verificar. Si se cumple la división del trozo de masa, se traslada

ala formadora. Esto se repite para cada trozo de 3 kg.

Pesado los trozos y llevados a la formadora, se enciende la maquina y se

comienza a pasar cada bolita por la formadora con las manos de forma rápida,

hasta completar 1600 panes. Luego se verifica y se apaga la formadora. Teniendo

harina a la mano, procede a enharinar cada pan, colocándolos seguidamente en

las bandejas ya situadas en la mesa de trabajo, donde cada bandeja contendrá

20panes. Se van figurando los panes y por último las bandejas se van colocando


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sobre el carrito, hasta completar 80 panes; 40 por cada carrito, es decir, que

utilizan 2 carritos. Cabe destacar que al verificar el llenado de 1 carrito, lo traslada

al área de fermentación, hace lo mismo con el otro carrito.

Espera a que ocurra el proceso de fermentación del pan que tarda 2.5horas .

Pasado el tiempo de fermentación se lleva el carrito a horneado para su cocción,

que toma un tiempo de 16 min.

Cabe destacar, que el horneado se le realiza a un solo carrito, ya que es la

capacidad máxima que posee el horno.


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Pasado los 16 min, se verifica que este lista la cocción, se saca el carrito del horno

y se lleva a vaciado. Busca y toma 2 gaveras para ser trasladada a vaciado, esta

operación se repite 1 vez, teniendo un total de 4 gaveras. Se sacan de a 2

bandejas para ser vaciadas en las gaveras, estas son llenadas con el contenido de

las 40 bandejas, que serian un total de 800 panes aproximadamente.

Llenada las gaveras, se trasladan 2 al departamento de ventas, luego se regresa a

buscar las 2 restantes para ser vaciadas igualmente. (Ver en anexos la línea de

producción, diagrama de análisis de operaciones actual, con su respectivo

resumen).

Propuesta

Análisis

En primer lugar se toma la decisión de colocar un tanque, que además de

almacenar una cantidad determinada de agua a su vez pueda enfriarla, de este

modo, se pueden reducir considerablemente los traslados que realiza el operario

para llevar el agua del sitio donde está almacenada hasta la mezcladora, esta

modificación igualmente ocasiona un ahorro de tiempo, el cual puede utilizarse

para realizar otra tarea importante que ayude a iniciar el proceso en la mayor

brevedad posible. Además, la fatiga y el esfuerzo del operario para llevar a cabo

esta actividad se elimina por completo, contribuyendo así en el aumento de la

producción.


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En segundo lugar se decide utilizar este freezer para colocar allí la levadura y

manteca, ya que estas se encuentran almacenadas muy lejos del área donde e

va llevar a cabo el proceso de mezclado, de esta manera y como se explicó en el

caso anterior se reduce el tiempo empleado para buscar estos materiales dado

que se disminuye el recorrido del operario.

Por otra parte se propone la utilización de recipientes para efectuar las medidas

justas tanto de sal como de azúcar, y así poder tomar cada recipiente con ambas

manos y llevarlos al sitio donde son utilizados, de esta manera se disminuye el

recorrido que debe realizar el encargado de esta actividad.

Se modificó la ubicación del sitio donde están almacenadas las gaveras que se

utilizan para llevar el pan al departamento de ventas, dado que estas se

encuentran muy alejadas del área de vaciado, reduciendo de esta forma la

trayectoria que se debe realizar en esta actividad.

Finalmente se recomienda que los empleados utilicen implementos de seguridad,

como vestimenta adecuada para el trabajo que estos realizan ya que estas

personas utilizan calzado inadecuado ,las cuales resbalan por la harina que se

encuentra en el suelo, reduciendo así los riesgos de que ellos resbalen y se hagan

daño.

Por otra parte se recomienda que el hornero utilice un delantal térmico para evitar

un poco la absorción de calor que su cuerpo recibe a la hora de hornear, de no

emplear éste, a la larga puede presentar algunas enfermedades. El personal

encargado de la elaboración del pan debe utilizar delantal de tela y gorros para

hacer el trabajo de forma más higiénica.

Proceso

El operario acciona el tanque donde se encuentra almacenada el agua fría, que

llega a la mezcladora por medio de una manguera, verificando el desarrollo de la

actividad, el tanque al terminar el vaciado detiene la actividad automáticamente.


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Por otro lado, toma un saco de harina de 45 kg., lo traslada a mezclado, abre el

saco, verifica el estado de la harina y lo vierte en la mezcladora, esta operación se

repite una vez más.

Por otra parte, toma del freezer 1 kg. de manteca, verifica peso, luego toma 2

paquetes de levadura de 250 grs. c/u, verifica el estado y se dirige a la mezcladora

con ambos productos para vertirlos en la misma. Una vez en el depósito de sal y

azúcar, toma 3 kg. de azúcar y 1,6 kg. de sal, verificando cada uno de ellos y se

dirige con ambos a la mezcladora para luego vertirlos.

Enciende la mezcladora y este proceso requiere de 20 min. Para realizarse.

Cumplido el proceso, el operario verifica el estado de la masa, apaga la

mezcladora y luego procede a sacar la masa y la lleva a la mesa de trabajo, donde

se pica un pedazo de aproximadamente 20 kg. y se lleva a sobado donde esta

operación debe repetirse 5 veces más. Una vez terminada la actividad anterior,

estando en la sobadora, enciende la máquina y procede a realizar el proceso

respectivo a un pedazo de 20 kg. de masa, esta operación se repite 13 veces,

luego verifica el estado de la masa y la lleva a la mesa de trabajo, este proceso

debe repetirse 5 veces más, luego apaga la sobadora.

En la mesa de trabajo pica un pedazo de 3 kg. de masa, lo verifica y lo lleva ha

picado, repetir esta actividad 46 veces. Luego en manteca un pedazo de masa de

3kg., la coloca sobre la picadora, realiza la actividad de picar el pedazo en 36

pedazos pequeños en forma de bolitas, verifica el picado y lo traslada a formado,

se debe repetir 46 veces. Por otra parte, enciende la formadora, forma una bolita

de masa en pan, verifica resultado de dicha operación, se debe repetir 1600

veces.

El pan formado cae en la mesa y es entonces cuando el operario se dispone a

enharinarlo, esta operación se repite 1600 veces.


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Seguidamente toma las bandejas en lotes de 10 y las traslada a la mesa de

trabajo, se debe repetir 7 veces. Una vez en la mesa de trabajo, coloca 20 panes

por bandeja y los va fisurando. Por otra parte, saca un carrito y lo lleva a la mesa,

debe repetir esta actividad 1 vez. Continuando con la actividad, coloca la bandeja

en el carrito, se repite 39 veces. Verifica que esté lleno el carrito y lo traslada a

fermentación, todo este proceso del llenado del carrito con las bandejas de panes

debe repetirse 1 vez más.

El proceso de fermentación como tal dura 2 ½ horas, luego verifica el estado de

los panes, saca un carrito y se traslada a horneado, y este proceso dura 16 min. a

200 °C. Cumplido el proceso, verifica la cocción de los panes, saca el carrito del

horno y lo traslada a vaciado, donde se encuentran dispuestas las gaveras de

forma tal que el operario vacía 2 bandejas en las gaveras.

Ya finalizado el proceso de vaciado, verifica y traslada 2 gaveras al departamento

de ventas, repitiendo la actividad 1 vez más.


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APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Identificación de la operación a medirse

El proceso de producción del pan francés que se lleva a cabo en esta Panadería

consiste en mezclar todos los ingredientes necesarios en la maquina mezcladora

para obtener la masa, luego es llevada a la sobadora, seguidamente es cortada,

medida y pesada en una balanza, para ser llevada a la máquina picadora,

después es trasladada a la máquina formadora de pan, se embandejan los panes,

estos se dejan fermentando durante cierto tiempo, luego se llevan a la cava para

mantener su buen estado, y cuando se hace el pedido en el departamento de

ventas, se sacan de dicha cava para ser llevados en su respectivo carro a el

horno, donde se hornean durante dieciséis minutos aproximadamente, finalmente

son sacados y llevados al departamento de ventas.

Con vistas a optimizar tiempo y mejorar la ejecución de las operaciones

necesarias para la elaboración del pan francés, es necesario realizar un estudio de

tiempo al proceso, considerando la operación del embandejado.

Para la aplicación del estudio de tiempos en esta panadería, se seleccionó la

operación de embandejado por los siguientes motivos:

Constituye una operación totalmente manual y realizado por un solo

operario.

Es suficientemente mensurable; es decir, que es posible cronometrar el

tiempo de ejecución en varios ciclos en un mismo día.

El operario presenta un alto grado de fatiga física pues la realización del

trabajo se lleva a cabo de pie.

El operario realiza un gran esfuerzo mental y visual, ocasionado porque

debe ir verificando la cantidad exacta de panes por bandeja.

El embandejado del pan francés consta principalmente desde que el operario toma

directamente el pan de la formadora, lo pasa por la harina y coloca el pan en la

bandeja, repitiendo esta operación 20 veces por bandeja, donde se llenan un total


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de 80 bandejas para cargar dos carritos, es decir que esta operación se realiza

unas 1600 veces.

Figura XX

Registro de Lecturas

Para efectuar el registro del tiempo de ejecución de la operación de embandejado,

se cronometró el tiempo de la operación por bandeja.

La siguiente tabla registra el muestreo para la medición de los tiempos para 10

bandejas:

Tiempo Observado (Ciclos)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se

g.10:39 9:95 11:51 10:30 10:88 10:14 10:23 12:07 12:44 10:42

Mi

n.

0.173

13

0.165

81

0.191

84

0.171

63

0.181

31

0.168

94

0.170

55

0.201

13

0.207

33

0.173

59


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Determinación del tamaño de la muestra

Para comprobar si el tamaño de la muestra es el apropiado para el estudio de

tiempo de la operación de embandejado del pan francés en la panadería, se lleva

a cabo el siguiente procedimiento estadístico:

1. Cálculo del tiempo promedio y la desviación estándar:

Para el cálculo del tiempo promedio (TP), y la desviación estándar muestral (S) se

ingresan los datos a la calculadora y se obtienen los siguientes resultados:

TP = 0.180526 min.

S = 0.014544 min.

2. Definición del coeficiente de confianza (c):

El coeficiente de confianza seleccionado para la muestra en estudio corresponde

al 95%, por lo que según la tabla:

Confianza deseada Valor "Z"

90.00 1.65

95.00 1.96

95.45 2.00

99.00 2.58

99.73 3.00

3. Definición del Error (K):

El error seleccionado para la muestra en estudio será de 5%, por lo tanto:

K = 0.05

4. Cálculo del número de muestras (N):

La fórmula utilizada será:


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N = (Z*S / K / TP)2

Reemplazando valores:

N = (1.96 * 0.014544 / 0.05 / 0.180526)2

N = 9.97439

Por lo tanto, para este caso serán suficientes 10 muestras.

Determinación del Tiempo Estándar

Para determinar el tiempo estándar que emplea un operario promedio en la

realización de una actividad a un ritmo normal y en condiciones normales de

trabajo, se determina el tiempo normal (tiempo empleado por el operario a una

velocidad estándar sin ningún tipo de demoras) y las tolerancias (tiempo empleado

en retrasos, demoras, evitables e inevitables y por fatiga) existentes durante la

actividad de producción que ejecuta el operario.

TS = TN + Tolerancia

1. Cálculo del Tiempo Normal:

Para determinar el tiempo requerido por el operario para realizar el embandejado

de una bandeja de 20 panes francés cuando trabaja a una velocidad estándar sin

ninguna demora dada por razones personales o circunstancias inevitables, se

lleva a cabo el siguiente cálculo:

TN = TP x Fv

Para ello es necesario obtener el tiempo promedio seleccionado (TP) y la

calificación del Factor de Valoración (Fv).

El Tiempo promedio fue calculado con anterioridad:

TP = 0.180526 min.


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Para el cálculo del Factor de Valoración se empleó el sistema Westinghouse que

permitió realizar una evaluación cualitativa y cuantitativa de la manera de actuar

del operario al ejecutar la operación de embandejado del pan francés, ello se llevó

a cabo bajo la observación directa analizando cuatro principales factores:

habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.

Habilidad: Para efecto de la operación de embandejado del pan francés se califica

como buena, pues el operario tiene que realizar esta operación con habilidad y

rapidez para evitar el fermentado previo de la masa,

Esfuerzo: El operario tiene un desempeño aceptable, ya que la motivación que

manifestó no fue excelente, pero sin embargo el empeño fue representativo.

Condiciones: Se calificó como aceptable, pues en el área de trabajo hay presencia

de ruido, calor causado por las máquinas y hornos, falta de higiene y orden, sin

embargo cuentan con un espacio considerablemente amplio, y con la presencia de

extractores extractores utilizado ocasionalmente.

Consistencia: Se considera aceptable, debido a que el operario trabaja por ciclos,

y depende del tiempo que tarda la máquina formadora en formar los panes para

luego proceder a embandejarla.

Definida ya las categorías de cada factor, en el siguiente cuadro se presenta la

calificación de cada uno, para así obtener el valor de Fv (ver anexo, calificación

de velocidad):

FACTOR CLASE CATEGORIA PORCENTAJE (%)

Habilidad C1 Buena +0.06

Esfuerzo E1 Aceptable -0.04

Condiciones E Aceptable -0.03

Consistencia E Aceptable -0.02

TOTAL (C) -0.03

Empleando la siguiente fórmula:


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Fv = 1 + C

Sustituyendo valores:

Fv = 1 - 0,03

Fv = 0.97

TN = 0.180526 min. x 0.97

TN = 0.17511 min.

2. Cálculo de las Tolerancias:

Durante la ejecución de la operación de embandejado del pan francés se pudo

constatar mediante la observación directa y por información proporcionada por el

operario, que las condiciones de trabajo donde se lleva a cabo dicha operación,

los factores de fatiga como la temperatura, condiciones ambientales, humedad,

niveles de ruido e iluminación, presentan las siguientes características:

Temperatura: El ambiente de trabajo presenta una temperatura que oscila los

32°C, sin circulación de aire, debido a la presencia de los hornos de cocción.

Condiciones Ambientales: La condición que se presenta es la de un ambiente sin

aire acondicionado, por lo que también presenta mala ventilación.

Humedad: Se caracteriza por ser un ambiente seco, con un aproximado del 30%

de humedad relativa.

Nivel de Ruido: Esta determinado por un ambiente normalmente tranquilo con

sonidos intermitentes o ruidos molestos.

Iluminación: Se caracteriza por que el ambiente posee luz donde el resplandor

continuo es inherente al trabajo.

No obstante, la repetitividad y esfuerzo aplicado por parte del operario, como la

duración del trabajo, repetición del ciclo, esfuerzo físico, mental o visual, para la

realización de la actividad está caracterizado por lo siguiente:


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Duración del Trabajo: El embandejado del pan francés se caracteriza por ser una

operación que puede completarse en 15 minutos aproximadamente.

Repetición del Ciclo: La actividad se caracteriza por ser regular donde la misma

varía de un ciclo a otro. Al mismo tiempo se posee un tiempo previsto para

terminar el embandejado del pan francés.

Esfuerzo Físico: Está definida por ser un esfuerzo manual aplicado

aproximadamente en el 40% del tiempo para pesos que oscilan los 12.5 Kg.

Esfuerzo Mental o Visual: La atención mental y visual por parte del operario se

caracteriza por ser continua ya que tiene que asegurarse que está colocando la

cantidad adecuada de panes en la bandeja.

Posición de Trabajo: Por último la posición de trabajo para que el operador realice

su trabajo es parado o combinado con el caminar y donde se le permite que se

siente solo en pausas programadas para descansar.

Definidas ya las características de los factores de fatiga, a continuación se

presenta un cuadro con los valores respectivos de cada factor dependiendo del

nivel que lo caracteriza. (ver anexo, Fundamentos de Estudio de Trabajo).

FACTOR NIVEL PUNTOS

Temperatura N4 40

Condiciones Ambientales N2 10

Humedad N2 10

Nivel de Ruido N3 20

Iluminación N3 15

Duración del Trabajo N2 40

Repetición del Ciclo N2 40

Esfuerzo Físico N1 20

Esfuerzo Mental o Visual N3 30

Posición de Trabajo N2 20

245


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Al tabular los datos mostrados en la tabla anterior, según el nivel que ocupan en

el formato de concesiones por fatiga, se estableció por el método sistemático un

total de 245 puntos, perteneciendo a la clase C4, situado en el rango (241 - 247)

ocasionando un % en concesiones por fatiga del 14%. (Ver anexo- Concesiones

por Fatiga).

TN = 0.17511 min.

Finalmente el Tiempo Estándar de la operación de embandejado de pan francés

viene dado por:

TE = TN / (1- Tolerancia)

TE = 0.17511 min / (1 - 0.14)

TE = 0.20362 minutos por bandeja

Por lo tanto, la operación de embandejar 80 bandejas con 1600 panes (la carga de

dos carritos) tendrán un tiempo estándar de 16.2893 minutos.

APLICACIÓN DEL BALANCE DE LÍNEAS

Para el presente año, esta panadería enfrentará un gran reto el cual será la de

aumentar drásticamente su producción debido a nuevos contratos que ha firmado

con grandes distribuidores y necesita quintuplicar su producción, es decir, de una

capacidad instalada de 5,120 panes a otra de 25,600 panes.

Para lograr esto se ha realizado un balance de línea cuyos cálculos y resultados

son los siguinetes:

Línea actual

15' 20' 30' 30' 45' 16' 150' 32' 8'

E1

E2

E3

E4

E5

E6

E7

E8

E9


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Línea después del balance

2 Maq 5 Maq

15' 20' 30' 30' 22.5' 16' 30' 32' 8'

Datos Actuales

tb = 480 min/día

ciclo = 150 min

Tiempo total = 346 min

1 prod = 1600 panes

P = 3.2 prod/día

dt = 9x150 - 346 = 1004 min/prod

E = 346 / (9x150) x 100 = 25.63 %

Nueva Demanda

P = 16 prod/día

nuevo ciclo = 480 / 16 = 30 min/prod

E1

E2

E3

E4

E6

E8

E9


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ESTACION#Maq

(actual)

TS

(actual)

#Maq

(nuevo)

TS

(nuevo)Operar.

1 Pesado Mat. 1 Bza. 15 min igual 15 min

2 Mezclado 1 Mezcl. 20 min igual 20 min 1

3 Cortado 1 Cort. 30 min igual 30 min 1

4 Sobadora 1 Sobad. 30 min igual 30 min 1

5 Formadora 1 Formad. 45 min 2 22.5 min 1

6 Embandejado 1 Mesa 16 min igual 16 min 1

7 Fermentación 1 Ferment. 150 min 5 30 min 1

8 Horneado 1 Horno 32 min igual 32 min 1

9 Vaciado 4 Gaveras 8 min igual 8 min 1

Conservando la misma cantidad de operarios, con la compra de una nueva

máquina formadora y cuatro fermentadores más, el tiempo del ciclo se verá

reducido a 30 min, siendo el nuevo cuello de botella el horneado de 32 minutos.

Estos cambios permitirán aumentar la producción a:

P = 480 / 32 = 15 prod/día

dt = 9x32-203.5 = 84 min/día

E = 346 / (9x32) x 100 = 120,14%

Se estima que con las optimizaciones en los diagramas de flujo y de operaciones

podría alcanzarse la meta de 16 prod/día, que en todo caso podría ser cubierta

comprando parte de la producción de otra panadería.


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ESTUDIO ERGONÓMICO APLICANDO EL MÉTODO REBA

Operario realizando amasado manual

FIGURA XX


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GRUPO A: Tronco, cuello y piernas

Puntuación del tronco : 2

Puntos

Posición

1 El tronco está erguido.

2

El tronco está entre 0 y 20

grados de flexión o 0 y 20

grados de extensión.

3

El tronco está entre 20 y 60

grados de flexión o más de 20

grados de extensión.

4El tronco está flexionado más de

60 grados.

Tabla 1. Puntuación del tronco.

Puntos Posición

+1Existe torsión o inclinación

lateral del tronco.

Tabla 2. Modificación de la puntuación del tronco.

Puntuación del cuello : 1

Puntos

Posición

1El cuello está entre 0 y 20

grados de flexión.

2El cuello está flexionado o

extendido más de 20 grados.

Tabla 3. Puntuación del cuello.

Puntos Posición

+1 Existe torsión y/o inclinación


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lateral del cuello.

Tabla 4. Modificación de la puntuación del cuello.

Puntuación de las piernas : 1

Puntos

Posición

1Soporte bilateral, andando o

sentado.

2Soporte unilateral, soporte ligero

o postura inestable.

Tabla 5. Puntuación de las piernas.

Puntos Posición

+1Existe flexión de una o ambas

rodillas entre 30 y 60°.

+2

Existe flexión de una o ambas

rodillas de más de 60° (salvo

postura sedente).

Tabla 6. Modificación de la puntuación de las piernas.

GRUPO B: Brazo, antebrazo y muñeca

Puntuación del brazo : 2+1=3

Puntos

Posición

1

El brazo está entre 0 y 20 grados

de flexión ó 0 y 20 grados de

extensión.

2

El brazo está entre 21 y 45 grados

de flexión o más de 20 grados de

extensión.

3 El brazo está entre 46 y 90 grados


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de flexión.

4El brazo está flexionado más de

90 grados.

Tabla 7. Puntuación del brazo.

Puntos Posición

+1 El brazo está abducido o rotado.

+1 El hombro está elevado.

-1Existe apoyo o postura a favor de

la gravedad.

Tabla 8. Modificaciones sobre la puntuación del brazo.

Puntuación del antebrazo : 2

Puntos

Posición

1El antebrazo está entre 60 y 100

grados de flexión.

2

El antebrazo está flexionado por

debajo de 60 grados o por

encima de 100 grados.

Tabla 9. Puntuación del antebrazo.

Puntuación de la muñeca : 2

Puntos

Posición

1La muñeca está entre 0 y 15

grados de flexión o extensión.

2La muñeca está flexionada o

extendida más de 15 grados.

Tabla 10. Puntuación de la muñeca.

Puntos Posición


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+1Existe torsión o desviación

lateral de la muñeca.

Tabla 11. Modificación de la puntuación de la muñeca..

Puntuación inicial para el Grupo A : 2

TABLA A

Tronco

Cuello

1 2 3

Piernas Piernas Piernas

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 1 2 3 4 1 2 3 4 3 3 5 6

2 2 3 4 5 3 4 5 6 4 5 6 7

3 2 4 5 6 4 5 6 7 5 6 7 8

4 3 5 6 7 5 6 7 8 6 7 8 9

5 4 6 7 8 6 7 8 9 7 8 9 9

Tabla 12. Puntuación inicial para el grupo A.

Puntuación inicial para el Grupo B : 5

TABLA B

Brazo Antebrazo

1 2

Muñeca Muñeca


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1 2 3 1 2 3

1 1 2 2 1 2 3

2 1 2 3 2 3 4

3 3 4 5 4 5 5

4 4 5 5 5 6 7

5 6 7 8 7 8 8

6 7 8 8 8 9 9

Tabla 13. Puntuación inicial para el grupo B.

Puntuación A : 2+1+1=4

Puntos

Posición

+0La carga o fuerza es menor de

5 kg.

+1La carga o fuerza está entre 5 y

10 Kgs.

+2La carga o fuerza es mayor de

10 Kgs.

Tabla 14. Puntuación para la carga o fuerzas.

Puntos Posición

+1 La fuerza se aplica bruscamente.

Tabla 15. Modificación de la puntuación para la carga o fuerzas.

Puntuación B : 5+0=5

Puntos


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Posición

+0

Agarre Bueno.

El agarre es bueno y la fuerza de

agarre de rango medio

+1

Agarre Regular.

El agarre con la mano es

aceptable pero no ideal o el

agarre es aceptable utilizando

otras partes del cuerpo.

+2

Agarre Malo .

El agarre es posible pero no

aceptable.

+3

Agarre Inaceptable.

El agarre es torpe e inseguro, no

es posible el agarre manual o el

agarre es inaceptable utilizando

otras partes del cuerpo.

Tabla 16. Puntuación del tipo de agarre.

Puntuación C : 5

TABLA C

Puntuación A Puntuación B

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 1 1 1 2 3 3 4 5 6 7 7 7

2 1 2 2 3 4 4 5 6 6 7 7 8


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3 2 3 3 3 4 5 6 7 7 8 8 8

4 3 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9

5 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9 9

6 6 6 6 7 8 8 9 9 10 10 10 10

7 7 7 7 8 9 9 9 10 10 11 11 11

8 8 8 8 9 10 10 10 10 10 11 11 11

9 9 9 9 10 10 10 11 11 11 12 12 12

10 10 10 10 11 11 11 11 12 12 12 12 12

11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12 12 12

12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12

Tabla 17. Puntuación C en función de las puntuaciones A y B.

Puntuación Final : 5+1+1=7

Puntos

Actividad

+1

Una o más partes del cuerpo

permanecen estáticas, por

ejemplo soportadas durante más

de 1 minuto.

+1

Se producen movimientos

repetitivos, por ejemplo repetidos

más de 4 veces por minuto

(excluyendo caminar).

+1 Se producen cambios de postura

importantes o se adoptan


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posturas inestables.

Tabla 18. Puntuación del tipo de actividad muscular.

Nivel de acción: 2

Puntuación Final

Nivel de

acción

Nivel de

RiesgoActuación

1 0 InapreciableNo es necesaria

actuación

2-3 1 Bajo

Puede ser

necesaria la

actuación.

4-7 2 MedioEs necesaria la

actuación.

8-10 3 Alto

Es necesaria la

actuación cuanto

antes.

11-15 4 Muy alto

Es necesaria la

actuación de

inmediato.

Tabla 19. Niveles de actuación según la puntuación final obtenida.

De acuerdo a la Tabla 19, el resultado final de este estudio, de ergonomía por el

método REBA, para la actividad de amasado manual clasifica a esta como de

Riesgo Medio, por lo que es necesario tomar las acciones correctivas.

Como es ya conocido, el amasado manual deteriora las articulaciones de la

muñeca y del codo gradualmente y con el paso del tiempo, razón por la cual esta

actividad debe intentar eliminarse o reservarse sólo para volúmenes muy

reducidos y en ocasiones fortuitas. Esta actividad debe ser reemplazada por

equipos industriales.


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CONCLUSIONES

1. La Panadería bajo estudio, se encuentra distribuida en áreas de trabajo

específico, donde cada área cuenta con las herramientas y maquinarias

necesarias para su funcionamiento respectivo.

2. La distribución actual del área de producción de pan francés no ofrece la

mejor alternativa ya que los empleados que operan en esta área

presentan fatigas evitables que afectan en el rendimiento del proceso.

3. Las operaciones realizadas en el proceso de fabricación del pan francés,

presentan fallas que se traducen en costos, tiempo y exceso de

movimiento y recorrido por parte de los operarios; todo esto conlleva a

realizar un estudio de tiempos que se ha enfocado en el embandejado,

para así determinar el tiempo estándar y de esta manera corregir las

siguientes fallas:

o Deficiencias en las condiciones de trabajo; la temperatura del

ambiente donde se produce el pan francés no es favorable; la

iluminación no es la adecuada, y por último el ruido presente en el

área es molesto y agudo.

o Mala distribución del área de trabajo, lo cual ocasiona pequeñas

demoras en el proceso de elaboración de pan francés.

o Poca supervisión a lo largo del proceso, lo cual incide en el mismo

desfavorablemente, logrando poca efectividad en la realización de

las actividades y en sus tiempos de ejecución.

RECOMENDACIONES

En función de los resultados y las conclusiones emitidas anteriormente a raíz del

estudio realizado, se recomienda lo siguiente:

1. Se recomienda que al hacer la visita al sitio de trabajo donde se va ha

realizar el estudio, se trate de crear una buena relación con las personas

involucradas que nos están suministrando la información necesaria para

llevar a cabo el análisis del proceso.


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2. Se debe hacer sentir al operario la importancia que tiene su colaboración

para el éxito de la investigación que se está llevando a cabo.

3. Al hacer el análisis del proceso actual y hacer las recomendaciones para

las mejoras se debe considerar los costos, la seguridad, los materiales, las

herramientas y los equipos.

4. Mantener en orden las herramientas y materiales utilizados en el proceso

de elaboración del pan francés, para así tenerlos preparados y listos en el

puesto de trabajo al comenzar la jornada de trabajo.

5. Realizar planes de concientización, capacitación y bonificación a los

operarios para crear motivación en los mismos y a su vez evitar las

demoras ocasionadas en el proceso.

6. Realizar supervisiones periódicas a lo largo del proceso para verificar los

resultados de cada operación.

7. Colocar extractores menos ruidosos en los lugares que se crea conveniente

dentro del área de trabajo.

8. Distribuir de manera equitativa y estratégica la iluminación del área de

trabajo, con bombillos que generen menos calor en dicho espacio.

9. Estandarizar los tiempos de duración de las operaciones que se realizan en

la empresa, llevando a cabo un estudio de tiempos más completo, es decir

de todo el proceso, ya que ésta práctica sólo se enfoca en la operación de

embandejado del pan francés.

10.Al hacer la visita al sitio de trabajo donde se va a llevar a cabo el estudio de

tiempo, se debe tomar un tiempo para analizar a cada operario y así poder

elegir al que trabaja a un ritmo normal, de esta manera el tiempo que se

toma puede ser cumplido por cualquier trabajador que esté capacitado

para realizar esa tarea.

11.Se debe hablar con el trabajador seleccionado y explicarle que se va a

tomar el tiempo que el emplea para realizar su tarea y aclararle que tiene

que trabajar al ritmo que siempre lo hace.


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ANEXOS:



Habilitado: Materia Prima FormadoMezclado

Fermentación Horneado Producto Final

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