tpm pincelado
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Produtividade
Meses
Produção/h
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Características do TPM
Construção de uma estrutura corporativa visando
a máxima eficácia dos sistemas de produção
Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de
perda (visando acidente zero, defeito zero e falha
zero)
Envolvimento de todos os departamentos
Envolvimento de todos os níveis.
TPM
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Resultados de TPM(2,5 a 3 anos de implantação)
FATOR ITEM DE CONTROLE
QUALIDADE •Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10
•Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4
PRODUTIVIDADE •Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes
•Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes
•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes
CUSTO •Economia de Energia
•Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40%
•Simplificação do processo (redução de etapas)
ATENDIMENTO •Redução do volume estocado: 50%
•
Aumento do cumprimento do prazoMORAL •Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes
•Redução do absenteísmo
•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero
MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: Zero
Redução de gastos com tratamento de rejeitos
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Melhorias IndividuaisAtacar perdas através de Grupos de
Melhorias
Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições básicas doequipamento (limpeza, lubrificação e aperto)
Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de acordocom as condições de projeto
Restaurar equipamento para suas condições ideais removendodesgastes
Restaurar processos para as suas condições ideais eliminandoambiente que causa desgaste acelerado
Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências deprojeto
Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de operaçãoe manutenção
5 Pilares5 Pilares
8 Pilares
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As 8 Grandes Perdas(Processo Contínuo)
Índice de = Taxa de Produção Média Real X 100 (%)
Performance Taxa de Produção Padrão
Operacional = D X 100 (%)
IPO C
Índice de = Tempo Calendário - 1 2 3 4 X 100 (%)
Tempo Tempo Calendário
Operacional = C X 100 (%)
ITO A
Índice de = Produção - 7 8 X 100 (%)
Produtos Produção
Aprovados = E X 100 (%)
IPA D
1 - Parada Programada
2 - Ajuste de Produção
3 - Falha do Equipamento
4 - Falha do Processo
8 - Reprocesso
7 - Produto Defeituoso
6 - Produção Anormal
5 - Produção Normal
Tempo Calendário (A)
Tempo deTrabalho
(B)
ParadasProgra-madas
ParadasRepentinas
TempoLíquido
(D)
BaixoRendi-mento
TempoEfetivoOpera-cional
(E)
Defeito
Distribuição das Perdas
As 8 Grandes Perdas Cálculo do Rendimento Operacional Global
Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA
TempoOperacional
(C)
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As Perdas que influenciam a
Eficiência dos Equipamentos
Manutenção Programada
Defeito/Falha do Equipamento
Ajustes do Equipamento
Troca de Ferramental/Gabaritos
Pequenas Paradas e Ociosidade
Redução do Desempenho Correção de Defeitos
Defeito no início de Funcionamento
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As Perdas que influenciam a
Eficiência das Pessoas
Falhas Administrativas (espera por
instruções e por materiais) Falhas Operacionais
Desorganização da Linha de Produção
Falhas da Logística
Medições e Ajustes Excessivos
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Manutenção AutônomaHabilitar operador à cuidar
adequadamente do equipamento
1. Limpeza Inicial
2. Eliminação de Fontes de Problemas e Locais
de difícil acesso
3. Padrões de Lubrificação e Limpeza
4. Inspeção Geral
5. Inspeção Autônoma6. Organização e Ordem do local de trabalho
7. Consolidação do Autocontrole.
5 Pilares
8 Pilares
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Etapa 1 –
Limpeza Inicial
1. Limpeza do equipamento com o apoio da
Manutenção
2. Identificação de anomalias através de Etiquetas
3. Resolução das anomalias identificadas em curto
prazo
4. Plano para eliminação das anomalias mais
complexas5. Levantamento de perdas de acordo com planilhas
específicas
6. Manutenção da Limpeza Básica
Et 2 Eli i ã d F t d
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Etapa 2 –
Eliminação de Fontes deProblemas e Locais de difícilacesso
1. Identificação de Fontes de Problemas e de Locais
de Difícil Acesso através de etiquetas
2. Plano para eliminação Fontes de Problemas e dosLocais de Difícil Acesso
3. Eliminação das Fontes de Problemas e dos Locais
de Difícil Acesso
4. Utilização de Lições de Um Ponto ou Ponto aPonto para Convivência adequada com os
problemas e para os Casos de Melhorias
propostas ou realizadas
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Etapa 3 – Padrões de Lubrificaçãoe Limpeza
1. Elaboração de Procedimentos e Check-Lists de
Limpeza e de Lubrificação pela Manutenção
2. Disponibilização de recursos necessários para aLimpeza e a Lubrificação
3. Treinamento dos operadores nos procedimentos e
nos check-lists de Limpeza e de Lubrificação
4. Instalação de etiquetas de cinco sentidos parafacilitar inspeções
5. Execução dos check-lists pelos operadores
6. Acompanhamento da execução dos check-lists
pela Manutenção
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Etapa 4 – Inspeção Geral
1. Levantamento de necessidades dos operadores
para habilidades em equipamentos
2. Elaboração de Lições de Um Ponto ou Ponto aPonto de Conhecimento Básico em equipamentos
pela Manutenção
3. Disponibilização de recursos necessários para os
treinamentos em equipamentos4. Treinamentos teóricos e práticos dos operadores
de acordo com as necessidades levantadas pela
Manutenção
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Etapa 5 – Inspeção Autônoma
1. Complementação dos Procedimentos e Check-Lists
de Limpeza e de Lubrificação com as habilidades
adquiridas pelos operadores na Etapa 4.2. Treinamento dos operadores nos Procedimentos e
Check-Lists definitivos
3. Complementação de instalação de etiquetas de cinco
sentidos e de controles visuais para facilitarinspeções
4. Execução dos check-lists e pequenos reparos pelos
operadores
5. Acompanhamento da execução dos check-lists e
pequenos reparos pela Manutenção
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Etapa 6 – Organização e Ordem
do local de trabalho
1. Utilização dos recursos
2. Conservação dos recursos e instalações de apoio
3. Identificação dos recursos e locais de guarda
4. Arrumação dos recursos
5. Sinalizações para garantia da ordem e da limpeza
6. Descarte adequado de resíduos
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Etapa 7 – Consolidação do
Autocontrole
1. Habilidade dos operadores em
equipamentos2. Habilidade dos operadores em
treinamento de outros
3. Disciplina dos Operadores
4. Resultados
???
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Visão distorcida da Operação em
relação ao TPM
A tradução do “M” do TPM como “Maintenance” cria aidéia que se trata de uma ferramenta da área de
Manutenção Teme que haverá uma sobrecarga de trabalho para os
operadores em função da Manutenção Autônoma,aliviando a equipe de manutenção
Pressa em replicar o TPM para todos os equipamentos Não costuma relacionar o custo de manutenção à
disponibilidade do equipamento
Não costuma relacionar custos da má manutençãocom lucros cessante, acidentes e poluição.
???
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20
S
Q
R
C
P
M
P
M
C
B CA
A
B, C
B, C
A
A, B
C
A
B, C
C
A
A
B, C
B, C
A, B
A, B
C
C
Ranking A Ranking B Ranking C
Segurança eMeioAmbiente
Falha causaria
sérios problemas
de segurança e
ambientais em
áreas vizinhas
Falha causaria alguns
problemas de
segurança e
ambientais em áreas
vizinhas
Falha não causaria
problemas de
segurança ou
ambientais em áreas
vizinhasQualidade eLucro
Falha causaria
produtos defeituosos
ou afetariaseriamente o lucro
Falha causaria variação
na qualidade ou afetaria
moderadamente o lucro
Falha não afetaria a
qualidade ou o lucro
Regime deTrabalho
24 horas/dia 7 a 14 horas/dia Intermitente
Custo Falha pararia a
planta inteira
Falha pararia apenas
sistemas relevantes
Há equipamentos
reservas/ mais
econômico esperar
falhar e depois reparar
Período deManutenção
Pára freqüentemente(cada seis meses ou
mais)
Pára ocasionalmente(aproximadamente
um vez por ano)
Dificilmente pára(menos que uma vez
por ano)
Manuteni-bilidade
Tempo de reparo:
4 horas
Custo: acima de
US$ 1600
Tempo de reparo: 1 a
4 horas
Custo: US$ 400-1600
Tempo de reparo:
menos de 1 hora
Custo: Menos de US$
400
Critérios para Classificação de Equipamentos
Item deControle
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Educação e TreinamentoConscientizar e habilitar operadores e
manutentores para o TPM
Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e
estratégia de prioridade
Projetar um programa de treinamento para melhorarhabilidades da Operação e Manutenção
Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento;
Planos e materiais para treinamento - 70% prática, 30%
leitura; Salas de aula com 6 a 10 treinandos; treinamento) Projetar e desenvolver um programa de desenvolvimento
de habilidades
Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento
Avaliar as atividades e planos para o futuro
TPM
Pilares
8 Pilares
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Como reduzir perdas por Setup
Revisar os procedimentos de Setup, principalmente melhorando a
linguagem
Converter setup interno em externo – Fazer pré-montagem, usarpadrões e gabaritos, eliminar ajustes, usar gabaritos
intermediários
Encurtar tempo de setup interno - simplificar mecanismos de
aperto, adotar operações paralelas, otimizar o número de
trabalhadores e divisão de mão-de-obra
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Como reduzir Falhas de
Processo
Atacar vazamentos devido à corrosão, folgasexcessivas e trincas
Atacar e prevenir entupimentos Atacar fontes de contaminação
Prevenir geração de pó
Prevenir erros operacionais
Promover medidas contra falhas e danos noequipamento
Promover medidas para defeitos do produto
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Como reduzir perdas por Baixo
Desempenho
Melhorar layout das tubulações para facilitar limpeza
Melhorar os métodos pelo qual os materiais são transformados
Melhorar métodos de reciclagem ou equipamentos que retirem resíduos dosistema
Eliminar ajustes intuitivos
Prevenir entupimentos alterando-se a inclinação ou melhorandorevestimentos internos
Prevenir adesão introduzindo métodos de limpeza ou usar material commelhores propriedades anti-aderentes
Verificar com Manual do Equipamento e/ou Fabricante a velocidade deprojeto
Verificar a diferença entre situação atual e a especificada
Investigar problemas passados; princípios e teorias do processo;mecanismos
Aplicar metodologias de Solução de Problemas
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Lembretes (sobre o dia-a-dia)
Identificar as causas das grandes perdas significa procurar por um tesouro
adormecido
Para um fenômeno não existe apenas uma explicação As pequenas paradas são responsáveis por boa parte dos acidentes
Tem que ser dado um “basta” aos “choko-teis” e por isso devemos tratá-los
com máxima prioridade e seriedade.
Desdobrar metas para cada classe de equipamento (A e B)
Não fazer Manutenção Autônoma para o equipamento ficar bonito e sim parafacilitarmos a visualização, manutenção, lubrificação, etc.
Considerar o MTBF ano a ano, ao invés do acumulado, para que reflita
melhor as melhorias implantadas naquele ano. As metas também podem ser
anuais.
Para resolver os problemas devemos utilizar a análise dos 5 porquês. Caso
não resolva, tentar a análise PM.