apostila tpm

PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

GENERAL MOTORS DO BRASILGENERAL MOTORS DO BRASIL

PRÁTICA DOPRÁTICA DO

TPM NATPM NA

OPERAÇÃO OPERAÇÃO

GENERAL MOTORS DO BRASILGENERAL MOTORS DO BRASIL


01

• Manutenção preventiva introduzidas nos EUA, na década de 50.

• TPM introduzido no Japão.

• Conjuntura da indústria japonesa na época da introdução do TPM.

- Avanço da automatização industrial.

- Busca da melhoria da qualidade, diante do acirramento da concorrência.

- Difusão do sistema de produção “ just in time “ a partir das experiências

da Toyota.

- Aumento crescente da consciência pela preservação ambiental e

conservação de energia.

- Dificuldade de recrutamento de mão-de-obra para tarefas do tipo

“ Kiken” perigoso (perigoso) , “ Kitanai ” ( insalubre ) e “ Kitsui “

( pesado ).

- Difusão da gestão participativa.

- Tendência de aumento do escopo de trabalho da mão-de-obra.

( decadência do sistema Taylorista / Fordista de organização do trabalho ).

ORIGEM DO TPM


DEFINIÇÃO

É UMA ESTRATÉGIA AMPLA, ORIENTADA

PARA PESSOAS, MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS,

VISANDO MAXIMIZAR A EFICIÊNCIA DO

PROCESSO E A QUALIDADE DO PRODUTO.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE - TPM

02


ESCOPO DO TPM

EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

A produção opera e a manutenção

conserta quando quebra

A produção opera e a manutenção

previne e conserta

A produção opera e conserva a manutenção

apoia, previne e conserva.

CORRETIVA PREVENTIVA PRODUTIVA

03

Até Década de 50 Década de 50 Década de 60 Década de 70

Conceitos EstágioManutenção

CorretivaManutenção Preventiva

Manutenção do sistema de

Produção

Manutenção Produtiva

Total (TPM)

Reparo a posteriori X X X X

Gestão econômica da Manutenção

X X X

Manutenção preventiva X X X

Visão sistêmica X X

Manutenção corretiva com incorporação de melhoria

X X

Manutenção preditiva X X

Abordagem participativa X

Manutenção autônoma X


1- Busca da maximização do rendimento operacional das máquinas e

equipamentos, através da redução do número de falhas e de peças

produzidas com defeito.

2- Um sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina ou

equipamento, através da análise da relação custo benefício desde o projeto

passando pelo setor de compras e chegando até o setor de manutenção. Isto

para se obter o valor mínimo do custo do ciclo de vida.

3 -Um sistema que requer a participação de todos, desde o projeto,

operador e equipe de manutenção, pondo todos os departamentos e

funcionários juntos com um só objetivo.

4 -Um sistema onde todos são responsáveis desde a alta gerência até a

base, todos trabalhando em equipe e realizando em equipe atividades

autônomas de prevenção.

5 - Um sistema onde as pessoas são motivadas e capacitadas para realizar

os trabalhos em equipe e as atividades autônomas visando o

desenvolvimento pessoal.

OBJETIVOS DO TPM

1- Maximização do rendimento operacion.

da máq. ou equipto.

2- Sistema totalenglobando todo o ciclode vida da máquina com

manut. produtiva.

3- Participação geralde todos

4- Trabalho em time dotopo à base.

5- Treinamento e desenvolvimento

pessoal, com motivaçãoda equipe

04


• Quebra: ZEROZERO

• Produtos defeituosos causados pelo processo: ZEROZERO

• Perda na velocidade de Máquinas e Equipamentos: ZEROZERO

• Acidentes com máquina e equipamentos: ZEROZERO

• Poluição do ambiente: ZEROZERO

METAS DO TPM

05


PILARES DE SUSTENTAÇÃO DO TPMM

anu

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istr

ativ

as

O desenvolvimento do TPM é baseado em 8 pilares de sustentação,

objetivando atingir metas pré-estabelecidass, de modo, a maximizar o

rendimento operacional de máquinas e equipamentos, o desenvolvimento

do homem e melhoria na qualidade do produto.

1- Atividades que aumentarão a eficiência do equipamento.

2- Estabelecer um sistema de manutenção autônoma pelos operadores.

3- Estabelecer um sistema planejado de manutenção.

4- Estabelecer um sistema de treinamento visando aumentar as

capacidades e técnicas.

5- Estabelecer um sistema de gerenciamento do equipamento.

6- Estabelecer um sistema de gerenciamento que controle a qualidade.

7- Estabelecer um sistema de gerenciamento que melhore a segurança,

meio ambiente e higiene.

8- Estabelecer um sistema de gerenciamento que melhore as áreas

administrativas.

06

11 2233

66 55 77 88

44


CICLO DE VIDA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

PLANEJAMENTOPLANEJAMENTO

PROJETO DEPROJETO DEENGENHARIAENGENHARIA

FABRICAÇÃOFABRICAÇÃO

TRANSPORTE ETRANSPORTE EINSTALAÇÃOINSTALAÇÃO

TESTE / TESTE / TRY-OUTTRY-OUT

OPERAÇÃO PARAOPERAÇÃO PARAPRODUÇÃOPRODUÇÃO

MANUTENÇÃOMANUTENÇÃO

DESCARTEDESCARTE

07


CONCEITO DE PERDA

Para se alcançar a máxima eficiência global do equipamento, o TPM visa a

“eliminação das 6 grandes perdas “ associadas às máquinas e

equipamentos.

1- Perda por quebras do equipamentos.

A quebra pode provocar dois tipos de consequências ao equipamento: a

“parada da função” ou a “redução da função” do mesmo.

Enquanto a “parada da função” implica na indisponibilidade imediata do

equipamento, a “redução da função” representa a operação com um ritmo

menor que o projetado.

2- Perda por set-up e ajustes.

Esta perda refere-se à parada provocada na ocasião das mudanças de linha,

cujo tempo correspondente ao período desde a parada da fabricação do

último produto.

A atividade de regulagem do equipamento é o ítem que gera a maior perda

de tempo.

3- Perda por ociosidades e pequenas interrupções.

As pequenas paradas representam as paradas momentâneas de curta

duração, que normalmente não são computadas como quebras ou falhas.

Incluem-se os tempos em que o equipamento opera em vazio, devido a

falta de alimentação de matérias primas ou peças.

08


CONCEITO DE PERDA

4- Perda por taxa de operação reduzida.

Esta perda é aquela gerada pela diferança entre a velocidade nominal e a

real do equipamento.

Ocorre quando o equipamento apresenta problemas de funcionamento ou

de qualidade do produto ao operar na sua velocidade nominal do projeto

sendo forçado a operar abaixo da velocidade projetada.

5- Perda por defeitos no processo

São as perdas de pessoas, tempo, materiais, energia e do próprio

equipamento decorrente da produção de produtos defeituosos.

6- Perda no início da produção

São as perdas associadas as más condições de manutenção do

equipamento, gabaritos, moldes e matrizes que implicam em ajustes do

equipamento desde seu acionamento até a estabilização do processo.

Basicamente, existem duas maneiras de aumentar a eficiência de um

equipamento melhorando as funções e as características de performance

deste equipamento ou através da eliminação dos obsdtáculos que se

interpoem contra a eficiência máxima. Estes obstáculos são chamados em

TPM de seis grandes perdas e são divididas em três grupos.

- Disponibilidade

- Performance

- Qualidade

09


OPERAÇÃO DO TPM

Para operacionalizar o TPM nós devemos aplicar e realizar algumas

atividades, dentre elas estão:

• Utilizar os procedimentos corretos de operação das máquinas e

equipamentos,

• Praticar e manter em dia as atividades do 6S.

• Fazer registros e manutenção da base de dados para o TPM, construindo

o histórico da máquina ou equipamento.

• Reduzir a manutenção corretiva reparos de quebras e falhas a

posteriori.

• Praticar a manutenção preventiva.

- Manutenção rotineira ou diária.

- Manutenção autônoma realizada pelo próprio operador.

- Manutenção periódica, com programação em intervalos pré-

estabelecidos.

• Praticar a manutenção com melhoria fazendo melhorias que uma vez

incorporadas à máquina, evitarão uma nova ocorrência da falha.

• Praticar a manutenção preditiva que é baseada em prognósticos

indicados através da utilização de vários ensaios e aparelhos de testes, que

indicarão a real condição da máquina ou equipamento.

• Extensão da vida útil da máquina ou equipamento através dos conceitos

anteriores visando alcançar o mínimo valor do custo do ciclo de vida.

10


OPERAÇÃO DO TPM

•Aplicação da prevenção da manutenção:

- Projeto para confiabilidade.

- Projeto para manutenibilidade.

- Projeto para redução do custo de todo o ciclo de vida.

11


MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

1- DEFINIÇÃO

A manutenção autônoma representa um conjunto de atividades pelos

operadores para preservação e melhor aproveitamento das máquinas e

equipamentos.

Tem como objetivo ampliar o ciclo de vida do equipamento, preservando-

o contra as deteriorizações “normais” ou “forçadas”.

A manutenção autônoma está estruturada a partir das seguintes ações:

• Manutenção das condições básicas de funcionamento.• Cumprimento das condições estabelecidas para o uso.• Restauração das deteriorizações identificadas.• Melhoria dos pontos deficientes de projeto.• Elevação da capacidade técnica das pessoas.

2- DESENVOLVIMENTO DAS ATIVIDADES

A manutenção autônoma é desenvolvida pelas Equipes de Trabalho e está

estruturada em etapas para que seja implementado gradualmente.

3- CAPACITAÇÃO

Para otimizar a atuação do operador em seu equipamento é necessário

desenvolver as suas capacidades de modo que suas atividades sejam

executadas de forma eficaz.

12


Esta capacitação deverá ocorrer gradativamente ao longo da

implementação na manutenção autônoma e compreende os seguintes ítens:

Etapa da M.A.Denominação da

etapaObservações

Capacidades desenvolvidas

1 Limpeza inicialRealizar uma limpeza minuciosa seguido deidentif icação de anomalias junto aoequipamento.

2Medidas contra

anomaliasAdotar medidas preventivas relacionadas às anomalias identif icadas na etapa anterior.

3Preparação de

padrões provisórios

Elaborar procedimentos operacionais paraque a limpeza e lubrif icação ( e reapertosdos elementos de fixação) sejam efetuadoseficazmente.

4 Inspeção geralInspecionar todos os elementos doequipamento detectando e restaurando asfalhas.

5 Inspeção autônoma

Rever as normas elaboradas para limpeza,lubrif icação e inspeção: as inspeções noequipamento são realizadas regularmentepelo próprio operador.

6 PadronizaçãoPadronizar as ações de controle para osequipamentos periféricos e do local detrabalho.

7 Controle autonomo

Consolidar o sistema de controle acapacitação técnica para a realização depequenos reparos e técnicas de melhoriapara elevar o rendimento dos equipamentos.

Capacidade de controle

Capacidade para detectar anomalias

Capacidade de tratamento e restauração

Capacidade para estabelecer condições.

CAPACIDADE PARA DETECTAR ANOMALIAS

É a capacidade de prever a ocorrência de uma falha, quebra, ou produtos

defeituosos num equipamento. É resultante do desenvolvimento dos

conhecimentos e dos sentidos para perceber as anomalias (vibração, ruído,

calor, trincas, desgastes, vazamentos).

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CAPACIDADE DE TRATAMENTO E RESTAURAÇÃO

É a capacidade de colocar o equipamento em suas condições normais

(idéias) de operação. Dependendo do grau de complexidade da anomalia,

será necessário avaliar com precisão e adotar medidas em conjunto com a

área de Manutenção e outros departamentos. Esta capacitação deverá ser

coerente com as atribuições definidas para o operador do equipamento.

Estão incluídas também as capacidades de detecção de causas e prevenção

de anomalias.

CAPACIDADE PARA ESTABELECER CONDIÇÕES

É a capacidade de compreender a relação entre as condições do

equipamento e a qualidade do produto, possibilitando a prevenção de

defeitos.

CAPACIDADE DE CONTROLE

É a capacidade de administrar as condições do equipamento, mantendo-as

sob controle. Está diretamente relacionada à capacidade de cumprir

efetivamente as regras estabelecidas.

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PARTICIPAÇÃO DO OPERADOR NO TPM • Operação correta de Máquinas e Equipamentos.• Atividades 6S.• Diário de bordo.• Inspeção autônoma.• Conservação da máquina ou equipamento.• Monitoração com base nos sentidos humanos ( sensores ).

"Existem trincas"

"Existem vazamentos"

"Existem folgas"

Audição "Ruído anormal"

Olfato "Algo cheirando queimado"

"Superfície quente demais"

"Superfície com rugosidade excessiva"

Visão

Tato

• Lubrificação.• Elaboração de padrões (procedimentos).• Fonte de conhecimento técnico empírico (processo de sugestões).• Regulagens.• Set-ups• Pequenos reparos• Controla a qualidade.• Manutenções preventivas.• Treinamento e trabalho em grupos (melhorias individualizadas).

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DIAGNÓSTICO DO EQUIPAMENTO

Ítens Descrição

Como é a remoção de pó, óleo e graxa?

Como estão os trabalhos e ferramentas? (áreas como superfíciesde ferramentas, moldes e gabaritos, mandris, partes deslizantes,calhas, estruturas, suportes, tubulações, fiações, etc.)

Livres de afrouxamento, vibrações, trepidações, desgastesexcessivos e acúmulos de calor ( em áreas como parafusos,porcas gabaritos, partes giratórias, deslizantes, calhas, etc.

2- Limpeza dos sub-equipamentos :

Livres de pó, óleo, graxa ou qualquer outra substância estranha( cilindros, solenóides, sistema de engate por três pontos, chavede limite do motor, tubo fotoelétrico, partes interna e externa dacaixa de controle, dos instrumentos, etc.)

Pressões de óleo, pneumática e hidráulica.

Sistemas elétricos.Outros.

Livre de poeira, sujeiras e resíduos de óleo (lubrificador,reservatórios de óleo, instrumentos de medição, tampa do filtro deóleo, tubulação de fornecimento de óleo, etc.)Nível adequado de óleo e taxa de fluxo de óleo, livre deafrouxamento, trepidações e vibrações. (Verificar se o óleo estácontaminado ou deteoriorado, se existem juntas soltas detubulações, válvulas, controles de velocidade, temperatura doóleo, etc.)

1- Limpeza da carcaça principal do equipamento

Livres de afrouxamento, vibrações, trepidações, desgastesexcessivos e acúmulos de calor ( motor, válvula solenóide,painel de instalação da chave limite, rele, fiação, porcas eparafusos, etc.)

3- Lubrificação

16


DIAGNÓSTICO DO EQUIPAMENTO

Ítens DescriçãoCondições de limpeza das ferramentas, instrumentos de medição, medidores e peças sobressalentes.Como estão as condições das tampas, plaquetas e rótulos?As peças, produtos e peças sobressalentes desnecessáriasestão bem organizadas?Estão os produtos aceitos devidamente separados dosrejeitados?Foram providenciadas as passagens adequadas?Os equipamentos adjascentes não lançam pó?

Foi preparada alguma lista com as fontes de poeira, sujeira,vazamentos de óleo e áreas difíceis de se manterem limpas?

Existem algum plano futuro para limpeza?

Os utensílios para cobertura e limpeza foram aperfeiçoados?Existe algum outro ponto a verificar durante a execução daorganização e limpeza.Foram atribuídos a todos os operadores responsabilidadescorrespondentes à limpeza de áreas determinadas.

4- Limpeza ao redor dos equipamentos e máquinas

5- Medidas defensivas contra as causas de sujeiras em

equipamentos e melhoria dos acessos às áreas difíceis.

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DIAGNÓSTICO DA ÁREA E PERIFÉRICOS

Ítens DescriçãoO chão está livre de poeira, sujeira, manchas de óleo, lascas, peças quebradas, parafusos e porcas espalhadas?Existem coisas desnecessárias espalhadas?Os cinzeiros, utensílios de limpeza, ferramentas e gabarito estão

em ordem, limpos e guardados nos locais adequados?Existe sujeira, poeira, óleo ou graxa sobre as respectivassuperfícies?Existem peças soltas, trepidando excessivamente desgastadasou fios elétricos quebrados?Foram esses elementos devidamente reparados ou restaurados?Estão os carrinhos, prateleiras e mesas de trabalhoadequadamente guardados?Estão as coisas de necessidade não-urgente espalhadas?Estão os carrinhos, prateleiras e mesas de trabalho armazenados em ordem ou simplesmente empilhados de qualquer maneira?Estão as peças armazenadas nos locais corretos? (Condições dearmazenagem de prateleiras, pallets, carrinhos, etc.)Essas peças se encontram devidamente rotuladas para rápidaidentificação de suas utilizações.Estão bem planejadas as ações de feedback para melhorar osprocessos de baixo para cimaEstão identificadas em listas tanto as fontes de poeiras, sujeirase resíduos quanto as áreas de difícil acesso, ou existe algumplano de se fazer listas desses tipos no futuro?Os utensílios para organização e limpeza foram aperfeiçoados?Foram claramente definidas e estão mantidas as áreas deresponsabilidade de limpeza conforme atribuídas a todos osoperadores.

5- Medidas defensivas contra anomalias

1- Limpeza ao redor dos locais de trabalho.

2- Manutenção da limpeza dos equipamentos periféricos e das ferramentas e gabaritos

de montagem.

3- Limpeza das áreas onde são armazenados carrinhos,

prateleiras e mesas de trabalho.

4- Limpeza da área de armazenagem das peças utilizadas na montagem

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DIAGNÓSTICO DE LUBRIFICAÇÃO

DIAGNÓSTICO DE SISTEMAS DE ACIONAMENTO

Ítens DescriçãoVerificar o aperto de porcas e parafusos.

Verificar porcas e parafusos danificados ou ausentes.

Os locais a lubrificar foram devidamente rotulados evitando asomissões?

Os tipos de óleos usados estão corretos?

As quantidades de óleo estão corretas?

Verificar se existe deteriorização em óleos.

Existe disponibilidade constante de óleo?

As almotolias e lubrificantes são corretamente utilizadosconforme os tipos de óleo?Verificar danos e resíduos aderidos aos lubrificantes e bicos delubrificação.Os locais de lubrificação são controlados conforme os tipos de óleo? Ficam eles sempres cobertos? Verificar se existe resíduos aderidos a eles e/ ou aos locais onde eles se situam.

Lubrificação

Ítens DescriçãoVerificar desgastes e deteriorização em correias em "V" edesgastes e descentralização em polias.

As correias em "V" estão corretamente tensionadas?

As tampas das correias "V" proporcionam controles visuais diretos, tais como direção de giro e dimensões das correias?O intervalo entre pino e embuxamento das correntes está sendoplenamente lubrificado?Verificar distensão de corrente, descentralização e problemas deelos causados por desgastes de dentes de encaixe.Verificar se existe deslocamentos (afrouxamentos de pinos) emeixos, chaves e acoplamentos.Verificar a ocorrência de ruídos anormais emitidos por correiasdentadas, redutores.A lubrificação das correias dentadas e redutores está adequada?Está havendo emissão de calor?

Sistema de acionamento

19


DIAGNÓSTICO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Ítens DescriçãoVerificar vazamentos e infiltrações em tubulações eequipamentos.

Os equipamentos estão protegidos contra poeira?

Verificar ruídos e vibrações anormais em bombas e motores.Procurar sons ritmados e odores estranhos em válvulas deretenção, válvulas solenóides, etc.Os níveis de óleo e as temperaturas das unidades hidáulicasestão corretos?O sistemas de ajustes por 3 pontos para ventilação estão sendoutilizados corretamente? (quantidade de óleo, sujeira , filtros,etc.)Verificar condições de montagem, vibrações, resíduos e danosnas mangueiras.Os tubos estão encostados no chão? Estão apoiadosadequadamente.É possível inspecionar e fazer manutenção com facilidade nas

tubulações?Os medidores de pressão estão normais (fornecendoindicaçõescorretas e fáceis de visualizar)?

Sistemas hidráulicos e pneumáticos

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MÉTODO PARA O DESENVOLVIMENTO DOCONTROLE VISUAL

LUBRIFICAÇÃO

• Código de cores para locais a serem lubrificados.• Indicação dos tipos de óleo / graxa e periodicidade de lubrificação.• Indicação dos limites máximos e mínimos.• Indicação do consumo por unidade de tempo.• Indicação do lubrificante para cada ponto de lubrificação.

SISTEMA MECÂNICO

• Marcação do parafuso e porca indicando a posição de aperto.• Indicação do tipo e quantidade das correias e correntes na tampa de proteção.• Indicação do sentido de rotação das correias e correntes na tampa de proteção.• Instalação de janelas de inspeção para visualização.

SISTEMA PNEUMÁTICO

• Indicação da faixa de trabalho dos manômetros.• Indicação da quantidade de gotejamento de óleo lubrificante.• Indicação dos encaixes das tubulações (por dentro e por for a).• Indicação das posições das válvulas (normalmente aberto / fechado) e da situação atual.

SISTEMA HIDRÁULICO

• Indicação da faixa de trabalho dos manômetros.• Indicação dos medidores do nível de óleo.• Rotular as condições térmicas da bomba hidráulica.• Inspecionar filtros.

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EXEMPLO DE INSPEÇÃO

A- APERTO DE PARAFUSOS

1. Qual foi a condição considerada anormal?• As marcas combinatórias dos parafusos e porcas estão desalinhadas.

2. Motivo da anomalia• Torque insuficiente.• Excesso de vibração.• Falta de arruelas de pressão.

3. Caso utilizado continuamente sem correção da anormalidade:

• Ocorre irregularidade no acionamento devido à vibração causando

defeitos nos produtos.• Peças de acionamento (além do motor) giram em falso, causando falhas e

paradas no trabalho.

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A- APERTO DE PARAFUSOS

1. Qual foi a condição considerada anormal?• As marcas combinatórias dos parafusos e porcas estão desalinhadas.

2. Motivo da anomalia• Torque insuficiente.• Excesso de vibração.• Falta de arruelas de pressão.

3. Caso utilizado continuamente sem correção da anormalidade:• Ocorre irregularidade no acionamento devido à vibração causando

defeitos nos produtos.• Peças de acionamento (além do motor) giram em falso, causando falhas e

paradas no trabalho.

4. Resolução de problemas• Relatar ao supervisor imediato• Reapertar parafuso• Registrar no diário de bordo

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A- VERIFICAÇÃO DE RELE

1- Se o indicador da carcaça do relé ou os fios comuns estiveram

descoloridos a vida útil do relé está terminado.

2- Porque ocorreu essa anomalia?

• Vida útil (quantidade de ciclos utilizadas ultrapassou as especificações)

• Excesso de corrente elétrica.

24


QUALIDADE DE VIDA

CONTROLE

CORREÇÃOPREVENÇÃO

CONTROLE


MELHORIA DE EFICIÊNCIA DOS EQUIPAMENTOS

PREVENÇÃO

• Operação correta (seguir os procedimetos).• Limpeza.• Lubrificação.

CONTROLE

• Check-list de funcionam.(inspeção).• Acompanhamentohistórico.

CORREÇÃO

• Corrigir defeitos deprojeto.• Recuperar asdeteriorizações.

CONTROLE


torcedor

doente

CONTROLE

CORREÇÃO PREVENÇÃO

miope

sábio

25


IMPORTÂNCIA DAS ATIVIDADES 6S

• Apenas com a prática sistemática das atividades “ 6S ”, já é possível

reduzir sensivelmente os problemas de produtividade, qualidade,

disponibilidade, segurança, higiene e meio ambiente relacionados com

máquinas e equipamentos.

• Promove e reforça a postura pró-ativa, em detrimento da postura reativa

(mudança de atitude).

• Desperta a atenção dos operadores à “saúde” de máquinas e

equipamentos.

• Acentua o senso de responsabilidade dos operadores em relação à

“saúde” das máquinas e equipamentos.

• Incute nos operadores o senso de “posse” das máquinas e equipamentos.

“Da minha máquina cuido eu”

• A sua prática sistemática faz com que os operadores conheçam melhor as

máquinas e equipamentos que operam.

• Tendência de explorar as próprias áreas como “show room” da empresa.

• Proporciona melhorias ambientais.

• As melhorias proporcionadas pela prática sistemática das atividades “6S”

fortalecem o moral dos operadores.

26


MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS

DEFINIÇÃO

“ Melhorias individualizadas são atividades conduzidas por equipes nas

técnicas de manufatura que estudam soluções para a eliminação das perdas

nás máquinas e equipamentos.”

• Quebras

• Set-ups

• Ociosidade e pequenas interrupções

• Taxa de operação reduzida

• Defeitos no processo

• Defeitos no início da produção.

ANÁLISE CORRETA DAS QUEBRAS

PARA IDENTIFICAÇÃO CORRETA DAS CAUSAS DE QUEBRAS /

FALHAS.

• Estudar a estrutura, a função e o uso correto do equipamento e das peças

• Estudar o perfil ideal e listar os itens de inspeção

• Executar de imediato a pesquisa “in loco” da peça, baseada nos ítens da

inspeção.

• A causa deve ser aprofundada até as falhas de aspecto comportamental.

27



ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO DAS MELHORIAS

INDIVIDUALIZADAS

1- Definição do equipamento modelo

A escolha do equipamento modelo é feita pelo supervisor da área de

produção, que poderá ser feita juntamente com o supervisor da área de

manutenção, observando os critérios pré-estabelecidos.

2- Formação das equipes técnicas

Sob a coordenação do supervisor da produção, a equipe é formada de

acordo com as características dos temas (perdas) que o equipamento

apresenta.

3- Definição do tema (assunto) e metas a serem alcançadas.

Os temas levantados serão divididos em subtemas e desenvolvidos

individualmente por equipamento, conforme o seguinte critério: facilidade

de execução, segurança e necessidade.

Metas para equipamento modelo:

- Melhorar a produtividade

- Reduzir custos de manutenção

- Quebra zero

- Zero defeito

Onde aplicar estas melhorias? Em locais de difícil acesso:

- Inspeção

- Manutenção

- Lubrificação

- Limpeza28



4- Desenvolvimento das melhorias individualizadas

A análise das melhorias será desenvolvida com base em técnicas como:

- Metodologia para solução de problemas

- Análise PM ( somente para casos mais complicados )

- 5 porques

5- Divulgação das melhorias

Todos os resultados bem sucedidos deverão ser disseminados para outras

áreas / plantas com máquinas e equipamentos similares.

29


Relatório nº:……………………..

Ramal

…………..

…………..

…………..

…………..

…………..

Reportado por………………………………… Data:….. / ….. / …..

Assinatura……………………………………………………………………………

…………..

……………………………………

……………………………………

……………………………………

Envolvidos Envolvidos

……………………………………

Subtema:……..………………………………………………….…………………………………………….

Equipamento:……………………………………………...………………………………………………….

Ramal

…………..……………………………………

1. Definição do problema……………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

Coord………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

2. Reparo imediato………..…………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

Tema:……………....………………………………………………….

GENERAL MOTORS DO BRASIL LTDA5 PASSOS PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

5. Verificação e confirmação para eliminação do problema...……….…………………………………..

Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

4. Solução definitiva do problema (implementado)...………...……….…………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

3. Definição da raiz do problema/solução necessária...…………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..

…………..

…………..

…………..

Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

……………………………………

……………………………………

……………………………………

……………………………………

……………………………………

30


MANUTENÇÃO PLANEJADA

O processo TPM define Manutenção Planejada como um conjunto de

atividades executadas pela Produção e pela Manutenção cujo objetivo é a

redução das quebras / do tempo para reparo.

ATIVIDADES DA MANUTENÇÃO PLANEJADA

São consideradas como atividades da Manutenção Planejada:

- Operação normal

- Manutenção Diária

- Manutenção preventiva

- Manutenção Preditiva

- Incorporação de Melhorias.

ESTRUTURAÇÃO PARA A MANUTENÇÃO PLANEJADA

No processo TPM a produção e a Manutenção devem ser complementares.

Com a adoção da Manutenção Autônoma, a Manutenção deverá se

estruturar para a condução da manutenção planejada.

Diante disso a produção precisa considerar como pontos principais, as

atividades para prevenção da deterioração; bem como melhorar sua

capacidade técnica para a execução de reparos.

Para a manutenção, os pontos principais são as atividades de Manutenção

preventiva e preditiva que requerem tecnologia e capacitação técnica

específicas.

31



CLASSIFICAÇÃO E DIVISÃO DAS ATIVIDADES DA


As tabelas a seguir mostram como serão classificadas as atividades de

manutenção, as áreas encarregadas pela sua execução, quais os tipos de

registros que se devem utilizar seus objetivos.

32


EFEITOS DO TPM SOBRE OS RECURSOS HUMANOS

O TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento humano:

• Realização (mais auto-confiança).

• Maior atenção no trabalho.

• Maior satisfação pelo trabalho em si.

• Melhor espírito de equipe.

• Melhor comunicação entre as pessoas.

• Melhores habilidades.

• Crescimento através da participação.

• Maior senso de posse pelas máquinas ( “Da minha máquina cuido eu” ).

• Elevação da auto estima.

0133

apostila tpm

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