t.c. hacettepe Ün vers tes saĞlik bİlİmlerİ …Şekil 2.2. kupol ocak 25 Şekil 2.3....
TRANSCRIPT
T.C. HACETTEPE ÜNİVERSİTESİ
SAĞLIK BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
KÜÇÜK VE ORTA ÖLÇEKLİ İŞLETMELERDE RİSK ANALİZİ UYGULAMASI (DÖKÜMHANELER ÖRNEĞİ)
Gonca ŞENER
İş Sağlığı Programı YÜKSEK LİSANS TEZİ
TEZ DANIŞMANI Prof. Dr. Nazmi BİLİR
ANKARA 2005
iii
Sağlık Bilimleri Enstitüsü Müdürlüğü'ne: Bu çalışma jürimiz tarafından İş Sağlığı Programında Yüksek Lisans Tezi olarak kabul edilmiştir. Jüri Başkanı: Prof. Dr. Nazmi Bilir (imza) Danışman Hacettepe Üniversitesi Üye: Prof. Dr. Üner Çolak (imza) Hacettepe Üniversitesi Üye: Doç. Dr. Songül Vaizoğlu (imza) Hacettepe Üniversitesi Üye: Doç. Dr. Banu Çakır (imza) Hacettepe Üniversitesi Üye: Öğrt. Gör. Dr. Ali Naci Yıldız (imza) Hacettepe Üniversitesi ONAY: Bu tez, Hacettepe Üniversitesi Lisansüstü Eğitim-Öğretim ve Sınav Yönetmeliği’nin ilgili maddeleri uyarınca yukarıdaki jüri üyeleri tarafından uygun görülmüş ve Enstitü Yönetim Kurulu kararıyla kabul edilmiştir. (imza) Prof. Dr. Hakan S. Orer Enstitü Müdürü
iv
TEŞEKKÜR
Yazar, bu çalışmanın gerçekleşmesine katkılarından dolayı, aşağıda adı geçen kişi ve kuruluşlara içtenlikle teşekkür eder. Sayın Prof. Dr. Nazmi Bilir, tez danışmanım olarak çalışmaya yol gösterici katkılarda bulunmuştur. KOSGEB Dökümhane Geliştirme İhtisas Merkezi'nde görevli Metalurji Mühendisi Sayın Yusuf Ziya Kayır araştırmanın veri toplama aşamasına katkıda bulunmuştur. Tez çalışmalarım süresince aile bireylerim anlayış ve sabırla destek olmuşlardır.
vii
İÇİNDEKİLER Sayfa
ONAY SAYFASI iii TEŞEKKÜR iv ÖZET v ABSTRACT vi İÇİNDEKİLER vii KISALTMALAR DİZİNİ ix ŞEKİLLER DİZİNİ x TABLOLAR DİZİNİ xi 1. GİRİŞ 1 1.1. Amaçlar 2 2. GENEL BİLGİLER 3 2.1. Risk ve Risk Değerlendirme 3 2.1.1. Risk Değerlendirme Yöntemleri 3 2.1.2. Risk Değerlendirmesinin Adımları 7 2.1.3. Risk Değerlendirme Matrisi 11 2.2. Küçük ve Orta Ölçekli İşletmeler 16 2.3. Döküm Sektörü ve Döküm İşlemi 19 2.3.1. Elde Edilmek İstenen Parçanın Modelinin Yapılması 21 2.3.2. Modele Uygun Şekilde Maça ve Kalıp Yapılması 21 2.3.3. Metalin Ergitilmesi ve Kalıp İçine Dökülmesi 23 2.3.4. Döküm Üzerinden Kalıp ve Maçaların Ayrılması 31 2.3.5. Bitmiş Döküm Üzerinden Kalıp ve Maçaların Ayrılması 31 2.3.6. Kaynak, Boya ve Kontrol İşlemleri 33 3. GEREÇ VE YÖNTEM 35 3.1. Araştırmanın Tipi 35 3.2. Araştırmanın Evreni 35 3.3. Örneklem 35 3.4. Araştırmanın Yöntemi 35 3.5. Araştırmanın Zamanı 46 3.6. Etik Konular ve İzinler 46 3.7. Araştırmanın Kısıtlılıkları 46 3.8. Araştırmada Kullanılan Tanım ve Kriterler 47 4. BULGULAR 50 4.1. İşyerlerine İlişkin Bulgular 50 4.2. İşçilere İlişkin Bulgular 53 4.3. Çalışma Ortamına İlişkin Bulgular 54 4.3.1. Kaza Olasılıkları 54 4.3.2. Fiziksel ve Ergonomik Etkenler 63 4.3.3. Kimyasal Etkenler 69 4.3.4. Toz 73 4.4. Öncelikli Riskler 74 5. TARTIŞMA 84 5.1. Çalışma Ortamına İlişkin Bulguların Tartışılması 84 5.1.1. Kaza Olasılıkları Bulgusunun Tartışılması 84 5.1.2. Kimyasal Etkenler Bulgusunun Tartışılması 86
viii
5.1.3. Fiziksel ve Ergonomik Etkenler Bulgusunun Tartışılması 87 5.1.4. Toz Bulgusunun Tartışılması 88 5.2. Çalışanlara İlişkin Bulguların Tartışılması 88 5.3. Mevzuata Uyum Konusunun Tartışılması 91 6. SONUÇ VE ÖNERİLER 95 KAYNAKLAR 98 EKLER EK 1 Bilgi formu EK 2 İşçi anket formu EK 3 Dökümcüler sanayi sitesi krokisi EK 4 Özgeçmiş
v
ÖZET
Şener, G. Küçük ve orta ölçekli işletmelerde risk analizi uygulaması (dökümhaneler örneği). Hacettepe Üniversitesi Sağlık Bilimleri Enstitüsü İş Sağlığı Programı Yüksek Lisans Tezi, Ankara, 2005. Bu çalışmada, bir risk değerlendirmesi yöntemi kullanarak, küçük ölçekli dökümhanelerdeki öncelikli iş sağlığı ve güvenliği sorunlarını belirlemek amacıyla Ankara Dökümcüler Sanayi Sitesi'nde yapılan araştırmanın sonuçları sunulmuştur. Bir ile dokuz işçi çalıştıran 30 dökümhanenin çalışma ortamı ile ilgili araştırmacı tarafından standart bir Bilgi Formu doldurulmuştur. Ayrıca bu dökümhanelerde çalışan 205 işçinin çalışma hayatı profilini çıkarmak üzere İşçi Anket Formu düzenlenmiştir. Elde edilen verilerden araştırma kapsamına alınan dökümhanelerde 25 temel risk olduğu belirlenmiş ve bu riskler her işyeri için oluşturulan Risk Değerlendirme Tablo'larına işlenmiştir. Sapma Analizi yöntemiyle değerlendirilen riskler için skor hesabı yapılmış; bu riskler kaza olasılıkları, fiziksel ve ergonomik etkenler, kimyasal etkenler ve toz olmak üzere 4 risk grubu altında toplanmıştır. Bu risk gruplarının işyerlerinde kabul edilmez düzeyde bulunma oranları karşılaştırıldığında; çalışma ortamına ilişkin risklerin öncelik sırasının kaza olasılıkları (%80,0), kimyasal etkenler (%73,3), toz (%66,7), fiziksel ve ergonomik etkenler (%36,7) şeklinde olduğu belirlenmiştir. Bu sonuçlara göre, 30 işletmenin hepsinde en az bir risk kabul edilmez düzeydedir. Araştırma kapsamına alınan dökümhanelerde kabul edilmez düzeyde olduğu belirlenen öncelikli riskler için önerilen koruyucu önlemler alınarak, bu işyerlerinde risk kabul edilebilir düzeye indirilmelidir. İşyerlerinin yapısal olumsuzluklarından kaynaklanan risklerin kontrolü için işyerleri kurulmaya başlamadan önce tüm bölümleri iş sağlığı ve güvenliği kurallarına uygun olarak inşa edilmelidir. Ayrıca, işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği koşullarının iyileştirmesini hedefleyen oto-kontrol mekanizmasının kurulması sağlamak üzere işverenler ve işçilere risk değerlendirmesinin en temel adımları öğretilmelidir. Anahtar Kelimeler: Risk, risk analizi, küçük ölçekli işletme, dökümhane, iş sağlığı ve güvenliği.
vi
ABSTRACT
Şener, G. Risk analysis practice in small and medium scale workplaces (foundries example). Hacettepe University Institute of Health Sciences, Master Thesis in Occupational Health, Ankara, 2005. In this study, the results of a research which was conducted in Ankara Foundries Industry Site, aimed ascertain the occupational health and safety problems in small scale foundries are presented. Information Form about the working conditions of 30 foundries employing 1-9 workers was filled by the researcher. Additionally, the Worker Questionnaire Form was arranged to ascertain the occupational experience of 205 workers work in these foundries. The study ascertained that there were 25 basic risks in the foundries. Accordingly these risks were written on the Risk Assessment Tables, arranged for each workplace. Risks were assessed by deviation analysis and the risk scores were calculated for each risk. Then, these risks were classified into four groups as: accident probabilities, physical and ergonomic factors, chemical factors, dust. When the risk groups were enumerated according to the existance percentage of "being at non-acceptable level" in the workplaces, the priority enumeration was as accident probabilities (80,0%), chemical factors (73,3%), dust (66,7%), physical and ergonomic factors (36,7%). According to these results at least one risk was at non-acceptable level in 30 workplaces. Level of the risks which take precedence over all others must be decreased to the acceptable level by using the advised protective measures. For controlling the risks sourced from constitutional problems of the workplace, all parts of the building must be designed, prior to construction, acccording to the occupational health and safety rules. In addition, the basic steps of the risk assessment should be taught to the workers and the employers to conduct a self control system in the small scale workplaces which aims improving the occupational health and safety conditions. Key Words: Risk, risk analysis, small scale workplace, foundry, occupational health and safety.
ix
KISALTMALAR DİE Devlet İstatistik Enstitüsü OECD İktisadi İşbirliği ve Gelişme Teşkilatı (Organisation for Economic Cooperation and Development) KOSGEB Küçük ve Orta Ölçekli Sanayii Geliştirme ve Destekleme İdaresi Başkanlığı ÇSGB Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı MKE Makine Kimya Endüstrisi MSDS Malzeme Güvenlik Bilgi Formu (Material Safety Data Sheet) EIRO Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi (The European Industrial Relations Observatory)
x
ŞEKİLLER Sayfa Şekil 2.1. Döküme hazır hale getirilmiş kalıplar 22 Şekil 2.2. Kupol ocak 25 Şekil 2.3. İndüksiyon ocağı 27 Şekil 2.4. Yüzey taşlama işlemi 33 Şekil 2.5. Döküm ürünlerine örnekler 34 Şekil 4.1. Risklerin kabul edilebilirlik düzeylerinin işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 78
xi
TABLOLAR Sayfa Tablo 2.1. Bir olayın gerçekleşme olasılığı 12 Tablo 2.2. Bir olayın gerçekleşmesi durumunda ağırlığı 13 Tablo 2.3. Ağırlık ve olasılık matrisi 15 Tablo 2.4. Risk skorunun kabul edilebilirlik değerleri 15 Tablo 2.5. DİE'ye göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı 16 Tablo 2.6. OECD'ye göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı 16 Tablo 2.7. Avrupa Topluluğu’na göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı 17 Tablo 2.8. KOSGEB'e göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı 17 Tablo 2.9. İşçi sayılarına göre işyeri büyüklükleri, Türkiye, 2003 18 Tablo 2.10. Dökümhanelerde kullanılan ocak çeşitleri ve özellikleri 28 Tablo 2.11. Dökümhanelerde bulunan zararlı gaz ve buharlar ve etki şekilleri 30 Tablo 3.1. Risk değerlendirme tablosu 38 Tablo 3.2. Ergitme ve döküm işlemlerine ilişkin risk değerlendirme tablosu 42 Tablo 3.3. Tespit edilen riskler ve kodları 43 Tablo 3.4. İşyerlerinin risk kodlarına ait skorları 45 Tablo 4.1. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin profili 50 Tablo 4.2. Araştırma kapsamına alınan işçilerin daha önce çalıştıkları sektörler 53 Tablo 4.3. Araştırma kapsamına alınan işçilerin çalışma süreleri 54 Tablo 4.4. Kaza olasılıkları risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 55 Tablo 4.5. Fiziksel ve ergonomik etkenler risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 64 Tablo 4.6. Kimyasal etkenler risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 69 Tablo 4.7. Toz risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 73 Tablo 4.8. Araştırma kapsamına alınan işyerlerindeki kabul edilmez risklerin işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları 75 Tablo 4.9. Kabul edilmez risk sayılarının işyerlerine göre dağılımı 76 Tablo 4.10. Çalışma ortamına ilişkin etken sınıflarının kabul edilmezlik düzeylerinin işyerlerine göre dağılımları 80 Tablo 4.11. Araştırma kapsamına alınan her işyerinde tespit edilen risklerin skor gruplarına göre dağılımları 82 Tablo 5.1. Küçük işletmelerde maruziyet kaynaklarının dağılımı 89
1
1. GİRİŞ
Risk belirlenmiş bir tehlikeli olayın oluşma olasılığı ile bu olayın sonuçlarının
kombinasyonudur. Risk değerlendirmesi mevcut risklerin tespiti, öncelikli risklerin
belirlenmesi ve uygun iyileştirme önerileri getirilmesi için yapılan çalışmadır.
Çalışma ortamlarında yapılan risk değerlendirmesinin amacı işyeri ortamındaki
öncelikli riskleri tespit etmek, tespit edilen öncelikli riskler için uygun iyileştirme
önerileri getirmek, çalışma ortamı kalitesini yükseltmek ve sonuç olarak iş kazalarını
ve meslek hastalıklarını önlemektir. Çalışma ortamındaki risklerin değerlendirilmesi
uluslararası kabul görmüş bir yaklaşımdır.
Uluslararası Çalışma Örgütü tarafından 1981 yılında kabul edilen ve Türkiye
tarafından 2004 yılında imzalanarak yürürlüğe giren İş Sağlığı ve Güvenliği ve
Çalışma Ortamına İlişkin 155 Sayılı Sözleşme'nin (Occupational Safety and Health
Convention) 16. maddesindeki "İşverenlerden kontrolleri altındaki işyerlerindeki
makine, teçhizat ve çalışma teknikleri ile ilgili güvenlik ve sağlık risklerini mümkün
olduğu ölçüde kontrol etmeleri istenecektir. Ayrıca işverenlerden kontrolleri
altındaki kimyasal, fiziksel ve biyolojik madde ve etkenlerin gerekli önlemler
alındığında mümkün olduğu ölçüde sağlık için risk oluşturmamasını sağlamaları
istenecektir.” hükmü ile iş sağlığı ve güvenliğine ilişkin çalışmaların risk
değerlendirmesi esasına dayandırılması şart koşulmuştur. Ayrıca Uluslararası
Çalışma Örgütü tarafından 1985 yılında kabul edilen ve Türkiye tarafından 2004
yılında imzalanarak yürürlüğe giren İş Sağlığı Hizmetlerine İlişkin 161 Sayılı
Sözleşme'nin (Occupational Health Services Convention) 5. maddesindeki "Her
işverenin istihdam ettiği işçilerin sağlık ve güvenliği için sorumluluğu saklı kalmak
kaydıyla ve işçilerin iş sağlığı ve güvenliği konusunda katılımının gerekliliği göz
önüne alınarak, iş sağlığı hizmetleri, işletmedeki iş risklerine uygun ve yeterli olacak
şekilde aşağıdaki görevleri kapsayacaktır. a. İşyerlerinde sağlığa zararlı risklerin
tanımlanması ve değerlendirilmesi" ifadesi ile işyerinde verilecek iş sağlığı
hizmetlerinde de risk değerlendirilmesinin esas alınması gerektiği hükme
bağlanmıştır.
4857 sayılı İş Kanunu'nun 78. maddesi uyarınca çıkarılan ve çalışma
ortamının sağlık ve güvenlik şartlarını düzenleyen yönetmeliklerde de (Gürültü
Yönetmeliği, Titreşim Yönetmeliği, Kanserojen ve Mutajen Maddelerle
2
Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, Kimyasal
Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik,
Patlayıcı Ortamların Tehlikelerinden Çalışanların Korunması Hakkında Yönetmelik)
işverene çalışma ortamındaki risklerin önlenmesi, önlenmesi mümkün olmayan
risklerin değerlendirilmesi ve risklerle kaynağında mücadele edilmesi konusunda
zorunluluk getirilmiştir. Risklerin değerlendirilmesinin belirli bir sistematik içinde
yapılması için çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. Bu yöntemler yardımıyla takım
çalışması yapılarak çeşitli konumdaki kişilerin deneyimlerinden yararlanılabilir ve
her bölümde yapılan incelemeler sonucunda elde edilen sonuçlar aynı tipte olur.
Küçük ve orta ölçekli işletmelerde büyük ölçekli işletmelere göre daha sık
kaza meydana gelmektedir. Ancak bu işletmelerin çoğunda sağlık ve güvenlik
konularında yapılan risk değerlendirmesi çalışmaları zaman ve para kaybı gibi
görülmektedir (1). Ayrıca küçük ve orta ölçekli işletmelerin iş sağlığı ve güvenliğiyle
ilgilenen özel bir birimi yoktur. Bu nedenlerle bu tür işletmeler için işverenin
kendisinin de kolayca uygulayabileceği basit risk değerlendirme yöntemleri
geliştirilmesi uygun olur (2). Bu düşünceden hareketle Ankara Dökümcüler
Sitesi’nde faaliyet gösteren küçük ölçekli dökümhanelerde risk değerlendirmesi
çalışması yapılmıştır.
1.1. Amaçlar
Yakın Dönem Amaçlar
1. Döküm işkolunda faaliyet gösteren işyerlerinde risk değerlendirmesi yaparak
döküm sanayiindeki çalışma ortamına ilişkin sağlık ve güvenlik riskleri hakkında
bilgi ortaya çıkarmak,
2. Dökümhanelerdeki ortak riskler arasından öncelikli olanları belirlemek,
3. Belirlenen öncelikli riskler için koruyucu önlemler önermek,
4. Dökümhanelerin çalışılan bölümlerine göre risk altındaki kişilerin sayısı
konusunda bilgi elde etmek.
Uzak Dönem Amaçlar
1. Gelecekte yapılacak risk değerlendirmesi çalışmalarına katkıda bulunmak,
2. Ülkemizde iş sağlığı konularının beklenen düzeye getirilmesi çalışmalarına
katkıda bulunmak.
3
2. GENEL BİLGİLER
2.1. Risk ve Risk Değerlendirme
Tehlike, insan yaralanması veya hastalığı, malın hasar görmesi, işyeri
çevresinin zarar görmesi veya bunların kombinasyonuna neden olabilecek potansiyel
bir durum veya kaynaktır.
Risk, genel olarak istenmeyen durumun ortaya çıkma olasılığı olarak
tanımlanmakta, fakat çoğu zaman olasılık ve sonucun fonksiyonu olarak ifade
edilmektedir. İnsan sağlığına, çevreye veya mala gelebilecek bir zararın meydana
gelme olasılığı olan risk, olağan çalışma esnasında mevcut bir tehlikenin
yaratabileceği zarar şeklinde de tanımlanabilir.
Risk değerlendirme, riskin büyüklüğünü hesaplama ve riskin tolere edilebilir
olup olmadığına karar verme yani riskleri makul bir seviyeye indirebilmek için
gerekli önlemlerin belirlenmesi ve bu önlemlerin hangilerinin öncelikle alınması
gerektiğine karar verilmesi işlemidir.
Risk değerlendirmesinin alışılagelmiş güvenlik çalışmalarına göre avantajları
vardır. Derinlemesine ve sistemli bir değerlendirme risklerin anlaşılmasını
geliştirerek tehlikelerin azaltılmasına destek olur. Risk değerlendirmesinin genel
amacı sistemin olduğu gibi kabul edilebilir olup olmadığının, değişiklik gerekip
gerekmediğinin tespiti için temel oluşturmaktır. İlave bir amaç da önemli ve daha
önemsiz riskler arasında ayrım yapmaktır (3).
2.1.1. Risk Değerlendirme Yöntemleri
Risk değerlendirmesinde belli bir yöntem kullanmanın birtakım avantajları
vardır. Öncelikle bir risk değerlendirme yöntemi kullanıldığında alışılagelmiş
güvenlik çalışmalarına göre daha fazla tehlike ve iyileştirme önlemi ortaya çıkartılır.
İşyeri ortamındaki tehlikelere sistematik yaklaşabilmek, takım çalışması yapılarak
çeşitli pozisyondaki kişilerin deneyimlerinden faydalanabilmek ve her bölümde
yapılan incelemeler sonucunda aynı tipte sonuçlar elde edebilmek için risk
değerlendirmesi yaparken bir yöntem kullanmak gerekmektedir. Çıktıları, aşamaları
ve uygulanması farklı olan risk değerlendirmesi yöntemlerinden hangisinin
seçileceği önem taşımaktadır. Risk değerlendirmesinin çıktıları, değerlendirmenin
4
tipine göre çeşitlilik göstermektedir. Bazı yöntemlerin uygulanması sonucunda
işyerindeki tehlikelerin listesi ortaya çıkarılırken bazı yöntemlerle de belli kazaların
nasıl meydana gelebileceğinin ayrıntılı açıklaması, bunların meydana gelme olasılığı
ve olası sonuçları bulunabilir.
Risk değerlendirme yöntemleri teknik odaklı, insan odaklı ve sistem odaklı
değerlendirme yöntemleri olarak 3 sınıf altında gruplanabilir. Teknik odaklı
değerlendirme yöntemleri Enerji Analizi, Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları, Hata
Ağacı Analizi; insan odaklı değerlendirme yöntemi İnsan Güvenilirlik
Değerlendirmesi; sistem odaklı değerlendirme yöntemleri İş Güvenliği Analizi ve
Sapma Analizidir. Bu yöntemlerin amacı ve uygulanış biçimleri aşağıda
açıklanmıştır (4).
Enerji Analizi
Enerji analizinin amacı bir işyerindeki bütün zararlı enerjiler hakkında genel
bir görüş oluşturmaktır. Çünkü işyerinde bir yaralanma veya zararın oluşması için o
işyerinde çalışanların hareketli makine parçası, yüksekten düşen bir parça veya
elektrik voltajı gibi yaralayıcı bir enerji türüne maruz kalması gerekmektedir.
Enerji analizi 3 temel adım üzerine kurulur:
a) Zarara uğrayabilecek kişiler, ekipmanlar veya tesisler tespit edilmelidir.
b) Söz konusu enerji zarara neden olabilecek nitelikte olmalıdır.
c) Mevcut koruyucuların (ör: makine için güvenlik koruyucuları) zararın oluşmasına
engel olup olmadığı tespit edilmelidir.
Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları
Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları'nın temeli zararlı sonuçları olabilecek
sapmaların şematik araştırmasının yapılmasıdır. Bu nedenle bu yöntem sık sık büyük
kaza meydana gelme potansiyeli olan kimya endüstrisinde kullanılan bir yöntemdir.
Bu yöntemde tehlikeler zarara, yaralanmaya veya diğer şekillerdeki kayıplara neden
olabilecek sapmalar olarak belirlenmiştir. Yöntemin karakteristik elemanları aşağıda
açıklanmıştır.
a) Amaç: Analiz edilecek tesisatın her parçası için belirlenir, yerleştirilen parçanın
nasıl çalışmasının beklendiğini ifade eder.
5
b) Sapma: Tehlikeli durumlara neden olabilecek planlanan işlev şekillerinden
sapmaların araştırılmasıdır.
c) Kılavuz Kelime: Kontrol listesindeki kılavuz kelimeleri, değişik sapma tiplerini
ortaya çıkarmak için kullanılan kelimelerdir.
d) Takım: Analiz, değişik özellikteki birkaç kişiden oluşan bir takım tarafından
yönetilir.
Hata Ağacı Analizi
Hata Ağacı Analizi, tanımlanmış istenmeyen olay veya durumun nedenlerinin
mantıksal kombinasyonunun grafiksel ifadesidir. Bu yöntem, fonksiyonel hatanın
ciddi sonuçlara neden olabileceği ve aynı zamanda önemli miktarda kaynağın tehlike
analizi için ayrılabildiği karmaşık teknik sistemler için uygundur. Ancak bu
yöntemin uygulanması oldukça zordur ve genel olarak uzmanlar tarafından kullanılır.
Ayrıca bu yöntem bütün hataların bulunmasını garanti etmez. Genellikle değişik
analizciler değişik çeşitlilikte ağaçlar üretebilir fakat ağacın değişik formları olsa da
içerik hala aynıdır.
İnsan Güvenilirlik Değerlendirmesi
İnsan Güvenilirlik Değerlendirmesi yöntemi güvenlik mühendislerini ve insan
faktörü uzmanlarını kapsar ve daha çok nükleer güç sektöründe uygulanır. Yöntemin
amacı bir aktivitenin başarı veya başarısızlıkla sonuçlanma ihtimalinin ortaya
çıkarılmasıdır. Yöntemde daha çok sayısallaştırma üzerinde durulur ve sonuçlar
olasılık hesaplarında kullanılır. Son aşamada ise hatayı azaltmak için öneriler
belirlenir ve bu öneriler yazılı belge haline getirilir.
İş Güvenliği Analizi
İş Güvenliği Analizi iş görevlerinin arızaya uğrayabileceği aşamaların
listelenmesi ve her aşamadaki tehlikelerin tanımlanması temeli üzerine dayanır.
Üretim sistemi uygulamanın başlangıcında makineler tarafından kontrol edilen
görevler ve iş talimatları tarafından yönetilenler olmak üzere ikiye ayrılır. Bu iki
üretim sistemi hem işçilerin hem de işverenin bakış açılarıyla gözlenir. Tehlikeler ve
korunma önlemleri bu gözlemlere dayandırılarak belirlenir. Yöntemin
6
avantajlarından biri her şeyi açıklıkla ortaya koyması ve göreceli olarak daha kolay
uygulanabilmesidir.
Sapma Analizi
Sapma Analizi üretim sistemlerini ve faaliyetlerini incelemek amacıyla
kullanılmaktadır. Yöntemin amacı kazalara ve diğer problemlere neden olabilecek
sapmaları tanımlamak, analiz etmek ve koruyucu önlemleri tespit etmektir. Yöntem,
işyerleri ve operasyonlar gibi küçük sistemlere uygulandığı gibi tüm fabrika gibi
daha büyük sistemlere de uygulanabilir. Üretim sistemi teknik, insani ve
organizasyonel unsurlardan oluştuğu için bu konudaki sapmaları göz önüne almak
temel yaklaşım olmalıdır. Sapma Analizi 4 adımda uygulanır.
a) Hazırlık ve kurgu: Yöntemde ilk adım olarak sistemin hangi büyüklükteki
parçasının analiz kapsamına alınacağı belirlenir. Daha sonra sistem fonksiyonlara ve
ilgili faaliyetlerine göre fonksiyonel olarak yapılandırılır. Yapılandırmanın sonucu
akım şeması şeklinde gösterilerek sistemin bir modeli oluşturulabilir. Bakım
çalışmaları ve atıklarla ilgili işlemler gibi alt aktiviteler de bu modele dahil
edilmelidir. Yapılandırma tamamlandığında çeşitli bölümlerin veya fonksiyonların
bir listesi elde edilmiş olur.
b) Sapmaların tanımlanması: Analizin bu aşamasının amacı en temel sapmaları
ortaya çıkarmaktır. Akla gelebilecek bütün sapmaların kapsanması mümkün değildir
çünkü toplam sayı oldukça fazladır. Her bir bölüm için kazalar ve diğer negatif
sonuçları meydana getirebilecek sapmalar tanımlanmaya çalışılmalıdır.
c) Sapmaların değerlendirilmesi: Bu aşamada sapmaların ciddiyeti değerlendirilir.
Bazı durumlarda sapmaların ne sıklıkla oluştuğu ve hangi ciddiyette olduğuna ilişkin
bilgilere ulaşmak mümkün olur ve bu bilgiler değerlendirmeye destek olurlar. Veriler
görüşmeler yardımıyla veya iş-tamir kayıtlarının incelenmesiyle elde edilebilir.
d) Güvenlik önlemlerinin önerilmesi: Sapmalar değerlendirilirken en önemlileri için
alınması gereken önlemler belirlenmelidir. Belli bir sapmanın meydana gelme
olasılığını ortadan kaldırmak ilk yaklaşım olarak ortaya çıkar. Bunun anlamı
faaliyette veya cihazda söz konusu olasılığı kaldıracak şekilde değişiklik yapmaktır.
Bu tür önlemler oldukça etkilidir fakat uygulaması zordur.
7
2.1.2. Risk Değerlendirmesinin Adımları
Tüm risk değerlendirme yöntemleri temel olarak 4 aşamadan geçerek
tamamlanır (5).
Tehlikelerin Tanımlanması
Risk değerlendirmesinde ilk olarak yapılması gereken işlem, var olan
tehlikenin tanımlanmasıdır. Tehlikenin olup olmadığının belirlenmesi çok önemlidir,
zira bir tehlikenin var olması durumunda sonraki aşamaların yapılması gündeme
gelecek, tehlike söz konusu değilse ileri çalışmalara gerek olmayacaktır.
Risklerin değerlendirilmesi ve gerekli kontrol ölçümlerinin yapılması için
işyerinde ölüme, hastalığa, yaralanmaya, hasara veya diğer kayıplara sebebiyet
verebilecek tüm istenmeyen olaylar "tehlike" olarak tanımlanır. Öncelikle tüm
tehlikelerin tanımlanmasını sağlamalıdır ancak aşırı derecede ayrıntı bilgi verilerek
gerçek tehlikelerin görülmesi engellenmemelidir. Ayrıca anlamsız tehlikelerin
üzerinde yoğunlaşılarak potansiyel tehlike gözden kaçırılmamalıdır. Bazı potansiyel
tehlikeler için alınmış koruyucu önlemler mevcut olabilir. Geride kalan riskler
değerlendirilirken bu önlemlerin etkinlikleri göz önünde bulundurulmalıdır.
Tehlikeler belirlenirken kullanılan malzeme, ekipman, imalatlar, iş organizasyonu
gibi konular gözden geçirilmelidir. Uyulması gereken özel kanun ve yönetmelikler
mevcutsa bunlar tehlikenin belirlenmesine yardımcı olabilir. Tehlike kaynakları
sistematik olarak incelenmelidir. Örneğin tehlikeleri makine, iş ekipmanı, elektrik,
kimyasal madde, çalışma sahası gibi gruplara ayırmak gerekebilir.
Belli zaman sürecinde çalışmış işyerlerinin ve sistemlerin analizinde bilgi
göreceli olarak daha kolay elde edilebilir. Planlama aşamasındaki üretim tesisleri için
bu bilgiler daha zor elde edilir. Tehlikenin tanımlanması aşamasında analiz edilecek
sisteme ilişkin bilgiler aşağıda sıralanmış olan kaynaklar kullanılarak elde edilebilir.
* İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin hukuki ve diğer şartlar
* Çalışanlar ve diğer ilgili taraflardan alınan bilgiler
* Üç günden fazla işgünü kaybı ile sonuçlanan iş kazaları ile ilgili kayıtlar
* İşçilerin uğradığı iş kazaları ile ilgili raporlar
* Denetim sonuçları
* İletişim belgeleri
8
* İşyerine özgü tipik tehlike riskleri, benzer kuruluşlarda olmuş olan kaza ve olaylar
* Elektrik kullanımı
* Yangın
* İş akış şemaları
* Makine, ekipman v.b. bilgiler
* Malzeme envanterleri (ham maddeler, kimyasallar, atıklar, ürünler ve alt ürünler)
* Kimyasal ve tehlikeli maddelere ait Malzeme Güvenlik Bilgi Formları (Material
Safety Data Sheet-MSDS)
* Tıbbi müdahale ve ilk yardım raporları, sağlık taraması sonuçları
Tehlikenin olup olmadığı konusunda epidemiyolojik yöntemlerden de
yararlanılır. Kısa zamanda sonuç verecek kesitsel ve tanımlayıcı çalışmalarla önemli
bilgiler elde edilebilir. Gerektiğinde vaka-kontrol türü çalışmalarla bu konudaki
bilgiler desteklenebilir. Ancak epidemiyolojik çalışmalar sonucunda da bir tehlikenin
söz konusu olup olmadığı yönünde karar verirken, bulunan ilişkinin gücü, tutarlılığı,
temporal ilişkinin varlığı gibi konulara dikkat edilmesi gerekir. Epidemiyolojik
çalışmalar bakımından hatırda tutulması gereken bir nokta da küçük risk artışlarının
dikkatli epidemiyolojik çalışmalarla bile ortaya konmasındaki güçlüktür. Yüzde 20
ile 30 arasındaki risk artışlarında çok sayıda kişiyi kapsayan ve titizlikle planlanmış
epidemiyolojik çalışmalara gereksinim vardır.
Maruziyetin Değerlendirilmesi
Çalışma ortamında tehlikenin var olduğu yönünde kuşku olduğunda,
çalışanlar açısından maruziyet değerlendirilmesi yapılmalıdır. Bunun için öncelikle
maruz kalan kişiler tespit edilir daha sonra maruziyetin türü, düzeyi ve süresi
hakkında bilgi toplanır. Maruziyetin türünden kastedilen risk faktörünün vücuda giriş
şeklidir. Örneğin bazı kimyasal maddeler deriyle temas sonucu zarar verebilir
bazıları ise solunum veya sindirim yoluyla vücuda girerek hasar bırakır. Maruziyetin
düzeyi ise söz konusu risk faktörünün vücuda alınan miktarının konsantrasyon veya
sayı olarak belirlenmesiyle elde edilen bir bilgidir. Bu tespit kan, idrar gibi vücut
sıvılarının, vücut dokuları veya hücrelerinin incelenmesiyle yapılabilir. Maruziyetin
süresinin belirlenmesinde kişilerin işyerinde günlük çalışma süreleri göz önüne
9
alınır. Çalışma süresinin günden güne farklılık gösterdiği durumlarda maruziyet
süresi olarak kullanılmak üzere ortalama bir değer alınabilir.
Maruziyet değerlendirmesinde önceden etkileri bilinen bazı maddelerle olan
benzerliklerden yararlanılarak da fikir edinilmekle birlikte gerçek değerlendirme için
ölçümlerden yararlanılır. Ölçümler için çevreden yani işyeri ortamından örnekler
alınabileceği gibi kişilerden alınan (kan, idrar v.s.) biyolojik örneklerde de ölçüm
yapılabilir.
Biyolojik değerlendirmede risk faktörünün vücuda alınan miktarı vücut
sıvıları veya dokuları üzerinde yapılan ölçümlerle belirlenir. Bu sonuçlar çalışma
ortamından bağımsız olarak elde edilmiş değerlerdir. Bu yaklaşım bireylerin tek tek
ne kadar etkilenmiş olduklarının anlaşılması bakımından çok kıymetlidir. Ancak
biyolojik değerlendirme için her bireyden ayrı ayrı örnek alınması gereklidir. Bu ise
hem zaman alıcı hem de pahalı bir yaklaşımdır. Çevresel değerlendirmede ise
çalışma ortamının havasından, sudan, topraktan veya yiyeceklerden örnekler alınarak
maruziyetin düzeyi tespit edilir. Özellikle büyük toplulukların geniş coğrafik
alanlarda çalışma yaptığı durumlarda ortam ölçümleri kişisel ölçümlere göre daha
pratik bir yöntemdir. Ancak kişilerin tehlike kaynağına olan uzaklık ve yakınlıkları,
ortamda havalandırma gibi koruyucu uygulamaların varlığı ve örnek alındığı esnada
çalışıp çalışmadığı, bireylerin kişisel koruyucu kullanma durumları ve kişiler arası
biyolojik farklılıklar nedeniyle çevresel değerlendirme sonuçları bireylerin gerçek
maruziyetleri hakkında doğru bilgi vermekten uzaktır. Tüm ölçüm yöntemlerinde
örnek alma işlemi genel çalışma şartlarını temsil eden bir zaman diliminde
yapılmalıdır. Ayrıca ölçümlerin periyodik olarak yenilenmesi ve ölçüm sonuçlarının
her seferinde değerlendirilmesi gerekmektedir.
Doz-Cevap İlişkisinin Değerlendirilmesi
Risk değerlendirmesinde üçüncü aşama doz-cevap ilişkisinin
değerlendirilmesidir. Doz-cevap ilişkisinin değerlendirilmesi, herhangi bir olumsuz
durumun ortaya çıkmasında rolü olan bir etkenin en az düzeyinden başlayarak artan
miktarlarının olumsuz durumun ortaya çıkma olasılığını artırıp arttırmadığını
belirleyen bir incelemedir. Başka bir deyişle doz-cevap değerlendirmesi, risk
10
faktörünün maruz kalanlar tarafından alınan dozu ile bu dozların olumsuz etkileri
arasındaki ilişkiyi ortaya çıkaran bir çalışmadır.
Bu değerlendirmenin ilk aşaması olan alınan dozun belirlenmesinde bazı
problemler ortaya çıkmaktadır. Çünkü bazı kimyasal maddeler vücuda girdikten
sonra yıkıma uğrar ve konsantrasyonları düşer, bazıları tamamıyla vücuttan atılır,
bazıları ise vücudun çeşitli bölümlerinde birikir. Bu nedenle alınan doz yerine bazı
hesaplamalar ve düzeltme faktörleri kullanılarak elde edilen "etkin doz" tanımı
kullanılır ki bu değer söz konusu risk faktörünün vücut organlarına giren net
miktarını verir.
Etkin dozun tespitinden sonra etkinin yani etkilenilen maddeye bağlı olarak
ortaya çıkan belirtilerin değerlendirmesi yapılır. Etkilenmenin değişik dozlarında
ortaya çıkan belirtilerin de farklı düzeylerde olup olmadığı incelenir. Bu konuda da
farmakodinamik (veya toksikodinamik) kavramdan yararlanılır. Bir maddenin
farmakodinamik özelliği o maddenin vücuttaki kimyasal reaksiyonlarla olan ilişkisi
anlamına gelmektedir. Bu etkilenmeler sonucunda bazı klinik belirti ve bulgular
ortaya çıkar. Doz-cevap ilişkisinde ilk olarak etken maddeye bağlı herhangi belirtinin
ortaya çıkmadığı düzey (NOEL: No Observed Effect Level) belirlenir. Kimi zaman
da maddeye bağlı bir belirti görülmekle birlikte bu belirtinin önemli olup olmadığı
veya istenmeyen bir etki olup olmadığı konusuna işaret etmek üzere istenmeyen bir
belirtiye yol açmayan doz (NOAEL: No Observed Adverse Effect Level) belirlenir.
Bu dozun daha fazlası istenmeyen belirtinin meydana gelmesine neden olan en düşük
doz (LOAEL: Lowest Observed Adverse Effect Level) olarak bilinir.
Doz-cevap ilişkisinin incelenmesinde insanlardan elde edilen değerler
kullanılmak suretiyle yapılan çalışmalar az sayıdadır. Öte yandan insanların gerçekte
maruziyetleri çok düşük düzeylerdedir. Bu yüzden doz-cevap ilişkisini insan verisi
ile değerlendirme olanağı pek yoktur. Bu durumda hayvan deneyleri yapılmak
suretiyle doz-cevap ilişkisi değerlendirilmeye çalışılır. Ancak hayvan deneylerinde
kullanılan dozlar çoğu kez insanların gerçek yaşamda karşılaşmadığı yüksek
dozlardır. Yüksek dozlarla elde edilen doz-cevap grafiklerinden ekstrapolasyon
yöntemi ile düşük dozlardaki etkilenme konusunda fikir edinilmeye çalışılır ki bu
yaklaşımda da hataya açık olan noktalar vardır. Elde edilen doz-cevap grafiğinin
lineer olmadığı durumlarda ekstrapolasyon yönteminde hata olasılığı daha yüksektir.
11
Riskin Karakterizasyonu
Risk değerlendirmesinin son aşaması olan risk karakterizasyonunun amacı
risk değerlendirmesinin tüm adımlarında elde edilen verilerin derlenerek olumsuz
etkilerin türü ve ağırlığı konusunda bilgi oluşturulmasıdır. Bunun için önceki
aşamalarda kullanılan değerlendirme yöntemlerinin türleri, bu yöntemlerde hataya
açık olan noktalar, değerlendirmenin ve hesaplamaların kaç kişilik grupta yapıldığı,
kullanılan istatistik testler ve önemlilik düzeyleri gibi noktalar dikkate alınarak
yorum yapılır. Bu amaçla sık olarak kullanılan bir yaklaşım bireyin yaşam boyu
riskinin belirlenmesidir. Herhangi bir kişi için yaşam boyu risk çok düşük bir
olasılıktır ve sıklıkla milyonda bir düzeylerinde ifade edilir.
Risk karakterizasyonunda sık olarak kullanılan bir diğer yaklaşım da
toplumsal düzeydeki riskin tahminidir. Bu tahminde, bir işyerinde çalışanlar
arasında, örneğin bir yıl veya on yıl süresince kaç kişide istenmeyen belirtilerin
ortaya çıkmasının beklendiği ifade edilir. Toplum riski, bireysel risk değerinin etkene
maruz olan kişi sayısı ile çarpılması şeklinde hesaplanır.
Risk karakterizasyonu amacı ile rölatif risk ve bu riske bağlı olarak
kaybedilen yaşam süresi de kullanılmaktadır. Rölatif risk, etkene maruz olan
gruptaki riskin, maruz olmayan gruptaki riske oranlanması şeklinde hesaplanır. Bu
etkene maruz olma sonucunda gün-ay veya yıl olarak yaşam süresinden ne kadarlık
kayıp olduğu şeklindeki değerlendirme de risk karakterizasyonu amacı ile
kullanılabilir.
2.1.3. Risk Değerlendirme Matrisi
Risk değerlendirmesi sonunda ortaya çıkarılan riskler için önem ve öncelik
sırası yapmak, başka bir deyişle elde edilen verileri sayısal olarak ifade etmek için
ağırlık ve olasılık matrisleri kullanılabilir (6).
Matris diyagramları iki veya daha fazla değişken arasındaki ilişkiyi analiz
etmekte kullanılan değerlendirme araçlarıdır. Bu yöntem basit olması dolayısıyla tek
başına risk değerlendirmesi yapmak zorunda olan araştırmacılar için idealdir. Ancak
değişik çalışma yöntemleri içeren veya birbirinden çok farklı akım şemasına sahip
işlerin hepsi için tek başına yeterli değildir ve araştırmacının birikimine göre
yöntemin başarı oranı değişir.
12
Risk derecelendirmesini risk matrisi ile yapabilmek için öncelikle tespit
edilen riskler için olasılık ve ağırlık değerleri belirlenmelidir.
Olasılık Derecesinin Belirlenmesi
Bir olayın meydana gelme olasılığı Tablo 2.1’deki derecelendirme
kullanılarak belirlenir. Meydana gelme olasılığı için “beklenmez, belki, muhtemel,
çok muhtemel, kesin” değerlerinden biri saptanır. Tablo 2.1’de bir olayın
gerçekleşme olasılığı derecelendirilerek gösterilmiştir.
Tablo 2.1. Bir olayın gerçekleşme olasılığı.
Olasılık Skor Değerlendirme
Beklenmez (2) Yılda bir
Belki (4) Üç ayda bir
Muhtemel (6) Ayda bir
Çok muhtemel (8) Haftada bir
Kesin (10) Her gün
Bir olayın meydana gelme olasılığına karar verirken işyerine ve işçilere ait bazı
özelliklerin gözden geçirilmesi gerekir. Bu özellikler maddeler halinde açıklanacaktır
(4).
a) Maruz kalan işçi sayısı: Genellikle maruz kalan işçilerin sayısı arttıkça bir olayın
meydana gelme olasılığı artacaktır. Örneğin, bir döküm potasını taşıyan işçilerin
sayısı hesaba katılmalıdır.
b) Maruz kalan işçilerin ustalıkları ve deneyimleri: Bir görevi yerine getiren işçilerin
eğitimli ve o konuda maharetli olmaları bir olayın olma olasılığını azaltacaktır.
Ayrıca bir işçinin sağ ya da sol el kullanması gibi kendine özgü özellikleri de
kabiliyetini etkileyecektir.
c) Maruziyetin süresi: Genellikle bir işçinin çok daha uzun bir süre maruziyeti
beraberinde bir olayın meydana gelme olasılığını da artıracaktır.
d) Tehlikenin konumunun çalışanlara ve diğer tehlikelere göre görece durumu:
Örneğin gürültülü bir makinenin yanında çalışan bir işçinin işitme kaybına uğraması
13
olasılığı bu makineye çok daha uzak bir mesafede çalışan işçilere nazaran çok daha
fazla olacaktır.
e) Telaş ve şaşkınlıklar: Zamanın kısıtlı olması işçinin bir görevi dikkatli bir şekilde
yerine getirmesini engelleyecektir. Örneğin potadaki ergimiş metali soğutmadan
kalıplara dökmek zorunda olan işçi bu telaşla ergimiş metalin kendi ayağına veya
eline sıçramasına neden olabilir.
f) Maddelerin miktarları veya birden fazla maruziyet özelliği içermesi: İşyerinin bir
bölümünde meydana gelen olumsuz bir durum diğer bölümleri de etkileyebilir.
Örneğin dökümhanenin bir bölümünde meydana gelen küçük bir yangın boya
yapılan bölümdeki boya ve tinerlere sıçrarsa yangın büyüyebilir.
g) Çevre şartları: İşyerindeki çalışma ortamı bir olayın meydana gelme olasılığını
arttırabilir. Örneğin indüksiyon ocaklarına enerji sağlayan elektrik panolarının
etrafında su birikintisinin bulunması işçilerin elektrik akımına kapılma ihtimalini
arttıracaktır.
h) Malzeme durumu: Çalışmasını arızalı veya aşınmış bir malzemeyle yapan işçinin
bu çalışma sırasında yaralanma olasılığı çok yüksek olacaktır.
Ağırlık Derecesinin Belirlenmesi
Bir olayın ağırlık derecesi ise Tablo 2.2.’deki derecelendirme kullanılarak
belirlenir. Bir olayın gerçekleşmesi durumunda ağırlık değeri için çok hafif, hafif,
orta, ciddi, çok ciddi değerlerinden biri saptanır. Tablo 2.2.’de bir olayın
gerçekleşmesi durumunda ağırlığı derecelendirilerek gösterilmiştir.
Tablo 2.2. Bir olayın gerçekleşmesi durumunda ağırlığı.
Ağırlık Skor Değerlendirme
Çok hafif (2) İş saati kaybı yok, ilkyardım gerektirmeyen
Hafif (4) İş günü kaybı yok, ilkyardım gerektiren
Orta (6) Hafif yaralanma, tedavi gerekir
Ciddi (8) Ölüm, ciddi yaralanma, meslek hastalığı
Çok ciddi (10) Birden çok ölüm, sürekli iş göremezlik
14
Bir olayın gerçekleşmesi durumunda ağırlık derecesine karar verirken
işyerine ve işçilere ait bazı özelliklerin gözden geçirilmesi gerekir. Bu özellikler
maddeler halinde açıklanacaktır.
a) Kayıt ve istatistikler: İşyerinde meydana gelmiş olaylarla ilgili istatistikler ve
işyerinde kullanılan makinelerin üreticilerinden alınan bilgiler bir olayın ağırlık
derecesine karar verirken faydalı olacaktır.
b) Zincirleme reaksiyon potansiyeli: Bir tehlike ortadan kaldırılamadıysa bir dizi
daha tehlikeli durumun gelişmesine ve oluşmasına neden olacaktır.
c) Maddelerin konsantrasyonu veya miktarı: Bir kimyasal madde seyreltik formunda
hafif düzeyde sağlık sorununa neden olabilecekken aynı kimyasalın konsantre formu
ölüme neden olabilir.
d) Hareket eden ve fırlayan parçaların hızı
e) Yükseklikler: Yüksekten düşen parçaların işçileri yaralama ya da öldürme olasılığı
daha yüksek olacaktır.
f) Ağırlıklar: Bir işçinin 60 kg ağırlığındaki potayı kaldırması durumunda geçireceği
muhtemel sakatlığın şiddeti 30 kg ağırlığındaki potayı kaldırması sırasında
geçireceği sakatlığın şiddetinden fazla olacaktır.
g) Kuvvet ve enerji düzeyleri: Bir elektrik kaynağının voltajı yükseldikçe
verebileceği zararın şiddeti de artacaktır.
Risk Skorunun Belirlenmesi
Risk skoru hesabı yapılırken;
risk düzeyi = ağırlık x olasılık (2.1.)
formülü kullanılır. Formül 2.1.'i temel alarak oluşturulmuş matrise, Tablo 2.1. ve
Tablo 2.2.’den elde edilen veriler yerleştirilerek risk skoru elde edilir. Çıkan sonucun
büyüklüğüne göre en büyük değerden başlayarak riskler için gerekli önlemler alınır.
Tablo 2.3.’de ağırlık ve olasılık matrisi verilmiştir.
15
Tablo 2.3. Ağırlık ve olasılık matrisi.
Ağırlık
Çok hafif Hafif Orta Ciddi Çok ciddi
Olasılık (2) (4) (6) (8) (10)
Kesin (10) 20 40 60 80 100
Çok muhtemel (8) 16 32 48 64 80
Muhtemel (6) 12 24 36 48 60
Belki (4) 8 16 24 32 40
Beklenmez (2) 4 8 12 16 20
Kabul Edilebilirlik Düzeyinin Belirlenmesi
Ağırlık ve olasılık matrisine göre çıkan risk skoru Tablo 2.4.’de gösterilen
verilere göre değerlendirilir ve gerekli önlemler alınır.
Tablo 2.4. Risk skorunun kabul edilebilirlik değerleri.
Risk skoru Kabul edilebilirlik düzeyi
0-8 Önemsiz risk Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için kontrol prosesleri
planlamaya ve gerçekleştirilecek faaliyetlerin kayıtlarını
saklamaya gerek olmayabilir.
12-24 Risk uygun şekilde
kontrolde
Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için ilave kontrol
proseslerine ihtiyaç olmayabilir. Ancak mevcut kontroller
sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü
denetlenmelidir.
32-48 Risk kontrolü zayıf,
yetersiz
Belirlenen risk azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı eğer
devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Risk
işin devam etmesi ile ilgiliyse acil önlem alınmalı ve bu
önlemler sonucunda faaliyetin devamına karar verilmelidir.
60-100 Kabul edilmez risk Belirlenen risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülünceye
kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet varsa
derhal durdurulmalıdır. Gerçekleştirilen faaliyetlere
rağmen riski düşürmek mümkün olmuyorsa, faaliyet
engellenmelidir.
16
2.2. Küçük ve Orta Ölçekli İşletmeler
Çalışma ortamında işyerleri çeşitli büyüklüktedir. İşyerlerinin büyüklüğüne
karar vermek için kullanılan hammadde miktarı, harcanan enerji türü ve miktarı,
üretim miktarı, makinelerin toplam gücü, atıklar gibi çeşitli ölçütler kullanılmak
suretiyle sınıflamalar yapılabilir. Ancak bu ölçütler hem zaman zaman değişkenlik
gösterebilir hem de bütün işyerleri için bu bilgileri doğru olarak saptama olanağı
bulunmayabilir (5). Küçük ve orta ölçekli işletmelerin sınıflandırılmasında işyerinde
çalışan işçi sayısı ölçütünün kullanılması uluslararası kabul görmüş bir yaklaşımdır.
Bu konuda Devlet İstatistik Enstitüsü (DİE), İktisadi İşbirliği ve Gelişme Teşkilatı
(OECD), Avrupa Topluluğu ve Küçük ve Orta Ölçekli Sanayii Geliştirme ve
Destekleme İdaresi Başkanlığı (KOSGEB) tarafından oluşturulan sınıflandırmalar
Tablo 2.5., Tablo 2.6., Tablo 2.7. ve Tablo 2.8.’da gösterilmiştir.
Tablo 2.5. DİE’ye göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı.
İşletme tipi İşçi sayısı
Küçük ölçekli işletme 1-9
Orta ölçekli işletme 10-24
Büyük ölçekli işletme 25+
Tablo 2.6. OECD'ye göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı.
İşletme tipi İşçi sayısı
Çok küçük ölçekli işletme 20’den az
Küçük ölçekli işletme 20-99
Orta ölçekli işletme 100-499
Büyük ölçekli işletme 500+
17
Tablo 2.7. Avrupa Topluluğu’na göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı.
İşletme tipi İşçi sayısı
Mikro işletme 1-9
Küçük ve orta ölçekli işletme 10-499
Büyük ölçekli işletme 500+
Tablo 2.8. KOSGEB'e göre küçük ve orta ölçekli işletme tanımı.
İşletme tipi İşçi sayısı
Küçük ölçekli işletme 1-50
Orta ölçekli işletme 51-151
Değişik ülke ve kuruluşlar arasında farklı görüşler olmakla birlikte küçük
işletme tanımı için 50 işçi sayısı oldukça yaygın olarak benimsenen bir değerdir.
Buna göre çalışan sayısı elliden az olduğunda "küçük" işletmeden, daha fazla
olduğunda da "büyük" işletmeden söz edilmektedir. Elliden az işçinin çalıştığı
işyerlerinden 1-9 işçi çalışan yerler "çok küçük işletme" olarak da adlandırılmaktadır.
Benzeri şekilde elliden fazla sayıda işçinin çalıştığı işyerlerinde de 50 ile 200 veya
250 arasında işçisi olan işyerleri "orta büyüklükte işletme" daha çok işçi çalışan
yerler de "büyük işletme" şeklinde sınıflanmaktadır. Bu durumda Türkiye’de 2003
yılında mevcut 777.177 işyerinden 762.272 tanesi (%98.1) küçük işletme şeklindedir
(Tablo 2.9.). Bunların da en büyük bölümü (%88.2) 1-9 işçinin çalışmakta olduğu
çok küçük işletmelerdir. İkiyüzellinin üzerinde işçisi olan işyerleri ise bütün
işyerlerinin binde 3 ünü oluşturmaktadır. Bin ve üzerinde kişinin çalıştığı çok büyük
işletme olarak adlandırılabilecek işyeri sayısı ise 156'dır. Aynı yılda çalışan 5 615
238 işçinin de 3 202 876’sı (%57) küçük işletmelerde çalışmaktadır.
18
Tablo 2.9. İşçi sayılarına göre işyeri büyüklükleri, Türkiye, 2003.
İşyeri türü İşçi sayısı Sayı Yüzde
Çok küçük 1-9 685.449 88.2
Küçük 10-49 76.823 9.9
Orta 50-250 12.765 1.6
Büyük 251+ 2.140 0.3
Toplam 777.177 100.0
Küçük işletmelerin çalışanları, işverenleri ve üretim biçimleri açısından bazı
ortak özellikleri vardır.
Çalışanların genel eğitim düzeyleri düşüktür, çoğunun da mesleki yönden
eğitimi yoktur. Genellikle çocuklukta başlanmış olan bir işte zaman içinde öğrenilen
bilgi ve beceri ile çalışma söz konusudur. İşverenin de genel ve mesleki eğitimi çoğu
kez yeterli değildir. İşverenin işin olası riskleri ve önlemler konusunda yeterince
bilgi sahibi olmaması, işyerindeki sağlık ve güvenlik önlemlerinin yetersizliği
sonucunu doğurmaktadır. Bunun yanı sıra işverenin maddi yönden güçsüz olması da
önlemlerin alınması bakımından bir diğer dar boğaz durumundadır.
Çalışma süresi genellikle uzundur ve düzenli değildir. İş yükünün fazla
olduğu günlerde geç saatlere kadar çalışma söz konusu olabilir.
Çalışanların genel sağlık düzeyleri düşüktür, özellikle solunum yolu
enfeksiyonlarının görülme olasılığı yüksektir. Ayrıca işverenin ve çalışanların eğitim
düzeyinin düşük olması, işyerinde çalışma koşullarının olumsuzluğu, koruyucu
önlemlerin yetersizliği gibi nedenlerle çalışanlar arasında kaza geçirme olasılığı
yüksektir. İşyerinin niteliğine ve ortamdaki risk faktörlerine göre değişmekle birlikte
meslek hastalığı da fazla görülür.
Küçük işletmeler eski teknolojinin kullanıldığı işyerleridir. Eski teknoloji,
verimliliği düşük koruyucu düzenekler bakımından çoğu kez önemli eksikleri olan
yöntemlerdir.
İşyerinde havalandırma, aydınlatma gibi fizik koşullar bakımından ileri
derecede yetersizlikler söz konusudur. Özellikle kış mevsiminde ısınma sorunları
vardır. İşyerinde akar su, tuvalet, soyunma-giyinme dolapları v.s. çoğu kez yoktur.
Kişisel koruyucu malzeme ya yoktur ya da amaca uygun değildir ve kullanılmaz.
19
Günümüzde hem gelişmiş hem de gelişmekte olan ülkelerde ekonomik ve
sosyal kalkınmanın temeli sanayileşmenin belkemiği küçük ve orta ölçekli
işletmelerdir. Bu işletmeler değişen çağımızın gereğidir. Evrenselleşen piyasa
ekonomisinin temeli olan rekabetin yerleşmesi ve sürdürülmesi küçük ve orta ölçekli
işletmelerin varlığına bağlıdır. Ekonomik hayatta ayakta kalmak ve başarmak güdüsü
ile yönlendirilen ve yönetilen bu işletmeler bir ekonominin canlılığının
göstergesidirler ve ekonomiyi kemikleşmekten ve çökmekten korurlar. Çünkü
ülkemiz ekonomisinin temel dinamiğini oluşturan orta sınıf özellikleri nedeniyle
toplumsal düzenimizin temeli istikrarın garantisi ve istihdamın motoru olan küçük ve
orta ölçekli işletmeler toplumsal ve ekonomik sistemimizde çok önemli bir konuma
sahiptirler. Bu nedenle 2000’li yılların değişen koşulları doğrultusunda dünya
ekonomisi ile entegrasyon sürecinde ekonomi politikamızda bu tür işletmelere özel
bir önem vermek gerekmektedir (7).
Ülke ekonomisine bu denli katkısı olan küçük ve orta ölçekli işletmelerin
kendilerine özgü birçok sorunu bulunmaktadır. Ancak bu sorunların çözümüne ve bu
işyerlerinin güçlendirilmesine yönelik tüm girişimler ekonomik ağırlıklı olmakta ve
çalışanların sağlık ve güvenlik sorunları hep ihmal edilmektedir (8). Çalışanların
işyerlerindeki fiziksel ve kimyasal etmenlerin zararlarına, üretim araç ve gereçlerinin
tehlikelerine, kullanılan ham ve yardımcı maddelerin çeşitli zararlı etkilerine maruz
kalmaları iş sağlığı ve güvenliği sorunlarının temelini oluşturmaktadır. Bu nedenle
sağlık ve güvenlik sonuçları dikkate alındığında risklerin saptanması yani riskin
değerlendirmesi ve kontrolü iş sağlığı ve güvenliği hizmetleri bakımından önem
taşımaktadır. Risk değerlendirmesinin temel amacı işyeri ortamındaki öncelikli
risklerin tespit etmek, tespit edilen öncelikli riskler için uygun iyileştirme önerileri
getirmek, çalışma ortamı kalitesinin yükseltmek ve sonuç olarak iş kazalarının ve
meslek hastalıklarının önlemektir.
2.3. Döküm Sektörü ve Döküm İşlemi
Döküm sektörü de başta makine imalatı, otomotiv, maden ve savunma sanayii
olmak üzere çeşitli konularda üretim yapan ve küçük sanayide önemli yer tutan bir iş
koludur. Yılda 66 milyon tonluk dünya döküm sektöründe ilk iki sırayı bu üretimin
%40’ını gerçekleştiren ABD ve Çin almaktadır. Türkiye yılda 1 milyon tonluk
20
döküm üretimiyle Avrupa’da 6., dünyada ise 14. sırada yer almaktadır. Türkiye,
yıllık 1.5 milyar dolarlık üretim değerine sahip toplam 1 milyon ton döküm
üretiminin %70’ini ihraç etmektedir. Bugün Türk döküm ürünleri sektöründe özel
sektöre ait 83 büyük sanayi kuruluşu, 187 adet küçük ve orta ölçekli işletme, 912
adet küçük atölye boyutunda dökümhane işletmesi faaliyet göstermektedir.
Ankara’da döküm sektörünün gelişmesi 1950’li yıllarda Kırıkkale Makine
Kimya Fabrikaları’ndan ayrılan ustaların kurduğu dökümhanelerde başlamıştır.
Zamanla sanayinin gelişmesi ve yapılaşma yoğunluğu nedeniyle dökümhaneler için
şehir merkezinden uzakta bir yerleşim alanı kurulma ihtiyacı ortaya çıkmıştır. 1988
yılında Ayaş Yolu 25. kilometrede 177.000 m²’lik arazi üzerine kurulan Dökümcüler
Sanayi Sitesi 118 adet dökümhane ile faaliyet göstermeye başlamış; daha sonraki
yıllarda ek inşaat çalışmalarının da tamamlanmasıyla bu sayı 200’e ulaşmıştır.
Dökümcüler Sanayi Sitesi’nin yıllık toplam döküm kapasitesi yaklaşık 50.000
tondur. Pik, sfero, çelik ve demir dışı çeşitli döküm ürünleri üretilerek 30.000.000
dolarlık katma değer yaratılmaktadır. Türkiye döküm ihtiyacının yaklaşık % 5’i
Ankara Dökümcüler Sitesi’ndeki dökümhaneler tarafından karşılanmakta olup sitede
2.000 civarında işçi istihdam edilmektedir (9).
Döküm tekniği, metal veya metal alaşımlarının eritildikten sonra ısı
geçirimliliği olan bir kalıbın içine dökülmesi ve katılaştırılarak yapı parçalarının elde
edilmesi temeline dayanır. Metallerin sıvı haldeyken sahip oldukları çok yüksek şekil
alma yeteneği bu teknik ile değerlendirilir.
Bir döküm parçasının elde edilmesinde genel olarak şu sıra izlenir (10, 11):
I Elde edilmek istenen parçanın modelinin yapılması
II Modele uygun şekilde maça ve kalıp yapılması
III Metalin ergitilmesi ve kalıp içine dökülmesi
IV Döküm üzerinden kalıp ve maçaların ayrılması
V Bitmiş döküm üzerinden fazlalıkların alınması
VI Kaynak, boya ve kontrol işlemleri
Her dökümhanenin riskleri kendine özgü olabilir. Örneğin metal olarak
magnezyum kullanan bir dökümhanedeki parlama riski (demir, aluminyum vb.)
başka cins metal kullanan dökümhanede olmayabilir.
21
Genel olarak dökümhanelerdeki sağlık ve güvenlik tehlikeleri, dökümde
kullanılan metalin cinsine, döküm prosesine, dökümün boyutuna ve mekanizasyonun
seviyesine bağlı olarak değişir. Bu araştırma kapsamına demir ve çelik dökümü
yapılan dökümhaneler alınmıştır.
2.3.1. Elde Edilmek İstenen Parçanın Modelinin Yapılması
Model yapımı, resimlendirilmiş parçanın kolay işlenen bir malzeme ile
geometrik benzerinin yapılması aşamasıdır. Çoğunlukla ağaç malzeme, metal, plastik
veya köpük malzeme kullanılır.
Ahşap malzemenin şekillendirilmesinde kullanılan el aletleri ve elektrikli
kesiciler işyeri ortam ses düzeyimin yükselmesine neden olmaktadır. Koruyucusuz
çalıştırılan ve elektrikli ahşap kesiciler de önemli bir tehlike kaynağıdır. Ayrıca
ahşap malzemenin testere ve zımparalarla şekillendirilmesi işlemi sırasında önemli
miktarda toz çıkışı olur.
2.3.2. Modele Uygun Şekilde Maça ve Kalıp Yapılması
Maça, döküm işlemi sırasında boş çıkması istenen yerlerde iç şekillendirmeyi
sağlayacak özel kumdan yapılmış parçadır. Örneğin motor parçasının içindeki su
ceketinin bulunduğu boşluk bu şekilde elde edilir. Maça-kum karışımları, kum
taneleri, yaş ve kuru dayanıklılık için katılan bağlayıcılar ve özel amaçlarla ilave
edilmiş diğer katkı maddelerinden oluşur. Maça yapımında çoğunlukla kuartz kumu
kullanılmaktadır. Maça bağlayıcıları kum tanelerini bir arada tutmak bileşime belirli
bir dayanıklılık kazandırmak, aşınmayı ve kolay yıkılmayı önlemek amacı ile
katılırlar. Maça bağlayıcısı olarak bezir yağı, sülfit bağlayıcılar, katran tozu, reçine,
odun talaşı, un ve su kullanılır. Maça boyaları ise yüzey kalitesinin ıslahı ve
temizleme masraflarının düşürülmesi için kullanılmaktadır. Boyalar maça yüzeyine
temas ettiğinde kum taneleri arasındaki boşlukları doldurup yüzeyi ince bir tabaka
halinde kaplarlar. Böylece erimiş metalin maça ile karışımını önleyip düzgün bir
soğuma sağlarlar. Maça kalıplarının sertleştirilmesi için ısı ile sertleştirme ve kendi
kendine sertleştirmenin yanısıra gaz ile soğuk sertleştirme (karbondioksit püskürtme)
sistemleri de kullanılır.
22
Maça fırınları önemli miktarda piroliz ürünlerinin açığa çıkmasına neden
olur. Piroliz ürünleri maruz kalanlarda baş ağrısına yol açar. Maça karışımlarının
hazırlanması sırasında karışımı oluşturan maddelere temas edilmesi cilt tahrişine
neden olabilir. Soğuk sertleştirme işleminde maça kumu üzerine karbondioksit
püskürtüldüğünde ortaya sodyum karbonat ve silika jeli çıkar. Sodyum silikat alkali
bir bileşiktir ve deriye veya göze temas ettiğinde zarar verir. Soğuk sertleştirme
işleminde kullanılan karbondioksitin saklandığı basınçlı tüplerin vana
bağlantılılarının ve basınç göstergelerinin sağlam olmaması patlama tehlikesini
ortaya çıkarabilir. Ayrıca karbondioksit gazı kapalı ve dar alanlardaki oksijen
konsantrasyonunu düşürebilir.
Kalıp yapımı, içine döküm yapılacak şekilleri elde etmek amacıyla özel kalıp
kumu kullanılarak model şeklinin negatifi olan çukurların hazırlanması işlemidir
(Şekil 2.1.). Demir dökümhanelerinde en çok kullanılan kalıp kumu olan "yeşil
kum", silika kumu, kömür tozu, çakıl ve organik bağlayıcılardan oluşur. Maça
yapımında kullanılan ısı ile şekillendirme, soğumaya bırakma, gazla sertleştirme
yöntemleri kalıp yapımında da geçerlidir.
Şekil 2.1. Döküme hazır hale getirilmiş kalıplar.
Birleştirme esnasında kolaylık sağlaması açısından modeller ve kalıplar iki
parça halinde imal edilir. Modelin alt yarısı derece adı verilen alt kaba yerleştirilir;
derece ile model arasındaki boşluktan önce ince daha sonra kaba kum dökülür.
Kumun kalıp haline gelecek şekilde sertleşmesi için üzerine havalı tokmak
yardımıyla basınçlı hava püskürtülür. Modelin üst yarısı da başka bir derece içine
23
yerleştirilerek aynı yöntemle kalıbın üst yarısı elde edilir. Erimiş metalin modelin
içine akıtılabilmesi için kalıbın üzerinde oluklar olması gerekir. Bunun için tahta
parçalar kullanılarak kalıpta kanallar şeklinde boşluklar oluşturulur. Son aşama
olarak model kalıp kumundan ayrılır. Kalıp içine maçalar yerleştirilir. Kalıbın her iki
yarısı birleştirilir ve döküm için hazır hale getirilir.
Silis tozu, kumun kullanıldığı her işlemde ortaya çıkan ortak bir sorundur.
Kalıp kumu genellikle sıvı reçine ile ıslatıldığı veya karıştırıldığı için solunabilir toz
miktarı daha düşüktür. Modelin kalıptan kolayca ayrılıp çıkarılabilmesini sağlamak
için bazen kalıp içine talk serpilir. Solunabilir nitelikteki talk tozu, bir tür
pnömokonyoz olan talkozis hastalığına neden olmaktadır.
Kalıbın elle yapıldığı dökümhanelerde ortama yayılan madde miktarı
otomasyonla çalışan dökümhanedekilere göre daha fazladır. Dökümün yüzeyinin
pürüzsüz olmasını sağlamak için kalıp üzerine izopropil alkol içinde çözünmüş halde
bulunan kimyasal maddeler püskürtülür. Böylece kalıp iç yüzeyi bir çeşit grafitten
oluşan bir tabaka ile kapanmış olur. Ancak bu kimyasallar ısı ile temas ettiklerinde
yangın riskini ortaya çıkarmaktadırlar. Ayrıca organik çözücülerle temas sonucu
dermatit olasılığı söz konusudur. Elle kalıp yapımı büyük ve ağır parçaların (derece,
kalıp kumu v.s.) kol kuvvetiyle taşınmasını gerektirir ki bu işlem işçilerde bel
ağrılarına neden olur. Kalıp yapımında kullanılan havalı tokmak el-kol titreşim
sendromuna ve yüksek düzeyde gürültüye neden olur.
2.3.3. Metalin Ergitilmesi ve Kalıp İçine Dökülmesi
Ergitme ve döküm, yeterli bir akıcılık kazanacak şekilde ergitilen metalin
özel akıtma kanalları aracılığıyla kalıp içine doldurulması işlemidir. Demir
dökümhanelerinde pik demir veya dökme demirden döküm yapılabilir. Çeşitli
kaynaklarda pik demiri değişik şekillerde tanımlanmaktadır. Çalışılan hammaddenin
bileşimine ve kısmen çalışma koşullarına bağlı olarak pik demirin kimyasal yapısı
aşağıdaki limitler arasında değişmektedir.
Fe : %90-95
C : %3,5-4,5
Mn : %0,5-0,8
Si : %0,7-3,5
24
S : %0,02-0,12
P : %0,10-0,90
Dökme demir birçok döküm piki ve hurdaların harmanlanıp beraber eritilmesi
sonucunda elde edilir. Dökme demir ortalama % 1,7’den fazla karbonu bünyesinde
bulunduran değişik oranlarda manganez, kükürt ve fosfor bir demir-karbon
alaşımıdır.
Demir döküm sektöründe metalin eritilmesi için ağırlıklı olarak kupol ocağı
kullanılır. Kupol ocağı dik konumda duran uzun bir fırındır, üst kısmında yukarıya
doğru açılan menteşeli kapağı vardır. Yakıt olarak kömür ve kireç taşı kullanır.
Eritilecek malzeme, kupol ocağın üst kısmındaki kapaktan içeri vinç yardımıyla veya
metal taşıyıcılar yardımıyla dökülür. Alt kısımda yanan kömürün ortaya çıkardığı ısı
açıklıklardan malzemenin beslendiği bölüme ulaşır ve demiri ergitir. Ergiyen metal
kupol ocağın alt kısmındaki açık ağızdan akar (Şekil 2.2.).
Şekil 2.2. Kupol ocak.
26
Ergitilen alaşım çeşitlerinin az olduğu yani çoğunlukla aynı tip malzemenin
döküldüğü ve dökümün sürekli devam ettiği dökümhanelerde indüksiyon ocağı
kullanılır (Şekil 2.3.). İndüksiyon ocaklarının çalışma prensibi elektrik akımı
kullanılarak metal ergitilmesi esasına dayanır. İndüksiyon ocağının potası dışında
sarılı bulunan bobinden geçirilen alternatif akımın sürekli yön değiştirmesi ile pota
içine yerleştirilmiş olan metalde yine sürekli yön değiştiren elektromanyetik
değişken alanlar meydana gelir. Bu değişken alanların yarattıkları elektrik akımları
ise malzeme direnci ile ısı enerjisine dönüşerek malzemenin ergitilmesini sağlar.
Ergitilen malzeme potanın mekanik olarak devrilmesi ile seyyar potalara aktarılır.
Şekil 2.3. İndüksiyon ocağı.
28
Döküm sektöründe kullanılan ocak çeşitleri, çalışma prensipleri ve
dezavantajları Tablo 2.10.’da ayrıntılı olarak açıklanmıştır.
Tablo 2.10. Dökümhanelerde kullanılan ocak çeşitleri ve özellikleri.
Ocak adı Yakıt Ergitme
esnekliği
Çalıma
sıcaklığı
Çalışma
süresi
Yükseklik Dezavantaj
Kupol ocak Metalurjik
kok
Pik
Sfero
1500 ºC 10 saat 6 m CO ve ısı
çıkışı
İndüksiyon
ocağı
Elektrik Pik
Sfero
Çelik
Alüminyum
1700 ºC 24 saat 2 m Metal dumanı
çıkışı
Döner ocak Sıvı yakıt
(mazot)
Pik
Sfero
Kurşun
1600 ºC 5 saat 5 m Metal dumanı
çıkışı, gürültü
Yer ocak Sıvı yakıt Alüminyum
Bakır
1300 ºC 15 saat 1-1,5 m Metal dumanı
çıkışı
Kupol ocakla yapılan ergitme işlemlerinde ağır malzemelerin ocağa
yüklenmesi için genellikle elektromagnetler (mıknatıs) yardımıyla malzeme kaldıran
vinçler kullanılır. Bu tip çalışmalar sırasında vinç başının işçilere çarpma tehlikesi
vardır. Ayrıca hammaddeyi kaldıran, taşıyan veya temas eden işçilerin el ve
ayaklarında yaralanma veya ezilme meydana gelebilir. Ocak etrafındaki zemin
üzerindeki seviye farklılıkları veya boşluklar takılma ve düşmelere neden olabilir.
Kupol ocakları yoğun miktarda karbonmonoksit çıkışına neden olur ki bu gaz
besleme haznesinin kapağından sızıp işyeri ortamına yayılabilir. Karbonmonoksit
kokusuz, renksiz bir gazdır ve aniden zehirleyici konsantrasyonlara ulaşabilir. Kupol
ocağa üst kısmından malzeme yüklenmesi esnasında bu bölümde gözlemci olarak
çalışan işçiler aşağıya düşme tehlikesiyle karşı karşıyadır. Ergimiş metalin kupol
ocaktan kepçelere veya potalara aktarma işlemi sırasında ergimiş metal parçaları
işçilerin üzerine sıçrayabilir, pota devrilebilir, pota içinde su varsa buhar patlaması
meydana gelebilir, ultraviyole radyasyon yayan ergimiş metalin çıplak gözle
29
izlenmesi katarakt oluşturabilir. Ayrıca erimiş metalin taşınması veya boşaltılması
işlemleri esnasında demir oksit ve diğer metal oksitlerin dumanlarına maruziyet
sözkonusu olmaktadır. Kalıp içine erimiş metalin akıtılması esnasında ortaya çıkan
karbonmonoksit, duman ve polinükleer aromatik hidrokarbonlar (PAH)
kanserojendir ve solunum yollarında hassasiyet yaratır.
İndüksiyon ocaklarında kupol ocaklardan farklı olarak elektrik enerjisinin
kullanımıyla ilgili tehlikeler ortaya çıkar. Örneğin indüksiyon ocak iç çeperindeki
refrakter malzeme delindiği an ergmiş metal bobinle temas eder ve patlama meydana
gelebilir. Ayrıca ocağın metal bölümlerinin topraklama bağlantısının yapılmaması
durumunda işçiler elektrik kaçağı tehlikesiyle karşılaşabilir.
Ergitme ve döküm işlemleri sırasında ortaya çıkan gaz ve buharlar,
bulundukları bölümler ve etki biçimleri Tablo 2.11.’de özetlenmiştir.
Tablo 2.12. Dökümhanelerde bulunan zararlı gaz ve buharlar ve etki şekilleri.
Madde OSHA standardı TLV (TWA)
Parlayıcı, Patlayıcı, Tehlikeli Ve Zararlı Maddelerle Çalışılan İşyerleri Ve İşlerde Alınacak Tedbirler Hakkında Tüzük (Çizelge I / II)
Bulunduğu bölüm Etki biçimi
Amonyak (NH3)
50 ppm (35 mg/m³ / 8 sa)
50 ppm Kaplanmış kum ile maça yapımı, sıcak kutu maça yapımı
Solunum yolu irritasyonu ve ülserleri
Formaldehit (HCHO) 3 ppm (10 ppm / 30 dk)
5 ppm Sıcak kutu maça yapımı, maça stok alanı, döküm hattı
Deri tahrişi, göz tahrişi ve konjuktivit, solunum yolları tahrişi, kemik hastalıkları
HCN CN¯ tuzları (deri)
10 ppm / 8 sa (5 mg CN¯/m³)
5 mg/m³ Döküm hattı Tiroid bezi fonksiyonlarında bozukluk, kanın oksijen taşıma kapasitesinde düşüş, nefes yolları tahrişi
Fenol (deri) 5 ppm (19 g/m³ / 8 sa)
5 ppm Karıştırıcı çevresi Deride tahriş, gözde tahriş, karaciğer ve böbrek fonksiyonlarında bozukluk
Karbonmonoksit (CO) 50 ppm (55 mg/m³ / 8 sa)
500 ppm Sıcak kutu maça yapım alanı, döküm hattı, metal ergitme ocakları çevresi
CO'in kandaki hemoglobine bağlanarak karboksihemoglobin oluşturması, kan zehirlenmesi ile ölüm
Silis kristal:kuartz, kristobalit amorf: doğal toprak
Kristal 250 mppcf / % SiO2 + 5 Amorf 20 mppcf
Z= C² (mg/m³) x K (%) / 100 0,2 < Z < 1 Kritik Z > 1 Tehlikeli
Kum nakil hatları, karıştırıcı çevresi, maça makinaları çevresi, kum temizleme bölgesi, kum geri kazanma sistemi
Silikozis, akciğer kanseri
Demiroksit (aerosol) 83 ppm (5 mg/m³ / 8 sa)
10 mg/m³ Döküm hattı Siderosis, maden dumanı humması
Kükürtdioksit (SO2) 5 ppm (13 mg/m³ / 8 sa)
5 ppm Döküm hattı Gözlerde, bronşlarda ve boğazda iltihap, bronşit, amfizem oluşumu
Alumiyum metal ve oksidi (Al ve Al2O2)
10 mg/m³ 5 ppm Metal ergitme, potalar çevresi Fibrozis, Shaver hastalığı
NOx (özellikle NO2) 5 ppm / 8 sa 5 ppm Döküm hattı, sıcak kutu ve kaplanmış kum maça yapım ve stok alanları
Dizlerde erozyon, solunum yollarında tahriş, nitrozamin ile kanser riski
31
2.3.4. Döküm Üzerinden Kalıp ve Maçaların Ayrılması
Döküm üzerinden kalıp ve maçaların ayrılması işlemlerine genel olarak kalıp
bozma adı verilir. Kalıp bozma işleminde erimiş metalin içine akıtıldığı kalıp, metal
soğuduktan sonra çeşitli yöntemlerle parçalanarak ayrılır. Kalıbın kaba kısmı
dökümden darbeli sarsma ile ayrıldıktan sonra vibrasyon etkisi olan tezgahın üzerine
(sarsak-shaker) konarak kumlarından temizlenir. Dökülen kumlar toplanır,
pulverizasyon cihazında öğütülerek eski boyutlarına getirilir ve tekrar kullanılır.
Sarsak tezgahından yapılan işlem yerine daha az toz çıkaran basınçlı su püskürtme
yöntemi de kullanılabilir. Maça ise genellikle yüksek basınçlı su püskürtülerek
kırılır.
Kalıp bozma işlemi oldukça gürültülüdür; bu bölümde çalışan işçiler her
çalışma gününde 8 saat boyunca 90 dBA'nın üzerinde ses düzeyine maruz kalır.
Kalıp bozma işlemi sırasında ortama yayılan kum sıcak metalle temas ettiği için çok
serttir ve havadaki silis miktarının artmasına neden olur. Ayrıca zemini yivli
malzeme ile döşeme, zemini düzenli aralıklarla ıslatma gibi önlemler alınmadığı
takdirde yere yığılan tozlar tekrar askıya geçerek işçiler tarafından solunabilir.
Son yıllarda kullanılan maça bağlayıcıların maça sökümü esnasında herhangi
bir zararının olup olmadığı konusunda kesin veri mevcut değildir. Reçine kaplı
silikanın pnömokonyoz gelişimine etkisi olup olmadığına dair henüz çalışma
yapılmamıştır. Ancak hayvanlar üzerinde yapılan deneylerden elde edilen bilgiye
göre mineral asitleriyle muamele edilmiş silis tozu akciğer dokularına zarar
vermektedir. Bağlayıcılık özelliğini arttırmak için kuma katılan şekerler de
karbonmonoksit çıkışına neden olmaktadır.
2.3.5. Bitmiş Döküm Üzerinden Fazlalıkların Alınması
Kalıptan çıkan metal dökümün yaklaşık yarısı elde edilecek döküm parçası
için gereksizdir. Ancak bu parçalar döküm işleminin kendisi için zorunludur. Bu
yüzden kalıp bozma işleminden sonra döküm parçalarından istenmeyen metal
artıklarının (cüruf, çapak, istenmeyen döküm bağlantıları v.s.) sıyrılması, iç ve dış
yüzeylerdeki döküm kumunun temizlenmesi için cüruf temizleme, perdahlama,
kumlama, su veya su/kum püskürtme ve taşlama işlemleri gerçekleştirilir.
32
Cüruf temizleme işlemleri el ile ve genellikle döküme çekiçle vurularak
yapılır. Bu işlem sırasında döküm parçası üzerinden kopan metal parçalar işçinin
yüzüne fırlayabilir. Ayrıca işçiler cüruf temizleme işlemleri sırasında işçiler tozuyan
kuma maruz kalabilir. Çelik dökümlerin üzerine diğer döküm çeşitlerine kıyasla daha
fazla miktarda yanık kum yapışır. Bu kum kristobalit içerir ki bu madde, işlem
görmemiş kumda bulunan kuartzdan daha tehlikelidir.
Kaba temizleme işlemi olan döküm parçalarının cüruftan temizlenmesinden
sonra parça üzerinde kalan istenmeyen döküm artıklarının kaldırılması ve yüzeylerin
düzeltilmesi için başka bir temizleme işlemi yapılır. Bu işlemde variller (tambur)
kullanılır. Dökümler temizliğin iyi yapılması için küçük dökme demir parçaları ile
birlikte varillerin içine konur. Yatay silindirik varil 30 dakika veya daha fazla süreyle
belli bir devirde döndürülür. Böylece aşındırma yoluyla döküm parçaları temizlenir.
Bu yöntemle küçük parçalarda yüzeyin etkili bir şekilde perdahlanması sağlanabilir.
Ancak bu metot hasar meydana gelme ihtimali nedeniyle büyük döküm parçalarına
uygulanmaz.
Perdahlama metodunun uygulanamadığı büyük döküm parçaları için
kumlama makineleri kullanılır. Kapalı sistem çalışan kumlama makinesinde döküm
parçanın üzerine çelik bilyeler santrifüj kuvvetiyle püskürtülür. Bu işlem ile döküm
üzerindeki silis tozu da ayrıldığı için kumlama makinesinde bu tozu ortama
yayılamadan toplayacak bir emiş sistemi yoksa toz çalışma ortamına yayılır.
Kumlama işlemi sayesinde şekil verme işleminden önce döküm üzerindeki silis tozu
temizlendiği için işçilerin bu toza maruz kalmaları engellenmiş olur. Bunun yanında
kumlama makinesinin yüksek düzeyde sese neden olma dezavantajı vardır.
Döküm üzerine basınçlı su veya su-kum karışımı püskürtme de başka bir
döküm temizleme yöntemidir. Ancak kum püskürtme birçok ülkede (ör: İngiltere)
yasaklanmıştır. Bunun nedeni, kullanılan kum parçalarının boyutunun her işlemden
sonra biraz daha küçülerek solunabilir büyüklüğe gelmesi ve silikozis hastalığına
yakalanma riskini arttırmasıdır.
Döküm yüzeylerinin daha fazla temizlenmesinin gerektiği durumlarda döküm
parçaları yüzey taşlama işlemine tabi tutulur (Şekil 2.4.). Dökümün yüzeyinin
şekillendirilmesi veya parlatılması için kullanılan çeşitli taşlama aleti ve tezgahı
vardır. Örneğin zemine monte edilmiş sabit zımpara taşı, portatif el taşlama aletleri
33
ve askı taşlama (pandül taş) aletleri bunlardan bazılarıdır. Sabit zımpara taşları küçük
boyuttaki dökümlerin yüzeylerini temizlemek için kullanılır. Askı taşlama makineleri
(pandül taş) ise büyük döküm parçalar üzerinden fazla miktarda metal temizliği
yapılacağı zaman kullanılır.
Şekil 2.4. Yüzey taşlama işlemi.
2.3.6. Kaynak, Boya ve Kontrol İşlemleri
Döküm parçasının temizleme işlemlerinden geçirilmesinden sonra döküm
üzerindeki keskin kenarlar ve istenmeyen parçalar oksiasetilen alevi veya elektrik
arkı kullanılarak kesilir. Dökümhanelerde yapılan kaynak işleri işçilerin metal
dumanına maruz kalmalarına neden olur ki bu da metal toksisitesini ortaya çıkarır.
Döküm parça üzerinde kaynak yapabilmek için kullanılan nikel çubuk işçinin nikel
dumanına maruz kalmasına neden olur. Yine kaynak işleminde kullanılan alev torku
ise ozona, azotoksite ve ultraviyole ışına maruziyete neden olur.
Küçük ölçekli dökümhanelerde üretilen her döküm parçasının boyanması
gerekmez çünkü üretilen malzeme genellikle bir makine veya aracın parçasıdır.
Dolayısıyla boyama işlemi sürekli yapılan bir işlem değildir ve işyerinde boyama
işlemi için özel bir alan ayrılmaz. Boya, elde tutulan bir püskürtme aparatıyla döküm
parçasının üzerine sprey olarak uygulanır. Bu uygulama esnasında işçiler sprey
34
haldeki boyaya maruz kalır. Ayrıca kapalı kaplarda ve ayrı bir yerde saklanmayan
tiner ve boya ısıdan veya açık alevle temas etmesi halinde yangın tehlikesini ortaya
çıkarır.
Son olarak dökülmüş parçaların kimyasal analizi yapılarak iç yapısı, yüzey
düzgünlüğü ve mekanik özellikleri kontrol edilir.
Şekil 2.5. Döküm ürünlerine örnekler.
35
3. GEREÇ VE YÖNTEM
3.1. Araştırmanın Tipi
Araştırma Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi içindeki Dökümcüler
Sanayi Sitesi'nde demir ve çelik malzemeden döküm yapan, 1-9 işçi çalıştıran, 30
dökümhanede gerçekleştirilecek şekilde planlanmış tanımlayıcı tipte bir araştırmadır.
İşyerinde bizzat çalışan işverenler de araştırmaya dahil edilmiştir.
3.2. Araştırmanın Evreni
Araştırmanın evreni, Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi içindeki
Dökümcüler Sanayi Sitesi'nde demir ve çelik malzemeden döküm yapan, 1-9 işçi
çalıştıran işyerleri ile bu işyerlerinde çalışanlardır.
3.3. Örneklem
Ankara Madeni Dökümcüler Odası’na odaya üye olan, Dökümcüler Sanayi
Sitesi’nde faaliyet gösteren, 1-9 işçi çalıştıran ve yalnızca demir ve çelik
malzemeden döküm yapan işyerlerinin bilgisayar dökümleri alınmıştır. Bu özellikleri
taşıyan toplam 53 işyerinin içinden araştırmayı katılmayı kabul eden ilk 30 işyeri
çalışmaya dahil edilmiştir.
3.4. Araştırmanın Yöntemi
Araştırmada gözleme dayalı bilgi toplama yöntemi kullanılmıştır.
Araştırma kapsamına alınan bu işyerlerinde çalışma şartlarına yönelik Bilgi
Formu (Bkz. EK 1) ile işyerinde çalışanlara yönelik İşçi Anket Formu (Bkz. EK 2)
düzenlenmiştir.
Veri toplama aşamasına geçilmeden önce Ankara Madeni Dökümcüler
Odası’na kayıtlı olan ve 10-24 arası işçi çalıştıran 2 işyerinde ön deneme yapılarak
araştırma planı gözden geçirilmiştir.
İşyeri Bilgi Formu araştırmacı tarafından işyerinin teknik anlamda gezilip
incelenmesi, yapılan işlemlerin izlenmesi sonucunda, işçilerin mesleki geçmişiyle
ilgili İşçi Anket Formu ise işveren ve işçilerle yüz yüze görüşme yöntemi ile
araştırmacı tarafından doldurulmuştur. Bilgi Formu’nun doldurulması için işyerinde
36
araştırmacı tarafından yapılan inceleme süresinin döküm, taşlama ve kalıp yapma
işlemlerinden en az birer örnek izlenebilmesine izin verecek nitelikte olmasına dikkat
edilmiştir.
Anket ve formlar ile bunların içerdikleri bilgiler aşağıda açıklanmıştır.
1. Bilgi Formu
İşyerinin tanıtımı, kapasitesi, çalışma alanı
İşçilerin çalışma bölümlerine göre dağılımları
Döküm işleminin tüm aşamalarında kullanılan makineler ve özellikleri
Çalışma ortamına ilişkin bilgiler
İşyerinde meydana gelmiş iş kazaları
2. İşçi Anket Formu
İşçinin dökümhane içinde çalıştığı bölüm
İşçinin işyerinde çalışma süresi
İşçinin daha önce çalıştığı işler ve çalışma süreleri
Elde edilen verilerin değerlendirilmesi sistem odaklı bir risk değerlendirme
yöntemi olan Sapma Analizi kullanılarak yapılmıştır. Bu yöntemin uygulanabilmesi
için her işyeriyle ilgili olarak Bilgi Formu’na işlenen bilgiler risk hesabı yapılmak
üzere Risk Değerlendirme Tablosu’na (Tablo 3.1.) aktarılmıştır.
Risk değerlendirme tablosundaki sapmalar oluşturulurken döküm sektörüyle
ilgili kaynaklar incelenmiş, bu sektörde çalışan kişilerin mesleki tecrübelerinden
faydalanılmıştır. Ayrıca Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Kurulu
Başkanlığı'nca 1997 yılında gerçekleştirilen "Döküm Sanayi İşyerlerinin Denetimi
Projesi" sonunda elde edilen veriler kullanılarak bir dökümhanede iş kazası veya
meslek hastalığına neden olabilecek sapmalar belirlenmiştir (12).
Tablo 3.1.’in "Güvenlik Boyutları" bölümünde yapılan işlem, bu işlem
yapılırken meydana gelmesi olası sapmalar ve bu sapmaların olası istenmeyen
sonuçları yazılmıştır. Tablo 3.1.’de kullanılan sapmalar ve istenmeyen sonuçları
hakkında bilgiler döküm iş kolunda meydana gelen iş kazaları hakkındaki araştırma
ve tespitlerden elde edilmiştir. Aynı zamanda araştırmanın veri toplama aşamasında
dökümhanelerde çalışanlardan maruz kaldıkları veya gözlemledikleri iş kazası
çeşitleri konusunda bilgi alınmıştır.
37
Tablo 3.1.’in "Boyut Değerlendirme" bölümüne Bölüm 2.1.3.’de açıklanmış
olan risk hesabının yapılarak risk skorunun belirlenmesi için gerekli veriler
işlenmiştir. Her sapma için belirlenecek risk skorunun hesaplanması için kullanılan
ağırlık ve olasılık derecelerine karar verilirken Bölüm 2.1.3.'de açıklanmış olan
işyerine ait özellikler göz önüne alınmıştır.
Tablo 3.1.’in "Etki Değerlendirme" bölümünde ise olası sapmaların
engellenmesi için alınması gereken önlemler yazılmıştır. Bu önlemler konuyla ilgili
mevcut mevzuat dikkate alınarak hazırlanmıştır. Ayrıca söz konusu önlemlerin
işyerinde olup olmadığı var ise yeterli olup olmadığı bilgisi de risk değerlendirme
tablosuna işlenmiştir. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinde söz konusu
önlemlerin alınıp alınmadığı veri toplama aşamasında Bilgi Formu’nun ilgili
bölümüne işlenmiş ve olasılık skoruna karar verilirken bu tespitler de dikkate
alınmıştır.
YeterliYetersizİndüksiyon ocağı
1Ergimiş metal üzerindeki cürufun metal çubuk ile temizlenmesi sırasında kıvılcım (şerare) sıçraması
Yanık, yaralanma, uzuv kaybı
Ocağa uzaktan müdahale etmeye imkan verecek uzunlukta metal çubuk kullanmak, KKD* kullanmak
Diğer 2İşçinin zemindeki rastgele atılmış malzemeleri, drenaj kanallarını v.s. farkedemeyerek takılıp düşmesi
YaralanmaIzgaraların sağlamlığını kontrol etmek, zeminde çukur, tümsek, atık malzeme bulunmasını engellemek, atölyeyi 500 lüks ile aydınlatmak
Kalıp yapımı 3
Hareket anında vinç halatının veya kancasının koparak malzemenin işçilerin üzerine düşmesi
Yaralanma, kafa travması, kırık, ölüm
Vincin halat, fren ve mekanik aksamının periyodik kontrolünü yaptırmak, baret kullanmak
Maça yapımı 4
Karbondioksit tüpünün devrilmesi veya darbe alması nedeniyle üzerinde yarık veya çatlak oluşması
Yangın, patlama, yaralanma, maddi hasar
Gaz tüplerinin periyodik hidrolik basınç deneylerini yaptırmak, tüpü olduğu yere sabitlemek, etrafını korkulukla çevirerek devrilmesini engellemek
Kaynak 5Basınçlı oksijen tüpünün devrilmesi veya darbe alması nedeniyle üzerinde yarık veya çatlak oluşması
Yangın, patlama, yaralanma, ölüm, maddi hasar
Gaz tüplerinin periyodik hidrolik basınç deneylerini yaptırmak, tüpü olduğu yere sabitlemek, etrafını korkulukla çevirerek
Diğer 6Elektrik tesisatı veya panolardan çıkan ark / kıvılcım nedeniyle yangın çıkması
Yaralanma, ölüm, maddi hasar
Elektrik, topraklama ve aydınlatma tesisatının periyodik kontrolünü yaptırmak
Kalıp yapımı 7 İşçinin kalıp basma makinesinin
gürültüsüne maruz kalması
Baş ağrısı, konsantrasyon güçlüğü, işitme
Makinayı atölyeden ayrı ve yalıtılmış bir bölümde çalıştırmak, kulaklık / kulak tıkacı kullanmak, periyodik işitme fonksiyon testini yaptırmak
Kalıp yapımı 8
Kalıpların vinçle kaldırılması, taşınması ve indirilmesi hareketleri sırasında işçilere çarpması
Yaralanma, kırık Vinci çalıştırırken sesli / ışıklı uyarı vermek, vinçle malzeme taşınan bölgeleri işaretleyerek bu bölgeye girişi engellemek, baret kullanmak
İstenmeyen sonuç Sapma İşlem Risk kodu
Tablo 3.1. Risk değerlendirme tablosu.
Önlem var
Güvenlik Boyutları
Önlem yokAlınması gereken önlemler RiskAğırlık
Boyut Değerlendirme Etki Değerlendirme
Olasılık
YeterliYetersiz
Taşlama 9Taşlama işlemi sırasında dökümden kopan parçaların işçinin gözüne fırlaması (göze çapak kaçması)
Yaralanma, görme fonksiyonunda kayıp
Kırılmaz saydam plastikten veya tel kafesten yapılmış yanları kapalı koruyucu gözlük kullanmak
Taşlama 10Askı (pandül) taşın çalışma esnasında askısından koparak işçinin üzerine düşmesi
Yaralanma, uzuv kaybı
Caraskalın periyodik dayanım ve sağlamlık kontrolünü yaptırmak
Kalıp yapımı 11 Taşıma esnasında derecenin işçinin
eli veya ayağı üzerine düşmesiEl veya ayakta kırık, travma
Derecelerin taşınmasında mekanik araçlar kullanmak, yeterli alan ayırarak dereceleri düzgün istiflemek, çelik burunlu ayakkabı kullanmak
Maça yapımı 12
Maça sandıklarının fırına konması veya geri alınması sırasında ısıya maruz kalma
Su kaybı, konsantrasyon kaybı, yanık
Isı yalıtımlı iş elbisesi giymek, ocak kapağı ve fırın kapağının yerlerini ayırmak
Diğer 13Kış aylarında atölyenin kapılarının açık olması nedeniyle işçilerin soğuk hava ortamına maruz kalması
Üşüme, eklem ve kas sertliği, dikkat kaybı
Tavan veya panel ısıtma sistemleri kullanarak ısı radyasyonu sağlamak, çekişli havalandırma sistemini çalıştırarak atölye kapılarını kapatmak
Kalıp yapımı 14
Havalı tokmak ile kalıp yapımı sırasında işçinin gürültüye maruz kalması
İşitme kaybı, baş ağrısı, dikkat kaybı
Kulak koruyucuları ve kulak tıkaçları kullanmak, periyodik işitme fonksiyon testini yaptırmak
Kalıp yapımı 15
Havalı tokmak ile kalıp yapımı sırasında işçinin titreşime maruz kalması
El ve kolda uyuşma, karıncalanma
Çalışmaya düzenli aralar vermek, titreşimi iletildiği zminde sönümlendirmek, viskoelastik kaplı eldiven kullanmak, soğuğa karşı elleri korumak
Maça yapımı 16
Hassas işlerin yapıldığı maça yapım tezgah ve atölyesindeki aydınlatmanın yetersiz olması
Baş ağrısı, dikkat kaybı, yorgunluk
Maça yapım atölyesi ve tezgahlarını 300 lüks ile aydınlatmak
Tablo 3.1. Devam Risk değerlendirme tablosu.
Önlem var
Güvenlik Boyutları
Önlem yokAlınması gereken önlemler RiskAğırlık
Boyut Değerlendirme Etki Değerlendirme
Olasılıkİstenmeyen sonuç Sapma İşlem Risk kodu
YeterliYetersiz
Kalıp yapımı 17
İşçinin derece ve kalıpların taşınması esnasında aşırı yüke maruz kalması
Bel ağrısı, birikimsel zedelenme hastalığı
Taşımada mekanik araçlar kullanmak, elle kaldırma ve taşıma konusunda işçileri eğitmek
Diğer 18 İşçilerin uygun olmayan postürde çalışması
Bel ağrısı, birikimsel zedelenme hastalığı
Uygun çalışma tekniklerini öğretmek, bel hizasında çalışma tezgahlarını kullanmak, koruyucu egzersiz hareketlerini öğretmek
Kupol ocak 19 Ocaktan karbonmonoksit sızması Zehirlenme, ölüm Ocak baca çekiş sistemi kurmak, çekiş sisteminin
ve filtrelerinin periyodik kontrolünü yapmak
İndüksiyon ocağı
20Ergitme esnasında işçilerin tütsüye (NOx, SO2, FeO, HCN, formaldehit vb.) maruz kalması
Cilt ve solunum yollarında tahriş, kanser riski
Ocak üzerine çekişli havalandırma sistemi kurmak, gaz maskesi kullanmak, periyodik akciğer fonksiyon testini yaptırmak
İndüksiyon ocağı
21Ergitme esnasında işçilerin karbondioksite (CO2) maruz kalması
Cilt ve solunum yollarında tahriş, kanser riski
Ocak üzerine çekişli havalandırma sistemi kurmak, gaz maskesi kullanmak, periyodik akciğer fonksiyon testini yaptırmak
Boya 22Atölye içinde sprey halinde boya uygulanması esnasında işçinin sprey boyaya maruz kalması
Solunum yolu tahrişi, bronşit, merkezi sinir
Sprey boya işlemini hava çekişli sistemi olan ayrı bir kabin içinde gerçekleştirmek, maske, eldiven ve iş elbisesi kullanmak
Maça yapımı 23 İşçinin maça bağlayıcılarının tozuna
maruz kalması Solunum yolu tahrişi
Çekişli havalandırma sistemi kurmak, MSDS talimatlarına uygun önlemleri almak, toz maskesi kullanmak
Kaynak 24 Kaynak yapan işçilerin kaynak gazlarını soluması
Merkezi sinir sisteminde hasar, mukozada tahriş
Kaynak gazlarını çıktığı noktadan havalandırma sistemiyle çekerek ortamdan uzaklaştırmak
Sarsak 25İşçilerin sarsak makinesinin çalışırken ortama yaydığı toza maruz kalması
Solunum yolu tahrişi, silikozis
Çekişli havalandırma sistemi kurmak, toz maskesi kullanmak, periyodik akciğer fonksiyon testini yaptırmak
İstenmeyen sonuç Sapma İşlem Risk kodu
Tablo 3.1. Devam Risk değerlendirme tablosu.
Önlem Var
Güvenlik Boyutları
Önlem YokAlınması gereken önlemler RiskAğırlık
Boyut değerlendirme Etki değerlendirme
Olasılık
41
Araştırma kapsamına alınan dökümhanelerde gerçekleştirilen 5 temel işlemin
(maça yapımı, kalıp yapımı, ergitme ve döküm, temizleme) her biri için ayrı risk
değerlendirme tablosu oluşturulmuştur. Tablo 3.2.’de örnek olarak 1 numaralı
dökümhanede gerçekleştirilen ergitme ve döküm işlemlerine ilişkin risk
değerlendirme tablosu verilmiştir. 1 numaralı dökümhanede indüksiyon ocağı ile
ergitme yapılmaktadır. Ergitme işlemi sırasında henüz ocak içinde bulunan ergimiş
metal üzerinde birikmiş cüruflar, bir işçi tarafından metal çubuk yardımıyla
temizlenmektedir. Bu işlem sırasında işçinin üzerine kıvılcım sıçrayabilir, bunun
sonucu olarak işçinin vücudunda yanık, yaralanma veya uzuv kaybı meydana
gelebilir. Bu sapmanın meydana gelmesini önlemek için alınması gereken önlemler
işçinin ocak ağzından yeterince uzakta müdahale etmesine imkan verecek uzunlukta
metal çubuk kullanması, UV filtreli gözlük, baret, yanmaz malzemeden yapılmış iş
elbisesi, tozluk, yanmaz tabanlı çelik burunlu ayakkabı ve eldiven kullanmasıdır. Bu
dökümhanede yapılan gözlemlere dayanılarak doldurulan bilgi formundaki bilgilere
göre işyerinde, açıklanan önlemlerin tamamının alınmadığı tespit edilmiştir. Bu
nedenle tablonun etki değerlendirme bölümüne, bu işyerinde sözkonusu sapmaya
karşı önlem alındığını ancak alınan bu önlemlerin yetersiz olduğunu göstermek üzere
"önlem var-yetersiz" sütununa işaret konmuştur. Bu sapmaya ait olasılık skorunun 8
(çok muhtemel-haftada bir) olduğuna karar verilmiştir, bu karar verilirken
işyerindeki konuyla ilgili önlemlerin yetersiz olması göz önüne alınmıştır. Ağırlık
skoruna karar verilirken ise sapmanın meydana gelmesi durumunda işçi üzerinde
bırakacağı hasar gözönüne alınmış ve skor olarak 6 (orta-hafif yaralanma tedavi
gerektirir) uygun görülmüştür. Ağırlık ve olasılık skorlarının çarpımından elde edilen
risk skor değeri 6 x 8=48 olarak bulunmuştur. Sonuç olarak 1 numaralı
dökümhanede cüruf temizleme işlemi sırasında işçilerin üzerine cüruf sıçraması
riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir; bu risk azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı
eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Risk işin devam etmesi ile
ilgiliyse acil önlem alınmalı ve bu önlemler sonucunda faaliyetin devamına karar
verilmelidir. Her işyeri için hazırlanan risk değerlendirme tablolarındaki risk
hesapları bu sistem esas alınarak yapılmıştır.
Tablo 3.2. Ergitme ve döküm işlemlerine ilişkin risk değerlendirme tablosu.
Yeterli Yetersiz
İndüksiyon ocağı ile ergitme
1Ergimiş metal üzerindeki cürufun metal çubuk ile temizlenmesi sırasında kıvılcım (şerare) sıçraması
Yanık, yaralanma, uzuv kaybı 8 6 48 Ocağa uzakta müdahale etmeye imkan verecek
uzunlukta metal çubuk kullanmak, KKD* kullanmak +
İndüksiyon ocağı ile ergitme
1Ocaktan döküm alınırken döküm potası etrafındaki işçilerin üzerine ergimiş metal sıçraması
Yanık, yaralanma, uzuv kaybı 6 8 48
Döküm potasını zemine mandallarla sabitleyerek işçilerin potayı taşıyan kolları tutmasını engellemek, döküm alanı etrafını çevirmek, KKD* kullanmak
+
İndüksiyon ocağı ile ergitme
7 Ocaktan döküm alınırken gaz veya buhar patlaması olması
Yanık, yaralanma, uzuv kaybı, maddi hasar
2 8 16 Potayı dökümden önce ısıtmak, pota dibinde su kalmasını engellemek +
İndüksiyon ocağı ile ergitme
1Ocaktan döküm alınırken / pota taşınırken potanın kırılması, ergimiş metalin etrafa sıçraması
Yanık, yaralanma, uzuv kaybı 6 8 48
Döküm alma işleminden önce potanın iç yüzeyinde yeterli ışık altında göz ile çatlak kontrolü yapmak; KKD* kullanmak
+
İndüksiyon ocağı ile ergitme
7Hammaddenin nemli, soğuk yüzeyi ile ocağın sıcak yüzeyinin temas etmesi, buhar patlaması olması
Yanık, yaralanma, uzuv kaybı 8 8 64
Hammaddeyi yağış, soğuktan koruyan bir sundurma altında saklamak, soğuk metalleri ocak çalışmaya başlamadan önce ocak dibine yerleştirmek
+
İndüksiyon ocağı ile ergitme
20Ergitme esnasında işçilerin tütsüye (NOx, SO2, FeO, HCN, formaldehit vb.) maruz kalması
Cilt ve solunum yollarında tahriş, kanser riski
8 8 64Ocak üzerine çekişli havalandırma sistemi kurmak, gaz maskesi kullanmak, periyodik akciğer fonksiyon testini yaptırmak
+
İndüksiyon ocağı ile ergitme
4Ocak içindeki refrakter malzemenin incelmesi / delinmesi, ergimiş metalin bobinlerle temas etmesi
İnfilak, yaralanma, ölüm, maddi hasar 2 10 20
Ocak iç çeperindeki refrakter malzeme kalınlığını her kullanımdan önce kontrol etmek, gerekli tamirat veya düzeltmeyi yapmak
+
Güvenlik Boyutları
İşlem Sapma İstenmeyen sonuç Önlem var
Boyut Değerlendirme Etki Değerlendirme
KKD * : UV filtreli gözlük, baret, yüz siperi, yanmaz malzemeden yapılmış iş elbisesi, tozluk, yanmaz tabanlı çelik burunlu ayakkabı, yanmaz eldiven
Önlem yokAğırlıkOlasılıkRisk kodu Risk Alınması gereken önlemler
43
Risk değerlendirme tablolarındaki bilgilerin değerlendirilerek bir sonuca
varmaya yardımcı olması için tablodaki veriler gruplandırılmıştır. Örneğin bir
işyerinde buhar patlaması riskini oluşturan sapma, ergitilmek üzere ocağa atılan
hammaddenin soğuk ve nemli yapısı olabileceği gibi döküm potasının dibinde su
kalması da olabilir (Bkz. Tablo 3.2.). Daha sonra tüm sapmalar için risk skoru hesabı
yapılmıştır. Yani buhar patlaması kodunu taşıyan döküm potasının dibinde su
kalması ile hammaddenin nemli olması sapmaları için ayrı ayrı risk skoru
hesaplanmıştır. Daha sonra sözkonusu risk kodu için hesaplanan risk skorları
arasından en yüksek olanı esas skor olarak tabloya işlenmiştir. Bu işlem Tablo
3.3.’de verilen toplam 25 risk kodu için yapılmıştır.
Tablo 3.3. Tespit edilen riskler ve kodları.
Risk kodu Risk grubu
Kaza olasılıkları
1 Ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması
2 İşçilerin düşmesi
3 Vinçten veya vagonetten malzeme düşmesi
4 Elektrik çarpması
5 Basınçlı kapların patlaması
6 Yangın
7 Buhar patlaması
8 Döküm potalarının devrilmesi
9 Göze çapak kaçması
10 Hareketli malzeme veya cisim çarpması
11 El veya ayak üzerine malzeme düşmesi
44
Tablo 3.3. Devam Tespit edilen riskler ve kodları.
Risk kodu Risk grubu
Fiziksel ve ergonomik etkenler
12 Yüksek sıcaklık
13 Düşük sıcaklık
14 Gürültü
15 Titreşim
16 Yetersiz aydınlatma
17 Aşırı yük kaldırma
18 Uygun olmayan postür
Kimyasal etkenler
19 Karbonmonoksit (CO)
20 Tütsü (NOx, SO2, FeO, HCN)
21 Karbondioksit (CO2)
22 Organik çözücüler ve boya
23 Reçine ve maça bağlayıcılar
24 Kaynak gazları
Toz
25 Silis tozu
Bu işlemler sonunda her işyeri için 25 farklı risk koduna ait skorlar elde edilmiştir
(Tablo 3.4.). Tablo 3.4.’de araştırma kapsamına alınan işyerlerine ait sıra numaraları
konmuş, etik açıdan işyerlerinin isimleri tabloda gösterilmemiştir. Ayrıca risk
değerlendirilmesi yapılabilmesi için risk altındaki işçi sayısı bilgisi gerekli olduğundan
tabloya her işyerine ait işçi sayısı bilgisi de yerleştirilmiştir. Tablo 3.4. kullanılarak her risk
koduna ait skorlar Excel programı yardımıyla büyükten küçüğe sıralanmıştır. Sıralama
yapılırken her işyerine ait satır bilgilerinin (işyeri sıra no, işçi sayısı) aynı anda taşınmasına
dikkat edilmiştir. Bu işlemin amacı Tablo 2.4.’deki skalaya uygun şekilde risk skorlarını
gruplandırmaktır. Risk kodlarına ait skorlar bu şekilde sınıflandırıldıktan sonra her sınıftaki
işyeri ve işçi sayısı belirlenerek kaza olasılıkları, fiziksel ve ergonomik etkenler, kimyasal
etkenler, toz grupları için hazırlanan tablolarda bu bilgiler gösterilmiş ve değerlendirilmiştir.
Tablo 3.4. İşyerlerinin risk kodlarına ait skorları.
risk kodu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25işyeri sıra no
1 60 40 32 48 36 32 8 32 20 48 36 32 36 40 48 24 16 16 24 80 64 4 36 60 642 80 60 0 20 20 12 16 40 64 36 48 64 16 12 40 16 48 64 48 100 60 0 12 24 603 80 16 36 32 20 32 20 80 100 48 40 60 36 20 36 20 24 32 20 32 48 0 12 64 604 80 32 0 36 0 40 64 60 32 36 48 20 20 12 16 16 64 60 24 80 60 0 20 0 1005 48 40 48 32 20 12 20 24 20 36 32 24 48 12 4 36 24 40 36 80 32 0 20 0 246 100 24 48 36 40 32 24 64 80 64 60 48 40 40 36 12 16 48 24 80 60 4 60 0 647 60 40 24 48 20 40 24 40 64 48 48 80 36 24 48 64 40 32 24 100 32 64 0 48 1008 64 36 60 16 24 80 12 32 60 48 40 40 4 8 36 8 20 32 20 80 60 40 4 36 369 80 12 32 24 24 80 48 64 80 48 64 24 12 24 16 36 48 36 24 80 60 0 32 0 32
10 64 48 4 32 16 40 24 60 80 60 48 40 32 36 48 24 80 60 12 100 64 0 60 0 8011 60 32 64 80 60 48 24 36 32 24 64 36 40 8 24 12 20 32 20 32 32 40 24 40 6012 36 36 0 80 64 64 16 60 36 12 16 64 40 20 40 20 64 100 24 100 80 4 36 80 4813 64 36 60 16 24 80 12 32 60 48 40 40 4 8 36 8 20 32 20 80 60 40 4 36 3614 80 12 32 24 24 80 48 64 80 48 64 24 12 24 16 36 48 36 24 80 60 0 32 0 3215 100 64 12 100 60 24 16 64 80 80 32 48 36 12 60 16 80 64 24 60 36 8 48 0 6016 100 60 80 60 24 32 24 48 80 64 60 32 24 8 12 24 20 12 16 24 12 4 60 64 8017 60 20 60 80 40 16 16 36 100 80 64 60 36 8 40 16 16 48 32 100 100 4 48 0 8018 80 16 36 32 20 32 20 80 100 48 40 60 36 20 36 20 24 32 20 32 48 0 12 64 6019 80 12 16 80 60 64 12 16 24 40 12 40 16 12 36 16 24 20 24 48 48 32 20 12 1620 60 40 32 48 36 32 8 32 20 48 36 32 36 40 48 24 16 16 24 80 64 4 36 60 6421 60 20 60 80 40 16 16 36 100 80 64 60 36 8 40 16 16 48 32 100 100 4 48 0 8022 32 64 64 20 36 12 20 100 80 40 60 40 48 12 40 32 80 40 24 48 32 0 36 0 6423 48 60 36 80 64 80 64 48 80 60 40 64 32 64 64 48 24 64 48 64 64 48 48 64 8024 64 48 4 32 16 40 24 60 80 60 48 40 32 36 48 24 80 60 12 100 64 0 60 0 8025 80 64 40 64 60 80 24 80 80 60 64 36 40 64 80 20 24 24 12 24 48 24 12 24 2426 80 48 4 80 64 80 24 80 60 64 48 60 80 40 32 16 80 60 40 32 36 60 12 48 2427 48 60 36 80 64 80 64 48 80 60 40 64 32 64 64 48 24 64 48 64 64 48 48 64 8028 16 100 32 24 24 36 16 40 16 36 20 32 40 16 36 32 16 20 24 100 48 0 16 32 4029 100 24 48 36 40 32 24 64 80 64 60 48 40 40 36 12 16 48 24 80 60 4 60 0 6430 60 40 24 48 20 40 24 40 64 48 48 80 36 24 48 64 40 32 24 100 32 64 0 48 100
46
3.5. Araştırmanın Zamanı
Araştırma, Ekim-Kasım 2004 tarihleri arasında planlanmış olup ön test
aşaması 30.11.2004-01.12.2004 tarihleri arasında 2 işgünü içinde, veri toplama
aşaması ise 03.01.2005-14.04.2005 tarihleri arasında kalan 75 işgünü süresince
gerçekleştirilmiştir. Mayıs-Eylül 2005 tarihleri arasında da elde edilen verilerin
bilgisayara girilmesi ve değerlendirilmesi yapılmıştır.
3.6. Etik Konular ve İzinler
Araştırmanın veri toplama aşamasına geçilmeden önce Dökümcüler Sanayi
Sitesi’nde faaliyet gösteren işverenlerin kurduğu Ankara Madeni Dökümcüler Odası
başkanı araştırmanın içeriği hakkında bilgilendirilmiş ve kendisinin sözlü onayı
alınmıştır. Daha sonra araştırma kapsamına alınan her işyerinde araştırmaya
başlanmadan önce işveren konumundaki kişilerin sözlü onayı alınmıştır. Araştırma
kapsamına alınan işyerleri listesinde her işyerine bir numara verilmiş, anket ve bilgi
formlarına bu numaralar yazılmıştır. Dolayısıyla veriler işyerlerinin isimleri
kullanılmaksızın toplanmıştır.
Araştırma sonunda elde edilen veriler ile gerçekleştirilen risk değerlendirmesi
sonuçları her işyerine elektronik posta ile veya yazılı olarak bildirilmiş, işverenlerin
konuyla ilgili bilgi sahibi olması sağlanmaya çalışılmıştır. Veri toplama aşamasında
elde edilen veriler bu araştırma haricinde herhangi bir çalışmada kullanılmamıştır.
3.7. Araştırmanın Kısıtlılıkları
İşyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği hakkında yapılan risk değerlendirmesi esas
olarak; bakım ve onarım çalışmaları dahil olmak üzere işyerinde gerçekleştirilen tüm
işlemlerin baştan sona gözlenmesini, işyerinde çalışanlarla görev alanları ve
sorumlulukları hakkında görüşülmesini, işyerinde daha önce meydana gelmiş kazalar
veya ortaya çıkmış hastalıklar hakkındaki kayıtların incelenmesini, işyerinde
yapılmış olan sağlık gözetimi ve ortam ölçümü sonuçlarının değerlendirilmesini,
işyerinde kullanılan tüm kimyasalların malzeme güvenlik bilgi formlarının
incelenmesini ve son olarak da yapılan risk değerlendirmesinin etkinliğinin tespit
etmek için bu risk değerlendirmesinin yenilenmesini veya gözden geçirilmesini
gerektirir (13). Ancak bu araştırmada 30 işyerinin kapsama alınması zaman ve diğer
47
fiziksel imkanların yetersiz olması nedeniyle yukarıda sıralanan şartların hepsinin
sağlanması mümkün olmamıştır.
Öncelikle veri toplama aşamasında her işyerine ayrılan gözlem süresi döküm,
taşlama, kalıp yapma ve bozma işlemlerinden ancak birer örnek görmeye yetecek
uzunlukta olmuştur.
Küçük ölçekli işyerlerinde sağlık ve güvenlikle ilgili çalışmalar (ör: ortam
ölçümü yapmak, yangın tatbikatı yapmak) yapmanın zaman ve para kaybı gibi
görüldüğü gerçeği gözönüne alınmalıdır. Ayrıca sözkonusu işyerlerinin sağlık ve
güvenlikten sorumlu bir birimleri veya danışmanları olmadığından konuyla ilgili
herhangi bir kayıt sistemleri mevcut değildir; var olan kayıt sistemleri ise tamamıyla
işyerinin mali işlemleri hakkındadır. Örneğin döküm kumu veya maça yapımında
kullanılan reçine, bentonit gibi kimyasal maddelerin malzeme güvenlik bilgi formları
araştırma kapsamına alınan işyerlerinde bulundurulmamaktadır. İşverenlerin hepsi
malzeme güvenlik bilgi formlarının herhangi bir işlemde kullanılmadığını bu nedenle
bu formları ithalatçı firmadan talep etmediklerini bildirmişlerdir.
Küçük ölçekli işyerlerinde görev dağılımı ve organizasyonun çok net sınırları
yoktur, sorumluluklar ve gerçekleştirilen bakım-onarım gibi işlemlerle ilgili yazılı bir
prosedür düzenlenmemiştir, hemen herkes işyerinde gerçekleştirilen tüm işlemleri
bilmekte ve yapmaktadır. Örneğin makinelerle ilgili herhangi bir arıza olduğunda
sözkonusu arıza elektrik enerjisi gibi işçilerin temas etmekten çekinecekleri bir
problem değilse boşta kalan bir işçi bu arızayı giderecektir.
Son olarak, risk değerlendirmesi konusunda yalnızca yöntemleri açıklayan
literatür bilgisi mevcuttur. Ancak bu yöntemlerden birinin bir işyerinde uygulamasını
gösteren ve bu araştırmaya örnek teşkil edecek nitelikte herhangi bir basılı yayın
bulunmaması bu araştırmanın gerçekleştirilmesini etkileyen en önemli faktör
olmuştur. Bu anlamda, bu araştırma risk analiz yöntemlerinin döküm iş kolunda
uygulanması konusunda bir "ilk" olmaktadır.
3.8. Araştırmada Kullanılan Tanım ve Kriterler
• Risk: İnsan sağlığına, çevreye veya mala gelebilecek bir zararın meydana gelme
olasılığıdır.
48
• Tehlike: İnsan yaralanması veya hastalığı, malın hasar görmesi, işyeri çevresinin
zarar görmesi veya bunların kombinasyonuna neden olabilecek potansiyel bir
durum veya kaynaktır.
• Risk Değerlendirmesi: Riskin büyüklüğünü hesaplama ve riskin tolere edilebilir
olup olmadığına karar verme yani riskleri makul bir seviyeye indirebilmek için
gerekli tedbirlerin belirlenmesi ve bu tedbirlerin hangilerinin öncelikle alınması
gerektiğine karar verilmesi işlemidir.
• Fiziksel Etkenler: Termal konfor, titreşim, basınç, gürültü, ışık ve aydınlatma
gibi etkenlerdir.
• Termal Konfor Şartları: İşyeri ortamlarında, sıcaklıktan etkilenmede ana faktör
ısı ise de termal radyasyon, nem ve hava akım hızlarının da bilinmesi ve
değerlendirilmesi gerekir. Çünkü ısı tek başına bir şey ifade etmez. Isı ile birlikte
termal radyasyon, nem ve hava akım hızının bir arada değerlendirilmesine termal
konfor şartları denir.
• Gazlar: Genellikle sabit bir şekli ve belirli bir hacmi olmayıp sınırsız olarak
yayılabilen ve basınç artması veya sıcaklık azalmasına bağlı olarak sıvı veya katı
hale gelebilen maddedir. Araştırma kapsamına alınan dökümhanelerde
gerçekleştirilen işlemler sırasında ortaya çıkan ve ortama yayılan gazlar kimyasal
boğucu gazlar (karbonmonoksit CO, hidrojen siyanür HCN) ve tahriş edici gazlar
(amonyak NH3, kükürtdioksit SO2, formaldehit HCHO) olarak sınıflandırılır (14).
• Tozlar: Kömür, hububat, ağaçlar, mineraller, metaller, cevherler ve maden
ocaklarından çıkarılan taşlar gibi organik veya inorganik maddelerin doldurulma
ve boşaltılmaları, taşınmaları, delinmeleri, taşa tutulmaları, çarpılmaları,
püskürtülmeleri, öğütülmeleri, patlamaları ve dağılmaları ile meydana gelen ve
kendisinden hasıl oldukları maddelerle aynı bileşimde olan veya olmayan ve
hava içerisinde dağılma ve yayılma özelliği gösteren 0,5-150 mikron büyüklükte
olan katı parçacıklardır. Araştırma kapsamındaki dökümhanelerde yapılan
işlemler sırasında açığa çıkan ve ortama yayılan metal tozları ve döküm
kumundan kaynaklanan tozlar inorganik tozlardır (14).
• Duman: 0,1 mikrondan küçük karbon veya is partikülleridir. Bunlar kömür, fuel-
oil gibi karbonlu maddelerin tam yanması sonucu oluşur. Araştırma kapsamına
alınan dökümhanelerde ise döküm kumunun hazırlanması sırasında kuma katılan
49
kömürünü döküm işlemi sırasında ergimiş metalin ısısıyla yanması sonucu
oluşur.
• Tütsü: Katı partiküllerin gaz durumunda yoğunlaşmasından meydana gelir.
Genellikle erimiş metallerin buharlaşmasıyla oluşur. Bu fiziksel değişiklik sık sık
beraberinde kimyasal reaksiyonu da meydana getirir. Tütsü bulut halinde ve
bazen birleşik halde bulunur. Metal gibi katı bir maddenin buharlaşması sonucu
tütsü halinde maddeler serin havada yoğunlaşırlar. Bu katı partiküller genellikle
1,0 mikrondan daha küçüktür.
• Titreşim: İşyerlerinde makine, tezgah üzerinde veya kurulmuş sistemlerde veya
binada meydana gelen, insanda el–kol sistemine aktarıldığında damar, kemik,
eklem, sinir ve kas bozukluklarına; vücudun tümüne aktarıldığında bel
bölgesinde rahatsızlık ve omurgada travmaya yol açan mekanik titreşimdir (15).
• Maça: Maça döküm işlemi sırasında boş çıkması istenen yerlerde iç
şekillendirmeyi sağlayacak özel kumdan ve bağlayıcılardan yapılmış parçadır.
Örneğin motor parçasının içindeki su ceketinin bulunduğu boşluk bu şekilde elde
edilir.
• İndüksiyon Ocağı: İndüksiyon ocağının çalışma prensibi elektrik akımı
kullanılarak metal ergitilmesi esasına dayanan bir ocak türüdür. İndüksiyon
ocağının potası dışında sarılı bulunan bobinden geçirilen alternatif akımın sürekli
yön değiştirmesi ile pota içine yerleştirilmiş olan metalde yine sürekli yön
değiştiren elektromanyetik değişken alanlar meydana gelir. Bu değişken alanların
yarattıkları elektrik akımları ise malzeme direnci ile ısı enerjisine dönüşerek
malzemenin ergitilmesinin sağlar.
• Kupol Ocak: Kupol ocak dik konumda duran uzun bir fırındır, yakıt olarak
kömür ve kireç taşı kullanılır. Eritilecek malzeme, kupol ocağın üst kısımdaki
kapaktan içeri vinç yardımıyla veya metal taşıyıcılar yardımıyla dökülür. Alt
kısımda yanan kömürün ortaya çıkardığı ısı açıklıklardan malzemenin beslendiği
bölüme ulaşır ve demiri ergitir.
50
4. BULGULAR
4.1. İşyerlerine İlişkin Bulgular
Araştırma kapsamına alınan işyerleri, Ankara Sincan Organize Sanayi
Bölgesi içindeki Dökümcüler Sanayi Sitesi’nde demir ve çelik malzemeden döküm
yapan, 1-9 işçi çalıştıran 30 dökümhanedir. Bu işyerlerinde çalışan işçi sayıları, ürün
çeşitleri, kullandıkları ocak çeşidi ve üretim kapasiteleri bilgileri Tablo 4.1.’de
verilmiştir. Dökümhanelerde kullanılan ocak çeşidi çalışma şartlarını ve işyerindeki
riskleri önemli ölçüde etkilediği için kullanılan ocak çeşidi bilgisi Tablo 4.1.’de
kullanılmıştır.
Tablo 4.1. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin profili.
İşyeri sıra
numarası
İşçi sayısı Ürün çeşidi Ocak çeşidi Üretim
kapasitesi
(ton/ay)
1 3 Her çeşit makine parçaları Kupol 20
2 3 Her çeşit makine parçaları
Kalorifer kazanı ızgaraları
Kupol 10
3 4 Her çeşit makine parçaları
Kupol
25
4 4 Her çeşit makine parçaları
Soba teferruatları
Kupol 20
5 5 Makine parçaları
Oto yedek parçaları
1000 kg’a kadar tek parça
döküm
Kupol 35
6 5 Her çeşit marangoz makineleri
parçaları
Kupol 25
7 5 Her türlü makine parçası Rögar
kapağı
Soba parçaları
Kupol 25
51
Tablo 4.1. Devam Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin profili.
İşyeri sıra
numarası
İşçi sayısı Ürün çeşidi Ocak çeşidi Üretim
kapasitesi
(ton/ay)
8 6 Her çeşit makine parçaları
Vana parçaları
Doğalgaz vanaları
Kumlama makinesi parçaları
Küresel vana küresi
Kupol 15
9 6 Her çeşit makine parçası
Asansör makine parçaları
Su pompası dökümleri
Kupol 20
10 6 Her çeşit makine parçaları Kupol 25
11 6 Her çeşit makine parçaları Motor
gövdeleri
Rögar kapakları
Yağmur ızgaraları
Kupol 40
12 6 Her çeşit makine parçası
Pompa fanları ve parçaları
Kupol 40
13 6 Her çeşit pik döküm
Rögar kapakları
Yağmur ızgaraları
Makine parçaları
İndüksiyon 50
14 7 Asansör parçaları ve kasnakları
Elektrik motor kapakları
İndüksiyon 70
15 7 Her çeşit makine parçaları
Rögar kapakları
Yağmur suyu ızgaraları
Kalorifer kazanı ızgaraları
Kupol 80
16 7 Pik su vanaları
Çek valfler
Kupol 20
17 7 Her çeşit makine parçası
4000 kg’a kadar tek parça
döküm
Kupol 30
52
Tablo 4.1. Devam Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin profili.
İşyeri sıra
numarası
İşçi sayısı Ürün çeşidi Ocak çeşidi Üretim
kapasitesi
(ton/ay)
18 8 Her çeşit makine parçaları
1000 kg’a kadar döküm
Kupol 25
19 8 Makine parçaları
Tarım makineleri parçaları
Gıda makineleri parçaları
İndüksiyon 40
20 8 Her çeşit makine parçaları
Pompa, vana, fan
Rögar kapakları
Oto yedek parçaları
İndüksiyon 60
21 8 Traktör ağırlığı
Rögar kapakları
Yağmur suyu ızgaraları
Soba ızgaraları
İndüksiyon 50
22 8 Her çeşit makine parçaları Kupol 40
23 9 Her çeşit makine parçaları İndüksiyon 60
24 9 Ziraat aletleri
Makine parçaları
Rögar kapakları
Yol ızgaraları
Vana parçaları
Kupol 40
25 9 Vana ve pompa parçaları
Makine parçaları
Oto sanayi yedek parçaları
İndüksiyon 50
26 9 Her çeşit iş makinesi parçaları
Alt yapı malzemeleri
Kaldırım bariyerleri dökümü
Kupol 100
27 9 Makine yedek parçaları
Elektrik motor gövdeleri
İndüksiyon 70
53
Tablo 4.1. Devam Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin profili.
İşyeri sıra
numarası
İşçi sayısı Ürün çeşidi Ocak çeşidi Üretim
kapasitesi
(ton/ay)
28 9 İnşaat makinesi parçaları
Dişli dökümü
İndüksiyon 100
29 9 Asansör motor parçaları İndüksiyon 45
30 9 Yağmur suyu ve atık su
kapakları
Rögar kapakları
Kanal ızgaraları
Viyadük ve teras süzgeçleri
İş makineleri parçaları
Kupol 80
4.2. İşçilere İlişkin Bulgular
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinde toplam olarak 205 işçi çalışmaktadır.
Bu işçilerin %71,7’si daha önce de döküm sektöründe çalışmıştır. Daha önce
çalışılan sektörler arasında inşaat sektörü %11,2’lik payla ikinci sıradadır. İşçilerin
%8,4’ü ise daha önce başka bir sektörde çalışmamıştır (Tablo 4.2.).
Tablo 4.2. Araştırma kapsamına alınan işçilerin bundan önce çalıştıkları sektörler.
Bir önceki çalışılan sektör İşçi sayısı Yüzde (%)
Döküm 147 71,7
İnşaat 23 11,2
Tezgahtar 7 3,4
Oto tamir 4 1,9
Rençber 4 1,9
Kaynakçı 3 1,5
Daha önce çalışmamış 17 8,4
Toplam 205 100,0
54
Araştırma kapsamına alınan işçilerin şimdiye kadar çalıştıkları işlerde
geçirdikleri toplam sürelerin ortalaması 151,1 ay (12,6 yıl)’dır. İşçilerin araştırmanın
yapıldığı dönemde çalışmakta oldukları işyerlerindeki toplam hizmet sürelerinin
ortalaması ise 82,2 ay (6,9 yıl)’dır. İşçilerin en tecrübesizi döküm işinde 1 aydır
çalışmakta olduğunu ifade etmiştir. Ayrıca işçilerin bu iş kolunda en fazla sürede
hizmet vermiş olan işçinin mesleki tecrübesi 420 ay (35 yıl)’dır (Tablo 4.3.).
Tablo 4.3. Araştırma kapsamına alınan işçilerin çalışma süreleri.
Çalışma süresi (ay)
Mesleki deneyim En az En çok Ortalama
Standart
sapma Ortanca
Çalışma hayatının tümünde 1 540 151,1 109,8 120
Şu anki işyerinde 1 420 82,2 94,7 36
4.3. Çalışma Ortamına İlişkin Bulgular
4.3.1.Kaza Olasılıkları
Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinde çalışan toplam 205 işçinin maruz
kaldığı kaza olasılıkları riski incelenmiştir. Bu kaza olasılıkları döküm sektöründe
meydana gelen iş kazaları istatistiklerinden alınan bilgilerle oluşturulmuştur (Tablo
4.4.).
55
Tablo 4.4. Kaza olasılıkları risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre
dağılımları.
Risk skoru
0-8 puan 12-24 puan 32-48 puan 60-100 puan
Risk
kodu
(*)
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
1 - - 1 9 5 37 24 158
2 - - 9 62 13 82 8 61
3 6 37 4 29 13 91 7 48
4 - - 7 45 12 75 11 85
5 1 4 14 90 7 48 8 63
6 - - 6 38 14 92 10 75
7 2 11 23 159 2 13 3 22
8 2 13 - - 14 95 14 97
9 - - 5 33 3 16 22 156
10 - - 2 12 16 99 12 94
11 - - 3 23 17 110 10 72
(*) Bkz. Tablo 3.3.
Ergimiş Metal ve Kıvılcım Sıçraması (Risk Kodu 1)
Riski oluşturan sapmalar
a. Yaklaşık 1500 ºC sıcaklıktaki ergimiş metalin kupol ocak veya indüksiyon
ocağından sabit potalara buradan da seyyar potalara alınması işlemi sırasında, döküm
potası etrafındaki işçilerin üzerine ergimiş metal parçaları veya kıvılcım sıçrayabilir.
b. Seyyar potaların kalıplara dökülmek üzere atölye içinde işçiler tarafından taşındığı
esnada potanın kolu kırılabilir veya pota dibi yarılabilir ve ergimiş metal etrafa
sıçrayabilir.
c. Ocak içindeki henüz dökümü alınmamış ergimiş metal üzerindeki cürufun metal
çubuk ile temizlenmesi sırasında bu işlemi yapan işçinin üzerine kıvılcım (şerare)
sıçrayabilir.
56
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde ergimiş metal ve kıvılcım
sıçraması risk skoru önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam
30 işyerinin 1’inde çalışan 9 işçinin maruz kaldığı ergimiş metal ve kıvılcım
sıçraması risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde
ergitilmiş metal ve kıvılcım sıçraması riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.
İşyerlerinin 5’inde çalışan toplam 37 işçinin maruz kaldığı ergimiş metal ve kıvılcım
sıçraması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerindeki ergitilmiş metal ve kıvılcım sıçraması riskinin kontrolü zayıf ve
yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
24’ünde çalışan 158 işçinin maruz kaldığı ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması risk
skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde ergitilmiş
metal ve kıvılcım sıçraması riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde
çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir
bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
İşçilerin Düşmesi (Risk Kodu 2)
Riski oluşturan sapmalar
a. İşçiler atölye zeminindeki çukur ve tümsekleri, rasgele atılmış malzemeleri, drenaj
kanallarını ve ızgaraları fark edemeyerek takılıp düşebilir.
b. İşçiler zemindeki düzensizliklere takılarak dökülmüş malzemelerin soğutulduğu ve
su sıcaklığının yaklaşık 150 ºC olduğu soğutma havuzuna düşebilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde işçilerin düşmesi risk
skoru önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. 30 işyerinin 9’unda
çalışan toplam 62 işçinin maruz kaldığı düşme riski skorunun 12-24 puan arasında
kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde işçilerin düşmesi riski uygun şekilde kontrol
altına alınmıştır. Araştırma kapsamındaki işyerlerinin 13’ünde çalışan toplam 82
işçinin maruz kaldığı düşme riski skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerindeki düşme riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu
işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü
uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 8’inde çalışan 61
işçinin maruz kaldığı düşme riski skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit
57
edilmiştir; bu işyerlerinde düşme riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu
işyerlerindeki çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için
alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk
kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
Vinçten veya Vagonetten Malzeme Düşmesi (Risk Kodu 3)
Riski oluşturan sapmalar
a. Atölye içinde vinç ile taşınan kalıplar veya dökülmüş malzemeler hareket anında
işçilere çarpabilir; bu malzemeler vinç halatından veya kancasından kurtularak
işçilerin üzerine düşebilir.
b. Kupol ocaklarına yakıt veya ergitilecek malzemenin yüklenmesinde kullanılan
vagonetler hareket halinde iken kapağı açılıp içindeki malzemeler işçilerin üzerine
düşebilir.
Araştırma kapsamına alınan toplam 30 işyerinin 6’sında vinçten veya
vagonetten malzeme düşmesi riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde
düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 4’ünde çalışan 29 işçinin maruz kaldığı vinçten
veya vagonetten malzeme düşmesi risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerinde vinçten veya vagonetten malzeme düşmesi riski uygun
şekilde kontrol altına alınmıştır. Araştırma kapsamındaki işyerlerinin 13’ünde çalışan
toplam 91 işçinin maruz kaldığı vinçten veya vagonetten malzeme düşmesi risk
skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki vinçten veya
vagonetten malzeme düşmesi riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde,
risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk
skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 7’sinde çalışan 48 işçinin maruz
kaldığı vinçten veya vagonetten malzeme düşmesi riski skorunun 60-100 puan
arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde vinçten veya vagonetten malzeme
düşmesi riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal
durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü
uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye
düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
Elektrik Çarpması (Risk Kodu 4)
Riski oluşturan sapmalar
58
a. İşyerinde kullanılan elektrikli cihazların yerden geçen kabloları, üzerinden
malzeme veya taşıt geçmesi sonucu ezilip hasar görebilir, elektrik kaçağına sebep
olabilir.
b. İşyerinde kullanılan elektrikli cihazların (indüksiyon ocağı, kaynak makinesi, jet
taşı) çıplak metal gövdeleri üzerinde kaçak akım olabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde elektrik çarpması riski
önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 7’sinde
çalışan 45 işçinin maruz kaldığı elektrik çarpması risk skorunun 12-24 puan arasında
kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde elektrik çarpması riski uygun şekilde kontrol
altına alınmıştır. İşyerlerinin 12’sinde çalışan toplam 75 işçinin maruz kaldığı
elektrik çarpması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerindeki elektrik çarpması riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu
işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü
uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 11’inde çalışan 85
işçinin maruz kaldığı elektrik çarpması risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu
tespit edilmiştir; bu işyerlerinde elektrik çarpması riski kabul edilmez risk
sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler
alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet
engellenmelidir.
Basınçlı Kapların Patlaması (Risk Kodu 5)
Riski oluşturan sapmalar
a. Basınçlı gaz tüpleri (karbondioksit, oksijen tüpü) devrilir veya darbe alırsa
üzerlerinde yarık, zedelenme veya çatlak oluşabilir.
b. Kullanılmayan basınçlı gaz tüpleri aşırı ısı farklılıkları nedeniyle veya üzerine
kıvılcım sıçraması sonucu patlayabilir.
c. Kompresörün hava tankı patlayabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin yalnızca 1’inde basınçlı kapların
patlaması riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30
işyerinin 14’ünde çalışan 90 işçinin maruz kaldığı basınçlı kapların patlaması risk
skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde basınçlı
59
kapların patlaması riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. Bu işyerlerinde
mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü denetlenmelidir.
İşyerlerinin 7’sinde çalışan toplam 48 işçinin maruz kaldığı basınçlı kapların
patlaması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerindeki basınçlı kapların patlaması riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu
işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü
uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 8’inde çalışan 63
işçinin maruz kaldığı basınçlı kapların patlaması risk skorunun 60-100 puan arasında
olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde basınçlı kapların patlaması riski kabul
edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk
skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.
Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa
faaliyet engellenmelidir.
Yangın (Risk Kodu 6)
Riski oluşturan sapmalar
a. Elektrik tesisatı veya panolardan çıkan ark veya kıvılcım yangın çıkmasına neden
olabilir.
b. Boyahanede kullanılan boya ve tiner, döküm kalıpları içine püskürtülen organik
çözücüler, maça yapımında kullanılan reçine açık alev, kıvılcım veya ısı ile temas
etmesi halinde yangın çıkmasına neden olabilir.
c. Maçayı kurutmada kullanılan kömür ateşiyle ısınan maltız ocağının altındaki alev
kontrolden çıkabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde yangın riski önemsiz
risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 6’sında çalışan
38 işçinin maruz kaldığı yangın risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerinde yangın riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. Bu
işyerlerinde mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü
denetlenmelidir. İşyerlerinin 14’ünde çalışan toplam 92 işçinin maruz kaldığı yangın
risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki yangın
riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için
alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir.
60
Toplam 30 işyerinin 10’unda çalışan 75 işçinin maruz kaldığı yangın risk skorunun
60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde yangın riski kabul
edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk
skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.
Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa
faaliyet engellenmelidir.
Buhar Patlaması (Risk Kodu 7)
Riski oluşturan sapmalar
a. İndüksiyon ocağına yüklenen hurda hammaddenin nemli, ıslak veya soğuk yüzeyi
ile ocağın sıcak yüzeyinin temas ettiği anda buhar patlaması olabilir.
b. Ocaktan döküm alınma işlemi sırasında ergitilmiş metal, potanın soğuk iç
çeperiyle veya pota dibindeki su birikintisiyle temas ederse buhar patlaması olabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 2’sinde buhar patlaması riski
önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 23’ünde
çalışan 159 işçinin maruz kaldığı buhar patlaması risk skorunun 12-24 puan arasında
kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde buhar patlaması riski uygun şekilde kontrol
altına alınmıştır. 13 işçinin çalıştığı 2 işyerinde ise buhar patlaması riski kontrolünün
zayıf ve yetersiz olduğu belirlenmiştir. Belirlenen risk azaltılıncaya kadar iş
başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır.
İşyerlerinin 2’sinde çalışan toplam 13 işçinin maruz kaldığı buhar patlaması risk
skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki buhar
patlaması riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal
düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 3’ünde çalışan 22 işçinin maruz kaldığı buhar
patlaması risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu
işyerlerinde buhar patlaması riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde
çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir
bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
61
Döküm Potalarının Devrilmesi (Risk Kodu 8)
Riski oluşturan sapma
Seyyar potadan kalıplara döküm yapan iki işçi eş zamanlı hareket etmezse pota
devrilebilir ve ergimiş metal işçilerin üstüne sıçrayabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 2’sinde döküm potalarının devrilmesi
riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. İşyerlerinin 14’ünde
çalışan toplam 95 işçinin maruz kaldığı döküm potalarının devrilmesi risk skorunun
32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki döküm potalarının
devrilmesi riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal
düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 14’ünde çalışan 97 işçinin maruz kaldığı döküm
potalarının devrilmesi risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir;
bu işyerlerinde döküm potalarının devrilmesi riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu
işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için
alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk
kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
Göze Çapak Kaçması (Risk Kodu 9)
Riski oluşturan sapma
Taşlama işlemi sırasında dökümden kopan parçalar işçinin gözüne fırlayabilir (göze
çapak kaçması).
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde göze çapak kaçması riski
önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 5’inde
çalışan 33 işçinin maruz kaldığı göze çapak kaçması risk skorunun 12-24 puan
arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde göze çapak kaçması riski uygun
şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 3’ünde çalışan toplam 16 işçinin maruz
kaldığı göze çapak kaçması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerindeki göze çapak kaçması riskinin kontrolü zayıf ve
yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
22’sinde çalışan 156 işçinin maruz kaldığı göze çapak kaçması risk skorunun 60-100
puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde göze çapak kaçması riski
62
kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve
risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.
Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa
faaliyet engellenmelidir.
Hareketli Malzeme veya Cisim Çarpması (Risk Kodu 10)
Riski oluşturan sapmalar
a. Kumlama makinesini çalışması bitmeden açmaya çalışan işçinin üzerine çelik
bilye ve kum parçaları sıçrayabilir.
b. Kumlama makinesinin çalışması sırasında içine püskürtülen çelik bilya parçaları
fırın üzerindeki delik veya çatlaklardan fırlayarak işçilere çarpabilir.
c. Kaynak yapılırken ortaya çıkan kıvılcımlar kaynak yapan işçinin veya yakında
bulunan işçilerin yüzüne veya vücuduna sıçrayabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde hareketli malzeme veya
cisim çarpması riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam
30 işyerinin 2’sinde çalışan 12 işçinin maruz kaldığı hareketli malzeme veya cisim
çarpması risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde
hareketli malzeme veya cisim çarpması riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.
İşyerlerinin 16’sında çalışan toplam 99 işçinin maruz kaldığı hareketli malzeme veya
cisim çarpması risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerindeki hareketli malzeme veya cisim çarpması riskinin kontrolü zayıf ve
yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
12’sinde çalışan 94 işçinin maruz kaldığı hareketli malzeme veya cisim çarpması
riski skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde
hareketli malzeme veya cisim çarpması riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu
işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için
alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk
kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
El veya Ayak Üzerine Malzeme Düşmesi (Risk Kodu 11)
Riski oluşturan sapma
63
Kalıpların insan gücüyle taşınma sırasında kalıp parçaları işçinin eli veya ayağı
üzerine düşebilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde el veya ayak üzerine
malzeme düşmesi riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir.
Toplam 30 işyerinin 3’ünde çalışan 23 işçinin maruz kaldığı el veya ayak üzerine
malzeme düşmesi risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerinde el veya ayak üzerine malzeme düşmesi riski uygun şekilde kontrol altına
alınmıştır. Bu işyerlerinde mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin
sürdürüldüğü denetlenmelidir. İşyerlerinin 17’sinde çalışan toplam 110 işçinin maruz
kaldığı hareketli malzeme veya cisim çarpması risk skorunun 32-48 puan arasında
kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki hareketli malzeme veya cisim çarpması
riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için
alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir.
Toplam 30 işyerinin 10’unda çalışan 72 işçinin maruz kaldığı hareketli malzeme
veya cisim çarpması risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu
işyerlerinde hareketli malzeme veya cisim çarpması riski kabul edilmez risk
sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışmalar derhal durdurulmalı ve risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler
alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet
engellenmelidir.
4.3.2.Fiziksel ve Ergonomik Etkenler
Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinde çalışan toplam 205 işçinin maruz
kaldığı fiziksel ve ergonomik etkenler incelenmiş ve elde edilen veriler Tablo 4.5.’de
özetlenmiştir.
64
Tablo 4.5. Fiziksel ve ergonomik etkenler risk skorlarının işyerlerine ve işçi
sayılarına göre dağılımları.
Risk skoru
0-8 puan 12-24 puan 32-48 puan 60-100 puan Risk
kodu
(*)
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
12 - - 4 22 15 106 11 77
13 2 12 6 35 21 149 1 9
14 6 40 14 89 7 49 3 27
15 1 5 5 30 20 136 4 34
16 2 12 19 126 7 53 2 14
17 - - 18 126 5 30 7 49
18 - - 6 44 15 99 9 62
(*) Bkz. Tablo 3.3.
Yüksek Sıcaklık (Risk Kodu 12)
Riski oluşturan sapmalar
a. Ergitme ocağının çalışma sıcaklığı (1500 ºC) ve dökümü yapılan malzemenin
ortama yaydığı ısı nedeniyle işçilerin sıcak hava ortamına maruz kalabilir.
b. Maça sandıklarının kurutulmasında kullanılan ve kömür ateşiyle ısınan maltızlı
ocakların atölye içinde kurulması ortamın sıcaklığını aşırı derecede yükseltebilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde yüksek sıcaklık riski
önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 4'ünde
çalışan 22 işçinin maruz kaldığı yüksek sıcaklık risk skorunun 12-24 puan arasında
kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde yüksek sıcaklık riski uygun şekilde kontrol
altına alınmıştır. İşyerlerinin 15’inde çalışan toplam 106 işçinin maruz kaldığı
yüksek sıcaklık risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerindeki yüksek sıcaklık riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde,
risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk
skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 11'inde çalışan 77 işçinin maruz
kaldığı yüksek sıcaklık risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir;
bu işyerlerinde yüksek sıcaklık riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde
65
çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir
bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
Düşük Sıcaklık (Risk Kodu 13)
Riski oluşturan sapma
Döküm işlemi sırasında ortaya çıkan gaz ve duman, atölye kapısı ve pencereleri
açılarak ortamdan uzaklaştırılmaya çalışılıyorsa kış aylarında işçiler işçilerin soğuk
hava ortamına maruz kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 2'sinde düşük sıcaklık riski önemsiz
risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Düşük sıcaklık riski toplam 35 işçinin
çalıştığı 6 işyerinde uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. Bu işyerlerinde mevcut
kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü denetlenmelidir. 149 işçinin
çalıştığı 21 işyerinde ise düşük sıcaklık riski kontrolünün zayıf ve yetersiz olduğu
belirlenmiştir. Belirlenen risk azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden
bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Toplam 9 işçinin çalıştığı 1 işyerinde ise
düşük sıcaklık riski faaliyetin derhal durdurulmasını gerektirecek boyuttadır. Risk
skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin uygulanmasına rağmen riski
düşürmek mümkün olmuyorsa, faaliyet engellenmelidir. Toplam 30 işyerinin 6'sında
çalışan 35 işçinin maruz kaldığı düşük sıcaklık risk skorunun 12-24 puan arasında
kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde düşük sıcaklık riski uygun şekilde kontrol altına
alınmıştır. İşyerlerinin 21'inde çalışan toplam 149 işçinin maruz kaldığı düşük
sıcaklık risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki
düşük sıcaklık riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal
düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 1'inde çalışan 9 işçinin maruz kaldığı düşük
sıcaklık risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerinde
düşük sıcaklık riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerinde çalışma derhal
durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü
uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye
düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
66
Gürültü (Risk Kodu 14)
Riski oluşturan sapma
Havalı tokmak ile kalıp yapımı veya taşlama işlemi sırasında işçi gürültüye maruz
kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 6'sında gürültü riski önemsiz risk
sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 14'ünde çalışan 89
işçinin maruz kaldığı gürültü risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerinde gürültü riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.
İşyerlerinin 7'sinde çalışan toplam 49 işçinin maruz kaldığı gürültü risk skorunun 32-
48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki gürültü riskinin kontrolü
zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
3’ünde çalışan 27 işçinin maruz kaldığı gürültü risk skorunun 60-100 puan arasında
olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde gürültü riski kabul edilmez risk sınıfındadır.
Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için
alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk
kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
Titreşim (Risk Kodu 15)
Riski oluşturan sapma
Havalı tokmak ile kalıp yapımı ve taşlama işleminin gerçekleştiren işçi el-kol
titreşimine maruz kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin yalnızca 1'inde titreşim riski önemsiz
risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 5’inde çalışan 30
işçinin maruz kaldığı titreşim risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerinde titreşim riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.
İşyerlerinin 20'sinde çalışan toplam 136 işçinin maruz kaldığı titreşim risk skorunun
32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki titreşim riskinin
kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için
alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir.
Toplam 30 işyerinin 4’ünde çalışan 34 işçinin maruz kaldığı titreşim risk skorunun
60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde titreşim riski kabul
67
edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk
skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.
Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa
faaliyet engellenmelidir.
Yetersiz Aydınlatma (Risk Kodu 16)
Riski oluşturan sapma
Taşlama tezgahlarındaki ve hassas işlerin yapıldığı maça yapım tezgahında çalışan
işçi yetersiz aydınlatma altında çalışmak zorunda kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 2'sinde yetersiz aydınlatma riski
önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür. Toplam 30 işyerinin 19’unda
çalışan 126 işçinin maruz kaldığı yetersiz aydınlatma risk skorunun 12-24 puan
arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde yetersiz aydınlatma riski uygun
şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 7’sinde çalışan toplam 53 işçinin maruz
kaldığı yetersiz aydınlatma risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerindeki yetersiz aydınlatma riskinin kontrolü zayıf ve
yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
2’sinde çalışan 14 işçinin maruz kaldığı yetersiz aydınlatma risk skorunun 60-100
puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde yetersiz aydınlatma riski kabul
edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk
skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.
Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa
faaliyet engellenmelidir.
Aşırı Yük Kaldırma (Risk Kodu 17)
Riski oluşturan sapma
İşçiler kalıpların ve dökülmüş parçaların taşınması işlemi sırasında aşırı yüke maruz
kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde aşırı yük kaldırma riski
önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 18’inde
çalışan 126 işçinin maruz kaldığı aşırı yük kaldırma risk skorunun 12-24 puan
68
arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde aşırı yük kaldırma riski uygun şekilde
kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 5’inde çalışan toplam 30 işçinin maruz kaldığı
aşırı yük kaldırma risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerindeki aşırı yük kaldırma riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu
işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü
uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 7’sinde çalışan 49
işçinin maruz kaldığı aşırı yük kaldırma risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu
tespit edilmiştir; bu işyerlerinde aşırı yük kaldırma riski kabul edilmez risk
sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler
alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet
engellenmelidir.
Uygun Olmayan Postür (Risk Kodu 18)
Riski oluşturan sapma
Uygun olmayan postürde çalışan işçiler uzun dönemde birikimsel zedelenme
hastalığına yakalanabilir (16).
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde uygun olmayan postür
riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin
6'sında çalışan 44 işçinin maruz kaldığı uygun olmayan postür risk skorunun 12-24
puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde uygun olmayan postür riski
uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 15’inde çalışan toplam 99 işçinin
maruz kaldığı uygun olmayan postür risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerindeki uygun olmayan postür riskinin kontrolü zayıf ve
yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
9’unda çalışan 62 işçinin maruz kaldığı uygun olmayan postür risk skorunun 60-100
puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde uygun olmayan postür riski
kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk
skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.
Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa
faaliyet engellenmelidir.
69
4.3.3.Kimyasal Etkenler
Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinde çalışan toplam 205 işçinin maruz
kaldığı kimyasal etkenler incelenmiş ve elde edilen veriler Tablo 4.6.’da
özetlenmiştir.
Tablo 4.6. Kimyasal etkenler risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre
dağılımları.
Risk skoru
0-8 puan 12-24 puan 32-48 puan 60-100 puan
Risk
kodu
(*)
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
19 - - 23 155 7 50 - -
20 - - 2 16 6 43 22 146
21 - - 1 7 12 87 17 111
22 21 138 - - 6 44 3 23
23 4 26 10 65 11 78 5 36
24 12 81 3 20 7 50 8 54
(*) Bkz. Tablo 3.3.
Karbonmonoksit (CO) (Risk Kodu 19)
Riski oluşturan sapmalar
a. Kupol ocağının çekiş sisteminde arıza meydana gelirse işçiler karbonmonoksit
sızması sonucu zehirlenebilirler.
b. Maltız ocağının altındaki kömür ateşi tam yanmama sonucu ortama
karbonmonoksit yayılmasına neden olabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde karbonmonoksite
maruziyet riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir.
Toplam 30 işyerinin 23'ünde çalışan 155 işçinin maruz kaldığı karbonmonoksite
maruziyet risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde
karbonmonoksite maruziyet riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin
7’sinde çalışan toplam 50 işçinin maruz kaldığı karbonmonoksite maruziyet risk
skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki
70
karbonmonoksite maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde,
risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk
skoru derhal düşürülmelidir. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde
karbonmonoksite maruziyet riski kabul edilmez risk sınıfına girmemiştir.
Tütsü (NOx, SO2, FeO, HCN) (Risk Kodu 20)
Riski oluşturan sapma
Ergitme esnasında işçiler tütsüye (NOx, SO2, FeO, HCN, formaldehit vb.) maruz
kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde tütsüye maruziyet riski
önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin 2’sinde
çalışan 16 işçinin maruz kaldığı tütsüye maruziyet risk skorunun 12-24 puan arasında
kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde tütsüye maruziyet riski uygun şekilde kontrol
altına alınmıştır. İşyerlerinin 6’sında çalışan toplam 43 işçinin maruz kaldığı tütsüye
maruziyet risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerindeki tütsüye maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu
işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü
uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 22’sinde çalışan
146 işçinin maruz kaldığı tütsüye maruziyet risk skorunun 60-100 puan arasında
olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde tütsüye maruziyet riski kabul edilmez risk
sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler
alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet
engellenmelidir.
Karbondioksit (CO2) (Risk Kodu 21)
Riski oluşturan sapma
Ergitme esnasında işçiler karbondioksite (CO2) maruz kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde karbondioksite maruziyet
riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir.
Toplam 30 işyerinin 1’inde çalışan 7 işçinin maruz kaldığı karbondioksite maruziyet
risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde
71
karbondioksite maruziyet riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin
12'sinde çalışan toplam 87 işçinin maruz kaldığı karbondioksite maruziyet risk
skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki
karbondioksite maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk
skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru
derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 17’sinde çalışan 111 işçinin maruz
kaldığı karbondioksite maruziyet risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit
edilmiştir; bu işyerlerinde karbondioksite maruziyet riski kabul edilmez risk
sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler
alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet
engellenmelidir.
Organik Çözücüler ve Boya (Risk Kodu 22)
Riski oluşturan sapmalar
a. Döküm parçası üzerine atölye içinde sprey halinde boya uygulanması esnasında
işçi sprey boyaya maruz kalabilir.
b. İşçiler, döküm parçası yüzeyinin düzgün olmasını sağlamak üzere kalıp içine
püskürtülen organik çözücülere maruz kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 21' inde organik çözücüler ve boyaya
maruziyet riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür.
İşyerlerinin 6'sında çalışan toplam 44 işçinin maruz kaldığı organik çözücüler ve
boyaya maruziyet risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu
işyerlerindeki organik çözücüler ve boyaya maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve
yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
3’ünde çalışan 23 işçinin maruz kaldığı organik çözücüler ve boyaya maruziyet risk
skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde organik
çözücüler ve boyaya maruziyet riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde
çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir
bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
72
Reçine ve Maça Bağlayıcılar (Risk Kodu 23)
Riski oluşturan sapma
Maça hazırlanmasında görev alan işçiler maça yapımında kullanılan reçine ve maça
bağlayıcılarının (furfuril alkol, poliüretan, sulfonik asitler, dekstrin) tozuna maruz
kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 4'ünde reçine ve maça bağlayıcılara
maruziyet riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülmüştür.
Toplam 30 işyerinin 10’unda çalışan 65 işçinin maruz kaldığı reçine ve maça
bağlayıcılara maruziyet risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir;
bu işyerlerinde reçine ve maça bağlayıcılara maruziyet riski uygun şekilde kontrol
altına alınmıştır. İşyerlerinin 11’inde çalışan toplam 78 işçinin maruz kaldığı reçine
ve maça bağlayıcılara maruziyet risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerindeki reçine ve maça bağlayıcılara maruziyet riskinin kontrolü
zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
5’inde çalışan 36 işçinin maruz kaldığı reçine ve maça bağlayıcılara maruziyet risk
skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde reçine ve
maça bağlayıcılara maruziyet riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde
çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir
bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet engellenmelidir.
Kaynak Gazları (Risk Kodu 24)
Riski oluşturan sapma
Kaynak işlemini gerçekleştiren işçiler kaynak gazlarına (asetilen, alifatik
hidrokarbonlar, hidrojen) maruz kalabilir, mukoz membranlarda tahriş, merkezi sinir
sisteminde hasar meydana gelebilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 12'sinde kaynak gazlarına maruziyet
riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir.
Toplam 30 işyerinin 3'ünde çalışan 20 işçinin maruz kaldığı kaynak gazlarına
maruziyet risk skorunun 12-24 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerinde
kaynak gazlarına maruziyet riski uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin
73
7’sinde çalışan toplam 50 işçinin maruz kaldığı kaynak gazlarına maruziyet risk
skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerlerindeki kaynak
gazlarına maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk
skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru
derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin 8’inde çalışan 54 işçinin maruz kaldığı
kaynak gazlarına maruziyet risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit
edilmiştir; bu işyerlerinde kaynak gazlarına maruziyet riski kabul edilmez risk
sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve risk skorunun
düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır. Önlemler
alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa faaliyet
engellenmelidir.
4.3.4.Toz
Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinde çalışan toplam 205 işçinin maruz
kaldığı toz etkeni incelenmiş ve elde edilen veriler Tablo 4.7.’de özetlenmiştir.
Tablo 4.7. Toz risk skorlarının işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları.
Risk skoru
0-8 puan 12-24 puan 32-48 puan 60-100 puan
Risk
kodu
(*)
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
İşyeri
sayısı
İşçi
sayısı
25 - - 4 31 6 40 20 134
(*) Bkz. Tablo 3.3.
Silis Tozu (Risk Kodu 25)
Riski oluşturan sapma
Silis kumundan kalıp ve maça yapan işçiler silis tozuna maruz kalabilir.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde silis tozuna maruziyet
riski önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Toplam 30 işyerinin
4’ünde çalışan 31 işçinin maruz kaldığı silis tozuna maruziyet risk skorunun 12-24
puan arasında kaldığı tespit edilmiştir; bu işyerinde silis tozuna maruziyet riski
uygun şekilde kontrol altına alınmıştır. İşyerlerinin 6’sında çalışan toplam 40 işçinin
74
maruz kaldığı silis tozuna maruziyet risk skorunun 32-48 puan arasında kaldığı tespit
edilmiştir; bu işyerlerindeki silis tozuna maruziyet riskinin kontrolü zayıf ve
yetersizdir. Bu işyerlerinde, risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken
önlemlerin tümü uygulanarak risk skoru derhal düşürülmelidir. Toplam 30 işyerinin
20’sinde çalışan 134 işçinin maruz kaldığı silis tozuna maruziyet risk skorunun 60-
100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu işyerlerinde silis tozuna maruziyet
riski kabul edilmez risk sınıfındadır. Bu işyerlerinde çalışma derhal durdurulmalı ve
risk skorunun düşürülmesi için alınması gereken önlemlerin tümü uygulanmalıdır.
Önlemler alındıktan sonra da risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülemiyorsa
faaliyet engellenmelidir.
4.4. Öncelikli Riskler Araştırma kapsamına alınan tüm işyerlerine ait risk kodları ve bu risk
kodlarına ait skorları içeren bilgiler Tablo 4.8.’e işlenmiştir.
Risk skoru 60-100 puan arasında olan ve kabul edilmez risk sınıfına giren
riskler arasında ilk sırayı, risk kodu 1 olan ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riski
almıştır. Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinin 24'ünde (%80) ergimiş metal ve
kıvılcım sıçraması riski kabul edilmez risk boyutundadır, bu işyerlerinde çalışan
toplam 158 işçi (%77,1) bu riske maruz kalmaktadır. Sonuç olarak 24 işyerinde
ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riski kabul edilebilir bir seviyeye düşürülünceye
kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır.
Kabul edilmez riskler sıralamasında 2. sırayı işyerlerinin %73,3'ünde kabul
edilmez boyutta olduğu tespit edilen göze çapak kaçması (risk kodu 9) riskidir.
İşçilerin %76,1'i kabul edilmez boyuttaki göze çapak kaçması riskine maruz
kalmaktadır.
Risk kodu 20 olan tütsü (NOx, SO2, FeO, HCN)'ye maruziyet riski kabul
edilmez riskler listesinde 3. sırada yer almaktadır. Araştırma kapsamındaki
işyerlerinin %73,3'ünde çalışan toplam 146 işçi (%71,2) metalin ergimesi sırasında
ortaya çıkan tütsüye maruz kalmaktadır.
Düşük sıcaklığa maruziyet riski (risk kodu 13) kabul edilmez riskler
sıralamasında son sırayı almıştır. İşyerlerinin yalnızca %3,3'ünde düşük sıcaklığa
maruziyet riski kabul edilmez boyuttadır.
75
Risk kodu 19 olan karbonmonoksit (CO)'e maruziyet riski araştırma
kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde kabul edilemez risk boyutunda değildir.
Puanları 60 ile 100 arasında değişen ve kabul edilmez düzeyde olduğu tespit
edilen bu riskler kabul edilebilir bir seviyeye düşürülünceye kadar iş başlatılmamalı
eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır. Gerçekleştirilen
faaliyetlere rağmen riski düşürmek mümkün olmuyorsa, faaliyet engellenmelidir.
Tablo 4.8. Araştırma kapsamına alınan işyerlerindeki kabul edilmez risklerin
işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları.
Kabul edilmez riskler (60-100 puan)
İşyerleri (N=30) İşçi (N=205) Risk kodu
(*) Sayı Yüzde % Sayı Yüzde %
1 24 80,0 158 77,1
9 22 73,3 156 76,1
20 22 73,3 146 71,2
25 20 66,7 134 65,4
21 17 56,7 111 54,1
8 14 46,7 97 47,3
10 12 40,0 94 45,9
4 11 36,7 85 41,5
12 11 36,7 77 37,6
6 10 33,3 75 36,6
11 10 33,3 72 35,1
18 9 30,0 62 30,2
2 8 26,7 61 29,8
5 8 26,7 63 30,7
24 8 26,7 54 26,3
3 7 23,3 48 23,4
17 7 23,3 49 23,9
23 5 16,7 36 17,6
(*) Bkz. Tablo 3.3.
76
Tablo 4.8. Devam Araştırma kapsamına alınan işyerlerindeki kabul edilmez risklerin
işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları.
Kabul edilmez riskler (60-100 puan)
İşyerleri (N=30) İşçi (N=205) Risk kodu
(*) Sayı Yüzde % Sayı Yüzde %
15 4 13,3 34 16,6
7 3 10,0 22 10,7
14 3 10,0 27 13,2
22 3 10,0 23 11,2
16 2 6,7 14 6,8
13 1 3,3 9 4,4
19 - - - -
(*) Bkz. Tablo 3.3.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinin 9 tanesinde kabul edilmez risk sayısı
10 ile 12 arasında değişmektedir. İşyerlerinin 2 tanesinde kabul edilmez risk sayısı
13 ile 15 arasındadır (Tablo 4.9.).
Tablo 4.9. Kabul edilmez risk sayılarının işyerlerine göre dağılımı.
60-100 puan alan risk sayısı İşyeri sayısı
1-3 5
4-6 6
7-9 8
10-12 9
13-15 2
Toplam 30
Tablo 4.8.'de puanı 60 ile 100 arasında değişen kabul edilmez düzeydeki
risklerin işyerlerine göre dağılımları verilmiştir. İşyerlerinde tespit edilen ve puanları
0 ile 48 arasında değişen ve diğer kabul edilebilirlik düzeylerinde (önemsiz risk, risk
77
uygun şekilde kontrolde, risk kontrolü zayıf, yetersiz) bulunan risklerin de işyerlerine
ve işçi sayılarına göre dağılımlarının görülebilmesi için Şekil 4.1. düzenlenmiştir.
Şekil 4.1.'den görüldüğü üzere önemsiz riskler grubunda birinci sırayı
işyerlerinin 21'inde (%70) önemsiz risk boyutunda olduğu tespit edilen organik
çözücüler ve boyaya maruziyet riski (risk kodu 22) almıştır. Bir başka deyişle
araştırma kapsamına alınan işyerlerinde en fazla oranda önemsiz risk boyutuna
indirilebilen risk, organik çözücüler ve boyaya maruziyet riskidir. Önemsiz riskler
grubunda ikinci sırayı işyerlerinin 12'sinde (%40) alınan önlemlerle önemsiz risk
düzeyine indirilen kaynak gazlarına maruziyet riski (risk kodu 24) almaktadır.
Önemsiz risk grubuna giren bu riskleri ortadan kaldırmak için kontrol süreçleri
planlamaya ve gerçekleştirilecek faaliyetlerin kayıtlarını saklamaya gerek
olmayabilir.
Şekil 4.1.'de pembe renk ile işaretlenmiş olan uygun şekilde kontrolde olan
riskler arasında birinci sırada işyerlerinin 24'ünde (%80) uygun şekilde kontrol altına
alınmış olan gürültü riski vardır. Buhar patlaması ve karbonmonoksite maruziyet
riskleri ise işyerlerinin 23'ünde (%76,7) uygun şekilde kontrol altına alınmıştır.
Puanları 12 ile 24 arasında değişen ve uygun şekilde kontrol altında olduğu tespit
edilen bu riskleri ortadan kaldırmak için ilave kontrol çalışmalarına ihtiyaç
olmayabilir. Ancak mevcut kontroller sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü
denetlenmelidir.
Risk puanı 32 ile 48 arasında değişen ve Şekil 4.1.'de sarı renk ile
işaretlenmiş olan riskler arasında ilk sırayı işyerlerinin 21'indeki (%70) zayıf ve
yetersiz şekilde kontrol edilen düşük sıcaklık riski almıştır. Ayrıca titreşim riski
işyerlerinin 20'sinde (%66,7), hareketli malzeme veya cisim çarpması riski ise
işyerlerinin 16'sında (%53,3) zayıf ve yetersiz şekilde kontrol edilmektedir. Bu
gruptaki riskler azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet
varsa derhal durdurulmalıdır. Risk işin devam etmesi ile ilgiliyse acil önlem alınmalı
ve bu önlemler sonucunda faaliyetin devamına karar verilmelidir.
işyeri=1 işçi=9
işyeri=1 işçi=4 işyeri=2 işyeri=2 işyeri=2 işyeri=2
işyeri=1 işçi=5 işyeri=2 işyeri=2
işyeri=1 işçi=7
işçi=11 işçi=13 işçi=12 işyeri=3 işçi=12 işçi=12 işçi=16işçi=23 işyeri=4 işyeri=4 işyeri=4
işyeri=5 işçi=22 işçi=26 işçi=31işyeri=5 işyeri=6 işyeri=6 işçi=33 işyeri=6 işyeri=5 işyeri=6işçi=37 işçi=37 işyeri=7 işçi=38 işçi=40 işçi=30 işçi=44
işçi=45 işyeri=3 işyeri=6 işyeri=6işyeri=9 işçi=16 işçi=35 işçi=43işçi=62 işyeri=4 işyeri=6
işçi=29 işçi=40işyeri=12
işyeri=12 işçi=81işçi=87 işyeri=10
işyeri=14 işçi=65 işyeri=3işçi=90 işyeri=14 işçi=20
işçi=95işyeri=16 işyeri=18
işyeri=12 işçi=99 işyeri=15 işçi=126işçi=75 işyeri=14 işyeri=17 işçi=106 işyeri=24
işçi=92 işçi=110 işçi=89 işyeri=19 işyeri=15 işyeri=21işyeri=13 işyeri=7 işçi=126 işçi=99 işçi=138 işyeri=7işçi=82 işyeri=13 işçi=48 işyeri=5 işyeri=23 işçi=50
işçi=91 işçi=30 işçi=155işyeri=23 işyeri=11işçi=159 işyeri=20 işçi=79işyeri=2 işyeri=7 işçi=136 işyeri=6işçi=13 işçi=49 işyeri=7 işçi=44
işyeri=21 işçi=53işyeri=24 işyeri=8 işyeri=7 işyeri=11 işyeri=8 işyeri=10 işyeri=3 işyeri=16 işyeri=22 işyeri=12 işyeri=10 işyeri=11 işçi=149 işyeri=3 işyeri=4 işyeri=2 işyeri=7 işyeri=9 işyeri=7 işyeri=22 işyeri=17 işyeri=3 işyeri=5 işyeri=8 işyeri=20
işçi=159 işçi=61 işçi=48 işçi=85 işçi=63 işçi=75 işçi=22 işçi=97 işçi=156 işçi=94 işçi=72 işçi=77işyeri=1 işçi=9 işçi=27 işçi=34 işçi=14 işçi=49 işçi=62 işçi=50 işçi=146 işçi=111 işçi=23 işçi=36 işçi=54 işçi=134
RİSK KODU* 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Şekil 4.1. Risklerin kabul edilebilirlik düzeylerinin işyerlerine ve işçi sayılarına göre dağılımları.
AÇIKLAMALAR0-8 ARASINDA KALAN PUANLAR (ÖNEMSİZ RİSK) MAVİ RENK İLE İŞARETLENMİŞTİR.
60-100 ARASINDA KALAN PUANLAR (KABUL EDİLMEZ RİSK) KIRMIZI RENK İLE İŞARETLENMİŞTİR. * Bkz. Tablo 3.3.
79
Çalışma ortamına ilişkin etkenler içinde yer alan kaza olasılıkları, fiziksel ve
ergonomik etkenler, kimyasal etkenler ve toz arasında bir kıyaslama yapabilmek için
işyerlerinde tespit edilen kabul edilmez risklerin işyeri sayısına göre dağılımları
Tablo 4.10.’a işlenmiştir.
Tablo 4.10.’da kaza olasılıkları sınıfına giren risklerin kaç işyerinde kabul
edilmez düzeyde olduğu ve bu işyerlerinin yüzdesi gösterilmiştir. Kaza olasılıkları
sınıfına giren risklerden ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riski işyerlerinin
%80’inde kabul edilmez düzeydedir. Kaza olasılıkları sınıfında ikinci sırayı
işyerlerinin %73,3'ünde kabul edilmez düzeyde olduğu tespit edilen göze çapak
kaçması riski almaktadır. Döküm potalarının devrilmesi riski ise işyerlerinin
%46,7'sinde kabul edilmez düzeyde bulunmuştur.
Kimyasal etkenler sınıfına giren risklerden tütsüye (NOx, SO2, FeO, HCN)
maruziyet riski işyerlerinin %73,3’ünde kabul edilmez düzeydedir. Kimyasal
etkenler sınıfında ikinci sırayı işyerlerinin %56,7'sinde kabul edilmez düzeyde
olduğu tespit edilen karbondioksite (CO2) maruziyet riski; aynı sınıf içinde üçüncü
sırayı ise işyerlerinin %26,7'sinde kabul edilmez olduğu tespit edilen kaynak
gazlarına maruziyet riski almaktadır.
Silis tozuna maruziyet riskinin işyerlerinin %66,7’sinde kabul edilmez
düzeyde olduğu tespit edilmiştir.
Fiziksel ve ergonomik etkenler sınıfına giren risklerden yüksek sıcaklık riski
işyerlerinin %36,7’sında kabul edilmez düzeydedir. Araştırma kapsamına alınan
işyerlerinin 9'unda (%30,0) kabul edilmez düzeyde bulunan uygun olmayan postür
riski, öncelik sırasına göre sıralanan fiziksel ergonomik etkenler arasında ikinci sırayı
almaktadır. Fiziksel ve ergonomik etkenler sınıfında üçüncü sırayı işyerlerinin
%23,3'ünde kabul edilmez olduğu tespit edilen aşırı yük kaldırma riski almaktadır.
Kaza olasılıkları, fiziksel ve ergonomik etkenler, kimyasal etkenler ve toz
sınıflarının her birine ait "işyerlerinde kabul edilmez bulunma oranlarının en
büyüğü" değerleri dikkate alınıp (kaza olasılıkları %80; kimyasal etkenler %73,3; toz
%66,7; fiziksel ve ergonomik etkenler %36,7) karşılaştırma yapıldığında en sorunlu
sınıfın kaza olasılıkları sınıfı olduğu görülmektedir.
80
Tablo 4.10. Çalışma ortamına ilişkin etken sınıflarının kabul edilmezlik düzeylerinin
işyerlerine göre dağılımları.
Kabul edilmez riskler (60-100 puan)
İşyerleri Risk kodu
(*) Risk adı
Sayı Yüzde
Kaza olasılıkları
1 Ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması 24 80,0
2 İşçilerin düşmesi 8 26,7
3 Vinçten / vagonetten malzeme düşmesi 7 23,3
4 Elektrik çarpması 11 36,7
5 Basınçlı kapların patlaması 8 26,7
6 Yangın 10 33,3
7 Buhar patlaması 3 10,0
8 Döküm potalarının devrilmesi 14 46,7
9 Göze çapak kaçması 22 73,3
10 Hareketli malzeme / cisim çarpması 12 40,0
11 El veya ayak üzerine malzeme düşmesi 10 33,3
Fiziksel ve ergonomik etkenler
12 Yüksek sıcaklık 11 36,7
13 Düşük sıcaklık 1 3,3
14 Gürültü 3 10,0
15 Titreşim 4 13,3
16 Yetersiz aydınlatma 2 6,7
17 Aşırı yük kaldırma 7 23,3
18 Uygun olmayan postür 9 30,0
(*) Bkz. Tablo 3.3.
81
Tablo 4.10. Devam Çalışma ortamına ilişkin etken sınıflarının kabul edilmezlik
düzeylerinin işyerlerine göre dağılımları.
Kabul edilmez riskler (60-100 puan)
İşyerleri Risk kodu
(*) Risk adı
Sayı Yüzde
Kimyasal etkenler
19 Karbonmonoksit (CO) - -
20 Tütsü (NOx, SO2, FeO, HCN) 22 73,3
21 Karbondioksit (CO2) 17 56,7
22 Organik çözücüler ve boya 3 10,0
23 Reçine ve maça bağlayıcılar 5 16,7
24 Kaynak gazları 8 26,7
Toz
25 Silis tozu 20 66,7
(*) Bkz. Tablo 3.3.
Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinin her birinde tespit edilen 25 adet
riskin skor gruplarına göre dağılımlarını gözlemleyebilmek için Tablo 4.11.
oluşturulmuştur. Tablo 4.11.’deki bilgiler kullanılarak işyerlerinin çalışma şartları
hakkında fikir oluşturmak ve bu işyerlerinin çalışma şartları arasında karşılaştırma
yapmak mümkün olmuştur. Bir işyerinde belirlenen risklerden skoru 60 ile 100
arasında değişen, yani kabul edilmez risk sınıfına giren risklerin sayısı o işyerinin
çalışma şartları değerlendirilirken dikkate alınan ilk ölçüttür. Örneğin 23 ve 27 sıra
numaralı işyerlerinde 15 adet kabul edilmez düzeyde risk tespit edilmiştir. Bir başka
deyişle araştırma kapsamına alınan 30 işyeri içinde en fazla sayıda kabul edilmez
riski olan işyerleri 23 ve 27 sıra numaralı işyerleridir. Ayrıca bu iki işyerinde hiçbir
risk önemsiz risk düzeyine indirilememiştir. Sonuç olarak çalışma şartları en kötü
olan işyerleri 23 ve 27 sıra numaralı işyerleridir. Çalışma şartlarının
karşılaştırılmasında dikkate alınan ikinci ölçüt ise skoru 12 ile 24 arasında değişen,
yani uygun şekilde kontrol edilen risklerin sayısıdır. Ancak 23 ve 27 sıra numaralı
82
işyerlerinin her ikisinde de uygun şekilde kontrol edilen risklerin sayısı 1 olduğu için
bu iki işyeri arasında sıralama yapmak mümkün değildir.
3 ve 5 sıra numaralı işyerlerinde yalnızca birer tane kabul edilmez risk
belirlenmiştir. Bunun yanı sıra 3 sıra numaralı işyerinde 25 tane riskin 13 tanesi
(%52); 5 sıra numaralı işyerinde ise 25 tane riskin 10 tanesi (%40) uygun şekilde
kontrol edilmiştir. Dolayısıyla araştırma kapsamına alınan işyerleri arasında çalışma
şartları en iyi olan işyerleri sıralamasında ilk sırada 3 sıra numaralı işyeri, ikinci
sırada ise 5 sıra numaralı işyeri vardır.
Tablo 4.11. Araştırma kapsamına alınan her işyerinde tespit edilen risklerin skor
gruplarına göre dağılımları.
Risk skoru
İşyeri sıra no 60-100
puan
32-48
puan
12-24
puan
0-8
puan
1 4 14 5 2
2 3 5 15 2
3 1 10 13 1
4 3 6 13 3
5 1 11 10 3
6 9 9 5 2
7 7 12 5 1
8 6 10 5 4
9 7 8 8 2
10 10 8 4 3
11 6 11 7 1
12 10 7 6 2
13 7 9 5 4
14 7 8 8 2
15 12 5 6 2
16 10 3 10 2
17 10 7 5 3
83
Tablo 4.11. Devam Araştırma kapsamına alınan her işyerinde tespit edilen risklerin
skor gruplarına göre dağılımları.
Risk skoru
İşyeri sıra no 60-100
puan
32-48
puan
12-24
puan
0-8
puan
18 6 10 8 1
19 4 6 15 -
20 5 13 5 2
21 12 5 5 3
22 7 11 5 2
23 15 9 1 -
24 10 8 4 3
25 11 4 10 -
26 12 8 4 1
27 15 9 1 -
28 2 11 11 1
29 9 9 5 2
30 8 12 5 -
84
5. TARTIŞMA Risk değerlendirmesi mevcut risklerin tespiti, öncelikli risklerin belirlenmesi
ve uygun iyileştirme önerileri getirilmesi için yapılan çalışmadır. Çalışma
ortamlarında yapılan risk değerlendirmesinin amacı işyeri ortamındaki öncelikli
riskleri tespit etmek, tespit edilen öncelikli riskler için uygun iyileştirme önerileri
getirmek, çalışma ortamı kalitesini yükseltmek ve sonuç olarak iş kazalarını ve
meslek hastalıklarını önlemektir.
Risk değerlendirmesi konusunda yalnızca yöntemleri açıklayan literatür
bilgisi mevcuttur. Ancak bu yöntemlerden birinin bir işyerinde uygulamasını
gösteren ve bu araştırmaya örnek teşkil edecek nitelikte herhangi bir basılı yayın
bulunmamaktadır. Bu anlamda, bu araştırma risk analiz yöntemlerinin uygulanması
konusunda bir "ilk" olacaktır.
Bu araştırma kapsamına Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi içindeki
Dökümcüler Sanayi Sitesi'nde demir ve çelik malzemeden döküm yapan, 1-9 işçi
çalıştıran 30 adet işyeri dahil edilmiş ve Sapma Analizi yöntemi kullanılarak risk
değerlendirmesi yapılmıştır.
30 işyerinden 205 işçinin dahil edildiği bu araştırmada bu işyerlerindeki
öncelikli riskler tespit edilmiştir. Araştırmanın sonuçlarına göre işyerlerindeki
öncelikli riskler sırasıyla iş kazaları, kimyasal etkenler, toza, fiziksel ve ergonomik
etkenlere maruziyettir. Ayrıca araştırma kapsamına alınan 205 işçinin daha önce
çalıştıkları sektör ve bu sektördeki çalışma süreleri bilgiler alınarak işçilerin mesleki
deneyimleri incelenmiştir.
5.1. Çalışma Ortamına İlişkin Bulguların Tartışılması
5.1.1. Kaza Olasılıkları Bulgusunun Tartışılması
Tablo 4.10’daki verilere göre çalışma ortamına ilişkin bulgular içinde kaza
olasılıkları sınıfı en fazla sorun olan gruptur. İşçiler ergimiş metal ve kıvılcım
sıçraması gibi her gün maruz kaldıkları ancak tedavi gerektirmeyen veya işgücü
kaybına yol açmayan kazaları işin akışı içinde olağan olarak değerlendirmektedir.
Dolayısıyla bu kazaları engellemek için herhangi bir tedbir almaya gerek
duymamaktadırlar. Ancak bu tip kazalar sonuçları daha ağır olan büyük kazaların
habercisi olabilir. Dolayısıyla işçilerin bu tip küçük kazaları önemsememeleri ve
85
önlem almaya gerek duymamaları kaza riskini oluşturan sapmaları ortaya çıkarmış
ve kaza olasılıkları sınıfındaki risklerin skorunu yükseltmiş olabilir. Ayrıca işçilerin
mevcut kişisel koruyucu donanımları kullanmaktan kaçınmaları kaza olasılıkları
sınıfındaki risklerin skorunu yükseltmiş olabilir. Örneğin dökümhanelerde
gerçekleştirilen işlemler sırasında işçilerin üzerine ergimiş metal ve kıvılcım
sıçramasının engellenmesi için alınması gereken önlemlerden biri de işçilerin baret,
yüz siperi, yanmaz malzemeden yapılmış iş elbisesi, aluminize göğüslük, alt bacağı
koruyan tozluk, yanmaz tabanlı çelik burunlu ayakkabı, yanmaz eldivenden oluşan
kişisel koruyucu donanımı eksiksiz olarak kullanmasıdır. Ancak işçiler söz konusu
kişisel koruyucu donanımı kullanmanın işlerini aksattığı gerekçesiyle kullanmaktan
kaçınmaktadırlar. Ayrıca herhangi bir ergimiş metal parçasının üzerlerine sıçraması
halinde kişisel koruyucuların (örneğin yanmaz eldivenin) kendilerini korumadığını,
bilakis koruyucuların bu parçaları vücutlarına daha çok yapıştırdığını ifade
etmektedirler. Kişisel koruyucu donanımların sıcak ortamlarda çalışmaya uygun
olmaması, ergonomik özelliklerinin yetersiz oluşu, dökümhanelere özgü risklere
uygun tasarlanmamış olmaları işçilerin söz konusu kişisel koruyucu donanımları
kullanmaktan kaçınmalarının nedeni olabilir. Sonuç olarak ergimiş metal ve kıvılcım
sıçraması riskinin kabul edilmez boyuttaki kaza olasılıkları listesinde %80,0'lik payla
ilk sırayı almasının nedeni kişisel koruyucu donanımların uygunsuzluğu olabileceği
gibi işçilerin bu donanımları kullanmaya alışkın olmamaları da olabilir. Benzer
şekilde kabul edilmez boyuttaki kaza olasılıkları listesinde %73,3'lük payla ikinci
sırada yer alan ve işçilerin %76,1'inin maruz kaldığı göze çapak kaçması riskinin
temel nedeni işçilerin koruyucu gözlük takmaktan kaçınmaları olabilir. Tablo 4.10'da
kaza olasılıkları sınıfında yer alan döküm potalarının devrilmesi riskinin işyerlerinin
%46,7'sinde kabul edilmez düzeyde olduğu belirtilmiştir. Ocaktan dökümü alan
büyük potaları sabitlemeye yarayan emniyet mandallarının olmaması, seyyar potaları
taşıyan işçilerin zemine gelişigüzel bırakılmış olan malzemelere (kalıp kumu
yığınları, taşlama artıkları, döküm parçaları v.s.) takılıp düşmeleri, seyyar potaların
yeterince sağlam olmaması veya tutma kollarının kavrama ve taşıma açısından uygun
olmayışı da bu riskin skorunun yükselmesine neden olmuştur.
86
5.1.2. Kimyasal Etkenler Bulgusunun Tartışılması
Çalışma ortamına ilişkin bulgulardan kimyasal etkenler sınıfı içinde yer alan
tütsüye maruziyet riskinin araştırma kapsamına alınan dökümhanelerin %73,3'ünde
kabul edilmez boyutta olduğu belirlenmiştir. Bu riskin kontrol edilebilmesi için
dökümhanelerin çatılarında ortama yayılan zararlı gaz ve buharları çatıya doğru
çekecek nitelikteki fenerlikler bulunması gerekmektedir. Fenerlik temel olarak çatı
üzerine açılmış olan ve çatının uzun kenarı boyunca devam eden bir kanaldır. Bu
kanal boyunca dikey yerleştirilmiş olan ızgaralar üzerine ikinci bir çatı gibi kaplama
yapılır. Böylece herhangi bir enerji kaynağı kullanmayan ancak çok etkili şekilde
hava çekişi yapabilen bir havalandırma sistemi sağlanmış olur. Ancak Ankara
Dökümcüler Sitesi'ndeki dökümhanelerin tümü tip projeler kullanılarak inşa
edilmiştir ve sözkonusu tip projeye göre inşa edilmiş olan dökümhanelerin
çatılarında fenerlik yoktur. Dolayısıyla atölye içine çok güçlü çekişli havalandırma
sistemleri kurmak gerekmektedir. Ancak kuruluş aşamasında uygun olmayan şekilde
inşa edilmiş olan dökümhanelere etkili havalandırma sistemi kurmak oldukça zordur.
Ayrıca böyle bir sistemin kurulmasının ve işletilmesinin (enerji sarfiyatı, bakım v.s.)
mali yük getireceği düşüncesiyle işverenler havalandırma sistemi kurmaktan
kaçınmaktadırlar. Bunun yanı sıra döküm parçaları üzerinde yapılan boya, kaynak ve
kesme gibi tamamlayıcı işlemler için dökümhanelerde özel bir yer ayrılmadığı
gözlemlenmiştir. Bu işlemler atölyenin boş olan herhangi bir bölümünde
gerçekleştirilmekte, ortama yayılan kaynak gazları, organik çözücü buharları
uzaklaştırmak için herhangi bir sistem kullanılmamaktadır. Dolayısıyla kaynak
gazlarına (işyerlerinin %26,7'sinde kabul edilmez düzeyde) ve tütsüye (işyerlerinin
%73,3'ünde kabul edilmez düzeyde) maruziyet riskinin yüksek çıkmasının nedeni
dökümhanelerdeki düzensizlik, sistemsiz çalışma ve yukarıda açıklanan yapısal
güçlükler olabilir.
Kupol ocaklarının yüksekliği işyerlerinin tavan yüksekliğinden daha fazladır.
Bu nedenle kupol ocakları genellikle işyerinin dışına kurulur ve ocağın bacası
çatıdan yaklaşık 6-7 metre kadar yukarıda kalır. Dolayısıyla ocak içinde gerçekleşen
yanma olayının ürünleri (örneğin karbonmonoksit) işyeri ortamına girmez. Araştırma
kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirisinde karbonmonoksit (CO)'e maruziyet (ocakta
kaçak olması durumunda maruziyet) riskinin kabul edilemez risk boyutuna
87
ulaşmamasının nedeni işyerlerinin %66,7'sinin kupol ocak kullanmasıdır. Kupol
ocak, atölye içinde çalıştırılan ve zararlı gaz ve buharların ortama yayılmasına neden
olan indüksiyon ocağa göre iş sağlığı ve güvenliği açısından daha avantajlıdır.
5.1.3. Fiziksel ve Ergonomik Etkenler Bulgusunun Tartışılması
İşyerinde uygun havalandırma sisteminin kurulmamış olmasının bir sonucu
da düşük sıcaklık riskinin ortaya çıkmasıdır. Çünkü uygun havalandırma sistemi
olmayan işyerlerinde ortama yayılan gaz ve buharlar, işyerinin tüm kapıları ve
pencereleri açılarak uzaklaştırılmaya çalışılmaktadır. Ancak böyle bir sistem
işyerinde birbirine zıt hava akımları oluşturmakta bu ise zararlı havanın daha çok
yayılmasına neden olmaktadır. Ayrıca bu şekilde çalışma, kış aylarındaki mevsim
şartlarının zorluğuyla birleşince dökümhanelerdeki çalışma şartları daha da
ağırlaşmaktadır. Sonuç olarak tespit edilen risk gruplarındaki "düşük sıcaklık" riski
işin niteliğinden değil işyerinin yapısından kaynaklanmaktadır ve işyerinin
havalandırma sisteminin etkinliğiyle dolaylı olarak ilgilidir. Bunun yanı sıra yaklaşık
1500 ºC'de ergitilmiş olan metalin dökümünün alınması, taşınması gibi işlemler
sırasında ortam sıcaklığı artmaktadır. Araştırma kapsamına alınan işyerlerinden
havalandırma sistemi olmayan veya etkin çalışmayan işyerlerinde (%36,7) yüksek
sıcaklığa maruziyet riskinin kabul edilmez boyutta olduğu belirlenmiştir.
Çoğu küçük ölçekli işletmede olduğu gibi dökümhanelerde de işlemler
genellikle insan gücüne dayanılarak gerçekleştirilmektedir. Örneğin kalıp kumu
hazırlama işi havalı tokmak yardımıyla zemin seviyesindeki kalıplar içinde
yapılmaktadır. Bu şekilde hazırlanan ve atölye zeminine sıralanan kalıplara döküm
yapılması ise bir veya iki kişinin taşıdığı seyyar potalarla gerçekleştirilmektedir.
Dolayısıyla işçiler tüm bu işlemler sırasında uygun olmayan postürde
çalışmaktadırlar. Ayrıca işletme ölçeğine bağlı olarak işçi başına düşen iş yükü
artmakta, işçilerin uygun dinlenme araları imkanı kalmamaktadır. Zira araştırma
kapsamına alınan işyerlerinde çalışan işçilerin %30,2’sinin maruz kaldığı uygun
olmayan postürde çalışma riski kabul edilmez düzeydedir. Bu etkenlerin uzun
dönemde işçilerde birikimsel zedelenme hastalığının ortaya çıkmasını engellemek
için doğru çalışma tekniklerinin öğretilmesi etkili olabilir.
88
Ayrıca, işçilerin %23,9'u kabul edilmez düzeyde aşırı yük kaldırma riskine
maruz kalmaktadır. Bunun nedeni işyerinde vinç, caraskal gibi kaldırma araçlarının
bulunmayışı veya işçilerin bu araçların kullanımını bilmemeleri nedeniyle
kullanmaktan kaçınmaları olabilir.
5.1.4. Toz Bulgusunun Tartışılması
Silis tozu, kumun kullanıldığı her işlemde ortaya çıkan ortak bir sorundur.
Kalıp bozma işlemi sırasında ortama yayılan kum sıcak metalle temas ettiği için çok
serttir ve havadaki silis miktarının artmasına neden olur. İşyeri zemininin yivli
malzeme ile döşenmesi, zeminin düzenli aralıklarla ıslatılması gibi önlemler
alınmadığı için yere yığılan tozlar tekrar askıya geçerek işçiler tarafından solunmakta
ve işçilerin silikozis hastalığına yakalanma olasılığı artmaktadır. Tip projeler
kullanılarak inşa edilen dökümhanelerin hiçbirinin zeminine yivli malzeme
döşenmemiştir. Zemin üzerinde yapısal değişiklikler yapmak inşa aşamasında
gerçekleştirilmesi gereken bir düzenlemedir ve daha sonra yapılması oldukça zordur.
Bu nedenle işverenler böyle bir önlemi almaktan kaçınmaktadırlar. Sonuç olarak
araştırma kapsamına alınan işyerlerinin hiçbirinde silis tozuna maruziyet riski
önemsiz risk sınıfına girecek şekilde düşürülememiştir. Araştırma kapsamına alınan
toplam 30 işyerinin 20’sinde (%66,7) çalışan 134 işçinin maruz kaldığı silis tozuna
maruziyet risk skorunun 60-100 puan arasında olduğu tespit edilmiştir; bu
işyerlerinde silis tozuna maruziyet riski kabul edilmez risk sınıfındadır.
5.2. Çalışanlara İlişkin Bulguların Tartışılması
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinde çalışan işçilerin %8,4'ü daha önce
başka bir sektörde çalışmamıştır. Bunun nedeni başka bir sektörde istihdam olanağı
bulamayan işçilerin döküm sektörünü tercih etmesi olabilir. Bu nedenle vasıfsız
işgücü döküm sektöründe yoğunlaşmış, eğitimsiz ve bilgisiz çalışma şekilleri de
çalışma ortamlarındaki risklerin artmasına neden olmuş olabilir.
Küçük ölçekli işletmelerin iş sağlığı ve güvenliğinden sorumlu olarak
çalışacak eğitimli ve uzman kişileri istihdam etme imkanı yoktur veya kısıtlıdır.
Genellikle işverenin de genel ve mesleki eğitimi yeterli değildir. Bu nedenle
araştırma kapsamına alınan işletmelerin hiçbirinde daha önce risk değerlendirmesi
89
yapılmamıştır. Bu faktör, kabul edilmez düzeyde çıkan risk gruplarının sayısının
fazla olmasının nedeni olabilir.
Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi (The European Industrial Relations
Observatory-EIRO) tarafından Avrupa Birliği’ne üye ülkelerde faaliyet gösteren,
sektör ayırımı olmaksızın, tüm küçük ölçekli işletmelerdeki iş sağlığı ve güvenliği
sorunlarının belirlenmesi amacıyla bir araştırma yapılmıştır (17). Elde edilen
sonuçlar kullanılarak maruziyet kaynakları dokuz grupta toplanmış ve işyerlerinin
her maruziyet kaynağına maruz kalma yüzdeleri belirtilmiştir (Tablo 5.1.). Avrupa
Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi tarafından gerçekleştirilen çalışma sektör ayırımı
yapılmaksızın tüm küçük ölçekli işletmeleri kapsamaktadır. Bu nedenle söz konusu
çalışmanın sonuçlarının hedef grup olarak döküm iş kolunu seçen bu araştırma ile
karşılaştırmak belirleyici olmamakla beraber genel bir fikir vermesi açısından faydalı
olacaktır.
Tablo 5.1. Küçük işletmelerde maruziyet kaynaklarının dağılımı.
Maruziyet kaynağı Maruziyet yüzdesi
Zorlu pozisyonlarda çalışma %51
Ağır yük kaldırma %40
Tekrarlayan hareketler %60
Gürültü %25
Titreşim %25
Tehlikeli maddelerin taşınması %15
Yüksek tempoyla çalışma %54
Tek düze görevler %42
Stres %26
Döküm iş kolunda gerçekleştirilen bu araştırmada fiziksel ve ergonomik
etkenler sınıfındaki uygun olmayan postürde çalışma riskinin işyerlerinin %30’unda
kabul edilmez boyutta olduğu belirlenmiştir. Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi
tarafından yapılan çalışmada ise zorlu pozisyonlarda çalışma maruziyetinin
işyerlerinin %51’inde sorun olduğu belirlenmiştir. Bu araştırma kapsamına alınan
işyerleri ise Türkiye’de döküm iş kolunda faaliyet gösteren işyerlerinin yalnızca
90
%0,8’ini oluşturmaktadır. Elde edilen sonuçlar Türkiye’deki döküm sektörünün
tümünü temsil etmemektedir. Dolayısıyla uygun olmayan pozisyonda çalışma
riskinin Avrupa Birliği ülkelerinden daha az çıkmasının nedeni kapsam farklılığı
olabilir.
Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi’nin araştırmasında incelenen
tekrarlayan hareketler, yüksek tempoyla çalışma, tek düze görevler ve stres gibi
maruziyet kaynakları bu araştırmada değerlendirilmemiştir. Özellikle stres
faktörünün boyutları hakkında değerlendirme yapabilmek için gözlemcinin
değerlendirmesinden daha çok işçilerin görüşünü ve değerlendirmesini dikkate almak
gerekmektedir. Ancak bu çalışma araştırmacının işyerindeki gözlemlerine dayanarak
oluşturduğu verilerle hazırlanmıştır.
Gürültü ve titreşime maruziyetin Avrupa Birliği’ne üye ülkelerde faaliyet
gösteren küçük ölçekli işletmelerin %25’inde sorun yarattığı belirlenmiştir. Bu
araştırmada ise işyerlerinin %10’unda gürültüye maruziyetin, %13,3’ünde ise
titreşime maruziyetin kabul edilmez düzeyde olduğu belirlenmiştir. Avrupa
Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi’nin yaptığı çalışmada gürültü ve titreşim için hangi
sınır değerler aşıldığında “maruziyet sorun yaratır” kararına varıldığı
belirtilmemiştir. Bu araştırmada ise gürültü ve titreşime maruziyet araştırmacının
gözleme dayanarak verdiği kararla seviyelendirilmiştir. Dolayısıyla rakamlar
arasındaki bu farkın nedeni her iki çalışmada gürültü ve titreşimin sınır değerlerinin
farklı alınması olabilir.
Ağır yük kaldırma, Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi’nin yaptığı
çalışmada işyerlerinin %40’ında sorun olarak görülürken bu araştırmada işyerlerinin
%23,3’ünde ağır yük kaldırma riskinin kabul edilmez düzeyde olduğu belirlenmiştir.
Bu fark, her iki araştırmanın evreninin denk olmayışından veya bir yükün ağır kabul
edilmesi için kullanılan kriterin farklı olmasından kaynaklanabilir.
Avrupa Endüstriyel İlişkiler Gözlemevi’nin yaptığı çalışmada ve bu
araştırmada incelenen maruziyet faktörleri tamamen aynı olmamakla beraber
benzerdir. Sonuç olarak bu araştırmada kullanılan risk değerlendirme tablosundaki
sapmaların seçiminin doğru kurgulandığını söylenebilir.
91
5.3. Mevzuata Uyum Konusunun Tartışılması
Döküm sanayi, 4857 Sayılı İş Kanunu 78, 85 ve 111. maddeleri uyarınca
yayımlanmış olan yönetmeliklerde aşağıdaki şekillerde yer almıştır.
Ağır ve Tehlikeli İşler Yönetmeliği EK-I (Metalurji Sanayii ile İlgili İşler)
Madde 7. Font, çelik ve diğer madenlerin ve alaşımların eritilip potalara dökülmek
sureti ile çeşitli eşyaların imali işlerinde kadınlar ve 18 yaşını bitirmemiş gençler
çalışamaz (18).
İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Risk Grupları Listesi Tebliği (V. Risk
Grubu) Madde 36. Font ve diğer madenleri eritip potalara dökmek suretiyle muhtelif
eşya imali, maden döküm atölyeleri ve haddehaneler (19).
Sanayi, Ticaret, Tarım ve Orman İşlerinden Sayılan İşlere İlişkin Yönetmelik
Sanayiden Sayılan İşler Listesi Madde 1.Ham, yarı mamul ve mamul maddelerin
işlenmesi, temizlenmesi, şeklinin değiştirilmesi, süslenmesi, satış için hazırlanması
işleri (20).
Sağlık Kuralları Bakımından Günde Ancak Yedibuçuk Saat Veya Daha Az
Çalışılması Gereken İşler Hakkında Yönetmelik, bir işçinin günde ancak yedi buçuk
saat çalıştırılabileceği işler listesi, Madde 4 / j Döküm sanayi işleri, 1.Kalıp kumunun
hazırlanması işleri, 2.Döküm kalıp ve maçalarının yapılması ve döküme hazır
duruma getirilmesi işleri, 3.Döküm şarjının hazırlanması ve her çeşit maden eritme
(izabe) fırınlarının döküme hazır duruma getirilmesi işleri, 4.Maden eritme ve dökme
işleri, 5.Kalıpların sökülmesi ve dökümlerin temizlenmesi işleri, 6.Savurma ve düşey
döküm yapımı işleri (21).
Görüldüğü gibi bir sanayi dalı olan döküm sektörü ağır ve tehlikeli işler
kapsamındadır ve en yüksek dereceli risk grubunun içinde yer almaktadır. Bu
nedenlerle çalışma saatleri günlük 7,5 saat ile sınırlandırılmış, kadınların ve 18 yaşını
bitirmemiş gençlerin döküm sektöründe çalışması yasaklanmıştır. Bu sınırlamalar,
döküm sanayiinin iş sağlığı ve güvenliği açısından ne denli yüksek riskler içerdiği
konusunda genel bir fikir vermektedir. Söz konusu risklerin ortadan kaldırılabilmesi
için işyeri düzeni, zemin durumu, makina koruyucuları, kişisel korunma araçları, iş
makinaları ile işyerindeki aydınlatma, havalandırma, ısı ve gürültü düzeyi yapılan
işin niteliğine, sağlık ve güvenliği sağlamaya uygun hale getirilmelidir. Bunun için
4857 Sayılı İş Kanunu 78. maddesi uyarınca yayımlanmış olan sağlık ve güvenlik
92
yönetmelikleri ile 1475 sayılı İş Kanuna göre halen yürürlükte olan bulunan İşçi
Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü'ndeki konuyla ilgili hükümler incelenmiş;
araştırmada tespit edilen toplam 25 adet riski kontrol etmek için alınması gereken
önlemler belirlenmiştir. Örneğin ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riskinin kontrol
edilebilmesi için;
a. Ocaktan döküm alınan bölüme döküm esnasında işçilerin girmesini engellemek
için ocağı merkez alan 4 metre çaplı bir daire çizilerek bu daire dikkat çekici bir
renge boyanmalı ve etrafa gerekli uyarı levhaları asılmalı;
b. Döküm işlemi başlamadan önce sesli/ışıklı ikaz yapılmalı;
c. Ocak önündeki döküm potası zemine mandallarla sabitlenmeli; döküm anında
işçilerin potayı taşıyan kolları tutmasını engellenmeli;
d. Döküm işleminden önce yeterli ışık altında potanın iç yüzeyinde çatlak kontrolü
yapılmalı;
e. İşçiler baret, yüz siperi, yanmaz malzemeden yapılmış iş elbisesi, aluminize
göğüslük, alt bacağı koruyan tozluk, yanmaz tabanlı çelik burunlu ayakkabı, yanmaz
eldivenden oluşan kişisel koruyucu donanımı eksiksiz olarak kullanmalıdır.
Araştırmada tespit edilen toplam 25 adet risk için alınması gereken önlemler
yukarıda bahsi geçen mevzuatta mevcuttur.
Üretim süreci değişken nitelik taşımaktadır bu nedenle uygulamaya
konulacak güvenlik önlemleri de bu değişime ayak uydurabilmelidir. İş güvenliği
önlemlerinin alınmasından sonra da zamanla yeni tehlikeli durumlar
oluşabilmektedir. Bu nedenle üretimin her aşamasında kontrol ve denetim
aksamadan sürdürülmelidir. Oluşan veya oluşma olasılığı bulunan tehlikeli durumlar
saptanmalı, iş tehlike analizleri yapılarak giderilme yöntemleri araştırılmalı ve
geliştirilen güvenlik önlemleri uygulamaya konmalıdır. Ancak böyle sistemli,
düzenli ve sürekli bir çalışma ve denetim yöntemi ile iş güvenliğinin sağlanabilir ve
iş kazaları önlenebilir.
Bu noktada, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Kurulu
Başkanlığı tarafından yürütülen çalışma mevzuatının uygulanmasını konusundaki
izleme, denetleme ve teftiş hizmetlerinin önemi gündeme gelmektedir. İşyerlerindeki
çalışma koşullarıyla üretim ve yapım yöntemlerinin incelenmesi; kullanılan makina,
araç, gereç, aygıt, tesis vb. ile yapımda kullanılan veya işlenen ham maddelerin işçi
93
sağlığı ve iş güvenliği bakımından zararlı, tehlikeli ve mevzuata uygun olup
olmadıklarının incelenmesi, çalışma hayatının işçi sağlığı ve iş güvenliği yönünden
denetlenmesinin temelini oluşturmaktadır. Bu anlamda, diğer sektörlerde olduğu gibi
döküm sanayiinde de gerçekleştirilen teftişler bu sektörün çalışma ortamının
iyileştirilmesini, meydana gelebilecek iş kazaları ve oluşabilecek meslek
hastalıklarının önlenmesini sağlamaktadır. Bu doğrultuda İş Teftiş Ankara Grup
Başkanlığı tarafından 1997 yılında "Döküm Sanayi İşyerlerinin Denetim Projesi"
gerçekleştirilmiştir. Bu proje kapsamında Ankara dahil olmak üzere 13 ilde toplam
409 işyerinde iş sağlığı ve güvenliği bakımından denetim, inceleme ve araştırma
çalışmaları yapılmıştır (12).
İşyerlerinde yapılan denetimlerin yanı sıra işverenlerin bilinçli olması da
büyük önem taşımaktadır. İşverenlerin işyerinde iş sağlığı ve güvenliğini sağlamanın
hem insani bir sorumluluk hem de yasal bir yükümlülük olduğunun bilincine
varması; işçilerin ise iş sağlığı ve iş güvenliği kurallarının hayati öneminin farkına
varabilmeleri için eğitilmeleri gerekmektedir. Bu sayede işletmelerin iş kazalarından
doğan kayıplarının azaltılacak, üretimin kesintisiz olarak sürmesi sağlanacak, işgücü
veriminde ve toplam verimdeki artışlarla ülke kalkınmasına yardımcı olunacaktır.
Türkiye yılda 1 milyon tonluk döküm üretimiyle Avrupa'da 6., dünyada ise
14. sırada yer almaktadır ve döküm üretiminin %70'ini ihraç etmektedir. Türkiye'nin
bu sektördeki ihracatının artmasının bir nedeni de Avrupa Birliği'ne üye ülkelerin
döküm sektöründeki üretimlerini azaltmalarıdır. Üretimdeki bu azalmanın nedeni,
çalışma şartları oldukça ağır olan bu sektörde çalışan kişilerde uzun yıllar içinde
ortaya çıkan sağlık sorunlarının çözülmesi için ayrılan bütçenin sektörün
getirilerinden fazla olması olabilir. Bu düşünceden hareketle döküm sektörünün
çalışma şartlarının iyileştirilmesi uzun dönemde sektörün devamlılığını sağlayabilir.
Ankara Madeni Dökümcüler Odası'nın 2004 yılı verilerine göre Türkiye'de
döküm ürünleri sektöründe özel sektöre ait 83 büyük sanayi kuruluşu, 187 adet
KOBİ boyutunda işletme, 912 adet küçük atölye boyutunda dökümhane işletmesi
faaliyet göstermektedir (9).
Bu araştırma kapsamına alınan işyerleri 1-9 işçi çalıştıran işyerleridir.
Dolayısıyla araştırma sonuçlarına dayanarak Türkiye genelinde faaliyet gösteren
küçük atölye boyutunda dökümhane işletmelerinin çalışma ortamları için bir tahmin
94
yürütülebilir. Devlet İstatistik Enstitüsü küçük işletmeyi 1-9 işçi çalıştıran işletme
olarak tanımlamıştır. Türkiye genelinde faaliyet gösteren 912 adet küçük atölye
boyutunda dökümhane işletmesinin işçi sayısı dağılımlarına dair bir veri
bulunmamaktadır. Bu araştırma kapsamına alınan işyerlerindeki ortalama işçi sayısı
ise 205 işçi / 30 işyeri = 6,83 ~ 7’dir. Bu değerin Türkiye genelinde faaliyet gösteren
912 adet küçük atölye boyutunda dökümhane işletmesi için de geçerli olduğunu
varsayarsak; bu işyerlerinde toplam 912 işyeri x 7 işçi = 6.384 işçi çalışmaktadır.
Dolayısıyla araştırma sonuçlarına dayanarak (Bkz. Tablo 4.10) Türkiye
genelinde faaliyet gösteren küçük atölye boyutunda dökümhane işletmelerinin
çalışma ortamları için aşağıdaki tahminler yürütülebilir.
• 6.384 x %77,1 = 4.922 ~ 4.900 işçinin maruz kaldığı iş kazası riskleri kabul
edilmez boyutta olabilir.
• 6.384 x %71,2 = 4.545 ~ 4.500 işçinin maruz kaldığı kimyasal etken riskleri
kabul edilmez boyutta olabilir.
• 6.384 x %65,4 = 4.175 ~ 4.100 işçinin maruz kaldığı toz riski kabul edilmez
boyutta olabilir.
• 4.560 x %37,6 = 1.715 ~ 1.700 işçinin kaldığı fiziksel ve ergonomik etken
riskleri kabul edilmez boyutta olabilir.
Ancak Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi’nde faaliyet gösteren, 1-9 işçi
çalıştıran ve yalnızca demir ve çelik malzemeden döküm yapan toplam 53 işyerinin
30’unda yapılan bu araştırmanın sonuçları Türkiye döküm sektörünün yalnızca
%0,8’ini temsil etmektedir. Dolayısıyla %0,8’lik paydan hareketle Türkiye genelinde
faaliyet gösteren dökümhanelerin çalışma koşulları hakkında tahmin yürütmek çok
belirleyici olmayacaktır.
95
6. SONUÇ VE ÖNERİLER Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi içindeki Dökümcüler Sanayi
Sitesi'nde demir ve çelik malzemeden döküm yapan, 1-9 işçi çalıştıran 30 adet
işyerinde Sapma Analizi yöntemi kullanılarak yapılan risk değerlendirmesi
sonucunda, kapsama alınan 30 işletmenin hepsinde en az bir riskin kabul edilmez
düzeyde olduğu belirlenmiştir.
Risk skoru 60-100 puan arasında olan ve kabul edilmez risk sınıfına giren
riskler arasında ilk sırayı, risk kodu 1 olan ergimiş metal ve kıvılcım sıçraması riski
almıştır. Araştırma kapsamına alınan 30 işyerinin 24'ünde (%80) ergimiş metal ve
kıvılcım sıçraması riski kabul edilmez risk boyutundadır, bu işyerlerinde çalışan
toplam 158 işçi (%77,1) bu riske maruz kalmaktadır. Kabul edilmez riskler
sıralamasında 2. sırayı işyerlerinin %73,3'ünde kabul edilmez boyutta olduğu tespit
edilen göze çapak kaçması (risk kodu 9) riskidir. İşçilerin %76,1'i kabul edilmez
boyuttaki göze çapak kaçması riskine maruz kalmaktadır. Risk kodu 20 olan tütsüye
maruziyet riski kabul edilmez riskler listesinde 3. sırada yer almaktadır. Araştırma
kapsamındaki işyerlerinin %73,3'ünde çalışan toplam 146 işçi (%71,2) metalin
ergimesi sırasında ortaya çıkan tütsüye maruz kalmaktadır.
Araştırma kapsamına alınan işyerlerinde toplam olarak 205 işçi çalışmaktadır.
Bu işçilerin %71,7’si daha önce de döküm sektöründe çalışmıştır. Daha önce
çalışılan sektörler arasında inşaat sektörü %11,2’lik payla ikinci sıradadır. İşçilerin
%8,4’ü ise daha önce başka bir sektörde çalışmamıştır. Araştırma kapsamına alınan
işçilerin şimdiye kadar çalıştıkları işlerde geçirdikleri toplam sürelerin ortalaması
151,1 ay (12,6 yıl)’dır.
İşyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği hakkında yapılan risk değerlendirmesi
esas olarak; bakım ve onarım çalışmaları dahil olmak üzere işyerinde gerçekleştirilen
tüm işlemlerin baştan sona gözlenmesini, işyerinde çalışanlarla görev alanları ve
sorumlulukları hakkında görüşülmesini, işyerinde daha önce meydana gelmiş kazalar
veya ortaya çıkmış hastalıklar hakkındaki kayıtların incelenmesini, işyerinde
yapılmış olan sağlık gözetimi ve ortam ölçümü sonuçlarının değerlendirilmesini,
işyerinde kullanılan tüm kimyasalların malzeme güvenlik bilgi formlarının
incelenmesini ve son olarak da yapılan risk değerlendirmesinin etkinliğinin tespit
etmek için bu risk değerlendirmesinin yenilenmesini veya gözden geçirilmesini
gerektirir. Ancak bu araştırmada 30 işyerinin kapsama alınması, zaman ve diğer
96
fiziksel imkanların yetersiz olması nedeniyle yukarıda sıralanan şartların hepsinin
sağlanması mümkün olmamıştır. Öncelikle veri toplama aşamasında her işyerine
ayrılan gözlem süresi döküm, taşlama, kalıp yapma ve bozma işlemlerinden ancak
birer örnek görmeye yetecek uzunlukta olmuştur. Bundan sonra döküm iş kolunda
yapılacak risk değerlendirmesi çalışmalarında daha az sayıda işyerinin kapsama
alınması ve her işyerine ayrılan sürenin arttırılması uygun olacaktır. Çünkü bir
işyerinde tespit edilen risklerin kontrolü için önerilen tedbirlerin yeterliliğini ve
yerindeliğini belirlemek de risk değerlendirme çalışmalarının bir parçasıdır. Bunun
gerçekleştirilebilmesi için işyerlerinde risk değerlendirme çalışmalarının periyodik
olarak tekrarlanması gerekmektedir.
Bu araştırmada sistem odaklı bir değerlendirme yöntemi olan Sapma Analizi
kullanılmıştır. Bundan sonraki çalışmalarda teknik, sistem ve insan odaklı
değerlendirme yöntemlerinin kullanılması ve performanslarının karşılaştırılması
uygun olacaktır. Örneğin Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları yönteminin sık sık
büyük kaza meydana gelme potansiyeli olan kimya endüstrisinde kullanmak için
uygun olduğu bilinmektedir. Ancak döküm iş kolu için hangi yöntemin daha verimli
olacağı konusunda kesin veri yoktur. Bu nedenle yöntemlerin karşılaştırılması ile
yapılacak çalışmalar en verimli yöntemi bulmak için faydalı olacaktır.
Risk değerlendirmesi sürekli kontrol ve denetim yapılmasını gerektiren bir
süreçtir. Dolayısıyla risk değerlendirmesi çalışmalarının bir işyerinde sürekli çalışan
kişilerin gerçekleştirmesi daha verimli sonuçlar elde edilmesini sağlayacaktır. Bu
nedenle işverenler ve işçilere risk değerlendirmesinin en temel adımları öğretilmeli;
böylece her işyerinde iş sağlığı ve güvenliği koşullarının iyileştirmesini hedefleyen
oto-kontrol mekanizmasının kurulması sağlanmalıdır. Ayrıca küçük ölçekli
işyerlerinde başta risk değerlendirmesi olmak üzere sağlık ve güvenlikle ilgili
çalışmaları yapacak özel eğitimli kişileri istihdam etme imkanları yoktur veya
kısıtlıdır. Bu nedenle bu işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliğiyle ilgili oto-kontrol
sistemleri kurmak işverenlerin de tercih edeceği bir yöntem olacaktır. Benzer şekilde
işçilere kişisel koruyucuları kullanmanın önemi hakkında bilinçlendirici eğitimlerin
verilmesi iş kazası risklerinin azaltılmasını sağlayacaktır. Bunun yanısıra küçük
sanayi siteleri veya organize sanayi bölgeleri gibi aynı alanda kurulmuş bulunan ve
aynı veya farklı işkollarında faaliyet gösteren işyerlerine hizmet vermek üzere
97
kurulacak ortak sağlık ve güvenlik birimlerinde risk analizi konusunda çalışmalar
yapılabilir. İşyerlerinde risk analizi yapmak isteyen işverenler bu ortak sağlık ve
güvenlik birimlerine başvurarak gerekli teknik desteği alabilir.
Araştırma kapsamındaki işyerlerinin %73,3'ünde çalışan toplam 146 işçinin
(%71,2) maruz kaldığı metalin ergimesi sırasında ortaya çıkan tütsü riskinin kontrol
edilebilmesi için işyerlerinin çatısında fenerlik bulunmalıdır. Ancak Ankara
Dökümcüler Sitesi'ndeki dökümhanelerin tümü tip projeler kullanılarak inşa
edilmiştir ve sözkonusu tip projeye göre inşa edilmiş olan dökümhanelerin
çatılarında fenerlik yoktur. Benzer şekilde, atölyeler içinde yere yığılan tozların
tekrar askıya geçerek işçiler tarafından solunmasını engelleyen ve kuruluş
aşamasında zemine döşenmesi gereken yivli malzemelerin de tip projeler
kullanılarak inşa edilen dökümhanelerin hiçbirinde olmadığı gözlemlenmiştir. Sonuç
olarak en önemli problem işyerlerinin yapısına ilişkindir. Bu nedenle döküm iş
kolunda faaliyet gösterecek işyerlerinin kurulmaya başlamadan önce havalandırma
ve döşeme sistemleri dahil olmak üzere tüm bölümleri iş sağlığı ve güvenliği
kurallarına uygun olarak inşa edilmeli; mevcut sanayi sitelerinin de ıslahına
gidilmelidir.
98
KAYNAKLAR
1. Phoon, W. O., The present situation in occupational health and safety in small-
scale enterprises, "From Protection To Promotion Occupational Health And Safety
In Small-Scale Enterprises", Finish Institute of Occupational Health, Helsinki, s. 17,
1998.
2. Klusmann, K., Workplace risk assessment in small and medium scale enterprises,
"From Protection To Promotion Occupational Health And Safety In Small-Scale
Enterprises", Finish Institute Of Occupational Health, Helsinki, s. 126, 1998.
3. Boyle, T., Risk assesment, "Health and Safety: Risk Management", IOSH Services
Limited, Londra, s. 77-93, 2002.
4. Ringdahl, L.H., Risk assessment, "Safety Analysis Principles and Practice in
Occupational Safety" II. Baskı'da, Taylor&Francis, New York, s. 55-149, 2001.
5. Bilir, N., Yıldız, Dr. A.N., Risk değerlendirmesi, risk yönetimi ve risk iletişimi, "İş
Sağlığı ve Güvenliği", Hacettepe Üniversitesi Yayınları, Ankara, s. 77-82, 2004.
6. Bilir, N., Risk assessment, "Occupational Health and Safety Basic Principles",
Hacettepe Üniversitesi Yayınları, Ankara, s. 3-8, 2003.
7. Erez, Y., 2000'li Yıllara Girerken Türkiye'nin Küçük ve Orta Ölçekli İşletmeler
Politikası Küçük ve Orta Ölçekli İşletmeler Konferansı, TOBB Yayınları, Ankara,
1993.
8. Alpugan, O., Türkiye Odalar Ve Borsalar Birliği Orta Ve Küçük İşletmeler Kurulu
Raporu, TOBB Yayınları, Ankara, 1993.
9. Kayır, Y.Z., Koryay, İ., Karaköse, B., Ankara Dökümcüler Kataloğu, Ankara
Madeni Dökümcüler Odası, Ankara, 2004.
10. Stellman, J.M., Metal processing and metal working, "ILO Encyclopedia Of
Occupational Health And Safety" Cilt III'de, ILO, Geneva, s. 82.1-82.56, 1998.
99
11. Wood, G.W., Langer L.E., Casting technology, "Metals Handbook" Cilt 15'de
IX. Baskı, Casting Metal Park Press, Ohio, s. 347-385, 1988.
12. Ölmez, F., Döküm Sanayi İşyerlerinin Denetim Projesi, Çalışma ve Sosyal
Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Ankara Grup Başkanlığı, Ankara, 1997.
13. Technical Commitee, Guide To Occupational Health And Safety Mangement
Systems British Standards Institution, Londra, 1996.
14. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Parlayıcı, Patlayıcı, Tehlikeli ve Zararlı
Maddelerle Çalışılan İşyerlerinde ve İşlerde Alınacak Tedbirler Hakkında Tüzük,
24.12.1973 / 14752 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 1973.
15. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Titreşim Yönetmeliği, 23.12.2003 /
25325 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 2003.
16. Güler, Ç., Duruş ve ağırlık kaldırma, "Sağlık Boyutuyla Ergonomi", Palme
Yayıncılık, Ankara, s.255-291, 2004.
17. Breucker, G., General health conditions, "Report on the Current Status of
Workplace Health Promotion in Small and Medium-Sized Enterprises", Federal
Association of Company Health Insurance Funds, Essen, s. 19-27, 2001.
18. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Ağır ve Tehlikeli İşler Yönetmeliği,
16.06.2004 / 25494 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 2004.
19. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Risk
Grupları Listesi Tebliği, 13.04.2004 / 25432 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 2004.
20. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Sanayi, Ticaret, Tarım ve Orman
İşlerinden Sayılan İşlere İlişkin Yönetmelik, 28.02.2004 / 25387 tarih sayılı Resmi
Gazete, Ankara, 2004.
21. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Sağlık Kuralları Bakımından Günde
Ancak Yedibuçuk Saat Veya Daha Az Çalışılması Gereken İşler Hakkında
Yönetmelik, 15.04.2003 / 25434 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 2003.
100
EK 1 Bilgi formu FİRMA NO
DÖKÜM CİNSİ KAPASİTE (TON/AY-YIL) PİK SFERO ÇELİK İŞÇİ PROFİLİ
ÇALIŞILAN BÖLÜM ÇALIŞAN İŞÇİ SAYISI ÇALIŞMA SÜRESİ Kum Hazırlama Maça Yapımı Kalıp Yapımı Eritme Ocağı Döküm Taşlama TOPLAM MAÇA YAPIMI Kimyasalların MSDS bilgisi
Elle maça yapımı
Makine ile maça yapımı
Soğuk Maça
Kullanılan gaz
Sıcak Maça
Fırının cinsi ve özellikleri
KALIP YAPIMI Kimyasalların MSDS bilgisi
Elle kalıp yapımı
Makine ile kalıp yapımı (Makine sayısı ve özellikleri)
Kum karıştırma makinesi
Pulvarize makinesi
Vinç/ caraskal
Kompresör
100
ERGİTME VE DÖKÜM OCAK CİNSİ SAYISI KAPASİTESİ
(ton / ay-yıl) Kupol ocağı İndüksiyon ocağı Döner ocak Yer ocak Ocak çalışma düzeni Kişisel koruyucular KALIP BOZMA Elle kalıp bozma
Makine (sarsak, tambur vs.) ile kalıp bozma, makinelerin sayısı ve özellikleri
TEMİZLEME MAKİNELER SAYISI VE ÖZELLİKLERİ
Hava ile temizleme Kumlama makinesi Askı (pandül) taş Portatif taşlama aleti Kaynak Daire testere Boya
DİĞER Yangın tesisatı Zemin durumu Hava akımı Aydınlatma tesisatı Elektrik tesisatı Kişisel koruyucular MEYDANA GELMİŞ İŞ KAZALARI VE NOTLAR
102 EK 2 İşçi anket formu
DAHA ÖNCE ÇALIŞTIĞI İŞLER
İŞÇİ SIRA NO SEKTÖR ÇALIŞMA SÜRESİ
BU İŞTE
(DÖKÜM) ÇALIŞMA SÜRESİ
EK 3 Dökümcüler sanayi sitesi krokisi
104
EK 4 ÖZGEÇMİŞ
1977 yılında Ankara'da dünyaya geldi. İlk, orta ve lise öğrenimini Ankara'da tamamladı. 1999 yılında İstanbul Teknik Üniversitesi Çevre Mühendisliği bölümünden mezun oldu. 2002 yılında Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı'nın açmış olduğu İş Müfettişi Yardımcılığı sınavını kazanarak göreve başladı. Halen Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı'nda İş Müfettişi olarak görev yapmaktadır.