soldabilidad en aceros inoxidables
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1Soldabilidad, propiedades y análisis microestructural de los tipos más relevantes de aceros
inoxidables utilizados en la industria.
Kevin Del Río, Cristian Coronado, David Escalante, José Lamadrid, Andrés Tordecilla, Bladimir Fábregas.
Universidad del Atlántico
Ingeniería Mecánica.
Laboratorio de procesos de manufactura I.
Abril 2016
Resumen
Este trabajo es una recopilación de diferentes sitios y libros con fin investigativo, que tratan el
tema de la soldabilidad de los aceros inoxidables, desde el punto de vista de las propiedades
mecánicas y la microestructura de las aleaciones, y la observación de algunos de los diferentes
procesos de soldadura adecuado para cada tipo de acero (ferrítico, austenítico y dúplex), ventajas
y desventajas de estos, y recomendaciones para cada tipo de acero, todo con el fin de obtener una
soldabilidad satisfactoria. Se investigó la incidencia que tienen estos procesos en las
microestructuras de los aceros.
Palabras claves: Aceros inoxidables, soldabilidad, microestructuras.
Abstract
This work is a collection of different sites and books with investigative purpose that deal
weldability of stainless steels , from the viewpoint of the mechanical properties and
microstructure of the alloys , and the observation of some of the different suitable welding
processes for each type of steel ( ferritic , austenitic and duplex ) , advantages and disadvantages
of these , and recommendations for each type of steel, all in order to obtain a satisfactory
weldability. The impact these processes have on the microstructures of the steels was
investigated.
Keys words: stainless steels, weldability, microstructure.
Tabla de Contenidos
Introducción e información general.................................................................................................1
Tipos de aceros inoxidables y su soldabilidad.................................................................................2
Aceros inoxidables austeníticos...................................................................................................2Aceros inoxidables ferríticos.......................................................................................................2Aceros inoxidables Martensíticos................................................................................................2Aceros inoxidables Dúplex..........................................................................................................3Soldabilidad en Austeníticos.......................................................................................................3Soldabilidad en Ferríticos............................................................................................................4Soldabilidad en Martensíticos......................................................................................................5Soldabilidad en Dúplex................................................................................................................5
Microestructuras en aceros..............................................................................................................6
Austenita......................................................................................................................................6Martensita....................................................................................................................................7Ferrita...........................................................................................................................................8
Procedimientos de soldadura más usados........................................................................................9
Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)................................................9Soldadura TIG.......................................................................................................................11Soldadura MIG......................................................................................................................13Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables......................................................15
Conclusión.....................................................................................................................................18
Lista de referencias........................................................................................................................19
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Introducción e información general
La soldadura es un proceso de unión de vital importancia en la pequeña y gran industria
de la construcción, maquinaria, mantenimiento por medio del cual se unen dos o más
partes metálicas a través de un aporte térmico y aporte de material que puede ser metálico
o plástico, este se funde para juntar las partes y cuando se enfría se endurece formando
una unión que se conoce como cordón de soldadura.
Dentro de los metales importantes en el proceso de soldadura encontramos a los aceros
inoxidables (de los cuales hablaremos en este escrito), estos tipos especiales de aceros
son materiales microaleados, compuesto por elementos químicos como el Cromo,
Molibdeno, níquel, Magnesio, entre otros dependiendo de las propiedades que se desean
obtener de ellos; es un tipo de acero resistente a la corrosión, el cromo que contiene posee
gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora que evita
la corrosión del hierro contenido en la aleación; con gran uso comercial, se utiliza en la
fabricación de electrodomésticos, construcción, industria, automoción y vestimenta, entre
sus usos más importantes.
La soldadura de estos aceros inoxidables requiere tener ciertas consideraciones, porque
estos a diferencia de los aceros al carbono son más delicados al momento de tratarlos,
debido a su diferente composición y por tanto propiedades, reaccionan de manera
diferente a los cambios de temperatura, y aplicarle demasiado calor puede inducir en ellos
una deformación o distorsión en su fase de enfriamiento, es por ello que es importante
conocer los correctos procesos para realizar una soldadura en cada uno de los distintos
tipos de aceros inoxidables; definiéndose así de cada tipo de estos la soldabilidad que
poseen.
La soldabilidad es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan
soldaduras sanas y homogéneas, que respondan a las necesidad para las que fueron
concebidas incluyendo códigos de fabricación.
Desde el punto de vista metalúrgico durante la soldadura en estado líquido en una región
muy pequeña el material a ser soldado alcanza el estado líquido y luego solidifica. El
aporte térmico suministrado se utiliza para fundir el metal de aporte (si existe), fundir
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parcialmente el metal base y el resto se transfiere a través del metal de soldadura
modificando la micro estructura (y propiedades mecánicas) inicialmente presentes.
Tipos de aceros inoxidables y su soldabilidad
Hay tres clases comunes de aceros inoxidables: austeníticos (serie AISI 300);
martensíticos (serie AISI 400) y ferríticos (serie AISI 400), estas clasificaciones se
refieren principalmente a la microestructura de dichos materiales. La estructura
austenítica tiene alta resistencia a la tensión, al impacto y al mismo tiempo es dúctil, la
martensítica es dura y frágil, en cambio la ferrítica es blanda y dúctil. También están los
aceros inoxidables endurecibles por precipitación y los dúplex, dos tipos que no son tan
comunes. La soldabilidad de los inoxidables fluctúa desde excelente para los austeníticos
–sobre todo los de bajo carbono– hasta deficiente para los martensíticos. Para
comprender la soldabilidad en estos aceros analizaremos las propiedades de cada uno de
ellos.
Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de
aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Los Austeníticos se obtienen
adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y
nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de
carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.
Aceros inoxidables ferríticos
Se caracterizan por su estructura ferritica a cualquier temperatura por consiguiente no hay
transformaciones de la ferrita en austenita en el calentamiento ni transformación
martensitica en el enfriamiento. Por esta razón no hay posibilidad de regeneración del
grano y la recristalización solo es posible mediante una deformación plástica en frio,
previo recocido o mediante una deformación en caliente. En estos aceros cuando el
contenido de cromo aumenta la resiliencia disminuye.
Se identifican por tener una composición de hasta un 11% a 30% de Cr y carbono
máximo de 0.12%.
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Aceros inoxidables Martensíticos
Los aceros inoxidables martensíticos son esencialmente aleaciones Fe-Cr que contienen
entre 12 y 17 por ciento de Cr y tienen suficiente carbono (0.15 a 1.0% C) para que se
pueda producir mediante el templado una estructura martensítica a partir de la región de
la fase austenítica. Estas aleaciones se denominan martensíticas porque son capaces de
desarrollar una estructura de ese tipo después de un tratamiento térmico de austenitizado
y templado.
Debido a que la composición de los aceros inoxidables martensíticos se ajusta para
optimizar su solidez y dureza, la resistencia a la corrosión de estos aceros es
relativamente mala en comparación con los de tipo ferrítico y austenítico.
Aceros inoxidables Dúplex
Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes: Son
magnéticos, no pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos, buena soldabilidad, a
estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en
ambientes con iones de cloruro. Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y
26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre,
silicio y tungsteno imparten ciertas características de resistencia a la corrosión.
Soldabilidad en Austeníticos
Serie AISI 300 Los AI de las series 200 y 300 presentan una microestructura austenítica,
lo que les hace extremadamente dúctiles y tenaces, incluso después de la soldadura, por
ello no requieren de ningún otro tipo de tratamiento posterior a la misma, especialmente
si se van a utilizar en ambientes normales, que no son excesivamente corrosivos; ahora
bien, si se van a utilizar en ambientes muy agresivos es conveniente recocer la estructura
soldada. En este tipo de aceros la conductividad térmica es menor, –del 40 al 50 por
ciento, a la de los aceros al carbono– consecuentemente los aceros inoxidables disipan el
calor más lentamente que los aceros ordinarios y, por tanto, tardan más en enfriar. Este
fenómeno debe tenerse en cuenta cuando se sueldan espesores finos, pues al ser menor la
conductividad aumenta el peligro de perforar la lámina. El mayor inconveniente que
presenta la soldadura de los AI austeníticos es la precipitación de carburos como
consecuencia de las altas temperaturas que pueden producirse en las zonas cercanas al
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cordón, por lo que el material se fragiliza y queda sensibilizado a la corrosión
intergranular. Para evitar esta precipitación hay que soldar las piezas sin precalentamiento
y con el menor aporte de calor posible. Otra posibilidad es emplear aceros austeníticos
con porcentaje de carbono menor a 0.03 por ciento o aceros inoxidables austeníticos
estabilizados con titanio, niobio o tantalio. Los AI al cromo-níquel, de las series 200-300,
tienen un coeficiente de dilatación1 de 50 a 60 por ciento mayor que el de los aceros al
carbono; en este sentido, requieren una mayor consideración en el control de las
dilataciones.
Soldabilidad en Ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos presentan, en general, peor soldabilidad que los grados
austeníticos, aunque mejor que los martensíticos. La exposición a altas temperaturas de
las estructuras ferríticas, como consecuencia del aporte de calor ligado al proceso de
soldadura así como también en las zonas afectadas térmicamente próximas al cordón,
tiene como consecuencia una reducción en las características de ductilidad del metal,
aumentando su fragilidad.
Para prevenir la precipitación de compuestos de carburos de cromo en los límites de
grano, que tan negativamente afectan a la resistencia a la corrosión de los aceros, es
necesario someterlos a un proceso de temple por disolución, que en el caso de los aceros
inoxidable ferríticos se hace hasta los 790 ºC.
Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables ferríticos hay una mayor necesidad
de realizar tratamientos térmicos previos y posteriores a la soldadura. Con ellos se
consigue aliviar el estado de tensiones residuales, con lo que se mejora la resistencia
tanto mecánica como a la corrosión del cordón de soldadura y de las zonas afectadas
térmicamente. Estos tratamientos se hacen más necesario, si cabe, cuando aumentan los
espesores de las piezas a soldar.
La soldadura en estos tipos de aceros ferríticos, puede verse afectada a partir de los
850°C a 900°C por los siguientes hechos, el primero es el excesivo crecimiento del
grano, lo cual provocará un aumento de dureza y disminución de ductilidad del acero, la
mejor forma de evitar este fenómeno es a través de un post-calentamiento.
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Otra afecciones que pueden sufrir estos aceros va relacionado con la sensibilización,
formación de ferrita alfa, la introducción del material en un ambiente con hidrogeno,
formación de martensita y de carburos, todo lo anteriormente nombrado ocurre debido al
choque térmico que toma lugar en este acero, fragilizándolo y volviendolo susceptibles a
fisuras o fractura frágil. Todo esto es posible evitarlo a partir del control al suministro del
aporte térmico y de tratamientos térmicos posteriores que nos ayuden a disminuir el
tamaño de grano y reducir los efectos de la soldadura a altas temperatura.
Soldabilidad en Martensíticos
La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta con el contenido de carbono,
pero también muy frágil con gran tendencia a la fisuración.
Los aceros inoxidables martensíticos son endurecidos al aire cuando se les enfría
rápidamente desde el rango de temperaturas de austenitizado (870-1010 ºC) hasta la
temperatura ambiente.
Este rango de temperaturas (870-1010 ºC) se alcanza en las zonas afectadas térmicamente
(ZAT) por el proceso de soldadura, por lo que si la fase de enfriamiento del cordón se
realiza a velocidad suficiente, puede dar lugar a la formación de martensita en estas zonas
de la pieza soldada.
En el momento de la ejecución de la soldadura, y en aquellas zonas afectadas
térmicamente, se podrá desarrollar la fase martensítica frágil y dura que puede desarrollar
grietas debido a las tensiones residuales de contracción y también a la fragilización
causada por el hidrógeno.
Este efecto se hace más patente con el mayor contenido de carbono del metal base, que
aunque hace aumentar la dureza, también disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de
producir fenómenos de agrietamiento.
Para reducir significativamente estos efectos en este material frágil debe someter la
pieza(s) a trabajar a un precalentamiento para que finalmente la velocidad de
enfriamiento pueda ser más lenta permitiendo que se le relajen los esfuerzos y se eviten
grietas, además de tenerse un ambiente controlado en el cual la
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Soldabilidad en Dúplex
Los aceros dúplex, también llamados austeno-ferríticos, fueron desarrollados, sobretodo,
para resistir a cierto tipo de corrosión, debido a la característica de su elevada propiedad
de resistencia en los campos de aplicación donde existen elevadas solicitaciones de
corrosión química junto con altas solicitaciones mecánicas.
Una de las principales características de los aceros "Dúplex" es su compromiso entre la
elevada resistencia mecánica y la buena resistencia a la corrosión localizada, propia de
los aceros inoxidables ferríticos, junto con la mayor tenacidad y mejor mecanizado de los
aceros austeníticos.
Los factores a considerar en la soldabilidad del acero dúplex, consiste en conocer su
antecedente metalúrgico e historia térmica; un procedimiento de soldadura inadecuado
puede traducirse en una pérdida de tenacidad y de las propiedades anticorrosivas.
Considerando que este tipo de acero es homogeneizado a una temperatura de
aproximadamente 1.050ºC (para obtener la relación de 50/50 de austenita y ferrita) y
posteriormente templado en agua para suprimir cualquier precipitación. No obstante, el
ciclo de calentamiento y la velocidad de enfriamiento relativamente elevada introducida
por la soldadura pueden perturbar esta característica.
Entre los defectos que pueden producirse al soldar una pieza fabricada en dicho material
esta la formación de ferrita alfa (de 600 a 1000°C), la cual es capaz de reducir la
resistencia del material al choque, pudiendo produciré una agrietamiento; la formación de
nitruros cuando se producen enfriamientos muy rápidos, los cuales son comunes después
de soldar, generar una considerable disminución en la resistencia a la corrosión, y esto se
debe a que se forma nitruro de Cr, elemento que se oxida para obtener la película
protectora contra la oxidación de lo aceros inoxidables, esto quiere decir, que ante la
formación de los nitruros disminuye nuestra resistencia a la corrosión. Y finalmente la
generación de ferrita secundaria a 800°C durante la soldadura, dicha estructura es
inestable a temperaturas medianas, y la estructura en busca de su estabilidad
termodinámica, procede a oxidarse disminuyendo la resistencia del material.
Microestructuras en aceros
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Austenita
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8 al 2
% C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita no es estable
a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza de
300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no
es magnética.
Microestructura de la austenita.
La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto
con la martensita en los aceros templados.
Martensita
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución sólida
sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento
rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.
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El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono,
sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0.7 %C.
Microestructura de la martensita
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250
kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular
formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que se
corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura
inferior a la crítica inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se desee obtener,
enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.
Ferrita
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente
es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro, la máxima
solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.
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Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita
La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica centrada
en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm2,
llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se observa al microscopio como
granos poligonales claros.
En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los
aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los granos de
perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados
en la dirección de los planos cristalográficos de la austenita como en los aceros en bruto
de colada o en aceros que han sido sobrecalentados.
Procedimientos de soldadura más usados
Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)
En este proceso el electrodo es un alambre revestido de tipo celulósico de gran
penetración, donde el soldador controla el proceso manualmente sobre la longitud y
dirección del arco que se establece entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar
(metal base), este proceso es ideal para soldaduras de tanques y estructuras de acero que
por su gran fuerza de arco le permite emplearse sobre superficies galvanizadas.
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El calor generado por el arco eléctrico funde el revestimiento y la varilla metálica del
electrodo, a la vez que la combustión del revestimiento sirve para crear una atmósfera
protectora que impide la contaminación del material fundido.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metálica del electrodo van a
depositarse en el baño de fusión. A la vez, el material procedente de la fusión del
revestimiento del electrodo genera una escoria, que por viscosidad flota sobre el baño de
fusión, protegiéndolo contra un enfriamiento rápido y de la contaminación del aire
circundante.
Una vez frío el cordón se procede a eliminar la escoria que queda como una especie de
costra sobre la superficie del cordón.
Ventajas del sistema SMAW:
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El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
El metal de aporte y el medio de protección proceden del electrodo revestido.
Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con
protección gaseosa.
Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como cerrados.
Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones.
Aplicable a gran variedad de espesores, mayores de 2 mm.
Desventajas del sistema SMAW:
Se podría decir que es algo sucio a comparación con otros procesos, se necesita
remover la escoria y si no se le da una adecuada limpieza entre cordones el
cordón pude sufrir una serie de discontinuidades.
Es un proceso lento, debido a la baja tasa de deposición y a la necesidad de retirar
la escoria.
La tasa de deposición es baja, debido a que el electrodo sólo puede consumirse
hasta una longitud mínima (unos 5 cm).
No resulta productivo para espesores mayores de 28 mm.
No es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso calor
del arco es excesivo para ellos.
Limitación en lugares de difícil acceso.
Soldadura TIG
El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento muy adecuado para soldar
el acero inoxidable. En este caso, el arco eléctrico se establece entre un electrodo no
consumible de Tungsteno y el metal base, bajo una atmósfera protectora generada por un
gas inerte.
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El gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire circundante al metal
fundido de la soldadura. Si es necesario, también se puede agregar metal de aporte en
forma de un alambre o varilla que se introduce dentro del arco, de forma bien manual o
automáticamente, para fundirlo y cuyas gotas caigan dentro del baño de fusión.
El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin escorias (dado
que emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que se
usa para soldaduras de responsabilidad en acero inoxidable, donde obtener soldaduras de
calidad sea necesario.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento están las siguientes:
No genera escorias en el cordón, lo cual reduce las tareas de limpieza posterior a
la soldadura.
Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de soldadura, lo cual
lo hace especialmente recomendable para la soldadura de tubos y cañerías.
No genera salpicaduras alrededor del cordón.
Afecta muy poco a la composición química y propiedades del metal base durante
el proceso de soldadura.
Desventajas del sistema TIG.
Alto Costo del equipo y mano de obra.
Dificultades para trabajar al aire libre.
Enfriamiento más rápido en comparación de otros métodos de soldadura.
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Requiere una mayor destreza por parte del soldador.
Soldadura MIG
Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se utiliza la protección gaseosa
de un gas inerte) como también en el MAG (Metal Active Gas, cuando se utiliza un gas
activo), se establece un arco eléctrico entre un electrodo consumible, que se presenta en
forma de un alambre desnudo, y la pieza a soldar o metal base.
Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco como la soldadura se
protegen del aire de la atmósfera mediante la acción de una envolvente gaseosa,
compuesta por gases inertes, principalmente argón y/o helio.
Con el objeto de obtener una mejor acción del arco y una mejor mojabilidad en la
soldadura, en ocasiones se utilizan pequeñas cantidades de gases activos, tales como
dióxido de carbono, oxígeno e hidrógeno.
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Leyenda de la figura adjunta:
1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de protección; 4.-Varilla (sólida o tubular); 5.-
Flux en caso de varilla tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia
del metal aportado; 8.-Baño de soldeo y escoria líquida; 9.-Escoria sólida protegiendo al
baño de fusión; 10.-Metal depositado; 11.-Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura
solidificado libre de escoria.
Entre las ventajas del proceso MIG sobre los demás procesos de soldadura, se pueden
destacar las siguientes:
• Permite mayores velocidades de soldadura.
• Facilidad de automatizar el proceso, si se trata de grandes producciones.
• En general, es un procedimiento que ofrece una buena transferencia del metal de aporte
a través del arco.
Desventajas:
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Mayor costo del equipo.
Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo.
Dificultada para trabajar al aire libre.
Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos.
Limitación en lugares de difícil acceso.
Mano de obra calificada.
Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables
Por último, se muestran algunos tipos de electrodos empleados para la soldadura de
aceros inoxidables, indicando una breve descripción del mismo donde se indique sus
principales aplicaciones y las clases de aceros inoxidables para los que son empleados,
las posiciones de soldeo recomendadas para cada electrodo, tipo de corriente a emplear
en la soldadura, composición química del electrodo y propiedades mecánicas que aporta
al metal de soldadura.
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En esta tabla tomada del libro Manual de Soldadura y catálogo de productos, de la
empresa Soldexa cuyo enlace esta en las referencias, muestran una recomendación de los
procesos de soldaduras para distintos materiales incluyendo los aceros inoxidables que
son nuestro objeto de investigación.
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Conclusión
Durante nuestro proceso investigo pudimos ver que existen un gran número de aceros
inoxidables y que cada uno de ellos posee una característica particular debido a los
elementos que la conforman, entendiendo que a través de la(s) microestructura(s) que
conforman los aceros, se pueden determinar propiedades del metal; también decidir bajo
ciertas consideraciones cual es el procedimiento más adecuado para llevar a cabo el
proceso de soldadura conociendo las consecuencias que una mala elección pudiese
provocar (fractura, grietas, oxidación, falla).
Es preciso afirmar que esta investigación es fructífera para nuestro desarrollo como
ingenieros en formación, pero también que nos sirve para darnos cuenta conceptos y
temáticas que debemos afianzar nuestro conocimiento y a su vez adquirir nuevos, para ser
ingenieros competentes e íntegros en las diferentes áreas, en este caso, la de materiales de
ingeniería y soldadura.
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Lista de referencias
http://www.edu.xunta.es/centros/cifpcoroso/gl/system/files/manual-soldadura.pdf
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn48.html#seccion12
http://www.metalactual.com/revista/20/procesos_consideracionesII.pdf
http://blog.utp.edu.co/metalografia/7-aceros-inoxidables/#parte5
http://www.ecured.cu/Soldadura_MIG#Ventajas_y_desventajas
http://solysol.com.es/data/documents/Soldabilidad=20Inox.pdf
https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/soldabilidad-de-los-aceros/
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