si un overhaul es necesario

5/9/2018 Si Un Overhaul Es Necesario - slidepdf.com

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Si un overhaul es necesario, sepa que existen diferentesniveles para completarlo, definidos por la FAA de EstadosUnidos. Aquí desenredamos esa maraña de términos.

De acuerdo con un diccionario de la Universidad de

Princenton, overhaul es es una voz inglesa que significa:³completa revisión y restauración de un bien hasta llevarlo auna condición aceptable². Para Sandy Dunn, del Centro deRecursos para Mantenimientos de Plantas, el término sóloimplica ³reparar o dar mantenimiento a un aparato².

Como sea, en nuestro medio quiere decir dejar un motor como nuevo, a partir de cualquier falla que implique renovarlo. La palabra inspira temor, por el precio final de la reparación,y también alivio porque la planta poder volverá a ser confiable.

Hoy con la globalización, la terminología técnica, o jerga, se vale de un estándar para que

overhaul aquí signifique lo mismo que en China. Un punto de referencia casi universal sonlas regulaciones impuestas por la Federal AviationAdministration, o FAA, de EstadosUnidos, pero aplicables a cualquier tipo de motor.

Esta entidad distingue un motor que llena sus especificaciones como nuevo (new limits),otro con especificaciones de servicio (servicelimits), y remanufacturado, reconstruido,nuevo, usado, ³overhauled², OEM y ³aftermarket². He aquí el glosario.

Según definición de la FAA, un motor nuevo alcanza o sobrepasa las especificacionescuando sale de fábrica, todas sus partes son nuevas y carece de historial (con excepción delas pruebas que se le hicieron por control de calidad).

New limits engloba las tolerancias y especificaciones de unmotor determinado, según la FAA. Servicelimits, en cambio,son los límites de desgaste hasta los que pueda llegar una parte y ser considerada todavía útil. Aquí se incluyenespecificaciones sobre o subdimensionadas de distintas piezas del motor.

Un motor ³overhauled² es uno que ha sido desarmado,limpiado, inspeccionado y reparado, si fuera necesario,según las especificaciones y estándares de la FAA. La planta podría ser reensamblada según los nuevos límites o los deservicio. Se mantiene el historial anterior a la reparación, pero el cliente lo recibe con cero horas de operación.

Un motor reconstruido es uno ³overhauled² con partes nuevas, usadas (pero aprobadas por el fabricante o uno de sus concesionarios). Se entrega sin historial previo y llega con cerohoras de operación. El término no está sancionado por la FAA, pero lo utiliza la casaTextronLycoming como sinónimo de remanufacturado.

La palabra inspira temor, por el precio final de la

reparación, y también alivio porque la planta poder volverá a ser confiable.



En cuanto a las partes o repuestos, en el caso de un ³overhauled² o una reconstrucción, pueden proceder de varias fuentes. OEM (Original EngineManufacturer o de fabricanteoriginal), es de fábrica. Una aftermarket, o de mercado secundario, es una de las ³rodadas² ohechas en fábricas distintas de la original, pero que debe igualar o exceder lasespecificaciones de fábrica.

Cualquier otro término relativo a este tipo de reparaciones no es oficial, es decir, no existeen la extensa lista de vocablos de la FAA. Por ejemplo, ³restaurado a especificaciones defábrica², ³equivalente a reconstrucción², ³como nuevo² y otros similares que aparecenmuchas veces en la propaganda merecen ser investigados, antes de contratar al taller quelos pregona, para determinar exactamente qué significan con ellos.

Ahora que ya se cuenta con estas definiciones, resumamos. Sólo el fabricante de un motor es capaz de reconstruirlo según las especificaciones originales. Tanto los motores nuevoscomo los reconstruidos llenan tales especificaciones. Un motor nuevo debe tener todas sus partes en similar estado, sin uso previo.

Un motor reconstruido puede, en cambio, poseer algunas partes con uso previo a lareparación. Un overhaul implica que la reparación no destruye la historia previa del uso delmotor. Uno nuevo carece de tal registro. Uno reconstruido podría contener, como ya se hadicho, partes ³con pasado².

Y, ¿para qué sirve todo este galimatías? Pues sólo para saber a qué atenerse, y qué pedir enlos talleres, cuando necesite rehacer el motor de su auto o motocicleta. O, al revés, paraintentar entender qué le ofrecen los mecánicos a usted cuando hablan como los abogados.

http://mundoymotor.com/mm93/200582495616.htm



La necesidad del overhaul en motores degas

Es sorprendente la alta disponibilidad que se tiene en un equipo como un motorde gas sometido a unas condiciones muy severas de funcionamiento: altastemperaturas y presiones, esfuerzos alternativos muy variables, y funcionamientocontinuado a la máxima potencia durante periodos muy prolongados. Mientras queotros equipos e instalaciones industriales sometidos a condiciones mucho menosexigentes difícilmente alcanzan un 70%-80% de disponibilidad, un motor de gassupera con facilidad disponibilidades del 90%.

Este hecho está relacionado con a dos factores. Por un lado es una tecnología bienconocida y por otro, está sometido a un estricto plan de mantenimiento. En este

plan, el overhaul o gran revisión juega un papel fundamental, y es responsable enparte de esas altas disponibilidades que se observan en estos equipos. Elfabricante determina el momento en que debe realizarse esta gran revisión,teniendo en cuenta la vida estimada de determinados elementos. En el caso de unmotor de gas las piezas que determinan la vida de un motor y que por tantomarcan el momento en que hay que realizar una gran revisión que deje el motorcon un comportamiento similar a cuando era nuevo, son el estado de las culatas,de las camisas, del turbocompresor, de los cojinetes de cigüeñal, el estado de lospistones y el estado del propio cigüeñal

El estado de estos elementos y el desgaste que sufren son los que marcan elperiodo entre grandes revisiones. Es más: si estas piezas están en buen estado, elperiodo hasta una gran revisión puede prolongarse. Por tanto, si se quieredeterminar si ha llegado el momento de una gran revisión debe prestarse especialatención a esos elementos, mediante pruebas, mediciones o inspecciones



boroscópicas que permitan conocer su estado. Además de las inspeccionesboroscópicas, del análisis de vibraciones y del análisis de aceite, entre otrastécnicas predictivas, hay tres síntomas claros de que un equipo necesita serrevisado en profundidad: - La pérdida de potencia - Inestabilidad en la potencia,con subidas y bajadas de ésta por activación de protecciones del motor - Alto

consumo de aceite Una gran revisión requiere de cierto nivel organizativo paraasegurar que resulta eficaz y que se realiza en un plazo aceptable. Hay muchosaspectos que inciden en la eficacia y la duración de una gran revisión. Se detallana continuación los más importantes.

TAREAS INCLUIDAS EN EL OVERHAUL

Las tareas que suelen estar incluidas son las siguientes:- Cambio sistemático de todas las bujías- Cambio de aceite y filtros- Sustitución de elementos sensores (presión, temperatura, posición)

- Revisión completa de todas las bombas de lubricación- Revisión y limpieza del sistema de lubricación- Revisión completa del sistema de extracción de gases del cárter- Revisión completa de todo el sistema de refrigeración y especialmente de lasbombas de refrigeración y de los intercambiadores. Comprobación de ausencia decorrosiones internas- Revisión completa de los colectores de admisión y escape- Sustitución del turbocompresor- Limpieza y verificación del intercooler- Sustitución de culatas- Sustitución de camisas y pistones

- Sustitución de bielas y cojinetes de biela- Sustitución de cojinetes de bancada- Comprobación del cigüeñal y del volante de inercia- Implementación de innovaciones tecnológicas que puedan realizarse- Chequeo completo del sistema de control.- Actualización del software, si se han producido mejoras en este aún noimplantadas



Con la realización de estos trabajos, el motor queda con todos sus elementos dedesgaste sustituidos y con todas las verificaciones necesarias realizadas. Estarálisto para funcionar otro periodo similar, entre cinco y ocho años dependiendo decada fabricante. Aún así, el motor no se comportará exactamente como uno

nuevo, sino que habrá perdido o disminuido algunas de sus prestaciones.

Además, algunas innovaciones tecnológicas no habrán podido ser incorporadas.Por último, y aunque no todos los fabricantes lo tienen en cuenta, el periodo detiempo para realizar la siguiente revisión debería acortarse, pues ya no se trata deun equipo nuevo, sino de uno reacondicionado. Por todo ello, y teniendo en cuentael alto coste de esta revisión, llegado el momento hay que verificar si es másinteresante adquirir un equipo nuevo o hacer el overhaul.

HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS

Las herramientas necesarias para la realización de una gran revisión se puedendividir en tres tipos:

- Herramientas especiales. Entre ellas destacan dos: los tensores hidráulicos depernos y el boroscopio- Herramientas mecánicas habituales. Además de todos los elementos necesariospara el montaje y desmontaje de partes mecánicas, cobran especial importancialos instrumentos de medida de precisión- Herramientas eléctricas habituales, con especial importancia para los equipos demedida (multímetro, pinzas amperimétricas, medidores de aislamiento, etc) -Herramientas de calibración de instrumentación. Especialmente importante esdisponer de un calibrador multifunción - Medios de transporte y elevación: puentegrúa, carretilla elavadora, traspaleta, carros de transporte, etc.

Todas ellas deberían estar en el sitio de realización del trabajo con al menos un díade antelación al inicio del mismo, y no debería empezar la revisión si falta algunade ellas. En realidad es conveniente realizarla con algo más de anticipación, por sien el proceso de verificación se detectara que falta algo o que alguna herramientano se encuentra en buen estado.

El proceso de chequeo de la herramienta consiste en comprobar que se tiene todolo necesario y que todo se encuentra en buen estado. Durante la preparación deltrabajo es muy útil realizar una lista que contenga toda la herramienta necesaria, yuna vez en planta, comprobar con esa lista que no falta nada. Además, esa listadebe mantenerse actualizada: si durante la realización del trabajo se ha necesitadoalguna herramienta no incluida en esa lista, la lista debe revisarse para incluir eseelemento.



Las empresas que realizan habitualmente grandes revisiones de motores de gashan confeccionado sus propias listas de chequeo de herramienta y las utilizancomo elemento imprescindible en la preparación. Algunas incluso poseencontenedores especiales para que el conjunto de herramienta sea trasladado comoun conjunto, en las mejores condiciones de transporte posible. El chequeo suele

consistir en la inspección visual de la herramienta y la realización de determinadaspruebas y mediciones con algunas de ellas. La herramienta defectuosa, en malestado o que ofrezca dudas debería sustituirse con anterioridad a la preparacióndel trabajo. No es posible suponer que la herramienta se encuentra en buenestado, pues alguna puede haberse dañado en el trabajo anterior o en eltransporte. Descubrir que alguna herramienta esencial se encuentra en mal estadouna vez iniciada la gran revisión puede acarrear demoras inesperadas, suponercostes adicionales y generar tensión, por lo que el proceso de revisión de laherramienta se convierte en algo imprescindible.

Especial mención merecen los medios de elevación. El puente grúa, como principalelemento de elevación y transporte, suele ser un medio olvidado y descuidado.Muchas revisiones se han visto retrasadas e incluso han provocado accidentes porel mal estado de alguno de los elementos del puente grúa. Se trata de un medioun tanto especial, ya que habitualmente no se usa y no afecta a las prestacionesdel motor, pero que cuando se necesita, las pocas veces que se necesita, seconvierte en algo crítico. No tiene sentido basar este mantenimiento en uncorrectivo puro o mantenimiento de crisis, es decir, reparar cuando se estropea, yaque normalmente lo hace cuando resulta necesario. Además de una serie de tareaspreventivas muy elementales, como engrases, lubricación, inspecciones visuales ycomprobación de la resistencia de cables y anclajes, es necesario realizar

comprobaciones periódicas de funcionamiento, especialmente unos días antes decomenzar la gran revisión.

MATERIALES

Igual que la herramienta, los materiales necesarios para realizar una gran revisiónhan de listarse de forma previa, y antes de comenzar la revisión en la planta,comprobar que no falta nada y que todo se encuentra en buen estado. Las

empresas responsables de llevar a cabo una revisión deben tener experienciasuficiente en la preparación de la lista de material necesario, por lo que elpropietario del motor debe exigir a la empresa con la que ha contratado la granrevisión esa lista y la comprobación de que todo el material se ha situado en ellugar donde se va a llevar a cabo. Los materiales necesarios en una gran revisiónsuelen ser los siguientes:

- Todos los trenes alternativos completos, incluyendo juntas, tornillería, anillos,



etc.- Aceite de lubricación en cantidad suficiente, filtros y grasas necesarias- Bujías- Culatas- Turbocompresores

- Cojinetes de bancada y de biela- Filtros de aire- Instrumentación diversa: termopares, sensores de presión, sensores deposición/velocidad, sensores del sistema anti-knocking, sensores de detección deniebla en cárter, sensores de vibración, etc.- Juntas y elementos de estanqueidad diversos.

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

Junto con los materiales y la herramienta, los procedimientos de trabajo ocupan unlugar especial. Es evidente que los técnicos que van a realizar la inspección debenconocer bien su trabajo, pero deben seguir procedimientos claros para realizarcada una de las tareas y comprobaciones de su trabajo. El propietario de lainstalación debería exigir estos procedimientos para su revisión, pero como elcontratista será reacio a facilitarlos y el propietario rara vez tiene personalsuficientemente preparado para leerlos, interpretarlos y corregirlos si fueranecesario, este es un paso que normalmente se obvia. Los fabricantes suelenhaber preparado estos procedimientos. Pero si para la realización de la granrevisión se cuenta con empresas diferentes del fabricante, es necesario asegurarsede que los técnicos de la empresa de mantenimiento saben lo que tienen que

hacer, para evitar correr riesgos innecesarios. Por tanto, exigir los procedimientosde trabajo, si bien es importante cuando la gran revisión se encarga al fabricantedel motor, cuando se hace a una empresa diferente resulta algo elemental, aunquesólo sea para tener la seguridad de que esa empresa a la que se le ha contratadoel servicio sabe lo que tiene que hacer. Estos procedimientos indican, entre otrascosas:

- Las tareas que deben llevarse a cabo- El orden en que deben realizarse- Todas las mediciones, holguras y valores de referencia de cada una de las tareas

- Las precauciones a tomar en materia de seguridad laboral

La importancia de esta información justifica sobradamente que se cuente conprocedimientos escritos. No es justificable, ni desde el punto de vista del cliente nidesde el punto de vista del propietario, que esta valiosa información resida en lacabeza de los técnicos que lo realizan .

http://www.renovetec.com/overhaulmotoresgas.html



El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos

delJapanInstitute of PlantMaintenance(JIPM) como un sistema destinado a lograr laeliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de

facilitar la implantación de la forma de trabajo ³Just in Time´ o ³justo a tiempo´.

La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos endisposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:- Cero averías- Cero tiempos muertos- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

- Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, omantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

La eterna pelea entre mantenimiento y producción

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento demantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y ladisponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacióntrabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principiosfundamentales:

- Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.- Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en elsistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficaciaglobal>.- Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite laeliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.- Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivode cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyadoen el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.- Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendodiseño y desarrollo, ventas y dirección.



Las seis grandes pérdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio,una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica

productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa.La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse lasacciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la produccción:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidasde tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en lamañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la

operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en lainstrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima),que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes deél, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un procesonuevo, marcha envacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es

fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el demantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tiposy las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.

La implicación del operador en las tareas demantenimiento

Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que el

mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajosde mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no siente el equipocomo algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar ymimar: el operador siente el equipo como suyo.

Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

- El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas,



como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de pequeñas averías- Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona demantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción, es uno más deellos. Esta persona resuelve problemas de más calado, para el que se necesitan mayoresconocimientos. Pero está allí, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto

también está descentralizado: cada linea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca loque requiere.- Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquendesmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento demantenimiento no integrado en la estructura de producción. Maneja las herramientascomunes

La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor lamáquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su criticidad; ayuda altrabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto,se mejora la motivación del personal.

Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras que enla primera son las personas y la organización el centro del proceso, es en estos dos factoresen los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de fallos, y en lasmedidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las personas.

La implantación de TPM en una empresa

El JapanInstitute of PlantMaintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos cuyo

objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial.En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se ajustan suscomponentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectosconocidos)Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas.Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en elmismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento

irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difíciles delimpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación.En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de loscomponentes se puedan realizar en tiempos cortos.



Fase 4. Inspecciones generales.Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustesmenores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear elequipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto,solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autónomas.En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o mantenimientooperativo. Se preparan listas de chequeo (checklist) de las máquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdaderaimplantación del mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera lamáquina.Fase 6. Orden y Armonía en la distribución.La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias de laGestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía queinspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para lalimpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se

reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramientay del repuesto, etcFase 7. Optimización y autonomía en la actividad.La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en todala empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele desarrollarse dela siguiente manera:

1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica TPM. Eléxito del programa depende del énfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todoel personal.2. Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los niveles de laempresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Seutilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal maneraque se cree una atmósfera favorable al inicio del programa.3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia, Comitésdepartamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.4. Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al programa TPM.Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situación existente con relación a las´6 Grandes Pérdidas´. Como conclusión se fijan metas y se propone un programa paracumplirlas.5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todaslas actividades y etapas.6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la ´partida oficial´ al programaTPM con una ceremonia inicial con participación de las más altas autoridades de laempresa y con invitados de todas las áreas.7. Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de laplanta. Se



define y establece un sistema de información para registrar y analizar sus datos defiabilidad y mantenibilidad8. Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que inician susactividades inmediatamente después de la ´partida oficial´. En este momento eldepartamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma considerable debido a

los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de producción.9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento demantenimiento.10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar susconocimientos y habilidades.11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la práctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la confiabilidad ymantenibilidad.12. Se consolida por último la implantación total de TPM y se obtiene un alto nivel deefectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a los logros internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

La contratación de asesoramiento externo en el procesode implantación de TPM

Contratar con una empresa externa la implementación de TPM significa contratar unservicio de consultoría especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas elmantenimiento productivo total. En general, un único asesor suele ser suficiente. A veces se

ocupa del asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo es rentable si la empresa tienemuchas lineas productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo parcial, dedicando más tiempo al principio y dejando poco a poco enmanos del personal de producción el liderazgo del proyecto de implantación.

http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/TPM

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN

RCM

El RCM o ReliabilityCenteredMaintenancees una metodología para el desarrollo de un plan de

mantenimiento basada en el análisis de fallos de la instalación. De las tres metodologías



propuestas en esta serie de artículos dedicados a la elaboración de planes de mantenimiento,

basar este plan de mantenimiento en un exhaustivo análisis de fallos es sin duda la que mejores

resultados puede dar, pues estará orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalación.

Cuando se habla de RCM o de la implementación de RCM se tiende a pensar en una metodología

compleja, farragosa y de dificil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero

con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se puede desarrollar esta

metodología y beneficiarse de sus excelentes resultados, espectaculares en algunos casos. En el

mundo de la aviación, por ejemplo, el plan de mantenimiento se diseña aplicando RCM, y a nadie

se le escapa que para el número de horas de vuelo que acumula la aviación mundial se reportan

muy pocos accidentes.

Que nadie pretenda leerse esta serie de artículos dedicados a RCM de una sola vez: no le resultará

provechoso. Animo al lector a que dedique algo de su tiempo libre a leer, pensar y digerir cada una

de las partes en que se ha dividido este trabajo sin prisa, dedicando no más de media hora o una

hora cada vez que se siente frente al ordenador.

Me doy por satisfecho si al menos se consigue que tú, lector, tengas una idea aproximada acerca

de qué va esto del RCM del que algunos hablan, si hay posibilidades reales de que lo implantes en

tu empresa, con ayuda o sin ayuda, y que te aporte algunas ideas útiles para tu trabajo. Realmente

hay poca gente en el mercado que conozca en profundidad esta tecnica del Mantenimiento

Basado en Confiabilidad, es mucha la demanda en la industria de técnicos especializados y de

gente capaz de dirigir un proceso de RCM y, ya verás, en realidad es todo muy lógico e intuitivo.

Puedo decir que esta metodología, tal y como se ha descrito en estos artículos, se ha aplicado con

éxito en entornos industriales reales, en centrales eléctricas de diverso tamaño y en plantas

petroquímicas; que el proceso se empezó y se logró acabar e implementar; y que los resultados

fueron excelentes.



Mantenimiento de Turbinas de

vapor

La mayor parte

de la energía

generada en el

mundo se

produce con

turbinas devapor. Se trata

de un equipo

robusto, bien

conocido y

muy

experimentado.

Casi la mayor

parte de los

problemas que

puede tener se

conocen bien,

y se conoceademás como

solucionarlos.

Por ello,

respetar las

instrucciones

de operación y

realizar unmantenimiento

adecuado

conduce a una

altadisponibilidad

y a bajos costes

de

mantenimiento

LA TURBINA DE VAPOR, UN EQUIPO BIEN CONOCIDO

La turbina de vapor de una planta de producción de energía es un equipo sencillo, y comomáquina industrial, es una máquina madura. La turbina de vapor es una máquina muyconocida para los diseñadores, constructores, instaladores y mantenedores. Se conoce casitodo de ella, y de hecho, más del 70% de la energía eléctrica generada en el mundo se produce diariamente con turbinas de vapor.



El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y presióndeterminadas y este vapor hace girar unos álabes unidos a un eje rotor; a la salida de laturbina, el vapor que se introdujo con un nivel energético determinado tiene una presión yuna temperatura inferior, es decir, ha cedido energía. Parte de la energía perdida por el

vapor se emplea en mover el rotor. Necesita también de unos equipos auxiliares muysencillos, como un sistema de lubricación, de refrigeración, unos cojinetes de fricción, unsistema de regulación y control, y poco más. Así de simple.

Fig 2 Esquema de funcionamiento de una planta con turbina de vapor

La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con éltiene una vida útil larguísima y exenta de problemas. Eso sí, hay que respetar cinco normas

muy sencillas:

y Utilizar un vapor de las características físico-químicas apropiadas y Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y durante las paradas del equipo y Vigilar muy especialmente el aceite de lubricación. Realizar análisis periódicos y comprobar que la calidad del aceite, su presión,

temperatura, y presencia de contaminantes está dentro de los márgenes adecuados y Respetar las consignas de protección del equipo (valores de alarma y disparo para cada uno de los parámetros controlados por el

sistema de control). Si la turbina da algún síntoma de mal funcionamiento (vibraciones, temperaturas elevadas, falta de potencia, etc) parar y revisar el equipo: nunca sobrepasar los límites de determinados parámetros para poder seguir con ella en producción o incluso para poder arrancarla.

y Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista. y Si se produce una parada por alguna causa, investigar y solucionar el problema antes de poner el equipo en marcha nuevamente

Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen las turbinas,grandes o pequeñas, se deben a no respetar alguna o algunas de esas cinco sencillas normas.

PRINCIPALES AVERÍAS



Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave suele haber unanegligencia de operación o de mantenimiento, ya que las turbinas suelen ser equiposdiseñados a prueba de operadores.

Los principales problemas que pueden presentarse en una turbina de vapor se indican a

continuación:y ALTO NIVEL DE VIBRACIONES (ver cuadro adjunto) y DESPLAZAMIENTO EXCESIVO DEL ROTOR POR MAL ESTADO DEL COJINETE DE EMPUJE O AXIAL y FALLOS DIVERSOS DE LA INSTRUMENTACIÓN y VIBRACIÓN EN REDUCTOR O ALTERNADOR y FUGA DE VAPOR y FUNCIONAMIENTO INCORRECTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL y DIFICULTAD O IMPOSIBILIDAD DE LA SINCRONIZACIÓN y BLOQUEO DEL ROTOR POR CUR VATURA DEL EJE y GRIPAJE DEL ROTOR

Fig 3 Causas habituales de vibración

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento preventivo. Al ser un equipo en general bien conocido (es la máquina térmica más antigua),los fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor parte de sus problemas de diseño. Por tanto, una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento programado setraducen necesariamente en una alta disponibilidad



Fig 4 Rotor de turbina durante una revisión

Mantenimiento Operativo Diario

y Comprobación de alarmas y avisos y Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de entrada y salida del vapor, presiones de entrada y salida,

presión, temperatura y caudal de aceite de lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de lubricación, comprobación de nivelde aceite, presión diferencial de filtros, entre otros)

y Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor, fugas de agua de refrigeración, ruidos y vibracionesanormales, registro de indicadores visuales)

Mantenimiento Quincenal

y Inspección visual de la turbina y Inspección de fugas de aceite y Limpieza de aceite (si procede) y Comprobación del nivel de aceite y Inspección de fugas de vapor y Inspección de fugas de agua de refrigeración y Lectura de vibraciones (amplitud) y Inspección visual de la bancada y Purga de agua del aceite de lubricación y Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control y Inspección visual del sistema de eliminación de vahos

Tareas de mantenimiento de carácter mensual

y Muestra de aceite para análisis y Purga de agua del aceite y Comprobación de lubricación de reductor y de alternador y Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad nominal

Revisión anual

Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se estáneliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes. Si se compara esta



lista de tareas con la lista de averías más frecuentes se puede comprobar que esta revisiónesta orientada a evitar todos los problemas habituales de las turbinas. La razón de la altadisponibilidad de estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa esque realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales averías.

Fig 5 Analizador de vibraciones

y Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a distintas velocidades y enaceleración. Se verifica así la posible ausencia de problemas en cojinetes, el estado de la alineación yel equilibrado de los tres equipos. Es importante tener en cuenta que es mucho más adecuado realizar el análisis con los detectores de posición del eje con los van equipados las turbinas, en vez de hacerlocon sensores tipo µacelerómetro¶ que se instalan en la carcasa.

y Inspección boroscópica de álabes. Con esta tarea se comprueba el estado de los álabes, las posiblesincrustaciones que puedan haber aparecido en la superficie de éstos y defectos en algunos de ellos,

por roces o impactos



y A pertura de cojinetes y comprobación del estado . Cambio de cojinetes si procede. La mayor parte delos cojinetes pueden cambiarse o revisarse sin necesidad de abrir la turbina. Esto garantiza unfuncionamiento ausente de vibraciones causadas por el mal estado de los cojinetes de apoyo y/oempuje

y C ambio de aceite, si procede (según análisis). Si es necesario se sustituye el aceite, pero no eshabitual cambiar el aceite de forma sistemática sin haber detectado síntomas de que está en malestado. Esta acción evita trabajar con un aceite en mal estado y garantiza la ausencia de problemas delubricación

y C ambio de filtros de aceite. Esto garantiza el buen estado del aceite y la filtración de partículasextrañas

y Inspección de la válvula de regulación de turbina. Esto garantiza el buen estado de los elementos

internos de la válvula, su correcto funcionamiento, y la comprobación del filtro de vapor de laválvula, lo que hará que la regulación sea la correcta, no haya problemas de sincronización ni deregulación y no pasen elementos extraños a la turbina que puedan haber sido arrastrados por el vapor

y Inspección del grupo hidráulico. Cambio de filtros y de aceite, si procede

y Inspección del sistema de eliminación de vahos . El funcionamiento a vacío del depósito de aceitegarantiza que los vapores que se produzcan, especialmente los relacionados con el agua que puedallevar mezclado el aceite, se eliminan. Eso ayudará a que la calidad del aceite de lubricación sea laadecuada

y C omprobación de pares de apriete de tornillos. El apriete de los tornillos de sujeción a la bancada ylos tornillos de la carcasa, entre otros, deben ser revisado. Esto evitará, entre otros, problemas devibraciones debidos a un deficiente anclaje

y C omprobación de alineación de turbina-reductor y reductor-alternador. Se haya detectado o no en elanálisis de vibraciones, es conveniente comprobar la alineación mediante láser al menos una vez alaño. Esto evitará problemas de vibraciones

y C omprobación del estado de acoplamiento turbina reductor y reductor-alternador. La comprobaciónvisual de estos acoplamientos elásticos evitará entre otros efectos la aparición de problemas devibración

y C alibración de la instrumentación. Muchas de las señales incorrectas y medidas falsas que provocarán un mal funcionamiento de la turbina pueden ser evitados con una calibración sistemática

de toda la instrumentación

y Inspección visual de los sellos laberínticos, por si se hubieran dañado desde la última inspección

y C omprobación de la presión del vapor de sellos. La presión de sellos debe estar regulada a una presión determinada, ni más ni menos. Una menor presión hará que el vapor escape al exterior, se pierda energía y se puedan provocar algunos daños (en algunos casos la contaminación del aceite, alentrar ese vapor en el cojinete, que suele estar muy cerca; en otros, puede afectar a algún sensor demedida no preparado para recibir el vapor caliente)



y Termografía de la turbina. Esta prueba, a realizar con la turbina en marcha, permitirá saber si seestán produciendo pérdidas de rendimiento por un deficiente aislamiento o por fugas de vapor

y Limpieza y mantenimiento del cuadro de control. Curiosamente, muchas averías en sistemaseléctricos y electrónicos están causados por la suciedad. Mantener los cuadros en su correcto estadode limpieza garantiza la ausencia de estos problemas

y Inspección del virador . El virador es un elemento importantísimo durante las paradas. Un malfuncionamiento supondrá una dificultad o imposibilidad de arrancar la turbina. La inspección essencilla y garantiza el correcto arranque tras una parada

y Prueba de potencia. Al finalizar la inspección será conveniente comprobar las prestaciones de laturbina, especialmente la potencia máxima que es capaz de alcanzar

y Limpieza de alternador . La limpieza interior del alternador especialmente los que se refrigeran por aire, suelen realizarlo empresas especializadas, con productos especiales. Garantiza la ausencia degraves averías, como

y V erificación eléctrica del alternador . Es necesario verificar tanto el alternador como sus protecciones. En el caso de que el personal habitual no tenga los conocimientos oportunos es

conveniente realizarlo con empresas especializadas

y C ambio de filtros del alternador. Los filtros de aire del alternador, especialmente en los refrigeradoscon aire, tienen como misión garantizar que aire en contacto con los bobinados está limpio. Lacomprobación del estado de estos filtros y su sustitución aprovechando la parada anual suelengarantizar la ausencia de problemas en la filtración del aire.

Fig 6 Rotor de turbina durante una revisión



Fig 7 Cojinete de apoyo o radial



Fig 8 Alineación por láser de turbina de vapor

PRINCIPALES REPUESTOS

Del análisis de las averías que puede sufrir una turbina se deduce el material que es

necesario tener en stock para afrontar el mantenimiento. Todas las piezas que la componen pueden dividirse en cuatro categorías:

y Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta , pues un fallo supondrá una pérdida de producción inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres categorías:

Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser piezas diseñadas por el propio fabricante

Material estándar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puedeadquirirse en proveedores locales

Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vidafácilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den síntomas de mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves averías.

y Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener localizadas. Encaso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o solicitando ofertas. De esa lista de

piezas que es conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo deentrega

y Tipo C: Consumibles de uso habitual. Se trata de materiales que se consumen tan a menudo quees conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites burocráticos de compra y facilita la operatividaddel mantenimiento

y Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo para la producción de la planta (como mucho, supondrá un pequeño inconveniente)

En cuanto a los criterios de selección del stok, hay que tener en cuenta cuatro aspectos:

y Criticidad del fallo. Los fallos críticos son aquellos que, cuando suceden, afectan a la seguridad, almedioambiente o a la producción. Por tanto, las piezas necesarias para subsanar un fallo que afecte

de manera inadmisible a cualquiera de esos tres aspectos deben ser tenidas en cuenta como piezasque deben integrar el stock de repuesto

y Consumo. Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en periodosanteriores (uno o dos años), puede determinarse que elementos se consumen habitualmente. Todosaquellos elementos que se consuman de forma habitual y que sean de bajo coste deben considerarsecomo firmes candidatos a pertenecer a la lista de repuesto mínimo. Así, los elementos de bombas queno son críticas pero que frecuentemente se averían, deberían estar en stock (retenes, rodetes, cierres,etc.). Determinados elementos sensores, como termopares, sensores de posición, presostatos, etc.,que trabajan en condiciones difíciles que por tanto sufren averías frecuentes, suelen formar parte de



este stock por su alto consumo. Por último, aquellos consumibles de cambio frecuente (aceites,filtros) deberían considerarse.

y Plazo de aprovisionamiento. Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedorescercanos a la planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su disponibilidad no esinmediata, e incluso, su entrega puede demorarse meses. Eso puede suponer una alta indisponibilidad

del motor, en caso de llegar a necesitarse. Por tanto, aquellas piezas necesarias para la reparación deun fallo no crítico cuya entrega no sea inmediata y pueda demorarse durante meses, podría ser interesante que en algunos casos formaran parte del almacén de repuesto.

y Coste de la pieza. Puesto que se trata de tener un almacén con el menor capital inmovilizado posible,el precio de las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas. Aquellas piezas degran precio (grandes ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy especiales) no deberían mantenerseen stock en la planta, y en cambio, deberían estar sujetas a un sistema de mantenimiento predictivoeficaz. Para estas piezas también debe preverse la posibilidad de compartirse entre varias plantas.Algunos fabricantes motores ofrecen este interesante servicio.

Teniendo en cuenta todo esto, las piezas que suelen mantenerse en stock para afrontar elmantenimiento de una turbina de vapor son los siguientes:

Descripción del repuesto habitual para turbinas de vapor

Juego de cojinetes radiales y axiales

Tarjetas de entradas/salidas del sistema de control

Sellos de carbón (si los tiene)

Válvula de admisión: elementos internos de la válvula, set completo + filtro de vapor

Instrumentación:

y Sensores de velocidad y posición (pick-up) y Sensores de temperatura y termopares y Sensores de presión y Transmisores

Manómetros y termómetros visuales

Filtros de aceite y aire

Filtros de aire del alternador

Válvulas manuales y trampas de vapor

EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DELPROCESO



El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad oRCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes demantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una seriede resultados:

- Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratande evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la

disponibilidad de la planta son de varios tipos:

->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una plantaindustrial o una instalación-> Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento-> Modificaciones o mejoras posibles-> Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para laempresa-> Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos queya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y puedentener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:

¿Que es el Overhaul - Overhauling de Motores?

¿Que es el Overhaul - Overhauling de Motores?



El Overhaul - Overhauling de motores podría ser traducido como una Reparación Mayor, Renovación o Reconstrucción del Motor (tanto de motores diesel como Gasolina), mediante la utilización de Overhaul Kits, o Kitsde reparación, Kits que incluyen repuestosbásicos.

Los trabajos de Mantenimiento Overhaul - Overhauling en motores diesel suelen incluir lasustitución de juntas, rodamientos, casquillos, camisas de cilindros, pistones, segmentos,filtros, muelles, etc..

si un overhaul es necesario

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