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Comité Hormigón Proyectado

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MANUAL DE ESPECIFICACIONES PARA HORMIGON Y

MORTERO PROYECTADO

Centro Tecnológico del Hormigón (CTH)

Manual Nº 1 - 1ª Edición - Octubre 2005 – Prohibida la reproducción total o parcial. Registro Propiedad Intelectual Inscripción Nº150.56 1 © Centro Tecnológico del Hormigón, Año 2005.

Josué Smith Solar 360 Santiago - Fono/ Fax: (2) 220 3320 - www.cthchile.cl

Manual de Especificaciones para Hormigón y Mortero Proyectado

Edición Octubre 2005 2


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PRESENTACIÓN

Desde su creación, en abril de 1972, el Centro Tecnológico del Hormigón ha privilegiado el desarrollo de conocimiento y su difusión a la comunidad profesional. En estos 33 años de ininterrumpida labor, el CTH no sólo ha reunido a todos los amigos del hormigón a través de las catorce Jornadas Chilenas del Hormigón que se han realizado a la fecha, sino que ha preparado más de 50 anteproyectos de normas que, en procesos posteriores, el Instituto Nacional de Normalización ha convertido en normas chilenas oficiales. Como una continuación de este trabajo, en el año 2004 se conformó un Comité de Hormigón Proyectado, al cual se incorporaron activamente destacados profesionales de nuestro medio. La culminación del trabajo del Comité de Hormigón Proyectado del Centro Tecnológico del Hormigón, es este Manual de Especificaciones para Mortero y Hormigón Proyectado. Al poner a disposición de la comunidad profesional este documento, el CTH espera que sirva de guía para proyectistas y especificadores para la elaboración de especificaciones técnicas de morteros y hormigones proyectados y que pueda ser, al mismo tiempo, un documento de consulta para constructores y profesionales que trabajan directamente en obra con esta tecnología. El Centro Tecnológico del Hormigón desea agradecer muy especialmente a los miembros del Comité, al Presidente del Comité Don Patricio Downey y al Secretario Técnico don Alfredo Cifuentes por su inapreciable y desinteresada contribución en la concreción de este Manual.

Centro Tecnológico del Hormigón. Octubre de 2005.




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INDICE Pág.

PREAMBULO 4 1. ALCANCE 5 2. NORMAS DE REFERENCIA 5 3. DEFINICIONES 6 4. MATERIALES COMPONENTES 6 4.1 Cementos 7 4.2 Áridos 7 4.3 Agua de mezclado 7 4.4 Fibras 7 4.5 Aditivos 7 4.6 Adiciones 7 5. REQUISITOS PARA LA COMPOSICION DEL HORMIGON Y MORTERO 8 5.1 Generalidades 8 5.2 Cemento 8 5.3 Adiciones 8 5.4 Áridos 8 5.5 Aditivos 9 5.6 Fibras 9 5.7 Consistencia 10 5.8 Temperatura de trabajo 10 6. REQUISITOS DE DURABILIDAD 10 6.1 Generalidades 10 6.2 Contenido de ión cloruro 10 6.3 Contenido de álcalis 10 6.4 Requisitos relacionados con las condiciones ambientales 10 7. COMPOSICION DE LA MEZCLA 11 7.1 Generalidades 11 7.2 Mezcla Diseñada 11 7.3 Mezcla Prescrita 11 7.4 Mezcla combinada 11 8. EJECUCION DEL PROCESO DE PROYECCION 12 8.1 Trabajo preparatorio 12 8.2 Ejecución de la proyección 12 8.3 Curado 12 8.4 Protección contra el congelamiento 12 9. REQUISITOS PARA EL HORMIGON O MORTERO PROYECTAD O 13 9.1 Resistencia a la compresión 13 9.2 Requisitos complementarios 13 10. METODOS DE ENSAYO 17 10.1 Muestras y paneles de ensayo 17 10.2 Ensayos de compresión y densidad 18 10.3 Ensayos complementarios 19 11. CONTROL DE CALIDAD 26 11.1 Generalidades 26 11.2 Ensayos previos a la construcción 26 11.3 Control de calidad 27 12. HIGIENE, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE 28 Anexo A - GRANULOMETRÍAS RECOMENDADAS 29




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MANUAL DE ESPECIFICACIONES PARA HORMIGON Y MORTERO PROYECTADO

Centro Tecnológico del Hormigón (CTH) - Versión Septiembre 2005

PREAMBULO Participantes en el estudio El presente manual ha sido elaborado por el Comité Hormigón Proyectado del Centro Tecnológico del Hormigón. Su estudio se inició en Marzo del 2004 y culminó en Julio del 2005, período en el que se efectuaron 20 sesiones de este Comité y participaron directamente o por correspondencia las personas siguientes: Carlos Arcos (IDIEM), Hernán Arnés (UACH), Paul Buntemeyer (Prodalam), Rodrigo Caballero (Degussa), José M. Castillo (Cemento Melón), Guillermo Cavieres (Cemento Polpaico), Alfredo Cifuentes (CTH), Bernardo De la Peña (Sika Chile S. A.), Luis Díaz (U. de La Serena), Patricio Downey (Cemento Polpaico), Maria Soledad Gómez (PUC – DECON), Domingo Lema (Cementos Bío - Bío), Nelson Mackenzie (Particular), Pablo Maturana (PUC), Jorge Montegu (Particular), Franklin Morales (Lanz-Putzmeister), Patricio Núñez (LEMUC), Francisco Osorio (GORE Valparaíso), Eduardo Ríos (UTEM), Eduardo Sanhueza (IDIEM), Juan Soler (Contec S. A.), Cecilia Soto (UTEM), Gastón Soto (U. Valparaíso), José A. Soto (R y Q Ingeniería S. A.), Enrique Suazo (REPES), Renato Vargas (IChCH), Rodrigo Vernal (Sika Chile S. A.), Alex Winkler (Particular). Documentos de referencia Para este manual se tomó como documento base la traducción de la “European Specification for Sprayed Concrete” elaborada por EFNARC (European Federation for Specialist Construction Chemicals and Concrete Systems). También se tuvo a la vista los documentos siguientes: • European Specification for Sprayed Concrete, Guidelines. EFNARC. • ACI 506 R-90: Guide to Shotcrete (Reapproved 1995) • EM 1110-2-2005: Standard Practice for Shotcrete, US Army Corps of Engineers. • Spayed Concrete Guideline, Österreichisher Betonverein. • Sprayed Concrete for Rock Support, Publication No. 7, Norwegian Concrete

Association. • EN 206: Concrete – Performance, production, placing and compliance criteria. Las normas de referencia se incluyen en el punto 2 de este manual.




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1. ALCANCE 1.1 Este Manual de Especificaciones se refiere al hormigón o mortero colocado por medios neumáticos sobre una superficie. El término hormigón o mortero proyectado se refiere a los procesos por vía seca y húmeda. 1.2 El hormigón o mortero proyectado, con o sin fibras, se clasifica según su uso en:

a. Estructural b. Soportante de roca y excavación c. Apoyo temporal d. Mejoramiento de superficie e. Reparación

1.3 Se excluyen expresamente del campo de aplicación de este manual los hormigones proyectados especiales (por ejemplo los refractarios y los de ceniza volante). 2. NORMAS DE REFERENCIA En esta Manual de Especificaciones se hace referencia a las normas citadas más adelante. La jerarquía para las normas es: Norma Chilena, ISO, ASTM, EN, DIN. NCh 148 Cemento - Terminología, clasificación y especificaciones generales NCh 163 Áridos para morteros y hormigones - Requisitos generales NCh 170 Hormigón - Requisitos generales NCh 1037 Hormigón - Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas NCh 1171/1 Hormigón - Testigos de hormigón endurecido - Parte 1: Extracción y

ensayo NCh 1171/2 Hormigón - Testigos de hormigón endurecido - Parte 2: Evaluación de

resultados de resistencia mecánica NCh 1444 Áridos para morteros y hormigones - Determinación de sales - Parte 1:

Determinación de cloruros y sulfatos NCh 1498 Hormigón - Agua de amasado - Requisitos NCh 2182 Hormigón y mortero - Aditivos - Clasificación y requisitos NCh 2183 Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación del tiempo de

fraguado NCh 2185 Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación de la

resistencia a la congelación y el deshielo NCh 2186 Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación de la densidad

real saturada y densidad real seca NCh 2262 Hormigón y mortero - Métodos de ensayo - Determinación de la

impermeabilidad al agua - Método de la penetración de agua bajo presión

ASTM A 820 Specification for Steel Fibers for Fibers-Reinforced Concrete ASTM C 289 Potential Alkali-Silica Reactivity of Aggregates (Chemical Method) ASTM C 441 Effectiveness of Pozzolans or Ground Blast-Furnace Slag in Preventing

Excessive Expansion of Concrete Due to the Alkali- Silica Reaction




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ASTM C 642 Standard test method for specific gravity, absorption and voids in hardened concrete

ASTM C 979 Standard Specification for Pigments for Integrally Colored Concrete ASTM C1105 Length Change of Concrete Due to Alkali-Carbonate Rock Reaction ASTM C1116 Standard Specification for Fiber Reinforced Concrete ASTM C1260 Potential Alkali Reactivity of Aggregates (Mortar-Bar Method) ASTM C1293 Determination of Length Change of Concrete Due to Alkali Silica

Reaction EN 1542 Products and systems for the protection and repair of concrete

structures – Test methods – Measurements of bond strength by pull-off EN 6784 Testing concrete – Determination of static modulus of elasticity in

compression DIN 1048-1 Testing concrete - Testing of fresh concrete 3. DEFINICIONES Para los efectos de este manual se establecen las siguientes definiciones: Hormigón y mortero proyectado: mezcla de cemento, áridos y agua que se proyecta en forma neumática desde una boquilla hacia su lugar de colocación para producir una masa densa y homogénea. El hormigón o mortero proyectado normalmente incorpora aditivos; también puede incluir adiciones, fibras o una combinación de ambas. Proceso por vía húmeda: técnica en la que el cemento, los áridos y agua para una amasada se mezclan juntos antes de introducirlos en el equipo de proyección. Proceso por vía seca: técnica en la que el cemento y los áridos para una amasada se mezclan e introducen en el equipo de proyección. El agua pulverizada se introduce en la boquilla para mojar la mezcla. Capa: espesor de hormigón o mortero proyectado, formado por un número de pasadas de boquilla. Rebote o rechazo: material que, habiendo sido proyectado a través de la boquilla y golpeado contra la superficie, no se adhiere a ella. Boquilla: dispositivo a través del cual se proyecta la mezcla. Conglomerante (cementante): es la cantidad total de cemento y de adiciones cementicias contenido en el hormigón o mortero proyectado. Aditivo: material añadido al hormigón o mortero para modificar sus propiedades.




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Adición: material finamente dividido usado en el hormigón o mortero para mejorar ciertas propiedades o lograr propiedades especiales. Estas adiciones pueden ser latentemente hidráulicas o inertes. Fibra: filamentos delgados y alargados en la forma de haz, de red o hebras de cualquier material natural o manufacturado que pueden distribuirse completamente en el hormigón en estado fresco. 4. MATERIALES COMPONENTES Los materiales deben cumplir con los requisitos generales mencionados más adelante. Los requisitos específicos para los materiales constituyentes del hormigón o mortero proyectado se mencionan en la Sección 5. 4.1 Cementos Los cementos deben cumplir con los requisitos de la norma NCh 148. Para las aplicaciones de hormigón o mortero proyectado se debe usar sólo cemento de comportamiento establecido. 4.2 Áridos Los áridos deben cumplir con los requisitos de la Tabla 1 de la norma NCh 163, y deben ser adecuados para los requerimientos de la aplicación. 4.3 Agua de mezclado El agua de mezclado debe cumplir con los requisitos de la norma NCh 1498. 4.4 Fibras 4.4.1 Fibras de acero Las fibras de acero deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM A 820. 4.4.2 Fibras sintéticas Las fibras sintéticas deben cumplir con las normas o reglamentaciones vigentes en el lugar donde se empleará el hormigón o mortero proyectado. Se clasifican de acuerdo con ASTM C 116. 4.5 Aditivos Los aditivos reductores de agua se pueden clasificar según NCh 2182. Los otros aditivos que se usen en shotcrete deben ser ensayados en conjunto con la dosificación de la mezcla a utilizar. 4.6 Adiciones 4.6.1 Generalidades Se usa como adiciones en el hormigón o mortero proyectado la microsílice, el polvo de roca y los pigmentos.




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4.6.2 Microsílice La microsílice es un material puzolánico inorgánico altamente activo, que puede agregarse al hormigón o mortero para mejorar o lograr ciertas propiedades. La microsílice usada en el hormigón o mortero proyectado debe cumplir con las normas europeas ó con las normas o reglamentaciones nacionales vigentes en el lugar de uso del hormigón o mortero proyectado. Donde no existan esas normas y/o reglamentaciones, el uso de la microsílice debe cumplir con las recomendaciones del proveedor. 4.6.3 Polvo de roca Es un material fino que pasa por el tamiz de tamaño nominal 0,300 mm, subproducto de la trituración de áridos destinada a reducir el tamaño de partículas. Se puede emplear polvo de roca siempre que se demuestre que no tiene reacciones negativas de acuerdo con los ensayos de Equivalente de arena según NCh 1325 y de Azul de metileno según norma UNE 83 131, y se demuestre mediante hormigones de prueba que se mantienen o mejoran las propiedades requeridas. 4.6.4 Pigmentos La inclusión de pigmentos debe cumplir con ASTM C 979.

5. REQUISITOS PARA LA COMPOSICION DEL HORMIGON Y MORTERO 5.1 Generalidades La mezcla de hormigón y mortero proyectado, incluyendo el cemento, áridos, agua y cualquier aditivo, adiciones o fibras debe ser dosificada para satisfacer todos los criterios de comportamiento para el hormigón o mortero fresco y endurecido. 5.2 Cemento El contenido mínimo de cemento para una condición ambiental en particular debe ser el requerido por la Sección 6.4 y la norma NCh 170. 5.3 Adiciones Se permite al contratista agregar adiciones aprobadas como se describe en la sección 4.6 dentro de los límites establecidos en la Tabla 5.3.1 a menos que el mandante o su representante soliciten otra cosa.

Tabla 5.3.1 Nivel máximo de adiciones (en peso) Adición Contenido máximo

Microsílice 15 % del cemento Polvo de roca (incluyendo los finos de la arena)

12 % de la arena

Pigmento 6 % del cemento




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5.4 Áridos Normalmente, la curva granulométrica debería encontrarse dentro de la banda recomendada en la Fig. 5.4.1, siendo la región más fina más adecuada para las mezclas secas (aunque una gran proporción de partículas finas, < 0,300 mm puede conducir a problemas de polvo sin una humectación adecuada previa). El contratista tiene la responsabilidad de seleccionar la granulometría más adecuada para el proceso y materiales disponibles. Para las mezclas secas, el contenido de humedad natural en los áridos debe ser lo más constante posible y se recomienda un máximo de 6%.

Figura 5.4.1: Zona de granulometría recomendada par a los áridos Material que pasa %

Nota: En Anexo A se incluye otras granulometrías recomendadas.

5.5 Aditivos Los aditivos deben cumplir con la norma NCh 2182. Se permite el uso de otros aditivos siempre que cumplan con los requisitos generales establecidos en la Tabla 1 de dicha norma. Se debe tener en consideración el efecto de los aditivos en el hormigón o mortero proyectado terminado y debe existir la información suficiente sobre su conveniencia, que incluya la experiencia previa con esos materiales. Se deben llevar registros con los detalles de comportamiento de esos aditivos. 5.6 Fibras El refuerzo de fibras debe ser especificado según los requisitos de comportamiento del hormigón o mortero proyectado reforzado, o por prescripción según comportamiento en obras anteriores en condiciones similares (materias primas, equipos y procedimientos, condiciones ambientales, tipo de estructura) y debe ser ensayado para verificar el

Astm (mm) ISO (mm)




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cumplimiento de dichos requisitos. Los diferentes tipos de fibra pueden requerir diferentes cantidades para alcanzar los mismos niveles de desempeño. En general, la longitud de las fibras de acero no debe exceder de 0,7 del diámetro interno de las tuberías o mangueras usadas, a menos que se realice un ensayo para comprobar que las fibras más largas pueden ser proyectadas sin producir bloqueos. También se deben considerar otros parámetros de las fibras, como la relación largo diámetro (L/D), la resistencia a tracción y el sistema de anclaje que puede ser deformado en los extremos o en toda su longitud. Las fibras se deben almacenar de acuerdo con las recomendaciones del proveedor. 5.7 Consistencia La consistencia requerida del hormigón o mortero para ser proyectado por vía húmeda depende del tipo de transporte y del procedimiento de aplicación. Para un contenido de cemento y una razón a/c dados, la consistencia debe ajustarse mediante el uso de aditivos agregados en la planta mezcladora o en la obra. 5.8 Temperatura de trabajo La temperatura de la mezcla antes de su colocación no debe estar por debajo de los 5 ºC ni exceder de 35 ºC, a menos que se tomen disposiciones especiales. El hormigón o mortero no debe proyectarse cuando la temperatura se encuentra bajo los 5ºC. 6. REQUISITOS DE DURABILIDAD 6.1 Generalidades Para producir un hormigón o mortero durable, que proteja al refuerzo de acero contra la corrosión y soporte satisfactoriamente las condiciones de trabajo y ambientales a las que se verá expuesto durante su vida útil, se deben considerar los siguientes factores: a) elegir los componentes adecuados, que no posean elementos dañinos o que

puedan interactuar en forma desfavorable; b) elegir una composición de hormigón o mortero que satisfaga todos los criterios de

comportamiento especificados. 6.2 Contenido de ión cloruro El contenido de cloruros del hormigón o mortero proyectado en obra no debe exceder los valores especificados en Tabla 1 de la norma NCh 163. 6.3 Contenido de álcalis Se deberá ensayar el cemento con los áridos de la obra para demostrar que no existe reacción álcali – áridos, de acuerdo con normas de ensayo ASTM C1293, ASTM C 441, ASTM C1105, ASTM C1260 y ASTM C 289.




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6.4 Requisitos relacionados con las condiciones am bientales El hormigón o mortero proyectado debe ser especificado para que cumpla con las clases de exposición ambiental adecuadas, dadas en la Sección 5 de la norma NCh 170 y con los requerimientos establecidos, excepto: (i) la razón máxima agua/material cementicio no debe exceder de 0,55; (ii) el contenido mínimo de cemento debe ser de 300 kg/m3

. (iii) la resistencia al congelamiento debe ser determinada mediante ensayos de

congelamiento-deshielo (véase la Sección 9.2.7) y no por el contenido mínimo de aire; y

(iv) los requisitos para el recubrimiento mínimo se relacionan con las barras y mallas de refuerzo y no con las fibras de acero.

7. COMPOSICION DE LA MEZCLA 7.1 Generalidades El enfoque desde el punto de vista de la Mezcla Diseñada es el método preferido para la especificación de la mezcla para el hormigón o mortero proyectado porque produce un producto final mejor definido y más consistente que el método de la Mezcla Prescrita. 7.2 Mezcla Diseñada La mezcla debe ser diseñada por el contratista para lograr ya sea la resistencia especificada a compresión (fc), o la resistencia y otras propiedades especificadas. (véase Sección 9), usando materiales que cumplan con la Sección 4. La especificación del hormigón o mortero también puede contener requisitos adicionales, como:

- contenido de cemento - razón máxima agua/cemento - absorción de agua

7.3 Mezcla Prescrita El contratista debe proveer, o proponer para la aprobación del cliente, una mezcla prescrita que la experiencia haya demostrado ser adecuada para los fines propuestos. La aprobación del cliente debe quedar sujeta a que la mezcla funcione en las condiciones particulares de la obra (personal, materiales, equipo, etc.) La mezcla prescrita puede ser informada según lo siguiente:

- tipo y contenido de cemento - razón agua/cemento - consistencia - razón árido/cemento - tipo y contenido de fibra (colocado) - tipo y dosis del árido - tipo y calidad de los aditivos




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- tipo y calidad de las adiciones Nota: Para determinar la consistencia es recomendable emplear la mesa según DIN

1048. No confundir con la mesa de NCh 2257-1, que corresponde a ensayo ASTM. Alternativamente se puede aplicar el método de asentamiento en el Cono de Abrams según NCh 1019 (no es aplicable a mezclas de asentamiento mayor que 18 cm).

Es difícil prescribir el contenido de agua para el proceso por vía seca, pero en obra las razones agua/cemento generalmente se encuentran entre 0,35 y 0,50. 7.4 Mezcla combinada Cuando ninguna de las mezclas, ni la de diseño ni la establecida es adecuada, se puede solicitar al contratista que proponga una mezcla para una especificación híbrida, combinando los elementos de las Secciones 7.2 y 7.3. 8. EJECUCION DEL PROCESO DE PROYECCION 8.1 Trabajo preparatorio Antes de iniciar la proyección del hormigón o mortero, se deben realizar las siguientes tareas. Para el soporte de rocas: - Retirar las rocas débiles o sueltas de la superficie (acuñamiento). - Lavar la superficie con agua y aire a presión cuando sea posible. - Hacer una evaluación geológica que permita definir el tipo de sostenimiento necesario - Drenar las fugas de agua y tomar las medidas necesarias para evitar que haya una película de agua sobre la superficie de la roca

Para reparar el hormigón: - Determinar la condición de la estructura; - Identificar las causas del deterioro y eliminarlas donde sea posible; - Retirar el sustrato suelto o defectuoso (hormigón, ladrillo, etc.) y el material restante

debe proporcionar un sustrato firme; - Si el sustrato de hormigón se encuentra carbonatado o penetrado por los cloruros, el

hormigón debe ser re-alcalinizado o se deben retirar los cloruros. Si lo anterior no es posible, el hormigón contaminado debe ser retirado, manteniendo la integridad estructural.

Nota: Los aspectos sobre higiene, seguridad y medioambiente se tratan en el punto 12. 8.2 Ejecución de la proyección Para proyectar el hormigón o mortero se debe considerar: - Realizar una humectación previa, a menos que se especifique de otro modo. - Rellenar las cavidades antes de la aplicación principal. - Comenzar la proyección desde la base hacia arriba




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- La dirección de la boquilla debe ser de 90º con respecto a la superficie principal - En general la distancia entre la boquilla y la superficie de aplicación debe ser de 1 a 2 m.

8.3 Curado El hormigón o mortero proyectado debe ser curado de acuerdo con NCh 170 o por cualquier otro método que haya demostrado permitir la hidratación continua del cemento durante el periodo de curado. No deben emplearse agentes de curado que evitan la adherencia cuando se debe aplicar otra capa de hormigón o mortero proyectado. En caso de emplear cualquier otro tipo de agente de curado, los ensayos en obra para la adherencia entre las capas se deben realizar antes de comenzar el trabajo. Si fuera necesario, se debe retirar el agente de curado antes de aplicar de la capa siguiente mediante agua a presión, arenado o con un proceso similar. 8.4 Protección contra el congelamiento Es necesario proteger el hormigón o mortero proyectado contra el congelamiento hasta que haya desarrollado una resistencia a la compresión de al menos 5 MPa. 9. REQUISITOS PARA EL HORMIGON O MORTERO PROYECTADO 9.1 Resistencia a la compresión Se debe especificar el grado de resistencia del hormigón o mortero proyectado de acuerdo con las clases de resistencia del hormigón H20 o superior, según la norma NCh 170 (ver Tabla 9.1.1).

Tabla 9.1.1: Clasificación de los hormigones por r esistencia a compresión para probetas preferidas en formas cúbicas y cilínd ricas

Grado Resistencia

especificada, f c

(MPa)

Resistencia especificada, f cil

(MPa) H 20 20 16

H 25 25 20

H 30 30 25

H 35 35 30

H 40 40 35

H 45 45 40

H 50 50 45 Se extraerán testigos de los paneles de prueba ejecutados en obra, o bien de la estructura en conformidad con NCh 1171/1, y se evaluarán según NCh 1171/2. Si fuera aplicable, el desarrollo de la resistencia a la compresión debe ser especificado por los ensayos de resistencia a la compresión del hormigón a las edades acordadas.




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Si se debe considerar la influencia de las condiciones de la obra en el desarrollo de la resistencia, se deben acordar las condiciones especiales de curado para las probetas. Para los métodos de ensayo, refiérase a la Sección 10: Métodos de ensayo. 9.2 Requisitos complementarios La resistencia a compresión se puede complementar con otros requisitos, como los siguientes: 9.2.1 Resistencia a la flexión Si se especifican los requisitos para la resistencia a la flexión, pueden usarse los valores dados en la Tabla 9.2.1. La resistencia a la flexión depende principalmente de la matriz hormigón/mortero (incluso con refuerzo de fibra) y en esta especificación se define como la tensión elástica equivalente en el primer máximo de carga. Ver Sección 10.3.2.

Tabla 9.2.1: Resistencia a la flexión

Resistencia mínima a la flexión (MPa) Resistencia Clase H30 H45 H55

Resistencia a flexión de una viga 3,4 4,2 4,6

La resistencia promedio a la flexión de tres vigas debe ser igual o superior al valor requerido de la clase, dado por la Tabla 9.2.1. Ninguna viga debe encontrarse por debajo del 75% del valor para la clase. Para los métodos de ensayo, refiérase a la Sección 10.: Métodos de ensayo.

9.2.2 Tenacidad 9.2.2.1 Generalidades La tenacidad del material se especifica por la clase de resistencia residual (del ensayo de una viga) o por la clase de absorción de energía (de un ensayo de placa). Los valores obtenidos no serán comparables. Para los métodos de ensayo, refiérase a la Sección 10: Métodos de ensayo. Nota: Como alternativa al ensayo de placa EFNARC se puede determinar los índices de

tenacidad y factores de resistencia residual a flexión de hormigón reforzado con fibras de acuerdo al método de ensayo ASTM C 1550.

9.2.2.2 Clase de resistencia residual Existen cinco clases de resistencia residual para el hormigón proyectado, que se encuentran definidas en la Figura 9.2.2.2 y en la Tabla 9.2.2.2 en términos de la forma de la curva esfuerzo/deflexión de la viga. La tabla describe de manera precisa los cuatro puntos que definen los límites entre cada clase de resistencia residual. Al menos dos de las tres vigas deben mantener una resistencia a la flexión igual o superior a los límites de la clase requerida, dados en la Figura 9.2.2.2 hasta el límite de deflexión adecuado para la deformación de la clase; por ejemplo, una viga especificada para la clase de deflexión Normal debe mantener un esfuerzo a flexión igual o superior a la




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resistencia residual especificada para el límite de clase entre 0,5 y 2,0 mm de deflexión central. Ninguna viga puede presentar una curva esfuerzo/deflexión que caiga bajo la clase inferior siguiente (con la excepción de las vigas especificadas para la clase 1). La finalidad de las clases de deformación es entregar a los diseñadores la flexibilidad necesaria para escoger la deformación requerida del hormigón proyectado en condiciones de servicio. Para fines de diseño, el límite de deflexión para una clase de deformación puede considerarse en términos de la rotación angular equivalente o del ancho de grieta nominal para una viga agrietada en el centro de la luz (por ejemplo, 1 mm equivale 0,25º y 0,67 mm, respectivamente).

Tabla 9.2.2.2: Puntos de definición de la clase de resistencia residual Resistencia residual (MPa) para la

clase de resistencia Clase de deformación

Deflexión de la viga (mm)

1 2 3 4 0,5 1,5 2,5 3,5 4,5

Baja 1 1,3 2,3 3,3 4,3

Normal 2 1,0 2,0 3,0 4,0

Alta 4 0,5 1,5 2,5 3,5

Figura 9.2.2.2: Clase de resistencia residual

9.2.2.3 Clase de absorción de energía Si se especifica la capacidad de absorción de energía del material, puede realizarse el ensayo de placa y pueden usarse los requisitos señalados en la Tabla 9.2.2.3




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Tabla 9.2.2.3: Requisitos para la absorción de ener gía

Clasificación de tenacidad Absorción de energía en joules para deflexión de hasta 25 mm

a 500

b 700

c 1000 9.2.3 Módulo de elasticidad Cuando el módulo (en compresión, tensión o flexión) influye sobre la capacidad diseñada o el comportamiento requerido para la estructura, debe verificarse en obra el módulo usado para el diseño estructural. Si existen requisitos para la expansión o retracción térmica, éstos deben ser especificados por el diseñador. Para los métodos de ensayo, refiérase a la Sección 10: Métodos de ensayo. 9.2.4 Adherencia Si se especifican los requisitos para la adherencia a la superficie de hormigón y rocas, se pueden usar los valores dados en la Tabla 9.2.4.

Tabla 9.2.4: Requisitos mínimos para la adherencia

Tipo de adhesión Adherencia mínima

al hormigón (MPa)

Adherencia mínima a la roca

(MPa) No estructural 0,5 0,1

Estructural 1,0 0,5 Los valores entregados por la Tabla 9.2.4 son un promedio de los valores tomados de tres muestras a los 28 días. Ningún valor estará por debajo del 75% del valor requerido. Si las rocas no proporcionaran ningún tipo de adherencia, incluso después de una limpieza adecuada, la adherencia no se especifica. Para los métodos de ensayo, refiérase a la Sección 10: Métodos de ensayo. 9.2.5 Contenido de fibra El contenido de fibra de acero en el hormigón o mortero proyectado se debe expresar en kg/m3 después de haber sido proyectado. El contenido de fibra en obra para alcanzar la resistencia a la flexión y/o los requisitos de tenacidad se pueden determinar mediante ensayos. Se puede establecer un contenido mínimo de fibra (ya sea en obra o en paneles de ensayo) para fines de control de calidad, en cuyo caso se pueden realizar las




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determinaciones del contenido de fibra (cada uno mediante el promedio de tres muestras frescas o endurecidas). El valor promedio debe exceder al valor mínimo acordado y ningún valor puede caer bajo el 75% del valor mínimo. Para los métodos de ensayo, refiérase a la Sección 10: Métodos de ensayo. 9.2.6 Permeabilidad Cuando se requiere hormigón o mortero proyectado impermeable, el valor máximo de penetración bajo presión de acuerdo con la norma NCh 2262 debe ser de 50 mm, y el valor promedio de la media debe ser menor de 20 mm.

9.2.7 Resistencia a congelación El hormigón proyectado sometido a los ciclos de congelación-deshielo en un medio de saturación de agua moderado, sin sal, no tendrá requisitos adicionales para los ensayos de resistencia al congelamiento El hormigón proyectado expuesto a medios más agresivos, como los especificados en la norma NCh 170, debe cumplir los requisitos de resistencia al congelamiento señalados en la norma NCh 2185. 9.2.8 Densidad, absorción y vacíos en hormigón endu recido El ensayo debe realizarse de acuerdo con la norma ASTM C 642. 9.2.9 Consistencia El ensayo debe realizarse de acuerdo con la norma DIN 1048. Alternativamente se puede aplicar el método de asentamiento en el Cono de Abrams según NCh 1019 (no es aplicable a mezclas de asentamiento mayor que 18 cm). 9.2.9 Penetración Cuando se requiera, se efectuará un procedimiento adaptado de la NCh 2183. Para este método de ensayo, refiérase a la Sección 10: Métodos de ensayo. 10. METODOS DE ENSAYO 10.1 Muestras y paneles de ensayo Se deben emplear moldes de acero o de otro material rígido y no absorbente (una lámina de acero de al menos 4 mm de espesor o de madera laminada de 18 mm). Las dimensiones mínimas del plano de proyección deben ser 600 x 600 mm. El espesor debe ser el adecuado para el tamaño de la probeta de ensayo que se extraerá del panel, pero no menor de 100 mm. Se deben tomar las medidas adecuadas para evitar que el rebote quede atrapado en el molde. Se recomienda usar una caja con los lados inclinados, similar a la figura 10.1.




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Figura 10.1 Esquema de molde para paneles de ensayo

El molde de muestra se debe colocar verticalmente y el hormigón o mortero proyectado debe ser lanzado con el mismo equipo y técnica, el mismo espesor por pasada, mantener la distancia de lanzamiento, etc., que en el trabajo real. El operador también debe ser el mismo. Nota: En casos eventuales, puede especificarse la proyección de paneles colocados en

ángulos distintos de la vertical. El panel se debe proteger de inmediato contra la pérdida de humedad, envolviendo con lámina de polietileno u otro método equivalente. Cada panel de ensayo se debe marcar para su posterior identificación (mezcla, ubicación, fecha, operador, etc.) El panel no se debe mover dentro de las primeras 18 hrs. después de aplicado el hormigón o mortero proyectado, a menos que en la especificación particular de la obra se indique una edad más temprana. El curado debe continuar hasta los 7 días posteriores o hasta que se extraigan las muestras de ensayo. Las muestras de ensayo se deben extraer como testigos de acuerdo con la norma NCh 1171/1 o mediante aserrado, pero no deben incluir material de los 125 mm más próximos al borde (con la excepción de los extremos de las vigas para los ensayos de flexión y/o tenacidad). Se debe marcar cada muestra de ensayo para su posterior identificación. Los testigos se deben extraer cuando la resistencia a compresión del hormigón sea la suficiente para permitir una operación segura. En todo caso esta resistencia no debe ser inferior a 6 MPa. Para determinar resistencias inferiores en el hormigón debe recurrirse a métodos indirectos, como pistola Hilti o penetrómetro. Durante el transporte al laboratorio de ensayo, el panel o las muestras aserradas deben ser envueltos para protegerlos contra cualquier daño mecánico y pérdida de humedad. Una vez en laboratorio los paneles y/ o los testigos se deben mantener en cámara húmeda hasta realizar los ensayos.

600 mm mínimo 100 mm mínimo

600 mm mínimo




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10.2 Ensayos de compresión y densidad Los ensayos de resistencia a la compresión se deben realizar de acuerdo con la norma NCh 1037, en testigos extraídos de la estructura de hormigón proyectado o de los paneles de ensayo del hormigón proyectado. El diámetro mínimo del testigo debe ser de 50 mm y la razón altura/ diámetro debe estar dentro del rango 1,0 a 2,0. Los resultados de los ensayos de testigos con una razón altura/diámetro diferente a 2,0 deben ser convertidos a las resistencias equivalentes para cilindros usando los valores de la Tabla 10.2.1.

Tabla 10.2.1: Factores de conversión por esbeltez d el testigo, K1 Esbeltez (h/d) Factor de corrección de la resistenc ia,

K1 2,00 1,00 1,75 0,98 1,50 0,96 1,25 0,93 1,00 0,87

Nota: No es recomendable obtener cubos cortados de los paneles, debido a la dificultad

de lograr el paralelismo de caras. La densidad también se puede determinar pesando la muestra en agua y al aire, de acuerdo con la norma NCh 2186 (método del desplazamiento de agua). Las edades de ensayo normales son a los 7 y 28 días. El informe de ensayo debe señalar: - identificación de la muestra de ensayo - identificación de la obra (empresa, ubicación) y del solicitante - identificación detallada y descripción de la estructura o área de la obra - fecha de colocación y de extracción y ensayo de testigos - informe del supervisor sobre el proceso de extracción incluyendo particularidades de

cada testigo, si los hay, como presencia de armaduras, porosidades, deformaciones o alteraciones producidas durante la extracción

- numero de testigos extraídos y ensayados, indicando causas de no ensayo de alguno de ellos

- procedimiento de aserrado y refrentado o de aserrado y rectificado - condición de humedad de la muestra de ensayo - condiciones de curado del testigo - resultado de las dimensiones: diámetro, y altura del testigo, altura de ensayo,

esbeltez, densidad de la probeta de ensayo (aproximada a 10 kg/m3 más cercano - carga máxima y tensión de rotura (aproximadas al 0,1 MPa más cercano) - resultado de la resistencia a compresión de cada testigo, a la edad de ensayo

corregida por esbeltez y forma cuando corresponda - cualquiera otra información referida a la extracción o al ensayo del testigo




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10.3 Ensayos complementarios Cuando se especifiquen requisitos complementarios se efectuaran los ensayos correspondientes, tales como los siguientes: 10.3.1 Resistencia a la flexión y resistencia resid ual 10.3.1.1 Disposiciones o medidas para el ensayo Los ensayos de resistencia a la flexión y resistencia residual deben realizarse en vigas de 75 x 125 x 600 mm cortadas de los paneles con hormigón proyectado. Las vigas se ensayarán con cargas en los tercios de la luz, la que tendrá 450 mm. Los prismas se deben almacenar en agua por un mínimo de 3 días después de aserrados hasta el momento del ensayo. Normalmente, las vigas aserradas deben orientarse como lo señala la Figura 10.3.1.1. La parte superior de la viga puede ser orientada como la superficie en tracción si el diseñador lo requiere, aunque en este caso, la superficie superior no debe ser aserrada (para evitar el corte de los extremos de los anclajes de las fibras de acero). En general, los ensayos deben realizarse a los 28 días.

Figura 10.3.1.1: Corte y orientación de las vigas d e hormigón proyectado

La disposición para el ensayo deben ser las señaladas en la Figura 10.3.1.2 y debe quedar, de manera que sea posible medir las deformaciones por flexión (esto es, medida neta desde el soporte) en el tercio medio de la viga. La tasa de deformación del tercio medio de la viga debe ser de 0,25 +/- 0,05 mm por minuto hasta una deflexión de 0,5 mm. Después de este punto, la tasa de deflexión puede ser incrementada a 1,0 mm/min. La curva carga/deflexión (deformación en el tercio medio) debe ser registrada de manera continua. La rigidez de las máquinas de ensayo debe ser tal que el ensayo pueda controlar la deflexión real. Los puntos de apoyo y de carga de la máquina de ensayos deben ser redondeados y con un radio de 10-20 mm. El ensayo debe terminar cuando se obtenga una deformación del tercio medio de la viga de 4 mm.




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Figura 10.3.1.2: Ensayo a flexión con carga en el t ercio medio

10.3.1.2 Determinación de la resistencia a flexión La resistencia a flexión se debe estimar a partir de la curva carga-deflexión (Figura 10.3.1.3) de la siguiente manera. Se debe determinar la porción de la línea recta inicial de la curva, basada en los datos de hasta el 50% de la carga máxima, y en una línea dibujada en forma paralela en un desplazamiento horizontal de 0,1 mm de deflexión del centro de la luz. La resistencia a la flexión se debe calcular a partir de este primer máximo (P0.1) logrado e incluyendo el punto en el que la línea de resalto de 0,1 mm intercepta a la curva carga/deflexión (véase Figura 10.3.3). La resistencia a la flexión se debe calcular como una resistencia a la tracción elástica equivalente: Resistencia a la flexión (en MPa) = P0.1x L/ b x d2 donde

P0,1 está definido anteriormente (en N) L es la luz (450 mm) b es el ancho real de la viga (nominalmente 125 mm) d es la altura real de la viga (nominalmente 75 mm)

El informe debe señalar: - tipo de máquina de ensayo - identificación de la probeta - dimensiones de la probeta - condiciones de curado y edad de ensayo - tasa de deformación - curva carga-deformación incluyendo la primera carga máxima (P0,1) - resistencia a la flexión calculada




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Figura 10.3.1.3: Determinación de la carga P 0.1 a partir de la curva carga/deflexión

10.3.1.3 Determinación de la clase de resistencia residual La clase de resistencia residual se puede estimar a partir de la curva carga/deflexión, usando valores del esfuerzo a flexión entre 0,5 y 1, 2 ó 4 mm dependiendo de la clase de deformación, véase Figura 9.2.2.2 y Tabla 9.2.2.2. Es recomendable que cada viga sea clasificada convirtiendo los esfuerzos a flexión y definiendo la clasificación de límites (dados por la Tabla 9.3.1) en valores de carga (usando las dimensiones reales de las vigas) y trazando éstos (unidos por líneas rectas) en la curva de deflexión por carga de la viga.

El informe debe contener: - tipo de máquina de ensayo - identificación de la probeta - dimensiones de la probeta de ensayo - condiciones de curado y edad de ensayo - tasa de deformación - curva carga-deformación incluyendo los valores de esfuerzo a flexión para las

deflexiones de clase de deformación especificada - clase de deformación y clase de resistencia residual

10.3.2 Clase de absorción de energía (ensayo de la placa) Una placa de ensayo de 600 x 600 x 100 mm debe apoyarse en sus 4 bordes y se le aplica una carga en el punto central a través de la superficie de contacto de 100 x 100 mm (Figura 10.3.2.1). La cara áspera debe quedar hacia abajo durante el ensayo, es decir, la carga se aplica opuesta a la dirección del hormigón proyectado. La tasa de deformación en el punto medio debe ser de 1,5 mm por minuto.




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La placa se debe obtener de un panel de hormigón proyectado, nivelando el panel hasta un espesor de 100 mm -0/+10 mm, inmediatamente después de proyectar el hormigón. Cuando la placa se prepara en el laboratorio, los bordes inclinados del panel deben ser aserrados. La placa preparada debe almacenarse en agua por un mínimo de 3 días inmediatamente antes del ensayo y debe mantenerse húmeda durante el ensayo. Se debe registrar la curva carga-deformación (Figura 10.3.2.2.) y el ensayo debe continuar hasta alcanzar una deflexión de 25 mm en el punto central de la losa.

Figura 10.3.2.1: Colocación para el ensayo de la pl aca

A partir de la curva carga-deformación, se debe dibujar una segunda curva, que entregue la energía absorbida como una función de la deformación de la losa (Figura 10.3.2.3) Los requisitos de rigidez se entregan como una absorción de energía especificada a una cierta deflexión.




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Figura 10.3.2.2: Ejemplo de curvas carga-deformació n

Figura 10.3.2.3: Ejemplo de curvas energía-deformac ión

El informe debe contener: - tipo y rigidez de la máquina de ensayo - identificación de la probeta - dimensiones de la probeta de ensayo - condiciones de curado y edad de ensayo - tasa de deformación - curvas energía-deformación calculadas - carga de la primera grieta y carga máxima - absorción de energía en Joules para una deflexión hasta 25 mm




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Para este ensayo se deben fabricar tres paneles. El valor de resistencia residual es el promedio. 10.3.3 Módulo de elasticidad El ensayo debe realizarse de acuerdo con la norma EN 6784. El informe debe contener: - identificación de la probeta - dimensiones de la probeta de ensayo - condiciones de curado y edad de ensayo - tasa de deformación - curva carga-deformación incluyendo carga máxima - módulo de elasticidad estimado

10.3.4 Adherencia La adherencia se debe determinar mediante un ensayo parcial al testigo (cuando sea adecuado según la norma EN 1542) o un ensayo a tracción, siendo la disposición del ensayo similar a los señalados en la Figura 10.3.4.1. La tasa de carga debe estar entre 1,0 – 3,0 MPa por minuto. El diámetro del testigo debe estar entre 50 y 60 mm. Se deben tomar precauciones para asegurar que la fuerza de tracción se aplique axialmente. El informe debe contener: - identificación de la probeta - dimensiones de la probeta - edad de ensayo y condiciones de curado - tasa de carga - carga máxima y adherencia calculada - descripción del plano y modo de falla

Figura 10.3.4.1: Ejemplos de arranque del testigo y disposiciones para el

ensayo de tracción directa para adherencia




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10.3.5 Determinación del contenido de fibra del hor migón o mortero proyectado El contenido de fibra del hormigón o mortero proyectado se puede determinar de muestras de mortero/hormigón fresco o endurecido (por ej., antes o después de fraguado). Ambos tipos de muestra son aplicables con las fibras de acero, pero sólo el método para muestra fresca es adecuado con las fibras sintéticas. Las muestras frescas pueden extraerse del hormigón o mortero colocado en obra o de un panel de ensayo. Las muestras endurecidas se pueden cortar del material de obra o de un panel de ensayo. Cabe señalar que el contenido de fibra en cada una de estas ubicaciones puede ser diferente debido al proceso de lanzamiento del hormigón. Debería usarse el tipo y ubicación más adecuados de la muestra, dependiendo del objetivo del control de calidad y del cumplimiento de los requisitos de la especificación.

Para las muestras endurecidas el ensayo se puede realizar en el estado de humedad saturada o secada al horno, o tal como se recibe. El volumen de la muestra (antes de la extracción de la fibra) puede determinarse mediante cálculos (usando las dimensiones reales) o mediante el desplazamiento de agua (método de referencia). Después de extraer las fibras de la muestra fresca o endurecida se determina su masa. 10.3.5.1 Muestra endurecida (Método A) Se deben extraer tres testigos del material de obra o de un panel de ensayo. El diámetro del testigo debe ser de 75 -150 mm y su longitud de 75 -150 mm (cuando el espesor de la capa sea menor que 75 mm, la longitud del testigo debe ser igual a dicho espesor). El volumen de los testigos (Vc) se debe determinar por cálculo (usando las dimensiones reales) o pesando en aire y en agua (método dado en NCh 2186). Los testigos de hormigón se deben moler en una máquina de ensayo a compresión o con otro aparato adecuado, de manera que las fibras de cada testigo puedan ser separadas del hormigón. Las fibras magnéticas se pueden retirar fácilmente con un imán. Las fibras de cada testigo se debe limpiar y pesar (mf) aproximando a 0,1 g. 10.3.5.2 Muestra fresca (Método B) Se deben cortar tres muestras del material de obra o de un panel de ensayo. Las muestras deben pesar entre 1 y 2 kg y deben ser extraídas cuidadosamente en una sola pieza. El volumen (Vc) de las muestras se debe determinar pesando en aire y en agua (método dado en NCh 2186). Se lava la fibra de cada muestra colocando el hormigón o mortero proyectado en un filtro donde el cemento y los demás materiales finos se pueden lavar de manera que se pueda separar la fibra del resto de la masa. En el caso de las fibras sintéticas, las muestras se pueden empapar en alcohol y agitar hasta que las fibras floten en la superficie. Las fibras se deben limpiar, secar y pesar (mf) aproximando a 0,1 g.




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10.3.5.3 Cálculo del contenido de fibra El contenido de fibra de cada muestra se puede calcular a partir de la masa de fibra y del volumen de la muestra, usando la fórmula:

Cf (kg/m3) = mf x 1000/Vc

Donde Cf es el contenido de fibra (kg/m3) mf es la masa de fibra extraída de la muestra (en g) Vc es el volumen de la muestra (cm3) El informe debe contener: - identificación de la probeta (incluyendo ubicación de la muestra y tiempo de

colocación del hormigón o mortero proyectado) - tipo de la probeta (fresca o endurecida), tamaños y volúmenes - fecha y edad de ensayo - descripción del tipo de fibra - contenido de fibra calculado para cada muestra y valor promedio de las tres

muestras 10.3.6 Permeabilidad El ensayo debe realizarse de acuerdo con la norma NCh 2262.

10.3.7 Resistencia a congelación El ensayo debe realizarse de acuerdo con la norma NCh 2185. 10.3.8 Densidad, absorción y vacíos en hormigón end urecido El ensayo debe realizarse de acuerdo con la norma ASTM C 642. 10.3.9 Consistencia El ensayo debe realizarse de acuerdo con la norma DIN 1048. Alternativamente se puede aplicar el método de asentamiento en el Cono de Abrams según NCh 1019 (no es aplicable a mezclas de asentamiento mayor que 18 cm). 10.3.10 Penetración El ensayo es una adaptación del procedimiento que indica la norma NCh 2183. Se emplea el mismo equipo, aplicando una aguja de 9 mm sobre el hormigón o mortero proyectado, y se mide la resistencia a la penetración en el tiempo especificado. Se toman 10 medidas al azar en distintas partes del panel y el valor de resistencia es el promedio. 11. CONTROL DE CALIDAD 11.1 Generalidades La producción de hormigón o mortero proyectado debe ser sometida a los procedimientos de control de calidad. El control de calidad se define como una




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combinación de acciones y decisiones tomadas según los requisitos de las especificaciones y para verificar el cumplimiento de los requisitos especificados. Existen 3 clases de control:

I Control menor II Control normal III Control extendido/ampliado

La elección de la clase de control dependerá del ingeniero calculista, basándose en el tipo de proyecto y consecuencia de una falla. No existen requisitos especiales para la organización del trabajo para las clases de control I y II. Para la clase de control III, existe un organigrama para cada proyecto a cargo de un ingeniero de aseguramiento de la calidad, dedicado al control de calidad.

11.2 Ensayos previos a la construcción La composición del hormigón o mortero proyectado se determina durante los ensayos previos a la construcción, en los que se verifican las propiedades requeridas sobre mezclas de prueba con los mismos materiales que se emplearán en obra. Ejemplos de propiedades requeridas: Hormigón o mortero fresco: a) Ensayos de laboratorio

- demanda de agua, razón agua/cemento - trabajabilidad, bombeabilidad - descenso de cono - densidad - temperatura

b) Ensayos de aptitud sobre paneles in situ - capacidad de proyección/ rebote - dosificación del aditivo acelerante - penetración

La necesidad de esos ensayos depende del tipo de proyecto y de la utilización del hormigón o mortero proyectado, pero siempre se debe hacer en la clase de control III.

11.3 Control de calidad 11.3.1 Apoyo convencional Existen dos tipos de control que se deben especificar: - control de producción - control de conformidad

El control de producción debe estar de acuerdo con NCh 1998. Nota: No todos los requisitos de esta norma son directamente aplicables a hormigón

proyectado, como el control de ensayos. El control de producción incluye:




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- resistencia a compresión sobre testigos extraídos de paneles - resistencia a penetración - densidad del hormigón fresco - contenido de aire

Complementariamente se pueden incluir otros controles de producción tales como: - impermeabilidad - densidad, absorción y vacíos del hormigón endurecido (ASTM) - adherencia

El control de conformidad (recepción) incluye:

- resistencia compresión sobre testigos extraídos de la estructura - espesor - impermeabilidad

Complementariamente se pueden incluir otros controles de conformidad tales como: - contenido de fibras (*) - absorción de energía (*) - resistencia a flexión - valor de resistencia residual - adherencia - densidad del hormigón endurecido

(*) Obligatorio en hormigón proyectado con fibras

Todos los ensayos se deben realizar en muestras tomadas del material colocado en obra o de paneles de ensayo, de acuerdo con la Sección 10.1. La frecuencia de los ensayos de control debe decidirla el ingeniero calculista, teniendo en mente la función del hormigón o mortero proyectado (incluyendo la integridad estructural), su vida de diseño, la dificultad de instalación, la clasificación ambiental y las consecuencias de una falla. Los valores entregados en la Tabla 11.3.1 se pueden emplear como guía.

Tabla 11.3.1: Frecuencia de los ensayos de control

TIPO DE CONTROL I MENOR

II NORMAL

III EXTENDIDO

Resistencia a compresión

500 250 100

Resistencia a flexión 500 250 Valor de resistencia residual

1000 500

Absorción de energía 1000 500 Adherencia 500 250 Contenido de fibra 250 100 Espesor 50 25 10

M3 entre ensayos




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11.3.2 Control de alineación El control de alineación es necesario para establecer la línea y proyección de la construcción en hormigón o mortero proyectado y para asegurar que se mantienen el espesor y la cobertura uniformes del material. El control de alineación se realiza usando alambres guías, franjas guías, calibradores de altura, sondas de profundidad u otras formas convencionales.

Terminaciones superficiales – Los requisitos de terminaciones específicas deben detallarse de la siguiente manera: - Como proyectado (El hormigón o mortero proyectado se debe dejar como sale de la

boquilla). - Terminado con herramientas Tolerancias – El especificador debe detallar: - Tolerancia máxima +/- en el espesor - Desviación máxima en borde recto de 2 m

12. HIGIENE, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE La aplicación del hormigón o mortero proyectado debe cumplir con las reglamentaciones vigentes sobre higiene, seguridad y medio ambiente. Se deben tomar medidas correctivas y preventivas respecto a:

- iluminación - ventilación, particularmente en proyección por vía seca. - mangueras - acoplamiento de las líneas - presión de aire - implementos de seguridad personal (casco, guantes, protección visual, etc.) - escaleras, andamios y plataformas de trabajo.




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ANEXO A

GRANULOMETRÍAS RECOMENDADAS PARA HORMIGON PROYECTAD O. A.1 Granulometría EFNARC Material que pasa, %

A.2 Granulometrías EFNARC y NCh 163 Material que pasa %

Astm (mm) ISO (mm)

Astm (mm) ISO (mm)




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A.3 Granulometrías EFNARC y ACI 506 grd. Nº 2 Material que pasa %

Astm (mm) ISO (mm)

A.4 Granulometrías EFNARC y Guía Austriaca de Shotc rete Material que pasa %

Astm (mm) ISO (mm)

shotcrete+manual+cth+2005 (1)

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