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Salud ocupacional en petroleras 03.1. Objetivos

ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD - COLOMBIA

Estudio de la asociación entre la exposición a hidrocarburos aromáticos y los posibles riesgos en la salud de los trabajadores

OBJETIVO GENERAL

• Dar cumplimiento a la metodología de trabajo propuesta en la primera fase del proyecto de reconocimiento cualitativo de los riesgos de exposición ocupacional.

• Efectuar cuantitativamente las mediciones y evaluaciones en la empresa C.I.B. en las disciplinas de higiene, seguridad industrial y ergonomía.

• En las plantas de Aromáticos, Parafinas, Laboratorio de Control, Grupo de Elementos Externos y Grupos de Mantenimiento.

• Con el único fin que permita realizar programas de prevención a la salud de los trabajadores expuestos a riesgos laborales.

OBJETIVO ESPECIFICO HIGIENE INDUSTRIAL

La higiene industrial tiene como principal objetivo reconocer, evaluar y controlar las probabilidades de daños a la Salud de los trabajadores en el desarrollo de sus actividades laborables. Cuantificar los factores de riesgo físico, químico, teniendo en cuenta su potencial agresividad para los trabajadores de C.I.B.

• Estimar de manera cuantitativa la exposición de los trabajadores a las concentraciones promedios Máximas y Mínimas de Solventes Aromáticos en la zona de trabajo y/o zona respiratoria . Los valores máximo, mínimo y medio por puesto se obtendrán por inferencia estadística de los datos de campo y la metodología estadística a seguir para este proceso es la recomendada por NIOSH.

• Obtener la concentración media ponderada con el tiempo de los compuestos BTX y fenol en las plantas de Aromáticos, Grupos de Elementos Externos, Parafina, Laboratorio de Control y Grupo de Mantenimiento. Así como también los valores de los niveles de ruido, temperaturas extremas (calor) e iluminación.

• Establecer con la información obtenida una base de datos sobre las concentraciones, niveles, tiempo, duración de la exposición de los agentes anteriormente descritos, con el propósito de: - Planificar las acciones de vigilancia epidemiológica. - Establecer asociaciones entre riesgo a la exposición y efectos en la salud.


• Justificar de acuerdo a la información técnica la selección del equipo de protección personal que deben usar los trabajadores para la exposición de los agentes identificados.

• Integrar el plan de acción que contendrá las sugerencias y orientaciones para la mejoría del ambiente de trabajo bajo criterios técnicos priorizados para el control de los riesgos a la salud.

• Proponer planes de vigilancia permanente de estos factores de riesgo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS SEGURIDAD INDUSTRIAL

• Realizar el estudio de la información existente de cada instalación, comparándola con la que se recoja en el campo para evaluar los cambios introducidos en ellas.

• Analizar el diseño original de las instalaciones y los cambios de campo adecuándolos para determinar: a) Filosofía del diseño original. b) Filosofía de construcción. c) Filosofía de operación. d) Filosofía de mantenimiento.

• Realizar el "Análisis Cuantitativo de Riesgo" de cada instalación aplicando la Norma 29 CFR 1910, 119 con la metodología que establece.

• Conociendo el tipo de fallas que se pueden presentar en cada instalación aplicar algún modelo heurístico para determinar el peor escenario que va a originar dicha falla.

• Evaluar las medidas de mitigación existentes en el CIB contra los peores escenarios para determinar si son suficientes o se va a poner en peligro la vida de trabajadores en una emergencia.

• Analizar los accidentes ocurridos aplicando la Norma ANSI-Z-16 para determinar la ocurrencia de éstos y las conclusiones de sus estadísticas.

• Analizar los programas y campañas de Seguridad para la reducción de accidentes. Llegar a conclusiones y medidas de prevención de riesgos con sus prioridades para mejorar los niveles de Seguridad de las instalaciones en cuestión. Identificar los incidentes/accidentes/ emergencias más probables y evaluar sus consecuencias.

• Integrar el plan de acción que contendrá las sugerencias y orientaciones para la mejoría del ambiente de trabajo, bajo criterios técnicos priorizados para el control de los riesgos para garantizar la seguridad de los trabajadores.

OBJETIVO ESPECIFICO ERGONOMIA

• Evaluar los factores de riesgo ergonómico en las diversas operaciones de las plantas de aromáticos; parafinas; elementos externos; áreas de mantenimiento; y laboratorios de control, y determinar el nivel de riesgo potencial para la salud de los trabajadores de estas plantas.


• Definir las medidas de control, ya sea administrativas o de ingeniería, tendientes a su reducción o eliminación; y recomendar la forma de implementación de las medidas de intervención para la reducción o eliminación de los riesgos ergonómicos en el lugar de trabajo.

• Establecer los lineamientos de organización y operación de comités ergonómicos en las instalaciones de ECOPETROL en el C.I.B.

• Proveer de capacitación en la identificación, análisis y control de riesgo ergonómico en el ambiente de trabajo al personal de ECOPETROL/USO.

CRONOGRAMA GENERAL


ESTRATEGIA DE MUESTREO

Las estrategias previstas para llevar a cabo el muestreo son las siguientes. a) Discusión con la Comisión de Aromáticos, la Unión Sindical Obrera, el Superintendente de Planta y el Supervisor de cada área de las estrategias de muestreo. b) Identificación de los lugares de trabajo a ser muestreados según la fase I. c) Asignación de los trabajadores expuestos a solventes aromáticos categorizados de acuerdo a la tabla de identificación establecida en la fase I. d) Iniciar el muestreo según el cronograma de identificación e) Realizar el muestreo de un grupo de trabajadores de exposición homogénea según cronograma e identificación de la fase I. TIPO DE MUESTRAS

• Personal de zona respiratoria • Puntuales en tiempo • De área • De materias primas • Para control de calidad

ESTRATEGIAS DE MEDICIÓN Según el programa de muestreo esta contemplado: El muestreo se realizará para vapores organicos utilizando un medio activo que consiste en tubos anasorb 747 de 200/400 mg. de la marca SKC y con bombas de bajo flujo para su captura en una jornada laboral de 8 horas utilizando dos medios de captura por cada 4 horas y aplicando la fórmula para determinar la concentración media ponderada con el tiempo en cada cuatro horas y en la totalidad de la jornada. Fórmula:

c1xt1 + c2 x t2 -------------------

8 horas

Para periodos cortos 15 min. en el desempeño regular de los puestos de trabajo es posible que existan anormalidades como las señaladas (válvulas, bridas cabezales de intercambiador, bombas, drenajes etc.) ya sea de existencia permanente o de aparición súbita. En todos los casos la valoración de concentración en la exposición se registrarán efectos de tales fuentes fugitivas y corresponde al ingeniero encargado de la valoración el observarlos, registrarlos y en sus caso decidir si es recomendable el practicar pruebas adicionales que conduzcan a su mejor identificación.


De manera adicional a los informes que se contemplan en el proyecto, y la práctica de pruebas de medición de la exposición breve de los trabajadores en condiciones como las que relatan, habrá de contemplar el universo de informes para caracterizar la exposición real de los trabajadores. Se llevarán a cabo mediciones en áreas especificas donde se establezca la presencia de Solventes Aromáticos y Agentes físicos en operaciones criticas de acuerdo a la fase I. Para determinar el grado de riesgo en la zona de trabajo se considerará las fluctuaciones de los solventes en el ambiente de trabajo. Si las concentraciones son mas o menos constantes el número mínimo de muestras serán dos. Para determinar la eficiencia de métodos de control son suficientes como mínimo dos muestras en la jornada, para analizar con mejor confiabilidad la exposición al contaminante. Estas se tomarán sin el funcionamiento del sistema de ventilación. Muestras testigos replicas en cada condición a medir.

PRODUCTOS DE HIGIENE INDUSTRIAL

Como resultado de la operación regular de las plantas de Aromáticos, Parafinas, Laboratorio de Control, Grupo de Elementos Externos y Grupos de Mantenimiento existen agentes físicos y químicos que alteran la condición ambiental de trabajo con repercusiones en la salud de los trabajadores. Si se considera que para la Empresa la conservación de sus recursos humanos es una meta prioritaria en su administración, los estudios que permitan valorar la magnitud de las alteraciones del ambiente y sus efectos que en lo particular pudieran presentarse en los trabajadores expuestos, se constituyen en elementos informativos sin los que la referida meta pudiera ser alcanzada. En el estudio propuesto por el Grupo Microanálisis, se han considerando las mejores estrategias para el muestreo y análisis de los disolventes orgánicos de posible existencia en el ambiente de trabajo, así como, de las alteraciones físicas como el ruido y calor a los que los individuos se exponen en el desempeño de su puesto. Con la aplicación de tales metodologías será posible obtener un informeen el que se definirán las magnitudes y rangos de dispersión a los que los individuos que desempeñan los puestos se sujetan, en lo que se refiere a los agentes considerados en este estudio. Con los resultados obtenidos en el estudio que se derivan de las particularidades de la ejecución de cada puesto, será factible instituir la asociación exposición y riesgo a la


salud para de ello identificar la existencia de anormalidades corregibles. Evidentemente en adición a las asociaciones exposicion - riesgo de las situaciones identificadas como de corrección necesaria se reconocerán los factores por las que se presentan los motivos de las irregularidades encontradas. Así mismo, será posible caracterizar las fuentes de operación administrativa que habrán de ser resueltas y en definitivo minimizar la posibilidad de existencia de las condiciones que a través del estudio analítico requieren controles directos. En adición a lo anterior con la resultante del estudio de higiene industrial no sólo habrán de integrarse, analizarse e interpretarse los diversos grupos de riesgos de la problemática ambiental, y con su tratamiento se obtendrá la disminución efectiva de tales factores de posible daño. Además, en tanto se procede a la ejecución de las intervenciones para dar solución mediata a la problemática, se integrará con un programa de corrección inmediata, que en específico se derivará de cada una de las situaciones que requieren control. Ambos esquemas, tanto el de corrección definitiva, como el de aplicación en tiempo breve, se constituyen en sí como elementos fundamentales de apoyo para la integración de las medidas que permitirán minimizar el riesgo a la salud a que se sujetan los trabajadores en el desempeño de sus puestos, por los agentes incluidos en la valoración de higiene industrial.

BASE DE DATOS HIGIENE INDUSTRIAL

La base de datos que proponemos integrar con los datos de campo y resultados del laboratorio tendrán los siguientes campos:

• Número de medición • Agente Área • ID trabajador/área • Fecha • Área • Planta • Departamento • Puesto • Turno • Producción • Observación (codificada) • EPP/codificado • Resultado • Unidades • Causa directa (codificada) • Causa indirecta (codificada) • Causa administrativa (codificada)

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La base de datos anteriormente indicada será utilizada por nuestra organización para obtener las conclusiones del estudio que se practicará.

CRONOGRAMA

DESARROLLO

En base al cronograma de actividades y a la estrategia de muestreo el desarrollo de trabajo esta programado de la siguiente manera: La integración con el grupo de ingenieros colombianos contratados por ECOPETROL, con el propósito de homologar criterios de trabajo. En las instalaciones designadas por la compañía Ecopetrol con el jefe de proyecto (G.E.) intercambiaran en los dos primeros días de la primera semana de actividades las estrategias de muestreo que incluye:

• Calibración de equipos • Medios de recolección. • Análisis de puestos de trabajo para cada uno de los ingenieros • Forma de toma de lecturas (rotámetros)


• Manejo de equipos • Manejo de muestras etiquetado • Blancos de campo • Blancos de campo mas adiciones • Blancos del laboratorio • Estándares de campo • Llenado de formas • Reporte de actividades • Bitácora de trabajo.

En los 3 días siguientes de la semana se recorrerán las plantas previstas para el estudio presentando a cada uno de los ingenieros de campo (Colombia) con los supervisores de los departamentos para familiarizarse con el lugar de trabajo y la identificación de los trabajadores y los turnos a medir. Después del recorrido sensorial se le otorgara a cada uno de los ingenieros (a, b, c, d, e, f) una copia del cronograma con el propósito de llevar a cabo sus actividades encomendadas en tiempo sobre el documento de referencia.

El cuadro de responsabilidades es el siguiente: Director del proyecto Ing. Raúl Escobar M., CIH (México) Jefe de proyecto Ing. Genaro Escobar M., OHST. (México) Supervisor de campo Ing. Lorenzo Martínez (México) Supervisor de campo Tec. Raúl Escobar Martínez (México) Ing. de campo "a" (Colombia) Ing. de campo "b" (Colombia) Ing. de campo "c" (Colombia) Ing. de campo "d" (Colombia) Ing. de campo "e" (Colombia) Ing. de campo "f" (Colombia) Secretaria (Colombia) Como ustedes apreciaran en nuestro proyecto se ha considerado la participación de un Ingeniero químico, Higienista Industrial Certificado por ABIH, como director del proyecto, un especialista Certificado en Salud y Seguridad por el mismo ABIH como jefe de proyecto, un Ingeniero Químico y un técnico, ambos Higienistas Industriales entrenados y con amplia experiencia en la planeación y ejecución de las actividades de campo contenido en el proyecto. EL DIAGRAMA DE FLUJO De acuerdo al diagrama se manejará de la siguiente manera:


• Como responsable del muestreo el jefe de proyecto (G.E.), recibirá la información de los supervisores de campo todos los días para su revisión y aprobación.

• Los ingenieros de campo entregaran un informe de las actividades según el cronograma de trabajo.

• Una vez recopilada toda la información y aprobada por el jefe de proyecto pasará a la secretaria para su envío a la ciudad de México.

• En cuanto al manejo de las muestras de vapores orgánicos tomadas en los primeros días el supervisor enviara para su análisis cada 3 días a la ciudad de México tomando en consideración su almacenamiento e identificación.

• De acuerdo al método analítico No. 1500 publicado por NIOSH se establece que la estabilidad de la muestra es de dos semanas.

• En el método No. 1501 para hidrocarburos aromáticos también publicado por NIOSH no se define tiempo de espera para el análisis de la muestra. Nosotros usaremos testigos para asegurar el conocimiento de tal comportamiento.

• A partir de la primera semana de actividades el jefe de proyecto estará en todas las zonas de trabajo supervisando que los equipos estén funcionando con regularidad.

• Esta propuesto solo 15 días de organización en planta y el regreso para la entrega de resultados interpretación, conclusiones y recomendaciones.

DIAGRAMA JEFE DEL PROYECTO -------------------------------------------------------------------------------- SUPERVISOR SUPERVISOR DE SECRETARIA DE CAMPO -------------------------------------------------------------------------- ING. DE CAMPO -------------------------------------------------------------------------------- A B C D E -------------------------------------------------------------------------------- DIAGRAMA DE FLUJO -------------------------------------------------------------------------------- ESTRATEGIA DE MUESTREO CALIBRACIÓN DEL EQUIPO O PERIODO DE 8 HRS. DE MUESTREO --------------------------------- PREPARACIÓN DEL MEDIO IDENTIFICACIÓN DE LAS MUESTRAS --------------------------------------------------------------------- RECOLECCIÓN DE LAS MUESTRAS

• ÁREA • PERSONALES (Z.R.) • DE MATERIAS PRIMAS • MUESTRAS PARA CTROL. CALIDAD


-------------------------------------------------------------------------------- CALIBRACIÓN DEL EQUIPO CALCULO DEL VOLUMEN -------------------------------------------------------------------------------- DESPUÉS DEL MUESTREO TOTAL DEL AIRE MUESTREADO -------------------------------------------------------------------------------- REMISIÓN DE MUESTRAS Y ALMACENAMIENTO Y EVALUACIÓN -------------------------------------------------------------------------------- BLANCOS AL LABORATORIO. DE LAS MUESTRAS ENVIADAS A LA CIUDAD DE MÉXICO.

PERFILES DE PUESTO

DIRECTOR DE PROYECTO Estará permanentemente informado por vía E-MAIL, telefónica por el jefe del proyecto sobre los avances y progresos del estudio. Permanecerá en la ciudad de México para dirigir la dinámica del estudio analítico en el laboratorio de las muestras enviadas por el jefe de proyecto. Verificará el proceso analítico en la Ciudad de México, desde el recibo de las muestras enviadas de la Ciudad de Colombia por el jefe de proyecto, su preparación, controles de reactivos, blancos de laboratorios, muestras control junto con las muestras problema. Además del análisis de blancos de reactivos y muestras de control de laboratorio se utilizarán patrones internos para el control del proceso en el análisis de compuestos orgánicos. Dictaminará los resultados obtenidos de los cálculos realizados en el laboratorio. Dictaminará los resultados obtenidos de los agentes físicos (ruido, temperaturas extremas e iluminación) realizados por el departamento de ingeniería. Promoverá el reporte final que incluya la interpretación de resultados así como sus recomendaciones. JEFE DE PROYECTO En base a la información recibida de los supervisores tomará acciones en el campo de las posibles desviaciones detectadas en el desarrollo de las actividades. Tomará las decisiones técnicas que se presenten durante el muestreo de campo. Asesorará a los supervisores e ingenieros en el desarrollo de sus funciones de campo.


Certificará el control de calidades sobre los procedimientos de tomas de muestreo (cadena de custodia, hojas de campo, calibración). Estará en disposición para contestar cualquier aclaración o dudas en el transcurso del proyecto. Al final de estudio estará en condiciones de realizar un reporte a través de una sesión en dónde participen la Comisión Aromáticos (Empresa Colombiana de Petroleos - ECOPETROL y Unión Sindical Obrera - USO), Ministerio de Salud y la OPS/OMS, con el propósito de comentar los principales hallazgos y resultados identificados como posibles problemas, además de realizar los comentarios y conclusiones que se deriven del estudio. Para ello se considera pertinente una reunión de uno a dos días en la Ciudad de Santafé de Bogotá o lugar que sea asignado por el Comité. SUPERVISOR DE CAMPO. Apoyará en las zonas de calibración de equipos. Selección de los medios de recolección Tendrá un archivo con folder por cada ingeniero y cada turno para su control, así como, por agente físico a muestrear. El supervisor revisará y pasará para su captura a la secretaria los comentarios del ingeniero de campo de los puestos muestreados de los trabajadores. Así como los lugares de los departamentos de las plantas muestreadas. Revisará el uso del equipo de protección personal a los ingenieros de campo. Verificará las hojas de campo, cadena de custodia, diariamente de los muestreos realizados. INGENIERO DE CAMPO Preparará todos los días su equipo de muestreo según su actividades establecidas en el cronograma, seleccionara los medios de captura en base al procedimiento analítico que le corresponda. Calibrará antes y después de cada muestreo su equipo de campo y de medición Colocará sus equipos de medición en la zona respiratoria de los trabajadores o bien en las zonas de muestreo según las indicación del cronograma.


Obtendrá la información de las actividades y puestos de los trabajadores o bien de las condiciones de las zonas muestreadas a través de una grabación. Identificará las muestras, anotará las horas inicio y final de muestreo. Así como, las cifras de las mediciones de campo de los agentes físicos. Vaciará en un plano de localización de equipo las ubicaciones de los muestreos realizado en el área que le corresponda Identificará los blancos de campo con una codificación especifica de acuerdo con la instrucción del procedimiento como sigue Elaborará los documentos de envió (cadena de custodia etc.) Muestras consecutivas 1, 2, 3, 4, ingeniero de campo "A" 1b, 2b,3b, 1c,2c3c, 1d,2d3d, 1e,2e,3e, 1f,2f,3f, Nombre, de los trabajadores, área, turno. Recogerá los estándares de campo de las zonas o lugares de trabajo muestreadas. Tendrá que reportarse al centro de control en la mañana y al termino de su actividad con el propósito de aclarar con el supervisor cualquier duda en el desempeño de sus actividades.

RESUMEN DE LA FASE I

Como resultado de las sugerencias llevadas a cabo en la primera fase se realizó la estrategia de muestreo, el programa individual. Así como un resumen de los muestreo a efectuar en la segunda fase del estudio. RUTA CRITICA POR INGENIERO PROYECTO ECOPETROL VAPORES ORGÁNICOS (BTX + MEK) PARAFINAS 2º SEMANA


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69 muestras por 6 días = 414 Ing "A" = 11 muestras por el 1º turno x seis días = 66 Ing "D" = 12 muestras por el 2º turno x seis días = 72 Ing "B" = 12 muestras por el 1º turno x seis días = 72 Ing "E" = 11 muestras por el 3º turno x seis días = 66 Ing. "C"= 11 muestras por el 2º turno x seis días = 66 Ing "F" = 12 muestras por el 3º turno x seis días = 72 VAPORES ORGÁNICOS (BTX + Hexano y Ciclohexanos) ELEMENTOS EXTERNOS 3º SEMANA


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23 muestras por 6 días = 138 Ing "A" = 11 muestras por 1 turno x seis días = 66 Ing "B" = 12 muestras por 1 turno x seis días = 72 RUIDO (DOSIMETRIAS) ELEMENTOS EXTERNOS 6º SEMANA (j, v, s)

45 muestras por 3 días =135 Ing "D" = 15 muestras por el 1º turno x tres días = 45 Ing "F" = 15 muestras por el 3º turno x tres días = 45 Ing "E" = 15 muestras por el 2º turno x tres días = 45 RUIDO (DOSIMETRIAS) ELEMENTOS EXTERNOS 7º SEMANA (l, m, m)


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39 muestras por 3 días = 117 Ing "D" = 13 muestras por el 1º turno x tres días = 39 Ing "F" = 13 muestras por el 3º turno x tres días = 39 Ing "E" = 13 muestras por el 2º turno x tres días = 39 VAPORES ORGÁNICOS (BTX + Hexano y Ciclohexanos) ELEMENTOS EXTERNOS 4º SEMANA

11 muestras por 6 días = 66 Ing "A" = 11 muestras por el 1º turno x 6 días = 66 + 18 VAPORES ORGÁNICOS (BTX + Hexano y Ciclohexanos) GPO. MANTENIMIENTO TALLER (Arómaticos y Parafinas) 4º SEMANA


20 muestras por 6 días = 120 Ing "B" = 10 muestras por el 1º turno x 6 días = 60 Ing "C" = 10 muestras por el 2º turno x 6 días = 60 ILUMINACIÓN 3º SEMANA

74 muestras por 1 día = 74 Ing "C" = un departamento por día RUIDO (DOSIMETRIAS) PARAFINAS 5º SEMANA (l, m, m)


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30 muestras por 3 días = 90 Ing "D" = 10 muestras por el 1º turno x tres días = 30 Ing. "F"= 10 muestras por el 3º turno x tres días = 30 Ing "E" = 10 muestras por el 2º turno x tres días = 30

RUIDO (DOSIMETRIAS) AROMÁTICOS 5º SEMANA (l, m, m)

15 muestras por 3 días = 45 Ing "D"= 5 muestras por el 1º turno x tres días = 15 Ing "E"= 5 muestras por el 2º turno x tres días = 15 Ing."F"= 5 muestras por el 3º turno x tres días = 15 RUIDO (DOSIMETRIAS) LABORATORIO DE CONTROL 7º SEMANA (j, v, s)


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24 muestras por 3 días = 72 Ing "A" = 8 muestras por el 1º turno x tres días = 24 Ing "B" = 8 muestras por el 2º turno x tres días = 24 Ing "C" = 8 muestras por el 3º turno x tres días = 24

VAPORES ORGÁNICOS (BTX + Hexano y Ciclohexano) MANTENIMIENTO PLANTA (Arómaticos y Parafinas) 5º SEMANA

20 muestras por 6 días = 120 Ing "A" = 10 muestras por el 1º turno x 6 días = 60 Ing "B" = 10 muestras por el 2º turno x 6 días = 60

VAPORES ORGÁNICOS (BTX) LABORATORIO DE CONTROL 5º SEMANA


9 muestras por 6 días = 54 Ing. "C"= 9 muestras por el 1º turno x 6 días = 54

RUIDO (DOSIMETRIAS) MANTENIMIENTO PLANTA (Aromáticos y Parafinas) 5º SEMANA (j, v, s)

30 muestras por 3 días = 90 Ing "D" = 10muestras por el 1º turno x 3 días = 30 Ing "E" = 10muestras por el 2º turno x 3 días = 30 Ing "F" = 10muestras por el 3º turno x 3 días = 30 RUIDO (DOSIMETRIAS) MANTENIMIENTO TALLER (Aromáticos y Parafinas) 6º SEMANA (l, m, m)


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24 muestras por 3 días = 72 Ing "A" = 8 muestras por el 1º turno x 3 días = 24 Ing "B" = 8 muestras por el 2º turno x 3 días = 24 Ing "C" = 8 muestras por el 3º turno x 3 días = 24

RUIDO (DOSIMETRIAS) MANTENIMIENTO TALLER (Aromáticos y Parafinas) 6º SEMANA (l, m, m)

24 muestras por 3 días = 72 Ing "A" = 8muestras por el 1º turno x 3 días = 24 Ing "B" = 8muestras por el 2º turno x 3 días = 24 Ing "C" = 8muestras por el 3º turno x 3 días = 24

VAPORES ORGÁNICOS (BTX +Hexano y Ciclohexano) AROMÁTICOS 4º SEMANA


42 muestras por 6 días = 252 Ing "D" = 14 muestras por el 1º turno x seis días = 84 Ing "E" = 14 muestras por el 2º turno x seis días = 84 Ing "F" = 14 muestras por el 3º turno x seis días = 84

VAPORES ORGÁNICOS FENOL 3º SEMANA

30 muestras por 6 días = 180 Ing "D" = 10 muestras por el 1º turno x seis días = 60 Ing "E" = 10 muestras por el 2º turno x seis días = 60 Ing "F" = 10 muestras por el 3º turno x seis días = 60 TGBH (Calor Térmico) 7º SEMANA


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74 muestras por 1 día = 74 Ing "D" = 10 muestras por el 1º turno x 1 día (jueves) = 10 Ing "S" = 16 muestras por el 1º turno x 2 días (viernes y sábado 1º semana) = 16 Ing."E"= 18 muestras por el 1º turno x 2 días (jueves y viernes) = 18 Ing."F"= 20 muestras por el 1º turno x 1 día (viernes y sábados)= 20 Ing."E"= 10 muestras por el 1º turno x 2 días (sábados) = 10 5.7.1 Resumen por Ingeniero

T A B L A S


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GRAN TOTAL DE MUESTRAS 2,385 MUESTRAS CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

El equipo de muestreo debe ser calibrado contra un estándar secundario que se pueda comparar contra un estándar primario. Para el caso de las bombas personales se empleará un calibrador marca skc equipado con una celda de flujo de 20 a 600 cc/min. El equipo de campo debe ser calibrado previo y posterior de cada uso de forma periódica.


Las calibraciones deben ser realizadas bajo las mismas condiciones en que se efectúa el muestreo. Los siguientes comentarios ofrecen la filosofía de la calibración de los muestreadores de aire. La exactitud de todos los instrumentos de muestreo dependen fundamentalmente de la precisión de la medición, el volumen de aire, la masa del contaminante o de la concentración de la misma. Hay que extremar cuidado al desarrollo del procedimiento de la toma de la muestra y de la calibración.

• Use equipos estándar con cuidado y atención al detalle • Todos los materiales de recolección, instrumentos de campo, y procedimientos

deben ser revisados periódicamente a determinar su estabilidad y condición de operación.

• Desarrollar la calibración con equipos primarios cada vez que estos hayan sido cambiados, reparados o transportados de un lugar a otro.

• Entienda la operación del instrumento antes de intentar calibrarlo. • Cuando tenga duda acerca del procedimiento o datos asegúrese su validez antes

del procedimiento a la siguiente operación. Todas las conexiones de muestreo en serie deberán ser cortas y libres de estrecheces y resistencia.

• Extreme cuidado en las lecturas de la escala, cronometraje, ajuste y etiquetado. • Contemple suficiente tiempo para el equilibrio y estabilidad de los equipos de

medición. • Cada punto de calibración debe ser realizado para obtener suficientes datos y dar

confianza en la curva de calibración por un parámetro dado. Esta debe ser hecha sobre las últimas tres lecturas y asegurar la estadística de la confianza en la medición.

• Cuando la calibración difiere de las curvas de desviación previstas la causa debe ser determinada antes de aceptar el nuevo dato o repetir el procedimiento.

• Los factores y las curvas de calibración deben ser correctamente identificadas como las condiciones del procedimiento de los equipos que fueron calibrados contra unidades de rangos y precisión. En el desarrollo del procedimiento actual es conveniente indicar donde fue originado y el dato de campo en una etiqueta ajustada al instrumento con la información correspondiente.

El sistema de muestreo ambiental en higiene industrial debe constar de una muestra representativa capturada por un censor o medio de recolección sin significantes perdidas en los medios de recolección, interacción química, o saturamiento. La muestra debe estar condicionada con respecto a la temperatura, humedad y presión en particular con contaminantes gaseosos. Deben tomarse una serie de muestras representativas dependiendo de los objetivos


específicos para determinar el valor medio y la magnitud de su variación a través de la desviación estándar.

CONTROLES DE CAMPO ( CONTROL DE CALIDAD)

Muestras blanco: muestras recolectadas con el equipo de muestreo que se ha expuesto a las mismas condiciones ambientales que los equipos utilizados para tomar la muestra ambiental, excepto que no se permite ningún contacto con el aire que se muestrea. La muestra blanco se analiza siguiendo el método NIOSH aprobado. Evaluación del medio de muestreo y del reactivo blanco: todo nuevo lote de tubos absorbentes debe ser analizado en el laboratorio para detectar una posible contaminación antes de ser usado en el campo. Los reactivos empleados en los análisis también debe ser revisadas, para evitar interferencias analíticas. La mezcla apropiada de los químicos es analizada sin el analito en la mezcla. Blanco de campo: medio de colección o solución suministrada por el laboratorio o preparada por la persona que toma las muestras. Los blancos de campo se manejan exactamente de la misma manera que las muestras de campo, excepto que el blanco no se exponen al ambiente. Los extremos de los tubos de carbón activado se rompen en el campo y se les coloca tapas de polietileno inmediatamente. Si los valores de los blancos de campo superan el 25% de la segunda capa, los resultados de las muestras no son confiables. Adición en el medio de colección: un segundo tipo de control de campo es la muestra adicionada, que puede o no ser expuesta en el campo. El nivel del analito en la muestra adicionada debe ser, aproximadamente, el nivel esperado en las muestras de campo. La recuperación de las adiciones de los analitos, dentro del rango del método, puede ser muy alta o muy baja. Estas recuperaciones pueden ser aproximadamente del 100%. Así, los errores disminuyen y se alcanza el límite superior de calibración. Adiciones de laboratorio: la adición de laboratorio se envía al campo pero no se expone en el campo. El higienista industrial selecciona una o más de las adiciones de laboratorio para incluirlas en el set de muestras para despachar al laboratorio. Las adiciones de laboratorio son analizadas de la misma forma que las muestras regulares. Los datos de recuperación y exactitud generados por este tipo de adición son ubicados en gráficas en las cartas planillas de control incluyendo la precisión del análisis, los efectos de almacenamiento, los contaminantes potenciales de la muestra y la reactividad. Adiciones en campo no expuestas: las adiciones también pueden generarse (pero no expuestas) por personal de campo, y pueden ser enviadas al laboratorio para análisis con el set de muestras. Estas adiciones en campo también suministran información sobre la estabilidad de la muestra, la


retención del analito de interés y sobre su recuperación, y sobre cómo responde el método a las condiciones de muestreo. Adiciones expuestas en campo: los tubos absorbentes adicionados en el laboratorio y expuestos en el campo dan una buena indicación de cómo el método de muestreo del analito de interés trabaja con el método de análisis. Los aparatos de muestreo con los tubos de carbón activado pueden ser adicionados en el campo con una cantidad conocida del analito de interés. Los resultados de estas muestras deben aproximarse a la precisión del método de laboratorio. Estas adiciones pueden indicar la presencia de interferencia en el ambiente de trabajo. Los efectos de las interferencias de campo pueden estudiarse cuando las adiciones son comparadas con las no expuestas en el campo. La cantidad adicionada es sustraída del resultado total para conocer el resultado de la muestra. Si hay interferencias que afecten el análisis, las muestras adicionadas en el campo mostrarán estas interferencias, en cambio la muestra adicionada en el laboratorio, no.

TECNOLOGÍA ANALÍTICA

Los procedimientos analíticos a utilizar para la cuantificación de los compuestos orgánicos especificados se llevará a cabo con el empleo de la metodología recomendada por NIOSH que en lo general se practica con el empleo de un cromatógrafo de gases con detector de ionización de flama y las correspondientes acciones para el aseguramiento de la calidad analítica. Tal como curvas de calibración, pruebas de validación de método y de control de calidad todo debidamente documentado. La totalidad de los estudios analíticos a practicar se efectuarán en el laboratorio especializado de nuestro grupo ubicado en la Ciudad de México, y de ello se derivarán las cifras que al integrarse con la información de campo permitirán establecer las conclusiones que se definen en el objetivo. El método analítico propuesto por nuestro laboratorio permite identificar con precisión la cuantificación de los vapores orgánicos a medir. Como procedimiento del laboratorio en el manejo de muestras en el campo nos manifiesta que las muestra deben reunir las condiciones de transporte bajo una temperatura de 4º c.

INSTRUMENTAL DE CAMPO

Para la ejecución de las tomas de muestras o mediciones directas, se utilizarán los siguientes equipos que se especifican en los métodos NIOSH y OSHA aplicables.

• Bombas de vació de bajo, alto y flujo constante (750 a 5000 ml/min.) (5 a 500 ml/min.) Modelo 224-44XR. • Capacidad de muestreo tubo múltiple de muestreo. • Rotametro integrado.


• Ajustadores de flujo para (5-500 ml/min.) • Cargador de baterías múltiple (5 pilas carga rápida, carga lenta) • Cubre protectores de tubo para vapores orgánicos • Kit calibrador electrónico (5 a 500 ml/min.) Estándar primario, automático. • Rotametros de campo (10 cc a 100 cc/min.) • Todos los accesorios que se requieran para el campo de mediciones de vapores orgánicos marca S.K.C. SONOMETRO Equipado con redes de ponderación A, B, C lectura rápida y lenta rango de lectura de 40 a 140 dB (re 200 N/m2) Micrófono especial que permite medir niveles altos y bajos. ANSI s1 4-1971 (R1976) Estándar El sonometro tiene un medidor de octavas de banda integrado para el estudio de campo para el control de ruido. DOSIMETRO Para la determinación de la exposición de ruido (N.S.C.E.) se cuenta con dosimetros acoplados a un software y conectado a una P.C. nos ofrece mediciones del nivel de presión en escala A, C nivel sonoro TWA-STEL, lecturas de pico, etc. son 8 variables para reportar en el historial de la jornada de trabajo y auxilio al médico de medicina de trabajo. MEDIDOR DE ESTRES POR CALOR. Los instrumentos que se requieren para obtener el índice WBGT exige el uso de un termómetro de globo negro, un termómetro normal de bulbo húmedo y un termómetro de bulbo seco. La escala de los termómetros normales de bulbo seco y húmedo serán (-5ºC a 50 ºC) (23ºF a 122ªF) con una presión ± 0.5ºC. LUMINOMETRO Este equipo tiene las siguientes características están provisto con elementos correctores de coseno, un medidor de luz responde igualmente a la luz proveniente de todas las direcciones.


Modelo Gossen Campo o rango de medición 0.5 - 6000 lux El principio del funcionamientos es lúmenes por pie cuadrado (footlamberts) Evaluación. La medida de Iluminación se realiza para determinar recomendaciones practicas y/o observar la necesidad de mantenimiento y muy en especial para determinar la cantidad de unidades lux para el buen desarrollo de las actividades laborables y en su caso para prevenir un accidente por falta de iluminación.

RECURSOS

RECURSOS MATERIALES Oficina, despacho o área de trabajo para 9 profesionales (Ecopetrol)

1. Suministro de energía eléctrica (Ecopetrol) 2. Gafetes de identificación (Ecopetrol) 3. Radios (Ecopetrol) 4. Planos generales y por departamento (Ecopetrol) 5. Servicio de primeros auxilios "servicio medico" (Ecopetrol) 6. Servicio de alimentación (Ecopetrol) 7. Servicio de lavandería (Ecopetrol) 8. Una computadora con impresora (Microanálisis) 9. Una unidad de traslado con chofer (Ecopetrol) 10. 8 mesas de trabajo (Ecopetrol) 11. 11 sillas (Ecopetrol) 12. Papelería de oficina (Ecopetrol) 13. Papelería de campo (Microanálisis) 14. Bombas skc (Microanálisis) 15. Tubos sorbentes para vapores y fenol (Microanálisis) 16. Mangueras portatubo "sencillos y dobles" (Microanálisis) 17. Baterías extras para bomba (Microanálisis) 18. Rotametros cc/min. (Microanálisis) 19. Calibrador de burbuja digital (Microanálisis) 20. Contenedor de burbuja digital (Microanálisis) 21. Rompetubos (Microanálisis) 22. Psicrometros (Microanálisis) 23. Sonometros (Microanálisis) 24. Tripies (Microanálisis) 25. Dosimetros (Microanálisis)


26. Calibradores de sonometros y dosimetros (Microanálisis) 27. Mangueras cortas (Microanálisis) 28. Holders para bomba (Microanálisis) 29. Medidores de tgbh (Microanálisis) 30. Pilas de 9 volts (Microanálisis) 31. Voltímetro (Microanálisis) 32. Masking tapes (Microanálisis) 33. Equipo de seguridad (cascos, lentes, zapatos y mascarillas c/cartuchos)

(Microanálisis) personal mexicano 34. Equipo de seguridad (cascos, lentes, zapatos y mascarillas c/cartuchos)

(Ecopetrol) personal colombiano 35. Hojas de campo (Microanálisis) 36. Luxómetro (Microanálisis) 37. Etiquetas para identificación de muestras (Microanálisis) 38. Extensiones (Microanálisis) 39. Tubos de silica gel (Microanálisis) 40. Grabadoras (Microanálisis) 41. Software (Microanálisis)

RECURSOS HUMANOS

1. 1 secretaria (Ecopetrol) 2. 6 ingenieros de campo (Ecopetrol) 3. apoyo de supervisores (Ecopetrol) 4. 3 ingenieros coordinadores (Microanálisis) 5. inducción de reglas de seguridad internas (Ecopetrol) Como podrán observar el

plan a seguir es verdaderamente sencillo si se cumple con el programa de trabajo.

El cronograma nos ofrece una gran ventaja al poder visualizar los eventos a seguir pero si existe una o varias aclaraciones que desean expresar o modificar estamos en las mejor disponibilidad de atenderlos y de inmediato las modificaremos. Quedamos de ustedes pendientes de su revisión con el propósito de adelantar el protocolo final.

Ergonomía

MARCO TEÓRICO

Los desordenes del sistema musculoesqueléticos relacionados con el trabajo se refieren a trastornos musculoesqueléticos desarrollados como resultado de la exposición a estres físico en alguna parte del cuerpo ocurrida durante períodos de tiempo prolongados (1). Según datos de la Oficina de Estadísticas del Trabajo de Estados Unidos (Bureau of Labor Statistics), la incidencia de problemas musculoesqueléticos se incrementó de 22,600 casos en 1985 a 185,400 casos en 1990, lo que representa un incremento de ocho


veces en este lapso (2). La proporción de todas las enfermedades ocupacionales representadas por los problemas del sistema musculoesquelético aumentó del 21% en 1982 a 56% en 1990. Los trastornos musculoesqueléticos son los más prevalentes de todas las enfermedades ocupacionales combinadas desde 1989. Se estima que, en EE.UU., se gastan anualmente más de $ 2,000 millones (USD) en gastos de compensación debidos a estos problemas (3). Información específica para la industria petrolera no se encuentra fácilmente disponible. En países Latinoamericanos el escenario es aún peor debido, principalmente, a sistemas deficientes de registro de información. Sin embargo, se podrían esperar cifras similares. El análisis ergonómico del trabajo realizado mediante los diferentes métodos y técnicas, como por ejemplo los modelos biomecánicos (4-7); las técnicas electromiográficas (8,9); y el análisis de posturas laborales (10-14), es muy valioso en la evaluación de la exposición ocupacional a estresores laborales asociados con el desarrollo de lesiones musculoesqueléticas. A pesar de que muchos estudios han contribuido al entendimiento de la etiología y prevención de estos desordenes (1), aún quedan varias preguntas cuestiones por resolver. Existe todavía la necesidad de investigar más sobre los métodos de evaluación de exposición y de esta forma aumentar la comprensión de los mecanismos patofisiológicos básicos. En los EE.UU., tres organismos han emitido borradores para un estándar ergonómico. Estos son: el American National Standard Institute (ANSI) (15), el Occupational Safety and Health Administration (OSHA) a nivel federal (16), y el California Occupational Safety and Health Agency (CALOSHA) (17). El estándar de ANSI se encuentra en su segundo borrador y su versión final constituirá solamente un estándar industrial voluntario. El estándar propuesto por CALOSHA ha sido reducido a una forma de mínimo efecto debido a la falta de apoyo por parte de la industria y los sindicatos. Por otro lado, el futuro del estándar federal (OSHA), parece también sombrío dadas las condiciones políticas en el Congreso Norteamericano. En ningún otro país ha habido tal interés en desarrollar un estándar ergonómico. En Gran Bretaña y en los países que integran la Unión Europea, se han desarrollado normas o estándares para la industria que se refieren a diversos aspectos ergonómicos, sin embargo, éstos son de carácter voluntario solamente. A pesar de que el interés de las agencias regulatorias en la ergonomía ocupacional está basadoprincipalmente en el deseo de prevenir la ocurrencia de trastornos musculoesqueléticos, la industria ha reconocido que la aplicación de principios ergonómicos es una herramienta efectiva para contribuir a aumentar su esfuerzo de mejora continúa. La norma ISO 9000, por ejemplo, considera que un descuido, o mala implementación de principios ergonómicos, es una de las causas de pérdidas intangibles en la industria (18).

METODOLOGÍA


* 1a. PARTE (14 Semanas)

Preparación y Capacitación Se prevé un tiempo de 10 días, previos al inicio del estudio propiamente dicho, durante el cual se realizará la instalación del equipo y consultores en CIB; el conocimiento de los integrantes colombianos del equipo que participará en el estudio; capacitación sobre las técnicas e instrumentos a utilizar; y la realización de ejercicios prácticos a modo de que todos los miembros del equipo ergonómico se ejerciten en las actividades de toma de datos, mediciones, entrevistas, observaciones, grabaciones, etc. Durante este tiempo, también, se definirán con precisión las estaciones de trabajo a evaluar de acuerdo con Ecopetrol. Recolección de información Durante los primeros 9 días, se recolectará toda la información relativa al contexto organizacional del trabajo; de producción; demográfica; estado de salud de los trabajadores específicamente en relación a los factores de riesgo ergonómicos, usando entrevistas y cuestionarios estructurados. Se revisarán los archivos de personal para obtener la historia laboral de los trabajadores de los puestos de trabajo a estudiar; se consultarán los expedientes médicos para obtener la historia clínica de estos trabajadores. Se realizarán entrevistas con los responsables de personal y de las áreas de salud de ECOPETROL para redondear la información. Análisis de actividades Casi de manera simultánea se iniciará este análisis. Se pretende llevar a cabo un análisis de las actividades que se realizan de manera rutinaria, así como durante las labores de paro y arranque de proceso, y de mantenimiento para obtener información detallada de las mismas, vgr, tiempo de duración de la actividad; periodicidad de ésta durante la jornada de trabajo; tipo de acciones realizadas; secuencia de acciones; uso de equipo y/o herramientas; interacciones hombre-máquina, hombre-hombre. De esta forma conocer e identificar los puestos de trabajo/actividades con problemas. Esta etapa permitirá obtener información detallada de cada una de las actividades que se llevan a cabo en los diferentes puestos de trabajo a evaluar. Se buscará hacer el análisis de las diversas actividades cuando éstas se estén efectuando. Sin embargo, si esto no fuera posible, se tratará de realizar la evaluación con una simulación de la actividad apoyándonos en información complementaria. Para esta actividad se utilizarán listad de verificación para la detección de riesgos ergonómicos en el lugar de trabajo. Definición de estrategia.


De acuerdo al tipo de actividades desarrolladas en cada puesto de trabajo, se determinarán la o las técnicas de análisis para cada caso. Por ejemplo: Job Functional Analysis (, 10,11,19); Método OWAS (14, 20); Análisis Biomecánico (4-7); Análisis Antropométrico (21); Índices NIOSH para levantamiento y manejo de cargas (22,23). Así como el uso de técnicas para evaluar factores psicosociales del trabajo. En esta etapa, se definirá el uso de los instrumentos para recolección de datos, vgr, entrevistas, cuestionarios, guías de verificación, videograbación, análisis Biomecánico y Antropométrico con vídeo. Para los dos primeros casos se deberá realizar un ajuste de los instrumentos para el tipo de actividades desarrolladas en el CIB. Trabajo de campo A la tercer semana del estudio, se iniciará el trabajo de campo con la participación del responsable de este componente y los dos colaboradores mexicanos, además de contar con el apoyo de miembros de ECOPETROL. El registro detallado de las actividades a evaluar se llevará a cabo usando un equipo de videograbación, así como los instrumentos específicos de las técnicas de análisis a emplear. En esta etapa del estudio se aplicarán los diversos instrumentos de recolección de información. En los puestos de trabajo seleccionados, se entrevistará a los trabajadores, se aplicarán guías de observación o verificación del puesto de trabajo (checklist), así como el cuestionario para identificar problemas psicosociales de Karasek (27) y de carga mental LEST (31). Se realizarán mediciones antropométricas de los trabajadores para relacionar sus dimensiones con las de los elementos físicos de los puestos de trabajo y determinar el grado de adecuación entre el operador y su lugar de trabajo. Las mediciones antropométricas serán tomadas con un antropómetro tipo Martín con sus respectiva aditamentos. Para actividades donde exista aplicación de fuerza se utilizarán dinamómetros para establecer las magnitudes de los esfuerzos realizados por los operadores. Además, todas las actividades serán videograbadas para realizar su análisis en laboratorio posteriormente. Análisis de datos En la quinta semana del estudio, cuando el trabajo de campo este a la mitad, se iniciará, de forma paralela, el análisis de los datos que se vayan obteniendo. Esta etapa tendrá una duración de cinco semanas. Los resultados obtenidos, tanto de las videograbaciones como de los cuestionarios y guías de verificación, se evaluarán utilizando el programa 3D SSPP (24) para acciones de esfuerzo físico y manejo y levantamiento de cargas; programa de análisis postural OWAS (25) para actividades dinámicas y variadas; programa ErgoWeb (26) para posturas viciosas, acciones y movimientos rápidos y repetitivos, aplicación de fuerza con algún segmento del cuerpo; método de evaluación ergonómica LEST (31) para carga mental; y cuestionario KARASEK (27) para identificar problemas psicosociales del trabajo. Este análisis permitirá determinar la gravedad de los problemas encontrados y su urgencia para darles una solución. El


análisis de la información obtenida se hará de acuerdo a la evaluación de los siguientes factores de riesgo ergonómicos:

• Geometría del lugar de trabajo: El análisis antropométrico permitirá determinar la adecuación dimensional del trabajador y los elementos físicos de su estación de trabajo. Usando la información antropométrica de la población colombiana (recientemente han hecho un estudio antropométrico en Colombia) se estimará para qué sector de esta población (percentil) están dirigidos los elementos del lugar de trabajo, así como el percentil al que el operador pertenece, estableciendo, de esta forma, si existe o no falta de adecuación antropométrica entre el operador y su lugar de trabajo (esto incluye, además de los elementos de su estación de trabajo fija, los elementos con los que entra en contacto al realizar sus actividades de revisión, mantenimiento y compostura. El análisis antropométrico incluye la posición de controles de operación, dispositivos de monitoreo (indicadores del proceso o displays), la ubicación de materiales usados en el proceso, la disposición de herramientas manuales, las características físicas de máquinas, mesas de trabajo, sillas o asientos, repisas, bandas, elementos de seguridad tales como regaderas, lava ojos, extinguidores, señalización, etc. Para este factor de riesgo se utilizarán las guías de verificación, las videograbaciones, el análisis biomecánico y el antropométrico. Para este último se espera contar con las datos del estudio antropométrico de Colombianos.

• Posturas laborales viciosas y/o extremas: Esto se realizará utilizando la información antropométrica del trabajador, las dimensiones físicas de la estación de trabajo, las imágenes registradas en videotape y la información obtenida de la guía de observación. Se correlacionarán las observaciones con la información tanto del área médica como con los datos obtenidos del cuestionario de síntomas (28, 29).

• Acciones de aplicación de fuerza: Se considerarán las acciones y movimientos extremos, así como la posición de las extremidades superiores y espalda al momento de llevarlas a cabo. Aquí se utilizará análisis biomecánico para estimar los esfuerzos en las articulaciones críticas y con esto el posible daño a la salud; métodos de evaluación de OSHA, EE.UU. (24, 26).

• Herramientas manuales: Las herramientas manuales utilizadas en cada puesto de trabajo deberán tener un diseño apropiado para cada trabajo particular. Se revisará si las características dimensionales de las herramientas empleadas corresponden a las características antropométricas del trabajador colombiano. En este punto se pretende realizar un análisis entre las características físicas de las herramientas con las de los deferentes trabajadores que las emplean en sus labores cotidianas y de mantenimiento. Se espera contar con los datos de la encuesta antropométrica de la población Colombiana que recientemente fue levantada en todo el país.

• Levantamiento y manejo de cargas: Se evaluarán todas las acciones de levantamiento y manejo de cargas, así como las características físicas de los objetos levantados y manipulados. Su peso, forma, consistencia, presencia o ausencia de agarraderas, la frecuencia de las acciones, y el uso de ayudas para la


manipulación de estos objetos serán considerados también. Se emplearán los criterios desarrollados por la NIOSH 1991 (23) para la determinación de los índices tanto para carga recomendada como de levantamiento.

• Factores psicosociales: Se utilizarán cuestionarios estandarizados para medir la percepción del operador hacia su trabajo; su motivación; satisfacción; y relaciones interpersonales. Evaluación de los efectos de la organización del trabajo, vgr, trabajo por turnos; sistemas de pagos y compensaciones; estructura organizacional (27).

• Carga Mental: Se utilizará el método ergonómico LEST (31) para determinar los componentes del trabajo que ocasionan mayor carga mental.

ELABORACIÓN DE RECOMENDACIONES

A partir de la octava semana, cuando este por concluirse el análisis de los datos, se iniciará la elaboración de las recomendaciones, actividad que durará cuatro semanas. Aquí se desarrollará un listado de recomendaciones tanto de ingeniería como administrativas, por cada puesto/actividad evaluada por cada una de las plantas, tendientes a reducir los riesgos ergonómicos presentes. Se incluirán las estrategias para implementarlas en el corto, mediano y largo plazo.

INFORME FINAL

Durante las últimas cuatro semanas del estudio se elaborará el informe final de la 1a. PARTE del componente de ERGONOMÍA. Se entregará un informe final conteniendo una descripción detallada de los problemas encontrados; su evaluación cuantitativa; su nivel de urgencia para aplicar algún tipo de medida de control y una serie de recomendaciones para implementar dichas medidas en un corto, mediano y largo plazo, así como la forma de evaluar dichas intervenciones. Al mismo tiempo, se elaborarán anexos conteniendo las bases de datos de todas las actividades evaluadas en sus diferentes modalidades, para que ECOPETROL cuente con información detallada de éstas y le sirva de punto de partida para su proceso de mejora continua de las condiciones de trabajo. Las bases de datos estarán en formato Dbase (dbf). dichas bases presentarán información del número de trabajadores expuestos por riesgo de trabajo específico. Se relacionarán variables de los operadores, e.g. síntomas, opinión, carga mental, etc. con variables propias del lugar de trabajo y de la forma en que éste se realiza e.g. tipo de actividad, condiciones y posturas de trabajo, manejo de cargas, etc. A pesar de que a la fecha no existe ningún estándar o reglamento de tipo ergonómico al cual hacer referencia, cuando el caso lo requiera, se hará énfasis en lo que indican los borradores de estándar Ergonómico que se encuentran en circulación actualmente en los EE.UU. y que próximamente entrarán en vigor, vgr. ANSI Ergonomics Standard y Federal OSHA Ergonomics Standard. Al mismo tiempo se hará referencia a lo que la literatura científica indica sobre los factores de riesgo ergonómicos. Se hará un esfuerzo


por incorporar aspectos que en la legislación colombiana existan en esta materia o lo más próximos, vrg., legislación en higiene y seguridad industrial.

PROGRAMA PARA COMITÉ DE ERGONOMÍA

* 2a. PARTE (6 Semanas)

Una vez concluida la primera parte del estudio se definirán los lineamientos generales para la creación, organización y operación de los comités ergonómicos, los cuales se deberán encargar del seguimiento y supervisión de la implementación de las recomendaciones del presente estudio, así como de la vigilancia continua de los factores de riesgo ergonómicos en las plantas incluidas evaluadas. La duración de esta etapa será de cuatro semanas y se realizará en México. El producto de esta actividad será un documento en el que se defina la manera en que los Comités deben crearse, operar y dar seguimiento a las recomendaciones del estudio. Los comités o equipos ergonómicos son un concepto relativamente novedoso. Se han iniciado, con bastante éxito, en diversas industrias estadounidenses (Ford, Chrysler, GM entre otras) y también en México, principalmente en grandes empresas transnacionales. Por ejemplo, la industria automotriz los implementó y ha venido usándolos desde hace ya más de 5 años en la identificación, evaluación y control de riesgos ergonómicos en el lugar de trabajo. Estos grupos de trabajadores están conformados, generalmente, por representantes de la gerencia, supervisores, y trabajadores de producción de modo que todos los niveles estén presentes y participen de la discusión de los problemas encontrados en el lugar de trabajo y también en la generación de alternativas de solución a éstos. Al mismo tiempo, responsabilizándose por la supervisión de las acciones de intervención y su seguimiento hasta su puesta en funcionamiento y evaluación.

CAPACITACIÓN A LOS MIEMBROS DEL COMITÉ ERGONÓMICO

Se plantea la realización de un curso, cuyo profesor titular es el consultor responsable de este componente, al personal que tanto ECOPETROL como USO hayan seleccionado para formar el (los) equipo (s) ergonómicos encargados del seguimiento de las recomendaciones y de la vigilancia de los riesgos ergonómicos. Se propone que este curso sea para un grupo máximo de 20 personas de los niveles de producción, supervisión y gerencia.

ESTRATEGIA PARA EL TRABAJO DE CAMPO

Las actividades previstas para el estudio, una vez estando en las instalaciones de ECOPETROL en Barrancabermeja, Col., serán las siguientes:

• Discusión con los integrantes de la Comisión de Aromáticos para definir con precisión las áreas, dentro todo el Conjunto Industrial de Barrancabermeja, que


serán incluidas en el estudio ergonómico, así como para definir las estaciones de trabajo a evaluar. A estas sesiones se integrará el personal colombiano que ECOPETROL haya determinado como colaboradores para esta componente (dos o tres colaboradores). Conocimiento, familiarización con las técnicas e instrumentos y capacitación a los colaboradores colombianos previo al inicio del trabajo de campo.

• Recolección de toda la información relacionada con el personal que labora en cada una de las estaciones de trabajo seleccionadas a través de entrevistas y cuestionarios estructurados.

• Realización de un análisis preliminar de las actividades directamente en la planta para identificar los riesgos ergonómicos y para determinar la técnica de evaluación más adecuada para cada caso.

• Iniciación del trabajo de campo. Aquí se realizarán las mediciones, videograbaciones, y aplicación de instrumentos en cada una de las estaciones de trabajo.

Tipo de mediciones por estación de trabajo:

- Lista de verificación - Cuestionarios para los operadores - Medición antropométrica - Medición de los elementos del lugar de trabajo - Cuestionario Karasek - Formulario método LEST - Videograbación del operador durante su trabajo

Estrategias de medición por estación de trabajo: - Observación del operador realizando sus labores normales durante un período de tiempo suficiente que permita el llenado de la lista de verificación. - Aplicación de cuestionarios para el operador para conocer su opinión sobre su trabajo. - Aplicación del cuestionario de factores psicosociales de Karasek. - Registro de la información requerida para el método ergonómico LEST

- Medición de los parámetros antropométricos del trabajador que resulten más relevantes en su estación de trabajo, vgr., estatura; altura de ojos; de hombro; de codo; de nudillos; alcances frontal, lateral y vertical tanto máximo como funcional; altura poplítea; distancia gluteo-poplíteo; altura de rodilla; de muslo; etc., etc.


- Medición de los elementos físicos más importantes del lugar de trabajo que se relacionen directamente con el operador durante la realización de su trabajo, vgr., altura de superficies de trabajo; de asientos; de instrumentos de lectura; de controles de activación; etc. - Videograbar al operador realizando sus actividades regulares durante un período de alrededor de 20 minutos, si se trata de actividades sedentarias, de poco movimiento y repetitivas. Para operadores que realizan acciones muy variadas y de duración irregular, por ejemplo, actividades de mantenimiento y/o reparación, se videograbará cada actividad y se analizarán por separado para determinar el nivel de riesgo de cada una de éstas.

PLAN DE ANÁLISIS

La información recolectada en el trabajo de campo a través de las guías de verificación, cuestionarios, mediciones antropométricas y del lugar de trabajo y las videograbaciones serán vaciadas en formatos que permitirán caracterizar cada una de las estaciones de trabajo. Una vez hecho esto, se procederá al análisis de las acciones realizadas utilizando los métodos establecidos para cada uno de los casos. De acuerdo a la práctica recomendada en ergonomía, que sugiere el uso de al menos dos técnicas de evaluación por cada situación estudiada, se realizará el análisis de las actividades que involucren esfuerzo físico, manejo de cargas, aplicación de fuerzas, adopción de posturas laborales extremas y/o viciosas y movimientos rápidos con los métodos de análisis tridimensional de la Universidad de Michigan, EE.UU. (24), el método OWAS de la Universidad de Tempere, Finlandia (25), y el programa Ergoweb de la Universidad de Utah, EE.UU. (26). Así mismo, se evaluarán los factores psicosociales a través del análisis del instrumento de Karasek, Universidad de Massachusetts Lowell, EE.UU. (27); y los aspectos de carga mental con el método francés LEST (31). El análisis de toda esta información permitirá establecer el nivel de riesgo ergonómico a que se enfrentan los operadores en su lugar de trabajo. Este análisis se realizará de acuerdo a los factores de riesgo descritos en la sección de Metodología arriba en este documento.

PRODUCTOS Producto final (1ª Parte)

El producto terminal del análisis de riesgos a la salud en diversas estaciones de trabajo de las plantas de Aromáticos, Parafinas, Tratamiento de aguas, Elementos externos, Laboratorio de control y Mantenimiento en las instalaciones del CIB consistirá en un documento en donde se caractericen los problemas, efectivos y potenciales, de cada puesto, se jerarquicen según su nivel de riesgo para la salud del trabajador, y se den recomendaciones para eliminarlos, o reducirlos de manera significativa.


Como último producto, se prepararán las bases de datos de todas las estaciones de trabajo evaluadas, de modo que ECOPETROL cuente con información detallada de éstas y le sirva de punto de partida para su proceso de mejora continua de las condiciones de trabajo. Este producto se entregará al término de la primera parte del estudio, vrg, al término de las primeras 14 semanas.

Productos (2ª Parte)

Los productos de la segunda parte del componente de Ergonomía del presente estudio consisten en los siguiente:

Comité de Ergonomia: Documento en el que se define la forma de constitución, organización, funcionamiento de los grupos de ergonomía que operaran en ECOPETROL, los cuales se deberán encargar del seguimiento y supervisión de la implementación de las recomendaciones del presente estudio, así como de la vigilancia. Capacitación a los Miembros del Comité Ergonomico: Se plantea la realización de un curso al personal de ECOPETROL que haya sido seleccionado para formar el (los) comité (s) ergonómicos encargados del seguimiento de las recomendaciones y la vigilancia de los riesgos ergonómicos. Se propone que este curso sea para un grupo máximo de 20 personas de los niveles de producción, supervisión y gerencia.

CRONOGRAMA ERGONOMIA

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 1a. PARTE ( 14 Semanas)

*Con el propósito de cumplir con las indicaciones giradas por Ecopetrol, nos permitimos informales que estan contempladas en el nuevo cronograma de actividades


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las fechas del paro de plantas por su mantenimiento preventivo en Parafinas y Fenol. Por lo que el trabajo de campo se inciara en estas plantas.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 2a. PARTE (6 Semanas)

CRONOGRAMA DE TRABAJO DE CAMPO POR PLANTAS

REFERENCIAS

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Research, 4, 3, 288-297 10.- Colombini, D., Occhipinti, E., Molteni, G., Grieco, A., Pedotti, A., Boccardi, S., Frigo, C. y Menoni, O., 1985, Posture Analysis, Ergonomics, 28, 1, 275-284 11.- Corlett, E.N. y Manenica, Y., 1980, The Effects of Measurements of Working Postures, Applied Ergonomics, 11, 1, 7-16 12.- Grieve, D.W., 1984, The Influence of Posture on Power Output Generated in Single Pulling Movements, Applied Ergonomics, 15, 2, 115-117 13.- Keyserling, W.M., 1986, A Computer-Aided System to Evaluate Postural Stresses in the Workplace, Am. Ind. Hyg. Assoc. J. 47, 10, 641-649 14.- Oja, P., Kuorinka, I. y Karhu, O., 1981, A Method for Assessing Postural Stresses in Industry, en Stress, Work Design and Productivity, editado por E.N. Corlett y J. Richardson, John Wiley & Sons Ltd, London 15.- American National Standard Institute: ANSI Z-365, Control of Work-Related Cumulative Trauma Disorders, Parte 1, 2, Working Draft, Julio 1994 16.- United States, Department od Labor, Occupational Safety and Health Administration, Draft Ergonomics Standard, 1995 17.- California Occupational Safety and Health Standard Board: Title 8, General Industry Safety Orders, Article 106, Section 5110, Proposed Standard, Prevention of Cumulative Trauma Disorders (Ergonomics), 1995 18.- ISO, 1987, International Standard ISO 9000: Quality Management and Quality Assurance Standards: Guías para Selección y Uso, 1a. Edición, Ginebra: International Organization for Standardization. 19.- Rodgers, S., 1992, A Functional Job Analysis Technique, Occupational Medicine: State of the Art Reviews, 7, 4, 679-711 20.- Karhu, O., Harkonen, R., Sorvali, P. y Vepsalainen, 1981, Observing Working Postures in Industry Examples of OWAS Application, Applied Ergonomics, 12, 1, 13-17 21.- Pheasant, S., Bodyspace, Taylor & Francis, London, 1986 22.- United States, Departmentt of Health, NIOSH, 1980, A Working Practices Guide for Manual Lifting, Education and Welfare, may 1980 23.- United States, Department of Health, 1991 Revised NIOSH Equation for Manual Lifting Tasks, Education and Welfare 24.- The University of Michigan, Center for Ergonomics, 1995, 3D Static Strength Prediction Programe, Version 3.0 25.- Tempere University of technology, Occupational Safety Engineering, OWAS: Working Posture Analysing System, Version OWASCO 2.3 y OWASAN 2.3 26.- The University of Utah, Research Fundation, ErgoWeb, 1996 27.- Karasek, R., 1985, Job Content Questionnaire and User’s Guide, Department of Work Environment, University of Massachusetts Lowell,


USA, Versión 1.1 28.- Corlett, E.N. y Bishop, R.P., 1976, A Technique for Assessing Postural Disconfort, Ergonomics, 19, 2, 175-182 29.- Corlett, E.N. 1981, Pain, Posture and Performance, en Stress, Work and Productivity, de. E.N. Corlett y J. Richardson, John Wiley & Sons Ltd, London 30.- Centro de Neurociencias de Cuba, Alteraciones Neurológicas en Trabajadores con Exposición Potencial a Hidrocarburos Aromáticos en Colombia, (Informe Preliminar), OPS/OMS, Bogotá, Colombia, Dic., 1996 31.- Guelaud, F., Beauchesne, M-N., Gautrat, J. y Roustang, G., Para un Análisis de las Condiciones del Trabajo Obrero en la Empresa, Investigación del Laboratorio de Economía y de Sociología del Trabajo (LEST), C.N.R.S. Aix-en Provence, Francia, 1981.

Estudio Integrado de medicina ocupacional

PROYECTO SALUD OCUPACIONAL INDUSTRIA DEL PETROLEO: LA VISION DE LA ADMINSTRACION DE LA EMPRESA COLOMBIANA DE

PETROLEOS.

Para la administración de ECOPETROL, la realización del PROYECTO SALUD OCUPACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL PETROLEO. - SOIP - tiene un significado muy importante por varias razones: Primero, surge como un acuerdo entre la administración y la Unión sindical obrera, lo cual se enmarca dentro de la política de diálogo y concertación establecida como criterio global para el manejo de las relaciones laborales en ECOPETROL. Segundo, por ser el tema de la Salud Ocupacional uno de los más importantes en la concepción del desarrollo sostenible de la Empresa. Tercero, por ser un aporte valioso al conocimiento de un tema en muchos aspectos desconocido para la comunidad científica que investiga los riesgos profesionales. Por las anteriores razones, ECOPETROL considera que el esfuerzo realizado conjuntamente con la USO, con el apoyo de la Organización Panamericana de la Salud y a través suyo de importantes instituciones científicas de alto nivel, merece la divulgación y el reconocimiento de la comunidad científica y laboral interesadas.

ANTECEDENTES DE LA SALUD OCUPACIONAL EN ECOPETROL Y EL COMPLEJO DE BARRANCABERMEJA

Desde los inicios de la industria de la refinación del petróleo, bajo administración norteamericana, y luego a partir de la reversión al estado colombiano en el año 1951, con la consecuente creación de ECOPETROL, se ha dispuesto, dentro de los programas de atención a sus trabajadores, un sistema de cuidado de la salud, inicialmente con un


enfoque asistencial hospitalario orientado al tratamiento de las enfermedades tropicales de alta prevalencia en las áreas dedicadas a la explotación y refinación del crudo. Posteriormente, el desarrollo económico y social que acompañó la expansión de las operaciones, junto con el beneficio económico que se presentó para la población en general, hizo que la calidad de vida del trabajador petrolero fuera mejorando paulatinamente y que, por tanto, el sistema de atención de salud ampliara su cobertura y alcance dentro de un enfoque más orientado a la prevención. En las primeras décadas de funcionamiento de la industria, la medicina y la seguridad industrial hegemonizan lo que podría identificarse como la Salud Ocupacional. Estas áreas tuvieron una profunda influencia de las grandes multinacionales petroleras, las cuales definían un énfasis especial en la seguridad técnica de los procesos esencialmente dirigida a la prevención de los incendios y explosiones. Esto marcó los inicios del proceso de desarrollo de la Salud Ocupacional en ECOPETROL y definió las orientaciones posteriores hasta la aparición de nuevos protagonistas y hechos que establecieron un cambio sustancial en su desarrollo: Los trabajadores como sujetos activos en las decisiones que afectan su entorno y su salud y la concertación como instrumento de búsqueda de nuevas y mejores opciones de calidad de vida laboral. Una relación somera de algunos hechos significativos en materia de salud ocupacional en el Complejo Industrial de Barrancabermeja es la siguiente: En el año de 1970 se crea el Grupo de Medicina Industrial dentro del Departamento de Salud. En el año de 1977 se crea el Departamento de Seguridad Industrial y Contraincendio. En 1988 se crea el Grupo de Ingeniería y Gestión Ambiental en la Superintendencia Técnica. A partir del año 1986 comienza a funcionar el Comité Paritario de Salud Ocupacional acorde con la legislación colombiana. En el año 1992 se adopta la filosofía del Control Administrativo de Pérdidas. En el año 1993 se crea el Departamento Salud Ocupacional y Ambiente con la integración de las áreas de higiene, seguridad y ambiente (HSE). En 1995 se realiza la 1ª. auditoría a los sistemas de seguridad y administración del control de pérdidas por parte del ILCCI - DNV. En 1996 se realiza la auditoría al sistema de gestión ambiental en las dos refinerías de ECOPETROL en Cartagena y Barrancabermeja. De acuerdo a lo expuesto, ECOPETROL ha tenido desde sus inicios, un interés importante por todo lo relacionado con la protección integral de las personas, los procesos y el ambiente, acorde con el desarrollo científico de Colombia y con la legislación vigente en el País. Dentro de este proceso, se firma en el año de 1987, el acuerdo convencional que dió origen al Proyecto SOIP, por iniciativa del Sindicato y con la aprobación de la Administración, teniendo en cuenta las oportunidades que una investigación de este tipo representaría para el desarrollo sostenible de la Empresa y para el avance científico de la salud ocupacional Colombiana.

EL PROCESO


La administración de ECOPETROL, considera muy valiosa la experiencia que se ha desarrollado, la cual ha permitido una cualificación de la relación con el sindicato, un desarrollo técnico muy valioso para los profesionales de operaciones, mantenimiento, de la Gerencia de Salud y del Departamento de Salud Ocupacional. La vinculación a través de los convenios de cooperación técnica con la Organización Panamericana de la Salud, el Ministerio de Salud y los centros de investigación, hacen de este proceso una experiencia de gran importancia para el futuro de la Empresa. El papel que ha jugado la Comisión de Aromáticos integrada conjuntamente y en forma paritaria por representantes de la administración y del sindicato, ha sido fundamental. Los acuerdos que esta Comisión realizó con la OPS y con todos los equipos de investigadores para desarrollar los objetivos del Estudio, representan un modelo de integración entre lo que debe ser la articulación de las Empresas con los organismos investigativos para hacer desarrollo científico frente a los problemas que aquejan a la industria. El hecho de no contar con registros lo suficientemente completos obligó a la realización de cuatro estudios epidemiológicos de prevalencia de punto con la visión de poder establecer líneas de base de información a partir de la realidad en tiempo presente, lo cuál permitirá mediante su actualización periódica y generar el sistema integrado de vigilancia epidemiológica del ambiente de trabajo y de las condiciones de salud de los trabajadores. Este escenario de la vigilancia epidemiológica representa el reto más importante que se tiene para el futuro el cuál debe ser asumido por la organización de la salud ocupacional en ECOPETROL y con la participación del sindicato a través de los comités paritario y locales, siendo estos últimos el espacio de participación de los trabajadores de acuerdo a la Convención Colectiva de Trabajo. El carácter integral con que fué diseñada la investigación, el cual permitió abarcar los campos específicos de la Seguridad, la Higiene y la Ergonomía Industriales, en lo que se constituyó el Estudio Integral del Ambiente de Trabajo, y las evaluaciones de salud individuales y de grupo (Estudios Transversal y Neurotoxicológico), constituyen otra característica especial de este proceso. A pesar de la dificultad para realizar un análisis integrado de los datos, la información de los estudios descriptivos es inmensamente rica y ofrece un importante número de posibilidades para continuar con las exploraciones epidemiológicas que permitirán plantear nuevas hipótesis para ser demostradas con estudios de causalidad mediante metodologías analíticas.

LOS RESULTADOS

Gracias a este estudio ECOPETROL cuenta con una información objetiva obtenida con base en métodos científicamente reconocidos y de una validez a toda prueba, por lo que


puede afirmarse que se ha superado una etapa de desconocimiento que agravaba los riesgos derivado de la operación. Hoy se han confirmado muchas de las observaciones que la experiencia ya había señalado, pero que evidenciadas con la investigación científica, hace mas necesaria la intervención para el control de los factores de riesgo prioritarios. La Administración de ECOPETROL se ha comprometido a ejecutar las recomendaciones incluídas en el Informe Final correspondiente, dentro de un plan de trabajo acorde con la disponibilidad de recursos y la criticidad establecida para cada problema evaluado. Tanto en el área ambiental (Seguridad, Higiene, Ergonomía), como en el área de la salud, debe definirse y desarrollarse un modelo integrado de vigilancia epidemiológica que permita establecer un seguimiento de las condiciones de trabajo y las condiciones de salud que afectan los trabajadores. Para este propósito el Estudio ha señalado las directrices a seguir las cuales deberán incorporarse en los protocolos respectivos. Se requiere replantear la vigilancia de la salud mediante un examen periódico de salud que incorpore los aspectos clínicos y de diagnóstico de laboratorio centrado en los aspectos neurotoxicológicos, hematológicos, respiratorios y dermatológicos, especialmente. Desde el punto de vista ambiental, lo fundamental son los controles de ingeniería especialmente en el proceso productivo y en la mantenibilidad de las instalaciones industriales. Igualmente, en el campo de los procedimientos y prácticas propias del trabajo y en los sistemas de protección personal, el Estudio señaló debilidades que deben ser superadas a corto plazo. Los resultados del estudio son desde todo punto de vista retadores, pero a la vez tranquilizadores en el sentido de la claridad que existe actualmente sobre la no presencia de patologías de extrema gravedad que estén afectando a los trabajadores activos y a los pensionados que laboraron en las áreas dónde se realizó la investigación. Los resultados del estudio ambiental nos obligan a ser mucho más exigentes con el manejo de los peligros y efectos derivados de las exposiciones, así como también en la planeación y ejecución de procedimientos, en la implementación del monitoreo especialmente de las condiciones de riesgo, y en el cumplimiento de las acciones correctivas y de mejoramiento en la gestión integral de la calidad. El compromiso gerencial es la garantía para conseguir el desarrollo sostenible orientado por información válida y aplicable al mejoramiento continuo.

CONCLUSIONES FINALES


Para la administración de ECOPETROL el proyecto SOIP ha sido una gran oportunidad para fortalecer el gerenciamiento en salud, ambiente y seguridad. Con el liderazgo y compromiso gerencial integrado a la voluntad y colaboración del sindicato en torno de estos propósitos, más la participación consciente y transformadora de todos los trabajadores, la administración de ECOPETROL y de la Gerencia del Complejo Barrancabermeja, tiene el convencimiento que lograremos el tan anhelado desarrollo sostenible bajo los criterios de la responsabilidad integral. Los retos son inmensos pero desde ya los hemos asumido.

Reconocimiento cualitativo de los riesgos de exposición ocupacional en la planta de aromáticos

INTRODUCCION

El presente documento integra tres (3) informes presentados en Julio y Agosto de 1996. Tiene como objetivo reunir elementos para la evaluación cualitativa, permitiendo planificar la 2º fase, en la cual se realizará el estudio cuantitativo. Este informe responde a las siguientes preguntas que fueron formuladas en Abril de 1996 en la reunión de la Comisión de Aromáticos:

• Cuáles son los riesgos ocupacionales en las áreas limitadas por el proyecto • Cuáles de estos riesgos deberán ser cuantificados • Cómo deberán ser cuantificados.

Como metodología de trabajo, para esta primera etapa , se ha optado por realizar una auditoria basada en modelos actualizados de carácter internacional, reconocidos como adecuados para investigar los riesgos, evaluarlos, agruparlos por grado de riesgo y priorizar las recomendaciones de control. Para su completa validez esta metodologia debe ser aplicada integralmente en todas sus fases. En el estudio realizado se ha trabajado solamente una parte de este modelo que corresponde al reconocimiento cualitativo que, objetiva tener una idea concreta de cuáles son los problemas que deberán ser estudiados. Esto se ha logrado plenamente en el trabajo realizado. Los riesgos higiénicos se han identificado también cualitativamente, presentándose un modelo para su cuantificación en la 2ª fase. Es necesario decir que, las conclusiones relativas a las exposiciones ocupacionales por


función, solamente podrán ser presentadas después de su medición, al término de la 2ª fase. Cualquier apreciación relativa al grado de las exposiciones en la fase de reconocimiento cualitativo, no tiene validez fundamentada. Las conclusiones y recomendaciones aquí presentadas se refieren, tan solo, a la potencialidad de los riesgos y a la forma de identificarlos y medirlos. En el presente informe se han integrado los reconocimientos cualitativos realizados en las tres áreas: Seguridad industrial, Higiene industrial y Ergonomía, no habiendo, por tanto, en su presentación, división entre ellas. Cabe señalar que el trabajo desarrollado buscó en todo momento, atender las conclusiones y recomendaciones obtenidas en la reunión de la Comisión de Aromáticos realizada en Santa Fé de Bogotá los días 22, 23 y 24 de abril de 1996, en la cual participaron los representantes de la Comisión: Empresa Colombiana de Petroleo (ECOPETROL en adelante), Unión Sindical Obrera (USO en adelante), Ministerio de la Salud y expertos extranjeros, bajo la coordinación de la Organización Panamericana de la Salud, regional de la Organización Mundial de la Salud (OPS/OMS en adelante).

OBJETIVOS DEL ESTUDIO INTEGRADO DEL AMBIENTE DE TRABAJO

OBJETIVOS GENERALES DE LA FASE I Este estudio integrado constituye la Fase I, y tiene como objetivos:

• a) Efectuar el reconocimiento cualitativo de los riesgos ambientales en las áreas y actividades del Complejo Industrial de Barrancabermeja (C.I.B en adelante) limitadas por el proyecto, a través del enfoque integrado de Higiene Industrial, Seguridad Industrial y Ergonomía.

• b) Este estudio deberá definir cuáles son los riesgos existentes, cuáles de estos serán cuantificados y cómo serán cuantificados.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Evaluar las condiciones generales de trabajo en las plantas de Aromáticos y Parafinas, Laboratorio de Control, Grupo de

• Elementos Externos y Grupos de Mantenimiento • Revisar el Sistema de Gerenciamiento de Seguridad y Salud Ocupacional • Identificar los factores de riesgo para la Salud y Seguridad en el trabajo, en las

plantas y grupos anteriormente mencionados • Caracterizar, desde el punto de vista cualitativo, las exposiciones ocupacionales

a hidrocarburos aromáticos a otros contaminantes químicos considerado relevantes

• Caracterizar cualitativamente las exposiciones ocupacionales a riesgos físicos, en especial, ruido y calor


• Con base en el estudio cualitativo, establecer un plan básico para el estudio cuantitativo.

METODOLOGÍA UTILIZADA EN EL ESTUDIO

Para efectuar el estudio cualitativo integrado de Seguridad, Higiene Industrial y Ergonomía, objeto de la primera fase, fueron revisados, críticamente los padrones, sistemas de trabajo y procedimientos para, verificar su importancia para la actividad ( sistemas internacionales reconocidos ISO 9001, 9002, 9003, ISO14001, BS5750, BS7750, Responsable Care, BS8800, Five Star ). Se buscó también evidencias de conformidad de los puntos arriba mencionados, a través de:

• Observaciones personales • Registros de inspecciones • Entrevistas con operadores, supervisores, gerentes • Inspecciones en los equipos y en las plantas • Registros y análisis de accidentes/ incidentes • Normas de Seguridad e Higiene Industrial • Procedimientos operacionales • Programas de capacitación • Estudios de Seguridad e Higiene Industrial realizados en el C.I.B. Estructura,

recursos y procedimientos del grupo de • Bomberos del C.I.B. • Procedimientos actuales de compra, distribución y uso de E.P.P. • Filmar las actividades para posterior análisis.

Reconocimiento cualitativo de los riesgos ambientales

HIGIENE INDUSTRIAL

La fase de reconocimiento de Higiene Industrial se llevó a efecto entre el 25 de Junio y el 25 de Julio del presente año. Todas las informaciones recogidas a través de visitas a los lugares de trabajo objeto del estudio, así como aquellas reunidas en entrevistas con los trabajadores, jerarquía de la empresa, análisis de documentos y trabajos efectuados anteriormente constituyen las bases que nos permitieron visualizar la situación actual de las condiciones ambientales de trabajo, definidas como de riesgo potencial. A partir de estas informaciones es posible presentar una propuesta de evaluación cuantitativa a ser realizada en la segunda etapa del proyecto de caracterización de los ambientes de trabajo. Cabe señalar que el estudio propuesto sigue las orientaciones planteadas y aprobadas


por la Comisión de Aromáticos en reunión realizada los días 22, 23 y 24 de Abril del presente año. A) Objetivos del Estudio de Diagnóstico Cualitativo de Higiene Industrial El estudio cualitativo de Higiene Industrial realizado en los ambientes de trabajo especificados por el proyecto, ha tenido los siguientes objetivos:

• a) Identificación de los factores de riesgos físicos y químicos, teniendo en cuenta su potencial de agresividad para los trabajadores del C.I.B..

• b) Verificación de la distribución de los factores de riesgos en los diferentes lugares de trabajo.

• c) Verificación de las características cualitativas de las exposiciones ocupacionales.

• d)Con base en el análisis de toda la información recogida, proponer un plan de muestreo para la fase cuantitativa, que permita una valoración representativa de las exposiciones ocupacionales a los agentes agresivos físicos y químicos identificados.

B) Amplitud del Estudio

Siguiendo las directrices del proyecto, el estudio se ha desarrollado en las siguientes áreas de actividades del C.I.B.:

o Planta de Aromáticos o Planta de Parafinas o Laboratorio de control o Grupo de elementos externos o Grupos de mantenimiento.

En cada uno de estos grupos de trabajo las actividades de reconocimiento e identificación de factores de riesgos se realizaron observando y analizando todos los trabajos que ejecutan en carácter rutinario los trabajadores de cada sector, Por otra parte las observaciones fueron escogidas acompañando las labores de los turnos de actividad normal del C.I.B.. La inspección directa en el terreno se realizó acompañando a los trabajadores en sus recorridos y actividades en las plantas e instalaciones a fin de reunir informaciones que permitieron identificar:

• Número de trabajadores por función • Agentes de Riesgo • Fuentes de dispersión de contaminantes • Trabajadores expuestos a los agentes de riesgo identificados • Tiempo de exposición por jornada de trabajo


• Métodos de control existentes Equipos de Protección Personal.

C) Información Básica Existente En cada una de las unidades de trabajo se obtuvo informaciones básicas sobre el proceso de producción incluyendo: plantas, procesos, materias primas, productos intermediarios y finales, tipos de servicios ejecutados, intervenciones de mantenimiento, etc. En relación a los trabajadores se identificó:

• Población de trabajadores • Categorías y funciones • Turnos de trabajo.

Fueron revisadas también las informaciones proporcionadas por el S.O.A. referente a los estudios de Higiene Industrial realizados anteriormente y los que se realizan en la actualidad.

Programa de Trabajo de Higiene Industrial CONCEPTO La Higiene Industrial tiene como objetivo prevenir los daños a la salud del trabajador, provenientes de las condiciones del trabajo. Clásicamente, se acostumbra a definir la Higiene Industrial como la ciencia y arte de la anticipación, reconocimiento, evaluación y control de riesgos profesionales. Estos riesgos son los factores ambientales o inherentes a las propias actividades que pueden, eventualmente, provocar alteraciones en la salud, comodidad o eficiencia del trabajador. El concepto abarca además de la salud del trabajador aspectos de bienestar y productividad. La Higiene Industrial debe:

o Anticipar el conocimiento de los riesgos o Reconocer los riesgos profesionales capaces de ocasionar alteraciones en

la salud del trabajador, o afectar su comodidad y eficiencia o Evaluar la magnitud de estos riesgos, considerando la concentración o

intensidad, tiempo de exposición y cuantificarlos o Prescribir medidas de control para elimínarlos o reducirlos a niveles

aceptables.

COMENTARIOS


• La Higiene Industrial en el Complejo Industrial de Barrancabermeja ha tenido un desarrollo reciente y viene realizando diversos trabajos que pueden ser definidos como específicos en las áreas de evaluación de riesgos y de recomendaciones de mejoría en los ambientes de trabajo, así como acciones educativas

• No se observaron programas formales de evaluación y control para los principales problemas de Higiene, como son por ejemplo las exposiciones ocupacionales al ruido y a substancias químicas diversas

• El Departamento de Salud Ocupacional espera los resultados del proyecto SOIP para iniciar con profundidad las acciones de vigilancia epidemiológica y de gerenciamiento de los programas necesarios

• Una acción conjunta con los trabajadores en esta fase, es de suma importancia para el suceso de los programas.

Ecopetrol cliente CONCEPTO La F.D.S. (hoja de datos de Seguridad y Salud) conocida también como M.S.D.S. (material safety data sheet) es un instrumento que proporciona informaciones básicas sobre los peligros potenciales asociados a cada producto químico, siendo preparado un listado a partir del inventario químico. El programa en E.U.A. es conocido como el derecho de saber de los trabajadores. Es recomendable que la F.D.S. sea colocada a disposición de los clientes internos y externos. COMENTARIOS

• ECOPETROL ha iniciado este trabajo y hemos tenido acceso a una serie de M.S.D.S.

• Este material actualmente no está a disposición de todos los interesados.

Prevenciones de Accidentes

• Consideraciones de Ingeniería

CONCEPTO

La preservación de la salud y de la integridad física de los trabajadores y la protección al medio ambiente, deben ser contemplados en los proyectos de nuevas instalaciones, equipos y en las modificaciones de la condiciones actuales.


Un sistema de control administrativo permite asegurar que estos aspectos no sean olvidados y que los riesgos sean correctamente evaluados. Las responsabilidades deben ser claramente definidas. Un análisis de Riesgo del Proceso, así como experiencias con accidentes ocurridos, deben formar parte de este sistema. El sistema debe permitir un control de las modificaciones del proceso, de la planta y nuevos procesos. COMENTARIOS

• Existe un grupo de expertos formado para análisis de nuevos proyectos/modificaciones

• Un análisis detallado de la eficiencia de las acciones de este grupo deberá ser objeto de estudio en la 2ª fase.

• Autorización de Trabajo

CONCEPTO El control de riesgos en las tareas rutinarias y en las operaciones con potencial de riesgos de mucha gravedad, tales como: trabajos en altura, descarga y manejo de materiales inflamables y/o combustibles, descarga y manejo de productos químicos, mantenimiento de equipos energizados, etc..., requieren un sistema de liberación y acompañamiento que den garantía para ser ejecutados de forma segura. Debe existir un procedimiento que contemple todas las formas de energía (eléctrica, hidráulica, neumática, mecánica y otras), con entrenamiento y garantía de su cumplimiento. COMENTARIOS

• Existe un procedimiento formal para Permiso de Trabajo • Este procedimiento es de conocimiento pleno de todos los niveles. No se

verificaron desvíos en lo que se relaciona a su aplicación • Las dudas levantadas son relativas a la adecuación de los equipos para

monitoración de gases, adiestramiento de su uso, calibración, etc... Estos puntos deberán ser canalizados en la 2ª fase.

• Inspecciones Planificadas De Seguridad Y Salud

CONCEPTO

Un programa de inspección planificada, consiste en inspecciones periódicas formales en las áreas de la Unidad, obedeciendo a un Check-list previamente elaborado. Este check-list debe ser específico para cada sector y/o actividad. El grupo de inspectores se responsabiliza por la búsqueda de soluciones, así como por el control de la puesta en práctica de las recomendaciones, incluyendo las revisiones necesarias, después de la aprobación del Comité Operacional. Los puntos mencionados


deben ser divulgados a través de carteles de aviso y en reuniones de cambios de turnos, para que los afectados tengan conciencia del riesgo y se prevengan de posibles accidentes. Los inspectores deben ser entrenados sobre cómo realizar una inspección, y cómo clasificar los riesgos según el grado de gravedad y probabilidades de ocurrir. Todo item considerado "no conforme" deberá tener un responsable por su solución y se fijará un plazo para su conclusión. COMENTARIOS

• Las inspecciones actuales son hechas a través del Comité Paritario, entretanto, no fue verificada una sistemática de inspección; no hay un entrenamiento adecuado de los inspectores ni una divulgación de los item verificados para todos los interesados. También se verificó ausencia de check-list de orientación de la inspección.

• Sistema De Informar Prácticas Inadecuadas, Condiciones Inadecuadas

CONCEPTO

Los programas de observación de prácticas inadecuadas y/o condiciones inadecuadas son instrumentos importantes para identificar anticipadamente los riesgos de lesión física. Es también un proceso educativo que estimula a los trabajadores a pensar en seguridad del trabajo. Es importante que exista un control sobre el retorno de las sugestiones así como un reconocimiento de las mismas y de quién las dio. COMENTARIOS

• No fue verificada la existencia de un sistema de informar Prácticas Inadecuadas/ Condiciones Inadecuadas.

• Equipos de Protección Individual - E.P.I.

CONCEPTO Datos estadísticos internacionales muestran que el alto porcentaje de lesiones resultantes de accidentes del trabajo se deben a la falta o utilización incorrecta del E.P.I.. Los Equipos de Protección Individual deben ser definidos en función del Riesgo Existente, a través de un análisis de Riesgo para cada función. El criterio de selección debe tener en consideración la satisfacción del uso de los usuarios. El E.P.I. debe ser considerado como: - medida complementar a una medida de protección colectiva - medida de protección cuando otras medidas de ingeniería no fueren practicables - medida de protección cuando el tiempo de exposición es limitado


- medida de protección para trabajo en condiciones eventuales, en que el tiempo de exposición es generalmente corto.

La empresa es obligada a proveer el EPI gratuitamente, en perfecto estado de conservación y funcionamiento. La empresa además de proveer el EPI adecuado, debe adiestrar los empleados y asegurarse que sea usado correctamente, y exigir del empleado el comprobante de haberlo recibido, manteniendo tales documentos en archivo. Debe también existir una Práctica-patrón para el recibimiento e inspección de los EPI. En esta práctica debe constar responsable por el control de las fichas de EPI por empleados. Los empleados deben firmar la ficha a cada cambio. Las fichas totalmente llenas deben ser enviadas al Departamento de Personal para archivo en el respectivo prontuario del empleado. Todos los E.P.P. (máscaras autónomas), deben ser higienizados periódicamente y guardadas en lugares apropiados. Una vez por año debe ser realizada una auditoría, en relación a los plazos de solicitación o cambio de EPI. Debe ser emitido un informe sobre la situación y solicitar las medidas correctivas eventualmente necesarias. Para cada EPI debe existir un procedimiento de inspección de recibimiento por ocasión de las compras de los mismos. Con las medidas mencionadas, la falta de uso del EPI pasa a ser un factor de disciplina y como tal, debe ser tratado.

COMENTARIOS

• Los EPI adquiridos por la Compañía son de excelente calidad. Los fabricantes, en su gran mayoría son de idoneidad técnica incuestionable

• No fue verificado un estudio del riesgo de exposición de cada función, así como el levantamiento de las necesidades de adiestramiento

• Existe clara evidencia de la deficiencia del actual sistema • Mayores detalles deberán ser objeto de estudio en la 2ª fase. • Adiestramiento General

CONCEPTO En la 2ª fase deberá ser estudiado en detalle los programas actuales, su eficiencia y la aplicación de los interesados. * Adiestramiento de Nuevos Empleados y Nuevos en la función


CONCEPTO

El adiestramiento de nuevos empleados o empleados transferidos debe ser obligatorio con el objetivo de prepararlos, para trabajar de forma segura. En este programa deben constar informaciones generales de Seguridad y Salud, Política, normas y procedimientos específicos. Debe constar también de un adiestramiento práctico en el local y ambiente de trabajo del nuevo empleado. Para cada función deben estar definidas las habilidades y las prácticas-patrón en que el ocupante del puesto se encaja. El adiestramiento debe tener como base las prácticas establecidas, así como dejar claras las formas de evaluación que serán aplicadas. Solamente después de terminados todos los adiestramientos constantes en el cuadro de habilidades es que el ocupante del cargo podrá ser considerado apto para aquella función. COMENTARIOS

o Actualmente estos adiestramientos son hechos informalmente, utilizándose de la experiencia de un funcionario más antiguo en la función. No es seguido un padrón pré-establecido. Debido a esa falta de padrón existen evidencias claras de diferentes maneras de proceder para una misma tarea entre los tres turnos de trabajo.

o Adiestramiento para Operadores de Vehículos Automotores

CONCEPTO Toda y cualquier Empresa debe mantener un procedimiento específico para operadores de vehículos automotores, que consiste en un programa formal de adiestramiento e identificación de los operadores y de los vehículos. Este procedimiento debe establecer un método de selección de candidatos, los cuales deben ser sometidos a exámenes de Salud y test práctico de conocimientos de mantenimiento y dirección defensiva. Solamente operadores aprobados y debidamente instruidos pueden operar estos equipos. Después de la aprobación por el adiestramiento ellos deben recibir una identificación específica con período de validez. Un sistema de control de este período de validez debe ser establecido. COMENTARIOS

o No fue verificado un Procedimiento para calificación y aprobación de operadores de vehículos automotores.

o Adiestramiento Operacional


CONCEPTO Es necesario realizar un adiestramiento adecuado con testes prácticos de los conocimientos recibidos. Solamente los aprobados deben estar habilitados para el trabajo en cuestión. Siempre que haya cualquier alteración en la Práctica, como también después de un período determinado, todos los trabajadores deben ser actualizados. COMENTARIOS

o Todos los funcionarios que necesitan de conocimiento específicos para la ejecución de las operaciones pasan por un adiestramiento informal usando la experiencia de los funcionarios más antiguos

o No existe un Programa de actualización ni un Padrón formal para este adiestramiento. Por falta de un modelo, no hay garantía de que el adiestramiento sea adecuado comprometiendo la Seguridad, Calidad y Productividad.

o Momento de Seguridad

CONCEPTO Una buena Práctica para elevar el nivel de conscientización y participación de los funcionarios es, a través del momento de Seguridad. Consiste en una conversación, al iniciar las actividades, en el local de trabajo, con duración aproximada de 5 minutos. Los temas abordados son, de una manera general, relativos a Seguridad y Salud Ocupacional. Estas minicharlas son preparadas por los miembros del Comité Operacional o por algunos funcionarios que dominan el asunto o que tienen interés por el mismo. Es recomendable que se utilice este momento, para reconocer un trabajo bien hecho, una sugestión o en fin, cualquier hecho importante que un funcionario haya desarrollado en favor de la Seguridad y/o Salud Ocupacional.

COMENTARIOS

o En todo cambio de turno se realiza una reunión para recibir informaciones y divulgar la situación actual de la fábrica

o Las personas tienen libertad para colocar su punto de vista sobre un problema. O nivel de participación es considerado bueno

o Debido a la falta de un efectivo Sistema de Gestión en Seguridad y Salud no es utilizado todo el potencial de estas reuniones.

• Procedimiento de Análisis de Accidentes


CONCEPTO Una sistemática para investigación de accidentes es esencial para que la gerencia alcance un buen programa de Salud y Seguridad. El objetivo de la investigación de cualquier accidente es identificar los factores causadores y recomendar acciones correctivas que permitan eliminarlos o minimizarlos. Los investigadores deben evitar cualquier énfasis en la identificación del individuo que podría haber sido responsable por el accidente. La investigación de accidente requiere envolvimiento y acción enérgica de la Gerencia, la cual debe apoyar el proceso de investigación y actuar según sus resultados. Debe asegurarse que los investigadores sean competentes y que tengan los recursos suficientes para una investigación adecuada. Ellos precisan tener adiestramiento anterior y preparación para que puedan actuar pronta y eficientemente. La investigación debe determinar qué ocurrió, cómo ocurrió y por qué ocurrió, y lo que debe ser hecho para prevenir que se repita. Todos los accidentes deben ser investigados sin considerar la extensión de la lesión o daños a la propiedad. Los accidentes que provocan lesiones que requieren tratamiento médico, normalmente precisan de investigación detallada. Un accidente que no resulte en lesión, mas que produzca daños significativos a la propiedad en general, también necesita investigación detallada. Un accidente que requiera apenas primeros socorros o que produzca daños menores a la propiedad, debe ser investigado, mas no exige una investigación más detallada, salvo en los casos en que haya alta posibilidad de repetirse o potencial de alta gravedad. Los "cuasi-accidentes" con potencial de resultar en lesión personal grave o daño serio a la propiedad, deben ser investigados con el mismo rigor que los accidentes con pérdida de tiempo. El tamaño y la composición del equipo de investigación del evento debe ser estructurado en función de la gravedad o complejidad del accidente. El supervisor con el auxilio de los empleados afectados, normalmente investiga los casos resultantes en pequeñas lesiones o pequeños daños a la propiedad. Ya una investigación de mayor gravedad, envolviendo lesiones graves, muerte o daños graves extensivos a la propiedad, podrá incluir al empleado o empleados directamente envolvidos, al supervisor, personal especializado en Seguridad, especialistas técnicos, empleados familiarizados con el servicio, proceso y operación, debiendo incluir también el gerente. La gerencia de la Fábrica debe, siempre indicar un profesional que esté capacitado para asegurar la calidad de las investigaciones de los accidentes con lesiones graves y/o


daños de importancia a la propiedad. El formulario adoptado debe facilitar al investigador considerar todas las causas del accidente. Medidas propuestas para evitar la repetición del accidente, deben incluir el plazo para conclusión, así como designar el responsable por la ejecución de las mismas. COMENTARIOS

• No existe evidencias de la existencia de una metodología adecuada para el análisis de los accidentes y daños a la propiedad ocurridos, que determine la verdadera causa, así como no hay un sistema que evite la repetición del mismo

• Existen evidencias claras que no todo accidente es registrado o analizado • La determinación del plazo para conclusión del análisis del accidente ocurrido

no es seguida • Los análisis concluidos no tiene responsable ni plazo para adopción de las

medidas propuestas para evitar su repetición. Igualmente no hay seguimiento de estas medidas propuestas.

• Análisis de la Estadística de Accidentes

CONCEPTO El registro de los accidentes, incidentes, actos y condiciones inadecuadas del trabajo debe ser salvo de control estadístico para un análisis sistemático de las causas. Evaluar tendencias, entender lo que los números no revelan y divulgar adecuadamente, para toda la Fábrica, sus resultados, se constituye en una excelente herramienta para envolvimiento y comprometimiento de todo el personal, con los objetivos colectivos, y no apenas con los resultados del área específica. COMENTARIOS

• No fue verificado evidencias del análisis de tendencias de accidentes así como de su divulgación.

• Cuasi-accidente

CONCEPTO La ocurrencia de un accidente con lesión desencadena toda una sucesión de fallas. Estadísticamente está comprobado que para cada accidente grave, ya ocurrieran diez accidentes leves en situaciones semejantes. Todavía más, ya fueron registrados seiscientos avisos, o sea, seiscientas situaciones donde había potencial de pérdida de material o lesión. Estos avisos fueron denominados con algunos nombres: cuasi-accidentes, incidentes, situaciones de riesgo de accidentes y otros. No importa el nombre, más sí el significado. Estos avisos son en realidad, la base para la prevención de accidentes. La correcta identificación y análisis de estas situaciones y la adopción inmediata de las providencias correctivas necesarias, hace con que las causas reales de los accidentes


sean combatidas y eliminadas antes de que se transformen en pérdidas materiales y/o en lesiones. COMENTARIOS

• No fue verificada la existencia de un sistema de registro o control de los cuasi-accidentes

• En los niveles de supervisores y operadores existe un desconocimiento sobre el asunto

• Análisis de Riesgo

CONCEPTO En la mayoría de los accidentes del trabajo está presente el Error Humano. Estudios más detallados apuntan diversos motivos para que este error ocurra. La falta de conocimiento, una motivación inadecuada, las condiciones ergonómicas de los puestos de trabajo, las condiciones físicas y mentales temporarias y/o permanentes de los trabajadores, son las causas más frecuentes de la mayoría de los errores cometidos en el día a día. Aún los trabajadores más conscientes y preparados para el ejercicio de sus funciones cometen fallas, a las cuales llamamos de deslices. Aumentar el número de informaciones, mejorar la calidad de las comunicaciones, seleccionar y calificar adecuadamente los ocupantes de los diversos cargos de la organización y adecuar los puestos de trabajo a la naturaleza humana, permitirán una reducción drástica de tales fallas. Aún así, existe la necesidad de proteger a los trabajadores de los deslices comentados anteriormente. Esto, es posible evaluando previamente los riesgos existentes en la ejecución de sus tareas. La identificación de los riesgos en el trabajo puede ocurrir a través de diversos procedimientos preventivos. La investigación correcta a través de los accidentes, las inspecciones planificadas de Seguridad y el análisis de riesgo de la tarea, son los más recomendados y los que presentan los mejores resultados en la prevención de los accidentes y de las enfermedades ocupacionales. El análisis de riesgo de la tarea es un instrumento que permite describir las etapas y los riesgos de cada tarea, cuantificándolos. De esta forma, el análisis pierde la subjetividad de otras evaluaciones, y proporciona elementos para la definición de prioridades y metas. COMENTARIOS

• No existe un procedimiento formal o informa definiendo la forma y metodología para la realización de análisis de riesgo de la tarea.

SEGURIDAD INDUSTRIAL


Los objetivos del estudio de Seguridad Industrial se establecieron de la siguiente manera:

• a) Efectuar una auditoría preliminar sobre temas fundamentales en prevención de accidentes laborales con el fin de verificar las condiciones actuales de Seguridad.

• b) Complementar este estudio con inspecciones en todas las área limitadas por el proyecto.

• c) Reunir informaciones a través de entrevistas con operadores, supervisores y jefaturas, con el fin de constatar la realidad actual referente a las condiciones de Seguridad Industrial.

• d) Estudiar la documentación existente relativa a normas de Seguridad y métodos, con el fin de planificar la segunda fase de este proyecto.

Política CONCEPTO Una política de Seguridad es fundamental, constituyendo la base de iniciación y garantía de éxito de cualquier programa de seguridad, una vez que ella define, por escrito, el grado de importancia y compromiso del alto escalón de la Compañía con el asunto. Una política de Seguridad debe ser aprobada por el primer nivel de la Compañía, discutida con los gerentes de línea y divulgada a todos los otros niveles. Una buena Política debe ser coherente con las metas de la empresa, concisa, de fácil comprensión y disponible para todos. Anualmente esta política debe ser revisada por la Dirección de la Compañía.

COMENTARIOS

• No fue verificada la existencia de una política específica para Seguridad y Salud Ocupacional.

Responsabilidades CONCEPTO La atribuciones de responsabilidad deben estar de acuerdo con la política de la Compañía. Dentro de la descripción de cargo, en las normas y procedimientos (Normas-patrón) debe establecerse claramente la responsabilidad que cada uno tiene con el asunto.


Los objetivos y acciones deben ser establecidos conjuntamente entre jefe y subordinado, aprobándose por lo menos en dos niveles, ocurriendo lo mismo en la evaluación de desempeño. Debe evitarse objetivos intangibles como por ejemplo: mejorar actitudes o mejorar nivel de concientización. Igualmente debe evitarse objetivos numéricos como por ejemplo: reducción del índice de frecuencia de accidentes, número de accidentes, etc. Los objetivos deben ser establecidos, siempre, de manera que se puedan medir claramente sus resultados como por ejemplo: elaborar e implantar las normas de procedimientos padronizadas A, B, C...; adiestrar en análisis de accidentes con base en la técnica del árbol de las causas, X % de funcionarios efectivos e Y % de funcionarios contratados; etc. COMENTARIOS

• Existen objetivos específicos de Seguridad y Salud Ocupacional para los profesionales de nivel superior, sin embargo, los supervisores y operadores desconocen estos objetivos

• No fue verificada cualquier evidencia de que los objetivos establecidos estén siendo aplicados a nivel operacional.

Comité Directivo de Seguridad y Salud Ocupacional CONCEPTO El Comité Directivo tiene como objetivo discutir los asuntos más estratégicos ligados a Seguridad y Salud Ocupacional, tales como: aprobación y/o alteración de los programas; validación de mediciones del ambiente de trabajo; definición de directrices y orientación en Seguridad y Salud Ocupacional; evaluación periódica de los ambientes de trabajo, definiendo medidas para corregir desvíos y tendencias negativas; etc.. El Comité debe ser compuesto por: Gerente General, Superintendente y los Jefes de los Departamentos Jurídico y Recursos Humanos. Debe realizarse reuniones una vez por mes, obedeciendo el calendario anual con pauta previamente establecida y divulgada anticipadamente a los participantes, que podrán sugerir nuevos temas. Las reuniones deben ser presididas por el Gerente General, siendo realizadas dentro de un horario determinado. Los asuntos tratados deben ser registrados en actas, y aquellos que deban ser ejecutados


tendrán responsables designados y plazo de conclusión. COMENTARIOS

• Existe un Comité Directivo, el cual discute los planos y acciones que serán aplicados en el área de Seguridad y Salud Ocupacional

• No se constató la existencia de calendario, pauta, actas y seguimiento de las acciones (follow-up)

• En la segunda etapa deberán ser abordados, en detalle, los tópicos mencionados anteriormente.

Comités Operacionales CONCEPTO Los Comités Operacionales deben ser coordinados por el jefe de departamento y tener la participación de los jefes de turnos, supervisores y operadores con más disposición para participar en las áreas de Seguridad y Salud Ocupacional. Las reuniones deben ser mensuales, obedeciendo a un calendario que establezca local, fecha y horarios definidos, siendo los asuntos tratados registrados en acta. La base de la reunión será el Plano de trabajo establecido y aprobado por el Comité Directivo. En estas reuniones deberá quedar claro quién, cómo y cuándo concluirá determinado trabajo. Una evaluación de la aplicación de la Prácticas-patrón, uso de los equipos de protección individual, etc., debe formar parte de las actividades del Comité.

COMENTARIOS

• No fue verificada la existencia de estos Comités.

Prácticas-Patrón CONCEPTO Considerando que un accidente sólo ocurre si la tarea es realizada de forma incorrecta o, como no fue recomendado hacerla, es fundamental que se defina un modelo (práctica-patrón) para realizar cada operación. A través de esta práctica-patrón habrá garantía de realizar una capacitación adecuada para nuevos funcionarios en la Empresa, o nuevos en las funciones; se tendrá idea de pérdidas de productividad, memoria técnica de la Empresa y permitirá un control de la calidad.


Una práctica-patrón operacional debe contemplar los aspectos de Operación, de Seguridad, de Salud Ocupacional y del Medio Ambiente. Las prácticas-patrón permitirán atenerse mejor a la legislación vigente, como también facilitarán sobremanera una futura certificación por las ISO 9.000, ISO 14.000 y subsecuentes. Los procesos de elaboración de las prácticas escritas deben tener la participación amplia de expertos de varias disciplinas y de todos los que tengan algún envolvimiento. Estas normas deben ser revisadas siempre que ocurrir: mudanzas en el proceso productivo, accidentes del trabajo o ambientales graves. COMENTARIOS Las prácticas-patrón existentes están actualizadas

o Las mismas no son del conocimiento de todos los que deberían y por otro lado no está determinado quién debe conocerlas

o No está determinado el nivel de responsabilidad y los tópicos referentes a la Seguridad y Salud Ocupacional son deficientes.

Manual De Seguridad CONCEPTO El manual de Seguridad debe contemplar la política de Seguridad y Salud Ocupacional así como las normas básicas establecidas por la empresa en las actividades de Seguridad, Medio Ambiente y Calidad. Todos los empleados, al ser admitidos o transferidos de o para otras unidades, deben recibir este manual y ser debidamente instruidos por su jefe inmediato. La entrega del manual al empleado se hará, siempre, mediante recibo que permanecerá archivado junto con su documentación funcional. COMENTARIOS

• No se verificó la existencia de un Manual de Seguridad.

Actividades de Seguridad fuera del Complejo Industrial CONCEPTO


La seguridad plena sólo es alcanzada cuando el ser humano está comprometido con la prevención de accidentes y enfermedades profesionales en todos sus aspectos. El desarrollo de una conciencia prevencionista pasa necesariamente por la adopción de hábitos saludables y seguros que serán reflejados en el comportamiento en casa, en el tránsito, en el descanso y diversión, o en cualquier tipo de actividad humana. Además de los aspectos humanos del asunto, existen resultados positivos para la empresa por la reducción del ausentismo y del número de horas extras. COMENTARIOS No se verificó la existencia de programas educativos con relación a prevención fuera de la Empresa. Comunicación CONCEPTO Comunicar es el acto o efecto de emitir, transmitir y recibir mensajes por medio de métodos y/o procesos previamente convencionados. La comunicación puede ser formal e informal, a través de lenguaje hablado o escrito, informes, folletos informativos, actividades promocionales, contactos personales y reuniones estructuradas de seguridad en el local de trabajo, donde todos pueden envolverse y sentirse con libertad para decir lo que piensan. La comunicación debe ser establecida con las personas en todos los niveles y tiene como objetivo crear un nivel de concientización, participación y compromiso de todos los trabajadores de la Organización. Debe establecerse mecanismos que permitan un flujo de informaciones en todos los sentidos, el compromiso de desafíos, intercambio de experiencias, trabajo en equipo, obteniendo un clima para el envolvimiento y participación de los empleados. Estos pueden ser los siguientes:

• Mecanismos de propagación de los objetivos y acciones necesarios para alcanzar los resultados del departamento, sector e individuo de un cargo, usando cuadros de aviso, folletos, reuniones formales, informales y también el momento de seguridad

• Mecanismos para comunicación de resultados permitiendo comparaciones con los objetivos, usando anuncios con los resultados de las reuniones


• Mecanismos de comunicación de accidentes, procedimiento de emergencias, prácticas operacionales modelos, literatura de seguridad fuera de trabajo, por medio de cuadros de aviso, reuniones, etc.

• Mecanismos de comunicación de resultados de monitoreo de Higiene Industrial, a cada trabajador, o en grupos.

Los mecanismos establecidos deben permitir un flujo de informaciones en todos los sentidos, compartir desafíos, intercambiar experiencias, trabajar en equipo y también deben propiciar un clima para la participación y envolvimiento de todos los empleados.

COMENTARIOS

• Actualmente hay un sistema implantado a través de cuadros de aviso y de reuniones en el comienzo de los turnos de trabajo

• Hay evidencias de que el sistema actual no atiende las necesidades de la Compañía. En un análisis preliminar se nota que asuntos considerados importantes por la dirección son desconocidos en los niveles operacionales y viceversa

• Una mejor evaluación en la 2ª etapa deberá proporcionar a subsidios al tema.

Programa de Control de Contratados CONCEPTO El control de contratados debe estar definido en una Práctica-patrón. Esta práctica debe establecer claramente las responsabilidades y los procedimientos necesarios para contratación y los adiestramientos a que deben ser sometidos los diferentes niveles de funcionarios de la Empresa contratada. Estos adiestramientos deben ser definidos conforme el servicio a ser ejecutado. Adiestramientos en asuntos comunes, como abandono de la fábrica, accidentes, liberación de equipos y áreas de trabajo y otros tipos, deben hacer parte de un módulo básico. COMENTARIOS No fue verificado un Programa de Control de contratados

• Mayores detalles deberán ser colocados en la 2ª fase.

Programa de Reconocimiento CONCEPTO


Un programa de reconocimiento tiene como objetivo premiar individual o colectivamente a aquellos trabajadores que se distinguieron, especialmente, en alguna actividad o porque cumplieron una meta pré-establecida referente a Seguridad y/o Salud Ocupacional. La base de este reconocimiento debe ser siempre en términos de programas de acciones, evitándose cualquier connotación con la disminución del número (índice) de accidentes, lo que podría provocar un estímulo negativo, induciendo a las personas a esconder los accidentes ocurridos para alcanzar una meta colectiva. COMENTARIOS

• Existe un programa de reconocimiento basado en números de accidentes • Existe evidencias claras de la falta de credibilidad en este programa por parte de

los operadores y supervisores.

Auditorías Interna Y Externa CONCEPTO Este tema será objeto de estudio a ser desarrollado en las 2ª y 3ª fases.

ERGONOMIA

Planta de Aromáticos y Planta de Parafinas Las tareas de rutina del área operacional se subdividen en:

• Tareas programadas • Tareas de producción del turno • Incidentes de carácter emergencia.

En los conocimientos operacionales varios aspectos fueron considerados: a) Aspectos técnicos b) Señales informales c) Integración del colectivo de trabajo para el control el proceso d) Actividades de regulación Considerando que la actividad básica de los operadores del proceso tiene como característica:

• 1o. Obtener, procesar y almacenar informaciones provenientes de puntos diferentes y con contenidos diferentes.

• 2o. Programar, regular y actuar sobre el funcionamiento del proceso.


Esta característica se constituye en la descripción de la interrelación existente entre las exigencias y las características del trabajo, conformando la primera cuestión colocada en términos de organización del trabajo y que compone efectivamente la forma como se construye la información que define la acción sobre el proceso. Para viabilizar esto, se trató de definir los elementos constitutivos de este proceso. Es decir:

• Cuáles son las informaciones que el operador busca utiliza para tratar determinada situación?

• Qué raciocinio orienta la búsqueda de informaciones? • Qué dificultades encuentra el operador durante esta búsqueda o construcción de

la información?

Considerando que en estas tareas existen períodos de calma y períodos críticos, propios de cada unidad de producción y manteniendo como base el modelo de análisis ergonómica del trabajo, se deben realizar algunas consideraciones:

• Cambios en la tecnología contribuyen para el incremento de la carga de trabajo y consecuentemente constituyen una nueva fuente de riesgo para que sean cometidos errores humanos que afecten las prácticas de seguridad establecidas

• En los incidentes de carácter emergencia, los estudios sobre memoria humana muestran que en la estructuración de nuevas representaciones existe la tendencia para que sean substituídas por los estereotipos antiguos

• El hecho de que los operadores más jóvenes tengan generalmente mayor facilidad en el aprendizaje de nuevas tecnologías, no garantiza una mayor competencia en el manejo de los incidentes de carácter emergencia, pues uno de los elementos integrantes de la competencia es la experiencia acumulada a lo largo de participaciones en la resolución de problemas iguales o semejantes. El otro elemento integrante se refiere al reconocimiento de esta competencia tanto por los colegas cuanto por la jerarquía

• Considerando la variabilidad del proceso y las decisiones que deben ser tomadas en situaciones de inseguridad, la confrontación de representaciones individuales permite el enriquecimiento mutuo de los diagnósticos y el refuerzo progresivo del aprendizaje

• La cantidad del efectivo no puede ser disociada de la calidad del efectivo. Esta afirmativa remite al proceso de entrenamiento y por consiguiente el dominio de la tecnología

• Los períodos considerados calmos, son caracterizados por la actividad de monitoreo, mientras que los períodos de crisis exigen la construcción simultánea de una cadena de informaciones y de acciones en el decorrer del proceso

• En las situaciones de emergencia, en las cuales varios hechos ocurren de forma simultánea, es difícil controlar el proceso, observamos una administración colectiva y concominante de esos hechos. La simultaneidad de los eventos transforma problemas de solución simple en problemas de solución compleja.


Durante estos períodos la interacción de los operadores fue vital para administrar la variabilidad del proceso. El mantenimiento precario de los equipamientos implica tener mas trabajadores en el área operacional en función de la condiciones ya descritas.

• El control está dividido entre el control del proceso y sus automatismos por medio del tablero sinóptico y el control de los equipamientos e informaciones del área.

Estos dos lados del control están conectados por canales de comunicación que se saturan mas o menos en función del número y de la gravedad de los eventos. El proyecto y la dimensión de estos canales debe ser previsto para las situaciones de emergencia, momento en el cual tendrán una función aún más importante.

• A partir de las observaciones realizadas se constató que no solamente el operador del tablero de trabajo es quien detecta las informaciones en este equipo, pues también lo exploran visualmente otros operadores, lo que evidencia un trabajo conjunto y en equipo, además fue constatada la necesidad que tiene las personas de poseer determinadas informaciones para mantenerse actualizadas en la representación mental del proceso.

El mapeamiento visual muestra claramente las zonas del tablero que son priorizadas por los operadores. A partir de estos datos puede levantarse como hipótesis que cuanto mayor es la cantidad y la gravedad de los eventos o la aparición de situaciones de emergencia, más importante es la exploración visual de estas informaciones. Las diferentes intervenciones realizadas por el operador del tablero de trabajo, permiten suponer que él puede disponer y contar con informaciones sobre el estado de las instalaciones y del proceso. Gran parte de estas informaciones están disponibles en el tablero, otras pueden ser obtenidas en la misma área o en otros sectores de la producción. Para efectivar una intervención, las informaciones utilizadas por el operador del tablero son de diversa naturaleza como:

• Conocimientos oriundos de la formación • Experiencia adquirida en diversas circustancias y de formas diferentes • Informaciones ocasionales sobre el estado de las unidades, su mantenimiento,

etc • Informaciones inmediatas sobre el desarrollo del proceso: temperaturas, presión,

estado de la caldera, calidad de los productos.


Considerando las exigencias ya colocadas, podemos afirmar que una acción eficiente sobre el sistema implica que el operador pueda tener una representación actualizada (tiempo real) sobre el estado funcional del sistema. Para obtener esta representación funcional actualizada del sistema, existen algunos factores que son determinantes para la ejecución del trabajo, entre ellos:

• Trabajo en equipo • Competencia de los operadores • Prácticas de seguridad.

A través del estudio comparativo de las informaciones obtenidas en el análisis del trabajo, fue posible evidenciar: por una parte los conocimientos individuales y por otra parte la articulación de estos conocimientos en los grupos observados, así como también la articulación de estos conocimientos entre uno y otro grupo de trabajo. Esta articulación solamente es posible si los operadores tienen elementos comunes de la representación del sistema. En este sentido, mas que el trabajo en equipo, en la refinería es el colectivo de trabajo lo que la caracteriza. El análisis de las comunicaciones revela una articulación de los conocimientos entre los diferentes niveles jerárquicos que son el resultado de la práctica de los operadores a partir de la integración y asimilación de las experiencias adquiridas a lo largo del tiempo de permanencia en la refinería. Ahora, podemos levantar la hipótesis de que en un colectivo de trabajo, la responsabilidad de las decisiones es válida por el reconocimiento de la capacidad del operador para preveer las consecuencias de una decisión, considerando también los aspectos exteriores al grupo. Asumiendo como verdadera la afirmación mencionada, se puede discutir la construcción de la información partiendo del presupuesto que el proceso decisiorio es el resultado del encadenamiento de informaciones provenientes de locales, instrumentos y equipos diferentes. La factibilidad de este encadenamiento de informaciones depende del hecho de que la organización del trabajo pueda favorecer o dificultar el proceso decisorio contemplando en su definición características del colectivo del trabajo, la jerarquización de las comunicaciones y la competencia de los operadores de un mismo grupo o entre los grupos. Durante la actividad de control de procesos en períodos de calma, predomina el monitoreo de las variables dando especial atención a algunos parámetros con el objetivo de identificar de forma preventiva, variaciones en el proceso y en la acción. Estas frases aparentemente monótonas llevan al operador a disminuir la atención. La organización del trabajo debe tener una flexibilidad que permita una rotación permanente entre el área operacional y el cuarto de control . Esta flexibilidad organizacional tiene como función la formación de los operadores y el mantenimiento de una representación funcional actualizada del sistema. De esta forma se puede garantizar que los operadores


del cuarto de control tengan representaciones semejantes a las de los operadores del área, facilitando así el proceso de comunicación y posibilitando que puedan acompañar la dinámica de las transformaciones en la planta del área. El dimensionamiento del efectivo en la área depende del nivel de automatización y de la calidad del mantenimiento. Cuando se piensa en las situaciones de emergencia en las que la configuración global del sistema debe ser evaluada y crece la necesidad de intercambio de informaciones entre los sectores, entonces solamente un operador con experiencia es capaz de intervenir realmente en el área sin desconocer las prácticas de seguridad. Más importante aún es resaltar que como la automatización no consigue minimizar las variaciones de los parámetros de control, la presencia en el área operacional permite la integración de la competencias con el objetivo de gerenciar la variabilidad del proceso. Finalmente es necesario enfatizar que la forma de trabajar (modo operatorio) utilizada por un operador es siempre un compromiso que lleva en consideración:

• Los instrumentos de trabajo • Los objetivos del trabajo • Los resultados producidos (o por lo menos la información que se tiene sobre los

resultados) • Su estado interno.

En los cuartos de control, los equipos que están sufriendo modificaciones actualmente nos permitieron identificar:

• Fallas • Indicaciones falsas • Desajuste de indicación entre el patio y el tablero • El cierre de la válvulas que permiten que el producto pase.

Los problemas citados pueden inducir a errores de diagnóstico y en consecuencia ocasionar incidentes cuya seriedad varia de acuerdo con el evento en cuestión. Las salas de control presentan problemas en diferentes niveles:

• Los primeros análisis del diseño del cuarto de control indican problemas a respecto de:

• Implantación de los puestos de trabajo • Divisiones internas • Falta de lugar apropiado para todos los operadores, concentración, a veces

ruidosa de todas en el mismo lugar • Falta de un lugar adecuado para pequeñas refecciones, que pueda ser utilizado

también por el turno de la noche para mantener la vigilancia.


• El ambiente físico en los cuartos de control presenta problemas en la distribución de la iluminación artificial, dificultando la lectura de los parámetros. En la planta de parafinas fueron identificados problemas de ofuscamiento y adaptación visual provenientes de la ubicación de las fuentes luminosas y de la cantidad de luz. Las fuentes del aire acondicionado, por causa de su ubicación, acarrean problemas de conforto ambiental

• Los muebles de los cuartos de control necesitan adecuarse a las características de los operadores así como a las tareas allí realizadas

• Algunos aspectos de la configuración de las pantallas de los terminales necesitan de un análisis más profundo. Vale la pena enfatizar en :

• División de la información en la pantalla • Agrupamiento de las informaciones • Diálogo con el computador • Soporte para el diálogo con el sistema.

Los elementos que deberán constar en la configuración de las pantallas, son determinadas por los parámetros definidos por el proceso operacional. De todas formas, la literatura señala aspectos que deben ser considerados en el momento de formular la presentación de la información:

• Compatibilidad entre los diferentes programas y con las representaciones mentales de los colectivos del trabajo

• Precisión en el sentido de constar las informaciones realmente pertinentes de tal forma que se facilite la identificación de las abreviaciones, etiquetas, etc

• Flexibilidad del sistema en función de las diferencias entre los usuarios y particularmente de sus experiencias.

El sistema debe permitir la retroalimentación de las funciones efectuadas en el tiempo real.

• La carga de información contenida en una pantalla debe considerar la capacidad de la memoria, distinguiendo aspectos informacionales relacionados al proceso de memorización de corta y larga duración.

El sistema debe permitir al operador actuar sobre los errores cometidos, es decir, ofrecer la posibilidad de intervenir antes de que se complete un proceso en dominio, por ejemplo. Decidimos incluir también algunas indicaciones sobre las alarmas y ellas son provenientes de la literatura especializada y defienden el presupuesto situacional de lo mencionado con relación a las configuraciones de las pantallas:

• Claridad en la definición de las diferentes funciones de una alarma ( llamar la atención señalar que un objetivo fue alcanzado, dar una indicación global del estado del proceso...)


• Priorizar la alarmas anticipadas ( es decir que el operador pueda anticiparse a los incidentes y no solamente actuar para arreglarlos)

• Favorecer la identificación de la alarma que está en funcionamiento • Evitar las alarmas oscilantes.

Favorecer la identificación del contexto de la alarma: La "Noción de estructura de las alarmas". Evitar listas no estructuradas. Tanto en la planta de aromáticos como en la planta de parafinas identificamos problemas con: - Las válvulas. Su localización es lo que origina dificultades de acceso para los operadores, pudiendo provocar caídas en el momento de la manipulación, al momento de abrirlas y cerrarlas provocando riesgos de escape.

• Dificultad para abrir y cerrar las válvulas debida, posiblemente, a aspectos relacionados con el mantenimiento.

Considerando lo ya mencionado, sugerimos la realización de un análisis de la actividad, siguiendo el modelo propuesto en el inicio de este documento, de forma sistematizada, enfatizando en los siguientes aspectos del dispositivo tecnológico:

ESTADO DEL FUNCIONAMIENTO ACTUAL

- El proceso de normalización de las operaciones de la unidad:

• Los productos que generan • El estado de corrosión de los equipos • El sellamiento de las válvulas - escape (calidad) • La Substitución de los equipos (histórico) • El estado de las torres • Los intercambiadores de calidad • Las bombas • Los compresores • Los hornos.

- Las paradas - Tiempo/Previsión/Emergencia-Problemas de alimentación de materias primas o de energía- Mantenimiento a partir de 1994

• identificando los equipos e • identificando las causas

- Nivel de confiabilidad de las instalaciones

• Problemas crónicos • Dimensión del proyecto


• Dimensión de los equipos.

- Los problemas de las bombas - Relacionados con: Los sellos mecánicos:

• rupturas • escapes • daños • cavitaciones.

- Instrumentación a respecto de:

• Las fallas • Las indicaciones falsas • El desajuste de las indicaciones entre el patio y el tablero • El aislamiento de las válvulas posibilitando el paso de los productos.

- La introducción de mejoras operacionales y / o innovaciones tecnológicas

• En el proceso • En el sistema de control - instrumentalización.

- Identificar la existencia de procedimientos de rutina y lista de confirmación (chek-list) consolidados.

• Quién elaboró los documentos operacionales? • Procedimientos de seguridad para hechos considerados de riesgo mayor.

En el área operacional clasificamos las tareas en tres tipos y describimos a seguir cada una de ellas con sus respectivas característicos:

• TAREAS DE RUTINA - son las tareas ejecutadas regularmente.

Revisión de los equipos y los instrumentos con el objetivo de identificar posibles anormalidad como por ejemplo escapes y ruidos anormales. Estos procedimientos tienen como finalidad garantizar la seguridad y la eficacia del sistema. Acompañamiento regular de los parámetros que evalúan el sistema:

• Lecturas realizadas cada dos hojas en el tablero de control • Mediciones realizadas en el campo.

• TAREAS PROGRAMABLES


• Cambio de las bombas • Muestreo del producto • Tareas de mantenimiento.

• TAREAS DE LA PRODUCCIÓN DEL TURNO

Instrucciones operacionales diarias:

• Cantidad del producto que debe ser producido • Instrucciones sobre la forma de actuar en cada nivel del proceso así como en los

recibimientos, transferencias, almacenamiento de los productos y los materiales • Verificar como está desarrollándose el proceso.

También forman parte de las actividades de las plantas:

- El acompañamiento del proceso:

• Revisión en los equipos y los sistemas de la planta • Operaciones inherentes a la situación del proceso (cambios de las bombas,

secadores y muestreos) • Acompañamiento de los servicios externos (mantenimiento y otros) • Rutinas inherentes al turno:

* Verificación del nivel de las torres y hornos * Verificación de los escapes. - Transferencia y almacenamiento de los productos a través de:

• Revisión en los tanques • Control de entrada y salida de los productos, etc.

- Los incidentes de carácter emergencial- Cuales son los procedimientos adoptados y a partir de qué informaciones son elaboradas las soluciones. - Las actividades de comando (supervisor) tienen como tarea:

• Coordinar las tareas • Garantizar la calidad y la cantidad de la producción • Atender a las condiciones de seguridad • Construir eslabones de conexión con los organismos superiores a través de las

funciones administrativas y de seguridad.

Para la comprensión de esas funciones, sería importante identificar como son distribuidas las tareas entre los operadores:

• Supervisión del turno


• Control del tablero • Control del proceso.

Identificamos algunos requisitos para la realización de las tareas. Entre ellas vale la pena destacar:

• Trabajo en equipo • Competencia de los operadores • Actualización de la representación del sistema • Prácticas de seguridad.

• Sugerencias Para La Elaboración De Los Protocolo De La Observación Sistemática -Aromáticos Y Parafinas

Observación de las acciones efectuadas en el curto de control, a través del operador del tablero; y

- Las acciones y las informaciones del operador del patio

• Principal • Ayudante.

- Identificar zonas de exploración visual

• Del operador del tablero y del operador del patio (Macro), con el objetivo de identificar los principales eventos y la estrategia de conducción del proceso.

- Los tipos de comunicaciones establecidas entre el patio y el cuarto de control

• Porcentaje de tiempo gastado con el uso del teléfono y los otros medios de comunicación

• Ordenes del operador del cuarto de control para el operador del patio • Número de emisiones de órdenes (llamadas) • Número de informaciones recibidas del patio para el cuarto de control,

identificando el tipo de mensaje. Por ejemplo: o Informar al patio o Instruir el patio o Chequear la información al patio o Recibir informaciones del patio.

En todos los casos sería verificada la media de duración en segundos. Con los resultados de esas observaciones sería posible identificar:

• Cuales son las informaciones que el operador utiliza para conducir el sistema • Como él construye esa información


• Cual es la relación de dependencia entre las informaciones obtenidas en el patio y las del tablero

• Podemos relacionar las exigencias de las tareas con el análisis del dispositivo técnico y establecer cómo esa relación esta intermediada por la organización del trabajo y la eficiencia del sistema

• Un estudio comparativo seria interesante cruzando datos relacionados con la edad, el tiempo de servicio y la calificación en las diferentes unidades.

El Laboratorio En la refinería, el laboratorio ocupa un lugar muy importante, pues a él le cabe la responsabilidad en la determinación de la calidad de los productos en sus diferentes etapas de producción. Un dato incompleto que sale del laboratorio puede llevar toda la producción de un día fuera de las especificaciones de calidad, generando un grave perjuicio para la empresa. Para garantizar la calidad necesaria en esta unidad de la refinería, las condiciones materiales para la ejecución de las tareas allí realizadas, deberían pasar por un profundo estudio. Identificar problemas de diversa índole que pueden interferir de forma significativa en la calidad del trabajo realizado. En el laboratorio recibimos quejas con relación al procedimiento adoptado en las plantas y en ellas recibimos quejas relacionadas con la calidad de los resultados (tiempo de espera, prioridad en el orden de los análisis en términos de urgencia de las respuestas). Al realizar las primeras observaciones constatamos que existen serios problemas de comunicación entre el laboratorio y las plantas. El primero de ellos está relacionado con la dimensión de las fuentes de comunicación. Considerando que todas las unidades, durante todo el día tratan de comunicarse con el laboratorio, el sistema sufre una constante sobrecarga. El otro problema se relaciona con las muestras que llegan al laboratorio. La recolección no siempre es realizada observando las instrucciones dadas por el laboratorio, lo que genera consecuencias sobre la confiabilidad de los resultados, aumenta la carga de trabajo de los analistas. El diseño existente tanto en el grupo de refinamiento como en el de la petroquímica son inadecuados para las funciones allí realizadas. La ubicación de los puestos de trabajo no siempre obedece a la secuencia lógica de los procedimientos de análisis provocando, de esta forma, que una misma muestra circule indistintamente dentro del laboratorio, aumentando la posibilidad de riesgos de contaminación, tanto para los analistas como para la muestra en sí. Los cambios tecnológicos en las plantas exigieron otros tipos de recipientes de recolección. Los equipos del laboratorio no acompañan esta evolución, sufriendo apenas adaptaciones que permiten el escape de los gases en el momento del traslado de las muestras.


El análisis de la actividad debería ser realizado antes de la instalación de nuevos capuchones. Nuestras observaciones preliminares señalan su inadecuación en términos de diseño y la dimensión, provocando posiciones desequilibradas. Más aún, vale la pena destacar que en el laboratorio las exigencias visuales son bastante serias. Los muebles encontrados en el laboratorio no son adecuados para la realización de las tarea allí ejecutadas. Pudimos observar, como se realizaban los análisis con el equipo colocado sobre taburetes y recipientes diseminados en el suelo. Cualquier persona que pase por ese lugar, puede tropezar y comprometer los resultados del análisis que está siendo realizado además de provocar una contaminación en el ambiente por causa de la naturaleza de los productos que son manipulados. Cuando fueron analizados conjuntamente las sillas, las mesas y los capuchones se pudo observar que son inadecuadas considerando las características del puesto de trabajo. Muchas veces inclusive inviabilizan la realización del trabajo en posición sentada como ocurre con los capuchones en los que el área de alcance de los productos que deben ser manipulados durante el análisis, es demasiado distante, lo que compromete el confort y la seguridad del operados. Los puestos de trabajo del laboratorio presentan problemas de dimensión y adecuación a las actividades allí realizadas. La forma de transportar las muestras, debe pasar por un análisis para que sea posible determinar las consecuencias de estos procedimientos, tanto para la confiabilidad de los resultados, como para el riesgo de una posible contaminación por el contacto de los operadores y de todas las personas envueltas en el proceso. En relación a la organización del trabajo, sugiero el análisis detalallado de algunos aspectos considerando los supervisores, los analistas y los otros trabajadores del laboratorio. Entre ellos destacamos los relacionados con:

• Multifunción • Calificación • Ascenso funcional.

El Mantenimiento El mantenimiento puede ser considerado como uno de los pilares de la seguridad. Su diagnóstico determina, en gran parte, la tranquilidad o la ansiedad de los operadores en las plantas. Un error en el diagnóstico puede causar incidentes o accidentes graves y generar un clima organizacional que compromete el trabajo de los operadores. El mantenimiento es una operación integrada en la cual las representaciones mentales de los operadores deben comunicarse con la del personal de mantenimiento. Los operadores son capaces de suministrar los indicios informales sobre el funcionamiento


de un determinado equipo. Esos indicios sumados al conocimiento técnico del personal del mantenimiento permiten la construcción correcta del diagnóstico. Las condiciones de trabajo en el sector de mantenimiento son muy adversas. Los trabajadores laboran en la plantas, muchas veces en situaciones precarias de equilibrio, en posiciones inadecuadas, con un nivel elevado de exigencias cognitivas y emocionales. La construcción de un diagnóstico correcto exige la manipulación y la combinación de innumerables variables. Esto, frecuentemente en condiciones de fuerte imposición temporal. Por otra parte, el trabajo que ejecutan está siempre sometido a exigencias de urgencia, considerando que el sistema es continuo y funciona en dominó. Adicionalmente están más expuestos a situaciones de accidentalidad que otros operadores de planta. Esto se debe al hecho de que circulan en las diferentes plantas, y como estas sufren continuamente pequeñas transformaciones, se hace casi imposible mantener una representación actualizada de cada una de ellas. La situación descrita puede generar en estos trabajadores sentimiento de miedo y ansiedad como consecuencia de loa innumerables accidentes sufridos por sus colegas y por saber que cualquier descuido puede ser fatal. Un análisis macroscópico de los accidentes de trabajo, revela que en tres años 82% de los accidentes ocurridos en la superintendencia de mantenimiento sucedieron en las plantas y 18% en los talleres. Esa proporción varia poco si es analizada anualmente como demuestra el gráfico en anexo. En esta fase de nuestro estudio incluimos solamente los datos de accidentes ocurridos dentro de la refinería y los agrupamos por categorías. Quizás acrecentando los accidentes del sector de mantenimiento sucedidos en las plantas obtendríamos un indicado más completo de los riesgos reales de accidentalidad. Esos resultados nos permiten levantar dos hipótesis que no son necesariamente contradictorias, pero que requieren verificación:

1. La mayor parte de las actividades de mantenimiento son realizadas en las plantas.

2. Los talleres ofrecen mejores condiciones de trabajo.

Un estudio ergonómico en esta superintendencia debería ser realizado en dos niveles:

o El mantenimiento en las plantas o El mantenimiento en los talleres.

Esta es una de las Superintendencias con una gama de especialidades muy grande y cuyas actividades se realizan dentro de toda la refinería.


Siendo así, un estudio ergonómico exige un planteamiento previo para que las observaciones no sean realizadas aleatoriamente sino en función de las actividades realizadas por cada taller que hace parte del mantenimiento. El estudio debe ser realizado en períodos diferentes de tal forma que sea posible comprender la realidad y las exigencias del trabajo de cada taller superintendencia

Elementos Externos Esta unidad es la responsable por la recepción del producto bruto, la distribución de los diferentes productos y subproductos así como también por el tratamiento de los efluentes. Las condiciones de trabajo aún que menos severas que las del área de mantenimiento, tienen algunas características muy específicas.

• Responden por el último control de calidad de producción de la refinería • Gerenciar la recepción de los productos devueltos por encontrarse fueron de las

especificaciones • Controlar centenas de bombas • Suministrar informaciones sobre el flujo de productos enviados directamente a

los oleoductos o gasoductos • Ejecutar trabajos de preparación y tratamiento de los efluentes • Mantener contacto de forma directa con productos tóxicos, lo que explica la

frecuencia de quemaduras, queratitis y conjuntivitis en el informe de accidentes de trabajo.

Durante el día de visita al llenadero de automáticos, pudimos observar continuos goteamientos en el equipo de distribución de benceno.

• Controlar la entrada, la salida y la transferencia de decenas de productos.

Estas actividades son ejecutadas, unas veces manualmente y otros de forma automatizada, inclusive alternando productos en la misma vía. Estos procedimientos son complejos requieren atención y exigen frecuentemente soluciones rápidas, generando una carga de trabajo en la que predomina el componente afectivo. Contrariamente a las otras unidades, en esta área el trabajo es realizado en lugares aislados y en pequeños grupos de dos o cuatro personas.

• En algunas casas de bombas y en la PETAR toman sus alimentos directamente en los cuartos de control, pues no existe la posibilidad de cambiar de ambiente durante la jornada, como acontece en las otras unidades

• La mayor peculiaridad en relación a la organización del trabajo en esta unidad es el sistema de rotación. Cada tres meses el trabajador cambio de lugar de trabajo, regresando al mismo lugar, solamente un año después. No conseguimos


aprender sobre cuales bases se fundamenta esta práctica, una vez que los estudios sobre memoria y aprendizaje no enfatizan estos procedimientos. Esta rotación puede comprometer las prácticas de seguridad visual, especialmente porque a lo largo del año siempre ocurren transformaciones en los locales de trabajo.

Un diagnóstico más profundo, considerando la complejidad de esta unidad llevaría tanto tiempo como el dedicado al diagnóstico de todas las otras unidades.

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