rieter İplikçilik el kitabı · pdf filerieter İplikçilik el kitabı . cilt 2...

Rieter İplikçilik El KitabıCilt 2 – Harman hallaç & Taraklama

The Rieter İplikçilik El Kitabı Cilt 2

Werner Klein

YayıncıRieter Machine Works Ltd.

Copyright ©2011 by Rieter Machine Works Ltd. AG,Klosterstrasse 20, CH-8406 Wintherthur,www.rieter.com

İçeriğin bu kısmı Textile Institute’den izin alınarak kullanılmıştır.

TercümeProf. Dr. H. Erhan Kirtay

Mevcut ciltler / Baskı:

Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik TeknolojisiISBN 10 3-9523173-1-4 / ISBN 13 978-3-9523173-1-0

Cilt 2 – Harman Hallaç & TarakISBN 10 3-9523173-2-2 / ISBN 13 978-3-9523173-2-7

Cilt 3 – İplik HazırlıkISBN 10 3-9523173-3-0 / ISBN 13 978-3-9523173-3-4

Cilt 4 – Ring İplikçiliğiISBN 10 3-9523173-4-9 / ISBN 13 978-3-9523173-4-1

Cilt 5 – Rotor İplikçiliğiISBN 10 3-9523173-5-7 / ISBN 13 978-3-9523173-5-8

Cilt 6 – Alternatif Eğirme SistemleriISBN 10 3-9523173-6-5 / ISBN 13 978-3-9523173-6-5

Cilt 7 – Kimyasal Lifl erISBN 10 3-9523173-7-3 / ISBN 13 978-3-9523173-7-2

Tüm Ciltler (Vol. 1-7) ISBN 10 3-9523173-0-6 / ISBN 13 978-3-9523173-0-3

3Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 2 . Harman hallaç & Taraklama


Werner Klein

4 Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 2 . Harman hallaç & Taraklama


GENEL AÇIKLAMA

Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi

Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin bu ilk cildinde, kısa lif iplik-çiliğinde temel kavramlara ve bu nedenle genellikle kısa lif iplikçiliğinde geçerli olan, teknolojik ilişkilere değinilmekte-dir. Bu serinin sonraki ciltleri, makinalar veya makina grup-larına göre düzenlenecektir. Böylece genellikle geçerli olan temel prensipler, makina tasarımı ve konstrüksiyonunda devam eden gelişmelerden ayrı tutulmuş olacaktır.

Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak

Rieter İplikçilik El Kitabı`nın ikinci cildi, açma, temizleme, karıştırma ve taraklama hakkında detaylı bilgi sağlamakta ve tarak garnitürlerinin ve regüle sisteminin seçimi ve bakımı yanında hammaddelerin klimatizasyonu, çeşitli temizlik derecelerdeki liften beklenen telef, temizleme ve karıştırma makinalarının seçimi ve ayarlaması, telef geri kazanımı, taşıma, çeşitli tarak parçalarının işlevleri hakkında bilgiler vermektedir.

Cilt 3 – İplik Hazırlık

Rieter İplikçilik El Kitabı`nın bu cildi, tarak ve ring iplik ara-sındaki iplik üretim prosesinin teknik ve teknolojik özellikle-rini kapsamaktadır. Bu aşama, prosesin en önemli kısmıdır, çünkü iplik kalitesi büyük ölçüde kendisinden önceki ara ürünlerin kalitesine bağlıdır. Bu cilt, sırasıyla tarama (tarama hazırlık dahil), cer ve fi til olmak üzere 3 bölümden oluşmak-tadır.

Cilt 4 – Ring İplikçiliği

Dördüncü cilt, ring iplikçiliğinin teknik ve teknolojik duru-munu içermektedir. Bu aşama, iplik üretiminin çok önemli bir alt alanıdır, çünkü ring iplik makinesinin iplik üretimi ve kalitesi üzerine çok temel bir etkisi vardır. Ring ipliği, diğer eğirme prosesleri ile üretilen iplikler değerlendirilirken kıyaslamada kesin bir standart.

Cilt 5 – Rotor İplikçiliği

Rotor eğirme prosesi, alternatif eğirme sistemleri alanında yapılan araştırmanın bir sonucu olarak geliştirilmiştir. Devam eden çalışmalar sayesinde, eğirme elemanları ve koşullarında optik olarak ring ipliği ile rotor ipliğini birbirin-den ayırmayı neredeyse imkansızlaştıran büyük ilerlemeler sağlanmıştır. Bu cilt, rotor iplikçilik prosesi ve özellikleri hakkında detaylı bilgi içermektedir.

Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri

Alternatif eğirme sistemleri, ring eğirme standartlarından belirli derecede ayrılan bir kalitede iplik ve dolayısıyla son ürün üretmektedir. Alternatif eğirme sistemlerinin tüm avan-tajlarından yararlanmak için, sistemlerin detaylı bir şekilde anlaşılması önemlidir. Bu cilt, bu amaca ulaşmak için katkıda bulunacak şekilde oluşturulmuştur ve en önemli alternatif eğirme sistemlerini detaylı olarak açıklamaktadır.

Cilt 7 – Kimyasal Lifl er

Bu serinin en son cildi, sentetik lifl erin önemli alanlarıyla ilgilenmektedir. Ticari olarak tanıtılmalarından itibaren, sen-tetik lifl erin pazar payı, etkileyici bir büyüme hızı sergilemiş-tir. Farklı özelliklerde sentetik lif çeşitleri gittikçe artmakta-dır. Günümüzde çeşitli uygulamalar için, pratik olarak “isteğe özel” lifl er mevcuttur. Bu nedenle, iplik üreticisinin bu lifl erin özelliklerini ve proseslerini etkileyen belirli özellikleri kap-samlı bir şekilde anlaması önemlidir.


“Harman hallaç & Taraklama”, modern kısa lif iplikçiliğinde temel prensip-leri güncelleyen, Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin ikinci cildidir. Bu cilt, günümüzdeki mevcut proses ve tekniklere çağdaş bir bakış sağlama ama-cıyla, eğirme teknolojindeki en son gelişmeleri aktarmayı amaçlamaktadır.

Bu cilt ve sonrakiler, bu amacın gerçekleştirilmesine katkıda bulunmak için tasarlanmıştır. Birlikte düşünüldüğünde, Rieter İplikçilik El kitabı serisinin yedi kitabı, tamamen kısa lif iplikçiliğini içerecektir.

İkinci cilt, açma işleminin hazırlık işlemleri, temizleme, karıştırma ve taraklama prosesleri ile ilgili detaylı bilgiler içermektedir. Hammaddelerin kullanılması ve hazırlanması, telef uzaklaştırma ve çeşitli lif derecelerin-den beklenilen telef miktarı, temizleme ve karıştırma makinelerinin seçimi ve ayarlanması, telefi n geri dönüşümü, materyalin taşınması ve beslen-mesi gibi işlemsel konuları içermektedir. Tarak makinasının farklı parça-larının işlevleri, tarak garnitürlerinin seçimi ve bakımı ve otomatik regüle sistemlerine de değinmektedir. Tarak verimliliğinde artış ve çok büyük ilerlemeyi açıklayan arka plandaki veriler, proses entegrasyonundaki seçe-nekler ve potansiyellerin bir çerçevesi ile birlikte sunulmaktadır.

Bu kitapların başyazarı Werner Klein, İsviçre Tekstil Fakültesi`nin eski bir öğretim üyesi ve Tekstil Institute Manchester tarafından yayınlanan “Tekstil Teknolojisi El kitabı”nın orijinal baskısının yazarıdır. Diğer tüm yazarlar, aralarında Rieter Firmasında çeşitli pozisyonlarda yer alan tekstil uzman-larının bulunduğu kendi alanlarında tecrübeli kişilerdir. El kitabı, Rieter`in mevcut ürün yelpazesinin de dışına çıkarak, diğer üreticiler tarafından geliştirilen proses ve çözümleri de dikkate almaktadır.

Bu El Kitabının yapısı ve konularının düzenlenmesi, bu işin devam etti-rilmesinde izinlerini esirgemedikleri için minnettar olduğumuz Tekstil Institute Manchester tarafından yayınlanan orjinal Kısa Lif İplikçilik Teknolojisinden alınmıştır.

Bu ansiklopediden yararlanacak tüm kullanıcılara iyi okumalar diliyorum.

Heiner Eberli, Pazarlama Müdürü, Rieter Spun Yarn Systems

EDİTÖRDEN


IÇİNDEKİLER

1. HARMAN HALLAÇ 111.1. Giriş 111.2. Prosesin özeti 12

1.2.1. Harman hallaçta temel işlemler 121.2.1.1. Açma 121.2.1.2. Temizleme 121.2.1.3. Toz ayırma 131.2.1.4. Karıştırma 131.2.1.5. Materyalin tarak makinasına düzgün beslenmesi 14

1.2.2. Beslenen materyal 141.2.2.1. Ham madde 141.2.2.2. Yeniden kullanılabilir telef 141.2.2.3. Hammaddeye telef ilave edilmesi 151.2.2.4. Balyalardan gelen materyal 151.2.2.5. Hammaddenin klimatize edilmesi 15

1.2.3. Harma hallaç dairesi makinaları 161.3. Harman hallaç makinalarıın bileşenleri 17

1.3.1. Besleme aparatları 171.3.2. Açma donanımları 17

1.3.2.1. Sınıfl andırma 171.3.2.2. Sonsuz yollu donanımlar (çivili hasırlar) 17

1.3.2.2.1. Çalışma modu 171.3.2.2.2. Karıştırma ve yuvarlama etkileri 18

1.3.2.3. Tutucu elemanlar (yolucu yaylar) 181.3.2.4. Döner donanımlar 18

1.3.2.4.1. Dişli (bıçaklı) veya çivili silindirler 181.3.2.4.2. Dişli ve çivili tamburlar 191.3.2.4.3. Dişli diskli harman hallaç silindirleri 191.3.2.4.4. Taraklama 201.3.2.4.5. Dövücü kollar (çok kanatlı dövücüler) 201.3.2.4.6. İğneli çubuklu dövücüler ve silindirler 21

1.3.3. Izgara 211.3.3.1. Bir işletim donanımı olarak ızgara 211.3.3.2. Izgaranın elemanları 221.3.3.3. Izgara altındaki telef toplama haznesi 221.3.3.4. Izgara ayarı 22

1.3.4. Besleme donanımı, açıcı eleman ve ızgaranın etkileşimi 23

1.3.5. Alternatif temizleme olanakları 241.3.6. Açma ve temizlemeyi etkileyen genel faktörler 24

1.4. Bir harman hallaç tesisini oluşturan makinalar 241.4.1. Özet 24

1.4.1.1. Modern bir harman hallaç hattı 241.4.1.2. Yeni nesil harman hallaç hattı 26

1.4.2. “Açma” makinaları 271.4.2.1. Otomatik balya açıcı makinalar 271.4.2.2. Rieter UNIfloc A 11 271.4.2.3. Trützschler Blendomat BDT 020

otomatik balya açıcı 281.4.2.4. Klasik balya açıcılar 29

1.4.3. “Kaba temizleme”makinaları (ön temizleyiciler) 291.4.3.1. Temel bilgiler 29

1.4.3.2. Kademeli temizleyici 301.4.3.3. Çift silindirli temizleyici 301.4.3.4. Rieter’in önceki tek silindirli temizleyicisi 301.4.3.5. Rieter UNIclean B 12 31

1.4.4. “Karıştırma“ makinaları 321.4.4.1. Mikser grubu (Şekil 49, 50) 321.4.4.2. Trützschler MCM/MPM Çoklu karıştırıcı 321.4.4.3. Rieter UNImix B 70 331.4.4.4. Tek bir makinada dozajlama ve karıştırma 33

1.4.5. “Ara temizleme” makinaları 341.4.5.1. Temel bilgiler 341.4.5.2. Trützschler RN temizleyici 34

1.4.6. “İnce temizleme” makinaları 341.4.6.1. Temel bilgiler 341.4.6.2. Rieter UNIflex B 60 hassas temizleyici 341.4.6.3. Trützschler “CLEANOMAT TFV”ince açıcı 35

1.4.7. “Tarak besleme” makinaları 361.4.7.1. Temel bilgiler 361.4.7.2. Tarak makinasının Rieter

AEROfeed ile beslenmesi 361.4.7.3. Hallaç makinası 371.4.7.4. Rieter UNIstore A 78 besleme makinası 37

1.4.8. Toz çıkarma 371.4.8.1. Temel bilgiler 371.4.8.2. Rieter toz uzaklaştırıcı (toz emici) 381.4.8.3. Trützschler “DUSTEX” toz alma makinası 38

1.5. Kolay kullanılan yüksek performanslı makinalar 381.5.1. Talepler 381.5.2. Rieter VarioSet 38

1.6. Materyalin taşınması 391.6.1. Taşınma ihtiyacı 391.6.2. Mekanik taşıma ekipmanları 391.6.3. Pnömatik taşıma 40

1.6.3.1. Temel prensibi 401.6.3.2. Havanın ve materyalin ayrılması 40

1.7. Materyal akışının kontrolü 401.7.1. Sınıfl andırma 401.7.2. Kesikli çalışmada optik ayarlama sistemi 411.7.3. Sürekli çalışma 421.7.4. Rieter UNIcommand 42

1.8. Hasar önleme ve yangından korunma 431.8.1. Metal saptama 43

1.8.1.1. Mıknatıslı metal ayırıcılar 431.8.1.2. Elektronik metal ayırıcılar 431.8.1.3. ComboShield (Rieter) 43

1.9. Telef yönetimi 441.9.1. Hammadde kullanım ekonomisi 441.9.2. Telef materyalinin miktarı 441.9.3. İplikhane telefl erinin sınıfl andırılması 451.9.4. Telefi n geri kazanılması 45

1.9.4.1. Yeniden kullanılabilir telefl er için geri kazanım tesisi 45


1.9.4.2. Kirli telefi n geri kazanılması 451.9.4.3. Tüm telef çeşitleri için geri kazanım tesisi 461.9.4.4. Tüm iplik işletmesi için On-line

geri kazanım tesisi 471.9.5. Tozun ve uçuntunun uzaklaştırılması 47

1.9.5.1. Toz ve uçuntu problemi 471.9.5.2. Tozun fi ltreden geçirilmesi 481.9.5.3. Merkezi fi ltre tertibatı 48

1.9.6. Telefi n elden çıkarılması (imha edilmesi) 492. TARAK MAKİNASI 51

2.1. Özet 512.1.1. Giriş 512.1.2. Tarak makinasının görevleri 51

2.1.2.1. Elyafın açılması 512.1.2.2. Yabancı maddelerin temizlemesi 512.1.2.3. Tozun temizlenmesi 512.1.2.4. Nepslerin açılması 512.1.2.5. Kısa elyafın temizlenmesi 522.1.2.6. Elyafın harmanlanması 522.1.2.7. Elyaf oryantasyonu 522.1.2.8. Şerit oluşumu 52

2.1.3. Çalışma prensibi 522.1.4. Farklı tasarım çeşitleri 53

2.1.4.1. Temel unsurlar 532.1.4.2. Duo veya tandem tarak makinaları 54

2.2. Tarak makinasındaki çalışma bölgeleri 542.2.1. Materyalin beslenmesi 54

2.2.1.1. Gereksinimler 542.2.1.2. Topak beslemenin temelleri 552.2.1.3. İki bölümlü silo sistemi 562.2.1.4. Tarak silosuna entegre ince temizleyici 56

2.2.2. Brizöre besleme tertibatı 572.2.2.1. Konvansiyonel sistem 572.2.2.2. Brizörün dönüş yönü ile aynı

yönde besleme (tek yönlü besleme) 582.2.3. Brizör bölgesi 58

2.2.3.1. Brizör 582.2.3.2. Brizörün işlevi 582.2.3.3. Döküntünün temizlenmesi 592.2.3.4. Lifl erin tambura transferi 59

2.2.4. Yardımcı taraklama ekipmanları (taraklama yardımcıları) 59

2.2.4.1. Bu donanımlara duyulan ihtiyaç 592.2.4.2. Brizör sayısının arttırılması 602.2.4.3. Taraklama plakaları ve ya çubukları 602.2.4.4. Taraklama elemanlarının amacı ve etkisi 61

2.2.5. Tambur 622.2.5.1. Tambur 622.2.5.2. Tamburun kafeslenmesi 62

2.2.6. Şapkalar 622.2.6.1. Fonksiyonu 622.2.6.2. Şapkaların konstrüksiyonu 632.2.6.3. Şapkaların hareketi 642.2.6.4. Şapkalar yerine taraklama plakaları 64

2.2.6.5. Şapkaların önündeki temizleme pozisyonu 652.2.7. Penyör 65

2.2.7.1. Penyör 652.2.7.2. Penyörün çalışması 65

2.2.8. Koparma 662.2.8.1. Koparma tertibatı 662.2.8.2. Koparma silindirleri (tülbent koparma) 672.2.8.3. Kovaya yerleştirme 67

2.3. Makina tahriki 682.4. Garnitür telleri 68

2.4.1. Garnitür teli seçimi 682.4.2. Sınıfl andırma 682.4.3. Esnek garnitürlerin detayları 692.4.4. Yarı-rijit garnitür telleri 692.4.5. Metalik garnitür 69

2.4.5.1. Metalik garnitürlerin imalatı 692.4.5.2. Garnitür tellerinin geometrisi [12] 702.4.5.3. Garnitür tellerinin en önemli işlem

parametreleri 702.4.5.4. Garnitür teli önerileri 72

2.5. Regüle ekipmanları 722.5.1. Temel bilgiler 722.5.2. Sınıfl andırma 722.5.3. Kısa-periyotlu otomatik regüle sistemin temelleri 73

2.5.3.1. Çıkışta regülâsyon 732.5.3.2. Beslemede otomatik regüle 73

2.5.4. Orta-periyotlu otomatik regüle prensibi 742.5.5. Uzun-periyotlu regüle prensibi 742.5.6. Ölçüm cihazları 74

2.5.6.1. Aktif pnömatik sistem 742.5.6.2. Mekanik prensip 75

2.6. Bakım 752.6.1. Garnitür tellerinin sıyrılması 752.6.2. Garnitür tellerinin polisajı (parlatılması) 752.6.3. Garnitür tellerinin bilenmesi (taşlanması) 75

2.6.3.1. Bileme sıklığı 752.6.3.2. Bileme derinliği 762.6.3.3. Şapkaların bilenmesi 772.6.3.4. Bileme aletleri 77

2.6.4. Yüksek performanslı bakım sistemleri 782.6.4.1. Zorunluluklar 782.6.4.2. Modüllerin kolay değiştirilmesi 782.6.4.3. Rieter Otomatik Bileme Sistemi (IGS) 792.6.4.4. “IGS-top” entegre bileme sistemi 792.6.4.5. Tüm farkı keskin kenar sağlar 79

2.7. Ayarlar 802.7.1. Temel bilgiler 802.7.2. Ayar tablosu 81

2.8. Yardımcı Ekipman 812.8.1. Yüksek performanslı tarak makinalarında toz çıkarma 812.8.2. Döküntünün uzaklaştırılması 81

2.9. Yüksek performanslı taraklara ait teknik veriler 82KAYNAKLAR 83ŞEKİLLER 85


Şekil 1 – Bir harman hallac hattının teknoljik performansı ve etkileyen faktörler

Açma kapasitesi

Temizlemerandımanı

Hamadde kullanım faktörü

Lifi n zedelenmeden

(hassas bir şekilde)

işlenmesi

Karıştırma randımanı

1. HARMAN HALLAÇ1.1. Giriş

Rieter İplikçilik El Kitabının ilk ciltleri genel olarak pamu-ğun işlenmesine odaklanmıştır. Suni ve sentetik elyafın işlenmesi ayrı bir ciltte ele alınmıştır.

Harman hallaç hattının işlevi:• materyali çok küçük tutamlar halinde açmak;• yabancı maddelerin büyük bir kısmını uzaklaştırmak;• tozu uzaklaştırmak;• iyi bir karışım sağlamaktır.

Ve bu işlem:• optimum kalite düzeyi sağlanırken, • hammaddenin çok dikkatli bir şekilde işlenmesi ile;• hammaddeden maksimum ölçüde yararlanarak,

yapılmalıdır.

Görev kapsamı ve etkileyen faktörler arasındaki ilişki şekil 1’de gösterilmiştir.

Burada belirtilen gereksinimler tüm harman hallaç hatları için standarttır; modern yüksek performanslı hatlar için bunlara aşağıdaki hususlar eklenir:

• yüksek işleme randımanı;• yüksek ekonomi;• yüksek esneklik;• makinaların ergonomik tasarımı, diğer bir deyişle

emniyet ve kolay kullanım, kolay bakım, tekrarlanabilir ve stabil ayarlar.

Bir ring iplikçilik tesisinin genel maliyetleri göz önüne alındı-ğında harman hallaç hattının genel maliyetler içindeki yaklaşık %5 -%10 luk payı çok önemli değildir. Ancak hammaddeden mümkün olduğunca en iyi bir şekilde yararlanılması, bozul-manın önlenmesi ve sonraki işlemler için optimum hazırlık yapılması gibi işlemlerde harman hallaç makinası hammadde işleme açısından çok önemlidir. Buna ek olarak %50 -%70 ‘lik kısmını hammadde maliyetinin oluşturduğu bir ipliğin maliyet yapısına bakıldığında, hammadde yoluyla maliyetleri azalt-maktan daha iyi bir yolun olmadığı son derece açıktır. Ve bu, örneğin yüksek performanslı modern bir harman hallaç hattı ile yapılabilir çünkü eski makinalara göre biraz daha ucuz hammadde kullanımı gerçekleşebilir. Ana tasarruf potansiyeli, ancak, profesyonel ve uzman hammadde yönetiminin tanıtımı ile başarılabilir. Bu, hammaddenin, gereksinimleri tam olarak karşılayacak şekilde seçilmesine ve aynı zamanda hammad-denin optimum şekilde hazırlanmasına ve kullanımına olanak verir. Ancak hammaddenin temizlenmesini harman hallacın görevlerinden biri olarak gerçekleştirmek o kadar kolay değil-dir. Yabancı maddenin eşzamanlı olarak iyi elyafı uzaklaştır-madan temizlenmesi mümkün değildir. Bu önlenemez, sadece iyi elyaf kayıp miktarı etkilenebilir ve etkilenmelidir.

Klasik harman hatlarında karşılaşılan diğer büyük bir problem hammaddenin bozulmasıdır:

• iplikteki eksikliklerin yaklaşık %50’si;• kaliteyi düşüren faktörlerin yaklaşık %50’si;ve• iplik kopuş sebeplerinin yaklaşık %50’si harman hallaç

ve tarak makinalarının çalışmasına kadar uzanmaktadır.

Yukarıda belirtilen tüm olgular harman hallaç hattını çok önemli kılmaktadır.

Etkileyen faktörler:– Donanım

– Hammaddeler– Çevre şartları– İnsan faktörü

– Teknolojik know-how

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

[cm3/g] A

120

100

80

60

40

20

0B

A [%]

100

50

00 5 10

B [%]

Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 2 . Harman hallaç & Taraklama

Şekil 3 – Hammadde içindeki % çepel içeriğinin (B) bir fonksiyonu olarak temizlik derecesi(A)

Harman hallaç kademesinde hammaddenin seçiminde, kom-pozisyonunda ve işlenmesinde yapılacak hatalar veya ihmal-ler sonraki işlem kademelerinde hiçbir şekilde düzeltilemez.

1.2. Prosesin özeti1.2.1. Harman hallaçta temel işlemler1.2.1.1. Açma

Harman hallaç hattında gerekli ilk işlem açmadır. Lifl erin teksel hale getirildiği tarak kademesinin aksine bu kade-mede lifl er tutamlar halinde açılırlar. Harman hallaçta tutam ağırlığı yaklaşık olarak 0.1 mg’a azaltılabilir. Artzt, Schenek ve Al Ali [2] harman hallaç hattında açılma derecesinin Şekil 2’de gösterildiği gibi değiştiğini belirtmektedirler. Bu bilgi teorik bir yerleşimi göstermektedir ve sadece çalışma amacıyladır. Son kısma doğru eğrinin düzleşmesi hattın çok uzun olduğunu göstermektedir. 3 veya 4 numaralı makinada bitmelidir. Sonraki makinaların her birinde küçük ilerlemeler sadece ilave bir gayret, mater-yalin zorlanması, gereksiz elyaf kaybı ve nepste belirgin bir artışla sağlanabilir. Eğer gerekli ise tarak makinası daha fazla görev yüklenebilir.

1.2.1.2. Temizleme

Yabancı maddelerin sadece tutamların yüzeyinden uzaklaş-tırılabileceği akılda tutulmalıdır. Bu nedenle makinaların ilerleyen safhalarında materyali açarak sürekli yeni yüzey-ler oluşturmak gereklidir. Ve hatta en iyi harman hallaç

Şekil 2 – Çeşitli harman hallaç hattı makina kademelerinden sonra lifl erin açılması A ekseni: Açılma derecesi (özgül hacım); B ekseni: Harman hallaç kademeleri

hatlarında bile hammaddedeki yabancı maddelerin hepsini veya hemen hemen hepsini temizlemek mümkün değildir. Bir harman hallaç tesisi yabancı maddelerin yaklaşık %40 -70’ni uzaklaştırır. Sonuç, hammaddeye, makinalara ve çevre şartlarına bağlıdır. Trützschler tarafından verilen Şekil 3 temizliğin hammadde tipine, burada kirlilik seviye-sine olan bağımlılığını göstermektedir.

13

A [%]

30

20

10

00 1 2 3 4 5 6 7

B I II

a

b


Bu diyagramdan da açıkça anlaşılabileceği gibi, çok fazla kirli olan materyalden daha az kirli olan materyale göre daha yüksek oranda yabancı maddenin daha kolay temizlenme-sinde olduğu gibi temizleme etkisi tüm kirlilik seviyelerinde aynı değildir ve aynı olmamalıdır, Makinaya baktığımızda, temizlik bir ayar meselesidir. Ancak, Şekil 4’de gösterildiği gibi temizleme etkisini işlemin yoğunlaştırılması ile arttı-rılması temizlik derecesinin yanı sıra pamuğa olan negatif etkiyi de arttırır ve bu durum katlanarak artar. Bu nedenle hattaki her bir makina optimum işlem aralığına sahiptir. Önemli olan bu aralığı bilmek ve bu aralıkta çalışmaktır.

Siersch [3] tarafından yapılan bir çalışmada, makina ayar-larını ve hızları değiştirerek çıkarılan telef miktarı %0.6’dan %1.2’ye yükseltilmiştir: buna karşın çıkarılan yabancı madde miktarında sadece %41’lik bir artış meydana gelirken çıkarılan lif miktarı %240 artmıştır. Normal olarak, lifl er harman hallaç telefi nin %40 - 60’nı temsil eder. Bu nedenle, temizlemek için, yabancı madde kadar lif çıkarmak gerekir. Telefteki lif oranı makinadan makinaya değişik olduğu ve önemli ölçüde etki-lendiği için, her bir makinadaki lif kaybı bilinmelidir. Bu değer toplam çıkarılan maddeye göre iyi elyaf kaybı yüzdesi olarak ifade edilebilir. Diğer bir deyişle temizleme randımanı (CE):

CE = AT - AF

AT

× 100

AT = toplam telef (%); AF = çıkarılan iyi elyaf (%).

Örneğin, AT = 2.1% ve AF = 0.65%: ise

CE = 2.1 - 0.65

2.1

× 100 = 69%

1.2.1.3. Toz ayırma

Günümüzde hemen hemen tüm harman hallaç makinası üreti-cileri açma ve temizleme makinlarına ilave olarak toz çıkarma makinaları veya donanımlarını sunmaktadırlar. Ancak, toz partikülleri tamamen lif tutamı içinde kapatılmış olduğundan ve dolayısı ile emme sırasında geride kaldığından, toz ayırma kolay bir işlem değildir (çünkü çevreleyen lifl er bir fi ltre görevi yapar). Mandl [4] tarafından gösterildiği gibi, genellikle emme üniteleri bu tozu uzaklaştırır (bu örnekte %64), tutamlar ne kadar küçük olursa toz uzaklaştırma o kadar yoğun olacaktır. Bundan toz çıkarma işleminin eğirme prosesinin her kade-mesinde yer aldığı sonucu çıkar. Şekil 5, Mandl’ın çeşitli makinalarla ilgili araştırma sonuçlarını göstermektedir.

1.2.1.4. Karıştırma

Lifl erin karıştırılması iplik üretiminde önemli bir ön hazırlık işlemidir. Lifl er prosesin çeşitli kademelerinde karıştırılabilir-ler. Bu olanaklardan her zaman tam olarak yararlanılmalıdır, örneğin enlemesine dublaj. Ancak, komponenetlerin hala ayrı ayrı olmaları ve bu nedenle tam olarak ve tesadüfi etkilere bağlı olmaksızın ölçülebilmeleri nedeniyle prosesin başlaması karıştırma için en önemli işlem kademelerinden birisidir. Bu nedenle, iyi bir balya dizimi ve tüm balyalardan lifl erin düz-gün bir şekilde ve mümkün olduğunca eşzamanlı alınması büyük önem taşımaktadır. Klasik karıştırma odacıklarında normal olarak, kullanılmakta olan tüm balyalardan eşzamanlı alma artık mümkün değildir (otomatik balya açıcılar).

Şekil 4 – İşlemsel verimlilik ve yan etkiler

Optimum

İşlemsel yoğunluk

Lif kaybı Temizlik derecesi Neps Lif hasarı

Şekil 5 – Çeşitli işlem kademelerinde (B) ham pamukta ki (A) toz içeriğinin yüzdesi olarak toz çıkarma 1-5, Harman hallaç makinaları; 6, Tarak; 7, Cer makinaları; (a) Filtre; (b) brizör haznesi; I, Telef içindeki toz; II, Emiş havasındaki toz.

Sonuç


Makinalar Pamuk (uzunluk) Sentetikler

1˝ 1 1/16˝ 1 1/8˝ 1 1/2˝

Ring iplik makinası 1.5 2.2 2.7 3.0 2.2

Fitil makinası 1 1 1 1 1

Cer pasajı 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6

Penye makinası 12 15 17 19 –

Şerit vatka 1 1 1 1 –

Penye vatkası 0.5 0.5 0.5 0.5 –

Tarak makinası 5 3.8 3.1 2.8 0.6

Harman hallaç 6 5 4 3 0.5

Tablo 1 – Endüstrileşmiş ülkelerde farklı makinalardan çıkan telef miktarı (%)

Şekil 6 – Hammaddenin sandviç karışımı

Buna göre, dizili balyalardan lif tutamların alınmasından sonra uygun bir karıştırma makinasında yoğun karıştırma gerçekleştirilmelidir. Bu karıştırma işlemi ayrı balyalardan gelen lif demetlerini toplamalı ve tamamen karıştırmalıdır. (Bkz. Şekil. 6, ve açıklama 1.4.4.3. Rieter UNImix B 70).

1.2.1.5. Materyalin tarak makinasına düzgün beslenmesi

Sonuç olarak, harman hallaç hammaddenin düzgün biçimde tarak makinalarına ulaşmasını sağlamalıdır. Önceleri bu işlem, açıcıdan gelen vatkaların hassas bir şekilde tartılma-sıyla gerçekleştiriliyordu, fakat günümüzde otomatik tutam besleme donanımları kullanılmaktadır. Başlangıç aşama-sında bu donanımlar tutamın tarak makinasına düzgün sevkiyatı ile ilgili problemler oluşturmasına rağmen günü-müzde genel olarak mükemmel çalışmaktadır.

1.2.2. Beslenen materyal1.2.2.1. Hammadde

Kısa lif iplikçiliğinde kullanılan materyal üç gruba ayrılabilir:• çeşitli orijinli pamuklar;• sentetik lifl er, özellikle polyester ve poliakrilik;• rejenere lifl er (viskon lifl eri).

Diğer bir sınıfl andırma önceki işlemin derecesi esas alına-rak yapılabilir:

• ham lif, doğrudan çırçırhaneden veya sentetik elyaf üre-ticisinden;

• şerit vatkası veya tülbent kopuğu gibi temiz telef;• cer makinası, fi til makinası, ring iplik makinası ve rotor

iplik makinası fi ltre sıyrıntısı;• open end iplik makinaları için penye telefi ;• harman hallaç ve tarak dairelerinden gelen kirli telefl er-

den geri kazanılan lifl er;• fi til, iplik ve bükülü iplikler gibi sert telefl erden çıkarı-

lan lifl er.

Ham pamuk ve sentetik lifl er çoğunlukla az miktarda temiz telef ve bazen de hammadde ile karıştırılmış geri kazanıl-mış lifl er ile kullanılır.

1.2.2.2. Yeniden kullanılabilir telef

Rieter sanayileşmiş ülkelerin iplikhanelerinde meydana gelen ortalama telef miktarını (% olarak) Tablo 1’de göster-mektedir. Binder [5] teleften elde edilebilecek kullanılabilir nitelikteki lif miktarı ile ilgili olarak aşağıdaki rakamları vermektedir.


Temiz telef Kullanılabilir nitelikteki lif (%)

– şerit ve vatka kopuğu 100

– fi ltre telefi 95 - 98

Penye telefi 95 - 97

Kirli telef

– harman hallaç makinalarından 35 - 55

– tarak makinalarından (brizör) 35 - 55

– şapka ve fi ltre sıyrığı 65 - 80

Sert telef– fi til

95 - 97

1.2.2.3. Hammaddeye telef ilave edilmesi

Bilindiği gibi, ham lifl er, genellikle telef lifl erden daha iyi-dir. Çünkü telef işlenmiş ve dolayısı ile zorlanmış lifl eri içermektedir. Ayrıca, telef lifl eri farklı sayıda makina pasaj-larından geçtikleri için karakteristikleri açısından birbirle-rinden farklıdır. Örneğin vatka tülbenti çok fazla sıkıştırıl-mıştır, ancak emiş sisteminden gelen iplik kopuğu hemen hemen hiç sıkıştırılmamıştır.Böyle bir lif materyalinin rastgele ve kontrolsüz olarak geriye normal eğirme prosesine beslenmesinden her ne pahasına olursa olsun kaçınılmalıdır, aksi takdirde belirgin numara varyasyonu ile birlikte kalite varyasyonları mey-dana gelecektir. Tercihen:

• lif karışımına sabit oranda telef lifl er ilave edilmelidir; ve • Telefi n bu sabit oranı içinde farklı tür telef lifl erin oranı

sabit olmalıdır.

İplikhanede meydana gelen her türlü temiz telef, telefi n meydana geldiği karışıma iade edilebilir; penye telefi genel-likle open end iplikçilikte kullanılır; geri kazanılmış lifl er sınırlı miktarlarda meydana geldiği karışıma iade edilebi-lir. Rieter, aşağıda normal karışıma ilave edilebilecek geri kazanılmış lif miktarını vermektedir.

Ring iplikleri:• karde %5’e kadar• penye %2.5’a kadar

Open end iplikler• kalın % 20’ye kadar• orta %10’a kadar• ince % 5’e kadar

Sert telef lifl eri ilgili olarak sadece fi til kullanılır. Bu çeşit lifl er kullanıldığında, genellikle geldikleri karışıma ilave edilemezler, daha düşük kaliteli bir karışıma ve mümkün olduğunca az ilave edilirler.

1.2.2.4. Balyalardan gelen materyal

Homojen olmayan lifl erden oldukça homojen bir üretim yapmak için pek çok balyanın lifl erinin iyice karıştırılması gerekir. Pratikte 20 - 48 pamuk balyasından lifl er eşzamanlı olarak alınır; sentetik lifl erde 6 - 12 balya yeterlidir. 48 bal-yadan daha fazla sayıdaki balyadan eşzamanlı tutam yolma nadiren faydalıdır, çünkü, balya açıcının veya karıştırıcının karışım odalarında dağılımın düzgünlüğünü bozmadan ilave karışım komponenetleri için yer yoktur. Öte yandan balya yerleşim aşamasında homojeniteye dikkat edilirse karışımın sabitliği iyileştirilebilir. Balyalar yerleşim için sabit ortalama değerler elde edilebilecek şekilde seçilebilir, örneğin, uzun-luk, incelik ve/veya mukavemet için önceden belirlenmiş üst ve alt limitler bir balya yönetim sistemine göre seçilebilir. Bunu gerçekleştirebilmek için, her bir balyanın kalitesi bilin-melidir. Günümüzde balya gruplandırılması için bilgisayar yazılımı mevcuttur.

1.2.2.5. Hammaddenin klimatize edilmesi

Harman hallaç dairesinde hava sıcaklığı 23°C’nin üstünde ve bağıl nem %45 - 50 aralığında olmalıdır. Nemli hava zayıf bir temizleme yapılmasına ve aşırı kuru hava elyafın hasar görmesine sebep olur. Bunun hava şartlarından kaynaklan-madığı ama lifl erin bir problemi olduğu akılda tutulmalıdır. Ancak lifl erin hava şartlarına uyum sağlayacağı kabul edilir.

Şekil 7 – Otomatik balya açıcının önünde balya yerleşimi

16

1

5

34

2

6

7

1

5

3

4

2

6

7


Şekil 8 – Rieter harman hallaç hattı1. Balya açıcı UNIfloc A 112. Ön temizleyici UNIclean B 123. Homojen karıştırıcı UNImix B 754. Depo ve besleme makinası UNIstore A 785. Kondenser A 216. Tarak makinası C 607. Koyler CBA 4

Şekil 9 – Trützschler harman hallaç hattı(Penye pamuk için klasik. Varyasyonlar içeren bir hat)

1. Balya açıcı2. Kondenser3. Securomat4. Multimixer5. Cleanomat6. Dustex7. Yabancı madde ayırıcı

Bunun sağlanması için lifl erin uygun bir süre havayla temas etmeleri gerekir. Bu temas işlemi, pamuk veya hatta daha da kötüsü sentetik elyaf soğuk hammadde deposundan alı-nır alınmaz harman hallaç dairesi zeminine yerleştirildi-ğinde gerçekleştirilemez. Pamuk balyaları harman hallaç dairesinde açılmış vaziyette işlenmeden önce en az 24 saat daha iyisi 48 saat klimatize edilmelidir. Sentetik lif balya-ları ise açılmamış vaziyette pamuk lifl erinden 24 saat daha fazla bekletilmelidir. Bu işlem balyaların ısınmasını sağlar. Aksi takdirde soğuk lifl erin yüzeyinde yoğunlaşma oluşa-caktır. Klimatizasyon için diğer düzenlemeler pnömatik nakil donanımlarında gerçekleşir. Bu çeşit donanımlarda nispeten küçük tutamlar hava kanallarında sürekli olarak hava akımına tabi olurlar.

1.2.3. Harma hallaç dairesi makinaları

Materyalin işlenmesi için, açma, temizleme ve karıştırma işlemlerine uygun farklı tipte makinalara gereksinim vardır. Lif tutamları kademeden kademeye geçerken gittikçe küçül-düklerinden proseslerin farklı yoğunluklarına da gereksinim vardır. Buna göre, balya açıcısından sonra kaba garnitürlü bir temizleme donanımı idealken, örneğin, hattın sonunda bu hiç uygun değildir. Bu nedenle, farklı makinaları içe-ren ve transport kanalları ile birbirine bağlanmış üniver-sal makinalar ve farklı makinaların seri halinde dizildiği bir harman hallaç hattı yoktur. Hattaki pozisyonuna göre her bir makina optimum performansı gösterirken bir başka pozisyonda daha az performans gösterir. Ayrıca üretim hattı boyunca makinadan makinaya farklı transport, bes-leme, işleme, temizleme ve buna benzer modlarda avantaj olabilir. Son olarak, bir harman hallaç hattının montajı aşa-ğıdaki diğer faktörlere de bağlıdır:

• materyal tipi;• hammadde karakteristik özellikleri;• telef içeriği;• kirlilik durumu;• üretim miktarı;• karışıma verilen farklı orijinli materyal sayısı.

Çoğu durumda modern bir harman hallaç hattı aşağıda gösterilen makinalardan oluşmaktadır. Şekil 8’de (Rieter) ve Şekil 9 (Trützschler), iki tipik harman hallaç hattı gös-terilmektedir.

17

a

a

a


Şekil 10 –Iki sıkıştırma silindiri ile dövücüye (batöre) besleme

Şekil 11 – Bir üst silindir ve bir alt tabla ile besleme

Şekil 12 – Bir silindir ve pedallarla besleme

1.3. Harman hallaç makinalarının bileşenleri1.3.1. Besleme aparatları

Açma ve/veya temizleme makinasının açıcı silindirlerine materyal besleme serbest uçuş (materyali zedelemeden, fakat lifl erin daha az yoğun işlenmesi) veya sıkıştırılmış bir şekilde (yoğun fakat daha sert bir işleme) gerçekleşir. Serbest uçuş sadece bir dikey silo, emiş borusu veya silin-dirlerden bir vortex transport gerektirir; sıkıştırılmış bir bes-leme özel makina parçaları gerektirir. Bu durumda besleme donanımları içerdikleri tertibata göre ayırt edilebilirler:

• karşılıklı etkileşen iki sıkıştırma silindiri;• bir besleme silindiri ve bir besleme tablası;• bir besleme silindiri ve pedallar.

İki sıkıştırma silindiri ile çalıştırma öne doğru en iyi hare-keti verir, ancak, maalesef silindirler ve dövücü elemanlar arasında da en büyük sıkıştırma mesafesi (a) oluşur.

Besleme silindirli ve tablalı (Şekil 11) bir donanımda sıkış-tırma mesafesi (a) çok küçük olabilir. Bu, yoğun bir açma ile sonuçlanır. Ancak tüm genişlik boyunca sıkıştırma zayıf-tır, dolayısıyla silindir, tülbenti sadece en kalın olduğu noktalarda sıkıştırır. Tülbentteki ince yerler dövücülerle

küme halinde tülbentten dışarıya sürüklenebilir. Pedallar kullanıldığı zaman (Şekil 12) tabla, her biri tülbenti silin-dire doğru ayrı ayrı, örneğin yay baskısı ile, sıkıştıran, pek çok kısma ayrılır. Bu, küçük bir sıkıştırma mesafesi (a) ile güvenli sıkıştırma sağlar. Besleme sistemi ile ilgili olduğu kadar, sadece sıkıştırma tipi vasıtasıyla, esas olarak sıkış-tırma mesafesi (a) ‘nin açıcı elemana olan sıkıştırma mesa-fesi ile, açma ve temizleme üzerine etki yapabilir.

1.3.2. Açma donanımları1.3.2.1. Sınıfl andırma

Harman hallaç makinalarındaki bazı açma donanımları sadece açma fonksiyonu görevini yaparlar. Ancak pek çoğu ızgaralar vb. temizleme donanımlarıyla bir-likte çalışırlar ve dolayısıyla temizleme üniteleri gibi fonk-siyon yaparlar. Dolayısıyla, bu donanımlar gerek açma ve gerekse temizleme makinalarında çalışmaya uygun biçimde tasarlanmışlardır. Açıcı üniteler aşağıda belirtildiği şekilde sınıfl andırılabilir:

• sonsuz yollu üniteler;• tutucu donanımlı üniteler;• dönme tertibatlı üniteler.

Tasarımlarına, konstrüksiyonlarına, ayarlanmalarına vb, bağlı olarak, bu donanımlar tüm prosese önemli ölçüde etki ederler.

1.3.2.2. Sonsuz yollu donanımlar (çivili hasırlar)1.3.2.2.1. Çalışma modu

Çivili hasırlar (Şekil 13) balya açıcılarda ve kasalı besleyi-cilerde yönlendirme ve açma donanımı gibi görev yaparlar. Bunlar, kısa aralıklarla enlemesine çubuklardan oluşan dönen sonsuz hasırlardan veya kayışlardan meydana gelir. Çubuklar ağaç veya alüminyumdur; çelik çiviler belirli bir açı ve belirli bir aralıkla çubuklar üzerine tespitlenmiştir.


Şekil 15 – Yolucu yaylar

Şekil 14 – Emniyet bandı (a/b),eğik hasırın çubukları ve çivileri

Şekil 13 – Çivili hasır

Konfi gürasyonlarına bağlı olarak, eğik hasırlar materyali belirli bir açı ile yukarıya doğru beslerler. Hammaddenin içine nüfus eden çiviler materyali taşır. Çiviler çok mik-tarda beslenen malzemeden küçük tutamlar çeker ve hası-rın üst kısmında ters yönde dönen ve hasıra oldukça yakın, iğneli bir silindir (Şekil 44) sayesinde açma meydana gelir. Bu silindir, hasırdan büyük materyal topaklarını sıyırır. İki çivili sistemin birbirlerine göre zıt hareketi tutamların yolunmasına sebep olur. Açılma işleminin yoğunluğu:

• donanımlar arasındaki mesafeye;• hız oranlarına;

• toplam çalışma yüzeyine;• uç sayısına bağlıdır.

İğnelerin birbirleri içine girme oranı açma etkisini arttırır. Bu durumda iğneler bir sıra halinde değildirler ve materyali düz bir hat boyunca çıkarmazlar. İğneli hasırla açma işlemi, biraz yoğun yapılsa bile daima materyal zedelenmeden gerçekleşir.

1.3.2.2.2. Karıştırma ve yuvarlama etkileri

Çivili hasırlar genelikle besleyici içindedir. Materyalin sadece küçük kısmı – daha küçük tutamlar – çok yakın yer-leştirilmiş çivili sistemler arasından geçtiğinden, materya-lin büyük bir kısmı sürekli olarak geriye kasaya boşaltılır ve buradan tekrar çivili hasıra beslenir. Silindirin sürekli dön-mesi materyale kasa içinde şekil verir ve bunun pozitif ve negatif etkileri vardır. Dönme bir taraftan karıştırma işle-mini gerçekleştirirken diğer taraftan neps oluşumuna yol açar. Kasa içindeki materyal miktarı arttıkça her iki etki de belirgin hale gelir.

1.3.2.3. Tutucu elemanlar (yolucu yaylar)

Bazı üreticiler, örneğin, eski Schubert & Salzer ve Trützschler fi rmaları, açma için yolucu yaylar kullanmışlardır. Maşanın ağzına benzer şekilde birbirlerine bakan iki yay sistemi, bir-birinden ayrılır ve besleme materyalinin içine bırakılır ve daha sonra kaldırılmadan önce kapatılır. Bu sistem materyali parmaklar gibi kavrar. Bu tip tutma tüm açma metotları ara-sında en yumuşak olmakla beraber, genelikle büyük boyutlu düzensiz tutamlar üretir. Bu nedenle bu tip açma donanım-ları artık kullanılmamaktadır.

1.3.2.4. Döner donanımlar1.3.2.4.1. Dişli (bıçaklı) veya çivili silindirler

Düz, oval veya yuvarlak çubuklar kapalı silindirlere kaynaklan-mış, perçinlenmiş veya vidalanmıştır. Diğer bir sistemde düz çubuklar dönme yönüne bakan dar kenar ile emniyete alınmıştır.


Şekil 17 – Bıçaklı tambur

Şekil 18 – Çift pimli tambur

Şekil 16 – Çivili silindir

Bu nedenle silindirlere çivili silindirler (Şekil 16) denir. Çeşitli aralıklara sahip vurucu elemanları kullanılır. Bu donanımlar genellikle, harman hallaç hattının başlangıcın-dan ortasına kadar yer alan modern yatay temizleyiciler, topak besleme, harmanlı balya açıcılar, kademeli temizle-yiciler vb. ile birleştirilmiştir. Hattın başlangıcında silindir üzerindeki çarpma eleman-ları arasındaki mesafe daha büyüktür; hattın ortasında (sonuna kadar) daha ince aralıklar kullanılır. Silindirler 600 - 1 000 dev/dak. hız aralığında dönerler.

1.3.2.4.2. Dişli ve çivili tamburlar

Silindirik kısımları çivili silindirlere benzer ancak, çapları 600 mm veya daha büyüktür. Çarpma elemanları genellikle aynı tipte olmakla beraber farklı da olabilir. Çeşitli tasarımlarda silindirik gövdeler yerine, diskleri taşı-yan miller kullanılır. Diskler dış çevrelerinde, kaynaklı veya perçinlenmiş düz çubuklar formunda vurucu burunları taşır-lar. Disk aralıkları aralayıcı halkalarla istenildiği şekilde korunur.Tüm açıcı donanımlarda, materyalin besleme vatkasından şeritler halinde çıkarılmasının önlenmesi önemlidir. Bu amaçla dişler veya çiviler genellikle değişken çapraz açı-larla yerleştirilmişlerdir. Tambur, prosesin başlangıcında kullanılmak için tasarlan-mış ise (Örneğin Rieter UNIclean B 12) tambur üzerindeki çarpma elemanlarının mesafesi büyüktür, eğer hattın orta-sına veya uç kısmına göre tasarlanmış ise küçüktür, (örne-ğin; daha önceşleri kullanılan kirpi temizleyici). Dönme hızı 400 - 800 devir/dak. arasında değişir ve donanım materyal akışına paralel veya dik olarak ayarla-nabilir.

Rieter UNIclean ön açıcıda yeni bir düzenek kullanmaktadır: tambura cıvatalanmış çift pim.

1.3.2.4.3. Dişli diskli harman hallaç silindirleri

Dörtgen veya yuvarlak elemanlara sahip çivili silindirler ve tamburların aksine, dişli disk üniteleri burunludur – üçgen yolucu elemanlar (kaba testere dişleri). Komple açıcı dona-nım, uygun sayıda aralayıcı ile mili muhafaza eden çok sayıda bu tip dişli diskten meydana gelmiştır (Şekil. 19). Bu durumda materyalin şerit formunda alınması da önlen-melidir. Dişli silindirlerde dişler daima bir yönde çalıştık-larından ve bu nedenle sadece tek yöne döndüklerinden hemen hemen asimetriktirler.


Şekil 22 – Kanatlı dövücü

Şekil 21 – Taraklama silindirleri

Şekil 19 – Dişli diskli silindirler

Şekil 20 – İki sıra dişli alıcı silindir

Otomatik balya açıcı makinalar, genellikle öne ve arkaya hareket ettiklerinden, diğer bir deyişle hareket yönü ve materyal çıkarılması değişken olduğu için, alternatif düzen-lemeler gerektirirler. Bu nedenle materyal çıkarma silin-diri bazen bir yönde bazen diğer yönde döner. Bu durumda dönüş yönü gereksinimlere göre değişmeli veya balya açı-cıda kullanılan böyle iki silindir farklı yönlerde dönmeli-dir. Eğer sadece daima aynı yöne dönen bir silindir kulla-nılacak olursa, bu durumda silindir her iki yöne etkileyen simetrik dişlere sahip olmalıdır. Eğer elemanlar çift dişli olarak düzenlenmiş ise bu gereksinim tatmin edici olabilir (Şekil. 20, Rieter UNIfloc).

1.3.2.4.4. Taraklama

Geçen birkaç on yıl içerisinde pamuk içerisindeki kirlilik miktarı büyük ölçüde artmamış fakat sert çırçırlama koşulları nedeniyle pamuk içindeki yabancı maddeler oldukça küçülmüştür. Bu yabancı maddeleri çıkarmak oldukça zorlaşmıştır. Eğer makina bu çok küçük parçacıkları da ayıracak ise, daha fazla tutam yüzeyinin oluşturulması gerekir, diğer bir deyişle materyalin eskisine göre daha da küçük tutamlar halinde açılması gerekir.

Bu, günümüzde açıklanmış olan açma donanımları ile gerçek-leştirilemez; bu amaç için elemanların – örneğin testere dişi tellerin, çok daha ince aralığı olmalıdır. Sonuç olarak, har-man hallaç makinasına yıllarca önce brizörün, yani taraklama silindirinin entegre edilmesi gerekli olmuştur. Bu silindir, en ince açma ve en iyi temizleme sağlar fakat aynı zamanda lif-lere çok şiddetli bir gerilim yükler. Bu nedenle, dönüş hızının ayarlanması ve diğer ayarlar, çalışma için ‘sezgi’ gerektirir. Garnitür tipi yaklaşık olarak, 6 - 8.5 mm diş aralığına, 4.5 - 5.5 mm diş yüksekliğine ve yaklaşık olarak bir inçte 6 -8 tura sahip brizöre karşılık gelir. Tel, brizör teli gibi sağlamdır. Dönüş hızları 600 - 1 000 devir/dakikadır. Taraklama silin-dirleri modern ince temizleyicilerin başlıca parçasıdır ve hat-tın sonunda kullanılır. Bir makina hattında bazen 2, 3 veya 4 tane bu tip silindir kullanılır.

1.3.2.4.5. Dövücü kollar (çok kanatlı dövücüler)

Çok kanatlı dövücüler genellikle dört veya beş dökme demir kol ile tutulan destek miline paralel iki veya üç dövücü çubu-ğundan ibarettir (Şekil 22). Milin bir dönüş kursunda, bes-leme silindirlerinden gelen tülbent tüm genişliği boyunca iki veya üç vuruşla karşılaşır. Açma etkisi ve dolayısıyla temizleme etkisi azdır. Bu makina günümüzde nadiren kul-lanılmaktadır; bulunsa bile, sadece eski çift dövücü formun-dadır.


Şekil 25 – İki parçalı ızgara Şekil 24 – İğneli çubuklu silindirler (Kirschner silindirler)

Şekil 23 – İğneli çubuklu dövücüler (Kirschner dövücüler)

1.3.2.4.6. İğneli çubuklu dövücüler ve silindirler

Bu makinalar çok kanatlı dövücülere benzer, ancak, dövücü çubukların yerine dökme demir kolların uçlarında iğneli çubuk-lar (iğneli ayaklar) yer almaktadır. Bunlar Kirschner dövücüler olarak isimlendirilmekte olup tülbenti 800 - 900 devir/dak. hızla tararlar. Nispi olarak derine dalma daha iyi açılma sağ-lar. Bu nedenle Kirschner dövücüler genellikle harman hallaç hattının son açma pozisyonunda kullanılırlar, böylece lifl er ön açılma nedeniyle tarak makinasının brizöründe zedelenme-den açılırlar. Kirschner dövücülerin temizleme randımanları yüksektir, fakat maalesef, lif eliminasyonu da çok fazladır. Bu nedenle bazı makina üreticileri Kirschner dövücünün altındaki ızgarayı bir kılavuz plaka ile değiştirmişlerdir; bu durumda ortaya çıkan makina bir açıcıdır, fakat bir temizleyici değildir.

Modern Kirschner açıcılar genellikle kapalı silindir yerine üç kollu vurucu üniteler olarak tasarlanmıştır. Tasarım basit ve akış şartları çok daha elverişlidir. Diğer taraftan, bunlar Kirschner dövücülere benzer şekilde çalışırlar, ancak genel-likle üç yerine dört ila altı iğneli çubuk içerirler. Kirschner dövücüler veya silindirleri sadece eski tip dövücülerde bulunur.

1.3.3. Izgara1.3.3.1. Bir işletim donanımı olarak ızgara

Son analizlerde, telef miktarını ve telef kompozisyo-nunu iyi lifl er ve yabancı maddeler olarak belirleyen açıcı donanımın altındaki ızgara veya ızgaraya benzer yapıdır. Izgaralar, açma tertibatları altındaki segment şeklindeki donanımlar olup, çeşitli (veya çok sayıda) ayrı poligonal çubuklardan veya kanatlardan (diğer bir deyişle kenarları olan elemanlar) ibarettir ve hep beraber bir oluk oluş-tururlar. Izgaranın en az 1/4’ü en fazla 3/4’ü ve genel-likle 1/3 - 1/2’si açma tertibatı ile çevrilmiştir. Izgaranın temizleme etkisini:

• çubuklar bölümü;• poligonal çubukların kenarlarının tutma etkisi;• açıcı elemanlara göre çubukların açı ayarları;• çubuklar arasındaki açıklıkların genişliği;• ızgaranın toplam yüzey alanı etkiler.

22

c d

e

b a


Şekil 26 – Bir ızgaranın elemanları

Şekil 27 – Izgara çubuğu açısının vurucuya göre değiştirilmesi

1.3.3.2. Izgaranın elemanları

Bir ızgarada aşağıdaki elemanlar kullanılabilir:• kertikli levhalar (a): zayıf temizleme;• delikli levhalar (b): zayıf temizleme;• üçgen seksiyon çubukları (c): en yaygın olarak

kullanılan ızgara çubukları;• açılı çubuklar (d): biraz zayıf;• bıçaklar (e): sert ve etkili.

Bu elemanlar ayrı ayrı veya birlikte kullanılabilirler, ancak, önceleri brizörün altına yerleştirilen, kertikli ve delikli lev-halar, geçmişte kalmıştır, bunlara sadece tarak makinala-rında rastlanmaktadır. Modern ızgaralar genellikle üçgen çubuklardan yapılmaktadırlar. Bunlar sağlam, kolay çalış-tırılabilir ve iyi bir temizleme etkisine sahiptir. Aynı şey ızgara bıçakları için de geçerlidir. Bıçaklar ızgara elemanı olarak uzun süredir (döküntü bıçağı) hemen hemen daima üçgen seksiyon çubukları ile birlikte kullanılmaktadır. Günümüzde, ızgaralar diğer eleman tipleri olmaksızın tek başına bıçak ağızlarından yapılmaktadır. Açılı çubuklar daha az sağlam ve blokaj yaratma eğilimindedir.

1.3.3.3. Izgara altındaki telef toplama haznesi

Telefl er ve lifl er ızgara aralıklarından aşağıya düşer ve ızga-ranın altındaki haznede büyük miktarlarda birikir. Telef eskiden periyodik olarak elle çıkarılıyordu, ancak günü-müzde pnömatik telef çıkarma sistemleri kullanılmakta-dır. Temizleme etkisi söz konusu olduğunda, modern telef hazneleri, çalışmayı etkilemeyen pasif elemanlardır. Daha eski tasarımlarda, bunlar bazen aktif olarak katılmışlar ve tutamların telef kutusuna ve ızgaraya girmesi için taşıma havasının girmesine izin vererek önemli bir etki yapmış-lardır. Bu sistemler hava akımının etkileşimine ve vurma kuvvetinin kullanılmasına olanak vermiştir. Ağır parçalar yüksek kütle – hacım oranı nedeniyle hava akımı sayesinde ızgara boşluklarından aşağıya düşebilirler. Ancak, lifl er düşük kütle – hacım oranları nedeniyle hava akımı ile tek-rar taşınmışlardır. Günümüzde, yabancı maddelerin küçük boyutta olmaları ve dolayısı ile lifl erle beraber geriye taşın-dıkları için, bu prensip kullanılmamaktadır. Dolayısıyla, günümüzde ızgara boşluklarından transport havası geçme-yen bir hazne kullanılmaktadır.

1.3.3.4. Izgara ayarı

Izgara bir, iki veya üç parçalı olabilir. Buna bağlı olarak, sadece bir ünite olarak veya ayrı seksiyonlar halinde ayar-lanabilir. Üç temel ayar imkanı vardır:

• komple ızgaranın dövücüden olan mesafesi;• çubuklar arasındaki açıklığın genişliği

(Şekil 28, a = kapalı, b = açık);• vurucu dış kısmına göre nispi ayar açısı

(Şekil 27 ve Şekil 28c).

Bu üç ayarlamanın hepsini yapmak yaygın değildir. Çoğu durumda makinalar sadece iki ayar tipi mümkün olacak şekilde tasarlanmıştır.

23

0,75

0,5

0,25

0

A [%]

B [s]

4,5 8,5 12,5

s

4

3

2

1

0

A [%]

B

10° 20° 30° 40°

4

3

2

1

0

A [%]

B

10° 20° 30° 40°

I II III

Fig. 31 Fig. 32

4

3

2

1

0

A [%]

B

0 1 2 3 4

a

b

a

b

c


Şekil 29 – Besleme pedalı mesafesinin (s; B, mm) telef çıkarmaya etkisi (A, %)

Şekil 31 – Telef çıkarmanın: (A, %) ızgara çubuklarının dövücüye göre ayar açısına (B derece olarak) olan bağımlılığı.I, lif miktarı; II,çepel miktarı; III,fi ltre kaybı. (Vurucu dönüş hızı: 740 devir/dak.)Şekil 32 – Şekil 31’deki aynı fonksiyon, fakat vurucu dönüş hızı 550 devir/dak.

Şekil 30 – Telef çıkarmanın: (A, %) ızgara açıklığı genişliği ile olan ilişkisi (B) (1 kapalı, 4 açık). a = iyi lifl erin oranı; b = çepel miktarı.Şekil 28 – Izgara çubuklarının ayarlanması

1.3.4. Besleme donanımı, açıcı eleman ve ızgaranın etkileşimi

Şekil 29 - Şekil 32 bu elemanların ayarlarının etkileşimini göstermektedir:

• Şekil 29, besleme donanımı ve dövücü arasındaki mesafe;

• Şekil 30, ızgara açıklığı genişliği;• Şekil 31, dövücü hızı 740 devir/dak.

(ve ızgara çubuklarının ayar açısı);• Şekil 32, dövücü hızı 550 devir/dak.

Şekiller sebep olunabilecek lif parçalanmasını veya hasarını göstermez. Yine de, çok hassas ayarlar ve yüksek dönme hızları çok olumsuz etkiler yaratabilir. Öte yandan, neps sayısı çok az etkilenir. Makina tasarımının ve komponentle-rinin neps oluşumu üzerine kuvvetli etkisi vardır.

24

A

V

C

E

B


Şekil 33 – Hava akımlı temizleyici

1.3.5. Alternatif temizleme olanakları

Yaygın olarak kullanılmakta olan mekanik temizleyicinin alternatifi eski Platt şirketinin hava akımlı temizleyicisi olmuştur. Hava akımlı temizleyici, Şekil 33’de diyagramatik olarak gösterildiği gibi açıcı donanım olarak bir Kirschner silindiri (ve ön açıcı) ve hava akımlı temizleyicinin kendisi olmak üzere iki kısımdan oluşmaktadır. Pamuk, Kirschner silindirinden (A’nın önünde) şekilde A ile gösterilen kanala geçer. Taşıma havası kanal iç çapının daralması nedeniyle önce hızlanır ve fan (V) tarafından ilave bir hava akımı oluşturulur.

C bölgesinde, tüm hava akımı E ‘ye doğru keskin bir sap-maya maruz kalır. Nispeten hafi f pamuk tutamları değişen yönü takip ederken, daha ağır yabancı parçacıklar kanal-daki açıklıklardan C bölgesinin arkasındaki telef kutusuna uçarlar. Bu son derece yumuşak bir temizleme tekniğidir, yabancı maddenin lifl ere göre hava içinde çok daha az yüzmesini gerektirir, diğer bir deyişle yabancı maddelerin lifl erden önemli ölçüde ağır olması gerekir. Maalesef, bu tüm pamuk çeşitleri için doğru değildir ve bu nedenle de bu mükemmel temizleme fi kri günümüzde kulla-nılmamaktadır.

1.3.6. Açma ve temizlemeyi etkileyen genel faktörler

Açılma derecesi, temizlenme derecesi ve elyaf kaybı önce-likle aşağıda belirtilen faktörlere bağlıdır ve bu nedenle de bu faktörlerden etkilenir:

• açıcı donanımın tipi;• açıcı donanımın hızı;• materyale dalma derecesi;• besleme tipi;• beslemeden açıcı donanıma olan mesafe;• ızgara tipi;• ızgara yüzey alanı;• ızgara ayarları (ızgaradan geçen hava akımı);• ön açma koşulları;• beslenen tülbentin kalınlığı;• üretilen materyal;• makina sırasındaki makinanın pozisyonu.

1.4. Bir harman hallaç tesisini oluşturan makinalar1.4.1. Özet1.4.1.1. Modern bir harman hallaç hattı

İşletimsel olanaklar önceki bölümlerde ele alındığından, şartlar ve etkileyen faktörler de bilindiğinden, modern ve etkin bir harman hallaç hattını belirlemek (teorik olarak) zor değildir. Başlangıçta balyalanmış pamuğu dikkatli bir şekilde mümkün olduğunca küçük tutamlar halinde açan, çok büyük olmayan bir balya yerleşimine olanak veren bir balya açıcıya ihtiyaç vardır. Ayrıca karışımların varyasyonu ile çalışabilecek şekilde esnek olmalıdır. Hattaki bu ilk makina, otomatik balya açıcısı olup henüz temizlenmemiş büyük miktarda yüzeyler oluşturur. Bu açıcıdan sonra, bir temizleme makinası gerek-lidir. Temizlenmeye tabi tutulan büyük yüzeylerden pislikler kolaylıkla uzaklaştırılır, bu ikinci makinada ne ilave bir açma işlemine ve ne de besleme donanımına gerek yoktur. Serbest halde uçan pamuk dikkatli bir şekilde işlenebilir.Makina bu noktada bir ön açıcı gerektirir. Önceki balya açıcı-ların aksine, modern otomatik balya açıcılarda pamuk tutam-ları dizili balyalardan eşzamanlı olarak çıkarılmaz, diğer bir deyişle ayrı komponentler henüz beraberce karıştırılmaz. Bu nedenledir ki ön açıcıdan sonra ayrı bir karıştırma makinası gerekir. Dolayısı ile hatta üçüncü bir makina vardır. Otomatik balya açıcı ön açıcı vasıtasıyla oldukça büyük mik-tarlarda temizlenmiş yüzeyler sevk etse de, pamuk tutamları içinde hala çok miktarda pislik vardır. Bunları çıkarmak için ikinci bir temizleyiciye ihtiyaç vardır. Ancak, bu makina çok fazla yüzey ve dolayısı ile çok küçük tutamlar oluşturmak zorunda olduğundan, yüksek açma etkisi olan bir temizleyi-ciye ihtiyaç vardır.

25

100908070605040302010

0

[%]

0 1 2 3 4 6 7 8


Şekil 35b – Farklı temizlik şartlarına göre pamuk için yüksek perfor-manslı bir harman hattının temizleme randımanı

Başlangıç çepel içeriği[%]

iyi, çok iyi orta zayıf, çok zayıf

Şekil 35a – Otomatik balya açıcıların açma performansısol: klasik makina; orta: iyi, fakat makinaların bir nesli; sağ: son nesil yüksek performanslı balya açıcı

Tutam büyüklüğü

Üretim hızı

Klasikl

UNIfl oc A 10

UNIfl oc A 11

Burada materyalin işlenmesi için sıkıştırılmış durumda bulu-nan beslemeli testere dişli silindirler gereklidir Materyal hiç şüphesiz ince temizleyici olarak isimlendirilen bu tertibatta oldukça sert bir şekilde temizlenir, ancak bu kaçınılmazdır. Burada ince açıcının neden karıştırıcının önünde değil de arkasında olduğu sorusu aklımıza gelebilir. Bunun sebebi açıktır. İnce açıcı doğrudan tarak makinasının brizörünün önünde bulunması gerekir. Böylece materyalin tarak makina-sının beslemesinde daha dikkatli bir şekilde işlenmesi müm-kün olabilir. Önceki bölümlerde öğrendiğimiz gibi harman hallaç hattının diğer bir görevi tozu uzaklaştırmaktır ve bu iş için henüz hiçbir makinadan söz edilmemiştir. Ancak, bu ihmalin sebebi çok açıktır. Bir harman hallaç hattındaki yük-sek performanslı makinalar, toz uzaklaştırma işleminin hat-taki her açma makinasında, çok sistematik bir yan etkisi ola-cak şekilde tasarlanmıştır. Normal koşullarda hiç bir özel toz uzaklaştırma makinası gerekmez. Ancak, çok sayıda üretici günümüzde özel toz uzaklaştırma makinaları veya ekipman-ları önermektedir. Makina dizimi sırasında bunlar genelikle hattın sonunda yer almaktadır. Belli bir bölge içindeki maki-nalar farklı tasarımlara sahip olsalar bile (farklı üreticilerden gelen makinalar), temel bir konsepte dayanmaktadırlar, dola-yısı ile genel olarak verilen bir bölgedeki tüm makinalardan bir tanesi örnek olarak alınıp aşağıdaki bölümlerde olduğu gibi genel olarak açıklama yapılabilir.

Bu dört makina (Şekil 34’de gösterildiği gibi) modern yüksek performanslı harman hallaç hattının temel gereksinimleridir. Hatta daha fazla makine bulunması hammaddenin bozulma-sına sebep olur. Bununla birlikte, son derece iyi tasarlanmış makinalar bu hatların ön koşuludur. Bu, pamuk hatlarının büyük çoğunluğu için geçerlidir; diğer düzenlemeler ve/veya makinalar sadece özel işlemler için gereklidir.

Hat, özel amaçlar için, yabancı madde uzaklaştırma (yani, plastik parçaları, balya sargı malzelemeler vb.), toz uzak-laştırma makinaları, geri kazanım tesisleri, vb ile uzatıla-bilir. Bu yüksek performanslı harman hallaç hatları, Şekil 35a’da gösterildiği gibi, yüksek bir açılma oranı ve mükem-mel temizleme randımanı verir.

YÜKSEK PERFORMANSLI HARMAN HALLAÇ HATTI

İnce açıcı

Karıştırıcı

Ön temizleyici

Otomatik balya açıcı İnce tutamlar halinde açma

Serbest uçma ile kaba çepelleri ve tozu ayırma (zedelemeden)

Homojen karışım

Yoğun açma ile ince çepelin ve tozun uzaklaştırılması

Şekil 34 – Yüksek performanslı harman hallaç hattı


1.4.1.2. Yeni nesil harman hallaç hattı

Bu yeni kavramı açıklamak için tarak makinasından başla-mamız gerekir. Şekil 88 - 92 btarak makinalarının basit bir kare yapıdaki ilk besleme kanallarını göstermektedir. Zaman-la önemli iyileştirmeler gerçekleştirilmiştir. Örneğin entegre açıcı silindir, kontrollü materyal sıkıştırma, taşıma havası-nın atılması, toz çıkarma vb. gibi (Şekil 93). Geliştirmenin bu aşamasında bazı mühendisler, alt yapıda zaten var olan, ta-rak makinasının besleme kanallarının tasarımında bazı küçük değişiklikler ile, ideal bir ince açıcının elde edilebileceğini keşfetmişlerdir. Yapılması gereken tek şey, kaba açıcı silindi-ri ön tarafta yeni bir çeşit besleme silindiri ve silindirin arka-sında sıyırma bıçağı olan pimli bir silindir ile değiştirmektir.

Bu tasarım harman hallaç hattında gereksiz ayrı bir ince açıcı yaratmıştır. Bu nedenle en yeni harman hallaç hatları tarak makinasının önünde ayrı bir ince açıcı bulundurma-maktadır. Bu fonksiyon artık bu ünitenin entegre bir parçası olarak tarak besleme kanalına aktarılmıştır. Bu çözüm, ma-teryalin daha hassas bir şekilde işlenmesinden dolayı, ka-litede belirgin bir ilerleme ile sonuçlanmıştır. Harman hal-laç hattının entegre bir makinası olarak (tek) ince açıcı, bu hatta işlenen tüm materyali işler ve bunu bir dereceye ka-dar sert bir şekilde testere dişli silindir ile yapar. Yeni hatta aynı miktar materyal (1 200 kg/saat), örneğin, pimli açıcı silindirler ile donatılmış 2 x 6 silo arasında bölünür (her bi-rinde 6 tarak makinası olan 2 sıra).

İnce açıcılı besleme silosu

Tarak makinası Cer makinası

Şekil 36 – Birleşik tarak makinası

Tarak makinasının ilk cer pasajına birleştirilmesi olarak ifade edebileceğimiz rasyonalizasyon bakımından diğer bir ilerle-me, bu gelişme ile aynı zamanda tanıtılmıştır (Şekil 36). Cer makinası penyörden gelen şeridin hemen arkasında yer alır. Bu inovasyonları birleştiren, eğirme işleminin başlangıcında yer alan, en modern materyal işleme sistemi:

• balya açıcı• ön açıcı• harmanlayıcı• tarak makinasından oluşan birleşik, entegre, homojen

ünitedir.

Bu kısım, “materyal hazırlık bölümü” olarak tanımlanır ve kalın – orta incelikte numaralar için modern bir iplik tesisi üç bölümden meydana gelir.

• Materyal hazırlık bölümü (sadece birkaç olası varyasyonlu)

• İplik hazırlık bölümü (penye bölümlü veya penye bölümü olmayan) ve

• Eğirme bölümü.

27

12

3

4


Şekil 38 – UNIfloc’un tutam yolma tertibatı

1. Açıcı silindir2. Izgara3. Motor4. Emniyet rayı

Şekil 37 – Rieter UNIfloc otomatik balya açıcı

Şekil 39 – Açıcı donanım

1.4.2. “Açma” makinaları1.4.2.1. Otomatik balya açıcı makinalar

İlk nesil otomatik balya açma makinaları çoğunlukla sabitti. Sadece balyalar ya geriye ve ileriye doğru ya da bir daire içinde hareket ediyorlardı. İkinci nesil makinalar hareketli tiptir, diğer bir deyişle bu makinalar dizili sabit balyaların üzerinden geçerler ve üsten alta doğru materyali yolarlar. Hareketli makinaların daha fazla balyayı, baştan başa bir birim olarak, işleyebilme avantajı vardır ve böylece daha uzun süreli iyi bir harman elde edilir. Bilinmesi gereken bir husus bu makinaların materyali sadece partiler halinde çıkarmalarıdır, diğer bir deyişle bu makinalar sadece bir, iki veya üç balyayı eş zamanlı olarak işlerler. Eğer uzun süreli olarak aynı harman yapılacaksa, balya açıcısın-dan sonra, bir harman makinası ilave edilmelidir.Bir balya dizimi, 130 balyaya kadar 4 - 6 farklı kaynaktan, oluşabilir, yani, her bir lif karışımı 4 - 6 balya çeşidinden oluşabilir. Bazen ayrı balya grupları arasına mesafe bıra-kılır, böylece yolucu silindir balya yükseklikleri arasındaki farka uyum sağlayabilir. Makinalar tamamen elektronik kontrollüdür ve balya yoğun-luğu ve yüksekliklerinden bağımsız olarak, materyali tüm balyalardan eşit olarak alırlar. Bu ilk bölge makinaları:

• bir balya dizimindeki tüm balyalardan materyali eşit olarak almak;

• materyali zedelemeden açmak;• en küçük tutamlara kadar açmak;• eşit büyüklükte tutamlar oluşturmak;• tek bir dolumda mümkün olduğu kadar çok balya

işlemek; • üniversal yani kolay programlanabilir olmak;• prosesin en başında materyali doğru karıştırmak;• çeşitli komponenetlerden (farklı lif orijinleri) bir lif

karışımı kompozisyonuna izin vermek gibi.

1.4.2.2. Rieter UNIfloc A 11

Konsept olarak, günümüzde en yaygın biçimde kullanılan makina tipidir. UNIfl oc’a benzer makinalar, diğer üretici-ler tarafından, örneğin Marzoli ve Trützschler (Blendomat) tarafından üretilmektedir.

Rieter UNIfl oc maksimum 47.2 metre yerleşim uzunluğunda, her bir harmanda 4 komponente (farklı balya tipleri) kadar dizili 130 balyayı işleyebilir. Makina tek harman veya 4 har-mana kadar eş zamanlı olarak çalışabilir. Üretim hızı normal olarak 1 400 kg/saatir.

28

3

2

1


Şekil 40 – UNIfloc, tutamlar için emiş sistemi

Şekil 41 – Balya beslemede biten balyaların eğimli hattı

Şekil 42 – Balya açıcının eğik açma donanımı

Kılavuz raylar üzerinde ileri geri hareket eden bir şasi, 180° dönebilen, alçalıp yükselebilen ve yolucu donanımı (3) destekleyen bir kuleyi (2) taşır. Yolucu donanım ayrı ayrı değiştirilebilen çift dişlere sahiptir ve yolucu donanı-mın şaşesi hareket yönünü değiştirdiğinde yolucu dona-nım da yönünü değiştirir, her iki hareket yönünde de materyal alınır.

Materyalin balyalardan tam otomatik olarak alınması bir mikroişlemci ile sağlanır. Üretim hızı ve beslenen mater-yalin toplam ağırlığı manual olarak numerik bir klavyeden girilir. Balya yükseklikleri otomatik olarak saptandıktan sonra, makina tam otomatik çalışma için, elyafı yolmak amacıyla dalma derinliği de dahil olmak üzere gerekli tüm verileri hesaplar.Balyalar makinanın sağ ve sol tarafına dizilir ve

• her iki taraftaki balyalar eş zamanlı olarak tek bir har-man için;

• her iki taraf eş zamanlı olarak çok sayıdaki harman için; veya

• sadece bir taraftan işlenir.

Sonuncu durumda, bir tarafta yeni balyalar hazırlanır ve diğer taraftaki balyalar işlenirken hazırlanan yeni balyalar klimatize edilir.

1.4.2.3. Trützschler Blendomat BDT 020 otomatik balya açıcı

Bu balya açıcının yolma yöntemi diğer açıcılardan farklıdır. Normal açıcılarla belli sayıda (dizilmiş balyalar) balya işle-nir, bundan sonra diğer balya grubu çalışılır ve onu diğer-leri takip eder ve bu böyle devam eder, diğer bir deyişle stok stok çalışılır. BD 020 balya açıcısında ise materyalin yolunması sürekli olarak devam eder. Bu amaçla mater-

yaller eğik pozisyonda yolunmaktadır. Bunun anlamı, bir balya bittiği anda yenisi ile değiştirilecek olmasıdır (yerine yeni balya konulacak olmasıdır) ve sonraki bittiği anda diğer bir balya bitenin yerini alır. Yeni balyaların beslen-mesi otomatik olarak gerçekleşir. Daha önce de belirtildiği gibi, eğik bir hatta (Şekil 41) balyalar maksimum yüksek-likten minimum yüksekliğe doğru sıralandığından, taşıma bandı üzerinde her zaman balya bulunur. Belli sayıda bal-yanın klimatize edilmek üzere yerleştirildiği rezerve bandı genelikle taşıma bandının önüne monte edilir. Materyalin yolunması diğer açıcılarda olduğu gibidir. Tek fark açıcı donanımın beslenen balyaların eğimi ile aynı açıya sahip olmasıdır (Şekil 42). Bu açma metodunun avantajı iyi bir uzun süreli karışımın sağlanması (sürekli, stok değil), dezavantajı ise sınırlı sayıda balya beslenebilmesidir.

29

a

1

3

2

4

5

100908070605040302010

0


Şekil 43 – Balya açıcı

1. Kondenser2. Besleme tablası3. Karıştırma odası4. Dik hasır5. Temizleme ve açma ünitesi

Şekil 44 – Temizleme ünitesinin arkasındaki açıcı (a)

Eski temizleyiciler

Şekil 45 – Yüksek performanslı bir ön açıcının temizleme kapasitesinin eski ön açıcı ile karşılaştırılması

UNIclean

Çepel

Elyaf

1.4.2.4. Klasik balya açıcılar

Balya açıcılar, harmanlı açıcılar, harmanlı balya açıcı-lar, karıştırıcı açıcılar, telef açıcılar (veya benzeri isim-ler altındaki diğer makinalar) pek çok işletme tarafından üretilmektedir. Önceleri, bunlar standart balya açıcılardı; Ancak, daha yeni tesislerde, bunlar genellikle telef bes-leyiciler veya sentetik lifl eri açmak ve karıştırmak için bulunmaktadır. Materyalin besleme tablasına yerleştiril-mesi elle veya bir balya açıcı makinadan kondenser yar-dımı ile yapılır. Besleme tablası (2) elyaf kütlesini eğik hasıra doğru iter (4). Hasırın hızlı dönmesi ile materyal topakları yukarıya doğru taşınır. Eğer bu topaklar yete-rince açılmış ise, eğik hasır ve sıyırıcı silindir arasından geçerler (üstte). Ancak, pek çok elyaf topağı bu iki ünite arasındaki açıklıktan geçmek için çok büyüktür. Bunlar sıyırıcı silindir ile karıştırma haznesine geri atılırlar, ve hazneden bir kez daha iki donanımın (hasır ve silindirler) çalışma bölgesine geçerler.

Lif topakları bir sonraki üniteye geçinceye kadar her defa-sında biraz daha küçülürler. Açıcının üretim hızı ve dere-cesi eğik hasıra ve eğik hasırın sıyırma silindirinden olan mesafesine bağlıdır. Telef işlenirken, sıyırma silindiri etrafında sarma olacağından, bu silindir sıyırma hasırı ile değiştirilebilir.

Bazı yardımcı üniteler, işlenecek materyale bağlı olarak ve diğer harman hallaç makinaları ile koordinasyon içinde, harmanlı açıcının temel ünitelerine ilave edilebilir. Bu yar-dımcı üniteler, örneğin karıştırma deposu. Bunlar:

• konveyor üstünde;• emiş kanalında;• tartım ünitesinde;• açıcı ve temizleyici ünitede (Şekil. 44) olabilir.

1.4.3. “Kaba temizleme”makinaları (ön temizleyiciler)1.4.3.1. Temel bilgiler

Bu makinalar açma makinalarının (balya açıcılar) önünde yer alırlar ve büyük tutamlar, diğer bir deyişle geniş yüzey alanları oluştururlar (en azından, yüksek performanslı balya açıcıları). Açma makinaları temizleme sistemleri ile donatılmadığı veya böyle sistemler olmadığı için bu yüzeyleri temizleyemezler. Bunlar yüksek verimlilikleri nedeniyle pisliklerin sadece küçük bir kısmını çıkarabilir-ler. Ancak yüksek performanslı balya açıcılar, yüzeylerin-deki pislikleri çıkarmak için, önlerinde yüksek kapasiteli bir ön açıcı gerektirir. Eski ön açıcılar bu iş için yetersiz-dirler.

30

a

a


Şekil 46 – Kademeli açıcı cleaner

Şekil 47 – Marzoli iki silindirli temizleyici

Kaba temizleme makinalarında iki husus göze çarpmaktadır: Bu makinalar materyali genellikle

• serbestçe uçarken; ve• vurucu elemanlar ile silindirler veya tamburlar

üzerindeki geniş aralıklarda işlerler.

Buna bağlı olarak açma etkisi çok küçüktür. Bu, balya açı-cıdan sonraki bölgede kabul edilebilir, çünkü uygun yüzey alanı bu kademeden önce oluşturulmuştur. Bu nedenle, temel tasarımlarında, kaba temizleme makinaları başka yerlerde değil, kendilerine verilen pozisyonda optimumdur.

1.4.3.2. Kademeli temizleyici

Materyal besleme kasasına düşer ve ilk batöre geçer. Buradan profi lli çubuklu 6 (bazen üç veya dört) dövücü silindir ile yukarıya doğru nakledilir; dövücüler yukarıya doğru 45° bir açı ile eğimli bir hat üzerinde dizilmişlerdir. Yabancı maddelerin çıkarılması silindirlerin altındaki ayar-lanabilir ızgaraların üzerinden sürekli materyal geçişi sıra-sında gerçekleşir (Şekil 46).Bazı kademeli temizleyicilerde temizleme yoğunluğunu art-tırmak için özel bölme plakalı (a) bir akış odacığı vardır. Izgaralar her zaman ayarlanabilir ve aynı zamanda dövücü hızı da ayarlanır.

1.4.3.3. Çift silindirli temizleyici

(Örnek: Marzoli fi rmasının B31/1 modeli (Şekil 47)). (Benzer modeller diğer üreticiler tarafından da üretilmekte-dir, örneğin Trützschler fi rmasının ürettiği AXI-FLO.)

Makina aynı yönde dönen 610 mm çapında iki tambur içeren büyük bir hazne içermektedir.

Bir fan iki silindirin altından emerek materyali aşağıya doğru çeker. Birinci açma silindiri, ikinci silindire geçmeden önce, materyali ızgara üzerinden üç defa taşır. Çepeller döküntü haznesine düşer. Kapaktaki kılavuz plakalar tutamları yön-lendirir.

1.4.3.4. Rieter’in önceki tek silindirli temizleyicisi

Bu makina çift silindirli temizleyiciye benzer şekilde çalı-şır, ama sadece tek bir tambur vardır. Materyal bir taraftan makinaya girer ve diğer tarafa (dövücüye paralel olarak) akar. Tutamların makinaya doğru çekilmesini önlemek için, tamburun üstündeki geniş bir kapak kılavuz plakalarla üç hazneye ayrılır.Bu, silindir tarafından fırlatılan tutamların geriye dövücü tamburun bölgesine düşmesine sebep olur. Bu şekilde, tutamlar, tambur ile üç kez dönmeye zorlanırlar, yani ızgara üzerinden üç kez geçerler; bu yoğun bir temizleme etkisi oluşturur. Izgara iki parçalıdır ve her biri ayrı ayrı ayarlanabilir.

31

12

3

4

5

6

7

1

2

b b bb

w


1.4.3.5. Rieter UNIclean B 12

Temel tasarımı tek silindirli temizleyiciye benzer yani, bir materyal giriş kanalı (4), özel kancaları olan büyük bir temizleme silindiri (1), telef emme tertibatı ve çıkış kanalı (5) vardır.Ancak, materyal makina içinde ızgara üzerinden üç kez değil beş kez geçer ve her defasında ızgaraya yeni yüzey alanları temas eder. Tutamlar beş kez sadece ızgara üze-

rinden değil fakat aynı zamanda özel olarak düzenlenmiş delikli plaka üzerinden de geçerler. Bu plakanın arkasın-daki hazne alçak basınç odasıdır. Bu plakadan geçen emiş havası etkin bir toz alma işlemini gerçekleştirir.Telef makina içinde toplanır ve havalandırma silindiri ara-cılığı ile telef taşımaya beslenir. Fasılalı emme ve sürekli emme bağlantısı mümkündür. Havalandırma süzgeci telef uzaklaştırma sırasında ızgaradan iyi lifl erin emilmesini önler.

Şekil 48 – Rieter UNIclean B12 12 Şekil 49 – Önde balya dizimli karıştırma

Şekil 50 – Balya açıcılardan konveyöre materyal besleme

1. Temizleme silindiri2. Temizleme ızgarası3. Havalandırma silindiri4. Materyal besleme5. Materyal çıkışı6. Filtreye giden ekzos havası7. Telef çıkışı

32

1

23

4 5

6


Şekil 52 – Rieter UNImix B 70

1. Besleme kanalı2. karışım kamarlarına kılavuz sistem3. Dik hasır4. Açıcı silindir5. Alıcı silindir6. Çıkış silindiri

Şekil 51 –Trützschler MPM çoklu karıştırıcı

1.4.4. “Karıştırma“ makinaları1.4.4.1. Mikser grubu (Şekil 49, 50)

Zamanında çok yaygın olarak kullanılan bu mikser tipi hala kullanılmaktadır. Karıştırma grubu prosesin en başından iti-baren klasik karıştırma yöntemini temsil eder:2 - 5 harmanlı balya açıcısı (Şekil 49, 1) birlikte çalışır; genellikle bu açıcılardan birisi telef besleyicidir (w). Her bir açıcı, balyaların hemen hepsi ile beslenebildiği için iyi bir karışım elde edilir ve tüm açıcılardan gelen açılmış materyal birlikte genel bir taşıma bandı (2) üzerine akar. Eğer balya açıcılar tartım ekipmanı ile donatılmış ise (tar-tılı besleyici), farklı komponenetlerin karışımları, örneğin, pamuk ve sentetik lifl er, önceden belirlenmiş ve ölçülmüş halde oluşturulabilir. Modern harman hallaç hatları karış-tırma grupları yerine otomatik balya açıcılar ile çalışmakta-dır. Ancak, hatlarda aşağıda iki tanesi açıklanan özel karış-tırma makinaları gerekmektedir.

1.4.4.2. Trützschler MCM/MPM Çoklu karıştırıcı

Makina (Şekil 51) materyalin üstten beslendiği çok sayıda (6 - 8) yan yana kamaradan meydana gelir. Kamaralar sıra ile doldurulurlar ve materyal tüm kamara-

lardan eş zamanlı olarak alınır. Bu şekilde çalışma iyi bir uzun periyotlu karışım sağlar. Tutamların taşıma bandına iletilmesi kamaraların altındaki alıcı ve dövücü silindirler tarafından yapılır. Kamaralar içindeki dolum yüksekliği sensörler ile oldukça sabit tutulur. Makinanın sonuna basit bir emme sistemi veya bir temizleyici ilave edilebilir.

33

2345678 1

3

1

2

4

5

8

7

6

1

2

3

4

5

6

8

7


Şekil 53 – Rieter UNImix B 70

Şekil 54 – Rieter UNIblend A 81

1. materyal besleme2. toz ve hava çıkışı3. fi ltre ünitesine hava gidişi4. dozajlama ünitesi5. farklı materyal tabakaları6. alıcı ünite7. inverter kontrollü transport fanı8. kontrol kabini

1.4.4.3. Rieter UNImix B 70

Makina (Şekil 52, Şekil 53) Bir depolama bölümü, bir ara oda ve bir çıkış bölümü olmak üzere üç bölümden mey-dana gelmektedir. Tutamlar pnömatik olarak depolama bölümünde ard arda dizilmiş 8 kamaraya (Şekil 52, 2) eş zamanlı beslenir. Bir konveyör bandı, stoğu ara odadaki çivili besleme hasırına (3) besler. Materyal sütunları dikey pozisyondan yatay pozisyona saptırılırlar. Bu 90°’lik sap-tırma yere ve zamana bağlı olarak materyalin yer değiştir-mesine sebep olur. 90° saptırmalı özel konstrüksiyon ve dolayısıyla ayrı kamaralardan hasıra olan mesafe (1. kama-rada: kısa mesafe: 8. kamarada: uzun mesafe) iyi bir uzun süreli karışım ile sonuçlanır. Daha sonra, bir harmanlı karış-tırıcıda olduğu gibi, materyal ara odadan çıkarılır ve çivili besleme hasırı (3) ve sıyırma silindiri (4) arasında tekrar açılır (kısa peryotlu karıştırma). Bir optik sensör hasırın (3) önündeki karışım odasında sadece küçük bir miktar elyaf tutulmasını sağlar. Çivili hasırın arkasında bir alıcı silindir ve bir sonraki makinaya beslemek için basit bir pnömatik besleme sistemi vardır.

1.4.4.4. Tek bir makinada dozajlama ve karıştırma

Yukarıda açıklanan karıştırma makinaları rastgele karışım-lar oluşturmaktadır. Bunlar tek bir tip materyal için, örneğin pamuk, veya sadece tek bir renk için mükemmel makinalar-dır. Ancak farklı malzemeler (örneğin pamuk /polyester) veya farklı renkler karıştırılmak istendiğinde yetersizdirler. Bu karı-şımlar genel olarak cer makinalarında yapılmaktadır fakat, harman hallaç hattında da üretilebilirler. Böyle özel durumlar için Rieter, UNIblend A 81’i önermektedir (Şekil 54).

34

23

4

1

3

4

2


Şekil 55 – Dozajlama tertibatı

Şekil 56 – Trützschler RN temizleyici

UNImix’te olduğu gibi yan yana çok sayıda odacık düzenlen-miştir, ancak her bir odacığın kendine has besleyicisi (farklı tipteki materyaller için) vardır. Her bir odacık altta bir dozaj-lama tertibatı ile sonlanmaktadır (Şekil 55). Bu nedenle her bir odacık hassas bir şekilde ölçülmüş materyali toplayıcı taşıma bandı üzerine düşürür ve böylece ileriye alıcı üniteye doğru tam olarak dozajlanmış miktarda mateyal sevkedilir.

1.4.5. “Ara temizleme” makinaları

(Yüksek performanslı harman hallaç hatlarında gerekli değildir)

1.4.5.1. Temel bilgiler

Ön açıcıların tersine, bu makinaların yine yeni yüzeyler yarat-ması gerekir, yani açma, temizleme işleminden önce gelmeli-dir. Bu makinalar kıstırarak besleme veya serbest halde bes-leme ile çalışırlar. Silindirler üzerindeki sıyırma elemanları arasındaki mesafe ön açıcılardan daha az olmalıdır. Önceleri kanatlı veya çivili silindirler kullanılmıştır, örneğin iyi bilinen yatay temizleyiciler ve kademeli temizleyicilerde. Bu makina-lar eski olmalarına rağmen, burada, diğer tip temizleyicilere örnek olarak, Trützschler’in kademeli temizleyicisi verilmiştir.

1.4.5.2. Trützschler RN temizleyici

Bu bölüm 1.4.3.2’de açıklanan kademeli açıcı ile aynıdır, ancak bir çivili dövücü ilave edilmiştir.

1.4.6. “İnce temizleme” makinaları1.4.6.1. Temel bilgiler

Eski tesislerde bu bölge Kirschner dövücüsü formunda dövücü ile sağlanmaktaydı. Kirschner dövücü hala bir önceki jenerasyonolarak dövücü olmadan üretim hattına entegre edilebilmektedir. Ancak günümüzde genellikle testere dişli silindirler ince temizleme için kullanılmakta-dır. Pamuk elyafının giderek daha fazla kontamine olması ve yabancı maddelerin giderek küçülmesi nedeniyle, çok küçük tutamların oluşturulması için çok daha yoğun açma işleminin gerekmesi, son yıllarda iplikçileri taraklama silin-diri ile bu yoğun temizleme yöntemini kullanmaya zorla-mıştır. Bu alanda, ayrı üreticilerin makinaları pek çok ben-zerlikler gösterirler. Çoğu zaman, değişik sayıda ve/veya farklı tipte açıcı silindirler takılabilen üniversal makinalar-dır. Buna örnek olarak Rieter temizleyicileri açıklanacaktır.

1.4.6.2. Rieter UNIflex B 60 hassas temizleyici

Bir fan (Şekil 57, 6) tutamları emerek önceki makinadan çeker ve bir dağıtım elemanı bu tutamları bir besleme kana-lına boşaltır (1). Kanalın arka duvarı havanın çıkışına uygun olacak şekilde ayrı alüminyum lamellerden oluşmuştur (ilk toz çıkarma kademesi).

Hidrolik sistemler sabit güç üretir

Sabit dozajlama için mikro işlemci kontrolü

1. Hidrolik silindir2. Basınç sensörü3. Lineer potansiyometre4. Inverter

35

1

2

3

5

6

1

2

3

4

5

6


Şekil 57 – Rieter UNIflex B 60 hassas temizleyici

Şekil 58 – CLEANOMAT CL-C 1


Böylece hem enine ve hem de boyuna çok homojen elyaf tabakaları oluşur. Ayarlanabilir kanal derinliği üretime ve elyaf tipine bağlı olarak istenilen vatka ağırlığını belirler. Materyal delikli bir silindir (2) (ikinci toz alma kademesi) ve düz bir silindirle ileriye doğru taşınır. Makina otomatik vatka alıcı ile donatılmıştır, dolayısıyla, hassas temizleyici çalışmaya başladığı zaman manual bir müdehale gerekmez. Besleme kanalı (3) ve açıcı silindir (5) işlenen materyale programlanmıştır. Besleme silindiri materyali açıcı silindire besler. Materyalin gereksinimlerine göre farklı versiyon-ları olan açıcı silindir materyali alır. İplikçi, açıcı silindirin hızını amacına ve işlediği hammaddeye göre VarioSet kul-lanarak ayarlar. Taraklama segmentlerinden yapılmış bir ızgara (4) ve bıçaklar temizleme yüzeylerine şekil verir ve yabancı maddeleri çıkarır. Bıçaklar üzerindeki taraklama segmentleri açma derecesini ve ve dolayısıyla açılma dere-cesini arttırır. Teknisyen bir kez daha VarioSet’i kullanarak, amaçlarına ve hammaddeye bağlı olarak ızgara üzerindeki bıçakları ayarlar.

Bu sayede bu makina herhangi bir mekanik müdehale olmaksızın isteklere uygun optimum telef çıkarma olana-ğına sahiptir.

1.4.6.3. Trützschler “CLEANOMAT TFV”ince açıcı

Bu makinanın kendine has özelliği işlenecek materyale bağlı olarak, bir ile dört arasında farklı sayıda silindir içerebilmesidir (Şekil 58 - 60). Ancak tüm farklı tiplerin çalışma prensibi aynıdır: bir taşıma bandı materyali besleme silindir çiftine besler. Bu silindir aşağıya doğru dönerek, vatkayı ileriye tekrar birinci silindire iletir. Sonuç, mükemmel bir şekilde açılmış vatka-dır. Bu silindir materyali bir sonraki yukarıya doğru dönen silindire aktarır ve bu işlem böyle devam eder, en sonunda temizlenmiş materyal emilerek alınır. Telef çıkarma dona-nımı da özel olarak tasarlanmıştır. Izgara yoktur, fakat her durumda, her silindirde, silindirin altında veya silin-dir yukarıya doğru dönerken üstünde (birinci silindirde iki tane) bir telef bıçağı vardır. Döküntü bıçağı, sıyrılmış parçacıkları derhal çıkaran emiş borusunun bir parçasıdır. Birinciden sonuncu silindire kadar sadece silindir hızları artmaz, fakat aynı zamanda silindir üzerindeki garnitür tel-leri gittikçe incelir.

36

3

4

5

6 11

10

9

8

7

1

2

3

45

6 11

10

9

8

7

p o n ma

kb

ac

c

d

e

f

g

p o n a m

ak

bc

c

d

ef

g


Şekil 62 – Trützschler hallaç hattıa-k besleme; m-p vatka formu verme g; „a“ iki toz kafesi

Şekil 61 – Rieter AEROfeed (1967)

1 Harman hallaçtan materyal besleme2 Kondenser3 Ayarlı klapalarla haznenin doldurulması4 Oluklu silindirler ve pedallı besleme silindiri5 Kirschner dövücü6 Servo motorlu hidrolik dişli7 Kapalı devre kanalda materyal geri besleme 8 Fazla materyal9 Besleme silindirine dönüş10 Materyal çıkışı 11 Dövücü motoru


1.4.7. “Tarak besleme” makinaları1.4.7.1. Temel bilgiler

Tarak makinalarında besleme materyalinin homojen olması, taraktan tarağa üniform ve uzun bir periyotta sabit kalması son derece önemlidir. Pek çok modern tesiste pnömatik tutam besleme sistemleri ile bu gereksinimin karşılanması çok kolay değildir. Genellikle, bu problemin çözülmesi için, belli bir dereceye kadar tasarım desteği gereklidir. Her sıyrılan vat-kanın sabit ağırlık bakımından kontrol edilmesi nedeniyle ve dolayısı ile endirek olarak düzgün vatka sağlandığı için bu bağ-lamda vatka besleme daha az problemlidir. Sıyırıcının belirtil-mesi gereken iki avantajı daha vardır: Bunlar üniversal olarak uygulanabilir ve çok sayıda karışımla çalışmaya olanak verir-ler. Tutam besleme sistemi ile karşılaştırıldığında, belirtilmesi gereken husus, bu sistemin daha az ekonomik olmasıdır. Tarak makinaları ile ilgili bölümde topak besleme sistemleri detaylı olarak tartışlacağı için burada kısaca bahsedilmiştir.

1.4.7.2. Tarak makinasının Rieter AEROfeed ile beslenmesi

37

1

2

3

4

5

7

6

6


1.4.7.3. Hallaç makinası

Harman hallaç makinalarının diğer fonksiyonlarının yanı-sıra hallaç makinası, tarak makinasına materyal beslemek için, vatkaya form verir. Önceleri, bu makinaların pek çoğu çift hallaçlıydı, bunların iki dövücü pozisyonu ve iki çift delikli tamburu vardı. Son yıllarda üretilmekte olan makina-ların hemen hepsi özellikle tek hallaçlıdır: bunların sadece tek bir vurucu pozisyonu (Kirschner dövücüsü) ve sadece tek bir çift delikli tamburu veya tek bir tamburu vardır.

VATKA AĞIRLIĞIVatka aparatı ile bağlantılı bir vatka ağırlık tertibatı ayarla-nan bir değerden olan herhangi bir sapmayı saptar. Sonuç yazıcının rulo şeridine kaydedilir. Sapma, eşzamanlı olarak, bir sinyal şeklinde de verilir. Sapma önceden ayarlanmış değeri aşacak olursa tartı aleti, vatkanın birim uzunluğunun ağırlığını regüle eden servomotorun değişken hızlı şanzıma-nına bir sinyal gönderir.

1.4.7.4. Rieter UNIstore A 78 besleme makinası

1 Materyal girişi2 Materyal çıkışı3 Açıcı silindirler4 Besleme silindirleri

5 Hava çıkışı için delikli metal plaka 6 Materyal yüksekliğini ölçmek için fotosel7 Ekzos havası çıkışı

UNIstore A 78 harman hallaç dairesinde, depo, toz çıkarma ve besleme makinası olarak kullanılır. Asıl amacı, sorunsuz harman hallaç çalışmasını garanti etmek için materyale ara depo görevi yapmaktadır. Uzun borulama mesafeleri genel-likle prosesin düzgün çalışmasını engeller ve bu nedenle çoğu zaman ara depolama gereklidir. Harmanlı açıcının ekonomik, teknik veya teknolojik nedenlerden ötürü uygun olmadığı durumlarda A 78 kullanılır. A 78’e entegre edilen bir örgü elek fi ltre, transport havasını çıkarır ve etkin bir toz çıkarma işlemini gerçekleştirir. Besleme ve açma ünite-sinin yapısı zedelemeden açmayı garanti eder.

1.4.8. Toz çıkarma 1.4.8.1. Temel bilgiler

İnce çepel, yabancı maddeler ve elyaf parçacıklarının (tozun) çıkarılması aşağıda belirtildiği gibi yapılır:

• tozun havaya verilmesi, örneğin materyal tekrar tekrar döndürülür ve daha sonra tozla bulaşmış hava çıkarılır;

• Parçacıklar lifl erden emilerek veya sıyrılarak temizlenir.

İkinci durumda lifl erin taşınmadığından emin olunmalıdır; lif tutucu bir tetibata gereksinim vardır. Tozun havaya veril-mesi, hammaddenin yuvarlandığı, dövüldüğü veya savrul-duğu yerlerde olur.Günümüzde bu tür pozisyonlardaki hava emilerek uzak-laştırılmaktadır. Ancak, bu düzenlemelerde, materyalden sadece tozun uzaklaştırılması önemli değildir. Pek çok ülkede havadaki azami toz miktarı ile ilgili kanunun kabul edilmesinden beri işletmedeki tozsuz bir çalışma ortamı hala çok büyük bir önem taşımaktadır.

İkinci metod ile, çalışma ortamının çevre şartları önemli değildir, sadece rahatsız edici parçacıkların çıkarılması istenir. Bununla birlikte, eğer materyal hava ile taşınacaksa toz çıkarma her zaman bir etki olarak ortaya çıkmaktadır. Bu işlem kanalın sonunda örneğin, lifl erin transport hava-sında ayrıldığı yerde meydana gelir. Aşağıda açıklananlar doğrudan veya dolaylı olarak toz çıkarmada kullanılır.

• delikli tambur (taraklama silindirinden sonra delikli bir tamburun hızla döndürülmesi materyaldeki tozun %50’ni uzaklaştırır);

• dönmeyen delikli yüzeyler (Rieter and Trützschler);• dönen delikli kayışlar;• sabit taraklar.

Ayrıca, pnömatik transportun kendisinin de, transport sırasında daima toz çıktığı için, azımsanmayacak bir etkisi vardır. Aşağıdaki bölümde, basit bir donanım ve tüm diğer-lerine örnek olarak bir makinanın (toz almak için) açıklan-ması yapılmıştır.

38

3

1 2

3

0,0

1,0

A

X

Z

H

1 10

1

2 3

5

4


1.4.8.3. Trützschler “DUSTEX” toz alma makinası

Şekil 63 – Transport kanalında toz çıkışı

1.4.8.2. Rieter toz uzaklaştırıcı (toz emici)

Bu ekipman (Şekil 63) pnömatik transport sisteminin bir parçasıdır. Kanal sistemi içine delikleri olan bir boru içe-ren odacık yerleştirilmiştir. Materyal resimde gösterildiği gibi 1. kısımdan 2. kısma geçerken özel bir fan 3. kısımdan havayı çeker ve tozu transport kanalından uzaklaştırır. Lif tutamları kanal sistemi içerisinde hava akımı ile kuvvetli bir şekilde “yıkanması” nedeniyle, en küçük toz parçacıkarı bile mükemmel bir şekilde ayrılır ve sonuçta tozlar uzaklaştırılır.

Bu makina materyalin beslendiği (1/2) ve materyalin bıra-kıldığı (4) delikli plakalı büyük bir hazneden ibarettir. Hazne içindeki materyal tutamları delikli plakaya (3) doğru üfl enir.

Şekil 65 – VarioSet temizleme alanı

Şekil 64 – Trützschler DUSTEX

1 Bu fan materyali CLEANOMAT temizleyiciden emer2 Dağıtıcı klapalar tutamları 1.6 m’lik çalışma genişliği boyunca dağıtır3 Toz alma randımanı tutamların delikli plaka yüzeyine itilmesi ile sağlanır4 Materyal emiş sistemine düşer ve değişken hızlı fan’la tarak makinalarına taşınır5 Ayrılan toz sürekli olarak dışarı atılır.

Burada tutamlar plakayı aşağıya kanalın (4) ucuna doğru kaydırır ve toz çıkarıldıktan sonra emiş kısmına geçerler.

1.5. Kolay kullanılan yüksek performanslı makinalar1.5.1. Talepler

Önceki bölümlerde ele alınan konular modern yüksek per-formanslı bir harman hallaç hattının başlıca teknolojik talepleri ile ilgiliydi ancak, diğer bir husus gittikçe daha önemli hale gelmektedir: makinaların her yerde kolay kulla-nımı. Detaylı olarak bunun anlamı:

• basit, zamandan tasarruf sağlayan ayarlama;• esnek ayarlar, diğer bir deyişle her türlü gereksinime

uygun ayarlar;• tekrarlanabilir ayarlar;• kalıcı ayarlar; yani, ayarların makinalar tarafından

hiç bir şekilde değiştirilmemesi.

Bu bakımdan, her şeyden önce, güvenilirlik ve işlemsel güvenlik son derece önemlidir. Bu çeşit bir sistem UNIclean B 12 ve UNIfl ex B 60 makinalarının bir bileşeni olan Rieter VarioSet ile açıklanacaktır.

1.5.2. Rieter VarioSet

Belirtilen her iki makinada da tüm performans ve işlemsel değişiklikler, makinanın çalışması sırasında, makinayı dur-durmadan, makinanın dışından elektronik olarak çok kolay bir şekilde yapılabilir.

Nispi telef miktarı [%]

Temizleme yoğunluğu

39

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

01 5 10

5

4

3

2

1

0A B C D E F G H

EF

A

B C

D

G

EF

H


Şekil 66 –Pratik örnekler ve telef kompozisyonuna olan etkileri

Şekil 67 – Georg Koinzer hasırı

Örnek:Hindistan pamuğu: 1 1/8 inch, çepel % 2.2

-den/kadar A ayarı A X A Z A H

Telef miktarı 0.62 0.80 0.65 1.08

Çepel [%] 90 78.5 67 66

İyi lifler [miktar] 0.07 0.22 0.32 0.55

İyi lifler [%] 10 21.5 33 34

Çepel/elyaf oranı 9:1 3.6:1 2:1 2:1

UNIclean B 12 ile ilgili örnekten de açıkça görülebileceği gibi, yatay yönde bir değişiklik (A’dan Z’ye, ızgaranın açıl-ması) dikey yöndeki değişikliğe göre (A’dan X’e, silindir devrinin artması) çok daha fazla lif kaybı ile sonuçlanır. Ekranda, tüm temizleme alanında (A/X/Z/H karesi) isteni-len çalışma ayarını seçmek mümkündür: bakınız Şekil 65.

1.6. Materyalin taşınması1.6.1. Taşınma ihtiyacı

Harman hallaç tesisleri belli bir sıraya göre dizilmiş bir kaç makinadan oluşur. Proses sırasında materyal bir makina-dan bir sonrakine iletilmelidir. Önceleri bu işlem elle yapı-yordu, ancak günümüzde, mekanik veya pnömatik olarak yapılmaktadır, yani iletim aracı olarak hava kullanılmakta-dır. Mekanik taşıma sadece makina içinde taşıma ile sınır-lıdır; makina dışındaki taşıma günümüzde pnömatik olarak gerçekleştirilmektedir.

1.6.2. Mekanik taşıma ekipmanları

Bu ekipmanlar taşıma bantları, hasırlar ve çivili hasırlardan oluşmaktadır.

Bu amaçla makinanın bir tarafında kolayca anlaşılabilir ve belirgin biçimde düzenlenmiş bir ekran vardır. Bu ekran VarioSet (Şekil 65) olarak isimlendirilen özel bir ayar düze-neği içermektedir. Bu, işletim personeline, temizleme dere-cesini ve temizleme şiddetini (kaçınılmaz elyaf kaybını belirli miktarda azaltmak için) hammaddeye ve işletme gereksi-nimlerine göre tam olarak ayarlama olanağı verir. Tüm bun-ların gerçekleşmesi için, makinanın bir tarafındaki bir kaç tuşa basmak yeterlidir. Çeşitli ayar konumları, örneğin 1 - 10 arasında temizleme derecesi (buradaki örnekte A-Z arasına işaretlenmiştir) ve 0.0 - 1.0 arasında temizleme randımanı (burada A - X arasında işaretlenmiştir) ekranda sabitlenebilir.

VarioSet:A’dan X’ye, Z’den H’ye ayarlar değiştiğinde çepel ve iyi elyaf çıkartma derecesi de değişir.

Nispi telef miktarı [%]

Temizleme yoğunluğu

Telef parçacıkları Lifler

Telef [%]

Ayar


Şekil 68 – Habasit taşıma bandı

Bu ekipmanlar karıştırıcı haznelerde taşıma bantları olarak ve açıcılarda ve kasalı besleyicilerde yatay taşıyıcılar olarak kulanılmaktadır. Zaman zaman materyalin bu taşıyıcılardan kayıp düşme gibi dezavantajları vardır.

Taşıma etkisi genellikle hasırlar üzerinde daha iyidir (Şekil 67). Bunlar genellikle yatay besleme hasırları olarak ve makina içinde kısa taşıma bantları olarak kullanılmaktadır. Bu bantlar sonsuzdur ve birbirlerine yakın olarak yerleştirilmiş kayışların sert tahta enine bağlantılara vidalanması veya per-çinlenmesi ile meydana gelirler. Günümüz taşıma bantlarında artık enine bağlantılar kullanılmamaktadır (Şekil 68). Kayışlar elyaf içermeyen farklı tabakalardan oluşmaktadır. Bantlar eşzamanlı olarak kayış gerginliği de sağlayan miller tarafından tahriklenmektedir. Bunların sevk hızları genellikle çok düşük-tür. Eğik hasırlar veya çivili hasırlar (Şekil 13) aynı yapıdadır-lar ve aynı şekilde tahrik edilirler. Ancak, enine bağlantılara çelik çiviler tespitlenmiştir, böylece hammadde yukarı doğru taşınabilir. Eğik hasırlar 100 m/dak.’ya kadar olan hızlarda çalışırlar. Bunlar genellikle düzeltici silindirlerle etkileşime girerler ve dolayısıyla açıcı donanımlar gibi fonksiyon yaparlar.

1.6.3. Pnömatik taşıma1.6.3.1. Temel prensibi

Hava, doğal olarak çok iyi bir taşıma ortamı değildir. Çok büyük miktarlardaki materyali havada yüzer pozisyonda taşımak için çok yüksek hızlarda hareket ettirilmeleri gerekir. Havanın kanalda türbülans oluşturarak akması, diğer bir deyişle girdap oluşturması sebebiyle havanın kendisi de bir dezavantaj oluş-turur. Lifl erin bu girdaba maruz kalmaları sonucu lifl er kanalda birbirlerine karışır ve sonuçta nepsler meydana gelir. Havanın hareketi için kapalı bir kanala (genel olarak bir boru) ve kana-lın bir ucunda kısmi vakum oluşturacak bir kaynağa (bir fan) ihtiyaç vardır. Havanın hızı en az 10 m/saniye olmalıdr. 12 - 15 m/saniye daha iyidir; havanın hızı hiçbir zaman 20 - 24 m/saniyeyi geçmemelidir. Belirli bir hava hızındaki gerekli hava miktarı aşağıdaki formül yardımı ile hesaplanabilir. L (m3/s) = A × v

Formülde L hava miktarı; A kanalın m2 olarak enine kesiti; v, m/saniye olarak havanın hızıdır. Kanal havayı materyal-den ayıracak bir tertibat ile sonlandırılmalıdır.

1.6.3.2. Havanın ve materyalin ayrılması

Bu amaçla diğerlerine göre çok daha fazla kullanılan dona-nım delikli tamburdur (Şekil 69). Bu, çeşitli makinalarda ve parçalarda kullanılır, genellikle emiş kutuları olarak isim-lendirilir (kondenserler). Kısmi bir vakum tambur içinde dolayısıyla kanalda, tambu-run bir uçundaki fan ile oluşturulur. Hava ve materyal tam-bura doğru akar. Hava tamburun deliklerinden geçirilmekle beraber, daha sonra temizlenmek için fi ltrelerden de geçiri-lir, elyaf tutamları dönen tamburun yüzeyinde kalır ve onunla birlikte taşınır. Alt kısımda, tambur yüzeyinde kısmi vakum engellenmiştir. Dolayısıyla lif tutamları emiş ile yüzeyde kal-maz ve siloya düşer. Hava ve materyali ayıran diğer bir dona-nım, materyalin silonun arka duvarındaki alüminyum lamel-lerden aşağıya doğru kayarken taşıma havasının kanallardan çıktığı, Rieter UNIfl ex’in kanallı silosudur (Şekil 57).

Şekil 69 – Hava ve materyalin ayrılması

Hava

Materyal

1.7. Materyal akışının kontrolü1.7.1. Sınıfl andırma

Yukarıda da açıklandığı gibi, harman hallaç hattı ayrı maki-naların bir dizimidir, her makinanın önceki makinadan belli zaman biriminde belli miktarda materyal alması ve aynı miktarda materyali bir sonrakine aktarması gerekir. Yeterli materyal akışından emin olmak için, makinalar birbirine adapte olmalıdır. Dolayısıyla her makina sonraki makinanın gereksiniminden biraz daha fazla materyal üretir. Her bir makina aşırı kapasiteye sahip olması nedeniyle, bir kontrol sistemi doğru üretim miktarının sağlanmasını garanti etme-lidir. Bunun için kesikli çalışma ve sürekli çalışma olmak üzere iki temel prensip kullanılır. Hazneli besleyicilerde, örneğin, konveyor (1, Şekil 70), bir algılayıcı kol (a) ileriye doğru itilip taşıma bandına (1) temas edip onu durdurun-caya kadar, hazneye materyal beslemeye devam eder.

41

1

a

b

R

1

2

3


1 Bakım gerektirmeyen değişken hızlı motor2 Temel dönüş hızı ve hedef değer için ayar 3 Bsınç dönüştürücü

Şekil 71 – Trützschler CONTIFEED

Şekil 70 –Materyalin hazneli besleyiciye düzenli beslenmesi

Aynı şekilde, rezerve haznenin dolumu sırasında (R), mater-yal sütunu tarafından oluşturulan basınç o denli artar ki sonunda algılayıcı kol (b) aşağıya bastırılır; bu önceki maki-nanın durmasına sebep olur. Materyal sütunu konveyor (1) tarafından alındığında, algılayıcı kol yükselir, önceki makina çalışmaya başlar ve rezerve silo tekrar doldurulur. Ne yazık ki, pratikte ayrı makinaların fi ili çalışma süreleri genellikle çalışma zamanının sadece %50’sidir ve çalışma zamanı-nın geri kalan kısmı verimsizdir. Diğer taraftan, makinaların

değişen hızları ile gerçekleştirilen sürekli üretimde, makina-ların üretim hızları birbirlerine çok daha benzer şekilde ayar-lanabilir. Bu makinalar hemen hemen sürekli ve durmadan çalışırlar. Hassas bir kontrol tertibatı her bir makinanın üre-tim hızlarını ayarlayarak materyal beslemenin devamlılığını sağlar. Kesikli üretimde, üretimde oldukları zaman, makina-lar aynı hızda ve aynı üretim hızında çalışırlar. Materyalin işlenmesi her zaman sabit kalır. Bunun anlamı sadece iki işlem seviyesi olması nedeniyle (tam açık veya kapalı)mater-yalin her zaman aynı şartlarda işlenmesi demektir. Sürekli çalışmada ise, hammaddenin işlenmesinin olası değişken yoğunluğu ile, sürekli yavaşlama veya hızlanma vardır. Trützschler tarafından sağlanan veriler hiç bir negatif etki-nin olmadığını, üretim hızlarında sağlanan varyasyonların ±%20 ‘yi aşmadığını işaret etmektedir. Kesikli çalışmanın dezavantajı çıkan materyalin yanlış kullanımında yatmak-tadır. Makinalar genellikle zamanın %50’sinde çalışmazlar, verimli periyotlarında, iplikçilerin hesapladığı şekilde örne-ğin 300 kg/saat üretim yapmazlar; bunun yerine bu makina-lar fi ili olarak 600 kg/saat üretim hızıyla materyali işlerler. Makinanın yüklenmesinin çok fazla olması, zayıf bir temiz-leme etkisine sebep olabilir. Bu nedenle, İşletmede, – ve bu çok önemli- tesisi regüle etmek için bir girişimde bulunulma-lıdır, böylece ayrı makinaların verimli zamanları çok yüksek olur ve sadece bir kaç verimsiz periyot meydana gelir.

1.7.2. Kesikli çalışmada optik ayarlama sistemi (Örnek: Marzoli yatay temizleyici)

42

3

4

56

5

1

2

3

6

5

45


Şekil 72 – Optik regülsyon

Şekil 73 – UNIcommand kontrol sistemi

Dört optik izleme tertibatı (Şekil 72) makinanın dolum silo-suna, taşıma bandına ve karıştırma odasına yerleştirilmiştir.

Eğer materyal kolonu fotosel seviyesinin altına düşecek olursa, önceki makina çalışmaya başlar ve materyal besler. Silo dolup fotoselin (1) ışık huzmesi materyal ile engellen-diğinde, makina tekrar durur. Fotosel (1) aynı zamanda aşırı dolum emniyet izleyicisidir. Fotosel (3) karıştırma haznesindeki materyal miktarını izler ve konveyor bandının (6) çalışmasını ve silonun besleme silindirini kontrol eder. Eğer besleme bandı (5) üzerinde materyal kalmamış ise fotosel (4) alarmı tetikler.

1.7.3. Sürekli çalışma

Bir tasarım olarak, bu, harman hallaç dairesinde yeni değil-dir; uzun süredir hallaçta dövücüye materyal besleme kulla-nılmaktadır. Yeni olan, komple harman hallaç hattının sürekli olarak çalışması ve ayarlamanın elektronik olarak yapılması-dır. Trützschler tarafından geliştirilen bu donanım kısaca açık-lanacaktır (Bakınız Şekil 71). Tüm ayrı makinaların birleştiği merkezi ayarlama ünitesi, “CONTIFEED” dir. Bu, tarak makina-sının tako jenaratöründen analog bir sinyal alır; anlık materyal talebi bu sinyalden sürekli olarak hesaplanır. Talebe göre, bir mikro işlemci talebe uygun olarak gerekli üretim için tüm tah-riklerin temel hızlarını belirler ve tahrikler buna uygun olarak kontrol edilir. İkinci bir sinyal, sonraki makinanın depolama ünitesi içeriğinden türetilen bu temel hız sinyaline birleştirilir. Bu yolla, sonraki makinalar ayrı kontrol devreleri ile birleşti-rilmiştir. Oldukça önemli başlangıç giderlerini temsil eden hız programları, üretim miktarları ve yerleştirme öncelikle elle gerçekleştirilir. Dengeli bir çalışma gerçekleştirildikten sonra, bu bilgiler “CONTIFEED’e” aktarılır ve orada muhafaza edilir.

1.7.4. Rieter UNIcommand

Daha önce de belirtildiği gibi, harman hallaç hattı çok sayıda makinadan oluşan bir dizindir. Bu makinalar çalışmaları sıra-sında, çok iyi koordine edilmelidir, dolayısıyla, ayrı makina-ların, makina gruplarının, ve komple harman hallaç hattının izlenmesi ve kontrolü için güvenilir bir sistemi gerektirirler. UNIcommand elektronik esaslı çalışır, PLC (programlanabilir

43

1

2

3

4

5

6

7

8

1

2

3

4

5

8

7

6


Şekil 75 – Elektronik metal ayırıcı (Trützschler)

Şekil 74 – Mıknatıslı ayırıcı (Marzoli)

mantık) ve PC ile harman hallaç hattının yanındaki bir merkezi kontrol ünitesinin ve opsiyonel bir seçenek olarak, bunlara ilave şefi n odasındaki ek bir bilgisayarın kombinasyonudur. Sistemi kullanmak için bilgisayar veya yazılım (program) bil-gisi gerekmez. Her yerde olduğu gibi, Rieter’in standardize edilmiş bir panel kullanılır. Lisan gerektirmeyen renkli grafi k gösterim ve dokunmatik ekranlar gösterim için seçilmiştir. Ana fonksiyonel ve işlemsel gereksinimler aşağıda belirtilmiştir:

• Açma/ kapama;• Tüm sistem komponenetlerinin çalışma durumlarının

gösterilmesi;• Proses sırasının basit bir şekilde değiştirilmesi, örneğin

birden ikiye veya üçlü karışım işlemi;• Vardiya programına göre otomatik vardiya değiştirme;• Arıza alarm göstergesi;• Çalışma modunu değiştirmek ve ayar için makinanın

uzaktan kontrolü.

Kullanıcı arabirimi makina üzerindeki ile tamamen aynıdır.

1.8. Hasar önleme ve yangından korunma1.8.1. Metal saptama1.8.1.1. Mıknatıslı metal ayırıcılar

Mıknatıslar yıllardır kanal içinde veya makinaların özel kısımlarında demir materyal parçacıklarını çıkarmak için kullanılmaktadır. Donanımın en etkin şekli, besleme kana-lında iki çarpma yüzeyinde sürekli mıknatıs özelliğine sahip bükülü diz formudur. Lif tutamları mıknatıslara karşı tah-riklendiğinde, demir parçacıkları tutulur ve zaman zaman çıkarılabilir. Mıknatıslı ayırıcılar sadece mıknatıslanabilir metal parçacıklarını çıkarabildiklerinden ve diğerlerinin geç-mesine izin verdiklerinden sadece kısmi bir çözüm sağlarlar. Tüm diğer parçacıkların çıkarılması için de elektronik ayırı-cılar gereklidir.

1.8.1.2. Elektronik metal ayırıcılar

Materyal açıcı makinadan, örneğin Blendomat’tan (Şekil 75, 1) beslenir. Sonraki donanım, karıştırma maki-nasının önündeki normal bir fandır, emerek (5) materyali çıkarır. Kıvılcım sensörü (2) için yanan materyali ve metal dedektörü (3) her çeşit metalı saptar. Her iki durumda da aktif çalışma klapası (4) dedektörden gelen bir sinyalle açılır ve materyali bir yangın söndürme tertibatı (7) ve hazneyi izleyen bir sıcaklık sensörü(8) ile donatılmış telef toplama haznesine besler (Şekil 75).

1.8.1.3. ComboShield (Rieter)

Bir kıvılcım dedektörü, bir metal dedektörü ve ayırma cihazından oluşur ve bir taşıma kanalı içine yerleştirilmiş-tir (Şekil 76). kıvılcım dedektörü bir kıvılcım veya yanan materyali saptar saptamaz hızla klapayı döndürür. Materyal tercihen harman hallaç dairesinin dışındaki hazneye düşer. Eş zamanlı olarak bir alarm verilir ve harman hallaç hattı ile fi ltre tertibatı devre dışı kalır. Dönen klapa hat tekrar çalışmaya başlayıncaya kadar ayırma durumunda kalır. Bu donanımın metalik materyali saptamak gibi ikinci bir işlevi vardır. Eğer metalik bir parça saptanacak olursa, klapa hızla döner ve yabancı madde hazneye çıkartılır. Belli bir süre sonra klapa geriye normal pozisyonuna gelir. Kıvılcım saptamanın tersine harman hal-laç hattı çalışır vaziyette kalır.


Şekil 76 – ComboShield (Rieter)

Ana hammadde

Harman hallaç, Tarak dairesi

Ana ürün

İlk telef

İkinci ürün

İkinci hammadde

Geri dönüşüm tesisi

İkincil telef

Yabancı madde oranı Elyaf oranı

Yangın algılayıcı Metal saptayıcı Hızlı ayırma klapası

TemizleyiciCombo shield

Yanmaz depo

Karıştırma makinasıBalya açıcı

Şekil 77 – Hammadde ve telef için materyal akış diyagramı

1.9. Telef yönetimi1.9.1. Hammadde kullanım ekonomisi

İplik maliyetlerinin yarısından fazlasını hammadde maliyet-leri oluşturur. Hammadde fi yatlarının gelecekte yükselmesi beklendiğinden bu konuda pek fazla bir şey yapılabileceği beklenemez. Bu nedenle, iplikçiler hammaddeden giderek artan oranda yararlanma yollarını arayacaklardır. Hiç şüphe-siz, olası yollardan birisi lifl erin teleften geri kazanılmasıdır. Harman hallaç ve tarak döküntülerinin ortalama %50’si iyi diğer bir deyişle kullanılabilir lifl erden oluşmaktadır. Bu lif-lerin geri kazanılması zor değildir ve aşağıda da gösterildiği gibi çok genel olarak küçük bir iplik işletmesi için gerçekleş-tirilen hammadde tasarrufu son derece önemlidir:

Bir yılda işlenen hammadde miktarı 10 000 t

Harman hallaç ve tarak dairesinden çıkan toplam telef 800 t

Geri kazanılabilir telef 360 t

Bir kg hammadde fi yatı (ABDS$) 1.32

Yıllık hammadde tasarrufu (ABD$) 475 000

Telef lifl erinin geri kazanılması ile harman hallaç ve tarak makinalarında bu lifl erin ayrılmasının göreceli olarak önem-siz hale gelmesi nedeniyle, bu gibi geri kazanım tesisleri-nin bir avantajı, harman hallaç makinalarında bir dereceye kadar daha yüksek temizlemenin yapılabilmesidir.

1.9.2. Telef materyalinin miktarı

Diyagramda telef miktarına önem verilmesine rağmen, burada beklenilen miktarın göreceli olarak az olduğu açık-tır. Birincil telefte ortalama %6-8’lik telef miktarının %50’si kullanılabilir nitelikte lif ve %50’si yabancı madde olarak beklenmektedir. Kullanılabilir nitelikteki lifl erin yaklaşık %90’nı ikincil hammadde olarak ayrılabilir ve bunun içinde hala %6 oranında çepel bulunur. Bu çeşit ikincil hammadde aynı karışıma kaliteyi etkilemeksizin %2.5 oranında karıştı-rılabilir. %5 oranında katılması durumunda kalitedeki deği-şiklik zor fark edilir.

Karışıma mümkün olduğunca %5’ten fazla miktarda geri kazanılmış lif katılmamalıdır (ring ipliği için).

45

4

3

2

1

A 11


Şekil 78 – Rieter entegre geri kazanım tesisi

Şekil 79 – Rieter geri kazanım tesisi

PresHarman hallaç /tarak bölümü, üretim 500 kg/saat

UNIclean B 12

B 25 – telef açıcı

UNImix B 70

UNIfl ex B 60

Card C 60 tarak makinası



UNIclean B 12

Karıştıcı açıcı B 33 R / A 21

Telef emme borusu

Harman hallaçtan gelen telef: B 12 / B 60 Tarak brizörü

Şerit

B 25 Telef açıcı

UNIclean B 12

UNImix B 7/3 R

UNIfl oc A 11

UNIclean B 12

UNImix B 7/3 R

telef

UNImix B 70

UNIfl ex B 60

Tarak makinası

1.9.3. İplikhane telefl erinin sınıfl andırılması

Bir iplikhanede aşağıda belirtilen telefl er önemli miktar-larda üretilir:

• doğrudan kullanılabilen telefl er;• kirli telef; ve• toz ve uçuntu.

Birinci gruba düşen telef materyalleri herhangi bir zorlama olmaksızın toplanabilirler ve hep aynı miktarlarda harman hal-laç hattına beslenirler. Diğer iki grup, bu gruptaki telef mater-yalinin işletme personeli için rahatsız edici olması sebebiyle kolaylıkla işlenilmez. Bu nedenle, modern iplikhanelerde, telef materyal şimdi pnömatik olarak çıkarılmaktadır. Toplama ve taşıma ortamı aracı olarak özellikle hava kullanılmaktadır.

1.9.4. Telefi n geri kazanılması1.9.4.1. Yeniden kullanılabilir telefl er için geri kazanım

tesisi

Yukarıda da belirtildiği gibi, aynı işletmede önemli miktarda telef normal harman hallaç hattında doğrudan balya açıcıya (telef açıcı) beslenerek yeniden kullanılabilir. Bunun yanı-sıra rotor iplikçilikte teleften kazanılan kullanılabilir nitelik-teki lifl erin eğrilmesi veya telefi n normal hammaddeye ilave edilmesi yaygındır. Bu durumda telef miktarı daha fazla olduğundan karıştırma işlemi tek bir telef açıcıda yapılamaz; (Şekil 79) da gösterilen komple bir besleme tesisi gereklidir. Kirli telefl erin, kullanılmadan önce (%30-40 iyi lif) özel bir telef geri kazanım tesisinden geçmesi gerekir.

1.9.4.2. Kirli telefi n geri kazanılması

46

R R

R

R

RPF

ss

ws

BP

ws

BP

B 34 B 12 A 21 B 51R


Harman hallaç tesisinde çeşitli süreçlerde tekstil amacıyla kul-lanılamayacak çeşitli telef materyalleri oluşmaktadır, örneğin:

• geri dönüşümden sonra geriye kalan kaba kir;• ilk (ön) fi ltreden geri gelen uçuntu;• ince (hassas) fi ltreden gelen toz.

Kirli telefl er büyük miktarda yabancı madde ve az miktarda liften oluşur. Bu lifl er farklı geri kazanım tesislerinde geri kazanılabilir. Örneğin, Rieter tesislerinde (bakınız Şekil 79), harman halaç makinalarından ve tarak makinalarında telef geri kazanım ekipmanının (1) UNIclean B 12 temizleyicisi vasıtasıyla doğrudan harmanlı balya açıcıya (2) emilir. Harmanlı balya açıcı temizlenmiş materyali sürekli ola-rak geriye harman hallaç hattına (3) besler. Eğer kirli telef karışmış ise, temizleyici harmanlı balya açıcı (2) ve harman hallaç hattında besleme noktası arasına ilave bir UNIfl ex B 60 temizleyici yerleştirilmelidir. Bu tesis eğer ikincil

hammadde hemen karışıma sokulmayıp bir balya presinde preslenecekse kesikli (off line) modda kullanılabilir.

1.9.4.3. Tüm telef çeşitleri için geri kazanım tesisi

Hemen hemen tüm harman hallaç makinası üreticileri ve diğer bazı üreticiler, günümüzde geri kazanım tesisleri üret-mektedirler. LUWA ile birlikte Rieter’in üretmiş olduğu tesis (Şekil 80) örnek olarak açıklanmıştır. Ana telef materyali pnömatik olarak kondenser vasıtasıyla B 34 karıştırıcı açı-cıya beslenir, UNIclean B12’de ön temizlemeye tabi tutu-lur, A 21 kondenserinde tozu uzaklaştırılır ve B 51R hassas temizleyicide temizlenir. Taşıma havası daima materyalden ayrılır ve ön fi ltreye beslenir. İyi lifl er balya presine besle-nir. Geri kazanım makinasından ve ön fi ltreden gelen ikincil telefl er kirli telef için balya presine beslenir. Harman hallaç dairesindeki geri kazım tesislerinde hep aynı tip makinalar olduğu için kullanımları işçiler için sorun yaratmamaktadır.

Şekil 80 – Geri kazanım sistemi

Rieter Geri Kazanım Tesisi

elle kontrol edilen kapak

elle kontrol edilen kapak

Yedekİyi lifl erElle besleme ekipmanıYedekKirli telef

İşaretler

Döner ön fi ltre

Döner hava fi ltresi

Radyal fan

Yangın dedektörü & kıvılcım boşaltma ünitesi

Materyal alma fanı

Telef separatörü

Toz toplayıcı

Kapatma damperi

Balya presi

Konteyner (müşteri tarafından sağlanır)

47

C 60

C 60

C 60

C 60

C 60

B 12

B 70

B 60

a) b) c) d)

1 2 3


Şekil 81 – Kirli telefi n çıkarılması için uygun bir düzenekHarman hallaç (a); Tarak makinaları (b); Cer makinaları (c); Penye dairesi (d); silolu boşaltma kısmı (1 - 3) ve balya presleri, veya yatay balya presli tesis.

Rieter plant bir örnek ile aşağıda kısaca açıklanmıştır.

1.9.4.4. Tüm iplik işletmesi için On-line geri kazanım tesisi

Tesis edilmiş ekipman sürekli (on-line) veya kesikli (off -line) çalışma için tasarlanmıştır. Sürekli çalışmada ikincil hammadde birincil hammadde ile aynı miktarda karıştırılır ve bu işlem sürekli olarak ve geri kazanımdan hemen sonra gerçekleştirilir. Bu amaçla, geri kazanım tesisi materyali balya açıcıya (örneğin telef açıcı) veya doğrudan harman hallaç hattının toz alıcısına gönderir. Burada, geri kaza-nım tesisi harman hallacın entegre bir parçasıdır. Diğer taraftan, kesikli çalışmada, ikincil hammadde geri kaza-nımdan sonra, önce preslenir ve daha sonra diğer balyalar gibi harman hallaç tesisine beslenir. Bu sistemde, harman hallaç makinalarının, tarakların ve penye makinalarının tüm telef odacıkları emiş kanalları ile, materyali pnömatik balya presine (veya silolara) sevk eden, merkezi bir emiş

ekipmanına bağlıdır. Çeşitli tipteki telefl eri (penye telefi , brizör döküntüsü, vb) birbirinden ayırmak için, her özel tip için ayrı bir balya presi gereklidir. Bu çeşit presler Autefa, Bisinger, vb temin edilebilir. Eğer sadece tek bir balya presi varsa, her telef tipi için ayrı silo sağlanmalıdır. Normal bir pamuk ipliği işletmesi için üç pres (veya silo) yeterli olur. Periyodik veya fasılalı emiş için telef odacıkları (her defa-sında bir veya daha fazla) seçilir ve materyal preslere gön-derilir, telefl er örneğin önce tüm harman hallaç makinala-rından gelen telefl er preslenir. Otomatik olarak ikinci prese geçildiğinde, emiş, örneğin şapka telefl erine kaydırılır ve buradan materyal alınır. Eğer tesis fasılalı olarak çalışma-yacaksa, bu durumda telef grubu için ekstra bir kanala ihti-yaç vardır. Her iki sistem de pratikte kullanılmaktadır.

1.9.5. Tozun ve uçuntunun uzaklaştırılması 1.9.5.1. Toz ve uçuntu problemi

Pres

48

SS

RPF

13 500 m3/h

2 000 m3/h

2 500 m3/h

1 000 m3/h

26 9

00 m

3 /h

5

LDF

41

4

2

3

6


Materyalin alt üst olması, yolunması vb. nedenlerden dolayı genellikle çok miktarda toz çıkar. İşlem sırasında emin olunması gereken en önemli husus, bu tozun lifl erle karışmaması ve aynı zamanda atmosfere dağılmamasıdır. Günümüzde, cer makinalarına kadar hemen hemen tüm makinalar mümkün olduğunca toz emme hatlarına bağlan-mışlardır. Serbest kalan toz, havanın ayrılması ve tozun uzaklaştırılması için, derhal bu emiş sistemine geçer.

1.9.5.2. Tozun fi ltreden geçirilmesi

Emilerek tozun çıkarılması sırasında çok miktarda uçuntu da taşındığı için genellikle iki fi ltre kademesi kullanılır. Bu kademeler ilk fi ltreleme ve hassas fi ltreleme olarak isimlen-dirilirler. Bu işlemler ayrı fi ltrelerde veya merkezi bir fi lt-rede gerçekleştirilir.

Yeni binalardaki yeni tesislerde muhtemelen merkezi bir fi ltre seçilecektir; daha eski tesis binalarında mevcut yer ve salon yüksekliğinden dolayı ayrı fi ltreler kullanılabilir. Tozlu hava yavaş dönen fi ltre tamburundan geçirilir (Şekil 83, 1). Toz tabakası ve uçuntu, silindirler vasıtasıyla ayrılır ve tam-burun altındaki arabaya düşerler. Hava iplikhane salonuna geri verilmeden önce, tambur formundaki hassas bir fi ltreden geçirilir (Şekil 83,2).

1.9.5.3. Merkezi fi ltre tertibatı

Uçuntu, toz ve telefi n tamamının uzaklaştırılması eşdeğer enerji tüketimi ile birlikte yüksek hava sirkülasyonu gerek-tirir. Eş zamanlı olarak, havalandırma olarak isimlendire-bileceğimiz ikinci bir yüksek sirkülasyon sistemine ihtiyaç vardır. Şüphesiz, kendi havalandırma düzeneğine sahip bağımsız olarak çalışan ve ilave olarak benzer yüksek hava sirkülasyonlu ikinci bir havalandırma sistemli -klima tesisi- telef çıkarma sistemini kurmak mümkündür. Fakat, bu iki sistemi tek bir entegre ünite içinde birleştirmek ve telef çıkarma sistemi için gerekli hava sirkülasyonunu havalan-dırma tesisinin hava sirkülasyonunun bir parçası olarak kullanmak daha rasyonel ve daha ekonomiktir. Bu durumda telef çıkarma tesisatı klima sistemine birleştirilmelidir.

Şekil 85 – Döner hassas fi ltre (LUWA)

Şekil. 84 – Panel Ön fi ltre

Şekil 82 – Filtreleme prensibinin diyagramı

Yoğunlaştırma

Presleme Torba veya briket haline getirme

Hassas fi ltrelemeÖn fi ltreleme

Şekil 83 – Telef çıkarma akış diyagramı

1. Döner ön fi ltre2. Döner hava fi ltresi3. Radyal fan4. Material Handling Fan5. Lif ayırıcı6. Toz toplayıcı

Üfl eme

FDA sürekli

Taraklama

FDA sürekli

Çekim

FDA sürekli

Döner hava fi ltresi

FDA sürekli

49

10

11

10 9

11

12 86

7

4

5

3

2

1


1. Üretimden gelen materyal2. Lif separatörü FS3. Materyal silosu4. Boşaltma ünitesi

5. Boşaltma kanalı6. Kapatma klapası7. Temizleme havası kapatma8. Taşıma hattı

9. Telef ayırıcı WS10. Fan11. Balya presi besleme haznesi12. Balya presi

Şekil 86 – Örnek: Pnömatik materyal taşımalı balya pres sistemi

Balya yoğunluğu [kg/m3]

Kondenserden geçirdikten sonra boşaltma veya konteynerde presleme

100

Lif ayırıcıları yardımıyla çuvalara doldurma(Kompaktör)

60 - 80

Tekrar kullanım- Hafi f balya presleri- Ağır balya presleri

80 - 120200 - 250

Briket preslerinde topak veya briket formunda presleme

600 - 1 200

1.9.6. Telefi n elden çıkarılması (imha edilmesi)

Kirli telef materyalleri, elle taşıma gerekmeyecek şekilde toplanır, balyalanır, paketlenir ve ortadan kaldırılır. Balyalama ve paketleme için çeşitli olanaklar vardır:

Telef konteynerlerde preslendiğinde veya balya veya briket formuna getirildiğinde, taşıma ve nakliye basittir. Bu formda, özellikle briket olarak, telef gübre olarak kullanılabilir veya yakılabilir. Isıtma değeri yaklaşık 4 kWsaat/kilogramdır (kar-şılaştırma için, petrolün ısıtma değeri 12 kWsaat/kg’dır).

Balya pres sisteminin fonksiyonel açıklaması (BPS, Şekil. 86):

• Tekstil telefi (materyal) genellikle pnömatik olarak doğ-rudan üretim tesisinden lif separatörlerine taşınır (1) (ve kalitesine göre ayrılır).

• Lif veya telef separatörleri standart separatörler olarak kullanılır. Esas olan tozlu havanın lif separatöründe fi lt-releme tesisine boşaltılmasıdır.

• Telef lif separatöründen (2) materyal silosuna (3) boşaltılır.

• Boşaltma ünitesi (4) telefi materyal silosundan dahili materyal taşıma sistemine nakleder(8).

• Daha sonra materyal telef ayırıcı WS(9) ile balya pre-sine beslenir (11).

• Materyalin daha sonraki presleme işlemi balya presinde gerçekleştirilir (12).


2. TARAK MAKİNASI2.1. Özet 2.1.1. Giriş

Uzmanların iki özlü sözü- “Tarak makinası iplik fabrikaları-nın kalbidir.” ve “iyi taraklama eğirmenin yarısıdır” – eğirme işleminde taraklamanın önemini belirtmektedir. Denkendorf, Almanya’daki Araştırma Enstitüsünden Dr. Artzt’a göre tarak-lama işlemi:

• kalite;• ve aynı zamanda verimlilik ile en yüksek korelasyonu

göstermekedir.

Yeni eğirme sistemleri düşünüldüğünde taraklama işleminin önemi daha da fazladır. Tarak makinasının iplik kalitesine etkisi işlemin kendisinin içerdiği karışık işlem serisinden ve ekonomik temellerde yüksek üretim oranına erişme baskı-sından kaynaklanmaktadır. Üretim oranında artış ile kali-tede azalma arasındaki ilişki sebebiyle hedefl enen yüksek üretim oranı sorunlara sebep olmaktadır:

• performans yükseldikçe taraklama işlemi daha hassas-laşmaktadır;

• ve kalite üzerindeki olumsuz etkide artış olmaktadır.

Sebeplerden birisi hala 1770’li yıllardan kalma konsepte göre ve 1850’lerden kalan bir makina tipi ile çalışıyor olma-mızdır. Diğer yandan, 1965’den beri üretim hızları 5 kg/s den 220 kg/s e ulaşmıştır ve bu artışı cer makinalarının dışında başka hiçbir tekstil makinası yakalayamamıştır.Tarak makinaları ile ilgilenirken günümüzde harman hallaç ve tarak makinalarının birlikte homojen bir şekilde, ayrı-lamaz bir ünite olarak, birbirine tamamlamak üzere koor-dine edildiği unutulmamalıdır. Örneğin kolay temizlenebi-lir pamuk elyafı söz konusu olduğunda iş yükü çoğunlukla harman hallaçta iken zor temizlenecek pamuk elyafı için iş yükünün çoğu tarak makinasındadır.

2.1.2. Tarak makinasının görevleri2.1.2.1. Elyafın açılması

Harman hallaçta lifl er tutam haline gelene dek açılabilir-ken tarak makinası elyafı tek lif düzeyinde açmalıdır. Ancak bu seviyede bir açma gerçekleştirilirse temizleme ve diğer işlemler gerçekleştirilebilir.

2.1.2.2. Yabancı maddelerin temizlemesi

Yabancı maddelerin temizlenmesi işlemi esas olarak brizör bölgesinde gerçekleşir. Sadece çok az miktarda kirlilik şap-kalara veya diğer bölgelere taşınır. Modern tarak makinala-rında %80-95 seviyelerinde temizlik gerçekleştirilebilmek-tedir. Böylece harman hallaç ve tarak makinasında ulaşılan temizleme oranı toplamda %95-99 seviyelerine ulaşır. Ancak taraklanmış şerit hala %0.05-0.3 oranında yabancı madde içerir.

2.1.2.3. Tozun temizlenmesi

Harman hallaçta olduğu gibi uygulanacak emme işlemi ile temizlenebilecek serbest tozun dışında lifl ere tutunmuş olan mikro parçacıkların temizlenmesi de tarak makinasında ger-çekleştirilir. Bu parçacıkların temizlenebilmesi için elyaf/elyaf veya elyaf/metal sürtünmesine ihtiyaç vardır. Her iki durum da tarak makinasında belli derecelerde mümkündür, yani tarak makinası iyi bir toz temizleme makinasıdır.

2.1.2.4. Nepslerin açılması

Harman hallaçta bir makinadan diğerine neps sayısı artar-ken tarak makinasında mevcut sayı belli bir oranda indirilir. Tarak makinasında nepslerin temizlendiği yönünde yanlış bir inanış vardır. Aslında bu nepsler çoğunlukla açılmakta-dır. Nepslerin sadece bir kısmı makinayı açılmamış olarak şapkalar vasıtasıyla terk eder. İşlem esnasında nepslerin sayısındaki değişiklikler Şekil 87’de görülebilmektedir. Nepslerin açılmasında gelişme:

• Daha büyük silindir genişlikleri kullanılarak tambur üzerindeki elyaf yoğunluğu azaltılarak;

• Tarak telleri arasındaki aralık azaltılarak;• Daha keskin tarak garnitür telleri kullanarak;• Optimum brizör hızları (fazla düşük olmamalı) kullanarak;• Düşük penyör hızlarıyla;• Düşük materyal çıkışı ile sağlanabilir.

52

A

V M1 M2 M3 M4 M5 C


Şekil 87 – Harman hallaç ve tarak makinalarından geçen pamuktaki neps miktarındaki değişiklikler

A – nepsM – harman hallaç makinalarıC – tarak makinalarıV – balyalar halinde pamuk

2.1.2.5. Kısa elyafın temizlenmesi

Kısa elyafın temizlenmesi tarak telleri arasında bastırılıp orada kalmaları ile mümkün olabilir. Metal garnitürler ile bu durum mümkün olmadığından bu görevi sadece şapkalar gerçekleştire-bilir. Kısa elyafın uzun elyaftan ayrılabilmesi uzun elyafın tam-burun tarak telleri ile daha fazla temas etmesi temeline dayan-maktadır. Böylece uzun elyaf tambur telleri tarafından sürekli yakalanmakta ve taşınmaktadır. Öte yandan kısa elyaf tamburun garnitür tellerine daha az temas etmektedir, bu yüzden şapka-ların tellerine yakalanır ve aralarında kalırlar ve makinayı şapka sıyırıcıları ile terk ederler. Ancak kısa elyafın temizlenmesi oran-sal olarak değerlendirilmelidir ve aslında oldukça düşük miktar-dadır; %1-2 gibi bir miktar şapka sıyırıcıları ile tarak makina-sından uzaklaştırılmaktadır ve bu miktarın yaklaşık yarısını kısa elyaf oluşturmaktadır. Bu yüzden tarak makinasında %1den daha az oranda kısa elyaf temizlenmektedir. Stapel diyagra-mında ise bu durum zorlukla gözlemlenebilir – ölçüm esnasında yapılan hata bile değerdeki değişimden daha fazladır.

2.1.2.6. Elyafın harmanlanması

Malzeme makinada çok kısa zaman geçirdiği için tarak maki-nası uzun periyotlu elyaf harmanlanmasını iyileştirmez. Ancak çapraz harmanlamayı ve lifi n life karıştırılmasını iyileştirir çünkü open end eğirme dışında tek tek lifl er seviyesinde işlem tarak makinasında gerçekleştirilebilmektedir. Lifi n lifl e hassas harmanlanması tülbent formunda gerçekleştirilmektedir.

2.1.2.7. Elyaf oryantasyonu

Paralelleştirme işlemi genelde tarak makinasına atfedilir. Bu tam olarak doğru değildir çünkü her ne kadar ilk başta belirli bir derecede boylamasına düzen söz konusu olsa da elde edilen elyaf tülbentinde lifl er birbirine paralel değil-dir. Tambur üzerinde paralel yerleşim sağlandığı doğrudur ancak tambur ve penyör arasında elyaf tülbenti oluşurken bu durum kaybolmaktadır. Bu yüzden tarak makinasının lifl erin kısmi oryantasyonunu sağladığı söylenebilir ancak paralelleşmeyi sağladığı söylenemez.

2.1.2.8. Şerit oluşumu

Elyafı biriktirebilmek, transfer edebilmek ve diğer işlemleri uygulayabilmek için bir ara ürün eldesi şarttır. Bu ara ürün şerittir. Ekstrem durumlarda tarak şeridinin numarası 3 kteks (yeni eğirme işlemleri) ile 9 kteks arasındadır. Genelde kısa elyaf iplikçiliğinde şerit numarası 4 - 7 kteks (cer makinasına direkt besleme için 20 kteks’e kadar çıkabilir) arasındadır.

Ayrıca tüm işlemlerin aşağıda belirtilen şartlarda gerçekleş-tirilmesi gerektiği akılda tutulmalıdır:

• Yüksek üretim miktarlarında;• Lifl erin zedelenmeden işlenmesi ile ve• Hammaddenin yüksek kullanımı ile.

2.1.3. Çalışma prensibi

Modern tesislerde, hammadde hava emişi kanallarıyla (Şekil 88, 1) farklı tasarımlardaki tarak makinası silosuna (2) beslenir. 500 - 900kteks civarında düzgün bir şekilde sıkıştırılmış tülbent siloda biriktirilir. Bir transfer silindiri (3) bu materyali besleme düzeneğine (4) iletir. Besleme düze-neği bir silindir ve besleme tablasından oluşur ve bu düzenek elyafı optimum kıstırma sağlayacak şekilde brizöre (5) doğru ilerletir. Besleme silindirinden brizöre doğru kıstırılmış olan elyaf brizör tarafından taranıp açılmalıdır. Bu topaklar ızga-ralar (6) üzerinden geçer ve tambura (8) aktarılır. Bıçak, ızgara ve tarak telleri (6) arasından geçen malzeme büyük ölçüde temizlenir. Ortaya çıkan döküntü hava emişi (7) ile uzaklaştırılır. Taraklama işleminde elyaf tutamları ise tambur ile taşınır ve tambur-şapka arasında tek bir lif haline gelinceye kadar açılır. Şapkalar (10) sonsuz zincir mekanizması ile hareket etmekte olan 80 - 116 ayrı tarak-lama çubuğundan oluşmaktadır. Günümüzde, şapkaların 30 - 46 tanesi (modern tarak makinalarında yaklaşık 27 tanesi) taraklama pozisyonundadır;

53

1

2

34

5

6

7

89

1011

12

13

14

15

16

17

18

1 500

1 000


Şekil 88 – Yüksek performanslı modern tarak makinası

Şekil 89 – Rieter C 60 tarak makinası standart tarak makinası ile karşıla-ştırmalı olarak; çalışma eni 1 500 mm

diğerleri ise hareket halinde taraklama konumuna dönüş yolundadır. Dönüş esnasında bir temizleme birimi (11) şapkalardaki lifl eri, nepsler ve yabancı maddeleri sıyırır. Ayrıca sabit şapkalar da (9 ve 12) işleme yardımcı olması için tasarlanmıştır. Tamburun altı ızgaralar ya da plaka-lar ile (13) kapatılmıştır. Taraklama işlemi tamamlandık-tan sonra tambur üzerinde kancasız, paralel ve serbest konumda bulunan lifl er taşınmaktadır. Ancak bu haliyle lif-ler taşınabilir bir şekilde değildir. İlave bir silindir, penyör (14), lifl erin taşınması için kullanılır. Penyörün çevresel hızı tambura kıyasla daha düşük olduğundan lifl eri tülbent oluşturacak şekilde toplar. Sıyırıcı düzenek (15) tülbenti penyörden alır. Silindirler (16) şeridi kısmen sıkıştırdıktan sonra döner kova tertibatı (18) ile şerit kovaya (17) birikti-rilir. Dönen silindirler, tambur ve şapkaların işlem boyunca aşınmaya maruz kalan garnitür telleri vardır ve bu kısımlar belirli aralıklarla bilenmelidirler.

2.1.4. Farklı tasarım çeşitleri2.1.4.1. Temel unsurlar

Tarak makinaları uzun lifl eri (taraklama silindirli yün tarak-ları) ya da kısa lif iplikçiliğinde kullanılan lifl eri işlemek için tasarlanmıştır. Kısa lif tipindeki materyal için kullanılan tarak makinalarında sonsuz zincir mekanizması ile hareket ettirilen şapkalar bulunmaktadır.

Makinanın ismi zamanında lifl eri birinden ayırmak için kulla-nılmış olan dikenli bir meyve olan deve dikeni anlamına gelen Latince “carduus” kelimesinden gelmektedir. Çalışma geniş-liği genelde 1 000 mm ya da 40 inçtir; Rieter ise C 60 tarak makinası ile çalışma genişliğini 1 500 mm’ye çıkarılmıştır.

Bu, üretim kapasitesinin 5 kg/saatten maksimum 120 kg/saate ve en yeni jenerasyonda yaklaşık 220 kg/saat gibi son derece yüksek değerlere çıkabilmesinin sebeplerinden birisidir.

Konvansiyonel tarak 7.65 m2

C 60 tarak 6.94 m2


Şekil 90 – Crosrol tandem tarak makinası

Her ne kadar bugün kullanılmakta olan tarak makinası 1850 yılında tasarlananla aynı tip ise de bazı tasarım detayları ile performansı büyük miktarda arttırılabilmiştir.İlk olarak hedefl enen:

• tamburun ön tarafından daha iyi açma;• tambur yüzeyinde daha iyi ve homojen elyaf

dağılımının sağlanmasıdır.

Daha çok sayıda açma ve taraklama donanımının, yani:• topak besleme sisteminde açma tertibatı;• brizörde yeni besleme tertibatı (doğrusal besleme);• ikinci ve üçüncü brizör;• silindirdeki şapkaların ön ve arka kısımlarına yerleştiri-

len taraklama çubukları ile bu hedefl ere ulaşıldı.

Bu iyileştirmeleri sağlamak için daha önce ilerleyen bölümlerde bahsedilecek olan Crosrol seri tarak makinası kullanılıyordu (şu anda kullanılmıyor).

2.1.4.2. Duo veya tandem tarak makinaları

Adından da anlaşıldığı üzere tandem tarak makinalarında iki tane taraklama ünitesi birleştirilip tek bir ünite haline getirilmiştir ve ilk taraklama ünitesinin penyörü, ikinci taraklama ünitesinin brizörüne elyafı besler. Çift taraklama-nın kaliteye ve elyaf karıştırılmasına pozitif etkisi vardır.

Ancak bu avantajlar, yanında makina ve bakım maliyetlerin-deki artışı da beraberinde getirir, ayrıca daha fazla alana ihti-yaç vardır. Yeni nesil modern tarak makinaları tandem tarak makinalarının sağladığına eş değer veya daha iyi kaliteyi sağlayabilmektedir. Bu yüzden tandem tarak makinaları artık gerekli değildir ve piyasada bulunmamaktadır (Şekil 90).

2.2. Tarak makinasındaki çalışma bölgeleri 2.2.1. Materyalin beslenmesi 2.2.1.1. Gereksinimler

Modern iplik işletmelerinde tarak makinası bütünlük taşıyan ilk ara ürünü sağlamaktadır. Diğer gereksinimler arasında, mamulün düzgün ve mümkün olduğunca hatasız olması gerekmektedir. Şeritteki düzgünsüzlükler iplikte de ortaya çıkmaktadır, en azından karde ipliklerin eğilmesi esnasında ki bu durum iplik kalitesini düşürmektedir. Beslenen mater-yal uygun özellikleri sağlamıyorsa hatasız şerit elde edile-mez çünkü beslenen materyaldeki her düzgünsüzlük çekim sebebiyle daha da artarak şeride aktarılmaktadır. Materyalin makinada geçirdiği zaman bunun kompanse edilebilmesi için çok kısadır. Eğirmede, diğer üretim işlemlerinde olduğu gibi, hataların düzeltilmesine ya da gizlenmesine değil en başta önlenmesine gayret edilmelidir. Dolayısıyla tarak makinasına beslenen materyalde düzgünsüzlük olmamalıdır. Vatka besleme yapıldıysa, dövücü düzgün vatkalar oluştur-


Şekil 91 – Tarak makinasına malzeme beslenmesi

duğundan bu küçük bir sorundur, zira her biri numaranın doğruluğu açısından. kontrol edilen uniform vatkalar elde edilmiştir. Topak besleme sistemi daha hassastır. Topaklar pnömatik olarak taşınıp değişik tarak makinalarının silola-rına beslenmektedir. Tarak makinalarından biri daima dağı-tım sisteminde fana daha yakındır, diğerleri ise sabit bir şekilde artan mesafelerde fandan uzaktır. Düzgün besleme yapabilmek için tüm taraklara giden topaklar eşit kalınlıkta olmalıdır ve her tarak silosunun kanalında uniform ve eşit yoğunlukta dağılmalıdır. Bunu sağlamak için ekstra çaba gerekmektedir. Yüksek performanslı tarak makinalarında beslenen materyalde aranan bir diğer şart ise beslenen elya-fın yüksek derecede açılmış olmasıdır. Bu şart sağlandığı için bu tarak makinalarının performansında konvansiyonel tarak makinalarına kıyasla artış sağlanabilmektedir. Tarak garnitürlerinin daha fazla yüklenmesi (600 - 900 kteks) daha fazla materyalin üretimine izin verir. Bu yüzden daha iyi açılmış malzeme çok önemlidir.

2.2.1.2. Topak beslemenin temelleri

İki temel topak besleme prensibi arasındaki fark:• açıcı sistemi olmayan tek bölümlü (tek parça) silo

(Şekil 92);• açıcı sistemli iki bölümlü silo (Şekil 93).

Tek parçalı siloda, zaman ile yüksekliği değişen kolon şek-lindeki materyal, besleme silindirine itilmektedir. Bu tip silo basittir, karmaşık değildir, ekonomiktir ve az bakım ister ama yüksek performanslı tarak makinasının gereksi-nimlerini karşılayamaz. Bu sistemin tersine, iki bölümlü silo sistemi daha karmaşık ve pahalıdır ama daha iyi açıl-mış ve uniform tülbent beslenmesini sağlar.

Silonun üst kısmı biriktirme yapılan kısımdır, burada har-man hallaçtan alınan malzeme havadan ayrılmaktadır. Alt kısımda, açma silindirinde gerçekleşen açma işlemin-den sonra materyalin miktarı sürekli sabit tutulur. Burada materyal basınçlı hava ya da titreşim plakaları ile hafi fçe sıkıştırılıp düzgün bir besleme stoğu oluşturmaktadır. Açık ve kapalı dağıtım sistemleri ile besleme düzenlerinde de bir farklılık yaratılmıştır. Açık transfer sisteminde son taraklama ünitesinden sonra kanal sonlanmaktadır. Kapalı sistemde herhangi bir taraklama ünitesi tarafından alın-mamış olan elyaf topağını dağıtım birimine geri getire-cek sirkülâsyon vardır. Eğer sirkülâsyon yolunda çok fazla materyal varsa neps oluşabilir. Bu tip bir düzenek, harman hallaç tesisi ile ilişkilendirilmiş taraklar değiştirilemeyeceği için, esnek değildir. Pnömatik kanallı besleme sistemlerinin her şeklinde, taraklama ünitesi durduğu zaman silo içeri-sinde materyalin sıkıştırılması, basınçlı havayla ya da titre-şim plakasının sarsılmasıyla sağlansa da sonlandırılmakta-dır. Aksi halde kanalda kalan materyal olması gerekenden fazla sıkıştırılacak ve işlem tekrar başladığında nihai şerit çok kalın olacaktır. Pnömatik beslemeye sahip tarak maki-naları şerit numarasını sabit tutabilmek için regüle siste-mine gereksinim duyarlar.

Şekil 92 – Tek bölümlü siloya tutam besleme

56

2

34

5

5

6

1

2

34

55

6


Şekil 94 – Tarak silosunda ince temizleme

Şekil 93 – İki bölümlü silo ile topak besleme

2.2.1.3. İki bölümlü silo sistemi

UNIfl ex B 60 ve silolar veya UNIstore A 78 arasında fan ile taşınan hammadde taşıma kanalı aracılığı ile her bir tarak makinasına ait siloya (kanalın üst yarısı) sevk edilir. Taşıma kanalı bir ünite içerisindeki tüm entegre makinaları dolaşır. Taşıma için kullanılan hava delikli levhadan çıkar ve emme kanalıyla geri taşınır. Silonun bu kısmında (üst yarısı) elektronik basınç düzenleyici malzeme yüksekliğinin sabit kalmasını sağlar. Silonun üst yarısını kapatan besleme silindiri, materyali açma silindirine doğru iter ve bu silin-dir ince topaklar kopartır ve bunları fi ili besleme silosuna (alt kısım) aktarır. Burada fandan gelen kontrollü basınçlı havayla kontrollü yoğunlaştırma gerçekleştirilmektedir.

Arka duvarın bir kısmını oluşturan delikli levha havanın kaçmasına izin verir, daha sonra fana geri döner. Elektronik basınç düğmesi besleme silindirinin (açma silindirinin üzerindeki) hızının ayarlanmasıyla materyalin siloya sabit yoğunlukta ve miktarda doldurulması sağlanır. Silodaki hava akımı topakları delikli levhanın lifl erle en az örtüldüğü kısımlarına taşır. Böylece tüm silo genişliğince elyaf topak-larının düzgün dağılımı sağlanır.

2.2.1.4. Tarak silosuna entegre ince temizleyici

Bu çözüm ile tarak silosunda ince temizlik yapılabilmekte-dir. Mevcut açma pozisyonu döküntü bıçağı ile desteklen-mektedir. Sonuç:

• entegre ince temizlemeli tarak silosu;• harman hallaç ünitesinin yüksek üretim kapasitesi

çok sayıda tarak makinasına dağıtılmaktadır;• ince temizleme, harman hallaç ünitesine kıyasla, daha

düşük üretim hızlarında hassas bir şekilde gerçekleşti-rilmektedir;

• daha iyi iplik kalitesi; örneğin sık rastlanan hatalar (kalın yerler, ince yerler ve neps) genelde azalmıştır ve kısa elyaf içeriği iyileştirilmiştir.

57

1

2

3

4 5

1

23

4 5

a

b


Şekil 95 – Konvansiyonel besleme tertibatı Şekil 96 – Besleme plakasının şekli

İşlem aşamaları (Şekil 94):1. Elyaf topakları ince temizleme ünitesi bulunan tarak

silosuna beslenir.2. Elyaf topakları, tarak silosunun üst kısmında (1, 2) taşı-

yıcı havadan ayrılır ve homojen bir birikim sağlanır.3. Besleme oluklu bir besleme silindiri (4) ve bir iğneli

silindir (4) küçük topaklar üretir ve böylece geniş topak yüzeyi oluşur.

4. Entegre döküntü bıçağı açığa çıkan çepel parçalarını derhal temizler.

5. Serbest kalan topaklar kontrollü hava akımıyla şaftın daha alt kısmına (5) üfl enir ve bu bölgede homojen şekilde birikir.

6. Delikli arka duvar bu aşamada topakların yeniden tozdan arınmasını sağlar.

2.2.2. Brizöre besleme tertibatı2.2.2.1. Konvansiyonel sistem

İyi tasarlanmış besleme tertibatının aşağıdaki görevleri gerçekleştirmesi beklenir:

• tüm genişliği boyunca elyafı kıstırabilme;• brizörün hareketine karşı elyafı tutabilme;• açma işlemine imkân verecek şekilde elyafı brizöre

doğru zedelemeden taşıyabilme.

Konvansiyonel besleme tertibatı (Şekil 95) besleme plakalı (1) bir besleme tablası ve bu plakaya bastırılmış besleme silindirini (2) içermektedir. Besleme plakası besleme masa-sının bir uzantısı olarak oluşturulmuştur ve silindirin eğrili-ğine uyumludur.

Plakanın üst ucu elyafı tutabilmek için burun benzeri eğik bir saptırıcı kısma sahiptir (b, Şekil 96). Brizöre dönük olan plaka uzun kılavuz yüzeyine sahiptir (a). Temizlenen döküntü kalitesi ve miktarı üzerinde eğik saptırıcı burun kısmının ve kılavuz yüzeyin önemli etkisi vardır. Keskin saptırıcı burun lifl eri iyi tutar ve dolayısıyla yoğun ancak kaba açma etkisi yapar. Diğer yandan daha yuvarlatılmış bir eğri lifl eri iyi kavrayamaz ve sonuçta zayıf açma oluşur. Bu durumda brizör sıklıkla elyaf topaklarını yırtar. Kılavuz yüzeyin uzunluğu (Şekil 96 a) döküntü temizlemeye etkile-mektedir. Eğer çok kısa ise lifl er brizörden kaçabilir.

Telef, döküntü bıçağı tarafından parçalanır ve döküntü top-layıcıda kaybolur gider. Eğer bu yüzey çok uzunsa lifl eri gar-nitüre doğru bastırır. Böylece lifl er daha iyi tutulmaktadır ancak lifl er arasındaki yabancı maddeler de daha iyi tutu-lur. Sonuç, temizleme etkisinde azalmadır. Kılavuz yüzeyi-nin büyüklüğü, en azından geniş bir aralıkta, elyafın stapel uzunluğuna bağlıdır. Besleme silindiri 80 - 100 mm arasında çapa sahiptir ve genelde materyal akış yönünün aksine ola-cak şekilde testere-dişli teller ile kaplıdır. Bu şekilde brizö-rün topakları koparmadan tutmasını sağlayacak iyi bir lif kav-raması mümkün olmaktadır. Bu yüzden brizörün açma efekti genellikle taraklama işleminin en temel özelliğidir.

58

1

2

3

a

b

1

2

3

a

b


Şekil 97 – Tambur dönüş yönü ile aynı yönde besleme (Rieter)

2.2.2.2. Brizörün dönüş yönü ile aynı yönde besleme (tek yönlü besleme)

Konvansiyonel sistem incelendiği zaman, malzemenin ile-riye, mantıksız bir şekilde brizörün dönüş yönünün tersine, itildiği gözlemlenir. Brizörün elyaf tutamını süpürebilmesi için tutamın keskin bir şekilde eğilmesi gerekir. Bu eğilme tabi ki elyafın zedelenmeden işlem görmesi gerekliliği ile çelişmektedir. Bu yüzden Rieter besleme yönünü brizörün dönüş yönü ile aynı olacak şekilde değiştirmiştir (Şekil 97). İki besleme elemanının yerleşimi konvansiyonel sistemin-kine göre tam tersi şekildedir, yani besleme silindiri (2) aşağıya yerleştirilmiştir ve plaka (1) bu silindire doğru yay baskı sistemi ile bastırılmaktadır.Besleme silindirinin brizör ile aynı yönde dönüşüyle elyaf tutamı aşağıya brizörün dişlerinin arasına doğru ilerler. Konvansiyonel besleme sisteminde mükemmel işlem koşul-larını sağlamak için besleme plakası ve brizör arasındaki mesafe materyale göre hassas bir şekilde ayarlanmalıdır. Besleme silindiri ve tamburun dönüş yönünün aynı olduğu durumda kıstırma (plakadan çıkış) bölgesiyle besleme silin-diri/brizörün kıstırma noktası arasındaki mesafe (mesafe b/a) ayarlanabilir.

2.2.3. Brizör bölgesi

2.2.3.1. Brizör

Genelde yaklaşık 250 mm çapa sahip dökme demir bir silindirdir. Testere dişli garnitür telleriyle kaplıdır. Brizörün altında ızgaralar ya da taraklama elemanlarından oluşan kapalı bir kısım vardır, üzerinde ise koruma amaçlı metal levha bulunur. Brizörün amacı beslenen elyaftan ince açıl-mış topaklar koparmak, silindirin altında bulunan döküntü ayıklayıcı parçalar üzerinden geçirmek ve daha sonra tam-bura aktarmaktır. Yüksek performanslı tarak makinalarında dönme hızları pamuk için 800 - 2 000 dev/dak, sentetik lif-ler için 600 dev/dak. civarlarındadır.

2.2.3.2. Brizörün işlevi

Açma ve temizleme işleminin en büyük kısmı brizör tarafın-dan gerçekleştirilmektedir. Tek brizörlü makinalarda tam-bur yüzeyine lifl erin %50’si topak halinde ve 550’den biraz daha azı da tek lif olarak aktarılır. Bu yüzden brizörün yap-tığı işlem yoğun ama kabadır. Brizör kalın bir elyaf tutamını yaklaşık 1 600 dev/dak (yaklaşık 600 000 tel ucu/saniye) dönme hızı, yani yaklaşık 21 m/saniye (yaklaşık 76 km/saat) çevresel hız ve 1 600’den fazla bir çekim ile tarar. Sofi stike matematik hesaplamaları olmadan da açma noktasında lif düzensizlikleri olacağı açıktır. Oluşacak bu düzensizliklerin derecesi sadece aşağıda belirtilmiş olan ayarların yapılması ile kontrol edilebilir:

Şekil 98 – Brizör

59

1

2

3 3

24

4

3a

5


Şekil 99 – Rieter C51 tarak makinasında brizör altındaki taraklama segmentleri

Şekil 100 – Rieter C 60 tarak makinası, tek brizör

• elyaf tutamının kalınlığı;• beslenen materyalin açılma derecesi;• çalışan ekipmanlar arasındaki mesafe;• beslenen materyalde lifl erin oryantasyon derecesi;• tarak tellerinin yoğunluğu;• brizörün dönüş hızı;• beslenen malzeme miktarı.

Açma işlemi beslenen elyafın brizör vasıtasıyla kama şek-linde kopartılmasıdır, “kama şekli” ile lifl erin kıstırılıp çekil-mesiyle brizöre doğru sarkan elyaf tutamının incelmesi kas-tedilmektedir. Açma işleminin tipi ve yoğunluğu nihai ipliği, özellikle neps miktarı, hatalı yerler, düzgünsüzlük ve muka-vemet açısından etkilemektedir. 2.2.3.3. Döküntünün temizlenmesi

Döküntünün temizlenmesi brizörün altında özel ekipman-larla sağlanmaktadır ve yoğun bir işlemdir. Klasik temiz-leme donanımı 1 - 2 döküntü bıçağından ve bir yarısı ker-tikli levhadan, diğer yarısı ise delikli levhadan oluşan bir ızgaradan meydana gelmektedir. Bu donanımda, yabancı maddelerin temizlenmesi döküntü bıçağının sıyırma işlemi ile gerçekleşmektedir. Izgara levhaları lifl eri kılavuzlama ve tutma görevini yapar yani oluşabilecek ilave elyaf kaybını önlerler.Yüksek performanslı tarak makinaları daha yüksek mik-tarlarda materyal üretiminin üstesinden gelebilmek için alternatif donanımlar gerektirirler. Bu sebeple bu tarz tarak makinalarında brizörlerin ızgaraları yoktur, bunların yerine taraklama segmentleri (4, Şekil 99) vardır.Yeni nesil Rieter tarak makinalarında, örneğin, topaklar tam-bura aktarılmadan önce bir döküntü bıçağından (2) geçer, sonra taraklama plakasından (3), sonra tekrar döküntü bıça-ğından ve yine taraklama plakasından geçer. Taraklama pla-kaları özel garnitür telleri ile kaplanmıştır (3a).

Brizöre emiş ünitesine sahip döküntü bıçağı yerleştirilmiş-tir. Silodaki etkili açma ile tek brizörlü C 60 tarak makinası, C 51 e kıyasla daha iyi açma yapabilmektedir. Tek brizör ile daha az elyaf kaybı ile açma işlemi gerçekleştirilebilmekte, kaba döküntü ve toz da hassas bir şekilde temizlenebilmek-tedir.

2.2.3.4. Lifl erin tambura transferi

Brizör ile tambur arasındaki garnitür telleri penyör için kon-fi güre edilmiştir. Dolayısıyla bu pozisyonda açma işleminin etkisi çok güçlü olamaz. Yine de şerit kalitesini etkilemekte ve ayrıca burada lifl erde oluşan boyuna oryantasyonu da iyi-leştirmektedir. Bu etki iki silindirin hızları arasındaki orana bağlıdır. Farklı araştırmalara göre, bu oran 1:2 olmalıdır; yani brizör ile tambur arasındaki çekim 2 den biraz daha fazla olmalıdır (bu durum tek brizörlü makinalar için geçerli-dir). Optimum oran ise hammaddeye bağlıdır; her durumda hızlar değiştirileceği zaman bu birbirine bağımlılık göz ardı edilmemelidir.

2.2.4. Yardımcı taraklama ekipmanları (taraklama yardımcıları)

2.2.4.1. Bu donanımlara duyulan ihtiyaç

Tarama oranı denilen parametre daha önce tarak makina-larındaki açma etkisini ifade etmek için kullanılmıştır. Bu oran tamburun dönme hızının (dev/dak) besleme hızına (inç/dak) oranıydı. Bu oran modern üretim koşullarında kul-lanılamaz. Lif başına düşen uç sayısıyla açma etkisi ifade edilebilir yani birim zamanda beslenen ortalama toplam elyafın aynı zaman süresince mevcut uç sayısına oranıdır. Örneğin brizörde lif başına 0.3 uç (her bir uç için 3 lif) ola-bilir ve tamburda lif başına 10 - 15 uç olabilir.


Eğer belirli bir kalitede iplik gerekiyorsa tarak makinasında buna karşılık gelen açma gerçekleştirilmelidir. Ancak, tarak makinasında üretimde artış çok basit olarak daha fazla elyafın makinadan geçmesi anlamına gelmektedir. Aynı taraklama etkisini (yani lif başına aynı adette uç) elde edebilmek için birim zamandaki uç sayısının arttırılması gerekmektedir. Bu da:

• birim alanda daha fazla uça (daha sık garnitür teli);• daha yüksek besleme silindiri ve tambur hızları;• daha fazla taraklama yüzeyi ya da taraklama pozisyonu;• tambura beslenmeden önce lif tutamlarının daha ince

açılmasıyla başarılabilir.

Uç sayısını arttırmak için çok az şey yapılabilir, çünkü elyaf kütlesi de garnitür telleri arasına dağıtılabilmelidir: kaba lifl er ve yüksek miktarda üretim kalın garnitür tellerini gerektirir; ince elyaf ve düşük üretim ince garnitür telleri-nin kullanımına imkân verir. Hızların arttırılmasıyla yeterince ilerleme sağlanmıştır, ama daha fazla artış örnekten de anlaşılacağı üzere daha zor olacaktır. Örneğin, eğer tarak makinasının üretimi her bir lif için aynı uç sayısı ile 25 kg/saatten 60 kg/saate arttırıl-dıysa tambur hızı 300 dev/dak dan 750 dev/dak ya arttırıl-malıdır (Dr. Artzt’a göre). Tasarım ya da teknolojik açıdan bu mümkün değildir. Pek çok etkinin yanı sıra, belirtilebile-cek tek bir sonuç lifl erin zarar görmesidir. Bu durumda geriye üçüncü ve dördüncü yaklaşımlar kalı-yor: – ilave taraklama yüzeyinin ya da pozisyonlarının sağlanması ve/veya daha fazla brizörün monte edilmesi. Burada ayrıca iki olasılık vardır:

• brizörlerin sayısını arttırmak;• ilave taraklama plakalarının yerleştirilmesi.

Pratikte her ikisi de uygulanmaktadır.

2.2.4.2. Brizör sayısının arttırılması

Standart tarak makinasında sadece bir brizör bulunur; uzun zamandan beri bu sayıyı ve dolayısıyla açma etkisini arttırma çalışmaları yapılmaktadır. Yüksek üretim kapasitesine sahip modern tarak makinalarıyla birlikte pek çok üretici bu yak-laşımı performans arttırıcı bir yol olarak değerlendirmiştir. Bu yüzden değişik tarak makinası tasarımcıları birden fazla brizörü taraklama ünitelerine dahil etmiştir, örneğin Rieter (Şekil 101), Trützschler veya Marzoli. Bu uygulamalar opsi-yoneldir. Penyördeki garnitür teli yüzeyleri göreceli olarak aynı konfi gürasyona sahip olmalı ve hızlar materyal hareket yönünde arttırılmalıdır, örneğin ilk brizörde 600 dev/dak, sonra 1 200 dev/dak ve üçüncü brizörde 1 800 dev/dak şek-linde arttırılmalı (ya da çap artışıyla hızlar attırılmalı).

Izgaralar yerine brizörler muhafaza içine yerleştirilmiştir. Bu muhafazalar içerisinde döküntüleri sıyırabilecek keskin köşeli ızgara bıçakları da olmak üzere az sayıda küçük açık-lıklar bulunmaktadır. Döküntüler boru içerisine düşmekte ve buradan emilerek döküntü toplama haznesine gitmekte-dir. İnce, uzun lifl er için ise genellikle tek bir brizör kulla-nılmaktadır.

2.2.4.3. Taraklama plakaları ve ya çubukları

Taraklama etkisini yoğunlaştırmak için bir diğer ya da ilave metot ise belirli pozisyonlarda taraklama elemanlarının eklenmesidir. Günümüzde taraklama yardımcıları üç pozis-yonda uygulanabilir:

• brizörün altında;• brizör ve şapkalar arasında;• şapkalar ve penyör arasında.

Bu yardımcılar, taraklama plakaları ya da çubukları şeklinde olabilir.

Brizördeki taraklama plakaları Şekil 99’da, taraklama çubukları ise Şekil 102 ve 103 de gösterilmiştir. Plakalar genelde brizör bölgesinde kullanılmaktadır, çubuk-lar ise daha çok tambur bölgesine yerleştirilmektedir (Şekil 102 ve 103). Alüminyum taraklama profi li (1) iki adet taraklama çubuğundan oluşur. Çubukların avantajlarından birisi değişik inceliklerde tedarik edilebilmeleridir, örneğin materyal akış yönünde gittikçe incelebilirler. Değişik imalat-çılar pozisyon başına değişik adette (1 - 4 arasında) eleman kullanmaktadır. Tıkanmaya sebep olmayacak özel garnitür telleri kullanılmalıdır. En modern yüksek performanslı tarak makinaları bu tip taraklama yardımcıları ile donatılmıştır; diğer tüm makinalar, örneğin Graf, İsviçre veya Wlaters, Almanya ile modernize edilebilir. Değişik tasarımlarda başka taraklama donanımları da kullanılmaktadır, örneğin kılavuzlama elamanlı (5) döküntü bıçakları (4) ve emme boruları (3), vb.

Şekil 101 – Rieter C 60 tarak makinasında üç brizör

61

1

3

1

3

2

2

3

4

5

1

1

2

2

3

1

3

3

4

5

4

5

3

1

2

2

A

6 5 4 3 2 1 B

A

6 5 4 3 2 1 B


Şekil 104 – ilave taraklama segmentleri olmayan tarak makinalarında şapkalarda taraklama etkisi:A, taraklama etkisi (taraklama kuvveti); B, giriş noktasından itibaren şapkaların adedi.

Şekil 105 – ilave taraklama segmentleri olan tarak makinalarında şapkalarda taraklama etkisi: A, taraklama etkisi (taraklama kuvveti); B, giriş noktasından itibaren şapkaların sayısı

2.2.4.4. Taraklama elemanlarının amacı ve etkisi

Eğer taraklama elemanları ya da ilave brizörler kullanıl-mıyorsa brizör tambur üzerine daha fazla topak formunda elyaf sevk eder. Bu haliyle elyaf yoğun bir formdadır ve brizör enince düzensiz bir şekilde dağılmıştır. Eğer bu şekilde tambur ve şapkalar arasındaki bölgeden geçerse, lifi n liften ayrılması zorlaşır ve garnitür tellerine daha fazla kuvvet uygulanır. Böylece tüm taraklama işlemi zorlaşır.

Bu sebeple yüksek performanslı taraklarda her bir lifi n tam-bur yüzeyine uniform olarak dağılmış olduğu varsayılmak-tadır ve bu da yine brizör sayısının arttırtması ve taraklama elemanlarının ilave edilmesiyle sağlanabilir, çünkü böylece lifl er ileri düzeyde açılabilir, inceltilebilir ve düzenli şekilde dağıtılabilir ve tüm yüzeyde lifl erin dağılımı iyileştirilebilir.

Şekil 103 – Çıkıştaki değişik taraklama segmentleri

Şekil 102 – Besleme bölgesinde taraklama çubukları

62

A [%]

I II III IV VB

100

50

0

a b c


Nihai analizde, bu ilave donanımlar tambur/şapka taraklama bölgesindeki yüklenmeyi azaltır. Schmolke ve Schneider [10] tarafından çizilen iki diyagramda (Şekil 104 ve 105) tarak-lama segmentleri olan ve olmayan şapkalardaki yüklenme görülebilir; ayrıca bu diyagramlardan da açıkça anlaşılabi-leceği gibi esas açma işlemi materyalin girişinden sonraki ilk şapkalarda gerçekleşir. Taraklama segmentleri aşağıdaki avantajları sağlar:

• tozun ve yabancı maddenin daha iyi temizlenmesi;• nepslerin daha iyi açılması;• hızda dolayısıyla üretim miktarında artış olasılığı;• garnitür tellerinin korunması;

ve dolayısıyla• özellikle şapkalarda olmak üzere garnitür tellerinin

daha uzun ömürlü olması;• daha ince garnitür tellerinin kullanılabilme olanağı;• daha iyi iplik kalitesi;• garnitür tellerinin daha az hasar görmesi;• daha temiz garnitür telleri.

Her ne kadar esas taraklama tamamlanmış olsa da şapkalar-dan sonra bulunan taraklama elemanları bile iplik kalitesine etkiler. Bu durum Artzt, Abt ve Maidel tarafından Şekil 106 [11] daki diyagramda gösterilmektedir. Segmentler ilave ince taraklama bölgesi yaratır çünkü lifl er penyöre geçmeden önce tamburla birlikte 5 ila 10 kez döner. Bu aynı zamanda lif oryantasyonunu ve lifl erin penyöre transferini iyileştirir.

2.2.5. Tambur2.2.5.1. Tambur

Tambur genelde dökme demirden üretilir ama bazen çelik-ten de yapılır. Tamburlar genelde 1 280 - 1 300 mm çapa (Rieter C 60 tarak makinası 814 mm, 900 dev/dak hız) sahip olur ve 250 ve 500 (600e kadar) dev/dak ile döner. Yuvarlama toleransı çok sıkı limitler içerisinde tutulma-lıdır – en yakın ayar mesafesi (tambur ve penyör arasın-daki) sadece yaklaşık 0.1 mm’dir. Tambur genelde rulmanlı yataklarla desteklenir.

2.2.5.2. Tamburun kafeslenmesi

Tamburun altında ve tamamen kapatacak şekilde çapraz kertiklere sahip metal levhadan yapılmış bir ızgara vardır, bu ızgara yabancı maddeleri temizlemek ve sürekli hava akışını sağlamak için tasarlanmıştır. Ancak temizleme etkisi oldukça küçük olduğu için bazı üreticiler, örneğin Rieter, ızgara yerine kapalı metal kafes kullanmaktadır. Böylece kertiklerde oluşabilecek küçük hava girdapları önlenebi-lir. Kapalı levha ile tambur yüzeyindeki lif oryantasyonu iyileştirilir ve sıklıkla yüksek tambur hızlarında neps sayı-sında da azalma sağlar. Brizör ve şapkalar ve bunlar ile pen-yör arasında tamburun muhafazası koruyucu kaplamanın şeklini alır. Bu koruyucu levhalardan birisi, makinanın ön tarafındaki şapkalara yakın olan, bıçak şeklindedir. Şapka telefi nin seviyesi ve kalitesi bu bıçak ile tambur arasındaki mesafenin ayarından etkilenir. Dar mesafe az miktarda ve geniş aralık daha fazla miktarda telef üretir. Ancak bu ayar-lamalar şapkaların döküntü çıkarma etkisini değiştirmek için uygun değildir. Örneğin eğer şapkaların döküntü seviyesini arttırarak daha fazla kısa elyaf çıkarmak isteniyorsa başa-rılı olunamaz. Kısa elyaf yerine daha çok uzun elyaf şapka telefi olarak ayrılır. Sonuçta elyaf kaybı artar. Optimum sevi-yeye ulaşıldığında (üretici tarafından) önemli sebepler söz konusu olmadıkça ayarlar değiştirilememelidir.

2.2.6. Şapkalar 2.2.6.1. Fonksiyonu

Tambur (Şekil 107, 1) ile birlikte şapkalar ana taraklama bölgesini oluşturur. Burada aşağıda belirtilen etkiler elde edilebilir:

• tutamların tek lif haline gelinceye kadar açılması;• kalan yabancı maddelerin temizlenmesi;• bazı kısa lifl erin çıkarılması;• nepslerin açılması (mümkünse temizlenmesi);• tozun uzaklaştırılması (3);• lifl erin yüksek derecede boyuna oryantasyonu

gerçekleşir.

Şekil 106 – şapkalardan sonra taraklama segmentlerinin kullanımı ile iplik özelliklerinde gelişmelerA, taraklama segmentleri olmayan tarak makinalarına ait karşılaştırma değerleri (100%);I, neps; II, kalın yerler; III, ince yerler; IV, iplik düzgünsüzlüğü; V, özgül mukavemet a, tambur garnitür telleri: 430 uç/inç kare; b, tambur garni-tür telleri: 660 uç/inç kare; c, tambur garnitür telleri: 760 uç/inç kare.

63

3

13

34

2

1

1

2

34

5

1

1

2

3

3

34

a b

c


Şekil 107 – Tambur ve şapkalar arasındaki taraklama bölgesi

Şekil 109 – Modern şapka konstrüksiyonu

Trützschler şapka çubuğu1. Optimize edilmiş hafi f alüminyum profil2. Güvenli bir şekilde sabitlenmiş şapka telleri3. Aşınmaya dayanıklı sert metal pimler4. Plastik sabitleme klipsleri5. Temizleme keçesi kayma yüzeyini temizler

Şekil 108 – Garnitür şeritlerinin klipslerle (c) şapkalara monte edilmesi (b)

Şekil 110 – Cıvatalarla şapka çubuklarının sonsuz zincire montajı

Bu şartların sağlanabilmesi için, geniş bir taraklama yüzeyine ihtiyaç vardır. Bu yüzey çok sayıda arka arkaya düzenlenmiş şapka çubuklarını (2) emniyet altına alan çok sayıda teksel garnitür şeritleri ile oluşturulmuştur. Çalışma pozisyonunda taraklama yüzeyini elde edebilmek için genelde 40 ila 46 (Trützschler makinalarında 30) şerit kullanılır. Döküntünün ayrılması tarak tellerinin dolmasıyla mümkün olacağından şap-kaların sürekli temizlenmesi gerekir. Bu yüzden bir temizleme elemanının (4) üzerinden geçerler (bu sebeple buna “hareketli şapkalı tarak adı verilir). Şapkaların zincir ya da dişli kayış mekanizmaları ile tahrik edilebilmesi için birbirine sonsuz, döner kayış ile bağlanmaları gerekir. Tambur (1) ile beraber çalışan 40 - 46 şapkaya (2) (Rieter C 60 tarak makinası: 27 şapka) ek olarak izledikleri sonsuz yörüngede dönüş yapıla-bilmesi için ilave şapkalara ihtiyaç vardır, bu nedenle, zincir mekanizması üzerine 100 - 120 şapka (Rieter 79) yerleştirilir.

2.2.6.2. Şapkaların konstrüksiyonu

Şapkaların çubukları dökme demirden yapılmıştır (günü-müzde alüminyum profi llerden, Şekil 109) ve tarak maki-nasının eninden biraz daha geniş olurlar, böylece tamburun sağında ve solunda ayarlanabilir (esnek te denebilir) kavisler üzerine dayanırlar ve bu kılavuz yüzeyler üzerinde kaymaları gerekmektedir. Her çubuk yaklaşık 32 - 35 mm (daha düşük de olabilir) genişliktedir. Çubuklar boylamasına eğilmemeleri için T-şeklinde olur. Çubuklara aynı genişlikte garnitür şerit-leri (108b) yerleştirilir, sağ ve sol tarafl ara doğru bastırılmış

klipsler (c) kullanılarak sıkıca sabitlenir. Her klipsin üst kısmı biraz yer kapladığı için tarak telinin sadece 22 mmlik geniş-liği kullanılabilir. Bu sebeple,şapkalar tam olarak sürekli bir taraklama yüzeyinin tambur üzerinde oluşmasına imkân ver-mez; garnitür şeritleri arasında boşluklar bulunur.

Çubukların tespit cıvataları zincirdeki deliklerine denk gele-bilmeleri için, çubuklar sağ ve sol uçlarında kalınlaştırılmış-tır; böylece her bir çubuk hareketli zincirlerin ilgili halka-sına sabitlenebilir (Şekil 110). Çubuklar üzerindeki kayma yüzeyleri dümdüz değildir, biraz eğimlidir (Şekil 111). Bu yüzden şapkalar tambur üzerinde hareket ettikçe Hafi fçe

64

121

A [g]

1 5 20 30 40B

1,0

0,5

0

C1

C2C3

C4


Şekil 111 – Tambur telleri ile şapka telleri arasındaki eğimli aralık

yanlara yatar, yani materyal akışı yönünde bakıldığında her şapkanın öndeki ucu gerideki ucuna (1) kıyasla tambur tel-lerinden daha uzakta konumlandırılmıştır. Sonuç olarak lif-ler şapkaların önü sıra itilmemektedir, şapkaların altından geçmektedir.

Şekil 112 – Giriş noktasından itibaren şapkaların yabancı maddeyi almasıA, yabancı madde; B, şapka numarası 1...40

Şekil 113 – Şapkalar yerine taraklama plakaları. C1; C2; C3; C4

2.2.6.3. Şapkaların hareketi

Şapka çubukları zincir dişlisindeki girintilere, tıpkı bir içten dişli çark gibi, birbirlerine ayrı ayrı geçmekte ve sproket dişlinin dönmesi ile sürekli hareket etmektedirler. Hareket halindeki şapka çubukları metal-metal sürtünme-siyle bir eğri üzerinde sürekli hareket ederler. Şapkalar tambura kıyasla çok düşük hızlarda döndüğü için şapkalar ileriye ya da geriye doğru hareket ettirilebilir, yani tamburla aynı yöne ya da ters yöne hareket edebilirler. Eğer şapkalar tamburla beraber (ileriye doğru) hareket ediyorsa tambur şapkaların tahrikine ve telefi n sıyrılmasına yardımcı olur. Dolayısıyla ileriye doğru hareket tasarım avantajları sağlar. Diğer yandan geriye hareket (tambura karşı) teknolojik avantajlar sağlar. Bu durumda şapkalar görevlerini penyör tarafındaki tarak telleri ile gerçekleştirir. Bu aşamada şap-kalar temiz durumdadır. Daha sonra brizöre doğru hare-ket ederler ve bu hareket esnasında dolarlar. Bu yüzden lif alma kapasitelerinin bir kısmı bu şekilde kaybedilmiş-tir ancak telefl er için yine de yeterli kapasiteleri kalmıştır çünkü temizlik işlemi materyalin şapkalara ilk girişinde ger-çekleşir. Bu pozisyonda, brizörün üstünde, tambur temizlenecek materyali şapkalara doğru taşır. Şapkalar temizliği yapar ama döküntüyü ileri hareket eden şapkalarda olduğu üzere tüm makina boyunca taşımaz; bunun yerine, döküntü maki-nadan hemen uzaklaştırılır (şapkaların makinayı terk ettik-leri noktadan direkt olarak uzaklaştırılır).

Rieter tarafından hazırlanan diyagramda (Şekil 112) görül-düğü üzere bu o kadar da basit değildir, açıkça görülmekte-dir ki döküntü brizörün hizasında ilk şapkalara asılı kalmak-tadır. Rieter ve Trützschler şapkaları geriye hareket eden tarak makinaları önermektedir.

2.2.6.4. Şapkalar yerine taraklama plakaları

Hareketli şapkaların yerine sabit taraklama plakaları bir süre taraklama elemanları olarak kullanılmıştır (Şekil 113). Örneğin, daha önceki Hollingworth fi rması normalde şapka-ların yerleştirildiği tamburun üzerindeki bölgeye dört tane taraklama plakası yerleştirmiştir. Plakalar eğik alüminyum lev-halar şeklinde olup, iç yüzeylerinde özel çelikten garnitür tel-leri vardı. Plakalar ayarlanabilir ve değiştirilebilir nitelikteydi. Plakaların değiştirilebiliyor olması bir avantajdı çünkü diğer-lerinden daha çabuk eskiyen ilk plaka bir süre sonra diğer bir plaka ile değiştirilebilir ve kullanılmaya devam edilirdi. Bu sis-temin çarpıcı avantajları bulunmaktadır ancak çok ciddi deza-vantajları da vardır. Bu yüzden artık kullanılmamaktadır.

65

1

2

1

4

3

4

3

1

2

13

3

4

4

a) b)


Şekil 114 – Rieter TREX sistemia) brizörün üstünde; b) penyörün üstünde

2.2.6.5. Şapkaların önündeki temizleme pozisyonu

Rieter TREX sistemiyle açıklanmaktadır.

Tambur üzerindeki materyalde kalan yabancı maddeler ve büyük orandaki tozlar hammaddenin tam olarak açılmasıyla temizlenebilir, yani lifl erin tamamen birbirinden ayrılma-sıyla temizlenebilir. Bu derece açma işlemi pratik olarak eğirme işlemi esna-sında sadece tek bir yerde, tarak silindirinde mümkündür (rotor eğirme sisteminde de benzer olarak eğirme ünitesi-nin içinde). Dolayısıyla bu pozisyon ince temizlik için ide-aldir. Daha önce tambur altında kullanılmakta olan kertikli ızgara artık bu amaç için kullanıma uygun değildir. Döküntü bıçakları daha iyidir. Tamburda şapkalar için sıyırıcı bıçaklar uzun süreden beri kullanılmasına rağmen (penyörün üstünde) hiçbir zaman temizleme için tam olarak kullanılmamışlardır. Uzun yıllar-dır tarak makinası üreticileri bu amaca daha uygun düze-nekler kullanmaktadırlar, örmeğin Rieter fi rmasının TREX sistemi gibi (Şekil 114). Şapkaların altında döküntü bıçağı vardır ve tambura yakın konumlandırılmıştır; bu bıçak emme borusu ile bağlantılıdır. Tambur yüzeyinden sıyrılan yabancı madde boruya geçer ve uzaklaştırılır. Günümüzde penyörün üstünde taraklama pla-kaları ve döküntü bıçakları (birbiri arkasına) gibi düzenek-ler kullanılması neredeyse standart hale gelmiştir.

2.2.7. Penyör2.2.7.1. Penyör

Tamburdan tek tek lifl eri alıp tülbent haline getirmek üzere tasarlanmış penyör, tamburu takip eder. Penyör genellikle dökme demirden (veya çelik) ve yaklaşık 600 - 707 mm (Rieter makinalarında 680 mm) çaplarında olmaktadır. Metal garnitür tellerine sahiptir ve yaklaşık 300 m/dak. hızda döner.

2.2.7.2. Penyörün çalışması

Tambur ve penyörün garnitür tellerinin birbirlerine göre alma konfi gürasyonunda düzenlenmesi mantıklı gözüke-cektir. Ancak pratikte taraklama yapısında düzenlenmiştir (Şekil 115). Garnitür tellerinin bu şekilde düzenlenmesi önemlidir, çünkü makinadan çıkacak olan tülbent kohez-yona sahip olmalıdır ve dolayısıyla lifl erin birbiri içine gir-miş ve yoğunlaşmış olmaları gerekmektedir. Bu aşamada, alma (çıkarma) konfi gürasyonuna göre, taraklama konfi gü-rasyonu bazı açılardan dezavantaja sahiptir. Bu dezavan-tajlardan bir tanesi tambur üzerinde sağlanan lif paralelliği kaybedilmektedir, çünkü tülbentin elde edilebilmesi için belirli bir derecede rasgele elyaf yerleşimi gerekmekte-dir. Bir diğer dezavantaj ise lifl erin uçları istenmeyen bir şekilde bükülmektedir çünkü penyör tamburdan lifl eri alır-ken lifl er süpürülmektedir. Bu işlem sırasında penyör telleri lifl eri kanca gibi yakalamaktadır. Dolayısıyla

• tülbentteki lifl erin %50’sinden fazlası kuyruk kancala-rına (materyal akışı yönünde değerlendirildiğinde arka uçta kanca oluşumu) sahip olarak;

• yaklaşık %15’i önde kancaya sahip olarak;• bir diğer %15’i ise iki tarafı da kancalı olarak ve• sadece düşük bir oran ise herhangi bir kanca oluşumu

olmadan sevk edilir.

Bir üçüncü dezavantaj ise, tamburdan penyöre başarısız elyaf transferidir, pratikte dezavantajdansa avantajdır. Tabii ki lifl erin penyöre geçmeden önce tamburla beraber 5 - 10 (15) kere turladığı bir gerçektir ama bu durumun bazı geliş-meler sağladığı da açıktır:

• ilave taraklama noktası oluşturur;• lifl erin birbiriyle karışması iyileşir, yani• yüksek derecede lif kargaşası ki önemlidir, örneğin sen-

tetik/pamuk elyafı harmanlanması;• iyi bir çapraz ve kısa peryodlu düzgünlük sağlar.

1+3: taraklama bölgesi2+4: uzaklaştırma bölgesi

66

1

2

2

6

3

5

1

2

2

3

5 6

11

5

2

2

6

5

3

4

4


Şekil 116 – Koparma silindirleri ve taşıma kayışlarını kullanarak tülbentin alınması

1. Alıcı silindir2. Sevk silindirleri3. Merkeze tülbentin toplanması4. Disk silindirleri5. Emme sistemi6. Temizleme fırçası

Taraklama konfi gürasyonu, iki garnitür yüzeyinden hangisi-nin daha fazla elyaf taşıma şansına sahip olduğunu belirtir. Ancak şans daha çok tambur garnitürlerinden yanadır çünkü şapkalar lifl eri tamburun tarak telleri arasına itmektedir ve ayrıca tamburun tarak telleri daha sıktır ve bu iki faktör de lifl eri tutma etkisini arttırmaktadır.

Yukarıda bahsedildiği üzere sonuç kötü transfer faktörüdür. Ancak, bu faktörü bazı hususlar olumlu yönde etkileyebilir. Bunun için;

• her iki düzeneğin tellerinin koordine edilmesi;• çevresel hızların birbiriyle uygun seçilmesi;• tambur ile penyör arasında küçük aralıkların bırakılması

gerekmektedir.

Her iki düzenek arasındaki mesafenin azaltılması, örneğin 0.18 den 0.88 mm’ye azaltılmasıyla transfer faktöründe %100 gelişme sağlanabilir.

2.2.8. Koparma2.2.8.1. Koparma tertibatı

Eski tarak makinalarında alıcı tarak (çok hızlı salınım yapan tarak) dakikada 2 500 kez salınarak penyörden tülbenti alır. Yüksek performanslı modern tarak makinalarında bu tarak bu görevi gerçekleştiremez çünkü bu makinalarda salınım oranı çok daha yüksek (mekanik limitlerin de üze-rinde) olmalıdır. Şimdi bir silindir (Şekil 116, 1) penyörden tülbenti ayırmaktadır. Eski taraklarda tülbent 30 - 50 cm’lik mesafede boşlukta kalıp kama biçiminde ilerlerken bir boru içerisinde kılavuzlanırdı.

Şekil 115 – Tambur ve penyör arasında garnitür düzenlemesi

67

A [kg]

300 400 500 600 700 800 900 1000B [mm]

60

50

40

30

20

10

0


Şekil 117 – Tülbent ezme Şekil 118 – Kovaların kapasitesi (A) kg cinsinde; kova çapı (B) mm cinsinden

Bu düzenleme yüksek hızlarda çalışan yüksek performanslı modern taraklarda tülbentte yırtılmalara sebep olacağı için mümkün değildir. Günümüzde, tülbent koparma düzeneğini terk etmeden şerit haline getirilmesi gerekmektedir. Bu birkaç şekilde; örneğin, ayırma aparatından yukarıya doğru yerleştirilen tülbent kılavuz plakalarıyla, enine yerleştirilmiş pek çok kılavuz silindirlerle (Marzoli), veya enine şerit kondansa-törüyle (3) gerçekleştirilebilir. Sonuncusunda, ya iki adet karşılıklı dönen kayış tülbenti merkeze taşır ya da bir adet dönen kayış tülbenti tarak makinasının bir tarafına taşır.

2.2.8.2. Koparma silindirleri (tülbent koparma)

Bazı imalatçılar, çıkış silindiri (1) ve çapraz şerit kondan-sörü (3) arasında, biri diğerinin üzerinde olmak üzere iki tane pürüzsüz yüzeyli çelik silindir yerleştirir (Şekil 117). Bu silindirler, kılavuz silindir olarak kullanıldıklarında üzer-lerine bir yükleme olmadan hareket ederler ya da 15 N/cm lik bir basınçla da yüklenebilirler ve bu yüzden de kopa-rıcı silindir görevi görürler. Orta derecede kirli veya çok kirli pamuk elyafı söz konusu olduğunda yabancı maddeler sıkıştırılarak ta ilave bir temizlik gerçekleştirilebilir (par-çacıklar silindirlerden veya söz konusu makinadan hemen sonra düşerler ve dolayısı ile uzaklaştırılmış olurlar). Bazı modellerde silindirler varil şeklindedir. Bu tip düzenleme-lerde merkezi bölgeler basınçtan kaçınamaz – bastırma etkisi tüm ende eşittir. Temiz elyaf ezilmemelidir. Kir parça-cıkları olmadığından silindirlerin uyguladığı tüm basınç lif-lere etkiyecektir, bu da lifl erde hasara sebep olacaktır.

Bu durum ipliğin kopma mukavemeti değerinde kendini açıkça belli edecektir. Silindirlere sarma tehlikesi yüzün-den yapışkanlı (ballık) pamuklar da yüksek miktarda tohum içeren pamuk elyafı gibi aynı şekilde ezilmeden taraklanmalıdır. Yüksek performanslı tarak makinalarındaki yüksek temiz-leme verimiyle bu düzenlemeler artık kullanılmamaktadır.

2.2.8.3. Kovaya yerleştirme

Şerit, depolama ve taşıma için, kovaların içine istifl enmeli-dir. Birinci ciltte anlatıldığı üzere, bu işlem sikloidal olarak gerçekleştirilir (küçük kovalarla çalışılırken büyük halka-lar şeklinde ve büyük kovalarla çalışılıyorsa küçük halkalar şeklinde). Kova çapları 600 ila 1 200 mm arasında değiş-mektedir ve yükseklikleri de 1 000 ve 1 220 mm arasın-dadır. Eğer kovalar direkt olarak rotor eğirme makinasına beslenecekse daha küçük olmalıdır çünkü daha az alan bulunmaktadır (Yuvarlak kovalara göre dikdörtgen kovalar daha iyi yerleştirilebilir). Bu durumda kova çapı yaklaşık 350 - 400 mm’dir. Şekil 118’de Trützschler’e ait 1 200 mm boyundaki kovaların kapasiteleri hakkında bilgiler verilmektedir. Pek çok üretici kova değiştirme ekipmanlarını tarak maki-nalarıyla birlikte standart ya da opsiyonel olarak sunmakta-dır. Böylece daha efektif çalışılmaktadır çünkü bu ekipman-lar sayesinde fabrika personelinin makina için harcaması gereken zaman azalmaktadır.

68

B A

E

D

F

C


Şekil 119 – Modern tarak makinasının (Trützschler) tahrik mekanizması

2.3. Makina tahriki

Eski tarak makinalarında bir tane motor bulunmaktadır. Bu motor brizörü ve tamburu kayışlar aracılığıyla direkt olarak ve diğer hareketli parçaları da kayışlar ve transmisyon diş-lileri aracılığıyla dolaylı olarak tahrik etmektedir. Yüksek performanslı modern tarak makinalarında ise çok sayıda tahrik motoru bulunur ve böylece tarak makinasının her bir bölgesi Şekil 119’da Trützschler tarafından belirtildiği üzere birbirinden bağımsız olarak tahrik edilebilir:

• A, tambur, brizör ve şapkalar için ana motor;• B, besleme motoru;• C, sevk motoru, yani penyör, koparma silindirleri ve

şerit sarıcı için motor;• D, koparma silindirine ait temizleme silindirinin motoru• E, sıyırma silindiri aracığıyla şapkaları temizleyen silin-

dirin motoru;• F, fan.

Pek çok üretici, örneğin Rieter, ayrıca şapkalar için ayrı bir motor sağlamaktadır. Bağımsız motorlar ile kuvvet aktarım-

ları daha iyi olmaktadır ve ayarlamalar daha hızlı ve sağlıklı yapılabilmektedir. Ayrıca kontrol ekipmanı ile çalışma daha uygun yapılanabilmektedir.

2.4. Garnitür telleri 2.4.1. Garnitür teli seçimi

Tarak makinasının komponentleri arasında kaliteyi ve üretimi en fazla garnitür teli etkilemektedir. Yeni garnitürlerin gelişimi ile örneğin tarak makinasının üretim hızı 5kg/saatten 220 kg/saate çıkabilmiştir. Bu artışa etki eden hiç şüphesiz sadece yeni garnitürler değildir, ama artışa büyük katkı sağlamışlar-dır. Maalesef bu gelişme için bir bedel ödenmesi gerekmek-tedir zira daha önce hedefl enmiş olan tek tip tarak telinden uzaklaşılmaktadır. İşletmelerin yüzlerce garnitür teli çeşidi arasından çok önemli ama zor bir seçim yapmaları gerekmek-tedir. Seçim kriterleri aşağıda belirtildiği gibi sıralanabilir:

• tarak makinasının tipi ve tasarımı;• tamburun dönme hızı;• üretim miktarı;• beslenen materyal miktarı;• hammadde tipi (doğal veya sentetik elyaf);• elyaf karakteristikleri (temel olarak incelik, uzunluk,

hacim, yabancı madde miktarı);• genel kalite ihtiyaçları;• tellerin maliyeti;• garnitür teli satıcısının sunduğu servis hizmetleri.

Çalışma koşulları fabrikalar arasında olduğu gibi aynı fab-rika içerisinde bile farklı olabilir. Bu sebeplerle ödün veril-mesi gerekebilir.

2.4.2. Sınıfl andırma

Eğer sadece kısa elyaf iplik işletmelerini değil de garnitür teli kullanılan diğer tüm iplikhaneleri de göz önüne alacak olursak binlerce varyasyon söz konusudur ve garnitür telleri üç gruba ayrılabilirler.

Esnek garnitürlerDairesel ve ya elips kesitli tellerin elastik, çok katlı kumaş sırtlıklarına kancayla yerleştirilmesi ile elde edilirler. Her kanca U şeklinde eğilmiştir ve eğilme kuvveti altında esneyip kuvvet ortadan kalkınca da eski konumuna dönebilmektedir. Eğer kısa elyaf iplikçiliğinde bu tip garnitür telleri kullanıla-caksa sadece şapkalarda kullanılmaktadır (Şekil 120).

Yarı-rijit garnitürlerBu durumda, dairesel ya da kare kesitli teller esnek teller-dekine kıyasla daha az esnek olan sırtlığa yerleştirilmiştir.

69

1 2 3 4


Şekil 122 – Metalik teller için tel profi linin oluşturulması

Şekil 121 – Yarı-rijit teller

Şekil 120 – Esnek teller

Bu tarz sırtlıktaki kat sayısı esnek tellerdekine kıyasla daha fazladır ve plastik katmanlar da içerir. Düz teller dirseksiz-ken daire kesitlilerde dirsek oluşumu vardır. Teller eğilemez ve hareket etmemeleri için sırtlığa mümkünse yapıştırılmış-lardır. Eğilme kuvvetlerine maruz kaldıklarında esnek tel-lere kıyasla daha az tolere edebilirler. Bu teller de sadece şapkalarda bulunur (Şekil 121).

Metalik garnitürlerBu teller sürekli, kendilerinden destekli, kare kesitli tel yapı-larıdır ve birbirleri arasındaki mesafe son derece azdır. Eğer tellerin arasındaki mesafe görece büyük ise, örneğin brizör-deki gibi, “testere dişli” tarak telleri olarak isimlendirilir. (testere dişli tarak telleri ve metalik teller ile aynı şey kaste-dilmektedir). Günümüzde brizör, tambur ve penyörde istis-nasız metalik garnitür telleri kullanılmaktadır (Şekil 123).

2.4.3. Esnek garnitürlerin detayları

Sırtlık dar bir bant (tambur için 51 mm;) ya da geniş bir bant (şapkaların boyuna eşit) şeklinde beş (esnek tel-lerle), yedi (yarı-rijit tellerle) veya daha fazla katın sert-leştirilerek biraraya getirilmesi ile elde edilir. Sırtlığa çift tarafl ı kanca şekilli daire ya da oval kesitli teller yerleştiri-lir; her birinin gövdesinde dirsek ve tabanında çapraz kol bulunur. Gövdedeki dirsek sayesinde teller geriye doğru yattığında telin kancamsı ucu çok fazla dışarıya doğru çık-maz; böylece farklı yüzeylerdeki tarak telleri arasındaki aralıkta az da olsa taraklama işlemi gerçekleştirilebilir. Garnitür tellerinin etkinliğini arttırabilmek için tellerin her iki ucu da düzleştirilmiştir ve ayrıca sertleştirilmiştir. Şapkalarda tel ucu sıklığı 240 - 500 adet/inç kare aralı-ğında değişmektedir.

2.4.4. Yarı-rijit garnitür telleri

Yapısal olarak esnek tellere benzerler. Ancak sırtlığı daha fazla tabakadan (köpük malzemeden oluşur) ve dirseği olmayan teller kare kesit alanına sahiptir veya takviye edil-

miş dairesel kesit alanlı dirsekli veya dirseksiz olabilir-ler. Esnek garnitürlerle kıyaslandığında lifl erle tıkanmadı-ğından daha az şapka telefi ayıklama avantajına sahiptir. Dahası, esnek tellerde olduğu sıklıkta bilenmesi de gerek-memektedir. En azından şapka telleri ile kıyaslandığında her bileme ile telin ucundan bir kısım kaybedilmektedir ki bu da çalışma yüzeyinin sürekli genişlemesi demektir ve bu şekilde tarak tellerinin etkinliği gittikçe azalır. Bu teller yanal bileme ile dört kereye kadar bilenebilmektedir, bileme yanal olmayacaksa sadece bir veya iki kere bilenebilir.

2.4.5. Metalik garnitür2.4.5.1. Metalik garnitürlerin imalatı

İstenen profi li (Şekil 122) elde edebilmek için başlan-gıç materyali olarak pek çok kademede çekilmiş yuvarlak kesitli bir tel kullanılır. Profi li belirlenen malzeme kesme makinasına girer. Burada, hassasiyeti çok yüksek bir kesme aleti, iki diş arasındaki boşluğun şekline tam olarak uyacak şekilde, teli dişler arasından keser. Ebatların ince tolerans limitleri içerisinde olması önemlidir. Kesme işle-minden hemen sonra sertleştirme işlemi yapılır, yani tel önce aleve sonra da soğutma banyosuna daldırılır. Elde edilen sertliğin telin her yerinde eşit olması çok önemli-dir. Bu işlemlerdeki hassas çalışmanın önemi ve gerekli-liği telin ucunun 0.05 - 0.06 mm kalınlığa sahip olması beklendiği düşünülünce daha iyi anlaşılır.

70

Ta3

h1h2

h3

a1

a

b


2.4.5.3. Garnitür tellerinin en önemli işlem parametreleri

DİŞ SIKLIĞI (BİRİM ALANDAKİ DİŞ ADEDİ)

Diş sıklığının taraklama işlemine belirgin bir etkisi vardır. Ancak, diş adedi ve tamburun dönme hızı beraber değer-lendirilmelidir. Önemli olan sadece toplam adet değildir, ayrıca birim zamandaki adet de önemlidir, yani diş sıklığı ile yüzeyin hareket hızının çarpımı. Dolayısıyla düşük diş sıklığı yüksek dönüş hızlarıyla kısmen dengelenebilir. (Bu her zaman mümkün olmayabilir çünkü sonuç bazı kalite parametrelerini olumsuz etkileyebilir.)

Tambur ve penyörün garnitür tellerinin birbirleriyle uyumlu olması gerektiği unutulmamalıdır. Genelde sıklık ne kadar yüksek (belli bir değere kadar) olursa taraklama etkisi de o kadar iyi olur. Optimum değer aşılırsa pozitif olan etki negatife döner. Optimum değer ise materyale çok bağlıdır. Kaba elyaf daha az adette diş gerektirir çünkü tarak telleri-nin daha aralıklı olması gerekmektedir; ince elyaf ise daha fazla adette dişle taraklanır çünkü beslenen materyalin miktarı değişmediğinden daha fazla adette elyaf söz konu-sudur. Diş sıklığı cm2 deki ya da inç2deki diş adedi ile ifade edilir ve aşağıda belirtildiği şekilde hesaplanır:

Diş/inç2 = 645Taban eni (mm) × Adım (mm)

Diş/cm2 = 100Taban eni (mm) × Adım (mm)

Diş/cm2 = diş/inç2

6.45

TABAN GENİŞLİĞİ (a1) Diş sıklığını etkiler. Taban eni daraldıkça tambur üzerine sarılabilecek tur adedi ve dolayısıyla diş adedi artar.

TELİN YÜKSEKLİĞİ (h1)Metalik tarak tellerinin yüksekliği 2 ile 3.8 mm arasında değişmektedir. Bu parametre diş sayısına da etki eder, çünkü kısa boylu dişler – belirli bir taraklama açısı için – daha fazla dişe alan sağlar. Kısa dişler kullanıldığı zaman taraklama esnasında lifl er dişlerin arasına daha az kaçar ve tüm yüzeyde daha iyi taraklama elde edilir. Ayrıca küçük dişli tarak telleri daha az eğimlidir ve yabancı madde par-çacıkları teller arasına tutunamaz.

Şekil 123 – Metalik tellerin açı ve diğer boyutları

No. İsim Sembol ve ya formül

Açıklama

1 Taban genişliği a1 mm

2 Tabanda diş kalınlığı

a2 mm

3 Uçta diş kalınlığı a3 mm

4 Toplam yükseklik h1 mm

5 Tabanın yüksekliği h2 mm

6 Diş derinliği h3 mm

7 Diş adımı T Gergin tel kullanılarak ölçülen diş uçları arasındaki mesafe

8 Taraklama açısı Diş tabanına dik doğru ile diş ucunun arasındaki açı, tel gerilerek ölçülür.

9 Diş başı açısı Dişin elyafa temas eden öndeki kısmı ile arkadaki kısmı arasındaki açı

2.4.5.2. Garnitür tellerinin geometrisi [12]

71

a)

b)

c)

d)

b

a

a(+)

b

(-)


brizör +5° to -10°

Tambur +12° – +27°

Penyör +20° – +40°

DİŞ ADIMI (T)Diş adedi ayrıca diş uçları arasındaki mesafeden de etkilenir.

TARAKLAMA AÇISI ()Dişe ait en önemli açıdır:

• tellerin etkinliği ve• lifl eri tutuşu

bu parametre tarafından belirlenir. Bu açı, dişin öndeki yüzünün düşeyle yaptığı eğimini belirler. Pozitif (a, Şekil 124), negatif (b) ya da nötr olarak tanımlanır. Dişin ön yüzü dik durumda ise (düşeyle yaptığı açı 0°) açı nötr olarak nite-lenir. Negatif açıya sahip tarak telleri bazı sentetik lifl er işle-nirken sadece brizörde kullanılır. Bu tarz dişler lifl eri daha az sıkı tuttuğu için lifl erin tambura aktarılması daha kolay olur ve tellerin eğimi lifl erin tutunup kalması açısından daha az yatıktır. Taraklama açıları normalde aşağıda belirtilen aralıktadır:

DİŞ UCUTaraklama işlemi dişlerin ucunda gerçekleşir ve bu sebeple diş uçlarının oluşması önemlidir (Şekil 125). Optimum açma şartları için diş ucunda iğne şekli değil de bir yüzey veya alan (b) oluşmalıdır. Bu alan olabildiğince küçük olmalıdır. Lifi yakalayabilmesi için dişin ön tara-fında bu alan keskin bir kenarla son bulmalıdır. Maalesef,

işlem süresince bu keskin kenar gittikçe yuvarlaklaşır; bu sebeple dişin ucu zaman zaman bilenmelidir. Bu yeniden şekil verme esnasında dişin kenarında (a) çentik oluşma-masına dikkat edilmelidir. Diş belirlenen derinlikte bilen-melidir, aksi halde dişin ucundaki alan (b) çok geniş olur ve başarılı taraklama yapılamaz.- tarak tellerinin değişti-rilmesi gerekir.

DİŞİN TABANIDişe istenilen mukavemeti vermek ve aynı zamanda her bir sarımı tutabilmesi için dişin tabanı uç kısımdan daha geniştir. Değişik taban formları söz konusudur (Şekil 126). Teli monte edebilmek için normal profi l (bri-zör için (a), tambur için (b)) brizör (a) yüzeyindeki yive doğru bastırılır ya da tamburun (b) üzerine yüksek ger-ginlikle sarılır. (d) de kilitlenmiş tel ve (c) de zincirlenmiş tel görülmektedir. Her ikisi de brizörün pürüzsüz yüzeyine uygulanabilir; bu durumda brizör üzerine açılmış yiv artık gerekli değildir.

Şekil 126 – Diş tabanının oluşturulması ve silindir üzerine yerleştirilmesi

Şekil 125 – Diş ucu

Şekil 124 – Pozitif (a) ve negatif (b) taraklama açısı

72

1 7

34

56

3

12 6 5

3

7

4

69 1 050

681 000

900

800

700

600

500

400

300

200

100

666564636261605958

55

50

45

40

35

30

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0

A1 A2

B


Şekil 128 – Rieter tarak makinası regüle sistemi

1. Giriş sinyali: besleme miktarı2. Çıkış sinyali: topak besleme esnasında besleme hızı 3. Sinyalizasyon için kontrol ünitesi4. Giriş sinyali: sevk hızı5. Çıkış sinyali: besleme silindiri hızı6. Kontrol sinyali: fotosel7. Giriş sinyali: şerit numarası

Şekil 127 – değişik yüksekliklerdeki telin metal sertliği:A, sertlik (A1 = Rockwell, A2 = Vickers); B, tabandan uca diş yüksekliği

Tarak teli – Teknik veriler

Lifl er Uç sayısı / inç2

İnce pamuk Tambur teli 800 - 1 000

Sentetik Tambur teli 450 - 650

Kalın pamuk Tambur teli 600 - 800

İnce pamuk Şapka teli 500

Sentetik Şapka teli 270

Kalın pamuk Şapka teli 350 - 400

Üniversal tel Penyör 340

İnce lifl er için özel tel Penyör 400

Brizör telleri

Pamuk, genel 10° pozitif 36

Sentetik ve viskoz 0° - 5° pozitif 27

Diş sertliğiAynı tellerle mümkün olduğunca çok miktarda mater-yalin işlenebilmesi için diş uçları çabuk yıpranmamalı-dır. Dolayısıyla her ne kadar çok sert olmasa da, çünkü kırılma olasılığı artmaktadır, sert diş uçları gerekir. Diğer yandan, silindirik bir yüzeye tellerin sarılabilmesi için dişin tabanı esnek kalmalıdır. Bu yüzden her diş uç kısımda sert ve taban kısmında yumuşak olmalıdır. Modern bir dişin sahip olacağı sertlik yapısı Şekil 127 (Grafi k) de görülmektedir.

2.4.5.4. Garnitür teli önerileri

2.5. Regüle ekipmanları2.5.1. Temel bilgiler

Daha önce de bahsedildiği gibi, üretimin genel amacı daya-nıklı ve hatasız ürünler elde etmektir, yani esas olarak: hataları düzeltmek değil, özellikle ve mümkün olduğunca işlemin başında hataları önlemektir. İplik işletmesinde, tarak makinası başlangıç noktasıdır çünkü ilk ara ürün olan şerit, bu makinadan elde edilmektedir. Bu üründe yüksek seviyede düzgünlük gerekmektedir. Çeşitli nedenlerle tarak makinası tamamen düzgün bir şekilde çalışamaz, örneğin, düzgünsüz materyal besleme. Bu sebeplerle iplik işletme-leri otomatik regüle ekipmanlarını kullanmaya mecburdur. İstenen kaliteye ve çalışma şartlarına göre değişik prensip-lerde çalışan regüle ekipmanları seçilebilir.

2.5.2. Sınıfl andırma

Rieter tarak makinasının regüle sistemine ait Şekil 128’de görülebileceği üzere düzgünsüzlükler:

• malzeme tedarik sisteminde;• besleme esnasında;• çıkış esnasında

giderilebilir.

Materyal besleme işlemi her durumda yüksek doğrulukla ger-çekleştirilmelidir çünkü bu işlem şerit düzgünsüzlüğünü doğ-rudan etkilemektedir. Bu yüzden daha fazla tarak makinası

73

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6


Şekil 129 – Trützschler – Kısa periyotlu regüle

1. Yönlendirme silindiri şeritin giriş hunisine dik olarak beslenmesini sağlar.

2. Beslenen şeridin ağırlığını girişi hunisi ölçmektedir.3. 3 üzerine 3 çekim sistemi TD 03 otomatik düzenleyicili çekme

sistemine karşılık gelmektedir. 4. Çıkış hunisi ise sistemin kalite sensörüdür.5. Sevk silindirleri şeridi kova besleme düzeneğine iletir.6. Üç boyutlu eğri boru sayesinde kova besleme düzeneği şeridi

düzgün bir şekilde kovanın içerisine biriktirir.

imalatçısının alt kısmında biraz daha kaba regülâsyon yapan çift – silo sistemi kullanması hiç şaşırtıcı değildir. Ancak, ana regülâsyon beslemede gerçekleştirilir; besleme silindirinin hızının (5) ayarlanması otomatik dengeleme sağlar. Hemen hemen tüm otomatik regüle donanımları bu imkândan faydala-nır; sevk hızının ayarlanması neredeyse hiç tercih edilmemek-tedir. Ayrıca regüle uzunlukları arasındaki fark bilinmelidir:

• kısa periyotlu regüle sistemi, regüle uzunluğu 10 - 12 cm (taraklamada nadiren kullanılır);

• orta periyotlu regüle sistemi, 3 m üzerindeki uzunluklar için;

• uzun periyotlu regüle, 20 m üzeri uzunluklar için (numaranın korunması).

Buna ilave olarak, regülâsyon açık-devre veya kapalı-devre kontrol sistemleriyle de gerçekleştirilebilir (bkz Rieter Eğirme El Kitabı, Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi).

2.5.3. Kısa-periyotlu otomatik regüle sistemin temelleri2.5.3.1. Çıkışta regülâsyon

Eğer bu metot tercih edilirse, kovaya yerleştirme işlemin-den önce bir çekim sistemi gerekmektedir.

Şekil 129’daki açık devre kontrol sisteminde çekim sis-teminden önce gelen şeridin hacmini ölçmek ve ilgili sin-yalleri elektronik kontrol cihazına iletmek üzere bir ölçme noktası bulunmaktadır (2). Burada oluşturulan sinyal deği-şik tasarımlarda olabilen ve çıkıştaki çekim silindirlerinin hızını ölçümlenen şerit hacmine göre düzenleyen bir regüle cihazına iletilir. Eğer ölçüm noktası çekim sisteminden sonra monte edilirse, ya da çıkış silindir çifti ölçme noktası görevini yaparsa o zaman sistem kapalı devre kontrol pren-sibinde çalışmaktadır. Eğer kısa-periyotlu regülâtörde açık devre kontrol prensibi uygulanıyorsa kısa boylarda düz-günlük kesinlikle sağlanır ancak ortalama şerit numarası her zaman sabit tutulamayabilir. Diğer taraftan, sistemdeki kalıcı ölü zaman sebebiyle kapalı devre kontrol, kısa dalga boylu hataların giderilmesi için uygun değildir. Sonuç ola-rak, sevk tahriki bir sorun olabilir çünkü bu sistemde sevk hızının sürekli ve kısa aralıklarla değişken olması gerek-mektedir. Bu tip durumlarda penye telefi nin işlenmesi ve tarak makinası şeridinin rotor eğirme makinasına doğrudan beslenmesi gibi iki olası uygulama söz konusudur.

2.5.3.2. Beslemede otomatik regüle

Rieter tarak regüle sistemi orta – periyotludan uzun periyot-luya kadar olan düzgünsüzlükleri regüle etmektedir (kapalı devre, entegre regülâtör ile üretilmiş) ve bu işlem bir mikro işlemci tarafından gerçekleştirilmektedir. Tarak makinasına tülbent beslemede besleme miktarını ölçen cihaz materya-lin kesit alanındaki sapmaları kaydeder. Besleme silindi-rinin hızı elektronik olarak değiştirilerek kesit alanındaki düzgünsüzlük giderilir. Kontrol döngüsüne siloda dahil edil-miştir. Ancak dolum seviyesi silodaki besleme silindirinin regülâsyonu için kullanılmaz ama ilave bir kontrol paramet-resi olarak kabul edilir.

Şekil 130 – Besleme silindirinde sensörlü regülâtör


Şekil 131 – Orta periyotlu regülâsyon (Zellweger, Uster)

Besleme silindirii

Kontrol hareketi

Kontrol birimiUSTER® M-KONTROLÜ

Elektronikbirim (Kontrolhare-keti) USTER® CARD CONTROL

USTER®M-KONTROLÜ Optik ölçüm birimi

USTER® TARAK KONTROL-U Ölçme hunisi

Tarak makinasının çıkış kısmında bir çift disk silindir taranmış şeridin kesit alanını kontrol eder. Sonuçlar daha önce belirlenmiş değer ile elektronik olarak karşılaştırılır. Belirlenen değerden sapmalar, tarak makinasındaki bes-leme silindirlerinin hızı değiştirilerek, elektronik olarak düzeltilir (Şekil 130).

2.5.4. Orta-periyotlu otomatik regüle prensibi

Daha önceki Zellweger ekipmanında, uzun periyotlu regülâtöre ek olarak, orta periyotlu otomatik regülâtör vardı. Tüm tambur eni boyunca tambur üzerindeki elyaf tabakasının kesit alanındaki varyasyonu bir optik ölçüm cihazı (bkz. Şekil 131) tespit eder. Penyörün üstündeki koruyucu kapak içerisine bir ölçüm tertibatı yerleştirilmiş-tir. Bu tertibat lifl erden yansıyan kızıl ötesi ışığı ölçmek-tedir. Ayar değeri ile karşılaştırma sonrası farklı bir sinyal oluşur ve elektronik regülâtör birimine iletilir. Regüle tah-riki vasıtasıyla besleme hızı ayarlanarak tambur üzerindeki elyaf tabakasının kalınlığı sabit tutulur.

Şekil 132 – Uzun periyotlu regülâsyon (Zellweger, Uster)

Besleme silindiri

Kontrol tahriki Elektronik kontrol devreleriŞerit numarası için nominal ayar değeri

Aktif – pnömatik ölçüm hunisi

2.5.5. Uzun-periyotlu regüle prensibi

En sık kullanılan prensiptir ve şerit numarasını sabit tut-maya yarar. Ölçme, sevk silindirinde bir sensör tarafından gerçekleştirilir (Çıkış silindirinde). Bu şekilde oluşan sinyal elektronik olarak işlenir ve böylece besleme silindirinin hızı sevk edilen şeritin ağırlığına göre mekanik ya da elektronik regülâtör cihazlarıyla ayarlanabilir (bkz. Şekil 132).

Uzun periyotlu regülâsyon modern tarak makinalarının entegre bir parçasıdır ve her durumda karde ipliklerin üretiminde ve open end iplik işletmelerinde kullanılır.

2.5.6. Ölçüm cihazları2.5.6.1. Aktif pnömatik sistem

Normal bir tarak makinasında tülbenti şerit olarak toplaya-bilmek için kalender silindirlerinden (2, Şekil 133) önce bir huni yerleştirilmiştir. Zellweger ekipmanında, bu huni basit fi ziksel bir temele dayanan ölçme cihazı olarak geliştiril-miştir. Lifl er huniye girdiği zaman (3), lifl er arasında sıkışıp kalmış olan büyük miktarda havayı da beraberinde taşır. Huninin sürekli daralıyor olması sebebiyle materyal ilerle-dikçe hava sıkışır. Bu durum, atmosfer basıncına ek olarak şerit hızı sabit tutulduğunda şerit kesit alanının fonksiyonu olan hava basıncını yaratır. Eğer tüm elyaf karakteristikleri de sabit kalırsa, bu basınç hacimle oranlıdır. Hunide yanal bir delik (5) ve bununla ilgili bir iletken bu basıncı elektrik sinyaline dönüştürür ve pnömatik elektrikli basınç dönüştürücüye iletir. Sinyalin belirlenmiş sabit değerle karşılaştırması regülâtör ekipmanının elektronik birimlerinde kontrolü sağ-layacak sinyallerin gelişmesini sağlar. Aktif pnömatik ölçümün avantajı sistemin basitliğindedir, ilave ve/veya hassas hareketli kısımlara sayısından etki-lenmektedir ve dolayısıyla numara varyasyonları hatalara sebep olabilir.

75

1

2

2

3

4

5

2

2

1

3

4

5

a)

b) c)


Şekil 133 – Aktif pnömatik ölçüm sistem (Zellweger, Uster)

Basınç dönüştürücüsüne

Şekil 134 – Mekanik ölçüm sistemi

Bu yöntem ölçülmüş bir değerin elde edilmesi için en fazla kullanılan sistemdir. Genelde, materyali ileriye sevk eden iki adet silindir kullanılır. Bu silindirlerden birisi diğerine göre hareketli (yukarı ve aşağı) olmalıdır. Bağıl hareket, geçmekte olan materyalin (a, Şekil 134) hacmi göz önüne alındığında regülâsyon işlemi için gerekli olan anlık değeri sağlamaktadır. Silindirler pürüzsüz ya da yivli, b ve c, olabilir. Son belirti-len düzenleme lifl erin yanal (yana doğru) kaçmasını önler ve böylece daha doğru ölçümlerin yapılmasına olanak verir. Ancak, lifl er silindirlerin uç kısmında ezilmeyecek şekilde tasarlanmalı ve çalışmalıdır. Mekanik sistemin avantajı hammadde karakteristiklerin-deki varyasyonlara karşı duyarsız olmasıdır.

2.6. Bakım2.6.1. Garnitür tellerinin sıyrılması

Eğer metalik garnitür telleri dönen bir fırçayla temizlenme-yecekse, en azından tambur dönerken elle sıyırma fırçasıyla da olsa temizlenmelidir. Hızla dönen fırçalar azımsanma-yacak miktarda metal – metal sürtünmesi (fırçalar testere dişli tellerin üzerinde) oluşturur ve bu da lifl erden daha çok tellerde aşınmaya sebep olur. Tellerin ömrü ciddi bir şekilde azalır.

2.6.2. Garnitür tellerinin polisajı (parlatılması)

Temizleme başlığında açıklanan sebeplerden dolayı polisaj işleminden kaçınılmalıdır. Tek bir polisaj, tellerde binlerce kilogram materyalin işlenmesinden daha fazla aşınmaya sebep olur. Ancak bazen polisaj kaçınılmaz olabilir, örneğin eğer yeniden keskinleştirme işleminde dişler çok fazla taş-lanırsa ve materyal tellerden görece zayıf bir şekilde ayrılı-yorsa polisaja gerek vardır. Nadir olarak, böyle bir durum penyörde gerekli olabilir. Böyle bir durumda, polisaj tellerle aynı yönde yapılmalıdır. Hareketsiz silindire karşı fırçaları döndürmekten kaçınılma-lıdır. El sıyırma fırçası ile temizleme genelde yeterlidir.

2.6.3. Garnitür tellerinin bilenmesi (taşlanması)2.6.3.1. Bileme sıklığı

Garnitür tellerinin işlem ömrü işleyebildikleri materyal miktarı olarak ifade edilmektedir. Tambur için bu değer genelde 300 000 ile 600 000 kg arasındadır, ama bazı koşullarda daha fazla da olabilir.

2.5.6.2. Mekanik prensip

76

a

b

c

A

B

a

b

c

1 2 3 4 5 6


Şekil 136 – Doğru bileme (a) ve hatalı bileme (b, c)

Tambur Şapkalar

İlk bileme, [kg] dan sonra 80 000 - 150 000 80 000 - 150 000

Her ilave bileme, [kg] aralıklarla 80 000 - 120 000 80 000 - 120 000

Bu miktarlardaki materyal çok yüksek sayıda lif anlamına gelmektedir. Bu yüzden tellerde önemli ölçüde aşınmaya sebep olur – tel uçları kütleşir ve etkinliklerini (keskinli-ğini) kaybeder. Bunun sonucunda da şeritteki neps adedi artar (b). Bu sebeple bileme işlemi ile tel uçlarının keskin-liği artacak şekilde tellerin zaman zaman yeniden bilenmesi gerekir. Her taşlama işlemi neps adedinde azalma sağlar ama yine de bir önceki bileme işlemi öncesindeki neps seviyelerine inilemez. Şekil 135’de görülebildiği gibi mini-mum neps adedi seviyesi fark edilebilir şekilde “a” dan “b” ye yükselmiştir. Her bileme işlemi ile kalitenin bozulması tarak tellerinin yüksekliğinin her bileme ile daha da azal-masından kaynaklanmaktadır, tel uçlarındaki düzlemsel alan gittikçe daha genişlemektedir ve daha yumuşak metal tabakaları ortaya çıkmaktadır. Bileme sıklığı olarak aşağı-daki periyotlar kullanılmaktadır:

Şekil 135 – Bileme periyotları arası neps oluşumundaki artış:A, tülbentteki neps adedi; B, bileme aralığı; b, düşük neps seviyesindeki genel artış; c, neps için işletme limiti

En iyisi bileme aralığının işletmenin neps limitine göre belirlenmesidir (c). Penyör telleri tamburunkilere kıyasla daha az kullanıldığı için tambura kıyasla yarısı ya da daha az sıklıkla bilenmelidir. Ancak eğer sentetik elyaf işleni-yorsa bileme daha hafi f seviyede ama daha sık yapılmalıdır.

Brizör telleri bilenmemelidir taşlanmamalıdır, 100 000 - 200 000 kg’den sonra tamamen yenilenmelidir.

2.6.3.2. Bileme derinliği

Tambur normal hızında normal yönünde dönerken bileme gerçekleştirilir, böylece bileme silindiri garnitür telleriyle aynı yönde (garnitür tellerine karşı değil) döner. Bileme derinliği tel ucunda keskin yüzeyli düzlemsel alan elde ede-cek şekilde ayarlanmalıdır (a, Şekil 136). Eğer hafi f bileme yapılırda dişin ön yüzeyi yuvarlatılmış olarak (b) kalırsa ya da bileme silindiri gereğinden fazla bastırılıp sert bir bileme sonucu dişin ucunda çapak/çentik oluşursa (c) başa-rılı taraklama gerçekleştirilemez.

77

S


2.6.3.3. Şapkaların bilenmesi

Şapkalar iki şekilde bilenebilir: þapkalar ya normal üretim şartlarında tarak makinasına bileme silindirinin kısa süreli montajı veya şapkaların tarak makinasından sökülerek özel bileme makinasına monte edilerek bilenirler. Bileme maki-nası üzerinde bileme makinasının eni boyunca yerleştiril-miş ve 1-4 şapka taşıyabilen taşıyıcı birimler bulunmak-tadır. Bileme esnasında taşıyıcı birimler şapkaları bileme silindiri üzerinde belirlenen miktarda bileme işlemi tamam-lanıncaya bir ileri bir geri hareket ettirirler. Her iki meto-dun da avantajları ve dezavantajları bulunmaktadır. Tarak makinası üzerinde bileme işlemi daha etkindir ve daha kolaydır; şapka bileme makinasında bileme ise daha titiz, kesin değerdedir. Tarak makinası üzerinde mümkün olan sıklıkta bileme avantaj sağlayabilir ama arada bir şapka bileme makinası üzerine monte edilerek bileme yapılması bileme seviyesini iyileştirecektir.

2.6.3.4. Bileme aletleri

TAM EN BİLEME SİLİNDİRİ

Silindir üzerine sarılmış zımpara tabakasından ya da son zamanlarda olduğu üzere zımpara kaplamasından (Al2O3)oluşmaktadır. Bu silindir harici olarak bir disk tarafından ya da silindirin içerisine yerleştirilmiş bir motor aracılı-ğıyla tahrik edilebilir. İkinci durumda, boru formundaki silindir gövdesi rotoru oluşturmaktadır. bileme silindiri makinanın en boyuncadır. Bu nedenle de tarağın bilenecek kısımları, yani tarak telleri eş zamanlı olarak çok ekonomik bir şekilde bilenir. Diğer yandan, bakım iyi yapılmadıysa bileme silindiri işlem esnasında ortada eğilebilir. Böyle bir durumda tamburun ve penyörün merkez kısımları uçlarına göre daha küt kalır. Modern bileme silindirlerinde bu teh-like minimumdur.

GEZER BİLEME DİSKİBileme kafası (S), 90mm genişliğinde zımpara diski şeklin-dedir, kılavuz bir boru üzerine yerleştirilmiştir ve kayarak hareket eder. Bileme kafası borunun içine yerleştirilmiş sonsuz iğ ile tambur tellerinin üzerinde ileri geri hare-ket ettirilir. Tambur yüzeyinde küçük adımlarla ilerler. Bu şekilde bileme işlemi tam en bileme silindirine kıyasla çok daha uzun bir sürede gerçekleştirilir ama orta bölgede her hangi bir eğilme riski bulunmaktadır. Bazı düzeneklerde, ileri geri hareketi özel tahrik kayışı tarafından sağlanır. Tahrik ayrı motorlarla sağlanır.

Şekil 137 – Tam en bileme silindiri Şekil 138 – Gezer bileme diski


Şekil 142 – Penyör modülü

Şekil 141 – Şapka grubu

Şekil 140 – Brizör modülü

Şekil 139 – C 60 tarak makinasının modülleri

2.6.4. Yüksek performanslı bakım sistemleri2.6.4.1. Zorunluluklar

Tarak makinası bakımı ekonomik olmayan, zahmetli bir operas-yondur. Konvansiyonel tarak makinalarını çalışır vaziyette tut-mak için çaba göstermek gerekmektedir, hatta yüksek perfor-manslı olanları için daha fazla gayret sarf etmek gerekmektedir. Bu yüzden imalatçıların yeni model tarak makinalarını farklı tasarımlara (imalatçı fi rmaya göre değişen) ve aşağıdaki özel-liklere sahip bakım sistemleri ile donatmaları kaçınılmazdır:

• modern;• ergonomik;• zamandan ve emekten kazandıran ve• personele yardımcı.

Rieter’in sunduğu çözüm (modüler tasarım prensibi) aşağıda bir örnekle açıklanacaktır:

2.6.4.2. Modüllerin kolay değiştirilmesi

Tarak makinasının tüm parçalarına ulaşılabilirliği ve parça-ların değiştirilebilirliğini geliştirebilmek için, Rieter tarak makinasını modüler prensipte tasarlamıştır. Sabit parçalar sadece besleme kanalı ve tamburdur, diğer tüm parçalar yerinden çıkartılabilmektedir. Dolayısıyla sonuç olarak,

• temizlik;• ayarlama;• garnitür teli montajı;• değiştirme (penyör, şapkalar);

modüllerin makinadan çıkartılmasıyla kolayca yapılabil-mektedir, örneğin.:

• brizör modülü (Şekil 140);• şapkalar (Şekil 141);• penyör modülü (Şekil 142).

Rieter IGS tertibatında da görülebileceği gibi bu sistemler bakımı kolaylaştırma yanında kaliteyi arttırıcı etkilere de sahiptir:


2.6.4.3. Rieter Otomatik Bileme Sistemi (IGS)

IGS entegre bileme sisteminin kısaltmasıdır.IGS ile klasik bileme taşı tambur telleri üzerinde üretim esna-sında otomatik olarak hareket ettirilmektedir. Bu prosedür tellerin kullanım ömrü boyunca, yüksek işçilik içeren manuel bilemede olduğu gibi 80 - 100 tonda bir değil de, 400 kez gerçekleşir. IGS klasik ile bileme sisteminin yanlış kullanıl-ması sonucu oluşabilecek garnitür tellerine zarar verilme riski tamamen ortadan kalkmıştır. IGS klasik ile garnitür tellerinin kullanım ömrü %30 dan fazla arttırılmıştır. Ek olarak bakım tasarrufl arı da gayet açıktır. Ayrıca manual bileme esnasında zorunlu olan tarak makinası duruşları da ortadan kaldırılmıştır.

IGS klasik bileme sistemi (Şekil 143) taşıyıcı olarak bir alüminyum profi lden ve yay basıncı ile stabilize edilmiş doğrusal olarak yönlendirilmiş bir bileme taşından oluşmaktadır. Bekleme pozisyonunda (makinanın sağ tarafında) kayış çene profi ller aracılığıyla yukarıya itil-miştir böylece her hangi toz ve parçacık profi lin içerisine giremez. Bileme işlemi parametreleri tarak makinasından girilebilir. Program bileme periyodunu tambur tellerinin kullanım süresini bileme devrini dağıtarak planlar (270 ve/ve ya 400, den ve e kadar = 1 devir). Programın başında sonuna kıyasla bileme devirleri arasındaki zaman uzundur. Makinanın sol tarafına doğru bileme taşı alçaltılır. Bileme taşı makinanın solundan sağına doğru hareket ederken bileme gerçekleşir. Bu şekilde teller sürekli keskin kalır ve dolayısıyla sabit kalite elde edilir (Şekil 144).

2.6.4.4. “IGS-top” entegre bileme sistemi

Şapka temizleme ünitesinin arkasına kalıcı olarak bir bileme fırçası yerleştirilmiştir (Şekil 145). Bileme fırça-sının altında ve bir şapkayı bu fırçaya doğru bastıran bir yay bulunur. Böylece şapkalar birer birer bu fırçaya bas-tırılarak bileme işlemi gerçekleştirilir. Garnitür teli, ömrü boyunca IGS bileme cihazı tarafından 100 kereden fazla bilenmektedir.

2.6.4.5. Tüm farkı keskin kenar sağlar

IGS klasik ve IGS -top bileme sistemleri manuel bakıma kıyasla daha sık ama daha az agresif bileme gerçekleştirir. Bu durum tel ömrünü uzatmaktadır ve tel uçları sürekli kes-kin kalabilmektedir. Bu yaklaşımın başarısı tarak şeridinin daha temiz olması ve daha düşük neps içermesi ile kendini göstermektedir.

Şekil 143 – IGS-klasik

Şekil 144 – IGS olmadan bileme (solda), IGS’li bileme (sağda)

Şekil 145 – IGS –top bileme sistemi

Şekil 146 – IGS sistemi kullanımı sonucu kalite gelişim grafi ği

–– IGS siz: tamburun ve şapkaların manuel bilenmesi–– IGS-klasik: otomatik tambur bileme, manuel şapka bileme–– IGS-top + IGS-klasik = IGS sistem: otomatik tambur bileme ve otomatik şapka bileme, manuel şapka ayarı

Tarak şeridindeki neps

Telin kullanım ömrü

Kabul edilebilir neps seviyesi Uzatılmış ömür

80

16

17 18

1920

21

22

28

9

10

1112

1314

15

2

1

87

3

4

56

1

23

45

6

78

9

10

1112

1314

15

16

17 18

1920

21

22

24

26

27

23

25

29

30 31

32

3334


Şekil 148 – Tarak makinasında ayar pozisyonları

Şekil 147 – Brizör bileme için ayar şablonu

2.7. Ayarlar2.7.1. Temel bilgiler

Tarak makinasında materyalin kılavuzlandığı, açıldığı ve temizlendiği pek çok birbirinden bağımsız parça bulun-maktadır. Bu parçalar doğru şekilde ve göreceli olarak doğru konumda ve aralıkta yerleştirildiğinde zedelemeden, optimum bir işlem söz konusudur. Tarak ayarları denen bu düzenlemeler çok önemlidir. Örneğin, çalışan parçalar ara-sındaki aralık çok dar olursa lifl er zarar görebilir (kopma mukavemetinde kayıp); çok geniş aralık olur ise daha fazla neps oluşumu söz konusudur. Tablo 2.7.2.’de genel olarak konvansiyonel taraklara ait ayar değerleri görülmektedir. Konvansiyonel tarak makina-larında brizör özel işlem gerektirir: brizör yerinden çıkar-tılarak sarkaç şekilli bir kalibrasyon cihazı ile değiştirilir (Şekil 147). Kalibrasyon çapı tam olarak brizörün çapında olmalıdır. Ayarların bir makinadan diğerine değiştiği bilin-melidir – her imalatçının önerdiği şekilde ayarlama işlemi talimatlar doğrultusunda yapılmalıdır. Bu durum özellikle yüksek performanslı tarak makinaları için geçerlidir. Bu sebeple bu tip tarak makinaları için burada herhangi bir talimatname verilememektedir.


Pozisyon Açıklama Mesafe

mm 1/1 000”

1 0.2 - 0.5 8 - 20

2 Topak besleme 0.4 - 0.55 16 - 22

Vatka besleme 0.25 - 0.4 10 - 16

3 0.3 - 0.45 12 - 18

4 0.45 - 0.55 18 - 22

5 0.6 - 0.8 24 - 32

6 0.45 - 0.55 18 - 22

7 0.45 18

8 0.55 22

9 0.55 22

10 Brizör’den tambur’a 0.2 - 0.25 8 - 10

11 0.4 16

12 0.35 14

13 0.3 12

14 0.35 14

15 Şapka 1 0.35 14

16 Şapka 2 0.3 12

17 Şapka 3 0.25 10

18 Şapka 4 0.25 10

19 Şapka 5 0.25 - 0.3 10 - 12

20 Dar ayar= az miktarda şapka döküntüsü

0.85 (0.5)

33 (20)

21 Geniş ayar=çok miktarda döküntü

0.75 (0.375)30 (15)

22 0.425 (0.3) 17 (12)

23 Tambur’dan penyör’e 0.1 - 0.125 4 - 5

24 Kısa elyaf 13 - 14

Uzun elyaf 10 - 12

25 20 - 30

26 3.5 (2.5)

27 1.5 (2.5)

28 0.55 22

29 0.15 6

30 0.25 10

31 0.125 5

32 0.25 10

33 0.1 - 0.15 4 - 5

34 0.25 10

2.7.2. Ayar tablosuKonvansiyonel tarak makinaları için (Bakınız Şekil 148)

2.8. Yardımcı Ekipman2.8.1. Yüksek performanslı tarak makinalarında

toz çıkarma

Çalışma ortamlarında izin verilen toz miktarları ile ilgili katı düzenlemeler her geçen gün daha fazla ülkenin gündemine girmektedir. Tarak makinaları yüksek miktarda toz yaymak-tadır ve bu atığın etkin ve hızlı bir şekilde uzaklaştırılabil-mesi gerekmektedir. Bu amaçla modern tarak makinaları tamamen kapalı korumalar içerisindedir ve sürekli olarak kısmi vakum uygulanmaktadır, böylece toz ve uçuntular makinadan uzaklaşamamaktadır. Muhafaza içerisindeki tozu emerek uzaklaştırma sistemleri aşağıda belirtilmekte olan konumların tamamında ya da bir kısmında uygulanmaktadır:

• besleme bölgesinde;• şapkalara girişte;• şapkalarda;• şapkalardan çıkışta;• tambur ve penyör arasında;• tülbentin toplanıp alındığı noktada;• tamburun altında;• kova tertibatında.

Tarak makinasında sabit koşulların sağlanması için emerek uzaklaştırma sistemi sürekli olarak çalışmaktadır. Modern işletmelerde uçuntulu ve tozlu hava havalandırma siste-mine iletilir. Her bir tarak makinası için gerekli hava emiş miktarı 4 000 - 5 000 m3/saat aralığındadır.

2.8.2. Döküntünün uzaklaştırılması

Tarak makinası %4 civarında döküntü çıkarır. 500 kg/saat materyal işleyen tarak dairesinde 3 vardiya çalışılan bir günde yaklaşık 500 kg döküntü ayıklanır. Döküntü iki ana kategoriye ayrılabilir:

• brizör döküntüsü;• fi ltre ve şapka telefi .

Filtre telefi manuel olarak uzaklaştırılabilir ama son zaman-larda görevlinin brizör döküntüsünü elle alması isteneme-mektedir. Modern tarak makinalarında vakumlu döküntü uzaklaştırma sistemleri kullanılmaktadır. Bu sistemler sürekli ya da fasılalı olarak çalışabilmektedir. Fasılalı çalı-şan sistemler, örneğin, brizör altındaki döküntü haznelerini sırayla veya aynı anda iki tarak makinasından birden boşal-tır; ikinci devirde şapka ve fi ltre telefl erini boşaltır. Daha sonra diğer iki tarak makinasıyla devam eder. Telef mater-yal, borular aracılığıyla balya preslerine (Harman hallaç bölümünde anlatılmıştır) iletilir. Böylece telef preslenmiş balyalar halinde uzaklaştırılır.


2.9. Yüksek performanslı taraklara ait teknik veriler

İmalatçı Rieter Trützschler Marzoli

Model C 60 TC 03 C 601N

Çalışma genişliği [mm] 1 500 1 055 1 026

Brizör [] 180/180/253 3 x 172,5 1 x 350

Brizör dev/dak 935 - 2 306 930 - 2 700 640 - 1 640

Tambur [] 814 mm 1 287 mm 1 290 mm

Tambur dev/dak 600 - 900 300 - 560 -650

Entegre bileme IGS-klasik Yok, sadece elle Yok, sadece elle

Penyör [] 680 mm 700 mm 706 mm

Üretim (çıkış) [m/dak] 300, 400 mekanik olarak IDF ile 400, 500 -400

Şapkalar 79 84 75

Çalışma pozisyonundaki şapka adedi 27 30 25

Şapka yönü Tersine (geriye) geriye geriye

75 kg/saat için gerekli güç 15 KW/h 18 KW/h -

Basınç [bar] 6 7 6

Regüle Orta ve uzun periyotlu Orta ve uzun periyotlu Orta ve uzun periyotlu

Çekim modülü SB (regülesiz) maks. çekim: 5maks. 800 m/dak çıkışRSB (regüleli) maks.çekim: 5maks. 700 m/dak çıkış

IDF (regüleli) maks. çekim: 3maks. 500 m/dak çıkışIDF-R (dikdörtgen kova) maks. çekim: 3maks. 500 m/dak çıkış


KAYNAKLAR

[1] Tamas, H. Optimal use of preparation machines and eff ects on yarn quality.Melliand Textilberichte 9/77; 701 - 705.

[2] Artzt, P., Schenek, A. and Al Ali, R. Methods of achieving better exploitation of raw material in the cotton spinning mill.Textilpraxis International 5/80; 530 - 537.

[3] Siersch, E. Ways of improving raw material utiliza-tion in cotton prespinning.International Textile Bulletin 4/81; 413 - 420.

[4] Mandl, G. Control of dust in the cotton spinning mill.Melliand Textilberichte 4/80; 305 - 308.

[5] Binder, R. Preparation and recycling of cotton waste in the spinning mill. Swiss Association of Textile Specialists (SV T), instruction course.

[6] Gilhaus, K. F. Technological reserves in the cotton spinning mill.Textilbetrieb 12/82; 25 - 28.

[7] Wirth, W. The infl uence of opening of cotton fl ocks on cleaning in the blowroom process.Textilpraxis International 2/66.

[8] Frey, M. Recycling of spinning waste and infl uence on yarn quality due to re-blending.Mittex 9/82.

[9] Abt, C. and Topf, W. High-performance cards and quality of combed cotton yarns. Melliand Textilberichte 4/84.

[10] Schmolke, K. H. and Schneider, U. Advances in card-ing of cotton from the viewpoint of the manufac-turer of card clothing.Textilpraxis International 10/82; 1021 - 1025.

[11] Artzt, P., Abt, C. and Maidel, H. Carding of fi ne titer polyester fi bers.Textilpraxis International 9/84.

[12] Wolf, B. Metallic clothing in operation in the mill.International Textile Bulletin 11/74.


Şekil 1 – Bir harman hallac hattının teknoljik performansı ve etkileyen faktörler 11Şekil 2 – Çeşitli harman hallaç hattı makina kademelerinden sonra lifl erin açılması 12Şekil 3 – Hammadde içindeki % çepel içeriğinin (B) bir fonksiyonu olarak temizlik derecesi (A) 12Şekil 4 – İşlemsel verimlilik ve yan etkiler 13Şekil 5 – Çeşitli işlem kademelerinde (B) ham pamukta ki (A) toz içeriğinin yüzdesi olarak toz çıkarma 13Şekil 6 – Hammaddenin sandviç karışımı 14Tablo 1 – Endüstrileşmiş ülkelerde farklı makinalardan çıkan telef miktarı(%) 14Şekil 7 – Otomatik balya açıcının önünde balya yerleşimi 15Şekil 8 – Rieter harman hallaç hattı 16Şekil 9 – Trützschler harman hallaç hattı 16Şekil 10 – iki sıkıştırma silindiri ile dövücüye (batöre) besleme 17Şekil 11 – Bir üst silindir ve bir alt tabla ile besleme 17Şekil 12 – Bir silindir ve pedallarla besleme 17Şekil 13 – Çivili hasır 18Şekil 14 – Emniyet bandı (a/b),eğik hasırın çubukları ve çivileri 18Şekil 15 – Yolucu yaylar 18Şekil 16 – Çivili silindir 19Şekil 17 – Bıçaklı tambur 19Şekil 18 – Çift pimli tambur 19Şekil 19 – Dişli diskli silindirler 20Şekil 20 – İki sıra dişli alıcı silindir 20Şekil 21 – Taraklama silindirleri 20Şekil 22 – Kanatlı dövücü 20Şekil 23 – İğneli çubuklu dövücüler (Kirschner dövücüler) 21Şekil 24 – İğneli çubuklu silindirler (Kirschner silindirler) 21Şekil 25 – İki parçalı ızgara 21Şekil 26 – Bir ızgaranın elemanları 22Şekil 27 – Izgara çubuğu açısının vurucuya göre değiştirilmesi 22Şekil 28 – Izgara çubuklarının ayarlanması 23Şekil 29 – Besleme pedalı mesafesinin (s; B, mm) telef çıkarmaya etkisi (A, %) 23Şekil 30 – Telef çıkarmanın: (A, %) ızgara açıklığı genişliği ile olan ilişkisi (B) (1 kapalı, 4 açık). 23Şekil 31 – Telef çıkarmanın: (A, %) ızgara çubuklarının dövücüye göre ayar açısına (B derece olarak) olan bağımlılığı. 23Şekil 32 – Şekil 31’deki aynı fonksiyon, fakat vurucu dönüş hızı 550 devir/dak. 23Şekil 33 – Hava akımlı temizleyici 24Şekil 34 – Yüksek performanslı harman hallaç hattı 25Şekil 35a – Otomatik balya açıcıların açma performansı 25Şekil 35b – Farklı temizlik şartlarına göre pamuk için yüksek performanslı bir harman hattının temizleme randımanı 25Şekil 36 – Birleşik tarak makinası 26Şekil 37 – Rieter UNIfloc otomatik balya açıcı 27Şekil 38 – UNIfloc’un tutam yolma tertibatı 27Şekil 39 – Açıcı donanım 27Şekil 40 – UNIfloc, tutamlar için emiş sistemi 28Şekil 41 – Balya beslemede biten balyaların eğimli hattı 28

Şekil 42 – Balya açıcının eğik açma donanımı 28Şekil 43 – Balya açıcı 29Şekil 44 – Temizleme ünitesinin arkasındaki açıcı (a) 29Şekil 45 – Yüksek performanslı bir ön açıcının temizleme kapasitesinin eski ön açıcı ile karşılaştırılması 29Şekil 46 – Kademeli açıcı 30Şekil 47 – Marzoli iki silindirli temizleyici 30Şekil 48 – Rieter UNIclean B12 12 31Şekil 49 – Önde balya dizimli karıştırma 31Şekil 50 – Balya açıcılardan konveyöre materyal besleme 31Şekil 51 – Trützschler MPM çoklu karıştırıcı 32Şekil 52 – Rieter UNImix B 70 32Şekil 53 – Rieter UNImix B 70 33Şekil 54 – Rieter UNIblend A 81 33Şekil 55 – Dozajlama tertibatı 34Şekil 56 – Trützschler RN temizleyici 34Şekil 57 – Rieter UNIflex B 60 hassas temizleyici 35Şekil 58 – CLEANOMAT CL-C 1 35Şekil 59 – CLEANOMAT CL-C 3 35Şekil 60 – CLEANOMAT CL-C 4 36Şekil 61 – Rieter AEROfeed (1967) 36Şekil 62 – Trützschler hallaç hattı 36Şekil 63 – Transport kanalında toz çıkışı 38Şekil 64 – Trützschler DUSTEX 38Şekil 65 – VarioSet temizleme alanı 38Şekil 66 – Pratik örnekler ve telef kompozisyonuna olan etkileri 39Şekil 67 – Georg Koinzer hasırı 39Şekil 68 – Habasit taşıma bandı 40Şekil 69 – Hava ve materyalin ayrılması 40Şekil 70 – Materyalin hazneli besleyiciye düzenli beslenmesi 41Şekil 71 – Trützschler CONTIFEED 41Şekil 72 – Optik regülasyon 42Şekil 73 – UNIcommand kontrol sistemi 42Şekil 74 – Mıknatıslı ayırıcı (Marzoli) 43Şekil 75 – Elektronik metal ayırıcı (Trützschler) 43Şekil 76 – ComboShield (Rieter) 44Şekil 77 – Hammadde ve telef için materyal akış diyagramı 44Şekil 78 – Rieter entegre geri kazanım tesisi 45Şekil 79 – Rieter geri kazanım tesisi 45Şekil 80 – Geri kazanım sistemi 46Şekil 81 – Kirli telefi n çıkarılması için uygun bir düzenek 47Şekil 82 – Filtreleme prensibinin diyagramı 48Şekil 83 – Telef çıkarma akış diyagramı 48Şekil 84 – Panel Ön fi ltre 48Şekil 85 – Döner hassas fi ltre (LUWA) 48Şekil 86 – Örnek: Pnömatik materyal taşımalı balya pres sistemi 49Şekil 87 – harman hallaç ve tarak makinalarından geçen pamuktaki neps miktarındaki değişiklikler 52Şekil 88 – Yüksek performanslı modern tarak makinası 53Şekil 89 – Rieter C 60 tarak makinası standart tarak makinası ile karşılaştırmalı olarak; çalışma eni 1 500 mm 53Şekil 90 – Crosrol tandem tarak makinası 54Şekil 91 – Tarak makinasına malzeme beslenmesi 55Şekil 92 – Tek bölümlü siloya tutam besleme 55


Şekil 93 – İki bölümlü silo ile topak besleme 56Şekil 94 – Tarak silosunda ince temizleme 56Şekil 95 – Konvansiyonel besleme tertibatı 57Şekil 96 – Besleme plakasının şekli 57Şekil 97 – Tambur dönüş yönü ile aynı yönde besleme 58Şekil 98 – Brizör 58Şekil 99 – Rieter C51 tarak makinasında brizör altındaki taraklama segmentleri 59Şekil 100 – Rieter C 60 tarak makinası, tek brizör 59Şekil 101 – Rieter C 60 tarak makinasında üç brizör 60Şekil 102 – Besleme bölgesinde taraklama çubukları 61Şekil 103 – Çıkıştaki değişik taraklama segmentleri 61Şekil 104 – ilave taraklama segmentleri olmayan tarak makinalarında şapkalarda taraklama etkisi 61Şekil 105 – İlave taraklama segmentleri olan tarak makinalarında şapkalarda taraklama etkisi 61Şekil 106 – şapkalardan sonra taraklama segmentlerinin kullanımı ile iplik özelliklerinde gelişmeler 62Şekil 107 – Tambur ve şapkalar arasındaki taraklama bölgesi 63Şekil 108 – Garnitür şeritlerinin klipslerle (c) şapkalara monte edilmesi (b) 63Şekil 109 – Modern şapka konstrüksiyonu 63Şekil 110 – Cıvatalarla şapka çubuklarının sonsuz zincire montajı 63Şekil 111 – Tambur telleri ile şapka telleri arasındaki eğimli aralık 64Şekil 112 – Giriş noktasından itibaren şapkaların yabancı maddeyi alması 64Şekil 113 – Şapkalar yerine taraklama plakaları 64Şekil 114 – Rieter TREX sistemi 65Şekil 115 – Tambur ve penyör arasında garnitür düzenlemesi 66Şekil 116 – Koparma silindirleri silindirler ve taşıma kayışlarını kullanarak tülbentin alınması 66Şekil 117 – Tülbent ezme 67Şekil 118 – Kovaların kapasitesi (A) kg cinsinde; kova çapı (B) mm cinsinden 67Şekil 119 – Modern tarak makinasının (Trützschler) tahrik mekanizması 68Şekil 120 – Esnek teller 69Şekil 121 – Yarı-rijit teller 69Şekil 122 – Metalik teller için tel profi linin oluşturulması 69Şekil 123 – Metalik tellerin açı ve diğer boyutları 70Şekil 124 – Pozitif (a) ve negatif (b) taraklama açısı 71Şekil 125 – Diş ucu 71Şekil 126 – Diş tabanının oluşturulması ve silindir üzerine yerleştirilmesi 71Şekil 127 – değişik yüksekliklerdeki telin metal sertliği 72Şekil 128 – Rieter tarak makinası regüle sistemi 72Şekil 129 – Trützschler – Kısa periyotlu regüle 73Şekil 130 – Besleme silindirinde sensorlu regülâtör 73Şekil 131 – Orta periyotlu regülâsyon (Zellweger, Uster) 74Şekil 132 – Uzun periyotlu regülâsyon (Zellweger, Uster) 74Şekil 133 – Aktif pnömatik ölçüm sistem (Zellweger, Uster) 75Şekil 134 – Mekanik ölçüm sistemi 75Şekil 135 – Bileme periyotları arası neps oluşumundaki artış 76Şekil 136 – Doğru bileme (a) ve hatalı bileme (b, c) 76Şekil 137 – Tam en bileme silindiri 77Şekil 138 – Gezer bileme diski 77Şekil 139 – C 60 tarak makinasının modülleri 78Şekil 140 – Brizör modülü 78

Şekil 141 – Şapka grubu 78Şekil 142 – Penyör modülü 78Şekil 143 – IGS-klasik 79Şekil 144 – IGS olmadan bileme (solda), IGS’li bileme (sağda) 79Şekil 145 – IGS –top bileme sistemi 79Şekil 146 – IGS sistemi kullanımı sonucu kalite gelişim grafi ği 79Şekil 147 – Brizör bileme için ayar şablonu 80Şekil 148 – Tarak makinasında ayar pozisyonları 80

www.rieter.comISBN 10 3-9523173-2-2

ISBN 13 978-3-9523173-2-7

9 7 8 3 9 5 2 3 1 7 3 2 7

Bu broşürde verilen bilgiler, çizimler ve bunlarla ilgili tüm veriler basım tarihinden itibaren geçerlidir. Rieter daha önceden bilgi vermeksizin değişiklik yapma hakkına sahiptir. Rieter sistemleri ve Rieter yenilikleri birçok sanayi ülkesinde patentlerle korunmaktadır.

1922tr-v1 1102 Basim yeri CZ


Rieter İplikçilik El Kitabı`nın ikinci cildi, açma, temizleme, karıştırma ve taraklama hakkında detaylı bilgi sağlamakta ve tarak garnitürlerinin ve regüle sisteminin seçimi ve bakımı yanında hammaddelerin klimatizasyonu, çeşitli temizlik derecelerdeki liften beklenen telef, temizleme ve karıştırma makinalarının seçimi ve ayarlaması, telef geri kazanımı, taşıma, çeşitli tarak parçalarının işlevleri hakkında bilgiler vermektedir.

Rieter Machine Works Ltd.Klosterstrasse 20CH-8406 WinterthurT +41 52 208 7171F +41 52 208 [email protected]@rieter.comwww.rieter.com

Rieter India Private Ltd.Gat No. 768/2, Village Wing, Shindewadi-Bhor Road,Taluka Khandala, District SataraIN-Maharashtra 412 801T +91 2169 304141F +91 2169 304226www.rieterindia.com

Rieter Textile Systems (Shanghai) Ltd.12/F, New Town CentreNo. 83 Loushanguan RoadCN-Shanghai 200336T +86 21 6236 8013F +86 21 6236 8012 www.rieterchina.com

rieter İplikçilik el kitabı · pdf filerieter İplikçilik el kitabı . cilt 2...

Documents