revista sltcaucho - edición n°6
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Industria y tecnología en América LatinaTRANSCRIPT
OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS DE VULCANIZACIÓN EN MOLDEO
POR COMPRESIÓN/P.6
LÁTICES SINTÉTICOS
ENVEJECIMIENTO DE ARTÍCULOS DE CAUCHO
MICROPOROSOS DE EVA: RECEPCIÓN Y PROCESOS
/ P. 12
/ P. 28
/ P. 20
Industria y tecnología en América Latina
REVISTA
PorEsteban
Friedenthal
Número 6.Año 2015.
Publicaciónbimestral.
Faltan 266 días para Las XIII Jornadas Latinoamericanas de Tecnología del Caucho
Del 23 al 27 de noviembre de 2015 en La Antigua Guatemala, Guatemala
266
© Sociedad Latinoamericana de Tecnología del Caucho
Revista SLTCaucho
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38 RECONSTRUCCIÓNDE NEUMÁTICOS(LLANTAS)Etapa de cementado
Indice MARZO 2015
6 CIENCIA Y TECNOLOGÍAOptimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión
20 TECNOLOGÍADEL LÁTEXLátices sintéticos
34 TECNOLOGÍA DEL FUTUROInternational Seminar on Elastomers (ISE)Bratislava, Eslovaquia, 2014
28 APLICACIÓNEN CALZADOMicroporosos de EVArecepción y procesos
12 FORMULACIONESEnjuvenecimiento de artículos de caucho| 1° parte
18 ARTÍCULO PROMOCIONADOPeróxidos resistentes al oxígeno para vulcanización continua en túnel de aire caliente
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SOBRE EL APRENDIZAJE....
Para aprender, debemos reconocer que hay ciertas cosas para las cuales no estamos capacitados aún. DOS PREGUNTAS PARA HACERNOS:
¿Por qué en cambio de maravillarnos, sentimos miedo ante las oportunidades de aprendizaje?
¿Por qué sustentamos nuestra autoestima solamente desde el saber que ya hemos acumulado?(Citas de P. Senge - F. Koffman. MIT)
JORNADAS LATINOAMERICANAS EN GUATEMALA: excelente oportunidad para el aprendizaje....
Comite de Presidencia SLTC
EDITORIAL
44LABORATORIOS ESPECIALIZADOSCentros de investigación: Universidad EAFIT
NOVEDADES49| Propiedad intelectual50| Noticias del mundo del caucho54| Cursos y eventos próximos57| Interés 48GACETA: SLTC SOCIAL59| La foto destacada60| En tinta, por Haydee Dalbrollo61| Eventos futuros62| El muro de la SLTC63| La familia de la SLTC
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CLASIFICAUCHOSOfrecidos de la industria del caucho 47
41MEDIA PARTNERRevista Caucho España
Revista SLTCaucho
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Ciencia y tecnología
Optimizaciónde tiempos devulcanizaciónen moldeo porcompresión
Esteban FriedenthalIngeniero químicoEspecialista en desarrollo de compuestos de caucho e ingeniería de procesoswww.consultorencaucho.com
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a determinación del estado de cura alcanzado por un
compuesto de caucho que se está vulca-nizando con una cierta historia térmica tiene, en la actualidad, una importancia relevante en la manufactura de artículos de caucho. No sólo desde el punto de vista económico (para poder establecer con precisión tiempos de cura produc-tivos) sino también como mecanismo para el desarrollo de las mejores propie-dades en el artículo vulcanizado.
Tradicionalmente, el establecimiento de los tiempos de vulcanización para el moldeo por compresión fue, y sigue siendo, por prueba y error, atendiendo prioritariamente a su máxima reduc-ción más que al logro de óptimas pro-piedades y de un buen comportamiento en el servicio de las piezas de caucho. Pero la tecnología moderna necesita fundamentos más adecuados y precisos.
Este trabajo describe la metodología para establecer de los tiempos reales de vulca-nización en prensas, vinculándolos con los parámetros reométricos a través de relaciones tiempo -temperatura de cura, basadas en leyes cinéticas y termodiná-micas. El estudio de la transmisión del calor en el artículo que se está vulcani-zando permite encontrar los puntos críti-cos, estratégicos de su geometría, donde se aplicarán las relaciones mencionadas.
Finalmente esta técnica permite adecuar las curvas reométricas a las necesidades térmicas de cada prensa mediante el ade-cuado diseño del sistema de aceleración de los compuestos. Esta optimización po-sibilita la resolución del compromiso entre subcura y sobrecura, típico de geometrías voluminosas, y se concretará satisfaciendo adicionalmente los requisitos de procesa-bilidad, productividad y costo de calidad de los compuestos involucrados.
INTRODUCCIÓN
La vulcanización puede definirse como el proceso de creación de entrecruza-mientos intermoleculares producidos por sustancias químicas vulcanizantes, como el azufre por ejemplo. La genera-ción de los “puentes” de vulcanización tiene una cinética definida, que es fun-ción del elastómero, de la formulación del compuesto y, por supuesto, de la temperatura de vulcanización.
Durante las últimas décadas, se han utilizado varios aparatos de laboratorio para visualizar esa cinética de la vulca-nización pero, ciertamente, el más efec-tivo y generalizado ha sido el reómetro. La curva reométrica puede concebirse, entonces, como la evolución del grado de avance de la vulcanización desde la zona de moldeo (scorch), hasta el nivel f ìnal (torque máximo), pasando por puntos intermedios de gran interés, como el punto burbuja (50%) y el óp-timo reométrico (90%). En el reómetro tiene lugar una vulcanización isotérmi-ca y los nuevos modelos han eliminado prácticamente el pequeño período tran-siente de calentamiento de la muestra (reómetros moving die, sin rotor).
Si comparamos los coeficientes de conduc-tibilidad térmica del acero y del caucho:
K acero = 1100 x 10 –4 Cal / °C cm segK caucho = 3.6 x 10 –4 Cal / °C cm seg
se puede concluir que los materiales elastoméricos son unas 300 veces peores transmisores del calor que los metales. En la figura se exhibe un gráfico de va-riación de las temperaturas medidas por termopares en algunos puntos de una pieza en vulcanización. La diferencia entre estas curvas es más importante cuanto más grueso sea el artículo.
Influencia del grado de cura sobre las propiedades de un compuesto
La transmisión de calor
Todas las propiedades de los compues-tos experimentan un espectacular cam-bio a medida que transcurre el tiempo de vulcanización.
En general las características depen-dientes de la fase elástica (módulo, du-reza, resilencia) aumentan, mientras que aquellas que dependen de la fase plástica (compression set, histéresis), disminuyen. En cambio, las propieda-
des mecánicas presentan un tiempo de cura óptimo (resistencia a la tracción, desgarre). Estas relaciones demuestran entonces que, además del tipo de elas-tómero, el nivel de cargas, el sistema de aceleración, entre otros, el tiempo y la temperatura de vulcanización son variables de importancia mayor, de-terminantes de los mejores valores de las propiedades, especialmente en el caso de tener que optimizar o re-solver una solución de compromiso entre ellas.
CIENCIA Y TECNOLOGÍA Optimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión
Todas las propiedades de los compuestos experimentan un espectacular cambio a medida que transcurre el tiempo de vulcanización.
Además del tipo de elastómero, el nivel de cargas, el sistema de aceleración, entre otros, el tiempo y la temperatura de vulcanización son variables de importancia mayor, determinantes de los mejores valores de las propiedades, especialmente en el caso de tener que optimizar o resolver una solución de compromiso entre ellas.
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En la práctica, una vez determinadas las mediciones de temperatura efectua-das con termopares en los puntos estra-tégicos de la pieza, es posible aplicar la ecuación (3) fraccionando el tiempo de prensa en intervalos finitos ∆t, lo más pequeños posibles.
Para cada uno de ellos, la ecuación (3) resulta:
∆ t reom.exp(-Ea/RTref)= ∆ t.exp(-Ea/RTi) (5)
Donde:
∆ t: duración del intervalo de fraccionamientoTi : Temperatura inicial del intervalo (°K)Tref: Temperatura del reómetro (°K)∆ t reom : duración equivalente del intervalo
Aplicando la (5) a todos los intervalos nos permitirá acumular
n=it reom= Σ ∆ t reom (6)
n=O
y así conocer cuándo se alcanzan los pa-rámetros reométricos deseados.
La ecuación (5), con sus constantes re-emplazadas, se puede expresar así:
log ∆t reom = log ∆t - 4807.692 (1/Ti -1/Treom) (7)
y la suma de los antilogaritmos de esta expresión es formalmente igual a (6).
Aplicando la ecuación (2) a la curva T (t) medida en los puntos estratégicos de la pieza por medio de termopares insertados en los mismos, podemos es-tablecer que:
t reom. exp (-Ea/RTref)=ʃ exp (-Ea/RT (t) dt (3)
El segundo miembro de esta ecuación es una suma aplicada entre el tiempo 0 y el tiempo final de prensa tf, dividido en intervalos diferenciales. Esa suma será óptima cuando sea igual a:
t 0.9. exp (-Ea/RTref) (4)
Es decir, al llegar al tiempo óptimo reométrico que corresponde a Tref.
El valor de la energía de activación Ea pue-de determinarse gráficamente utilizando varias curvas reométricas del mismo com-puesto, realizadas a distintas temperaturas y aplicando la ecuación (2). Pero tal como
Debemos:
A| encontrar una relación entre tiem-pos y temperaturas de vulcanización,
B| y aplicar la relación anterior para encontrar la equivalencia entre la vulca-nización real y la reométrica, realizada a una dada temperatura, que llamaremos temperatura de referencia (Tref).
Relación t / T (t)Buscando esta relación, en el pasado se utilizaron algunas aproximaciones, como por ejemplo la ley empírica que vinculaba una condición tiempo /tem-peratura (t reom/ Tref ), con otra cual-quiera (ti / Ti).
t reom = ti K∆T / 10
donde ∆T = Ti -Tref
K= 1.9 (cte.empírica)
Esta relación tiene una aplicación li-mitada ya que arroja errores significa-tivos cuando la diferencia ∆T es alta y además porque la constante empírica K no contempla las distintas velocidades de vulcanización que pueden tener los compuestos. En la realidad esta cons-tante depende de la diferencia ∆T y por eso es más conveniente utilizar la ecuación de Arrhenius, que liga la ci-nética química de la vulcanización con la temperatura:
d lnk / dt = Ea / RT2 o sea:
k = C exp (- Ea/RT) (1)
donde:
k: constante específica de velocidad de reacción
Planteo del problemaAspectos prácticos
Tiempos equivalentes de vulcanización
T: Temperatura absoluta (°K) Ea: Energía de activación del compuestoR: Constante de los gases idealest: tiempo (min)C: constante de integración
Si aceptamos que la vulcanización de un típico compuesto de caucho es una reacción química con cinética de pri-mer grado, a una dada temperatura po-demos afirmar que:
k t = f (v)
donde v: grado de avance de la reacción.
Trabajando con un grado de avance definido (por ejemplo 90% de la cura total) resulta:
k t = cte
Reemplazando en la (1) tenemos:
t . exp (-Ea/RT)= cte (2)
Esta es la relación buscada que nos per-mitirá vincular los tiempos reométri-cos t reom (a la temperatura constante Tref ) con las curvas T (t) medidas en el artículo que se está vulcanizando en la prensa.
lo demuestran estudios especializados (a), existe un valor “óptimo” de temperatura de referencia Tref* que minimiza los erro-res surgidos en la imprecisión del cálculo de Ea, que aproximadamente se estima en un 10 % del valor máximo alcanzado por la curva T (t). Así, el valor de la Ener-gía de Activación Ea se puede “universali-zar” en 22 Kcal/mol.
Optimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión
La variación continua de la temperatu-ra, tanto en la etapa de calentamiento como en la de enfriamiento no per-mite la utilización directa de la curva reométrica para establecer el tiempo óptimo en la vulcanización real. Ne-cesitamos entonces una vinculación matemática tiempo - temperatura que relacione la cura real de la prensa con la ideal, isotérmica, del reómetro.
Supongamos una pieza que se está vul-canizando con un ciclo tentativo de 21 min., que será verificado posterior-mente. Dos termopares insertados en el
Resolución de un ejemplo
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Optimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
El ciclo óptimo de prensa resulta ser de 15 minutos, en lugar del tentati-vamente otorgado de 21 minutos. En efecto: para esa duración de la vulcani-zación real se cumple que:
tiempo equivalente a 15 min.:13.670 min. (Satisface el t50)
tiempo equivalente del enfriamiento: 4.749 min.
tiempo equivalente total:18.419 min. (Satisface el t90)
La comprobación del cálculo en el termo-par exterior da un equivalente, a 15 minu-tos, de 20.566 min., correspondiente a t100 en la curva reométrica, valor considerado satisfactorio para la superficie del artículo.
1. (a) Optimum choice for Reference Temperature in
evaluationof Curing Cycles. A.L.Chehebar and E.Galli, Rubber
Chemistry and Technology Vol 52 (2) May-June 1979
2. (b) S.D.Gehman. Rubber Chemistry and Technology
Vol 40,36 (1967)
DATOS DE TERMOPARES
TERMOPAR INTERIOR TERMOPAR EXTERIOR
Minutos Temp (°C)
Min.equiv. Suma Temp
(°C)Min.equiv. Suma
0
1 128 0.130 140 0.290
2 138 0.254 0.384 154 0.698 1.270
3 146 0.426 0.810 160 1.000 2.270
4 151 0.582 1.392 164 1.264 3.534
5 154 0.698 2.090 165.5 1.380 4.914
6 156.5 0.812 2.902 166.5 1.458 6.372
7 158 0.890 3.792 167 1.504 7.876
8 159.5 0.970 4.762 167.5 1.546 9.422
9 161 1.062 5.824 168 1.592 11.014
10 162 1.124 6.948 168 1.592 12.606
11 163 1.194 8.142 168 1.592 14.198
12 164 1.264 9.406 168 1.592 15.790
13 165 1.340 10.746 168 1.592 17.382
14 166 1.420 12.166 168 1.592 18.974
15 167 1.504 13.670 168 1.592 20.566
16 167.5 1.546
17 168 1.592
18 168 1.592
19 168 1.592
20 168 1.592
21 168 1.592
22 166 1.420
23 162 1.124 2.544
24 158 0.890 3.434
25 152 0.618 4.052
26 146 0.426 4.478
27 132 0.170 4.648
28 120 0.074 4.722
29 106 0.027 4.749
interior y en el exterior del artículo nos permiten obtener las curvas T(t) que se muestran en la figura:
Se divide el período de vulcanización en intervalos de 1.0 minuto cada uno. La curva reométrica a 160°C dá los si-guientes parámetros:
t50 : 13.2 mint90 : 18.1 min
Aplicando la ecuación (7) para cada in-tervalo se puede elaborar la tabla de cálculo (ver a continuación). En ella se desarrollaron separadamente los cálcu-los para las etapas de calentamiento y enfriamiento, en el termopar que está midiendo el perfil en el interior.
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Revista SLTCaucho
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INTRODUCCIÓN
odos conocemos el hecho de que los artículos de cau-
cho sufren, a lo largo de períodos de tiempo más o menos prolongados, una serie de cambios en sus propiedades que conducen a un deterioro parcial o total del artículo (se excluyen los casos en que hay una acción mecánica direc-ta, en dichos casos se habla de abrasión o desgaste).
Este deterioro es conocido con el nom-bre de envejecimiento del caucho y se manifiesta por cambios de aspecto (co-lor, craqueo de la superficie, y otros) y/o cambios en las propiedades mecá-nicas (dureza, resistencia a la tracción, módulo, y demás) que pueden hacer que el artículo no sea apto para la fun-ción para la cual fue diseñado y se re-quiera su reemplazo.
El envejecimiento del caucho influ-ye en alguna medida sobre el tamaño del mercado, ya que la mayor o menor vida útil de los artículos depende de es-tos procesos de envejecimiento. Y aún nuestra competitividad como fabrican-tes depende de cuan eficientemente resolvamos este problema. Porque si lo protegemos en exceso, nuestros costos pueden ser mayores que los de nuestra competencia. Por otro lado, si la protec-ción es insuficiente para asegurar la vida útil que espera el mercado, perderemos participación en el mismo.
Una de las primeras preguntas que se nos ocurren al tratar este tema es: ¿qué provoca el envejecimiento del caucho?No hay una causa única y sí una serie de factores que provocan el deterioro del caucho, y normalmente actúan dos o más de estos factores al mismo tiem-po, siendo muy compleja la interrela-ción entre los mismos:
a) CalorAsí como la velocidad de las reacciones químicas normalmente aumenta con la temperatura, las reacciones químicas del envejecimiento también lo hacen. En al-gunos casos la fuente de calor es externa (artículos usados en ambientes a alta tem-peratura) o interna (artículos sometidos a deformaciones repetidas que generan calor por histéresis).
b) OxígenoEste factor de envejecimiento es muy importante ya que la gran mayoría de los artículos de caucho se utilizan en presencia de la atmósfera que contiene un 20% de oxígeno.
c) OzonoLa presencia de ozono en la atmósfera es muy baja, tan solo de 0 a 25 ppcm (par-tes por cien millones) pero el ozono es muy activo químicamente y está ávido por reaccionar con cauchos que tienen dobles ligaduras en su cadena molecu-lar. Por eso debemos proteger del ozono a los artículos que estarán expuestos al ambiente por períodos prolongados.
Tipos de envejecimiento
d) Deformaciones repetidas (fatiga)Los artículos sometidos a deformacio-nes repetidas (correas, cintas, neumáti-cos, etc) son más proclives que los que se utilizan en forma estática a la apari-ción de grietas en su superficie. Estas grietas crecen como consecuencia de las deformaciones repetidas y pueden llegar a inutilizar el artículo.
e) LuzLos artículos expuestos a la luz reciben radiación ultravioleta (UV), que favore-ce el inicio de reacciones de oxidación. Dado que el negro de humo absorbe gran parte de la radiación UV, los artí-culos que lo contienen están más prote-gidos de este efecto.
f ) Agentes químicosSe presentan dos tipos de situaciones:
- Los agentes químicos están incor-porados al compuesto,por ejemplo io-nes de metales pesados como cobre o manganeso, que son catalizadores de las reacciones de oxidación del caucho. Esto se previene minimizando la pre-sencia de metales pesados en las mate-rias primas utilizadas (caucho natural, cargas minerales, pigmentos inorgáni-cos, entre otros).
- Los agentes químicos(hidrocarburos, ácidos y otras sustancias)están en el medio en el que trabaja el artículo. Según la sustancia puede producirse un hinchamiento y una posterior de-
Jorge MandelbaumDoctor en química industrial.
Consultor técnico independiente.Ex asesor tecnológico en FATE.
www.jorgemandelbaum.com
Envejecimientode artículosde caucho | 1° parte
Formulaciones
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Todos hemos comprobado alguna vez que las propiedades de un compuesto de caucho se modifican a lo largo del tiempo (en algunos casos se endurecen, en otros se ablandan) y este fenóme-no es particularmente notorio si los cauchos son de tipo diénico (es decir con dobles ligaduras en la cadena prin-cipal), como NR, SBR, NBR, BR, y demás. Este fenómeno se agudiza si las temperaturas de servicio son elevadas.
El mecanismo químico que explica estos comportamientos es muy com-plejo y no lo desarrollaremos aquí. Sin embargo podemos comentar que como resultado del ataque de la cade-na de polímero por el oxígeno, puede predominar la formación de nuevos entrecruzamientos con lo que los artí-culos se vuelven rígidos y quebradizos (caso del SBR y NBR). En cambio si lo que predominan son las reacciones de ruptura de las cadenas, el artículo se vuelve blando y hasta pegajoso (NR, IR e IIR).
La velocidad de estas reacciones de oxi-dación aumenta notablemente con la temperatura y esto explica por qué los cauchos citados no pueden usarse por encima de cierta temperatura ya que su envejecimiento sería muy rápido.
Lo que hacen los antidegradantes es in-terferir en las reacciones de oxidación evitando que se propaguen o previ-niendo la etapa inicial de formación de radicales libres.
Se llama fatiga al envejecimiento de un artículo de caucho sometido a es-fuerzos que varían cíclicamente. Esta es una situación típica de artículos tales como correas, cintas transportadoras, neumáticos, soportes de motor, y otros.
Este tipo de envejecimiento se hace visible por la aparición de grietas, que crecen con el tiempo de uso del pro-ducto llegando en el extremo a inuti-lizarlo. Los dos mecanismos básicos de crecimiento de grietas son:
a) Crecimiento mecánico-oxidativo atribuible a la ruptura mecánica en el extremo de una grieta, la cual está considerablemente exaltada por la pre-sencia de O2.
b) Crecimiento por ozono debido a una ruptura química.
Las grietas se inician en fallas locales en las que los esfuerzos son particular-mente grandes.
Por eso es muy importante al diseñar el artículo evitar zonas de alta concen-tración de esfuerzos, que favorecen el crecimiento de grietas (por ejemplo re-dondeando la intersección de dos pla-nos). También es importante asegurar un buen acabado superficial en los mol-des o matrices para evitar fallas superfi-ciales que puedan favorecer la formación de grietas.
Desde los comienzos de la industria del caucho se buscaron medios para evitar o al menos atenuar los efectos del en-vejecimiento.
Los tipos de productos más usados en la industria del caucho para proteger los artículos del envejecimiento se pueden clasificar en tres grupos:
I. Cauchos especiales
II. Ceras
III. Antidegradantes
I. Cauchos especialesLa necesidad de mejorar la resistencia al envejecimiento de artículos de caucho expuestos a la intemperie por largos períodos de tiempo, llevó al desarrollo de cauchos especialmente resistentes a la acción del O2 y O3. Así surgieron cauchos como el EPR y el EPDM. El primero es un copolímero de etileno y propileno totalmente saturado (es decir sin dobles ligaduras)
El ozono (O3) se forma en la atmósfera por acción de descargas eléctricas y/o
Envejecimiento por acción del oxígeno
Envejecimiento por fatiga
Cómo protegemos a los artículos de caucho?
Envejecimiento por acción del ozono
gradación (hidrocarburos) o un ata-que a las cargas minerales.
La acción preventiva consiste en ele-gir adecuadamente el polímero para minimizar la degradación por hidro-carburos o en el caso de ácidos elegir con cuidado el tipo de carga mineral.
radiación UV. Si bien el porcentaje de ozono en el aire es muy bajo, su excep-cional reactividad hace que su efecto se note a través de la formación de grietas típicas. Estas grietas se propagan en di-rección perpendicular a la del esfuerzo de tracción o flexión y se profundizan a medida que progresa el ataque por ozo-no. Es muy importante saber qué zonas del artículo están sometidas a deforma-ción (estática o dinámica), ya que en dichas zonas se concentrará el ataque del O3 y la misma deformación ayuda a exponer (al crecer las grietas) nuevas zonas susceptible de ser atacadas.
El EPDM es similar al EPR pero con-tiene una pequeña proporción de un tercer monómero que consiste típica-mente en Etilidénnorboreno (ENB), aunque a veces se usa Diciclopenta-dieno (DCPD) o 1,4 Hexadieno (1,4 HD). La función de este monómero es proveer algunas dobles ligaduras que faciliten la vulcanización con sistemas de cura basados en azufre y acelerantes.
La ventaja que se tiene es que las esca-sas dobles ligaduras presentes están en grupos pendientes (y no en la cadena principal)por lo que, en caso de ser atacadas por el ozono, no provocan la aparición de grietas, porque no se corta la cadena principal del polímero.
Plastificantes de cauchoFORMULACIONES
Revista SLTCaucho
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Plastificantes de caucho
Es por esta notable resistencia a la in-temperie que se emplea extensamente el EPDM en burletes para uso automo-triz y en la construcción, mangueras, láminas para techados, entre otros.
Si por otros requerimientos es impo-sible usar EPDM y hay que usar un caucho diénico convencional, se puede elegir un caucho donde la reactividad de las dobles ligaduras sea más baja
por efecto de un sustituyente. Así por ejemplo si comparamos cauchos como el Polibutadieno (BR) con Caucho Natural (NR) y Policloropreno (CR):
vemos que al reemplazarse un átomo de hidrógeno (H)en el BR por un grupo metilo (-CH3) como en el NR, la re-actividad de la doble ligadura aumenta y el ataque del ozono va a ser más intenso. En cambio si se reemplaza el átomo de H por uno de cloro (Cl), la reactividad de
la doble ligadura baja considerablemente y por lo tanto los cauchos policloropreno (“Neoprene”) son más resistentes a la in-temperie que el NR, BR y SBR.
Otra forma de aumentar la resistencia al ozono es usar una combinación de cau-
chos en la cual uno de ellos es especial-mente resistente. Es el caso de compues-tos que contienen NR junto con SBR o BR más 20 a 30 phr de un EPDM de tipo compatible. Así se logra un buen com-promiso en propiedades mecánicas y se lo usa especialmente cuando por razones de
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Este artículo continuará en la edición Número 7 de
¡No te lo pierdas!
decoloración (manchado) no se pueden usar los antiozonantes más potentes.
II. CerasLas ceras son mezclas de hidrocarburos de distinto tamaño molecular y se obtienen de corrientes de la refinación del petróleo.
Una primera clasificación global las divide en ceras parafínicas y ceras microcristali-nas. Las parafínicas (también se las conoce como “parafinas”) tienen en general me-nor peso molecular, menor punto de fu-sión, mayor proporción de hidrocarburos de cadena recta y una mayor cristalinidad. En cambio las microcristalinas tienen una alta proporción de cadenas ramificadas (isoparafinas) y también grupos nafténi-cos (anillos saturados de carbono). Todo esto hace que sean más amorfos y tengan mayor punto de fusión.
¿Cómo funcionan las ceras para proteger al caucho y frenar su envejecimiento?
Las ceras son parcialmente solubles en los compuestos de caucho y por lo tanto mi-gran hacia la superficie formando una pe-lícula sobre la misma que impide que el
Plastificantes de caucho
oxígeno y ozono del aire puedan atacar al caucho. La efectividad de la cera para pro-teger al caucho depende de ese delicado equilibrio entre solubilidad y migración. El grado en que una cera migrará a la superfi-cie depende a su vez del tiempo y tempera-tura de exposición, de la concentración de la cera y del resto del compuesto.
De acuerdo al rango de temperaturas en que trabajará el artículo habrá un tipo de cera que dará el óptimo balance entre movilidad y solubilidad para una buena protección.
Para facilitar las cosas los productos co-merciales son normalmente mezclas en diversas proporciones de ceras parafí-nicas y microcristalinas. De ese modo se balancea la mayor movilidad para migrar de las primeras con la menor movilidad de las microcristalinas.
La gran ventaja de las ceras es que se obtiene una buena protección contra el ozono, en condiciones estáticas, a un cos-to más bajo y sin los problemas de man-chado de los antiozonantes más potentes. El problema se plantea en las aplicacio-
nes donde hay deformaciones repetidas ya que, en esos casos, el film protector de cera se quiebra y se producen fuertes ataques localizados por ozono. Por eso deben usarse en estas aplicaciones la cera combinada con antiozonantes del grupo de las parafeniléndiaminas (PPD). Así la cera, en un nivel típico de 2 phr,además de proteger parcialmente, ayuda al antio-zonante a llegar a la superficie y prevenir el ataque del ozono.
III. AntidegradantesLa forma más efectiva y habitual de ate-nuar el envejecimiento de artículos de caucho, es incluir en la formulación al-gunas partes (phr) de uno o más produc-tos químicos conocidos como antidegra-dantes. En la práctica es común que se los llame antioxidantes o antiozonantes según cual sea su prestación principal.
Industria y tecnología en América Latina
REVISTA
Revista SLTCaucho
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ste trabajo técnico tiene el propósito de presentar la revo-
lucionaria tecnología, con patente requeri-da, de la nueva línea de Peróxidos Orgáni-cos Especiales de RETILOX QUÍMICA para Vulcanización Continua. Los tipos de Peróxidos Orgánicos presentados son esta-bles y dirigidos especialmente al campo de reticulación/cura en túnel de aire caliente con presencia de oxígeno.
El avance rápido y constante de la tec-nología asociado a las especificaciones cada vez más rígidas de las montadoras y la mayor conciencia en cuanto a pro-blemas toxicológicos, ya está exigiendo de las empresas productoras de perfiles y guarniciones la sustitución de la vul-canización tradicional – vía azufre y aceleradores – por el sistema Peroxídico.
La tecnología de vulcanización conti-nua desarrollada por RETILOX tie-ne incorporada muchas soluciones: sin formación de nitrosaminas, posibilidad de producir perfiles sólidos, esponjosos, flocados y coloridos con enorme eco-nomía de pigmentos, mayor producti-vidad y principalmente con menor de-formación permanente.
Los Peróxidos Orgánicos especiales forman el radical libre que va a abstraer el hidrógeno de la cadena principal del polímero, dando origen a radicales po-liméricos. La combinación de dos radi-cales resulta en una reticulación (crosslin-king) con la unión C – R - C, formando energía de cohesión (82 kcal).
Del punto de vista de la estabilidad ter-mal, la reticulación con los Peróxidos
INTRODUCCIÓN
Orgánicos, por tener mayor fuerza de enlace, es mucho más constante y con-fieren mejores características en relación a la resistencia al envejecimiento, me-jor DPC (deformación permanente por compresión), mientras que los enlaces que se forman a través del sistema con-vencional de la vulcanización son del
Nueva generación de peróxidos orgánicos exclusivos resistentes al oxígeno
La tecnología aplicada en los nuevos pe-róxidos especiales, resistentes al oxígeno, destinados a cura/vulcanización continua en túnel de aire caliente, desarrollada ex-clusivamente por RETILOX QUÍMI-CA, incorpora alta velocidad de cura y mayor seguridad de proceso en compara-ción a la aceleración convencional (vía azu-fre y aceleradores) sin formación de nitro-saminas ni blooming.
Son peróxidos de última generación, de di-ferentes clases químicas: Dialcil, Perésteres, Peketal, Dialquil y sus combinaciones. Es-pecialmente desarrollados para soportar el ataque del oxígeno en el proceso de vulca-nización continua en túnel de aire caliente.
Veremos algunos ejemplos de peróxidos que usan esta nueva tecnología en la tabla.
Demostrativo – Peróxidos Orgánicos - Vulcanización continua en Túnel de Aire Caliente.
Peróxido Modi-ficado, Clase
Cura ºC
Nombre comercial Ventajas
DIALCIL 110RETILOX SI /
AR SHIndicado para silicona. Vulcanización
continua en túnel de aire aliente.
PERESTER 165 RETILOX BT/ARIndicado para temperaturas bajas de cura en túnel de aire caliente.
DIALQUILO 175RETILOXMT/AR
Indicado para temperaturas Medianas de cura en túnel de aire caliente.
DIALQUILO 185RETILOX
BIS 2007/ARIndicado para temperaturas Medianas
de cura en túnel de aire caliente.
DIALQUILO 179RETILOX
HP 2006/ARIndicado para altas temperaturas, con olor característico en el perfil.
DIALQUILO 195RETILOX BIS F
40 C/ARIndicado para altas temperaturas,
sin olor en el perfil.
tipo C - S o C - S - C, y tienden a rom-perse o cambiar cuando el polímero se somete al calor o esfuerzos mecánicos.
Además, los Peróxidos Especiales de RE-TILOX QUÍMICA no son tóxicos y al-gunos tipos poseen aprobación del órgano FDA (Food and Drug Administration).
Peróxidos resistentes al oxígeno para vulcanización continua en túnel deaire caliente Antonio D’Angelo
Director Técnico Comercial
Artículo promocionado
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Peróxidos resistentes al oxígeno para vulcanización continua en túnel de aire caliente
Casos prácticos
Características físicas del vulcanizado:
Conclusiones
Características reométricas
Caucho Etileno Propileno (EPDM)En este comparativo en EPDM fue usa-da la tecnología de reticulación RE-TILOX, en proceso de vulcanización continua en aire caliente, sin uso de ni-trógeno en el túnel y con peróxido de última generación. Sin embargo, fueron
obtenidas propiedades físicas mejoradas, principalmente DPC y mayor velocidad de cura. El fenómeno de “Clivaje” tam-poco fue observado en la superficie del perfil reticulado con Peróxido.
Sigue un comparativo:
Formulación Sistema convencional Sistema Retilox
EPDM 100 100
Óxido de Zinc 5.0 5.0
Negro de Humo N-550 200 160
Aceite Parafínico 95 76
Caolín 60 70
Óxido de Calcio 7 6
-- --
Estearina 1,5 --
RETIFLUX -- 3
Flustec M 1,7 --
Antioxidante 2,0 2,0
MBT 1,1 --
DPTT 1,8 --
DTDM 1,2 --
Azufre 1,7
RETILOX BIS 2007 – AR -- 10
Propiedades Reométricas –(arc.3º @ 170º C) Azufre Peróxido
T10 – (ML 1 + 4) min. 1’10” 0’52”
t90 – min. 3’40” 2’50”
∆ Torque 26,8 30,7
Velocidad de Cura 8,83 7,98
Ensayos Especificado Azufre Peróxido
Dureza (Shore A) 70 ± 5 78 72
Densidad 1,27 ± 0,02 1,27 1,27
Resistencia a tracción 7 N/mm2 mín 7,87 8.63
Elongación de rotura 200% mín 310% en la pieza 326% en la pieza
Resistencia al desgarre 5 N/mm mín 6.85 N/mm 6.56 N/mm
Deformación remanente a compresión 22h. à 70± 2º C
35% máx 41.60% 26.10%
Perfiles producidos con los Peróxidos Especiales de RETILOX QUÍMICA para Vulcanización continua.
La tecnología de vulcanización con-tinua en túnel de aire caliente en la presencia de oxígeno, desarrollada con exclusividad por RETILOX QUÍMI-CA, permite la utilización de políme-ros saturados e insaturados y muchas posibilidad de blendas, con una cura eficiente, sin clivaje, sin formación de nitrosaminas, con mejores propiedades físicas en comparación con la cura con-vencional, mayor estabilidad de la masa sin ocasionar cura previa en masas ya aceleradas. Además permite la produc-ción de artefactos claros y coloridos con colores mucho más vivos y un consumo de pigmentos muy reducido, ofreciendo ganancia de productividad y costos glo-bales altamente competitivos.
Para mayor información puede enviar un email a [email protected]
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Revista SLTCaucho
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José Luis FeliúIngeniero Químico Industrial
Profesor de Tecnología del látex en la Universidad Simón Bolívar de Caracas
y de Elastómeros en la Universidad Central de Venezuela.
Asesor y consultor independiente. Presidente de la CámaraVenezolana de la Goma.
Látices sintéticos
Tecnología del látex
ACLARATORIA
n las entregas anteriores, al referirme al látex natu-
ral, en ningún momento escribí nada referente a su historia, muy interesan-te por cierto. Ahora cuando me aboco a explicar las causas que motivaron las investigaciones y posterior aparición de los elastómeros sintéticos veo que ten-go que describir la trayectoria de esos procesos o lo que es igual, la historia de estos látices. Por consiguiente considero desleal no recordar brevemente cómo fueron los principios del látex natural, especialmente para los que empiezan a incursionar en tan cautivador mundo.
Los primeros informes que se tienen del látex natural son de los Mayas en el Yucatán por el siglo XI sobre un jue-go de pelota con muy diferentes con-notaciones. Posiblemente en la época colombina fue el primer contacto de los europeos con esta materia liquida lechosa, que emanaba de un árbol, se resquebrajaba con el frío y se hacia pe-gajosa con el calor.
Es en 1615 cuando aparecen algunas aplicaciones del “ulei” preparado por los indígenas mexicanos.
Recién en 1740 y gracias al sabio fran-cés La Condamine es cuando llegan a Europa los diversos usos que los indí-genas peruanos hacían del “heve”.
El término caucho deriva del dialecto indígena: caa (madera) y o-chu (llorar).
El hábitat cauchero lo conformaban Brasil, Perú, Colombia y Venezuela, es-
pecialmente. Manaus, de Brasil, Iquitos de Perú, Mocoa de Colombia y Ataba-po de Venezuela, fueron las principales ciudades donde se desarrolló la tremen-da industria del caucho. De ellas, Ma-naus fue la más opulenta y esplendorosa con palacios, teatro de la ópera, mansio-nes de lujo, casinos y demás.
El látex que conocían y aplicaban los in-dígenas no se podía transportar y la ma-teria coagulada no se sabía trabajar. Pero en 1791 con el empleo de un solvente se pudo usar el caucho seco disolviéndolo en esencia de trementina y éter.
En 1820, Thomas Hancock descubre la masticación de la goma pero esto no tiene gran relevancia, hasta que en 1839 Charles Goodyear descubre la vulcanización del caucho por medio del azufre. Es a partir de ahí cuando la industria que actualmente nos acoge en una gran familia comienza un ver-tiginoso y positivo desarrollo.
He intentado, con mínimas palabras, explicar algo que llenaría muchas ho-jas. Ahí queda una historia que puede inquietar a muchos y seguir profundi-zando en esta bella materia que a todos nos afecta y que todos deberíamos co-nocer como parte de nuestra vida.
Muy interesante el relato de K. C. Tes-sendorf sobre El gran timo del caucho bra-sileño, de cómo los ingleses logran sacar las semillas del hevea de Brasil para llevarlas a Inglaterra y posteriormente a sus colonias en Asia.
- Los brasileños lo tenían, los ingleses lo deseaban; los segundos lo obtuvieron. Pero no hablemos de honradez entre naciones…
LÁTICES SINTÉTICOS
Desde 1839, que se descubre la vulca-nización, hasta aproximadamente 1910, que ya se tienen conocimientos de poli-merizar el isopreno y el butadieno por la acción del calor, el único caucho que se conocía y utilizaba era el natural, obte-nido del Hevea principalmente.
Las investigaciones comenzaron hacia 1860, primero destilando el caucho y ob-teniendo un producto puro al que se le denominó isopreno, y recién en 1884 se lo-gró obtener el isopreno a partir de la des-composición de la esencia de trementina.
Varios fueron los factores que inci-dieron en llevar a Alemania los Buna (Butadieno-Sodio), en principio, para hacer los mayores esfuerzos en el desa-rrollo de estos cauchos sintéticos. Pos-teriormente, Estados Unidos desarro-lló empresas para la producción de los GR-S de Estireno-Butadieno.
Para el decenio de 1870, la mayor par-te de caucho se extraía del hevea, cuyo hábitat y comercialización era en Bra-sil. Por muchos años los gobernantes de Amazonas desconocieron la verdadera importancia de este elemento entre los productos de gran demanda en el mer-cado mundial. Y las plantaciones en el continente asiático estaban empezando a surgir con producciones aun limitadas.
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Por ello que la dependencia que tenía Europa y América de este producto era excesiva, de ahí la importancia de una vigorosa y continuada investigación.
A esto se unieron los acontecimientos bélicos ocurridos por esa época y que hacían aun más difícil la distribución normal a los puertos de recepción.
Conviene recordar también que sobre 1890 se elaboró el primer neumático. Dunlop fue quien lo desarrolló y de ahí la industria automotriz comenzó una veloz carrera desarrollando todo tipo de elementos de caucho para me-jorar diariamente las producciones de vehículos, principalmente.
Esto trajo como consecuencia la búsque-da exhaustiva, ya no solo para reemplazar al caucho natural sino por la necesidad de obtener elastómeros con características es-peciales para hacer frente, por ejemplo, al envejecimiento prematuro del natural ante la oxidación por diversos factores, al ataque que sufría el natural por solventes y demás.
Todas esas condiciones que tanto afec-taban al caucho del hevea provocaron
el fuerte desarrollo de la investigación de los cauchos y látices sintéticos.
Casi la totalidad de los elastómeros sin-téticos provienen de la polimerización de monómeros procedentes del petró-leo. Para ello se emplean reactores de polimerizacion
Las características principales que van a definir su naturaleza y aplicación vie-nen dadas por:
» Naturaleza del polímero (natura-leza química, estructura molecular, configuración estereoquímica, entre otros.)» Concentración del mismo (sólidos
totales y sólidos de polímero)» Tamaño de partícula (forma y ta-
maño, distribución, tamaño medio).» Característica de la fase acuosa
(concentración de electrolitos, pH).» Características de las interfaces (de-
termina las propiedades humectantes y espumantes y las estabilidades).
Por su naturaleza química, los princi-pales látex sintéticos o los de mayor uso en la industria son:
» Látex de estireno-butadieno» Látex de butadieno-acrilonitrilo» Látex de policloropreno» Y estos mismos carboxilados» Látex de vinilpiridina
Los látex de elastómeros sintéticos son dispersiones coloidales de partículas elastoméricas dispersas en medio acuo-so y obtenidos generalmente por poli-merización en emulsión.
Las propiedades típicas de estos látex vienen condicionadas por el tamaño de partícula, la estabilidad y la composi-ción química.
En general, los diámetros de las partí-culas de estos látex, son menores que en el natural.
Podemos calcular entre 5 a 100 mili-micrones, según el látex. Las del natu-ral oscilan entre 50 a 400 mlmcr (un Angstrom = 0’1 milimicrón).
Los látex sintéticos poseen en general una estabilidad mecánica y química elevada, debido a los emulsionantes usados en la polimerización.
TECNOL. DEL LATEX Látices sintéticos
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En los látex sintéticos, la composición química es mas simple que en el natu-ral ya que su proceso esta totalmente controlado en la polimerización.
Las propiedades tecnológicas vienen da-das por las características de las pelícu-las, las de secado y las de vulcanización.
Las películas conseguidas por los látex sintéticos presentan bajas resistencias mecánicas, siendo este un problema critico en los procesos. Estos látex pre-sentan mayor dificultad al secado. Este problema está asociado a la mayor can-tidad de jabones lo que hace que la pe-lícula sea algo higroscópica. Para evitar en algo este problema y evitar roturas es recomendado secar lentamente usando temperaturas mas bajas al principio.
Las propiedades finales de los vulcani-zados dependen fundamentalmente de su composición. Algunas propiedades mecánicas como el estiramiento, mó-dulos y desgarre son inferiores a los ob-tenidos con los del látex natural.
Principales componentes en la polimerización de los látices sintéticos
Monómeros: Estireno, butadieno, acri-lonitrilo, cloropreno y otrosMedio disperso: normalmente agua.Generadores de las mezclas: produc-tos tenso activos.Iniciadores de polimerización: gene-radores de radicales libres, dependiendo de la temperatura de polimerización.Modificadores: controlan el peso molecular.Electrolitos: controlan la viscosidad.Mezclas tampón: controlan el pH.
Varios son los tipos de los látices de SBR, polimerizados en solución. Pueden ser po-limerizados en frío (5ºC) y caliente (50ºC).
Los polimerizados en frío presentan pro-piedades mecánicas superiores y son más comunes. Los polimerizados en caliente presentan mayor resiliencia, mayor vis-cosidad y menores propiedades adhesivas.
Látex de estireno butadieno (SBR)
Inhibidores: finiquitan la polimerización.Debido a este gran abanico de produc-tos, porcentajes y factores que inciden en la polimerización de estos cauchos, es casi imposible determinar en este artículo la cantidad ilimitada de ellos, pero, como gran ventaja, tenemos la posibilidad de poder escoger el elastó-mero indicado para la pieza solicitada.
Látices sintéticos
REFUERZOS TEXTILES PARALA INDUSTRIA DEL CAUCHOPOLIESTER - NYLON 6 - NYLON 66POLIPROPILENO HILADOS H.T. - CORDÓN DIPIADOTELAS CORD DIPIADAS - TELAS EP/PP/EE
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El aumento de estireno contribuye a disminuir las características elásticas bajando la resistencia a la flexión, el módulo y la carga de ruptura.
Los látex de SBR, con una proporción ma-yor del 60%, presentan características de resinas. La resistencia al oxígeno y al ozono aumenta con la proporción de estireno.
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Es un terpolímero de estireno-butadie-no-ácido carboxílico insaturado entre un 1% y 10%.
Por adición de óxido de zinc, depen-diendo del porcentaje de carboxilo, puede mejorase sus propiedades me-cánicas. Tienen buena estabilidad me-cánica y química. Secan rápidamente, dado el bajo nivel tensoactivos y tienen buena pegajosidad.
Látex SBR carboxiladoAntioxidantes
Otros aditivos
Látex de cloropreno (CR)
Agentes de vulcanización
Látex SBR vinil piridina
Es un terpolímero de estireno-buta-dieno-vinilpiridina. El contenido de
Por excelencia es utilizado el azufre, preferiblemente coloidal. Según la uti-lización del producto final este debe ser usado en proporciones entre 1.5% y 3%.
De la cantidad de azufre dependerán la du-reza y la carga de ruptura, ayudará a me-jorar la deformación permanente y dismi-nuirá la resistencia al envejecimiento.
Como activadores el más usado es el óxido de zinc en proporciones de 3 a 5%. Este puede actuar como uno de los compuestos para la gelificación de los sistemas termo sensibles.
Como acelerantes necesitamos los ultra acelerantes, debido a que las tempera-turas de vulcanización son bajas (100-140º C).
Los carbamatos son los más utiliza-dos. Aunque una mezcla de estos con los mercaptos dan buenos resultados.
Combinaciones de:
ZDEC 2.5
MBTS 0.5
ZDEC 1.5
MBTS 1.0
Deben dar buenas soluciones a los problemas.
Es recomendable en todos los productos elastoméricos el empleo de agentes pro-tectores. En todos los productos fabri-cados a base de látex debe incluirse un antioxidante. Dependiendo del artículo estos pueden ser amínicos o fenólicos, es decir, decoloran o no la pieza final.
En toda formulación de látex se deben incluir otros aditivos que ayuden al pro-ceso o mejoren su procesabilidad: cargas, plastificantes, odorantes, desmolde antes, pigmentos, agentes ignífugos y demás.
La necesidad de buscar productos a base de látex y que a su vez tuviesen más resistencia a los ataques externos climáticos, hace que se produzcan los látex de cloropreno.
El punto de partida de estos látex está en el acetileno, en presencia de cloruro cuproso y ácido clorhídrico.
Los diferentes tipos de látex son obteni-dos variando ciertos procedimientos de manufactura como la emulsificación, el catalizador y los sistemas modificantes.
La estabilidad de los cloroprenos está controlada por tres factores: la resistencia de la capa interfacial, el grado de solvata-ción de las partículas y la carga eléctrica.
Todo esto depende, como siempre, de otros factores: temperatura de vulcani-zación, tipo de látex utilizado y demás.
este puede ser entre 5% y 15%. Y los contenidos en sustancia seca aproxima-damente en 40%.
Excelente estabilidad mecánica y quí-mica con óptimas características de pegajosidad goma-tejido. Muy buena impregnación de tejidos.
Óxido de zinc.
Los tipos mas utilizados comercial-mente son los polimerizados en frío con proporciones de 25/75% de estire-no-butadieno. Como el agente emul-sificante es un jabón, generalmente oleato potásico, este debe estar libre de productos contaminantes que permi-tan ser usados para productos en con-tactos con alimentos.
Es muy normal en el mercado encontrar látex con proporciones de sólidos entre 28 y 33%. Sin embargo en muchas apli-caciones es preciso conseguir látex con contenidos en sólidos entre 60% o más.
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Las partículas aniónicas del cloropreno están protegidas por jabones sobre la su-perficie formando una capa interfacial, necesaria para una buena estabilidad.
Como coloide liófilos, además de la capa interfacial, estas partículas están revesti-das por capas de agua retenida (solvata-ción). Dichas capas proporcionan esta-bilidad a actuar como amortiguadores cuando hay colisiones entre las partículas debido al movimiento Browniano.
Todos estos látex poseen una carga eléctrica, bien sea negativa (aniónicos), o positiva (catiónicos). Como las car-gas del mismo sentido se repelen, se genera estabilidad al látex.
La mayoría de los látex de cloropreno son aniónicos.
Las películas vulcanizadas de cloropre-no son algo más resistentes al hincha-miento que el caucho natural y el SBR pero es menos que los látex de nitrilo.
Los cloroprenos son mucho más resisten-tes al agrietamiento por ozono que el cau-cho natural, el SBR y los nitrilos NBR.
El envejecimiento causado por la ex-posición de compuestos de cloropreno a la acción de la luz, oxígeno, ozono y otros gases presentes en la atmósfera, es muy superior al del caucho natural.
Entre estos látex de empleo general, los cloroprenos, bien formulados, son ini-gualables en el deterioro por el calor. En estos casos, el empleo de un buen antio-xidante es de gran importancia. Combi-naciones de sulfonil diphenilaminas (Áranos de Uniroyal) con Octylated dephenilamina (Permanax de Flexsys), son buenas para una resistencia externa al calor.
Los polímeros de cloropreno contienen cloro y son, por tal razón, intrínsecamente más resistentes a la llama que otros elastó-meros que no contienen halógenos. Tie-nen la propiedad de auto extinguirse, es decir, arde mientras se mantenga la llama pero se apaga por si solo al retirarlo de ella.
Para composiciones que requieran la máxima resistencia a la decoloración y al manchado son recomendados los antioxidantes del tipo 4,4–6 butyl-m- cresol (Wanox SWP de Vanderbil), o el fenólico 2246.
Las películas de látex de cloropreno tienden a decolorarse con el tiempo.
Se puede producir en la vulcanización y envejecimiento y por exposición a la luz.
El cloropreno es fotosensible y sus vulca-nizados se decoloran al exponerlos a la luz.
Todos los elastómeros son permeables a los gases, pero no de la misma forma. Es conocido que la permeabilidad del cloropreno es menor que para el NR y el SBR, y muy parecida a los NBR.
Encontramos en el mercado cloroprenos de usos generales y usos especiales. Entre los primeros destacamos sus característi-cas: alto módulo y resistencia al ozono; alta resistencia a la tracción; excelente flexibilidad; rápida vulcanización; con-tenido en sólidos de entre 50 y 60%.
En sus aplicaciones principales están: fibras aglutinadas, artículos por inmer-sión, adhesivos, masillas y otros.
Para usos especiales: alta resistencia en hú-medo; excelente resistencia al aceite; rá-pida velocidad de cristalización; polímero de baja viscosidad y demás. Su conteni-do en sólidos es muy variado. Tenemos desde 34.5, 38, 41-50 y 59%. Y entre sus principales aplicaciones tenemos: espuma, géneros no tejidos, modificación de ma-teriales bituminosos, artículos por inmer-sión, hormigón elastizado, entre otros.
En las propiedades de las películas vul-canizadas encontramos módulos bajos, medianos y muy altos. Lo mismo ocu-rre con la resistencia a la atracción con la goma pura vulcanizada.
Látices sintéticos
Óxidos metálicos
En las formulaciones de cloropreno, los óxidos metálicos cumplen tres funciones
Aplicaciones principales
Guantes industriales y domésticos, glo-bos meteorológicos; colchones y lámi-nas; adhesivos; papel tratado; y reversos de moquetas y modificación de mate-riales bituminosos.
Antioxidantes
En casi todas las formulaciones de clo-ropreno se recomiendan de 1 a 2 partes de un buen antioxidante. Cuando nos enfrentemos con rigurosas condiciones es preciso aumentar la dosis.
La oxidación juega un papel importante en los cambios que acompañan al continuo envejecimiento de las películas de látex.
Los antioxidantes han de escogerse con sumo cuidado ya que no todos son igualmente eficaces. Los más eficaces producen decoloración o manchado.
Hay otros tipos de antioxidantes que producen una decoloración o mancha-do mínimo. Los fenoles sustituidos son los más eficaces.
de moquetas y modificación de mate-riales bituminosos.
La vulcanización del cloropreno, a di-ferencia del látex de caucho natural, se realiza principalmente por óxidos me-
Sistemas vulcanizantes
tálicos, en la mayoría de los casos, óxi-do de zinc. Es también posible que el azufre forme puentes o enlaces en otros lugares de la cadena del polímetro.
Principalmente el azufre debe em-plearse cuando se requiera un alto gra-do de vulcanización. No obstante debe obviarse cuando el envejecimiento por calor es más importante.
Los acelerantes convencionales para otros elastómeros no son tan eficaces en los cloroprenos.
Los acelerantes más eficaces y recomenda-dos para este látex son combinaciones de un dithiocarbamato soluble en agua, como el dibuthilditiocarbamato de sodio, de vul-canización más rápida que los convencio-nales, con un Tiuram. Este caso puede ser el Disulfuro de tetrahetil tiuram (TETD).
Según los casos también son buenas combinaciones la Thiocarbanilida, (N-N’ Diphenylthiurea) con una dipheni-guanidina (Stabilizantes C de Bayer).
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Revista SLTCaucho
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Otros aditivosLátex de acrilonitrilo-butadieno (NBR)
Como en otros látex, los cloroprenos pueden tener las mismas condiciones. Las cargas van a modificar las caracterís-ticas físicas de la película y abaratar los costos principalmente. Caolín, carbo-
Normalmente denominados látex de nitrilo. La síntesis de estos látex se rea-liza por polimerización en emulsión, con formulaciones similares a las em-
importantes, por lo cual deben incluirse en tolas las composiciones. Proporcionan los enlaces transversales o vulcanización de la película; mejoran la resistencia al envejecimiento, calor luz e intemperie; y actúan como aceptores de ácidos. El óxi-do de zinc es el más empleado.
Generalmente se recomiendan 5 ppcc. de óxido de zinc, pero según los casos puede aumentarse o disminuirse.
Cuando las películas de cloropreno van a estar muy ligadas a materiales sensibles a los ácidos, como papel, rayón, algodón, nylon y otros, es preciso aumentar a 15 ppcc. La idea es que el óxido neutralice el ácido clorhídrico que se desprende en el enveje-cimiento. En casos extremos se ha llegado al 25%. Para artículos transparentes las pro-porciones pueden ser de una 3 ppcc.
nato cálcico, alúmina y negro de humo son las más utilizadas.
La mayoría de los plastificantes son per-judiciales para la resistencia al ozono. Los plastificantes ablandan las películas, modifican las propiedades de tensión alargamiento y mejoran la resistencia a la cristalización, entre otras cosas.
Los plastificantes más usados son los derivados del petróleo. Para el empleo de estos es preciso observar los puntos de anilina para evitar las exudaciones. Un aceite con un punto de anilina de aprox. 71ºC puede ser empleado en un 20% sin temor a ese problema. Sin em-bargo un aceite con un punto de anilina de 120ºC puede exudar si se emplea en una proporción mayor a 5%.
pleadas en los látex de SBR. La poli-merización se emplea en frío, logrando una microestructura casi completa de trans 1-4.
Las características a tener en cuanta a la hora de escoger uno de estos látex son:
» Contenido en sólidos totales» Contenido en acrilonitrilo.» Temperatura de polimerización.» Viscosidad Mooney.» Carácter del antioxidante incorporado.
La proporción de acrilonitrilo y los só-lidos totales son, con gran diferencia, las características más importantes a considerar.
Al aumentar el contenido de acriloni-trilo, también se incrementan:
» La resistencia a aceites y disolventes.» La resistencia a la tracción.» La dureza.» Impermeabilidad a los gases.» La resistencia al calor.
Al aumentar el contenido en butadie-no, crece también la resistencia abajas temperaturas.
Látices sintéticos
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TECNOL. DEL LATEX Látices sintéticos
nes las películas de este látex son mas delgadas que con natural.
Las formulaciones de estos látex son muy convencionales y podemos usar los mismos productos que con el na-tural. Únicamente conviene considerar el empleo del óxido de zinc, que en al-gunos casos puede ser hasta de 7 o más partes por ciento.
Como decíamos al principio, después de leer esta escueta exposición sobre los más elementales látex sintéticos, llega-mos a la conclusión de que es posible elegir un producto ideal a las necesi-
Por consultas sobre látex, puede enviar un email a [email protected]
Como aplicaciones más importantes podemos destacar la impregnación de tejidos, cartonajes y papeles, impregna-ción de materiales no tejidos, artículos por inmersión y muchos más.
Referente a esto último, fabricados por el proceso de inmersión, podemos ob-tener guantes industriales resistentes a aceites y guantes quirúrgicos libres de proteínas.
A la hora de su aplicación es preciso consultar el tipo de látex más aconseja-ble. Los parámetros a considerar prin-cipalmente es si el látex lo deseamos con o sin grupos reactivos.
Los más idóneos para el trabajo en in-mersión son con grupos reactivos, con un contenido en ácido metacrílico de un 4% aproximadamente y un pH 8’0-9’0. Y un contenido en sólidos alrede-dor de 50%.
Como coagulante se pueden emplear formulas similares a la del látex natu-ral en concentraciones de hasta el 60%. Ciertamente en igualdad de condicio-
dades finales. La variedad de monó-meros, las distintas proporciones que pueden intervenir en una polimeriza-ción, temperaturas y presiones varias y demás, hacen interminable la cantidad de distintos látex existentes en el mer-cado.
Muchas las empresas de gran calidad ofrecen estos productos al mercado y que, junto con los látex, participan ac-tivamente en asesorías para los desarro-llos que se les solicite.
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SEGUNDA PARTE
Homogenizada la pasta, se procede en-tonces al laminado. Dicho proceso es requerido para la fabricación de bloques o láminas de EVA expandidas, el caso aquí desarrollado. Consiste en recortar a un tamaño específico la proforma que será introducida en el o los moldes de la prensa vulcanizadora. Cabe recordar que este procedimiento es reticular.
Los sistemas, métodos o formas de rea-lizar esta operación varían de acuerdo con el equipo con el que se cuente en la planta. La pasta puede, por ejemplo, ser evacuada del molino homogeneiza-dor, recortada en mesas de acuerdo al tamaño deseado y puesta a enfriar. Este método no es el ideal, por ser lento e impreciso. Para laminar EVA también pueden utilizarse extrusoras, aunque tampoco resulta el sistema más eficaz.
Otra alternativa es la utilización de una calandra, máquina que recorta a lo ancho y da el espesor que se desee. Este equipo debe estar sincronizado con cilindros o tambores fríos y ventiladores para bajar la temperatura del laminado. Además deberá contar con una banda al final que recorte, de forma sincronizada, el largo del laminado o proforma. Este mecanis-mo es, por lo general, de alto costo, peli-groso y de difícil manipulación.
El sistema más eficaz y eficiente es el empleado en las plantas de origen oriental, denominado “Batch Off de
Laminado o preformado de la pasta
Para leer la primera parte del artículo, puedes hacer click aquí
Randall Jiménez Carvajal Ingeniero industrial.
Máster en Ing. industrial,en Administración de
empresas y postgradoen Gestión tecnológica.
Asesor y consultor industrial independiente.
Microporosos de EVA: recepción y procesos
Aplicación en calzado
EVA” o “Water Cooling Auto Slicing Machine”, que posee un molino lami-nador y un Batch Off secuenciados. A diferencia de lo que ocurre en los moli-nos mezcladores, cuya relación de giro varía de un rodillo a otro, en el moli-no laminador los dos rodillos giran a la misma velocidad. Dicho dispositivo recibe la pasta proveniente del molino homogeneizador, con el que está se-cuenciado mediante una banda o suce-sión de cortes y continuidad de cargas. Luego, se establece el espesor a laminar, que varía entre 1 ó 2 ml., abriendo o cerrando los rodillos. A menor espesor, mejor resultado. El molino laminador debe contar con dos cuchillas giratorias y ajustables al ancho, que pueden ejer-cer presión hacia el rodillo mediante un sistema neumático. Una vez logrado el ancho deseado, se recorta una banda continua que se adhiere o engancha al
Batch Off. De forma automática se hace recorrer el laminado, con espesor y an-cho definidos, a través de un sistema de enfriamiento continuo con ventiladores y cilindros fríos vía torre de enfriamien-to u otro. Finalizado el ciclo, el Batch Off dispone de una banda que recibe el laminado y lo recorta a lo largo con una cuchilla giratoria, mediante filo y temperatura. Un operador recogerá los laminados y los estibará uno sobre otro.
El tiempo promedio para laminar una pasta de 70 kilogramos es de unos 5 ó 6 minutos, dependiendo del espesor y dimensiones seleccionados. La veloci-dad de los cilindros, bandas y cuchilla de corte largo, debe estar secuenciada y sincronizada con el molino laminador, para evitar que se corte, rompa o caiga la banda. Esto se logra con los controla-dores de velocidad del Batch Off.
Batch Off EVA. Fotografía de carácter meramente ilustrativo.
29
La siguiente fase del proceso es una de las más llamativas, y a la vista, fabulosa.
Como ya se ha indicado antes, lo que suce-de en esta etapa no es el vulcanizado, sino un reticulado, que involucra un cross linking agent o agente de enlaces en cruz (en nues-tro caso, Peróxido de Dicumilo DCP), y una activación del agente expansor (en nuestro caso Azobicarmonamida, Celogen AZ (130) u otro/Óxido de Zinc), que li-bera gas, principalmente nitrógeno. Am-bos agentes trabajan en armoniosa combi-
Prensado del laminado
La idea primordial para laminar EVA es bajar de manera efectiva la temperatura del laminado final. En este sentido, la efectividad del proceso mediante mo-lino laminador y Batch Off es notoria.
Como ya se ha indicado, en el proceso se manejan altas temperaturas de tra-bajo, tanto en el mezclado como en el homogeneizado. De igual manera, el molino laminador debe mantener
las mismas condiciones de temperatu-ra (70ºC), en sus rodillos o masas que el homogeneizador, por lo que deberá contar con sistemas de enfriamiento/calentamiento adecuados.
La temperatura de los laminados o pre-formas debe bajar de los 80ºC a tempe-ratura ambiente o menor, para estabili-zarlos y evitar activaciones antes de ser sometidas a su respectiva vulcanización.
De esta manera el proceso se mantendrá más controlado, se logrará mayor cali-dad y estandarización de los expandidos y se podrá mantener un stock mayor de laminados prestos a vulcanizar.
Cada lote de laminados (cada pasta), se identifica y se numera y, si se cuenta con el equipo de ensayo de control ade-cuado, se autoriza su posterior proceso.
nación para lograr los expandidos deseados. Este proceso se denomina de manera co-rriente vulcanizado, más por un “genti-lismo de planta”, que por la similitud con dichas fases de vulcanización de los com-puestos de caucho o hule. Utilizaremos este término y otros, tales como batch, pas-tas, laminados, productos o preformas por vulcanizar, prensa vulcanizadora, tiempo, presión y temperatura de vulcanizado, y bloques o blocks, láminas o productos vul-canizados y expandidos, con el objetivo de que sean identificarlos más fácilmente.
Como sucede con las máquinas mezcla-doras, existe un sinnúmero de prensas vulcanizadoras que se utilizan para lograr los expandidos de EVA. Las hay de fabri-cación europea, americanas o asiáticas. Existen prensas que poseen desde 1 hasta 8 hot plates (pisos o estaciones de vulcanizado de los laminados, a los que se le sujetan los moldes). Lo usual y probado efectivo para lograr buena uniformidad y calidad en los resultantes expandidos, es emplear prensas de 5 a 6 pisos. Dentro de sus características principales se encuentran:
Microporosos de eva: recepción y procesosAPLIC. EN CALZADO
Revista SLTCaucho
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Un aspecto de suma importancia es mantener lo más estable posible la tem-peratura de los hot plates o pisos, que transfieren la temperatura a los moldes (intercambiables) y estos, a su vez, a los laminados por vulcanizar.
La temperatura ideal para lograr la estan-darización del reticulado y el expandido, es de 165ºC en todos los moldes y pisos de la prensa. El sistema de calentamiento por vapor de agua suministrado por una caldera (cualquiera sea su combustible) es el más utilizado. Se deberá procurar tenerlo lo más limpio posible, contar con dispositivos de purga y controles de en-
Factores específicos a controlar en las prensas vulcanizadoras y sus características
trada de vapor en prensa para controlar y mantener la temperatura estable (proce-dimiento ligado al porcentaje de reticu-lación y la expansión lograda), ya que si esta varía, se obtendrán diferentes niveles de reticulado y expandido. Más adelante desarrollaremos en detalle este tema.
Para lograr los 165ºC (328ºF) en los pisos y moldes, la presión de vapor debe estar controlada a 88 PSI (libras por pulgada cuadrada) o bien a 6.0 kgf/cm2 (kilogra-mos por centímetro cuadrado) en prome-dio, ya que dicha fuerza varía de acuerdo con las condiciones del equipo y de altura y clima donde se encuentra la planta.
En esta fase es importante buscar la pro-
ductividad (cantidad de bloques logrados horas/trabajo) controlando la calidad fi-nal. En relación con ello se observa que las prensas de 4 pisos no son tan produc-tivas y las de 8 generan mucha variación en los tamaños de los expandidos.
Otra cuestión para tomar en cuenta es la presión de cierre de la prensa vulcanizado-ra. Una baja presión de trabajo puede oca-sionar liberación de gas en la masa cargada del molde (los laminados), perjudicando así la calidad final del expandido.
Una vez que todos los factores menciona-dos han sido controlados en la prensa vul-
1. 5 ó 6 pisos o estaciones2. Control de tiempo de vulcanizado3. Control de temperatura (calor a los plates, brindado por aceite, resis-tencias eléctricas o vapor)4. Presión de cierre de al menos 80 kgf/cm2 (o al menos 800 toneladas de presión)
5. Capacidad de desgasificación automática6. Sujeta moldes7. Sistema de cerrado de la prensa efectivo y rápido8. Sistema de apertura veloz (al final del ciclo, para hacer más eficiente la expansión del vulcanizado, algunas
máquinas modernas dilatan sólo 1 se-gundo en la apertura total)9. Adecuado tamaño de los hot plates y abertura o luz entre ellos10. Adecuado tamaño de la prensa per se. De adecuado límite de ancho del vulcanizado.
Microporosos de eva: recepción y procesos
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Microporosos de eva: recepción y procesos
canizadora, una tarea muy significativa, es la selección de los moldes que se van insta-lar. Pueden ser de aluminio, hierro, o acero inoxidable, manufacturados de forma co-rrecta. Es muy importante que sus cavida-des, dibujos, embossed, diseños o grabados donde se introducirá el laminado de EVA tengan, idealmente, una capa de níquel o sean cromados. Sus extremos (marcos) de-ben tener un ángulo de 45º para facilitar el desmolde y la expansión una vez que se abre la prensa. Esto también evita que, por el efecto violento del proceso, el expandido se rasgue o rompa. Los moldes deben estar completamente libres de impurezas, cortes, filos o rasgaduras.
Antes de colocar los laminados de EVA en cada estación o piso, se los debe rociar con una solución de agua con emulsión de silicona. La silicona agre-gada al agua puede estar en el rango del 1 al 3%. Esta actúa como desmoldante mecánico del expandido (sumada a las desmoldantes químicos formulados), y el agua como un medio, que se evapora una vez que toca las cavidades calientes del molde (que se encuentra a 165ºC). La aplicación de la silicona se debe rea-lizar mediante sistemas de aire compri-mido, con una pistola o rociadora, en forma de nube sobre toda la superficie de los moldes y debe repetirse al menos cada dos ciclos de vulcanización. De lo contrario los moldes se mancharían y no se lograría apropiadamente el pro-ceso de expandido y liberado. A su vez, el uso excesivo o empleo inadecuado puede producir bombas o ampollas, amarilleamiento, ranuras o cortes en la superficie de los expandidos, alteración del tiempo de reticulado y otros pro-blemas posteriores de adhesión y vul-canizado, además de un desperdicio.
La masa o peso a cargar depende del área del molde, su espesor y el dibujo o grabado. El tamaño del laminado o proforma a vul-canizar debe ser de 1 a 2 cm. menor al pe-rímetro del molde. El peso a cargar en cada piso donde se empotró el molde, debe estar siempre por sobre el peso real de llenado. Lo recomendable es que lo supere en un 1% a 2%, para que salga sin porosidad en los extremos (por falta de llenado o peso), y quede uniforme en todo el bloque expan-dido. Esto producirá un efecto de rebarba alrededor del block o lámina, que única-mente se descarta recortándolo.
Los espesores y tamaños de moldes ins-talados deben ser iguales. Es decir que,
los pisos a cargar deben llenarse con la misma cantidad de peso requerido y vulcanizados al mismo tiempo. Si la prensa cuenta con los 5 o 6 moldes ins-talados, tampoco es recomendable car-gar sólo uno o dos; lo ideal es cargarlos todos. Si en su defecto solo se tiene 1,2 ó 3 juegos de moldes, lo conveniente es montarlos únicamente en los pisos superiores y dejar vacíos los de abajo, aunque esto reducirá la productividad de manera significativa.
Normalmente se debe tener una ban-cada de moldes de diferentes espesores, con los mismos diseños o dibujos. Para citar un ejemplo, al instalar una bate-ría de prensado de 6 pisos, se requieren 12 moldes o planchas de moldes, por cuanto se debe montar uno arriba y otro debajo de cada piso.
Además debe existir una luz o apertu-ra de entre pisos, que deje un margen para instalar los moldes, en sus diferen-tes espesores, y permita cargar y des-cargar fácilmente. Esto dejará expandir libremente el logrado una vez que ter-mina el ciclo de vulcanizado, y se da la apertura rápida de la prensa.
A la temperatura indicada de vulcaniza-ción (165°C) y demás condiciones ano-tadas, y dosificando de manera adecuada el DCP, por regla, se ha llegado a com-probar que por cada milímetro de molde se consume un 1.1 minutos de tiempo de vulcanizado. Si se instala un molde de 10 milímetros de espesor total (este espesor es de la cavidad del molde), el tiempo de vulcanizado será de 11 minutos por ciclo. Multiplicado por 6 pisos, se obtie-nen 6 bloques por cada 11 minutos, más tiempos de carga y descarga y rociado del compuesto de silicona.
El factor de expansión con respecto al molde se puede calcular en forma lineal en todas sus dimensiones, excepto en el espesor del expandido, que puede va-riar de acuerdo con uso de cargas en el compuesto u otros. Sin embargo, a ma-nera de cálculo inicial, se puede inferir también utilizando la forma lineal. En-tonces si el molde en su cavidad tiene 100 cm de largo por 50 cm de ancho, y se dosifica el esponjante –ADCA– de manera que se obtenga un expandido final del 100%, se logran expandidos de 200 cm por 100 cm. Hay que tener en cuenta que, una vez terminado el ciclo de vulcanización, los expandi-
dos deben ser evacuados de la prensa lo más pronto posible y colocados en enfriadores de malla, mesas planas u otro dispositivo para que se enfríen y se estabilicen. Normalmente salen a un tamaño mayor al logrado final, y se en-cojen hasta llegar a tamaño deseado. Se pueden estabilizar y enfriar a tempera-tura ambiente.
Llegado a esta parte del proceso, los sobrantes del expandido en forma de bloque o láminas, se recortan manual-mente con una cuchilla y se pueden apilar uno sobre otro.
Como se ha podido notar, el proceso de fabricación de expandidos de EVA es complejo. Lo es aún más si no se controlan todas las variables del proce-so de manera eficiente, mediante su su-pervisión y utilización de estadísticas y tablas de control. Se han contabilizado en planta más de 80 variables princi-pales o críticas. Si no se controla acaso una, no se logrará el objetivo buscado.
Se trata de obtener expandidos de tama-ños uniformes, simétricos, sin huecos, sin ampollas ni manchas, sin descoloramien-tos, bien reticulados, y que esto se logre compuesto a compuesto, batch a batch, pasta a pasta y bloque a bloque. En gran medida, ello se conseguirá estableciendo parámetros adecuados de operación y es-tandarización de los procesos.
Nuestro siguiente tema a desarrollar versará sobre de los métodos de tras-formación de los bloques o láminas de microporosos de EVA logrados y sobre termoformados.
Láminas de microporoso de EVA. Fotografía de carácter meramente ilustrativo.
EPÍLOGO
Revista SLTCaucho
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PRESENTACIÓN
l International Seminaron Elastomers (ISE) es un se-
minario internacional que reúne cada 2 años a los científicos y tecnólogos de mayor reputación en el mundo. Se han realizado 14 ediciones del mis-mo. El líder de este emprendimiento es el Dr. Robert Schuster.
El ISE 2014 fue la última edición rea-lizada en Bratislava, Eslovaquia. La
próxima reunión será en agosto del 2016 en Pekín, China.
La SLTC ha concretado un convenio para publicar en su Revista SLTCau-cho diversas presentaciones selec-cionadas de este evento.
Se publicarán los resúmenes (abs-tracts) en español ylos interesados en leer los trabajos completos debe-
rán remitirse a la dirección de correo electrónico de sus autores para reci-birlos en idioma inglés.
Este muy interesante convenio se con-cretó gracias a la excelente disposición del Dr. Ivan Chodák de la Academia de Ciencias de Eslovaquia y de la secreta-ria del evento Daniela Moskova, quienes diligentemente nos ayudaron a obtener las autorizaciones correspondientes.
Influencia del contenido de acelerantes sobre la resistencia del caucho nitrilo al biodiesel
International Seminar on Elastomers (ISE)
Tecnología del futuro
Bratislava, Eslovaquia, 2014
1. Instituto Químico, Universidad del Estado de Rio de Janeiro – UERJ, Rio de Janeiro – RJ – Brazil.
2. Polymer Engineering,Universitat Bayreuth, Germany.
F.N. Linhares1
AUTORES
C. R. G. Furtado1
M. Kersch2
V. Altstadt2
V. Altstadt2
El biodiesel es un bio-combustible considerado como una fuente de energía amigable con el medio ambiente. Es definido como una mezcla de mono-alkyl ésteres, obtenido de la transesterifica-ción de aceites vegetales o de grasas animales. Considerando la inserción de biodiesel como una opción de combustible en uso actual y el uso de caucho nitrilo (NBR) para piezas de producción de automó-viles, urge investigar la interacción entre el bio-diesel y el elastómero. A
la fecha de este trabajo, la mayoría de las publicaciones se inclinan a rechazar el uso de caucho nitrilo para aplicaciones con biodiesel, pero no se ha realizado una in-vestigación completa y total en
orden de mejorar la compati-bilidad entre el biocombustible y el elastómero. Apuntando a aportar sobre este tópico, en este trabajo se evaluó la in-fluencia de los contenidos de acelerantes sobre la resisten-cia del caucho nitrilo con alto contenido de acriloni-trilo al biodiesel.
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EXPERIMENTAL
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Formulación elastomérica
Se prepararon compuestos de caucho con diferentes cantidades de aceleran-tes utilizando caucho nitrilo con 45% de acrilonitrilo y la siguientes formu-laciones fueron usadas (en partes por 100 de caucho): NBR – 100; Óxido de Zinc – 3; Ácido Esteárico – 1; Ne-gro de humo – 40; Azufre –de 0,5 a 1,5; TMTD – de 1 a 3;CBS – de 0 a 2.El caucho nitrilo fue gentilmente do-nado por Nitriflex SA Industria e Co-mercio y el negro de humo SP6630 fue provisto por Cabot do Brasil Industria e Comercio S.A.
Ensayos de evaluación
Se realizaron los siguientes tests: ten-sión de rotura (ISO 37); variación de masa; Calorimetría diferencial de ba-rrido (DSC); Análisis Mecánico Diná-mico (DMA).
Variación de masa
La variación de masa de las muestras fue realizada en un horno por 166 hs, de acuerdo a ASTM D471. A diferen-tes tiempos prefijados las muestras fue-ron pesadas y sumergidas nuevamente en el aceite. Cada muestra estuvo fuera del aceite por no mas de 5 minutos.
Tensión de Rotura
Los tests de tensión fueron realizados con muestras no sumergidas y con muestras luego de 22 hs. de inmer-sión. Los ensayos fueron realizados en una máquina de testeo universal Zwick Z050.
Calorimetría diferencial de Barrido (DSC)
Las mediciones de DSC fueron reali-zadas en un rango de temperaturas de -45ºC (223 K) a 40ºC (313 K), con una velocidad de calentamiento de 10 K/
min. Los ensayos fueron realizados en un DSC1 Star System de Mettler Toledo.
Análisis Mecánico Dinámico (DMA)
Los análisis con DMA fueron reali-zados en un rango de temperatura de -50ºC (228 K) a 50ºC (323 K), con una velocidad de calentamiento de 3 K/min. y 1Hz de frecuencia. Los en-sayos fueron realizados en un RDA 3, analizador Reométrico Científico.
Ensayos de inmersión
Las inmersiones fueron realizadas en un horno a 100ºC (373 K) con bio-diesel metílico puro de aceite de soja comprado de una compañía alemana, denominada Analitik-Service Gesells-chaftmbH.
La variación de masa fue evaluada por 166 hs, en orden de obtener el perfil de variación de masa de los compuestos. Generalmente, la cantidad de CBS no tenía influencia sobre la absorción del aceite. Los compuestos que presentaron la menor incorporación de aceite, te-nían mas altas cantidades de TMTD y menores contenidos de azufre. Adicio-nalmente, esas formulaciones fueron saturadas luego de 50 hs de inmersión en el aceite, dado que luego no se ob-servaron más cambios en la masa. Para esas formulaciones se utilizó un sistema eficiente de vulcanización, dado que la relación entre los acelerantes y el azufre fue mayor que 1. Bajo esta condición, se obtienen más uniones monosulfídri-cas, y consecuentemente las cadenas poliméricas se encuentran mas cerca unas de otras, lo que puede haber re-ducido la absorción de aceite.
Los análisis de Calorimetría Diferen-cial de Barrido (DSC) fueron realizados con muestras no sumergidas en aceite y luego de 22, 46 y 166 hs de inmer-sión. Se observó que la temperatura de transición vítrea (Tg) fue inicialmente
reducida para todos los compuestos. La absorción del aceite disminuye el entre-cruzamiento de las cadenas de políme-ro, disminuyendo la Tg.
Los ensayos con DMA fueron realizados con muestras no sumergidas y luego de 166 horas de inmersión en aceite. Para todos los compuestos, el módulo de pérdida (G”) presentó mayores valores a temperaturas inferiores que la Tg. La tangente d presentó alguna distorsión después de la inmersión, disminuyen-do el pico, especialmente para aquellos compuestos más hinchados. Para aque-llos realmente saturados, el comporta-miento mecánico dinámico fue similar
antes y después de la inmersión, aunque desplazado a menores temperaturas.
Los tests de tensión fueron conducidos para las muestras no sumergidas y lue-go de 22 horas de inmersión. Fueron notadas grandes diferencias entre las muestras. Las muestras con alto conte-nido de TMTD y menores contenidos de CBS presentaron las menores pér-didas luego de la inmersión en compa-ración con las muestras no sumergidas. Comparando los resultados con la for-mulación ASTM para caucho nitrilo, algunas muestras mostraron una mejo-ra en performance.
TECNOL. DEL FUTURO International Seminar on Elastomers (ISE). Bratislava, Eslovaquia, 2014.
Revista SLTCaucho
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CONCLUSIONES RECONOCIMIENTOS BIBLIOGRAFÍA
Basados en los resultados obtenidos, podría concluirse que el sistema de vulcanización puede jugar un rol im-portante sobre la resistencia del caucho nitrilo hacia los biodiesel, mejorando la compatibilidad del elastómero. Como hasta la fecha, la interacción entre ellos no está claramente entendida, urge realizar posteriores desarrollos. Aun más, el uso de caucho nitrilo con bio-diesel no debe ser rechazado, dado que más mejoras en la resistencia pueden ser obtenidas modificando las formu-laciones utilizadas.
Los autores agradecen a Nitriflex S/A Industria e Comercio por la provisión del elastómero; a Cabot do Brasil In-dústria e Comercio SA por la provi-sión del negro de humo; a FAPERJ por el soporte financiero; a CAPES Foundation por el soporte financie-ro; a Dipl.-Chem.-Ing. Ute Kuhn por la asistencia con el análisis térmico; a B.Sc. Clévenson Fernandes Senra Ga-briel por la asistencia en la preparación de muestras; a las Profesoras Dr. Ana MariaFurtado de Souza y Dr. Marcia Christina Amorim Moreira Leite por sus valiosas discusiones.
Giakoumis E.G. Reniew. Energ. 2013, 50, 858
Singh S.P. Singh D. Renew. Sust. Energ. Rev. 2010,14,200
Haseeb A.S.M.A., Masjuki H.H., Siang C.T., Fazal M.A.
Renew. Energ. 2010,35,2356
Haseeb A.S.M.A., Fazal M.A., Jahirul, M.I.,Masjuki H.H,
Fuel 2011,90,922
Haseeb A.S.M.A., Jun T.S., Fazal M.A.,Masjuki H.H, Energy 2011,36,1814
Mofijur, M., Masjuki H.H.,Kalam M.A., Atabani A.E.
Shahabuddin M., Palash, S.M., Hazrat M.A. Renew. Sust.
Energ. Rev. 2013,28,441
Linhares F.L., Correa H.L., Khalil C.N., Leite M.C.A.M.,
Firtado, C.R.G. Energy 2013, 49,102.
Oportunidades para un mejor proceso de mezclado por control de las propiedades reológicas de las mezclas
Gerard NijmanApollo Tyres Global R&D BV, Colosseum 2, NL-7521 PT Enschede, TheNederlands,[email protected]
AUTOR Los autos deportivos con una velocidad máxima mayor a 270 km/h y los vans utilitarios deportivos son comunes en estas épocas. Las cubiertas para esos ve-hículos tienen que cumplir totalmente requerimientos muy escritos teniendo en cuenta el manejo, la seguridad y grip como también la resistencia al desliza-miento bajo extremas condiciones de rodamiento. Regulaciones ambientales limitan la libertad respecto de las posi-bilidades en el diseño de las cubiertas.
La introducción de cubiertas elabora-das con sílice por prácticamente cada manufacturera premium del mercado en los años 90 de la última centuria, sig-nifica un gran avance en la performan-ce del producto. Especialmente bajo condiciones de piso mojado (nieve o hielo), como también para obtener una baja resistencia al rodamiento.
Un muy buen entendimiento del pro-ceso de manufactura de llantas es una condición previa para la producción alta performance. Las llantas son producidas en cuatro etapas. Previamente al mol-deado y vulcanización, deben ser arma-
das en máquinas en las que se incorporan varios componentes. Estos componentes son hechos en líneas de extrusión o ca-landrado. La primera etapa es el mezcla-do de los compuestos de caucho a partir de las materias primas, tales como cau-cho natural o polímeros sintéticos, car-gas, aceites de procesos, sistemas de cura, productos químicos, entre otros.
El proceso de mezclado puede ser com-prendido a través de los datos de sus va-riables de proceso, como velocidad de rotor, potencia consumida, posición del pistón y temperatura de mezclado. In-terpretando estas sensibles variables en términos de comportamiento de flujo y reología, uno puede entender mejor los mecanismos de dispersión y los procesos de reacción química que tienen lugar durante el proceso de mezclado, tales como, por ejemplo, la reacción de sila-nización. No solamente las propiedades reológicas usuales, como efecto Payne y viscosidad Mooney, sino especialmente la Reología por Transformadas de Fou-rier descubren una cantidad muy va-liosa de información sobre el proceso de mezclado.
International Seminar on Elastomers (ISE). Bratislava, Eslovaquia, 2014.
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Revista SLTCaucho
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Los objetivos principales del cementado son sumi-
nistrar la adhesión necesaria al conjunto neumático, cojín y banda hasta el proce-so de vulcanización y proveer protección a la superficie pulida para evitar la oxida-ción y contaminación con vapor durante los períodos de almacenamiento.
Consejos de seguridad en esta etapa del proceso
Ítems a tener en cuenta en esta operación
Aplicación del cemento/flux con brocha
Tipos de cementos
Guillermo LanzaniTécnico
INTI - [email protected]
Etapa decementado
Reconstrucción de neumáticos (llantas)
1. Mantener avisos de MATERIAL INFLAMABLE.
2. Usar protección en los ojos.
3. Conservar el área limpia.
4. Asegurar el funcionamiento co-rrecto del extractor de escape de gases de la cabina de cementado.
5. Mantener limpia la superficie pulida.
6. Verificar que el cemento/flux esté mezclado apropiadamente.
7. Aplicar cemento/flux a la superficie pulida de manera uniforme.
8. Controlar el tiempo de secado.
Los cementos/flux se diseñan para vulcanizar en las mismas condiciones de temperaturas y tiempos requeridos
para la banda de rodamiento y los ma-teriales de reparación.
Los cascos se rociarán y/o pintaran dentro de las 8 horas posteriores al pu-lido y escareado. El alambre de acero y el tejido expuesto deben ser cementa-dos con pincel en forma inmediata a su aparición, inclusive antes de la termi-nación del escareado.
Los cascos o reparaciones pulidas, ce-mentadas o no, no deben tocarse con las manos ni rodarse sobre el piso.
El cemento/flux es compatible con todas las marcas de neumáticos y sus compues-tos de caucho sintético y natural. Sumi-nistra una superficie adherente entre el tejido, el acero y las bandas precuradas.
Existen dos tipos de cemento/ flux de acuerdo al modo de aplicación:
1. Cementos tipo pincel o concentra-dos: son cementos con mayor propor-ción de sólidos. Están formulados para el pintado de los cordones expuestos en áreas pulidas en el escareado y para sistemas que no disponen de cabinas de cementado
2. Cementos tipo rociables a soplete: son cementos más diluidos que los de tipo pincel. Se rocían sobre los neu-máticos pulidos.
Todos los cementos se homogeneízan antes de aplicarlos al casco, de modo
que los sólidos se distribuyan unifor-memente en el solvente. Los recipien-tes de cemento que se encuentran en áreas de reparación y línea de escarea-do deben mantenerse cerrados excepto cuando están en uso, así como los con-tenedores y brochas/pinceles perfecta-mente limpios.
El rociado a soplete del cemento, se hace en una cabina con el fin de re-mover los gases del solvente tan rápido como sea posible, y de esta forma evitar riesgos de incendio.
No se deben utilizar motores eléctricos en la cabina de cementado a menos que sean a prueba de explosiones. General-mente el extractor está sincronizado con el rociador y se enciende cuando éste último se activa. Ello asegura el escape apropiado de gases mientras se rocía.
El cementado con brocha manual, debe estar bien extendido en la super-ficie pulida y para ello la aplicación se hace con un movimiento de frotación circular que favorece la penetración.
Las áreas expuestas de acero o tejido ocasionadas por el raspado, requieren pintado manual de cemento inmedia-tamente después de terminar el esca-reado Durante el secado hay que ob-servar que no existan acumulaciones de cemento en gotas en el fondo deI escareado (cráteres).
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Tiempo de almacenamiento de los cascos luego de la aplicación del cemento
Consejos
Aplicación del cemento/flux con soplete
Secado
Es necesario dejar que el cemento/flux seque completamente. (Comenzar el control a partir de los 15 minutos). Las temperaturas bajas y/o la alta humedad pueden alargar el tiempo de secado.
Para determinar si el cemento está seco, se retira el film protector de una pequeña área de cojín. Con una leve presión, se la aplica sobre la superficie pulida del casco. Si el cemento está seco, el cojín se adherirá a la superficie. Si el cemento no está seco, el cojín se despegará con facilidad.
El cementado con brocha manual, debe estar bien extendido en la super-ficie pulida y para ello la aplicación se hace con un movimiento de frotación circular que favorece la penetración. Las áreas expuestas de acero o tejido ocasionadas por el raspado, requieren
a) Controle siempre la fecha de ven-cimiento que figura en los tambores de cemento/flux para asegurar su vi-gencia, ya que los períodos de rendi-miento óptimo son cortos.
b) Para mantener los cementos homo-geneizados antes del uso, se pueden al-macenar invirtiendo los tambores. En este caso la tapa debe quedar firme o podría haber pérdidas por goteos. El hecho de almacenar los tambores in-vertidos evita que los sólidos se asien-ten. Es aconsejable agitar el cemento durante su uso.
Importante: Mantener todas las actividades de ce-mentación lejos de fuentes de ignición
Etapa de cementado
El equipo más aconsejable para esta operación es el sistema Airless: opera a presión hidráulica forzando el cemento a través de una pistola que produce el rocío. Este método no requiere de la in-tervención directa del aire para la atomi-zación del cemento/flux con lo que dis-minuyen los riesgos de contaminación.
El área de aplicación del cemento es una cabina que debe estar:
a) Bien ventilada
b) Libre de polvo.
c) Apartada de la luz solar directa.
d) Alejada de moldes, calderas, hornos excesivamente calientes, áreas de hume-dad, llama abierta o chispas eléctricas.
Todos los cementos/flux requieren una apli-cación uniforme y en cantidad suficiente.
Si es demasiado espesa tomará más tiem-po para secarse. El cojín o el material de rodamiento se aplican cuando el cemen-to está seco, para evitar separaciones.
pintado manual de cemento inmedia-tamente después de terminar el esca-reado Durante el secado hay que ob-servar que no existan acumulaciones de cemento en gotas en el fondo deI escareado (cráteres).
RECONST. NEUMÁTIC.
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El CTCR premiado por ECOEMBES por generar competitividad a través de la sostenibilidad
En paralelo a ello, cabe mencionar el desarrollo de un proceso productivo, donde el esfuerzo en I+D, la utiliza-ción de materiales obtenidos a partir de residuos y la gestión ambiental han mo-tivado la entrega, al CTCR, del citado prestigioso reconocimiento. Este éxito evidencia también, el valor añadido de un producto ecodiseñado, donde el potencial de su formulación adquiere valor nacional e internacional. En este proyecto, junto al CTCR, destaca el papel de ECOALF, empresa comercia-lizadora de las sandalias y marca de re-ferencia que ha logrado unir con éxito sostenibilidad, diseño y moda.
Por su parte, SIGNUS ha afianzado así el desarrollo de cualquier tipo de va-lorización de neumáticos fuera de uso, fomentando la colaboración para la búsqueda de nuevas salidas.
l Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja,
CTCR, ha recibido un nuevo reconoci-miento por su esfuerzo para incorporar prácticas sostenibles e innovadoras en su día a día: concretamente, ECOEM-BES le ha otorgado el título de finalista de los “II Premios R” por su capacidad para reutilizar el material procedente de los neumáticos usados, hasta obtener las primeras flip-flop recicladas.
El equipo investigador del CTCR ha trabajado muy intensamente en un tratamiento basado en tecnologías emergentes cuyo mérito se basa en la ausencia de coagulantes, ni productos químicos, ni adhesivos, sino en la pre-sión y las altas temperaturas capaces de fijar las partículas de polvo.
La innovadora propuesta, con nom-bre Recysole, coincide con el obje-tivo de los “Premios R”: alcanzar el aprovechamiento máximo de los resi-duos, un reto alcanzado por las áreas de I+D+i, Calidad y Medio Ambiente del CTCR, como ejemplo de futuro sostenible. El acto que tuvo lugar el pasado jueves, 20 de noviembre, en el Colegio de Arquitectos de Madrid, estuvo presidido por personalidades de reconocido prestigio en el mundo del reciclaje, la sostenibilidad, la innova-ción y la comunicación ambiental, así como representantes de instituciones vinculadas a estos ámbitos.
Más informaciónLeyre Sola Aznar, Responsable de Comunicación941 385 870 - [email protected]
El proyecto Recysole, que ha permitido desarrollar las primeras sandalias recicladas a partir de neumáticos usados, ha sido galardonado como primer finalista de los “II Premios R”, que otorga la entidad líder en gestión del reciclaje
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Productos de alta tecnología para el deporte
l calzado es un aspecto clave en el equipamiento
de cualquier deportista y las zapatillas de futbol no son una excepción. Estas tienen incorporados tacos moldeados o intercambiables en la suela para pre-venir que los deportistas resbalen. Se trata de estructuras elaboradas con cau-chos y plásticos de alto rendimiento en cuya fabricación se usan productos de LANXESS como Levapren, Tepex o Ethylene-vinyl, que refuerzan las suelas manteniendo la ligereza y elasticidad. Y es que, algunos deportistas como los velocistas necesitan una combinación adecuada de amortiguación, agarre, protección y estabilidad para prevenir lesiones y mantener su rendimiento has-ta llegar a la línea de meta.
Según Martin Mezger, experto en pro-ductos de caucho en LANXESS: “Las suelas de las zapatillas incorporan una tecnología similar a la que se usa en los
modernos neumáticos ecológicos, que asegura el agarre incluso en pistas mo-jadas”. Tanto para futbolistas como para velocistas, materiales como Krynac, les permite que en grandes distancias tengan una mayor amortiguación y buena suje-ción. Cabe destacar que para la fabrica-ción de este calzado también se utilizan plásticos de alto rendimiento como Le-vapren que refuerzan la suela, pero que al mismo tiempo resultan muy ligeros.
Pero no sólo corredores y jugadores, los deportistas sobre ruedas también necesitan productos de cauchos de alto rendimiento.
Como con las zapatillas, los materiales de LANXESS utilizados en sillas de rueda o bicicletas ofrecen resistencia a la rodadura y buen agarre incluso en suelos mojados lo que proporciona ma-yor seguridad a los atletas. Por otro lado, los materiales empleados en las pelotas y
balones como el caucho BTR, especia-lidad única de LANXESS y en los asien-tos de los estadios como el Durethan, fabricado para aguantar el dinamismo de los fans, resultan muy resistentes a los cambios de clima.
Además, los campos de deporte, tanto de césped artificial como de cemento, deben cumplir con unos requisitos es-pecíficos. En este sentido, los pigmen-tos inorgánicos de LANXESS como Bayferrox o Colortherm garantizan el mantenimiento del color y la resistencia de los mismos a los cambios climáticos.
Finalmente, los pigmentos de óxido de hierro Bayferrox de LANXESS tam-bién son empleados en la arquitectura de los estadios como es el caso del “Soc-cer City”, en Johannesburgo, que otor-ga a estos edificios un color natural.
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Espectro infrarrojoCromatografía de gasesÍndice de refracciónRotación ópticaEspectroscopia Uv/VisibleViscosidad Brookfield
Ensayos mecánicos
TracciónASTM E 8 M, NTC 2289
Ensayos en Corsetería, Hebillas y Herrajes Plásticos
Compresión (Según procedimiento)
Flexión ASTM D 790
Dureza Rockwell NTC 19 Y NTC 3996
Dureza BrinellNTC 3-1
Dureza VickersNTC 3922, NTC 3923
Dureza Shore A o D NTC 467
Calibración de equipos de medición de fuerza NTC 7500-1
Escala de 0-500 N(por dirección de carga)
Escala de 0-5 kN(por dirección de carga)
Escala de 0-20 kN(por dirección de carga)
Escala de 0-200 kN(por dirección de carga)
Escala de 0-1 MN(compresión)
Calibración de durómetros
RockwellASTM E 18
Shore A y DNTC 467
Otros servicios
Ensayos especiales Análisis de fallas
Calibración torquímetros NTC 5330
LABORATORIO DE ANÁLISIS INSTRUMENTAL
LABORATORIO DE MATERIALES
Centro de laboratorios
Laboratorios especializados
Para calibraciones en pequeños volúmenes:
Instrumentos aforados hasta 5 L y PicnómetrosInstrumentos graduados hasta 5 litrosMicropipetas de 100 μl hasta 10.000 μl
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Mediciones mecánicas de deformación con galgas extensométricas
De máquinas y dispositivos a tensión, compresión y torsión
Mediciones de temperatura en campo con cámara termográfica
Rango de medición -10 °c a 250°c y lectura mínima: 0.1°c
Medición de torque
NTC 5330 (2004-12-16) Torquímetros de 8-400 nm
Otros servicios
Mediciones y pruebas especiales de acuerdo a norma en referencia o especificación técnica entregada por el cliente.
LABORATORIO DE MECÁNICA EXPERIMENTAL
CONTACTOTeléfono: (57) (4) 2619500 - E-mail: [email protected] - Sitio web: http://www.eafit.edu.co/
Microscopio de barrido por sonda | AFM, AFM-NC, FMM, PDM, MFM, SSRM
Servicios de Microscopia Avanzada
Las técnicas genéricamente denominadas Microscopía de Barrido por Sonda (Scan-ning Probe Microscopy - SPM) dan la posibilidad de realizar análisis detallado de propiedades morfológicas, mecánicas, químicas, magnéticas en la superficie de la muestra estudiada, con resoluciones que en algunos casos son mayores que las logradas en microscopía electrónica. Las nuevas tecnologías basadas en nanocien-cias, se han apoyado en estos instrumentos para obtener imágenes aumentadas hasta de unos pocos grupos de átomos.
Características Técnicas
Microscopio SPM marca Nanosurf modelo Easyscan2 con las siguientes características:
» Profundidad de campo de 14μm.» Tamaño de barrido desde 70 x 70 μm2 hasta 50 x 50 nm2.
» Resolución vertical 0.21 nm.» Resolución lateral 1.1 nm.» Modo de espectroscopia: Fuerza vs. Distancia, Fuerza vs. Voltaje en punta.» Resolución máxima en imagen de 2048 x 2048 pixels.
LABORAT. ESPECIALIZADOS Universidad EAFIT
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Universidad EAFIT
Accesorios
» Módulo básico: AFM en contacto.» Módulo dinámico: AFM no contacto.» Módulo de extensión: Contraste de fase, Modulación de Fuerza, Fuerza Magnética, Difusión de Resistencia.» Software para análisis y procesa-miento de imágenes SPIP®.
Aplicaciones
» Análisis topográfico de muestras or-gánicas e inorgánicas.» Análisis de microestructura de aleaciones.» Definición de fronteras de grano.» Determinación de Formas de creci-miento y cristalización en capas» Determinación de espesores de pelí-culas delgadas.» Análisis de microfibras y nanofibras.» Análisis de estructura magnética de materiales.
» Análisis físico de sistemas de alma-cenamiento de datos (Discos ópticos, discos duros, cintas magnéticas).» Análisis de irregularidad química a mi-cro y nanoescala en superficies aleadas.» Análisis de nanopartículas contami-nantes en sólidos.» Análisis de nanoinclusiones superfi-ciales en películas delgadas.
Microscopio electrónico de barrido
La Microscopía Electrónica de Barrido (Scanning Electron Microscopy - SEM) da la posibilidad de realizar análisis de-tallado de propiedades morfológicas y de entorno químico cualitativito, en la superficie de la muestra estudiada, con alta resolución. Es una de las técnicas de microscopía más utilizadas en las cien-cias involucradas con materiales, tam-bién con una alta aplicabilidad a las áreas bío. Las técnicas de bajo vacío en SEM han permitido extender su uso a aplica-ciones no compatibles con alto vacío y en donde la preparación de la muestra no es una opción.
Características Técnicas
Microscopio SEM marca FEI modelo Phenom con las siguientes características:
» Modos de imagen:- Óptica: magnificación variable 20X a 120X.- Electro-óptica: Magnificación va-riable desde 80X a 45.000X- Zoom digital: Máximo 12X
» Resolución lateral 25nanómetros.» Resolución gráfica de 456 X 456, 684 X 684, 1024 X 1024 y 2048 x 2048 pixels.» Resolución por pixel de 2.9 nanómetros.» Tamaño de muestra de 25mm de diámetro X 30mm de altura.» Detector de electrones retrodispersos de alta sensibilidad (modo topográfico y composicional).» Imagen óptica a color.» Modo de operación en bajo vacío.
Accesorios
» Etapa portamuestra motorizada.» Portamuestra para reducción deefectos de carga.» Portamuestra para probetasmetalúrgicas.» Portamuestra para Microelectrónica.» Portamuestra para análisis ensección transversal.» Portamuestra para Microherramientas.» Software para análisis yprocesamiento de imágenes.
Aplicaciones
» Análisis topográfico de muestrasorgánicas e inorgánicas.» Análisis de microestructura de alea-ciones.» Definición de fronteras de grano.» Determinación de Formas de creci-miento y cristalización en capas» Determinación de espesores depelículas delgadas.
Consultor en formulación de productos de caucho
Larga experiencia industrial en neumáticos (llantas), materiales de reconstrucción (reencauche), artículos varios de caucho, ensayos, etc. La experiencia en neumáticos fue desarrollada en la empresa líder en producción de Argentina.
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Especialista en EVA y suelas
Consultor de mucha experiencia en microporosos de EVA ofrece asesoramiento integral: formulación, dise¬ño de moldes, sistema productivo, entre otros. También en compuestos sólidos para calzado.
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Capacitaciones para compañías
¿Cuáles son los beneficios de la capacitación realizada dentro de la empresa?
• Se puede convocar a todo el personal que se desee.
• La actividad permite analizar y discutir cualquier tema, libremente.
• Los cursos dentro de la empresa desarrollan un conte-nido diseñado a la medida de las necesidades de la com-pañía, acordado previamente.
• Permiten revisar formulaciones, procesos, procedi-mientos y problemas de calidad o de fabricación.
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www.consultorencaucho.com | [email protected]
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ClasificauchosPedidos y ofrecidosde la industria del caucho
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Propiedad intelectual / NoticiasAgenda / Interés / Foro técnico
Novedades
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María Alexandra PiñaIng. Química
Gerente en Silkymia Colombia [email protected]
Vigilancia tecnológica y patentes
Propiedad intelectual
Material de fricción para frenos
Asfalto de caucho y método de preparación
Compuestos de caucho conteniendo nanotubosde carbono
Banda de rodamiento para llantas de vehículos pesados
› Número:US 8,863,917
› Fecha:21 de octubre de 2014
› Inventores:Subramanian, Vijay
› Asignado:Federal-Mogul Products, Inc.Southfield, Michigan, USA.
› Número:US 8,912,241
› Fecha:16 de diciembre de 2014
› Inventores:Zhou, Qiqiang
› Asignado:Zhou, QiqiangLuzhou, China
› Número:US 8,895,671
› Fecha:25 de noviembre de 2014
› Inventores:Ong, Christopher; Pask, Stephen; Guo, Sha-ron; Zhang, Yong; Lu, Lan
› Asignado:LANXESS Deutschland GmbhAlemania
› Número:US 8,952,088
› Fecha:10 de febrero de 2015
› Inventores:Mehlem, Jeremy; Arnold, Jesse J.
› Asignado:Compagnie Generale Des Establissements Miche-lin –Michelin Recherche Et Technique S.A. Cler-mont-Ferrand, Francia; Granges-Paccot, Suiza
AbstractSe proporciona un material de fricción para frenos,libre de cobre y titanato, y sin asbesto. Dicho material incluye un aglu-tinante, preferiblemente resina fenólica, en proporción de 16 a 24% en volumen; una fibra, tal como fibra de aramida, en una cantidad de 4 a 12% en volumen; un lubricante, tal como una mezcla de tri-sulfuro de antimonio y otro sulfuro metálico, en una proporción de 2 a 5% en volumen; y al menos un abrasivo, tal como una mezcla de una fibra mineral, óxido de magnesio, y mica, compren-diendo de de10 a 22% en volumen. El material también comprende caucho pul-verizado en una cantidad de al menos 4% en volumen. La pastilla de frenos puede ser formada por un proceso de bajo costo consistiendo esencialmente del mezclado los ingredientes, prensado, curado y post curado del material de fricción.
AbstractUna banda de rodamiento para llantas de vehículos pesados constituida por un compuesto de caucho, que com-prende, por cada 100 partes de elastó-mero, entre 35 a 60 phr de un caucho estireno-butadieno polimerizado en solución con un contenido de estire-no entre 10% y 35% en peso y de 35 a 60 phr de polibutadieno. El compuesto puede incluir también entre 45 y 110 phr de sílica y entre (1.94x10-3/n)(S) y (2.55x10-3/n)(S) moles de un com-puesto de organosilicóncon contenido de azufre, tal como un agente acoplan-tesilano por cada 1 kilo de sílica, donde n es el número de átomos de silicio en una molécula del agente acoplantesila-no y S es el área superficial CTAB en m2/g de la sílica. El compuesto de cau-cho puede ser curado con un sistema de vulcanización basado en azufre que comprenda un acelerante de sulfena-mida y entre 0.3 y 0.8 phr de azufre libre, donde el ratio del acelerante de sulfenamida y el azufre está entre 2 y 7.
AbstractLa presenteinvención se relaciona con un asfalto de caucho y un método de preparación. El mismo comprende una matriz de asfalto y un modificador de caucho pulverizado en una proporción de 4:1-4, en donde el modificador de caucho pulverizado comprende pol-vo de residuos de llantas y hexanediol
AbstractLa presente invención proporciona un compuesto vulcanizable conteniendo un caucho de nitrilo hidrogenado espe-cífico, al menos un agente de entrecru-zamiento y nanotubos de carbono, un proceso para preparar dicha composición y su uso para preparar vulcanizados. Di-chos vulcanizados exhiben excelente desempeño en altas temperaturas, resis-tencia a los aceites y resistencia mecánica.
en una proporción de 94-96:6-4. Este método comprende los siguientes pa-sos: mezclar el hexanediol con el polvo de llantas de acuerdo a la proporción y humectarlo hasta obtener el modifica-dor; colocar la matriz de asfalto en un reactor y calentarlo hasta 90-170 °C; añadir el modificador en el reactor de acuerdo al ratio; y elevar la temperatu-ra a 190-210 °C bajo agitación cons-tante hasta obtener el asfalto de caucho. El asfalto de caucho tiene una extensi-bilidad de 13-19 cm a 5 °C, una pene-tración de 68-75 a 25 °C y un punto de ablandamiento de 53-90 °C. La pro-porción de asfalto-agregados del mate-rial mezclado en el trabajo subsecuente puede ser reducido a 6-8 desde 8-10. El asfalto de caucho puede ser usado para producir una mezcla para construcción de carreteras y para prevenir las fugas de agua en techos y túneles.
NOVEDADES
Revista SLTCaucho
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CIENCIA Y TECNOLOGÍA ECOLOGÍA
Crean en Stanford almohadillas adherentes de silicona
Madrid implantará barreras de seguridad de caucho reciclado al costado de la autopista
Michelin, premiado por su innovación
Investigadores de la Universidad de Stanford crearon almohadillas de silicona capaces de soportar el peso de una perso-na mientras escala una pared de vidrio, al estilo de Spiderman. Los científicos se inspiraron en los gecos, unos reptiles que tiene la posibilidad de trepar paredes.
Las almohadillas, del tamaño de una mano, utilizan las fuerzas van der Waals; la misma fuerza de atracción y repulsión entre moléculas que emplean los gecos. Los pies del animal están cubiertos de cientos de cerdas microscópicas, cada una de las cuales contiene fibras aún más pequeñas que les permiten adherirse a distintas superficies. El equipo de Stan-ford creó minúsculos azulejos para pro-ducir un efecto similar.
La nueva barrera de seguridad New Jer-sey, construida con plásticos y material reciclado a partir de neumáticos fuera de uso, supone una mejora respecto a los sistemas de protección convencio-nales porque absorbe mayor energía del impacto y reduce las emisiones de CO2 en su proceso de fabricación.
Se trata de un sistema que la Comunidad de Madrid se ha comprometido a instalar en sus caminos tan pronto como las prue-bas del crash test realizado en Valladolid certifiquen su adecuación a la normativa europea mediante el etiquetado CE.
Michelin ha sido distinguido con los galardones Tire Manufacturer of the Year (fabricante de neumáticos del año) y Tire Technology of the Year (tecnología para neumáticos del año) en los Tire Technology International Awards for Innovation and Ex-cellence 2015, entregados durante la Tire Technology Expo de Colonia, Alemania. Estos premios, concedidos por un panel de expertos internacionales, reconocen el compromiso del grupo con la innova-ción. Michelin invierte más de 640 mi-llones de euros anuales en investigación y desarrollo; una estrategia responsable de innovaciones como el neumático sin aire Tweel.
La distinción se debió a la revolucionaria tecnología Ever Grip™ usada en el MI-CHELIN Premier A/S, un neumático de toda temporada que, incluso con cierto desgaste, frena en mojado antes que mu-chos neumáticos nuevos de la competencia.
Noticias de actualidad
Fuente
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“Nos parecía interesante desarrollar un pro-yecto que mezclara las barreras que se usan en las carreteras con la mejora del medio am-biente”, ha explicado el director general de carreteras de la Comunidad de Ma-drid, Iván Maestre.
Según ha indicado, la Comunidad de Madrid tiene previsto instalar, en al-guno de sus 1.000 kilómetros de carre-teras, un tramo de barrera para “hacer una prueba real” de cómo funciona este sistema de protección vial de nivel H1.
Noticias del mundo del caucho
NEGOCIOS
Continental completó la compra de la empresa estadounidense Veyance Technologies
La empresa alemana de neumáticos y autopartes Continental compró la di-visión de plástico y caucho de la firma de inversión privada estadounidense Carlyle Group por unos 1.400 millones de euros (1.900 millones de dólares).
“Veyance Technologies Inc., que em-plea unos 9.000 trabajadores en 27 plantas en todo el mundo y registró ventas por 1.500 millones de euros el
Fuente
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año pasado, será incorporada a la divi-sión Contitech de Continental”, sostu-vieron desde la empresa.
"Veyance hará una contribución po-sitiva inmediata a la rentabilidad de la compañía", dijo el presidente ejecutivo Elmar Degenhart y agregó que la com-pra se pagará con efectivo y líneas de crédito disponibles.
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NOVEDADES Noticias del mundo del caucho
EVENTOS
Programa de Comparación Interlaboratorial
El IISRP sumó a Parabor Brasil como miembro afiliado
Yokohama invertirá mil millones de dólares en expansión y mejoras.
Participe de las rondas del Programa de Comparación Interlaboratorial (PEP) de SENAI-CETEPO. El plazo de ins-cripción para las rondas de PEP – Cau-cho finalizan el 17 de abril.
Los ensayos ofrecidos son los siguientes:
» Dureza Shore A - ASTM D 2240 » Dureza IRHD - ASTM D 1415 » Microdureza IRHD - ASTM D 1415 » Resistencia a la tracción - ASTM D 412 (tipo C ) » Envejecimiento acelerado en Invernadero - ASTM D 573 (**) » Resistencia al Rasgamiento - ASTM D 624 (tipo C ) » Resistencia al Rasgamiento Trouser - ASTM D 624 (tipo T) o DIN ISO 34-1 (metodo A) y NBR 11911 (modelo III)» Densidad - ASTM D 297 » Resistencia a la abrasión - DIN ISO 4649 » Viscosidad Mooney - ASTM D 1646
El Instituto Internacional de Producto-res de Caucho Sintético (IISRP de sus siglas en inglés) ha elegido a Parabor Ltda. como miembro afiliado, la prime-ra filial de la asociación en Brasil.
Parabor se encuentra en San Pablo y es un agente y distribuidor de caucho sin-tético y de productos químicos, equi-pos y otros materiales utilizados en la industria del caucho sintético. Se ha de-signado Fernando Genova como repre-sentante de enlace.
La base del Instituto se encuentra en Houston, EE.UU., y cuenta con más de 60 miembros corporativos en 22 países que producen alrededor del 80% de la demanda mundial de caucho sintético
Yokohama Rubber Co. Ltd. planea des-tinar mil millones para la ampliación y mejora de su producción de neumáticos en todo el mundo en los próximos cinco años, incrementando la capacidad anual de producción un 13% para 2017 y casi el 31% para 2020.
Esta inversión forma parte del plan Grand Design 100, que busca generar un beneficio operativo del 10,4% para 2017. El Grand Design 100 fue elaborado hace nueve años en sintonía con el centenario de la marca Yokohama endicho año.
Se planea un aumento en la capacidad anual de producción de neumáticos a 74 millones de unidades para 2017 y 89 para 2020, frente a los 68 millones de la actua-lidad. Además Yokohama dijo que el plan incluirá proyectos de construcción y ex-pansión de plantas de producción en Amé-rica del Norte, Rusia, Europa y China.
FuenteFuente
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Noticias del mundo del caucho
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One value per month, since Junary 2009
Evolution of FOB prices, for Natural Rubber and Latex, according to records of P&SA, [email protected]
Gentileza del Ing. Roberto Bugallo
Smooth white sole crepe
Thick pale crepe
SMR - L
RSS - 1
SMR - 20
Latex FA in drums
Skim block
» Curva Reométrica ODR - ASTM D 2084 - arco 1° » Curva Reométrica MDR - ASTM D 5289 - arco 0,5° » Deformación Permanente a la Compre-sión (DPC-Compression set) Deformación Constante - ASTM D395
Para obtener más información sobre los plazos para la inscripción, los valores, la for-ma de registro, y la metodología de PEP, puede ir a la página oficial del laboratorio: http://www.cetepo.rs.senai.br/pep/PEP/index.html
El Centro Tecnológico de Polímeros SENAI – CETEPO se encuentra en el municipio de São Leopoldo del Estado de Rio Grande do Sul (Brasil).Cuenta con instalaciones y profesionales especia-lizados para proporcionar a la industria brasilera de elastómeros todo el soporte necesario para su desarrollo.
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Arkema presenta la Línea Orgasol®: Polvo de Poliamida Ultra fino.
Arkema, compañía Global de origen francés, siempre en la vanguardia tecnológica, con el foco permanente en las necesidades de sus clientes y en los mercados en que opera, presenta al mercado brasileño la línea Orga-sol®, una variedad de polímeros y copolímeros de PA12 y PA6 obteni-dos por polimerización directa. Este innovador proceso garantiza una vasta gama de polvos con diferentes tamaños de partículas y el formato esférico peculiar hacen de Orgasol® un eficiente aditivo para pinturas y barnices confiriendo una reducción en el coeficiente de fricción, reduc-ción del ruido, resistencia al rayado y a la abrasión.
Las características finales de la apli-cacióndependen directamente del tamaño de la partícula seleccionada (con variación de 5 a 60 micrones), del área de la superficie específica del polvoydel punto de fusión.
Orgasol®: lubrificante sólido para-revestimiento de piezas encaucho
Los revestimientos son aplicados a una gran variedad de artículos de caucho, tales como guarnición para ventanas automotrices, ban-das transportadoras, guantes de látex, y cualquier objeto que ne-
NOVEDADES Noticias del mundo del caucho
cesite tener su coeficiente de fricción superficial reducido.
El Orgasol® puede ser utilizado para reducir el coeficiente de fricción entre el vidrio y las piezas de metal y el sus-trato revestido (en este caso, los arte-factos de caucho).
De acuerdo a suelevada resistencia quí-mica, excelente resistencia térmica y excepcional resistencia a la abrasión, el Orgasol® puede ser utilizado cómo un eficiente lubrificante sólido. El coefi-ciente de fricción en la superficie de una pieza de caucho será proporcionalmen-te menor cuanto mayor fuera el tamaño medio de la partícula del Orgasol®. Para la reducción del coeficiente de fricción superficial de una pieza esobligatorio que las partículas del Orgasol® sean mayores que el espesor final del revestimiento.
Otro factor del impacto en la reduc-ciónde fricción superficial esel formato esférico de las partículas del Orgasol®. La ausencia de esquinas en las partículas hace que la resistencia al movimiento entre las superficiessereduzca de forma más eficiente.
La amplia gama de temperaturas de fu-sión (a partir de 140°C hasta 210°C)permite la selección del mejor grado del Orgasol® basado en la temperatu-
ra de curado de la resina, previniendo asíla degradacióny la consecuente de-formación del formato de la partícula.
El Orgasol® puede ser fácilmente dis-perso en acrílico, epoxi, poliuretano y poliéster. Puede ser utilizado en base solvente, base agua, en polvo, y en 100% de las formulaciones con cura UV/EB.
Los grados del Orgasol® más indicados para la aplicación en piezas de caucho son: 3502 D NAT 1, 2001 EXD NAT1, 2002 D NAT 1 y 1002 D NAT 1.
Para mayor información puedeenviar un email a:[email protected]
Thiago MalagrinoGerente de Ventas y Desarrollo. Poliamidas especiales para Brazily LATAM.
Especialistas en productos inteligentes como ayudas de
proceso, desmoldantes y tintas para todo tipo de polímeros.
Contacto: Ing. Marisol FuentesOffice: + 521 (55) 58 88 97 46/47Mobile: + 521 (55) 35 00 07 76
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Representaciones Unidas Del Caucho
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Cursos y eventos próximos
Koplas 2015: 22° Feria internacional del Plástico y CauchoFecha: 10 y 14 de marzo de 2015.Lugar: KINTEX (Korea International Exhibition Center) -Goyang-si, Gyeong-gi-do (Corea del Sur).| Más información.
2° World Elastomer SummitFecha: 11 y 12 de marzo de 2015.Lugar: Lyon, Francia.| Más información.
Tyre & Rubber Indonesia 2015Fecha: 18 al 21 de marzo de 2015.Lugar: Jakarta International Expo Kemayoran, Indonesia.| Más información.
NPE 2015 Exposición Internacional de PlásticosNombre original (inglés): NPE 2015: The Internacional Plastics Showcase
Fecha: 23 al 27 de marzo de 2015.Lugar: Orlando, Florida, USA.| Más información.
World Rubber Summit 2015Fecha: 24 y 25 de marzo de 2015.Lugar: MAX Atria@Singapore EXPO, Singapur.| Más información.
Tyrexpo Asia 2015Fecha: 24 al 26 de marzo de 2015.Lugar: Singapore Expo Centre, Singapur.| Más información.
Plast 2015Fecha: 5 al 9 de mayoLugar: Singapore Expo Centre, Singapur.| Más información.
Eurostampi 2015. Feria internacional de moldes y matrices, prensas y máquinas de inyección (dentro de MEC SPE)Fecha: 26 al 28 de marzo de 2015.Lugar: Fiera di Parma – Parma, Italia.| Más información.
Internacional Rubber Journey 2015Fecha: 6 y 7 de mayo.Organiza: Lord.| Más información.
MAR
ZOAgenda 2015
Feria Internacional de China de Tecnología del CauchoNombre original (inglés): RTF China Inter-national Rubber Technology Fair
Fecha: 9 al 11 de abril de 2015.Lugar: International Convention Center, Qingdao, China.| Más información.
Hannover Messe 2015: Feria internacional de tecnología industrialFecha: 13 al 17 de abril de 2015.Lugar: Deutsche Messe– Hannover, Alemania.Organiza: Alpha Technologies.| Más información.
Utech EU 2015 Feria y conferencia internacional de la industria del poliuretanoFecha: 14 al 16 de abril de 2015Lugar: MECC Maastricht – Maastricht, Países Bajos.| Más información.
Exposición Norteamericana de Neumáticos y RecauchutadoNombre original (inglés): North American Tyre and Retread Expo
Fecha: 15 al 17 de abrilLugar: New Orleans, Louisiana, USA| Más información.
ABRI
LM
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NOVEDADES Cursos y eventos próximos
Chinaplas 2015: 29º Exposición Internacional de las Industrias del Plástico y el CauchoFecha: 20 al 23 de mayo de 2015.Lugar: China Import and Export Fair Pazhou Complex - Guangzhou, China.| Más información.
3° Exhibición y Conferencia Internacional sobre la Industria del Caucho y la Producción de NeumáticosNombre original (inglés): The 3rd Interna-tional Exhibition on Rubber Industry and Tyre Manufacturing
Fecha: 10 al 12 de junio de 2015.Lugar: Saigon Exhibition and Convention Center (SECC), Ho Chi Minh City, Vietnam.| Más información.
Conferencia Asiática 2015 de Caucho y NeumáticosNombre original (inglés): Asian Tyre and Rubber Conference 2015
Fecha: 12 y 13 de junio de 2015.Lugar: Hyatt Regency , Chennai, India.| Más información.
EPLA 2015: Procesado de plástico y cauchoFecha: 21 al 24 de septiembre de 2015.Lugar: Poznań International Fair – Poznań, Polonia.| Más información.
Conferencia Internacional de Elastómeros 2015Nombre original (inglés): 2015 International Elastomer Conference
Fecha: 13 al 15 de octubre de 2015.Lugar: PCleveland Convention Center, Cleveland, USA.| Más información.
Plastics and Rubber Indonesia 2015Fecha: 18 al 21 de noviembre de 2015.Lugar: Jakarta International Expo Ke-mayoran, Indonesia.| Más información.
Tyrexpo India 2015Fecha: 7 al 9 de julio de 2015.Lugar: Lugar: Chennai Trade Centre, Chennai, India.| Más información.
Conferencia Internacional de látexNombre original (inglés): Internacional Latex Conference
Fecha: 11 y 12 de agosto de 2015.| Más información.
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JULI
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Tiprex 2015: Feria Internacional del Plástico y CauchoNombre original (inglés): Trade Fair for the Plastics and Rubber Industries
Fecha: 26 al 29 de agosto de2015.Lugar: Bangkok International Trade & Exhibition Centre (BITEC)- Bangkok (Tailandia).| Más información.
XIII JornadasLatinoamericanas en Antigua Guatemala[Guatemala]
23 y 24 de noviembre de 2015:Pre-Jornadas
25 y 26 de noviembre de 2015:Jornadas
27 de noviembre de 2015:Visita a plantaciones
| Más información
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Cursos y eventos próximos
Argenplás 2016: 16° Exposición Internacional de PlásticosFecha: 13 al 16 de junio de 2016.Lugar: Centro Costa Salguero - Buenos Aires, Argentina.| Más información.
Conferencia Internacional de Elastómeros 2016Nombre original (inglés): 2016 Internacional Elastomer Conference
Fecha: 11 al 13 de octubre de 2016.Lugar: Kentucky International Conven-tion Center, Kentucky, USA.| Más información.
Conferencia internacional de Caucho 2016Nombre original (inglés): The Internacio-nal Rubber Conference 2016
Fecha: 24 a 28 de octubre de 2016.Lugar: Kitakyushu International Confe-rence Center - Kitakyushu, Japón.| Más información.
16° Congreso de Tecnología del CauchoNombre original (portugués): 16° Congresso de Tecnologia da Borracha
Fecha: 13 al 16 de junio de 2016.Lugar: San Pablo, Brasil.| Más información.
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Agenda 2016
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Links de interés
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Sobre Struktol Company of America
Struktol Company of America forma parte de la familia de compañías de Schill & Seilacher, con representación en más de 100 países alrededor del mundo. Struktol Company of America es una organización global con más 100 años de experiencia en químicos especializados, líder en aditivos para la industria de polímeros.
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MANUAL IMPRESO DEL CAUCHODE STRUKTOL®
NOVEDADES
Revista SLTCaucho
58
SLTC social
Gaceta N°84
59
Gaceta N°84
La foto destacada.
GACETA
Revista SLTCaucho
60
En tinta por Haydee Dalbrollo
61
GACETA Eventos futuros
24NOV
23-24NOV
Pre Jornada de Plantaciones de Hevea
Cena de Camaradería
26NOV
III Reunión de la Asociación Latinoamericana de Reconstructores de Neumáticos
27NOV
Visita a Plantaciones de Caucho Natural.Excursiones alternativas: Tikal, Lago Atitlán
23-24NOV
Pre Jornada de Tecnología del Caucho
25-26NOV
XIII Jornadas Latinoamericanas de Tecnología del Caucho
24-25-26NOV Muestra comercial
AGENDA DE ACTIVIDADES
Las XIII Jornadas en GuatemalaPara mayor información
sobre las XIII Jornadas Latinoamericanas de
Tecnología del Caucho enviar un email a
Faltan 266 días para Las XIII Jornadas Latinoamericanas de Tecnología del Caucho
Del 23 al 27 de noviembre de 2015 en La Antigua Guatemala, Guatemala
266
Revista SLTCaucho
62
El muro de SLTCaucho
El muro de SLTCaucho
Si quieres enviarnos tu mensaje, puedes mandarlo a
Estimado Carlos Keipert:Ante todo quisiera desearle a usted y a los
demás socios del SLTC un feliz 2015. Su publicación y los e-mails siempre nos mantienen muy bien informados sobre el mundo cauchero en América Latina, y por
eso estamos muy agradecidos.
Nancy Wayne HildebrandtGomaplast Machinery, Inc.
Escribiera o no en ella me parece un aporte gremial de gran valor.
La Sociedad tiene grandes técnicos que debieran
colaborar en ella.
José Luis FeliúSocio Nº8
Gracias SLTC por el aporte científico, tecnológico y técnico que nos brindan a tráves de su revista,
permitiendo a los caucheros encontrar soluciones prácticas para nuestra industria. Les deseo un excelente año 2015 y que la revista SLTC siga
contribuyendo cada día a sacar adelante nuevos desarrollos que afronta el gremio del caucho.
Nuevamente muchas gracias por el regalo de esta valiosa información.
Jorge Iván Chávez MejíaSocio Nº1978
Muy interesantes los últimos artículos publicados sobre nanotecnología, además
de ser escritos por gente de renombre. Ojalá la calidad y
el nivel técnico sigan así.Muchas gracias por el
increíble aporte a la industria.
Claudio MuñozSocio Nº3773
É interessante que os artigos
técnicos variem para focar os vários
segmentos.
Wanderley AyresSocio Nº1790
63
Si quieres enviarnos tu mensaje, puedes mandarlo a
COMITÉ DE PRESIDENCIA
CONSEJO ASESOR
VOCALES
PRESIDENTE: Víctor Oscar Dvoskin. N° de socio plenario: 1.
VICEPRESIDENTE: Alberto Ramperti. N° de socio plenario: 50.
SECRETARIO: Esteban Friedanthal. N° de socio plenario: 7.
TESORERO: Sergio Junovich. N° de socio plenario: 1333.
Carlos Alejandro Keipert. N° de socio plenario: 44.Luis Pío Sabbatini. N° de socio plenario: 1276.Liliana Rehak. N° de socio plenario: 51.Martín Cattaneo. N° de socio plenario: 3087.
La familia de la SLTC
Marly JacobiSíntesis y caracterización de polidienos y meca-nismo de deformación de las redes de caucho.
Gunther LottmannPlantaciones, procesamiento y fabricación de látex y caucho natural
Fernando GenovaFabricación y distribución de materias primas
Carlos CorralTecnología del caucho
Cleber FernandesTecnología del caucho
Robert SchusterTecnología y ciencia de elastómeros
Ken BatesTecnología del caucho
Raphäel Sánchez Inyección de elastómeros
Juan José Hugo GallarTecnología de aplicación y comercializa-ción de caucho natural
Paul TejadaTecnología del caucho y representación de em-presas internacionales de insumos para la industria
Mauricio GiorgiFormulaciones y procesamiento del caucho y di-seño y puesta en marcha de plantas de mezclado
Lars LarsenTecnología del caucho. Comercialización a nivel mundial de insumos para la industria
José Luis FeliúTecnología del látex
Mauricio de GreiffTecnología del caucho. Plantaciones, procesa-miento y fabricación de látex y caucho natural
Jorge MandelbaumTecnología del caucho. Investigación y desarrollo de compuestos de caucho
Tim OsswaldTecnología del caucho y procesamiento de polímeros
Ricardo NúñezDesarrollo y fabricación de piezas de látex
Marcos CarpeggianiTecnología del caucho. Investigación y desarrollo de compuestos de caucho
Artemio Vicente Dmitruk. N° de socio plenario: 1119.María Alexandra Piña. N° de socio plenario 1338.Juan Sibemhart. N° de socio plenario: 3486
© Sociedad Latinoamericana de Tecnología del Caucho
Industria y tecnología en América Latina
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