rediseño de la estación de ensacado de fertilizantes...

1

FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Industrial y Comercial

REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE ENSACADO

DE FERTILIZANTES MEJORANDO EL TIEMPO

DE ENTREGA DEL OPERADOR LOGÍSTICO

CALLAO, PERÚ

Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial y

Comercial

GARCÍA VILCHEZ, ANA LUCÍA

Asesor:

Rojas Ramos, Carlos Alberto

Lima- Perú

2016

3

JURADO DE LA SUSTENTACION ORAL

……………….………………………………………

Presidente

……………….………………………………………

Jurado 1

……………….………………………………………

Jurado 2

____________________________________________

Entregado el: 19 de Octubre del 2016 Aprobado por:

……………….……………………… ………………………………………

Graduando: Asesor de Tesis:

GARCIA VILCHEZ, ANA LUCIA ROJAS RAMOS, CARLOS ALBERTO

4

UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA FACULTAD DE INGENIERIA

DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Yo, ANA LUCIA GARCIA VILCHEZ identificado/a con DNI Nº 71865259 Bachiller del

Programa Académico de la Carrera de INGENIERÍA INDUSTRIAL Y COMERCIAL de la

Facultad de Ingeniería de la Universidad San Ignacio de Loyola, presento mi tesis titulada:

“REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE ENSACADO DE FERTILIZANTES MEJORANDO EL

TIEMPO DE ENTREGA DEL OPERADOR LOGÍSTICO CALLAO, PERÚ”.

Declaro en honor a la verdad, que el trabajo de tesis es de mi autoría; que los datos, los

resultados y su análisis e interpretación, constituyen mi aporte. Todas las referencias han

sido debidamente consultadas y reconocidas en la investigación.

En tal sentido, asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad u

ocultamiento de la información aportada. Por todas las afirmaciones, ratifico lo expresado,

a través de mi firma correspondiente.

Lima, Octubre de 2016

…………………………..………………………….. ANA LUCIA GARCIA VILCHEZ

DNI N° 71865259

5

EPÍGRAFE

El éxito no se logra sólo con cualidades

especiales. Es sobre todo un trabajo de

constancia, de método y de organización.

J.P. Sergent.

6

DEDICATORIA

La presente Tesis se la dedico en primer

lugar a mis padres, quienes son mi

motivación para ser mejor día a día y cumplir

mis metas propuestas. Quienes me

apoyaron en todas las decisiones relevantes

de mi vida y se esforzaron para darme

siempre lo mejor.

A mis hermanas y familia en general, por

permanecer siempre a mi lado brindándome

su apoyo en todo momento y alentándome a

cumplir mis objetivos.

7

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme la fortaleza de

continuar en cada paso que doy. A mis

padres por nunca dudar de mi capacidad e

inteligencia. Por apoyarme en cada decisión

importante en mi vida, como lo es mi carrera

profesional. Por darme siempre el ejemplo

de tenacidad y perseverancia, pues al día de

hoy puedo decir que soy lo que soy gracias

a ellos. A mis profesores y a esta prestigiosa

Universidad, quienes contribuyeron a mi

formación académica y mi crecimiento

personal y profesional.

8

INDICE DE CONTENIDO

Página

EPÍGRAFE 5

DEDICATORIA 6

AGRADECIMIENTO 7

RESUMEN 16

ABSTRACT 18

INTRODUCCIÓN 19

PROBLEMA DE INVESTIGACION 20

Identificación del Problema 20

Formulación del Problema 22

Problema general. 22

Problemas específicos. 22

MARCO REFERENCIAL 23

Antecedentes 23

Antecedentes Nacionales. 23

Antecedentes Internacionales. 23

Estado del Arte 26

Marco Teórico 28

Fertilizantes Agrícolas. 29

Tipos de fertilizantes. 29

Orgánicas. 29

Inorgánicas. 30

Líquidos. 30

Sólidos. 30

Uso de fertilizantes. 31

Fertilizantes ensacados en el Operador Logístico. 31

Proceso de ensacado de fertilizantes. 33

Recursos principales del proceso de ensacado. 37

Maquinaria, equipos y herramientas. 37

9

Recursos humanos. 40

Materiales. 41

Rediseño de estación del trabajo. 41

Estudio de tiempos y movimientos. 42

Rediseño físico de la estación de trabajo. 43

Antropometría y Ergonomía. 44

Tipos de diseño antropométrico. 46

Diseño para los extremos. 46

Diseño para la ajustabilidad. 46

Diseño para el promedio. 46

OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN 47

Objetivo General 47

Objetivos Específicos 47

JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 48

Teórica 48

Práctica 48

Social 48

HIPÓTESIS 49

Hipótesis General 49

Hipótesis Específicas 49

MATRIZ DE CONSISTENCIA 51

MARCO METODOLÓGICO 52

Metodología 52

Paradigma 53

Enfoque 53

Método 53

VARIABLES 54

Independiente 54

Dependiente 54

POBLACIÓN Y MUESTRA 54

10

Población 55

Muestra 55

UNIDAD DE ANÁLISIS 58

INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS 58

Instrumentos 58

Encuesta. 58

Diagrama de flujo del proceso. 59

Estudio de tiempos. 59

Estudio de Movimientos. 60

Método Ovako Working Posture Assessment System (OWAS). 60

Método Check list OCRA (Occupational Repetitive Action) 64

Factor de recuperación. 64

Factor de frecuencia. 65

Factor de fuerza. 67

Factor de postura. 67

Factores adicionales. 70

Multiplicador de duración. 71

Técnicas 72

Encuesta. 72

Diagrama de flujo del proceso. 74

Estudio de tiempos. 76

Estudio de Movimientos. 78

Método OWAS. 78

Método Check list OCRA. 80

PROCEDIMIENTOS Y MÉTODO DE ANÁLISIS 82

Procedimiento 82

Método de análisis 83

RESULTADOS 85

Encuesta 85

Análisis de confiabilidad y correlación de variables. 85

11

Análisis estadístico. 89

Diagrama de flujo del proceso 102

Estudio de tiempos 102

Estudio de Movimientos 103

Método Ovako Working Posture Assessment System (OWAS). 103

Método Check list OCRA (Occupational Repetitive Action). 104

PLANTEAMIENTO DE PROPUESTAS DE REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO

105

Abastecimiento de tolva 105

Abastecimiento usando un Transportador Helicoidal. 105

Abastecimiento usando un mini cargador frontal y un bloque de concreto.107

Abastecimiento usando una faja transportadora. 109

Abrir bolsa/saco 110

Pesado de sacos con fertilizantes 111

Cosido de sacos 111

Apilado de sacos 112

ANÁLISIS FINANCIERO DE PROPUESTAS DE MEJORA 115

Costo del proceso de paletizado 115

Costo de las propuestas de mejora 115

CONCLUSIONES 120

RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS 123

REFERENCIAS 124

ANEXOS 127

12

INDICE DE TABLAS

Página

Tabla 1. Toneladas ensacadas por fertilizante 31

Tabla 2. Tabla Antropométrica de una población Industrial Hispana. 44

Tabla 3. Tabla de Requerimientos de Ensacado Enero-Abril 2016. 54

Tabla 4. Cálculo del número de observaciones. 56

Tabla 5. Codificación de las posiciones de la espalda. 60

Tabla 6. Codificación de las posiciones de los brazos. 60

Tabla 7. Codificación de las posiciones de las piernas. 61

Tabla 8. Codificación de la carga y fuerzas soportada. 61

Tabla 9. Matriz de enfrentamiento OWAS. 62

Tabla 10. Tabla para clasificar riesgo de las posturas adoptadas. 62

Tabla 11. Fórmula de obtención del Índice Check List OCRA de un puesto. 63

Tabla 12. Puntuación del Factor de Recuperación (FR). 64

Tabla 13. Fórmula de obtención del Factor de frecuencia. 65

Tabla 14. Puntuación de las acciones técnicas dinámicas (ATD). 65

Tabla 15. Puntuación de las acciones técnicas estáticas (ATE). 65

Tabla 16. Puntuación del Factor de fuerza. 66

Tabla 17. Fórmula de obtención del Factor de postura. 66

Tabla 18. Puntuación del hombro (PHo). 67

Tabla 19. Puntuación del codo (PCo) 67

Tabla 20. Puntuación de la muñeca (PMu) 68

Tabla 21. Puntuación de la mano (PMa) 68

Tabla 22. Puntuación de movimientos estereotipados (PEs) 68

Tabla 23. Fórmula de obtención de los Factores adicionales. 69

Tabla 24. Puntuación de Factores socio-organizativos (FSo). 69

Tabla 25. Puntuación de Factores físico-mecánicos (FFm) 70

Tabla 26. Fórmula de obtención del tiempo neto de trabajo repetitivo. 70

Tabla 27. Puntuación de Tiempo neto de trabajo repetitivo (TNTR) 71

Tabla 28. Tabla de clasificación del Índice Check List OCRA. 71

Tabla 29. Puntuación de respuesta de encuesta del proceso de ensacado. 73

Tabla 30. Estudio de tiempos del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas. 76

Tabla 31. Suplementos en el proceso de ensacado. 77

13

Tabla 32. Tiempo estándar del proceso de ensacado. 77

Tabla 33. Evaluación de posturas por cada fase del proceso. 79

Tabla 34. Determinación de puestos de trabajo en el proceso de ensacado. 79

Tabla 35. Determinación de Índice OCRA por cada puesto de trabajo en el proceso

de ensacado. 80

Tabla 36. Plan de recolección de datos. 81

Tabla 37. Obtención del Coeficiente de correlación de Pearson en Sistema SPSS

versión 22. 86

Tabla 38. Obtención del Coeficiente de correlación de Spearman Brown en Sistema

SPSS versión 22. 87

Tabla 39. Género del operario encuestado. 88

Tabla 40. Edad del operario encuestado. 89

Tabla 41. Puesto que ocupa el operario encuestado. 91

Tabla 42. Cumplimiento de especificaciones técnicas del producto. 92

Tabla 43. Tiempos muertos en el proceso con respecto al tiempo de entrega del

producto final al cliente. 94

Tabla 44. Actividades de no valor agregado en el proceso. 95

Tabla 45. Cumplimiento del tiempo de entrega del producto final al cliente. 96

Tabla 46. Tiempo de entrega del producto final al cliente con respecto a la demanda

de ensacado. 97

Tabla 47. Cantidad aproximada de productos defectuosos en el proceso de ensacado. 98

Tabla 48. Opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de trabajo en

el proceso de ensacado. 100

Tabla 49. Distribución de las posturas observadas en cada categoría de riesgo. 102

Tabla 50. Determinación riesgo según Índice OCRA por cada puesto de trabajo en el

proceso de ensacado. 103

Tabla 51. Costo del servicio de paletizado. 114

Tabla 52. Datos de producción y tarifarios del servicio de ensacado 114

Tabla 53. Detalle de costos incurridos por propuesta de mejora. 115

Tabla 54. Costo en soles/tonelada por cada propuesta de mejora. 116

Tabla 55. Ahorro anual en cada propuesta de mejora planteada. 117

Tabla 56. Ahorro mensual al implementar la propuesta n° 2: Mini cargador frontal. 118

Tabla 57. Indicadores. 121

14

INDICE DE FIGURAS

Página

Figura 1. Diagrama de Ishikawa para la identificación del problema. 21

Figura 2. Sacos de fertilizantes agrícolas en presentación de 25 y 50 kilos. 28

Figura 3. Fertilizantes agrícolas orgánicos 29

Figura 4. Fertilizantes agrícolas sólidos. 30

Figura 5. Diagrama de Pareto Toneladas ensacadas por tipo de Fertilizante. 33

Figura 6. Mapa de bloques del proceso de ensacado de fertilizantes. 35

Figura 7. Proceso de ensacado de fertilizantes. 36

Figura 8 .Cargador Frontal trasladando Fertilizantes en su cucharón frontal. 37

Figura 9 .Cargador Frontal abasteciendo tolva de ensacado. 38

Figura 10.Tolva de ensacado de fertilizantes de dos bocas. 38

Figura 11. Cosido de sacos. 39

Figura 12 .Palas chancadoras de fertilizante compactado. 40

Figura 13. Simbología de los diagramas de flujo de procesos. 59

Figura 14. Diagrama de flujo del Proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas 75

Figura 15. Ingreso de información de variables en Sistema SPSS versión 22. 83

Figura 16. Ingreso de información de datos obtenidos en la encuesta en Sistema

SPSS versión 22. 84

Figura 17. Obtención del Coeficiente Alfa de Cronbach en Sistema SPSS v22. 85

Figura 18. Género del operario encuestado. 89

Figura 19. Edad del operario encuestado. 91

Figura 20. Puesto que ocupa el operario encuestado. 93

Figura 21. Cumplimiento de especificaciones técnicas del producto. 94

Figura 22. Tiempos muertos en el proceso con respecto al tiempo de entrega del

producto final al cliente. 95

Figura 23. Actividades de no valor agregado en el proceso. 96

Figura 24. Cumplimiento del tiempo de entrega del producto final al cliente. 97

Figura 25. Tiempo de entrega del producto final al cliente con respecto a la demanda

de ensacado. 98

Figura 26. Cantidad aproximada de productos defectuosos en el proceso de ensacado.100

Figura 27. Opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de trabajo en

el proceso de ensacado. 102

15

Figura 28. Abastecimiento de la tolva con un transportador helicoidal. 106

Figura 29. Transportador helicoidal. 107

Figura 30. Abastecimiento de la tolva con un mini cargador frontal y un bloque de

concreto. 108

Figura 31. Especificaciones técnicas del mini cargador frontal. 109

Figura 32. Mini cargador frontal con cuchara modificada. 109

Figura 33. Abastecimiento de la tolva con una faja transportadora. 110

Figura 34. Guantes antideslizantes. 110

Figura 35. Antropometría de una persona de pie. 111

Figura 36. Cosido de sacos. 112

Figura 37. Paletas de madera. 113

Figura 38. Prueba piloto del proceso de paletizado. 114

Figura 39. % Tiempo improductivo VS % Productos defectuosos. 120

16

RESUMEN

El presente trabajo de investigación se ha elaborado en un Operador Logístico,

estudiándose el proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en presentación de sacos

de 50 kilos. Este proceso es realizado manualmente por lo que el recurso principal es la

mano de obra directa. Así mismo, consta de cuatro micro procesos como el abastecimiento

de tolva, ensacado, cosido de sacos y finalmente el arrumado de sacos en el lugar de

almacenaje.

La problemática en este proceso es la presencia de tiempos muertos, la cantidad

de productos defectuosos, el incremento en la demanda de ensacado de fertilizantes y el

incumplimiento de las especificaciones del producto. Estos problemas identificados

impactan en el tiempo de entrega del producto final al cliente, por lo que en este estudio se

demuestra el efecto que tienen estos en el tiempo de entrega.

El objetivo principal es rediseñar la estación de trabajo teniendo como base la

antropometría para lograr una reducción en el tiempo de entrega de los sacos con

fertilizantes al cliente final.

Se realizaron diversos estudios para la identificación de tiempos improductivos y

eliminación de deficiencias en el proceso. Se levantó el flujo del proceso para organizar e

identificar la problemática presente en el ensacado de fertilizantes. Así mismo, se estudió

los tiempos de cada actividad así como los movimientos realizados por cada trabajador en

esta operación.

Posteriormente, se expuso propuestas de mejora según los resultados del análisis

del proceso realizado por cada fase. Estas propuestas se basaron en los equipos y

maquinarias empleadas, así como en el recurso humano presente en el proceso. Las

propuestas fueron analizadas operativamente y financieramente para la toma de decisión

de implementación de la propuesta realizada. Según el análisis financiero se escogió la

opción más beneficiosa para el Operador Logístico en el ámbito económico, de seguridad

y eficiencia en el proceso de ensacado.

17

En consecuencia, esta tesis demostrará la importancia de un estudio de

movimientos y un rediseño de estación del trabajo en cualquier proceso que tenga

recursos humanos. Los resultados obtenidos serán favorables en temas de productividad,

salud del personal, eficiencia en los procesos. Es decir, una mejora integral en el proceso.

Palabras clave: rediseño de estación de trabajo, antropometría, mejora integral del

proceso, estudio de movimientos, ensacado de fertilizantes.

18

ABSTRACT

This thesis was elaborated in a Logistic Operator, were the process of bagging of fertilizers

was studied. The bags of agricultural fertilizers weigh 50 kilos. The main resource in this

process is the human resource. In addition, it consists in four micro processes: the supply

of Hopper, bagging, sewn of sacks and finally the arrangement of the bags in the warehouse.

The issues in this process is the presence of downtimes, the amount of defective

products, the increase of the demand of bagging of fertilizers and the breach of the

specifications of the product. All of the identified problems impact in the delivery time of the

product to the customer, so in this study we’ll show the effect of this issues in the delivery

time. The objective in this study is to redesign the station of work based on

Anthropometry to achieve a reduction in the delivery time of the bags with fertilizers.

Various studies were made to identify unproductive times and to eliminate

deficiencies in the process. A process flow was made for organize and identify the problems

present in the bagging of fertilizers. Likewise, the time of each activity was studied as well

as the movements made by each worker in this operation.

Subsequently, we propose improves according to the results of the analysis of the

process. These proposals were based on the machines, as well as in the human resources

present in the process. The proposals were analyzed operationally and financially to take a

decision about the implementation of the proposals. According to the financial analysis we

choose the most beneficial option for the logistics operator. Economic benefits, security and

efficiency in the process of bagging.

Accordingly, this project of thesis will show the importance of a study of movements

and a design of station of the work in any process that has human resource. The results will

be favorable on issues of productivity, health of the employees and efficiency in the

processes. In other words, a complete improvement in the process.

Key words: redesign of workstation, Anthropometry, improvement of the process,

study of movements, bagging of fertilizers.

19

INTRODUCCIÓN

El Operador Logístico Callo, Perú es una empresa dedicada a diseñar y gestionar

soluciones especializadas para atender los requerimientos logísticos de sus clientes. Dentro

de los servicios brindados, se encuentra el ensacado de fertilizantes agrícolas en distintas

presentaciones según la solicitud del cliente. Dentro de ellas tenemos a los sacos de 25

kilos, 50 kilos y los de 1 tonelada, que son llamados big bags. Los demás procesos y

servicios que se brindan en el Operador logístico, tales como recepción de fertilizantes,

almacenaje, mezclas de fertilizantes y despachos no serán objeto de estudio en esta tesis.

El proceso de ensacado de fertilizantes, que es uno de los servicios más solicitados

por los clientes, presenta diversos problemas tales como la presencia de desperdicios en

el proceso, el incumplimiento de los requerimientos de ensacado, incumplimiento en las

especificaciones del producto y demoras en el tiempo de entrega del producto final al

cliente.

En la presente tesis se propone rediseñar la estación de trabajo del proceso de

ensacado de fertilizantes agrícolas específicamente en la presentación de 50 kilos, de tal

manera que impacte positivamente a la problemática mencionada. Se plantearán

propuestas de mejora integral en el proceso de ensacado y se seleccionará a la propuesta

más rentable según el análisis realizado previamente.

El contenido de la presente tesis consta de la identificación y formulación del

problema, elaboración del marco referencial donde se recopilaron antecedentes

relacionados a las variables a investigar, elaboración del marco teórico, determinación de

los objetivos y la hipótesis de la investigación. Así mismo, se plantea la metodología a

utilizar para el desarrollo de la tesis investigación y la definición de las variables.

20

PROBLEMA DE INVESTIGACION

Identificación del Problema

Actualmente, en el Operador Logístico situado en la provincia constitucional del Callao se

brinda los servicios de almacenaje y ensacado de fertilizantes agrícolas. Estos fertilizantes

son importados y llegan al almacén en forma de granel. Posteriormente son ensacados en

sacos de 25 y 50 kg según la solicitud del cliente.

El proceso actual de ensacado se realiza principalmente con ayuda de un cargador

frontal como medio de abastecimiento y una tolva de ensacado de dos bocas. Este proceso

consta de 4 procesos básicos: Abastecimiento de tolva, ensacado, cosido de sacos y por

último el arrumado de sacos. El método utilizado en este proceso es un método tradicional

manual, ya que no es un proceso mecanizado ni automatizado. Por consiguiente, este

proceso demanda esfuerzo físico de los colaboradores por lo que hay mayor probabilidad

de tener baja productividad a lo largo del proceso.

En una tolva de ensacado se tienen dos líneas de producción, donde por cada línea

intervienen 15 personas en este proceso, haciendo un total de 30 personas para realizar

este servicio. En consecuencia, al tener una cantidad considerable de personas presentes

en una estación de trabajo junto con la presencia de maquinaria pesada, el riesgo de que

ocurra un accidente aumenta.

Adicionalmente, se sabe que uno de los problemas principales es la presencia de

desperdicios en el proceso, lo que genera demoras en la entrega del producto final al cliente

e insatisfacción de los mismos por el incumplimiento en las especificaciones del producto.

Actualmente, el principal cliente ensaca mensualmente un promedio de 4007

toneladas de fertilizantes y no se cumple con el tiempo de entrega de los sacos solicitados

por el cliente. Además, el cliente tiene proyectado un aumento de 10% en sus ventas para

fines del 2016. En consecuencia, la demanda de ensacado aumentará.

21

Figura 1. Diagrama de Ishikawa para la identificación del problema.

Fuente: Elaboración propia.

22

Formulación del Problema

Problema general.

¿Cuál sería el impacto del rediseño de la estación de trabajo en el tiempo de entrega

del producto final al cliente en el proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en

un Operador Logístico Callao, Perú?

Problemas específicos.

¿Qué relación existe entre la presencia de tiempos muertos en el proceso de

ensacado de fertilizantes y la cantidad de productos defectuosos?

¿Qué efectos produce el incremento en la demanda de ensacado de

fertilizantes con respecto al tiempo de entrega del producto final al cliente?

¿Cuáles serían los efectos del incumplimiento de las especificaciones del

producto en el tiempo de entrega del producto final al cliente?

¿Cuál es la relación que se da entre la presencia de tiempos muertos en el

proceso de ensacado de fertilizantes y el tiempo de entrega del producto final al

cliente?

23

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes

Antecedentes Nacionales.

En el Perú, el mercado de fertilizantes agrícolas no se encuentra muy desarrollado.

Según el Sistema Nacional de Información Ambiental en el paper Dinámica

Agropecuaria 2002-2011 en el Capítulo IX, Insumos y servicios agropecuarios, la

producción nacional de fertilizantes representa un 2% de la oferta de fertilizantes en

el Perú. El 98% de los fertilizantes son importados. Así mismo, en el Perú son pocos

los operadores logísticos que ofrecen servicios especializados en fertilizantes

(almacenaje, ensacado, trasiego, mezclado, entre otros).

Antecedentes Internacionales.

Ricardo Rodríguez Almeida, Egresado de la carrera de Ingeniería y Administración

de la Producción Industrial de la Escuela Superior Politécnica del Litoral- Quito,

Ecuador, realizó una tesis en el 2005 titulada “Evaluación de oportunidad de mejora

en la condición operativa de funcionamiento de una planta de producción de

fertilizantes compuestos”, donde su objetivo fue definir mediante una evaluación

técnica las oportunidades de mejora con respecto a la estructura con el fin de lograr

un proceso más eficiente. Estas técnicas de evaluación fueron: inspección visual de

equipos, medición de espesores y análisis de riesgos de fallas de equipos.

Concluyendo que una inadecuada condición técnica mecánica de equipos es una

de las causas de baja eficiencia en el proceso. Así mismo, los equipos deben de

seguir un mantenimiento preventivo para evitar fallas futuras y mejorar la

productividad.

Anell I. Borbor Hidalgo y Alex G. Crespo Ordóñez, Ingenieros Mecánicos de la

Escuela Superior Politécnica del Litoral- Quito, Ecuador, realizaron una tesis en el

2012 titulada “Diseño de una línea de producción de Fertilizantes pulverizados

24

usando Molino de Pines”, que tuvo como objetivo diseñar una línea de producción

de fertilizantes seleccionando de manera eficaz los equipos y componentes a

utilizar. Además, proponer un equipo Molino de pines para la pulverización de estos.

En conclusión, se logró establecer el diseño funcional de la línea de producción de

fertilizantes con los equipos propuestos.

Victor E. Delgado Quispe, Ingeniero Industrial de la Universidad de Guayaquil,

Ecuador, realizó una tesis en el 2004 titulada “Incremento de la capacidad de

producción de la empresa Alimentsa S.A”, donde se buscaba optimizar los recursos

utilizados para incrementar la eficiencia de los procesos y determinar parámetros y

estándares de producción. Se concluyó que el principal problema se daba en el área

de molienda, por lo que se reemplazó elementos del molino para aumentar la

capacidad de 3 a 4 toneladas y la eficiencia en un 13%.

Luis A. Alvarez Mirabá, Ingeniero Industrial de la Universidad de Guayaquil,

Ecuador, realizó una tesis en el 2014 titulada “Estudio para aumentar la capacidad

de producción en la línea de ensacado de morteros secos de la compañía Intaco-

Ecuador S.A”, donde su objetivo fue identificar los factores que causan la

disminución de la productividad y eficiencia en los procesos, además de cuantificar

las pérdidas por desperdicio de producto terminado. Se tuvo como conclusión, que

una de las cosas que genera disminución de productividad y eficiencia es la

insuficiente presión de vacío en los aplicadores de sacos, así también se determinó

que los niveles de ruido de los equipos se encuentran dentro de lo permisible por lo

que no es un factor de ineficiencia en el proceso.

Julio V. Subía Palacios, Ingeniero Industrial de la Escuela Superior Politécnica

del Litoral- Quito (Ecuador), realizó una tesis en el 2015 titulada “Análisis

Ergonómico para una línea de ensacado de fertilizantes agrícolas”, donde el objetivo

fue evaluar y analizar la estación y las condiciones de trabajo en el proceso de

ensacado para determinar si éste influye en la productividad y eficiencia del proceso.

Se concluyó, que los estibadores presentan riesgos inaceptables en el proceso

actual por lo que genera baja productividad en el ensacado.

25

Francisco X. Burneo Borja, Ingeniero en Producción Industrial de la

Universidad de Las Américas- Ecuador, realizó una tesis en el 2010 titulada “Mejora

del proceso de producción de fertilizantes de Brenntag, aplicando la metodología

Seis Sigma”, donde el objetivo fue medir el desempeño del proceso para determinar

alternativas de mejora del proceso, ejecutarlos y medirlos. La conclusión que se

obtuvo, fue que no se llegó a los parámetros de mejora establecidos, sin embargo

se llegó a mejorar parte del proceso y se logró comprometer a una parte del personal

involucrado en el proceso.

German S. Zarria Lara, Ingeniero en Mecatrónica de la Universidad

Tecnológica Equinoccial- Ecuador, realizó una tesis en el 2013 titulada “Mejora de

un proceso de envasado en saquillos de productos polvos para la empresa química

industrial según un sistema flexible de manufactura (SFM)”, el fin de esta tesis fue

elaborar un estudio detallado de mejora de procesos de ensacado de fertilizantes,

para posteriormente diseñar un proceso automatizado de ensacado. En conclusión,

la propuesta de mejora del proceso de ensacado tuvo como resultados una

disminución y ahorro en personal del 50% y el ahorro por nuevas tecnologías fue de

21%.

Verni Parrales Rizzo y Juan C. Tamayo Vargas, realizaron una tesis en el 2012

titulada “Diseño de un modelo de gestión estratégico para el mejoramiento de la

productividad y calidad aplicado a una planta procesadora de alimentos

balanceados” para la obtención del título en Magíster en Gestión de la Productividad

y Calidad en el Instituto de Ciencias Matemáticas, Guayaquil-Ecuador. El objetivo

de ésta, era establecer una estructura orientada a procesos, una matriz de

indicadores y un control estadístico de procesos para mejorar la productividad. Se

concluyó, que el modelo de gestión propuesto en la tesis integra todos los

mecanismos de control, los indicadores de desempeño o de control estadístico si

mejora la eficacia y eficiencia del sistema.

26

Roberto A. Morán Aguilar, Ingeniero en Administración Agronegocios de la

Escuela Agrícola Panamericana, Zamorano-Honduras, realizó una tesis en el 2011

titulada “Plan de mejoras del flujo del proceso productivo de fertilizante orgánico”.

Esta tuvo como objetivo Documentar el flujo de proceso de producción del fertilizante

y realizar un plan de mejoras. En conclusión, se demuestra la importancia de un

diagrama de flujo de proceso y hojas de verificación para la identificación de fallas

e ineficiencias en el proceso y así plantear mejoras rápidas.

Abner Zúñiga Macías, realizó una tesis en el 2015 titulada “Análisis prospectivo

de una línea productiva con fertilizantes granulados para la empresa Solvesa

Ecuador” para obtener el grado de Magister en Administración de Empresas en la

Universidad Politécnica Salesiana, Guayaquil-Ecuador. El objetivo fue de analizar la

factibilidad y aspectos técnicos para la implementación de una línea de producción

de fertilizantes. Se concluyó, que sí es factible la implementación de la línea de

producción teniendo disponible los recursos de equipos y personal operativo.

Yerab Vidaurrázaga López, catedrático de la carrera de Ingeniería Industrial

del Instituto Tecnológico de Mexicali, realizó un trabajo de investigación en el 2004

con título “Diseño de una estación de trabajo en función de las medidas

antropométricas“. El objetivo del trabajo de investigación fue optimizar movimientos

y prevenir lesiones incrementando la productividad en el proceso. Se concluyó que

con un diseño de la estación ergonómica del trabajo, se logró reducir la fatiga de los

colaboradores en consecuencia la productividad incrementó.

Estado del Arte

El diseño de la estación de trabajo como lo indica Freivalds y Niebel (2014) es el diseño de

actividades, estaciones de trabajo, de herramientas, equipo y ambiente laboral basado en

factores humanos tales como la ergonomía. Adicionalmente, este diseño está orientado al

aumento de la productividad en los procesos. Es decir, la relación entre la cantidad de

recursos utilizados (equipos, materiales, mano de obra, entre otros) con la cantidad de

producción obtenida. (Konz, 2007).

27

Así mismo, algunos de los factores que afectan a la productividad son:

Diseño deficiente del producto (diseño incorrecto, falta de estandarización en las

especificaciones técnicas del producto, normas de calidad inadecuadas, desperdicio de

materiales).

Métodos deficientes de fabricación (Tamaño o tipo de equipo o herramienta

incorrecta, uso incorrecto del equipo o herramienta, distribución inadecuada, métodos

deficientes de trabajo).

Administración deficiente (programación deficiente de producción, mantenimiento

inadecuado de equipos y máquinas).

Incompetencia de los trabajadores.

Un diseño de estación de trabajo contempla un estudio de movimientos. Técnica

fundada por Frank y Lilian Gilbreth, que consiste en filmar los movimientos corporales al

realizar una operación específica. El objetivo del estudio de micro movimientos, es eliminar

los movimientos innecesarios, simplificar los movimientos necesarios y determinar una

secuencia de movimientos eficiente. (Freivalds y Niebel, 2014)

Además, según los principios de la administración científica determinados por Taylor

(1911) se debe de especificar el método de trabajo para un determinado proceso, capacitar

al trabajador en dicho método, establecer metas estándares de tiempo donde innovó con la

realización de estudio de tiempo con cronómetro.

La importancia del estudio de movimientos según Meyers (2000) es el ahorro de los

costos que se incurren en el proceso, hasta reducirlos considerablemente. Además, lograr

eliminar movimientos innecesarios que crean deficiencias en el proceso.

Este diseño de estación de trabajo se basa en la antropometría, definida como la

ciencia de la medición del cuerpo humano con respecto a las dimensiones del lugar de

trabajo, máquinas, equipos, entorno en general. (Freivalds y Niebel, 2014). Por otra parte,

Konz (2007) define la antropometría como la adaptación del trabajo al hombre, es decir se

diseña la estación de trabajo en base a las condiciones físicas del cuerpo humano.

28

Adicionalmente, recomienda principios para diseñar una estación de trabajo como:

Recurrir a la especialización del proceso (equipos, materiales, mano de obra, entre otros

recursos).

Minimizar el costo de manejo de materiales

Desasociar tareas

Hacer varios productos idénticos al mismo tiempo

Combinar operaciones y funciones

Añadir movimiento físico a la tarea para estimular a los operadores.

Marco Teórico

La realización del marco teórico nos proporciona el estado del conocimiento y nos brinda

una visión sobre donde se sitúa el planteamiento propuesto en esta tesis. Así mismo, nos

otorga un sustento histórico y orienta el estudio con el fin de ampliar el horizonte del

problema a investigar. (Hernández Sampieri, 2014)

El problema fue detectado en un Operador Logístico ubicado en la provincia

constitucional del Callao. Este Operador Logístico brinda diferentes servicios tales como el

almacenaje de fertilizantes, mezclas de fertilizantes a solicitud del cliente, recepciona y

despacha fertilizantes y ensacada fertilizantes agrícolas en diferentes presentaciones como

en sacos de 25, 50 kilos y 1 tonelada. La presente tesis se centrará en el proceso de

ensacado en sacos 50 kilos.

Figura 2. Sacos de fertilizantes agrícolas en presentación de 25 y 50 kilos.

29

Fertilizantes Agrícolas.

Los fertilizantes agrícolas son sustancias orgánicas o inorgánicas que contiene

nutrientes para mantener o incrementar el contenido de elementos esenciales en el

suelo, mejorar la fertilidad de los suelos, contribuir a la absorción de nutrientes y al

crecimiento vegetativo, entre otros. Estos son aplicados en su mayoría en los

cultivos, frutales y también en plantas ornamentales o árboles forestales.

Según la Asociación Internacional de la Industria de los Fertilizantes y

Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. (2002)

cualquier sustancia que contenga los nutrientes básicos (Nitrógeno. Fósforo y

Potasio) puede ser denominado como fertilizantes.

Tipos de fertilizantes.

Según su naturaleza:

Orgánicas.

Los fertilizantes orgánicos son los fertilizantes naturales o ecológicos, es decir de

origen vegetal o animal, como por ejemplo el estiércol o los excrementos de

animales como el guano en el caso de las aves u otros animales como vacas.

Figura 3. Fertilizantes agrícolas orgánicos

30

Inorgánicas.

Los fertilizantes inorgánicos son fertilizantes químicos que son añadidos al cultivo.

Estos fertilizantes proporcionan elementos indispensables para la absorción de

nutrientes nitrógeno (N), fósforo (P) y potasio (K) directamente al suelo.

Según su presentación:

Líquidos.

La aplicación de este tipo de fertilizantes es uniforme, son absorbidos rápidamente

además de tener un alto rendimiento.

Sólidos.

Este tipo de fertilizantes se presentan en forma de: Polvo, granulados (partículas de

1-4 mm), macro granulados (gránulos de 1-3 cm), pastillas y bastones. La

presentación de fertilizante en polvo el grado de finura puede variar dependiendo

del tipo de fertilizante. Es empleado en la hidroponía como en el cultivo tradicional y

puede aplicarse directamente o diluirse en agua (como solución nutritiva). En el

Operador Logístico se almacena y ensaca fertilizantes de tipo granulados.

Figura 4. Fertilizantes agrícolas sólidos.

31

Uso de fertilizantes.

Según la Asociación Internacional de la Industria de los Fertilizantes y Organización

de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. (2002) los fertilizantes

son usados para contribuir a la absorción de nutrientes. Los nutrientes

fundamentales para el crecimiento de las plantas son obtenidos de 3 fuentes como

por ejemplo:

Del aire se obtiene el Carbono (C) como dióxido de carbono (CO2).

Del agua (H2O) se obtiene el hidrógeno (H) y oxígeno (O).

De suelo y los fertilizantes aplicados se obtienen Nitrógeno (N), Fósforo (P),

Potasio (K), Calcio (Ca), Magnesio (Mg), Azufre (S), Hierro (Fe), Manganeso

(Mn), Zinc (Zn), Cobre (Cu), Boro (B), Molibdeno (Mo) y Cloro (Cl).

Fertilizantes ensacados en el Operador Logístico.

En el Operador Logístico, se maneja un promedio de 32 tipos de fertilizantes

agrícolas, los cuales son almacenados y ensacados. Estos fertilizantes son sólidos

e inorgánicos.

32

PRODUCTO TONELADAS ENSACADAS

Úrea perlada 26132.32

Fosfato diamónico 20166.37

Nitrato de amonio 15013.89

Cloruro de potasio rojo granulado 8182.05

Cloruro de potasio rojo standard 4967.20

Sulfato de potasio granulado 4640.61

Úrea Granulada 3453.87

Sulpomag Premium Standard 2235.46

Nitrato De Potasio 1646.89

Sulfato De Amonio Standard 1600.72

Cloruro De Potasio Blanco Standard 956.17

Yaramilla Complex 800.53

Yaravera, Amidas 673.77

Yaramila Integrador 557.86

Cloruro De Potasio Blanco Granulado 513.51

Yaramila Hydran 510.31

Sulfato De Potasio Y Magnesio Standard 505.40

Sulfato De Potasio Y Magnesio Granulado 488.55

Sulfato De Potasio Soluble 415.85

Muriato De Potasio 373.65

Rosafert A Granel - Azul P 324.56

Yaramilla Hydran Npk 19-04-19 159.42

Qrop Especial 127.02

Kieserita Granel Granulado 123.52

Fosfato Mono amónico 91.38

Yaraliva Nitrabor 54.96

Sulpomag Granulado 11.73

Ulexita Natural 0.14

Yaramilla Activa Npk 27-05-05 0.05

Sulfato De Amonio Granulado 0.05

Nitrato De Calcio 0.03

Yaraliva Tropicote X 25 Kgs 0.03

Tabla 1

Toneladas ensacadas por fertilizante


33

Toneladas ensacadas en el año 2015 por tipo de fertilizante agrícola

ensacado en el Operador Logístico.

Toneladas ensacadas por producto

Figura 5. Diagrama de Pareto Toneladas ensacadas por tipo de Fertilizante.

Fuente: Elaboración propia

Proceso de ensacado de fertilizantes.

El proceso de ensacado de fertilizantes en el Operador Logístico inicia con la orden

de ensacado emitido por la operación, donde previamente el cliente expuso sus

requerimientos. Se procede con la adecuación del área de ensacado, donde se

instalan los equipos y materiales a utilizar para el ensacado como balanzas,

cosedoras, tolva de ensacado, sacos, hilos. Una vez instalado los recursos a utilizar,

se abastece la tolva de ensacado con ayuda de un cargador frontal. Éste se dirige

a la ruma de fertilizante agrícola en granel, recoge el fertilizante y lo traslada a la

tolva de ensacado.

34

La operación se detiene cada vez que el cargador frontal debe abastecer la

tolva. El controlador de seguridad da señal de espera al operador del cargador

frontal hasta que el personal despeje la zona para proceder con el abastecimiento.

Esto se da por medidas de seguridad en el proceso.

Posteriormente, la cuadrilla de ensacado inicia operación. Coloca el saco en

la boca de la tolva, abre la boca de la tolva con ayuda de una palanca, procede a

llenar saco, realiza el pesado del saco y completa o retira faltante hasta llegar al

peso de 50kg. Luego, cose el saco y se apila en el lugar de almacenaje hasta su

despacho.

Dentro del proceso existe personal que sube a la tolva de ensacado a

chancar el producto con ayuda de una pala. Esto sucede debido a que ciertos

fertilizantes tienden a compactarse por diversos factores, tales como humedad,

tiempo expuesto a la intemperie, contacto con otros fertilizantes, entre otros.

Finalmente, cuando se tiene los sacos apilados en rumas, se procede a

colocar mantas o toldos a las rumas para evitar contacto con agentes externos y

climáticos. La misma cuadrilla procede a limpiar el área y guardar equipos y

materiales.

35

Figura 6. Mapa de bloques del proceso de ensacado de fertilizantes.


36

Figura 7. Proceso de ensacado de fertilizantes.


37

Recursos principales del proceso de ensacado.

Maquinaria, equipos y herramientas.

La maquinaria que interviene directamente en el proceso es el Cargador Frontal. El

cargador frontal es una maquinaria pesada que cuenta con una cuchara o pala de

gran tamaño en la parte frontal del tractor. La cuchara puede ser reemplazada y su

capacidad puede variar. En el Operador Logístico se utiliza una cuchara con

capacidad de 3 toneladas para cargar fertilizantes, esta capacidad depende del tipo

de fertilizante y su volumen.

Figura 8 .Cargador Frontal trasladando Fertilizantes en su cucharón frontal.

La función del cargador frontal dentro del proceso de ensacado es abastecer

la tolva de ensacado, primero se dirige al lugar de almacenamiento del fertilizante a

ensacar, lo recoge y descarga el fertilizante en la tolva de ensacado.

38

Figura 9 .Cargador Frontal abasteciendo tolva de ensacado.

El equipo principal es la tolva de ensacado, éste cumple la función de un

embudo de gran tamaño que permite canalizar y facilitar el ensacado en este caso

de los fertilizantes agrícolas. Esta tolva cuenta con una rejilla que permite el ingreso

de fertilizantes compactados. Existen tolvas de una boca como también de dos

bocas. En el proceso de ensacado por su demanda se emplea una tolva de dos

bocas para así tener dos líneas de producción. Así mismo, cuenta con una palanca

que permite abrir y cerrar el paso de fertilizantes y facilitar el proceso de pesado.

Figura 10.Tolva de ensacado de fertilizantes de dos bocas.

39

Dentro de los equipos empleados se tiene la cosedora, que valga la

redundancia se utiliza para coser los sacos una vez llenado con fertilizantes y con

el peso correcto. Esta cosedora es eléctrica y es usado manualmente.

Figura 11. Cosido de sacos.

Adicionalmente, en el proceso se tiene 2 tipos de balanzas, una mecánica y

otra electrónica. La primera, se ubica debajo de la tolva mientras el saco es llenado.

Posteriormente, se pesa en la balanza electrónica para determinar el peso final del

saco. Estas balanzas son calibradas con pesos patrones antes de empezar la

operación de ensacado.

Además, se emplean palas chancadoras como herramienta de chancado del

fertilizante compactado en la tolva.

40

Figura 12 .Palas chancadoras de fertilizante compactado.

Recursos humanos.

Este proceso al realizarse manualmente tiene como recurso principal el recurso

humano. La mano de obra directa es subcontratada por cuadrillas de operarios

especializadas en ensacado.

Existen entre 28-30 personas presentes en el proceso operativo, 15

personas por línea de ensacado, una boca de la tolva es considerado una línea de

producción. Se cuenta con 1 persona encargada de pasar las bolsas o sacos. En el

proceso de llenado de sacos interviene 1 persona que maneja la palanca de la tolva,

1 persona quien en base al peso que marca la balanza coloca el fertilizante faltante

o retira el sobrante del saco, 1 persona que pasa el saco ya pesado al cosedor, 1

persona que se encarga del cosido de sacos. Una vez obtenido el producto final se

cuenta con 8 personas encargadas de trasladar los sacos al lugar de almacenaje y

apilarlos correctamente. En el transcurso del proceso existe 1 persona encargada

de la limpieza de la zona de trabajo, esto se debe a que existen restos de fertilizantes

en el suelo los cuales si no están contaminados podrías ser reutilizados y

ensacados. Adicionalmente, cuando el producto a ensacar se encuentra

41

compactado existe una persona que realiza el chancado del producto para facilitar

el paso por la rejilla ubicada en la tolva.

Materiales.

Los materiales utilizados en el proceso de ensacado principalmente son las bolsas

o sacos donde se ensacará en fertilizante. Los sacos son brindados por los clientes

puesto que lleva datos propios del cliente. Adicionalmente, otro material utilizado es

el hilo con el que se realiza el cosido de los sacos.

Además, se emplea toldos o mantas en desuso que son colocados en el piso

para contribuir en la limpieza de la zona de trabajo. También, mantas en buen estado

para cubrir los sacos de fertilizantes apilados hasta su despacho.

Rediseño de estación del trabajo.

Meyers (2000) comenta que el rediseño de la estación de trabajo se basa en el

estudio de tiempos y movimientos. Así mismo, este rediseño además de incluir

métodos y procedimientos, considera equipos, materiales y espacio físico utilizado

en el proceso.

Párraga (2003) brinda consejos a tomar en cuenta antes de iniciar con el

rediseño de la estación de trabajo como identificar el proceso de la estación de

trabajo, determinar las condiciones físicas de cada puesto, dimensionar el puesto

de trabajo en base a posturas, movimientos, tiempos y frecuencias. Identificar

posibles condiciones cadencias o condiciones físicas que pueda presentar el

personal. Identificar el estado psíquico del personal en base a la carga mental que

exige el puesto de trabajo. Identificar riesgos efectivos y riesgos potenciales

presentes en el proceso.

42

Estudio de tiempos y movimientos.

Según la OIT(1996) el estudio de tiempos es una de las técnicas para medir el

trabajo en una tarea definida. Una de los instrumentos más utilizados para realizar

esta medición es el cronometraje.

El procedimiento de toma de tiempo consta en 8 pasos según Konz (2007).

Definir el método a utilizar, seleccionar al operador o colaborador que realizará la

actividad que se va a medir, separar en elementos la actividad a medir, definir la

técnica de cronometraje (tipo de cronómetro a emplear), determinar el número de

observaciones, identificar los elementos extraños, clasificarlos y definir los

suplementos a considerar para hallar el tiempo estándar de la actividad.

Meyers (2000) indica que el estudio de movimientos se debe de realizar

antes que un estudio de tiempos. Esto se debe a que el estudio de movimientos

propone un nuevo rediseño de la estación de trabajo, por lo que el estudio de

tiempos se realizaría en el nuevo rediseño propuesto. De lo contrario, invertiríamos

tiempo y esfuerzos en realizar un estudio de tiempos en un proceso no definido

correctamente.

El estudio de movimientos se divide en dos:

El estudio de macro movimientos, donde se estudia a manera general los

movimientos del operador en el proceso. Algunas de las herramientas de ingeniería

para su realización son los Diagramas de flujo, de proceso, Hoja de operaciones.

El estudio de micro movimientos, es un estudio más a detalle y crítico con tiempos

en milésimas de minuto. Las herramientas a utilizar son Diagrama de análisis de

operaciones, Diagrama de operador-máquina, Diagrama de equipos, Diagrama

multimáquina, Rediseño de las estaciones de trabajo. Principios de la economía de

movimientos, entre otros.

Existen lineamientos para lograr la eficacia y eficiencia del diseño de la

estación de trabajo en un determinado proceso. Estos lineamientos son los

43

principios de la economía de movimientos, que deben ser considerados al

emprender un rediseño de la estación de trabajo. (Meyers, 2000).

Uno de los principios se basa en el movimiento de las manos, Según Meyers

(2000) las manos deben moverse en direcciones opuestas pero simultáneamente,

es decir ambas manos deben de estar trabajando en todo momento. Así mismo, las

herramientas o piezas utilizadas en el proceso deben de estar al alcance del

operador, mientras más corta la distancia mejor. “El dispositivo más costoso del

mundo es la mano humana” (Meyers, 2000, p.98).

Otro de los principios, es mantener las piezas y herramientas empleadas

cerca al lugar de uso y en una ubicación fija. Cumpliendo este principio se evitará

traslados innecesarios, tiempos muertos, entre otros. Adicionalmente, Meyers

(2000) sugiere liberar las manos de los operadores colocando dispositivos de

sujeción para así puedan manipular herramientas además de optimizar el uso del

recurso humano.

Aprovechar la gravedad es considerado como principio pues se evitaría

esfuerzos innecesarios,

Rediseño físico de la estación de trabajo.

Konz (2007) menciona principios a considerar para el rediseño físico de la estación

de trabajo como por ejemplo:

Evitar las cargas estáticas y posturas fijas. La altura sugerida es de 50mm

por debajo del codo hasta la altura de trabajo, tanto para tareas en posición sentado

como de pie.

Proporcionar una silla ajustable según el colaborador, esto reduce la carga

fisiológica que soporta el trabajador, cuando se sienta en vez de estar de pie.

Dar apoyo a los miembros, hace referencia al apoyo de la cabeza, brazos y

piernas. Utilizar los pies lo mismo que las manos, sugiere que el rediseño contemple

la utilización de ambos miembros por igual de ser posible.

44

Aprovechar la gravedad, evitar hacer uso de movimientos verticales ya que

requieren mayor esfuerzo que los horizontales.

Conservar el momento.

Preferir los movimientos con ambas manos a los de una sola mano, así

optimizamos el uso del recurso humano.

Recurrir a movimientos paralelos para un mejor control visual.

Seguir movimientos de remo para ambas manos.

Girar los movimientos alrededor del codo.

Utilizar la mano preferida, con la que las actividades sean más rápidas.

Una mujer pequeña debe poder alcanzar, un hombre corpulento debe

acomodarse, esto hace referencia que el rediseño de trabajo pueda ser ajustado a

cierta población.

Colocar todos los materiales, herramientas y controles en un lugar fijo para

reducir los tiempos muertos.

Antropometría y Ergonomía.

Según la OIT (1996) la ergonomía se encarga del estudio del factor humano para su

seguridad y facilita datos para diseñar una estación de trabajo. Tiene como fin el

bienestar humano creando condiciones apropiadas en su puesto de trabajo para su

optimización de capacidades fisiológicas como psicológicas.

La ergonomía provee técnicas para el estudio de los factores que influyen en

la eficiencia y economía de cualquier proceso con el fin de implementar una mejora.

Así mismo, estudia la relación entre la persona y las actividades realizadas en un

determinado puesto de trabajo.

La antropometría es la ciencia que se ocupa de las medidas del cuerpo

humano como peso, volumen, dimensiones. Las medidas obtenidas de la

antropometría son de gran utilidad para la ergonomía y estudio de rediseño de una

estación de trabajo. Las medidas antropométricas se clasifican en:

Estáticas; son las medidas realizadas al hombre cuando se encuentra en un posición

fija, sin movimiento como por ejemplo el peso, talla, entre otras.

45

Dinámica, son las medidas realizadas el hombre en movimiento o ejecutando alguna

actividad.

Dichas medidas se encuentran en una tabla antropométrica elaborada con

data de una población determinada y es empleada para diseñar la estación de

trabajo. Mediante la media o promedio, la desviación estándar y una distribución

normal se pueden describir la distribución de una característica específica.

TABLA ANTROPOMÉTRICA DE UNA POBLACIÓN INDUSTRIAL HISPANA

Dimensión antropométrica

PERCENTILES Desviación estándar 5 50 95

Mujeres Hombres Mujeres Hombres Mujeres Hombres Mujeres Hombres

Estatura 147.89 159.46 158.29 171.41 168.69 183.37 6.321 7.270

Altura del codo 90.36 95.81 98.69 105.60 107.03 115.39 5.068 5.952

Altura sentado 78.01 79.54 82.75 85.88 87.50 92.22 2.884 3.857

Altura sentado del ojo 67.72 68.79 72.53 75.10 77.33 81.41 2.922 3.839

Altura sentado del codo 20.08 17.36 24.64 22.38 29.20 27.41 2.773 3.054

Altura de la rodilla 44.11 49.69 49.80 54.54 55.48 59.40 3.457 2.952

Ancho de hombros 37.64 40.14 42.98 46.08 48.31 52.01 3.244 3.610

Ancho de caderas 35.60 34.12 41.21 38.74 46.82 43.36 3.409 2.809

Alcance del brazo 61.10 69.21 67.53 76.93 73.95 84.65 3.905 4.691

Altura poplítea 36.74 40.38 41.83 45.35 46.91 50.32 3.091 3.021

Altura del muslo 10.13 10.01 13.70 13.59 17.26 17.18 2.167 2.177

Peso (kg.) 45.90 58.37 66.08 78.73 86.27 99.08 12.271 12.373

(*): Unidades en centímetros

Tabla 2

Tabla Antropométrica de una población Industrial Hispana.

Fuente: 1996 Medidas recopiladas por M. Henrich y C. Galdós. Análisis estadístico

realizado por M. Henrich bajo la supervisión de la Dra. Z. R. Toro. Departamento de

Ingeniería Industrial. Recinto Universitario de Maya Guez. Puerto Rico.

46

Tipos de diseño antropométrico.

Freivalds y Niebel (2014) establecen 3 tipos de diseños antropométricos:

Diseño para los extremos.

El diseño para los extremos implica que una determinada característica del proceso

representa una limitante en la elección de un valor máximo y mínimo para calcular

el porcentaje de la población que podrá hacer uso de dicho elemento.

Diseño para la ajustabilidad.

Para equipos o instalaciones que pueden ser utilizados por una amplia variedad de

personas, es decir no tienen un limitante y pueden ser ajustables según las

características.

Diseño para el promedio.

Este tipo de diseño es el que menos se prefiere, puesto que al sacar un promedio

de cierta población sólo tendríamos que el 50% podría utilizar ese diseño.

47

OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN

Objetivo General

Determinar el impacto del rediseño de la estación de trabajo en el tiempo de entrega del

producto final al cliente en el proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en un Operador

Logístico, Callao Perú.

Objetivos Específicos

Determinar la relación que existe entre la presencia de tiempos muertos en el proceso de

ensacado de fertilizantes y la cantidad de productos defectuosos.

Identificar los efectos que produce el incremento en la demanda de ensacado de

fertilizantes con respecto al tiempo de entrega del producto final al cliente.

Determinar los efectos del incumplimiento de las especificaciones del producto en

el tiempo de entrega del producto final al cliente.

Señalar la relación que se da entre la presencia de tiempos muertos en el proceso

de ensacado de fertilizantes y el tiempo de entrega del producto final al cliente.

48

JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Teórica

La presente tesis tendrá como aporte a la Ingeniería Industrial dar a conocer la importancia

del rediseño de la estación de trabajo en un proceso en específico en base a la

antropometría y otros factores que afectan a la productividad y eficiencia del proceso.

Práctica

El presente trabajo de investigación se realizará debido a que este contribuirá a una mejora

integral en el proceso de ensacado de fertilizantes, siendo éste uno de los servicios más

solicitados en el Operador Logístico. En consecuencia, la empresa contará con un proceso

eficiente, seguro y libre de desperdicios. Así mismo, se cumplirá con las expectativas del

cliente con respecto al tiempo de entrega, calidad y cumplimiento de las especificaciones

del producto final.

Social

Esta mejora podrá ser utilizada por empresas que realicen el mismo servicio, ya sea a nivel

nacional o internacional. Además, toda empresa productora podrá conocer y aplicar ciertas

mejoras para aumentar la productividad del proceso diseñando o rediseñando las

estaciones de trabajo en función a las características físicas del cuerpo humano. El fin

principal de esta tesis es disminuir el tiempo de entrega del producto final al cliente de tal

manera que se cumpla con la entrega oportuna al cliente.

El presente trabajo de investigación es aplicado al proceso de ensacado de

fertilizantes agrícolas en sacos de 50kg en el Operador Logístico, Callo Perú.

Adicionalmente, al enfocarse en la ergonomía de la mano de obra presente en el proceso

demostrará la relevancia de un rediseño de trabajo adecuado para incrementar

productividad.

49

HIPÓTESIS

Hipótesis General

H1: El tiempo de entrega del producto final al cliente disminuye al rediseñar la estación de

trabajo del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en un Operador Logístico, Callao

Perú.

H2: El tiempo de entrega del producto final al cliente no disminuye al rediseñar la

estación de trabajo del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en un Operador

Logístico, Callao Perú.

Hipótesis Específicas

H3: La cantidad de productos defectuosos aumenta con la presencia de tiempos muertos

en el proceso.

H4: La cantidad de productos defectuosos no aumenta con la presencia de tiempos

muertos en el proceso.

H5: El tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta cuando la demanda

de ensacado de fertilizantes incrementa.

H6: El tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta cuando la

demanda de ensacado de fertilizantes incrementa.

H7: El tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta cuando se incumple

las especificaciones del producto.

H8: El tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta cuando se incumple

las especificaciones del producto.

50

H9: El tiempo de entrega del producto aumenta con la presencia de tiempos muertos

en el proceso de ensacado de fertilizantes.

H10: El tiempo de entrega del producto no aumenta con la presencia de tiempos

muertos en el proceso de ensacado de fertilizantes.

51

MATRIZ DE CONSISTENCIA

Formulación del Problema Objetivos Hipótesis Variables e indicadores

Metodología,

Justificación y

Marco Teórico

Problema General: Objetivo General: Hipótesis General:

Variable Independiente:

Rediseño de la estación

de trabajo

Incremento en la

demanda

Variable dependiente:

Tiempos muertos

Tiempo de entrega al

cliente

Cantidad de productos

defectuosos

Indicadores:

Tiempo muerto/Tiempo

total

Sacos defectuosos/

sacos totales

Requerimientos

atendidos a tiempo/Total

de requerimientos

Método de

Investigación:

Aplicativo.

Paradigma:

Positivista.

Enfoque:

Cuantitativo.

Método:

Cuasi Experimental.

Tipo de estudio:

Transversal,

Correlacional.

Marco teórico:

Proceso de

ensacado.

Rediseño de la

estación de Trabajo.

Antropometría.

Estudio de

movimientos.

¿Cuál sería el impacto del rediseño de

la estación de trabajo en el tiempo de

entrega del producto final al cliente en

el proceso de ensacado de

fertilizantes agrícolas en un Operador

Logístico Callao, Perú?

Determinar el impacto del rediseño de la

estación de trabajo en el tiempo de

entrega del producto final al cliente en el

proceso de ensacado de fertilizantes

agrícolas en un Operador Logístico,

Callao Perú.

H1: El tiempo de entrega del producto final al cliente disminuye al

rediseñar la estación de trabajo del proceso de ensacado de

fertilizantes agrícolas en un Operador Logístico, Callao Perú.

H2: El tiempo de entrega del producto final al cliente no disminuye

al rediseñar la estación de trabajo del proceso de ensacado.

Problemas Específicos: Objetivos Específicos Hipótesis Específicas:

P1: ¿Qué relación existe entre la

presencia de tiempos muertos en el

proceso y la cantidad de productos

defectuosos?

P2: ¿Qué efectos produce el

incremento en la demanda de

ensacado de fertilizantes con respecto

al tiempo de entrega del producto final

al cliente?

P3: ¿Cuáles serían los efectos del

incumplimiento de las

especificaciones del producto en el

tiempo de entrega del producto final al

cliente?

P4: ¿Cuál es la relación que se da

entre la presencia de tiempos muertos

en el proceso y el tiempo de entrega

del producto final al cliente?

O1: Determinar la relación que existe

entre la presencia de tiempos muertos

en el proceso y la cantidad de productos

defectuosos.

O2: Identificar los efectos que produce

el incremento en la demanda de

ensacado con respecto al tiempo de

entrega del producto final al cliente.

O3: Determinar los efectos del

incumplimiento de las especificaciones

del producto en el tiempo de entrega del

producto final al cliente.

O4: Señalar la relación que se da entre

la presencia de tiempos muertos y el

tiempo de entrega del producto final al

cliente.

H3: La cantidad de productos defectuosos aumenta con la

presencia de tiempos muertos en el proceso.

H4: La cantidad de productos defectuosos no aumenta con la

presencia de tiempos muertos en el proceso.

H5: El tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta

cuando la demanda de ensacado de fertilizantes incrementa.

H6: El tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta

cuando la demanda de ensacado de fertilizantes incrementa.

H7: El tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta

cuando se incumple las especificaciones del producto.

H8: El tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta

cuando se incumple las especificaciones del producto.

H9: El tiempo de entrega del producto aumenta con la presencia

de tiempos muertos en el proceso de ensacado de fertilizantes.

H10: El tiempo de entrega del producto no aumenta con la

presencia de tiempos muertos en el proceso de ensacado de

fertilizantes.

52

MARCO METODOLÓGICO

La presente tesis es una investigación aplicada debido a que se busca aplicar la propuesta

de solución al problema, en este caso el fin es rediseñar la estación de trabajo del proceso

de ensacado de fertilizantes para disminuir los tiempos de entrega del producto final al

cliente.

Según la prolongación de tiempo, es de tipo transversal ya que se plantea realizar la

investigación, recolectar datos y realizar las mediciones necesarias en un periodo de tiempo

determinado.

Metodología

El diseño metodológico a emplear en el presente trabajo de investigación es correlacional,

debido a que el objetivo es determinar la relación entre las variables dependientes e

independientes evaluadas en esta investigación.

Esta tesis se basa en el rediseño de la estación de trabajo utilizando herramientas

de la Ingeniería Industrial tales como Estudio de movimientos y tiempos, Diagramas de

procesos, entre otros.

Así mismo, la metodología en el campo de la investigación será basada en el método

del autor Hernández Sampieri (2014) quien indica que la investigación científica es de gran

utilidad para crear nuevos sistemas y nuevos productos, resolver problemas económicos y

sociales, que hoy en día en el mundo competitivo nos enfrentamos.

Esta ciencia es sistemática al haber una disciplina y una metodología, empírica ya

que para cualquier tipo de investigación se recolecta datos para su respectivo análisis y por

último, crítica al evaluar los resultados obtenidos y buscar la solución al problema y mejora

continua.

53

Paradigma

El paradigma a utilizar es el paradigma positivista. Este trabajo de investigación tiene un

enfoque cuantitativo, de la misma manera el paradigma positivista busca un conocimiento

que se pueda medir, comprobar y comparar. Así mismo, el método utilizado es el Hipotético-

deductivo donde ser hace uso de herramientas estadísticas para su estudio.

Enfoque

Esta tesis tiene un enfoque cuantitativo, ya que esta investigación busca ser objetiva. La

posición del investigador es imparcial, es decir no influye sus valores ni opiniones, los

resultados son de acuerdo a los objetivos planteados en la investigación. Adicionalmente,

se busca cuantificar los resultados por lo que se miden las variables y se explica la relación

y movimientos entre estas. (Hernández Sampieri, 2014)

Método

El método a emplear es cuasi experimental, donde según Hernández Sampieri (2014) los

elementos de la muestras no fueron escogidos aleatoriamente, es decir estos elementos

fueron conformados antes del experimento.

54

VARIABLES

Independiente

En este trabajo de investigación se tiene como variables independientes las siguientes:

Rediseño de la estación de trabajo: hace referencia al rediseño de la estación completa

donde se ejecuta el servicio de ensacado de fertilizantes.

Incremento en la demanda del servicio de ensacado: La demanda de ensacado está

determinada por el cliente principal en el operador logístico. Esta demanda aumentará en

un 10% con respecto al año 2015.

Dependiente

Este trabajo de investigación tiene como variables dependientes:

Tiempo de entrega del producto final al cliente: Es el tiempo incurrido desde la solicitud de

ensacado del cliente hasta el despacho total de los sacos requeridos por el cliente.

Tiempos muertos: en el estudio de tiempos se identificaron los tiempos muertos o

improductivos presentes en el proceso de ensacado. En la propuesta de rediseño se

plantea reducir estos tiempos para hacer del ensacado un proceso eficiente.

Cantidad de productos defectuosos: Esta variable tiene como indicador el número

de sacos defectuosos sobre la cantidad total de sacos ensacados. Los productos

defectuosos son aquellos que no cumplen con el peso del saco es decir con los 50

kilogramos por saco.

Según Hernández Sampieri (2014) ésta variable es medida en función al efecto que

la variable independiente tiene sobre ella y por el cual se está realizando la investigación.

POBLACIÓN Y MUESTRA

55

Población

En este trabajo de investigación se medirá los tiempos que toma el proceso de ensacado

de fertilizantes agrícolas en sacos de 50 kg. Así mismo, se estudiará los movimientos

realizados por la cuadrilla de operarios en el proceso de ensacado.

Se contemplará como población la cantidad promedio de sacos con fertilizantes

agrícolas obtenidas al mes. Se tomará la data obtenida de los meses Enero a Abril del 2016.

Mes (2016) N° requerimientos TM ensacadas N° Sacos

Enero 36 6,755 135,109

Febrero 34 4,991 99,814

Marzo 39 8,806 176,116

Abril 37 4,320 86,393

PROMEDIO 37 6218 124,358

Tabla 3

Tabla de Requerimientos de Ensacado Enero-Abril 2016.


Toneladas ensacadas y solicitudes de ensacado en el Operador Logístico por mes

(Enero-Abril 2016).

Muestra

Para realizar el estudio de tiempos y movimientos es necesario saber qué se medirá y

cuántas veces. Según la Oficina Internacional del Trabajo (1996), para calcular el tamaño

de la muestra o número de observaciones se puede utilizar un método estadístico, donde

hay que efectuar cierto número de observaciones previas, determinar el porcentaje de error

permitido y el nivel de confianza requerido.

Freivalds, A. & Niebel, B. (2014) indican que para un número de observaciones (n)

menor a 30 se debe de usar una distribución T-Student.

56

𝑁 =𝑡2

(𝛼2

;𝑛−1) . 𝑠2

𝐸𝑟2. �̅�2

Para un número de observaciones (n) mayor a 30 se debe de usar una distribución

Normal.

𝑁 =𝑍2

(1−𝛼2

) . 𝑠2

𝐸𝑟2. �̅�2

Donde:

N: Número de observaciones requeridas.

n: Tamaño preliminar de la muestra.

X: Promedio de la muestra.

α: (100%- Nivel de confianza).

Er: Error relativo aceptable.

S: Desviación estándar de la muestra.

Se realizó el estudio de tiempos con un tamaño de muestra preliminar de 100

observaciones, se aplicó la fórmula correspondiente empleando una distribución normal,

nivel de confianza de 95% y un porcentaje de error de 5%. Como resultado, se obtuvo que

el número de observaciones requeridas es de 121.

57

Tabla 4

Cálculo del número de observaciones.


Cálculo del tamaño de muestra basado en una muestra preliminar de 100 observaciones.

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 … 94 95 96 97 98 99 100 S E Z(1-α/2)

Abastecimiento de la tolva 20 20 … 33 38 37 32 33 26.52 7.43 0.05 Z(1-0.1/2) 1.960 120.68 121

Ensacado 5 6 7 5 6 7 6 5 … 4 6 5 6 7 6 6 5.37 0.92 0.05 Z(1-α/2) 1.960 44.84 45

Pesado de sacos 6 5 6 6 5 5 6 7 … 6 6 7 8 7 6 7 5.58 0.79 0.05 Z(1-α/2) 1.960 31.09 32

Cosido de sacos 5 6 4 5 4 5 4 4 … 4 3 4 5 4 5 4 4.38 0.72 0.05 Z(1-α/2) 1.960 41.72 42

Apilado de sacos 11 13 14 12 14 13 13 15 … 17 16 18 15 15 18 16 15.35 1.31 0.05 Z(1-α/2) 1.960 11.12 12

121

N° observaciones

# Ciclo de observación (tiempo en segundos)

N =

22

r

22

xE

sZ

N

2

1

58

UNIDAD DE ANÁLISIS

Según la Oficina Internacional del Trabajo (1996) la medición del trabajo ayuda a revelar la

existencia de tiempos improductivos y demás deficiencias presentes en los procesos. Es

por eso que como parte de la investigación de realizará estudio de tiempos y movimientos

de cada elemento que conforma el proceso de ensacado.

Este estudio tendrá como unidad de análisis al proceso de ensacado de fertilizantes

agrícolas. Así mismo, se tomará como base un saco de fertilizante agrícola en presentación

de 50 kg, es decir el producto final resultado del proceso de ensacado.

Según Freivalds, A. & Niebel, B. (2014) para facilitar la medición, la operación se

debe dividir en actividades o elementos. Para definir los elementos se requiere de una

observación previa del proceso debido a que se busca que éstos sean tan específicos como

sea posible.

En el proceso de ensacado se determinaron 5 elementos:

El abastecimiento de la tolva, ensacado, pesado de sacos, cosido de sacos y apilado de

sacos.

INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS

Instrumentos

Los instrumentos que se utilizarán en este trabajo de investigación son los siguientes:

Encuesta.

Según Hernández Sampieri (2014) uno de los instrumentos para recolectar datos es

la encuesta. Esta encuesta consta de un cuestionario, es decir un conjunto de

preguntas respecto a las variables definidas en este estudio las cuales serán

medidas y analizadas.

59

Diagrama de flujo del proceso.

Se emplea este instrumento para poder definir y entender a profundidad el proceso

a estudiar.

Según Konz, S. (2007) el diagrama de flujo del proceso es una técnica de

organización que permite estructurar un problema. Así mismo, sirven para indicar el

movimiento y la relación entre actividades y/o movimientos de manera gráfica y

concisa. (OIT, 1996).

Se emplea cierta simbología para representar gráficamente las actividades,

dentro de ellas tenemos:

Figura 13. Simbología de los diagramas de flujo de procesos

Fuente: Microsoft Office Visio

Estudio de tiempos.

Para la realización del estudio de tiempos se empleó un formato de registro de

tiempos donde se exponen los elementos que conforman el proceso a observar. Así

mismo, éste permite hallar el tiempo estándar de la operación. El formato empleado

en la toma de tiempos es validado por la OIT (1996).

60

Se definieron los elementos que conforman el proceso a observar. Según el

número de muestra hallado se procede a realizar el cronometraje por cada elemento

y se calcula el tiempo estándar de la operación. Este tiempo estándar incluye una

valoración del ritmo de trabajo del operario así como los suplementos que se

presentan en el proceso.

Estudio de Movimientos.

Para el estudio de movimientos se empleó dos métodos.

Método Ovako Working Posture Assessment System (OWAS).

Con respecto a la evaluación de posturas en el proceso, el método utilizado fue

Ovako Working Posture Assessment System (OWAS), es un método de evaluación

de riesgo ergonómico desarrollado por el Instituto Finlandés de Salud Ocupacional.

Según Karhu, O, Kansi, P y Kuorinka, L (1977) este método permite

identificar las posturas que adopta el colaborador y que puede generar algún

problema músculo- esquelético, con el objetivo de mejorar la condición de trabajo y

tomar acciones correctivas.

Este método se basa en la observación de las diferentes posturas adoptadas

por el operario durante el desarrollo de sus funciones a intervalos regulares.

Posteriormente, a la cada postura observada se le asigna un Código de postura que

dependerá de la posición de cada miembro y la carga.

61

Posición de espalda Primer dígito del

código de postura

Espalda derecha

1

Espalda doblada

2

Espalda con giro

3

Espalda doblada con giro

4

Tabla 5.

Codificación de las posiciones de la espalda.


Posición de los brazos Segundo dígito del código de postura

Los dos brazos bajos

1

Un brazo bajo y el otro elevado

2

Los dos brazos elevados

3

Tabla 6.

Codificación de las posiciones de los brazos.


62

Posición de las piernas Tercer dígito del código

de postura

Sentado

1

De pie con las dos piernas rectas con el peso equilibrado entre ambas

2

De pie con una pierna recta y la otra flexionada con el peso desequilibrado entre

ambas

3

De pie o en cuclillas con las dos piernas flexionadas y el peso equilibrado entre

ambas

4

De pie o en cuclillas con las dos piernas flexionadas y el peso desequilibrado entre

ambas

5

Arrodillado

6

Andando

7

Tabla 7.

Codificación de las posiciones de las piernas.


Cargas y fuerzas soportadas

Cuarto dígito del código de postura

Menos de 10 kilogramos

1

Entre 10 y 20 Kilogramos

2

Más de 20 kilogramos 3

Tabla 8.

Codificación de la carga y fuerzas soportada.


63

Matriz de enfrentamiento OWAS

Piernas 1 2 3 4 5 6 7

Carga/ Fuerza 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3

Espalda Brazos

1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1

2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1

3 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 2 3 2 2 3 1 1 1 1 1 2

2

1 2 2 3 2 2 3 2 2 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 3 3

2 2 2 3 2 2 3 2 2 3 3 4 3 3 4 4 3 3 4 2 3 3

3 3 3 3 4 2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 2 3 3

3

1 1 1 2 1 2 3 1 2 3 2 3 3 3 4 4 2 3 4 2 2 3

2 2 2 3 1 2 3 2 2 2 3 4 4 3 4 4 3 3 3 2 2 3

3 2 2 3 2 3 3 2 3 3 3 4 4 3 4 4 4 4 4 2 3 4

4

1 2 3 3 2 2 3 2 2 3 3 4 4 3 4 4 4 4 4 2 3 4

2 3 3 4 2 3 4 3 3 4 3 4 4 3 4 4 4 4 4 2 3 4

3 3 4 4 2 3 4 3 3 4 3 4 4 3 4 4 4 4 4 2 3 4

Tabla 9.

Matriz de enfrentamiento OWAS.


Una vez asignado el código de postura se identifica una categoría de riesgo

donde se expone las posturas críticas o de mayor nivel de riesgo para el trabajador.

Categoría de riesgo

Efectos sobre el sistema músculo-esquelético Acción correctiva

1 Postura normal sin efectos dañinos en el sistema músculo-esquelético.

No requiere acción

2 Postura con posibilidad de causar daño al sistema músculo-esquelético.

Se requieren acciones correctivas en un futuro

cercano.

3 Postura con efectos dañinos sobre el sistema músculo-esquelético.

Se requieren acciones correctivas lo antes posible.

4 La carga causada por esta postura tiene efectos sumamente dañinos sobre el sistema músculo-esquelético.

Se requiere tomar acciones correctivas inmediatamente.

Tabla 10.

Tabla para clasificar riesgo de las posturas adoptadas.


64

Método Check list OCRA (Occupational Repetitive Action)

Con respecto a la repetividad de movimientos, el método utilizado fue OCRA Check

list. Este método considera en la valoración los factores de riesgo recomendados

por la IEA (International Ergonomics Association). Estos factores pueden ser

repetitividad de actividades o posturas inadecuadas o estáticas, movimientos

forzados y la falta de descansos o periodos de recuperación, valorándolos a lo largo

del tiempo de actividad del trabajador.

Índice Check List

OCRA = (

Factor de recuperación

+ Factor de frecuencia

+ Factor

de fuerza

+ Factor de postura

+ Factores

adicionales ) *

Multiplicador de duración

Tabla 11.

Fórmula de obtención del Índice Check List OCRA de un puesto.


Factor de recuperación.

Hace referencia a las pausas de descanso durante el trabajo.

65

Situación de los periodos de recuperación Puntuación

Existe una interrupción de al menos 8 minutos cada hora de trabajo (contando el descanso del almuerzo).

0 El periodo de recuperación está incluido en el ciclo de trabajo (al menos 10 segundos consecutivos de cada 60, en todos los ciclos de todo el turno)

Existen al menos 4 interrupciones (además del descanso del almuerzo) de al menos 8 minutos en un turno de 7-8 horas.

2 Existen 4 interrupciones de al menos 8 minutos en un turno de 6 horas (sin descanso para el almuerzo).

Existen 3 pausas, de al menos 8 minutos, además del descanso para el almuerzo, en un turno de 7-8 horas.

3

Existen 2 pausas, de al menos 8 minutos, en un turno de 6 horas (sin descanso para el almuerzo.

Existen 2 pausas, de al menos 8 minutos, además del descanso para el almuerzo, en un turno de 7-8 horas.

4 Existen 3 pausas (sin descanso para el almuerzo), de al menos 8 minutos, en un turno de 7-8 horas.

Existe 1 pausa, de al menos 8 minutos, en un turno de 6 horas.

Existe 1 pausa, de al menos 8 minutos, en un turno de 7 horas sin descanso para almorzar.

6 En 8 horas sólo existe el descanso para almorzar (el descanso del almuerzo se incluye en las horas de trabajo).

No existen pausas reales, excepto de unos poco minutos (menos de 5) en 7-8 horas de turno.

10

Tabla 12.

Puntuación del Factor de Recuperación (FR).


Factor de frecuencia.

Frecuencia de las actividades del puesto, repetición de movimientos.

66

Factor frecuencia = Max (ATD,ATE)

Tabla 13.

Fórmula de obtención del Factor de frecuencia.


Acciones técnicas dinámicas (ATD) Puntuación

Los movimientos del brazo son lentos (20 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas frecuentes.

0

Los movimientos del brazo no son demasiado rápidos (30 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas.

1

Los movimientos del brazo son bastante rápidos (más de 40 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas.

3

Los movimientos del brazo son bastante rápidos (más de 40 acciones/minuto). Sólo se permiten pequeñas pausas ocasionales e irregulares.

4

Los movimientos del brazo son rápidos (más de 50 acciones/minuto). Sólo se permiten pequeñas pausas ocasionales e irregulares.

6

Los movimientos del brazo son rápidos (más de 60 acciones/minuto). La carencia de pausas dificulta el mantenimiento del ritmo.

8

Los movimientos del brazo se realizan con una frecuencia muy alta (70 acciones/minuto o más). No se permiten las pausas.

10

Tabla 14.

Puntuación de las acciones técnicas dinámicas (ATD).


Acciones técnicas estáticas (ATE) Puntuación

Se sostiene un objeto durante al menos 5 segundos consecutivos realizándose una o más acciones estáticas durante 2/3 del tiempo de ciclo (o de observación).

2,5

Se sostiene un objeto durante al menos 5 segundos consecutivos, realizándose una o más acciones estáticas durante 3/3 del tiempo de ciclo (o de observación).

4,5

Tabla 15.

Puntuación de las acciones técnicas estáticas (ATE).


67

Factor de fuerza.

Actividad con uso repetitivo de fuerza en manos/ brazos.

Fuerza moderada Fuerza Intensa Fuerza casi Máxima

Duración Puntos Duración Puntos Duración Puntos

1/3 del tiempo 2 2 seg. cada 10

min. 4

2 seg. cada 10 min.

6

50% del tiempo 4 1% del tiempo 8 1% del tiempo 12

> 50% del tiempo

6 5% del tiempo 16 5% del tiempo 24

Casi todo el tiempo

8 > 10% del

tiempo 24 > 10% del tiempo 32

Tabla 16.

Puntuación del Factor de fuerza.


Factor de postura.

Presencia de posiciones incómodas de las extremidades durante el desarrollo de

las actividades del puesto de trabajo.

Factor postura= Max (PHo, PCo, PMu ,PMa) + PEs

Tabla 17.

Fórmula de obtención del Factor de postura.


68

Posturas y movimientos del hombro (PHo) Puntuación

El brazo/s no posee apoyo y permanece ligeramente elevado algo más de la mitad el tiempo

1

El brazo se mantiene a la altura de los hombros y sin soporte (o en otra postura extrema) más o menos el 10% del tiempo

2

El brazo se mantiene a la altura de los hombros y sin soporte (o en otra postura extrema) más o menos el 1/3 del tiempo

6

El brazo se mantiene a la altura de los hombros y sin soporte más de la mitad del tiempo

12

El brazo se mantiene a la altura de los hombros y sin soporte todo el tiempo 24

Tabla 18.

Puntuación del hombro (PHo)


Posturas y movimientos del codo (PCo) Puntuación

El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) al menos un tercio del tiempo

2

El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) más de la mitad del tiempo

4

El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) casi todo el tiempo

8

Tabla 19.

Puntuación del codo (PCo)


69

Posturas y movimientos de la muñeca (PMu) Puntuación

La muñeca permanece doblada en una posición extrema o adopta posturas forzadas (alto grado de flexión-extensión o desviación lateral) al menos 1/3 del tiempo

2

La muñeca permanece doblada en una posición extrema o adopta posturas forzadas (alto grado de flexión-extensión o desviación lateral) más de la mitad del tiempo

4

La muñeca permanece doblada en una posición extrema, todo el tiempo 8

Tabla 20.

Puntuación de la muñeca (PMu)


Duración del Agarre (PMa) Puntuación

Alrededor de 1/3 del tiempo 2

Más de la mitad del tiempo 4

Casi todo el tiempo. 8

Tabla 21.

Puntuación de la mano (PMa)


Movimientos estereotipados (PEs) Puntuación

Existe repetición de movimientos idénticos del hombro, codo, muñeca, o dedos, al menos 2/3 del tiempo.

1.5

El tiempo de ciclo está entre 8 y 15 segundos.

Existe repetición de movimientos idénticos del hombro, codo, muñeca o dedos, casi todo el tiempo.

3

El tiempo de ciclo es inferior a 8 segundos.

Tabla 22.

Puntuación de movimientos estereotipados (PEs)


70

Factores adicionales.

Presencia de factores de riesgo complementarios.

Factor de riesgos adicionales= Ffm + Fso

Tabla 23.

Fórmula de obtención de los Factores adicionales.


Factores socio-organizativos (FSo) Puntuación

El ritmo de trabajo está parcialmente determinado por la máquina, con pequeños lapsos de tiempo en los que el ritmo de trabajo puede disminuirse o acelerarse

1

El ritmo de trabajo está totalmente determinado por la máquina 2

Tabla 24.

Puntuación de Factores socio-organizativos (FSo).


71

Factores físico-mecánicos (FFm) Puntuación

Se utilizan guantes inadecuados (que interfieren en la destreza de sujeción requerida por la tarea) más de la mitad del tiempo

2

La actividad implica golpear (con un martillo, golpear con un pico sobre superficies duras, etc.) con una frecuencia de 2 veces por minuto o más

2

La actividad implica golpear (con un martillo, golpear con un pico sobre superficies duras, etc.) con una frecuencia de 10 veces por hora o más

2

Existe exposición al frío (menos de 0º) más de la mitad del tiempo 2

Se utilizan herramientas que producen vibraciones de nivel bajo/medio 1/3 del tiempo o más

2

Se utilizan herramientas que producen vibraciones de nivel alto 1/3 del tiempo o más

2

Las herramientas utilizadas causan compresiones en la piel (enrojecimiento, callosidades, ampollas, etc.)

2

Se realizan tareas de precisión más de la mitad del tiempo (tareas sobre áreas de menos de 2 o 3 mm.)

2

Existen varios factores adicionales concurrentes, y en total ocupan más de la mitad del tiempo

2

Existen varios factores adicionales concurrentes, y en total ocupan todo el tiempo

3

Tabla 25.

Puntuación de Factores físico-mecánicos (FFm)


Multiplicador de duración.

Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR) = DT - Pausa de almuerzo

Tabla 26.

Fórmula de obtención del tiempo neto de trabajo repetitivo.


72

Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR) en minutos Puntuación

60-120 0.5

121-180 0.65

181-240 0.75

241-300 0.85

301-360 0.925

361-420 0.95

421-480 1

> 480 1.5

Tabla 27.

Puntuación de Tiempo neto de trabajo repetitivo (TNTR)


Índice Check List OCRA Riesgo Acción sugerida

Menor o igual a 5 Óptimo No se requiere

Entre 5.1 y 7.5 Aceptable No se requiere

Entre 7.6 y 11 Muy ligero Se recomienda un nuevo análisis o mejora del

puesto.

Entre 11.1 y 14 Ligero Se recomienda mejora del puesto, supervisión

médica y entrenamiento.

Entre 14.1 y 22.5 Medio Se recomienda mejora del puesto, supervisión


Más de 22.5 Alto Se recomienda mejora del puesto, supervisión


Tabla 28.

Tabla de clasificación del Índice Check List OCRA.


Técnicas

Encuesta.

Se realizó una encuesta a los colaboradores que realizan el ensacado de

fertilizantes. Sólo para este caso puntual la población fue de 27 personas, esto

debido a que en 2 líneas de ensacado (1 tolva) participan 27 personas.

73

El objetivo de la presente encuesta es captar la voz del proceso, es decir las

necesidades y la problemática desde la perspectiva de los mismos colaboradores

que realizan la actividad.

La encuesta consta de 10 preguntas cerradas, es decir preguntas que

contienen opciones de respuesta delimitadas. (Hernandez Sampieri, 2014). Cada

respuesta fue codificada para facilitar el análisis en el sistema SPSS 22. Como por

ejemplo:

1. Sexo: Puntuación

a) Masculino 1

b) Femenino 2

2. Edad: ________

3. ¿Qué puesto ocupa dentro del proceso de ensacado?

a) Corredor/apilador 1

b) Cosedor 2

c) Pasador 3

d) Pesador 4

e) Cachimbero 5

f) Bolsera 6

g) Chancador 7

4. ¿Considera que se está cumpliendo con las especificaciones técnicas del producto según lo solicitado por el cliente? (Peso, presentación, entre otras)

a) Si 1

b) Tal vez 2

c) No 3

5. ¿Considera que la presencia de tiempos muertos en el proceso (Tiempo de espera de abastecimiento) incrementa el tiempo de entrega del producto final al cliente?

a) Si 1

b) Tal vez 2

c) No 3

6. ¿Considera que el proceso actual de ensacado tiene actividades improductivas y que no agregan valor?

a) Si 1

b) Tal vez 2

c) No 3

7. ¿Considera que actualmente se está cumpliendo con el tiempo de entrega del producto final al cliente?

74

a) Si 1

b) Tal vez 2

c) No 3

8. ¿Considera que el tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta si la demanda de ensacado incrementa?

a) Si 1

b) Tal vez 2

c) No 3

9. Seleccione la cantidad aproximada(%) de productos defectuosos resultantes en cada proceso de ensacado:

a) 31 a más % 1

b) 21 a 30% 2

c) 11 a 20% 3

d) 0 a 10% 4

10. ¿Cuál es su opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de trabajo en el proceso de ensacado?

a) Totalmente en desacuerdo 1

b) En desacuerdo 2

c) Ni de acuerdo ni en desacuerdo 3

d) De acuerdo 4

e) Totalmente de acuerdo 5

Tabla 29.

Puntuación de respuesta de encuesta del proceso de ensacado.


Diagrama de flujo del proceso.

El diagrama de flujo del proceso fue realizado previa observación directa del

proceso. Se identificaron los actores en el proceso y las actividades que realizan

cada uno respectivamente.

75

Figura 14. Diagrama de flujo del Proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas.


Diagrama de flujo del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas

Controlador de seguridad Cuadrilla de operariosOperador de equipo

Inicio

Recoger de

fertilizantes con el

Cargador frontal

Es conforme?

No

SI

¿Zona

despejada?NoSí

¿Fertilizante

compactado?

Sí

No

Despejar zona de

ensacado

Vacear de producto a

tolva de ensacado

Chancar producto

Abrir bolsas de

ensacado

Fin

Llenar sacos o bolsas

de fertilizantes

Pesar sacos

Coser sacos

Apilar sacos en la

zona de almacenaje

76

Estudio de tiempos.

Para la realización del estudio de tiempo se empleó la técnica del cronometraje

industrial. Según la OIT (1996) es la técnica de medición para registrar el tiempo y

el ritmo de trabajo correspondiente a los elementos de un proceso. Permite analizar

los datos obtenido con el objetivo de determinar el tiempo estándar de una

operación.

Estudio N° _______1 Departamento: __________________________ Inicio ____ / ____ / ____

Operación: _________________________Ensacado de fertilizantes Final ____ / ____ / ____

ANA LUCÍA GARCÍA Empleado: __________________________

Ei

A A

B = 95% B

C C

D D

E = 5% E

F F

G G

H Z(1-α/2) = 1.96 H

I I

Segundos 1 saco

FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

(Estudio Preliminar)

OBSERVACIONES

11/06/2016

02/07/2016

Hecho por:

CALCULO DEL NUMERO DE OBSERVACIONES

ELEMENTOS XAjuste : 20 %

to f V tn S tsMin Max X σ Ni

Abastecimiento de la tolva 29 23 35 28 1.1 31 1.13 0.44 % Nivel

de

confianz

a

6 1.13 6.22

7

26.52 7.432

Ensacado 5 4 6 5 1 1.1

0.01

0.917

Pesado de sacos 6 5 7 6 1 1.1 1.13 7.46 0.794

Cosido de sacos 4 3 5 4 4.97 4.38

22 0 0 7 11

1.11 18

1 1.1 4 1.13

Apilado de sacos 16 12 19 16 1.71 30.10 Error

relativo15.35 1.306 12

Unidad de tiempo Base ts de la operación N

REGISTROS (CRONOMETRAJE CONTINUO) REGISTROS (CRONOMETRAJE VUELTA A CERO)

C E A B C D E F G H I C

E A B C D E F G H I

1 0 5 11 16 16 1 5 6 5

2 0 6 11 11 24 2 6 5 13

3 0 0 6 10 24 3 6 4 14

4 0 5 11 16 28 4 5 6 5 12

5 0 6 11 15 29 5 6 5 4 14

6 0 0 5 10 23 6 5 5 13

7 0 6 12 16 29 7 6 6 4 13

8 0 5 12 16 31 8 5 7 4 15

9 0 4 9 13 29 9 4 5 4 16

10 0 5 11 16 31 10 5 6 5 15

11 0 6 11 16 31 11 6 5 5 15

12 0 4 9 13 29 12 4 5 4 16

13 0 5 11 16 30 13 5 6 5 14

14 23 29 34 38 53 14 23 6 5 4 15

15 0 0 6 10 26 15 6 4 16

16 0 4 11 16 32 16 4 7 5 16

17 0 5 11 16 32 17 5 6 5 16

18 0 6 11 15 32 18 6 5 4 17

19 0 5 10 15 28 19 5 5 5 13

20 0 6 11 16 30 20 6 5 5 14

21 23 23 29 33 47 21 23 6 4 14

22 7 4 13

23 5 6 4 15

24 27 4 5 5 15

25 4 5 5 16

26 5 6 5 16

27 23 5 7 4 14

28 5 6 4 15

29 6 5 5 15

30 24 6 5 5 14

31 5 6 4 14

32 23 6 6 5 15

33 5 5 16

34 6 5 4 16

35 23 5 6 5 16

36 6 5 5 15

37 5 4 15

38 23 4 6 5 15

39 6 7 5 15

49.18 segundos/saco

121

45

32

42

121

0.722

5.37

5.58

24

23 0 5 11 15 30

24 27 31 36 41 56

25 0 4 9 14 30

26 0 5 11 16 32

27 23 28 35 39 53

28 0 5 11 15 30

29 0 6 11 16 31

30 24 30 35 40 54

31 0 5 11 15 29

32 23 29 35 40 55

33 0 0 5 10 26

34 0 6 11 15 31

35 23 28 34 39 55

36 0 6 11 16 31

37 0 0 5 9 24

38 23 27 33 38 53

39 0 6 13 18 33

77

Tabla 30.

Estudio de tiempos del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas.


40 5 4 14

41 24 5 5 4 14

42 4 6 5 16

43 5 7 4 16

44 6 5 5 16

45 26 4 5 4 17

46 5 6 5 17

47 6 7 5 17

48 5 5 5 16

49 4 5 5 16

50 5 5 4 15

51 6 6 4 15

52 24 5 6 5 16

53 5 6 5 17

54 29 5 5 17

55 25 6 5 17

56 6 15

57 5 6 5 16

58 4 6 5 14

59 5 5 4 14

60 4 5 16

61 4 5 4 16

62 5 4 15

63 6 4 17

64 5 4 16

65 24 5 5 5 15

66 4 5 4 16

67 6 5 4 16

68 6 6 3 15

69 5 6 4 17

70 24 4 5 5 17

71 32 6 6 3 17

72 6 5 4 15

73 34 5 5 5 16

74 6 5 3 15

75 4 6 4 15

76 5 5 4 14

77 4 6 5 13

78 33 5 5 5 15

79 5 6 3 14

80 32 6 5 3 16

81 5 5 4 16

82 4 6 5 15

83 5 5 4 16

84 34 6 6 3 16

85 5 3 15

86 6 6 4 17

87 5 6 4 17

88 6 4 16

89 5 6 3 13

90 6 5 4 16

91 6 6 4 16

92 5 7 4 17

93 4 5 3 17

94 33 4 6 4 17

95 6 6 3 16

96 5 7 4 18

97 6 5 15

98 7 4 15

99 32 6 6 5 18

100 33 6 7 4 16

101 6 5 3 16

102 5 5 4 16

103 4 6 5 15

104 5 5 4 16

105 34 6 6 3 16

106 30 5 3 15

107 25 6 6 4 17

108 34 5 6 4 17

109 28 6 4 16

110 27 5 6 3 13

111 25 6 5 4 16

112 32 6 6 4 16

113 5 7 4 17

114 28 4 5 3 17

115 34 4 6 4 17

116 6 6 3 16

117 5 7 4 18

118 6 5 15

119 7 4 15

120 33 6 6 5 18

121 6 7 4 16

x 28 5 6 4 16

40 0 0 5 9 23

41 24 29 34 38 52

42 0 4 10 15 31

43 0 5 12 16 32

44 0 6 11 16 32

45 26 30 35 39 56

46 0 5 11 16 33

47 0 6 13 18 35

48 0 5 10 15 31

49 0 4 9 14 30

50 0 5 10 14 29

51 0 6 12 16 31

52 24 29 35 40 56

53 0 5 11 16 33

54 29 34 39 39 56

55 25 31 36 36 53

56 0 6 6 6 21

57 0 5 11 16 32

58 0 4 10 15 29

59 0 5 10 14 28

60 0 4 4 9 25

61 0 4 9 13 29

62 0 5 5 9 24

63 0 6 6 10 27

64 0 0 5 9 25

65 24 29 34 39 54

66 0 4 9 13 29

67 0 6 11 15 31

68 0 6 12 15 30

69 0 5 11 15 32

70 24 28 33 38 55

71 32 38 44 47 64

72 0 6 11 15 30

73 34 39 44 49 65

74 0 6 11 14 29

75 0 4 10 14 29

76 0 5 10 14 28

77 0 4 10 15 28

78 33 38 43 48 63

79 0 5 11 14 28

80 32 38 43 46 62

81 0 5 10 14 30

82 0 4 10 15 30

83 0 5 10 14 30

84 34 40 46 49 65

85 0 0 5 8 23

86 0 6 12 16 33

87 0 5 11 15 32

88 0 6 6 10 26

89 0 5 11 14 27

90 0 6 11 15 31

91 0 6 12 16 32

92 0 5 12 16 33

93 0 4 9 12 29

94 33 37 43 47 64

95 0 6 12 15 31

96 0 5 12 16 34

97 0 6 6 11 26

98 0 0 7 11 26

99 32 38 44 49 67

100 33 39 46 50 66

101 0 6 11 14 30

102 0 5 10 14 30

103 0 4 10 15 30

104 0 5 10 14 30

105 34 40 46 49 65

106 30 30 35 38 53

107 25 31 37 41 58

108 34 39 45 49 66

109 28 34 34 38 54

110 27 32 38 41 54

111 25 31 36 40 56

112 32 38 44 48 64

113 0 5 12 16 33

114 28 32 37 40 57

115 34 38 44 48 65

116 0 6 12 15 31

117 0 5 12 16 34

118 0 6 6 11 26

119 0 0 7 11 26

120 33 39 45 50

121 0 6 13 17

x 8 13 18 22

68

37

33

78

Suplementos Elemento A,B,C,D Elemento E

S. Constantes (hombres) 9% 9%

Por necesidades personales 5% 5%

Básicos por fatiga 4% 4%

S. Variables 4% 62%

Por trabajar de pie 2% 2%

Por postura ligeramente incómoda 0% 0%

Levantar peso 0% 58%

Por monotonía física-Trabajo aburrido 2% 2%

13% 71%

Tabla 31.

Suplementos en el proceso de ensacado.


ELEMENTOS X Ajuste : 20 %

to f V tn S ts Min Max

A Abastecimiento de la tolva 29 23 35 28 0.01 1.1 31 1.13 0.44

B Ensacado 5 4 6 5 1 1.1 6 1.13 6.22

C Pesado de sacos 6 5 7 6 1 1.1 7 1.13 7.46

D Cosido de sacos 4 3 5 4 1 1.1 4 1.13 4.97

E Apilado de sacos 16 12 19 16 1 1.1 18 1.71 30.10

ts de la operación 49. 18 seg/saco

Tabla 32.

Tiempo estándar del proceso de ensacado.


Estudio de Movimientos.

Para el estudio de movimientos se observó directamente el proceso. Así mismo, se

mapeo las posturas, movimientos, posiciones de cada actor en el proceso.

Método OWAS.

Se realizó el método OWAS para cada elemento del proceso. Así mismo, se evaluó

las posturas adoptadas por los operarios en cada etapa del proceso.

79

Fase: Chancado de producto compactado

N° Espalda Brazos Piernas Carga Frecuencia % Frecuencia Riesgo

1 1 1 2 1 1 5% 1

2 3 1 2 1 1 5% 1

3 4 1 2 1 14 70% 2

4 4 1 3 1 2 10% 2

5 2 1 2 1 1 5% 2

6 2 1 3 1 1 5% 2

Observaciones: 20

Posturas: 6

Fase: Abrir bolsa


1 1 1 2 1 20 100% 1

Observaciones: 20

Posturas: 1

Fase: Abrir y cerrar tolva


1 1 2 2 1 20 100% 1

Observaciones: 20

Posturas: 1

Fase: Pesar sacos


1 3 1 2 3 7 35% 1

2 1 1 2 3 10 50% 1

3 1 1 3 3 3 15% 1

Observaciones: 20

Posturas: 3

Fase: Pasar sacos al cocedor


1 1 1 2 3 1 5% 1

2 2 1 2 3 16 80% 3

3 3 1 3 3 3 15% 3

Observaciones: 20

Posturas: 3

80

Fase: Coser sacos


1 2 1 2 1 20 100% 2

Observaciones: 20

Posturas: 1

Fase: Apilar sacos de fertilizantes


1 3 3 7 3 20 100% 1

Observaciones: 20

Posturas: 1

Tabla 33.

Evaluación de posturas por cada fase del proceso.


Método Check list OCRA.

Puesto de trabajo

Definición N° de

personas

Chancador Persona encargada de chancar el fertilizante compactado en la tolva.

1

Bolsera Persona encargada de abrir las bolsas o sacos a llenar. 1

Cachimbero Persona que abre y cierra la palanca de la tolva de ensacado. 1

Pesador Persona que pesa los sacos, añade y sustrae fertilizante hasta llegar al peso requerido.

1

Pasador Pasa el saco lleno de fertilizante al cosedor. 1

Cosedor Persona encargada de coser el saco. 1

Corredor Persona encargada de trasladar el saco de fertilizante y apilarlo en la zona de almacenaje.

8

Total 14

Tabla 34.

Determinación de puestos de trabajo en el proceso de ensacado.


81

Tabla 35.

Determinación de Índice OCRA por cada puesto de trabajo en el proceso de ensacado.


Puesto de trabajo

Puntuación

Índice Check

List OCRA

Factor de

recuperación

Factor de frecuencia

Factor de

fuerza

Factor de postura Factores

adicionales

Multiplicador de duración

ATD ATE Max

(ATD,ATE)

Pho Pco Pmu Pma Max

(Pho,Pco,Pmu,Pma)

Pes

Max(Pho,Pco,Pmu,

Pma) +Pes

Fso Ffm Fso+Ffm

Chancador 2 3 0 3 8 0 2 2 2 2 1.5 3.5 0 2 2 0.65 12

Bolsera 6 0 2.5 2.5 0 0 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0.65 7

Cachimbero 6 1 0 1 0 1 4 2 0 4 3 7 0 2 2 0.65 10

Pesador 6 1 0 1 0 0 4 0 0 4 3 7 0 2 2 0.65 10

Pasador 6 1 0 1 4 0 0 0 0 0 3 3 0 2 2 0.65 10

Cosedor 6 1 4.5 4.5 8 0 0 8 8 8 3 11 0 3 3 0.65 21

Corredor 6 4 0 4 24 24 8 4 4 24 3 27 0 3 3 0.65 42

82

PROCEDIMIENTOS Y MÉTODO DE ANÁLISIS

Procedimiento

Para la recolección de datos y estudios mencionados, tales como tiempos y movimientos,

se realizó un plan previo para su organización.

Fuentes de Información y

Ubicación Actividad Definición Operacional

¿Quién recolectará los datos?

Observación directa

Abastecimiento de la tolva

Desde que el cargador frontal llena la cuchara hasta verter la totalidad del producto en la tolva de ensacado.

Ana Lucía


Ensacado Desde que abren la palanca de llenado de la tolva hasta que llena el saco.

Ana Lucía


Pesado de sacos

Desde que se tiene el saco lleno hasta obtener el saco con el peso correcto (50kg)

Ana Lucía


Cosido de sacos

Saco lleno correctamente hasta saco cosido. Ana Lucía


Apilado de sacos

Producto terminado hasta ser apilado en el lugar de almacenaje.

Ana Lucía

Tabla 36.

Plan de recolección de datos.


Posteriormente, una vez establecido el plan de recolección de datos se empezó con

los estudios respectivos en las instalaciones del Operador Logístico. El levantamiento de

los procesos y la data se realizaron en los días sábados de las fechas 11 de Junio del 2016

al 02 de Julio del 2016.

Los estudios realizados se iniciaron observando detenidamente el proceso. Se

empleó el cronómetro como herramienta principal para el estudio de tiempos, mientras que

para el estudio de movimientos se empleó cámara fotográfica y de video.

83

Método de análisis

Se realizó la tabulación de datos obtenidos en la encuesta realizada a los operarios que participan en el proceso de ensacado.

Se hizo uso del Software estadístico SPSS versión 22.

Primero se ingresó la información de cada pregunta, como los valores o puntuación de respuesta, el tipo de medida de

la variable, así como las etiquetas y nombre de las variables.

Figura 15. Ingreso de información de variables en Sistema SPSS versión 22.

Fuente: Sistema SPSS Versión 22

84

Posteriormente, se ingresan las respuestas obtenidas de las encuestas:

Figura 16. Ingreso de información de datos obtenidos en la encuesta en Sistema

SPSS versión 22.


85

RESULTADOS

En esta tesis de investigación se realizó un estudio y análisis de la situación actual del

proceso de ensacado, un diagnóstico basado en el estudio de tiempos y movimientos para

detectar riesgos e ineficiencias en el proceso, así como también una encuesta para levantar

la voz del proceso.

Encuesta

Análisis de confiabilidad y correlación de variables.

En esta sección se presentan los resultados obtenidos del estudio realizado. En el

caso de las encuestas se halló el coeficiente de Alfa de Cronbach el cual permite

determinar el nivel de fiabilidad y confiabilidad del instrumento.

Figura 17. Obtención del Coeficiente Alfa de Cronbach en Sistema SPSS v22.


86

Se obtuvo como coeficiente α 0.802, lo que indica que este instrumento tiene

un alto grado de confiabilidad y a su vez valida el uso de la encuesta para la

recolección de datos.

Adicionalmente, se realizó un análisis de correlación utilizando dos métodos:

Correlación de Pearson y Correlación de Spearman-Brown, las cuales miden la

relación entre las variables definidas en este estudio especialmente cuando la

distribución que sigue las variables es una distribución normal.

87

Correlaciones

Especificacion

es técnicas Tiempos muertos

Actividades NVA

Tiempo de entrega al cliente

Demanda de ensacado

Productos defectuosos

Rediseño de la estación trabajo

Especificaciones técnicas

Correl. de Pearson 1 0,301 0,495** 0,541** 0,214 0,681** 0,561**

Sig. (bilateral) 0,127 0,009 0,004 0,283 0,000 0,002

Tiempos muertos Correl. de Pearson 0,301 1 0,429* 0,525** 0,364 0,300 0,166

Sig. (bilateral) 0,127 0,026 0,005 0,062 0,128 0,408

Actividades NVA Correl. de Pearson 0,495** 0,429* 1 0,541** 0,633** 0,725** 0,609**

Sig. (bilateral) 0,009 0,026 0,004 0,000 0,000 0,001


Correl. de Pearson 0,541** 0,525** 0,541** 1 0,428* 0,588** 0,536**

Sig. (bilateral) 0,004 0,005 0,004 0,026 0,001 0,004

Demanda de ensacado

Correl. de Pearson 0,214 0,364 0,633** 0,428* 1 0,458* 0,645**

Sig. (bilateral) 0,283 0,062 0,000 0,026 0,016 0,000


Correl. de Pearson 0,681** 0,300 0,725** 0,588** 0,458* 1 0,664**

Sig. (bilateral) 0,000 0,128 0,000 0,001 0,016 0,000


Correl. de Pearson 0,561** 0,166 0,609** 0,536** 0,645** 0,664** 1

Sig. (bilateral) 0,002 0,408 0,001 0,004 0,000 0,000

**. La correlación es significativa en el nivel 0,01 (bilateral).

*. La correlación es significativa en el nivel 0,05 (bilateral).

Tabla 37.

Obtención del Coeficiente de correlación de Pearson en Sistema SPSS versión 22.


88

Correlaciones

Especificacion

es técnicas Tiempos muertos

Actividades NVA


Demanda de ensacado



Especificaciones técnicas

Correl. de Spearman 1,000 0,290 0,497** 0,527** 0,208 0,681** 0,555**

Sig. (bilateral) . 0,142 0,008 0,005 0,297 0,000 0,003

Tiempos muertos Correl. de Spearman 0,290 1,000 0,403* 0,497** 0,346 0,284 0,148

Sig. (bilateral) 0,142 . 0,037 0,008 0,077 0,152 0,461

Actividades NVA Correl. de Spearman 0,497** 0,403* 1,000 0,520** 0,632** 0,725** 0,641**

Sig. (bilateral) 0,008 0,037 . 0,005 0,000 0,000 0,000


Correl. de Spearman 0,527** 0,497** 0,520** 1,000 0,423* 0,597** 0,556**

Sig. (bilateral) 0,005 0,008 0,005 . 0,028 0,001 0,003

Demanda de ensacado

Correl. de Spearman 0,208 0,346 0,632** 0,423* 1,000 0,460* 0,665**

Sig. (bilateral) 0,297 0,077 0,000 0,028 . 0,016 0,000


Correl. de Spearman 0,681** 0,284 0,725** 0,597** 0,460* 1,000 0,688**

Sig. (bilateral) 0,000 0,152 0,000 0,001 0,016 . 0,000


Correl. de Spearman 0,555** 0,148 0,641** 0,556** 0,665** 0,688** 1,000

Sig. (bilateral) 0,003 0,461 0,000 0,003 0,000 0,000 .

**. La correlación es significativa en el nivel 0,01 (bilateral).

*. La correlación es significativa en el nivel 0,05 (bilateral).

Tabla 38.

Obtención del Coeficiente de correlación de Spearman Brown en Sistema SPSS versión 22.

Fuente: Sistema SPSS Versión 22.

Se tuvo como resultado en ambos métodos que los coeficientes de correlación entre cada variable son positivos, es decir

las variables tienen una relación directa.

89

Análisis estadístico.

Según los datos recolectados en la encuesta, se realizó un análisis estadístico por

cada pregunta:

Género del operario:

Frecuencia Porcentaje Porcentaje válido

Porcentaje

acumulado

Válido

Masculino 25 92,6 % 92,6 % 92,6 %

Femenino 2 7,4 % 7,4 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 39.

Género del operario encuestado.


Figura 18. Género del operario encuestado.


90

El 93% de las personas encuestadas que a su vez participan en el proceso

de ensacado son hombres. Esto debido a que el proceso demanda esfuerzo físico

y fuerza.

Edad de los operarios:

N Válido 27

Perdidos 0

Media 32,04

Mediana 30,00

Moda 27

Desviación estándar 4,918

Varianza 24,191

Rango 15

Mínimo 25

Máximo 40

Suma 865

Percentiles

25 28,00

50 30,00

75 37,00

Tabla 40.

Edad del operario encuestado.


Según la encuesta realizada a los 27 operarios, la edad promedio es de 32

años. Así mismo, el 50% tiene menos de 30 años y el otro 50% tiene más de 30

años. La mayoría de operarios tiene 27 años, sin embargo la edad mínima es de 25

años y la edad máxima de 40 años.

91

Figura 19. Edad del operario encuestado.


En el presente histograma se observa que las edades de los operarios se

encuentran en un rango de 25 años a 40 años. Adicionalmente, 10 personas tienen

entre 26-30 años Así mismo, las edades tiene una distribución normal.

92

¿Qué puesto ocupa dentro del proceso de ensacado?:

Frecuencia Porcentaje

Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

Corredor/apilador 16 59,3 % 59,3 % 59,3 %

Cosedor 2 7,4 % 7,4 % 66,7 %

Pasador 2 7,4 % 7,4 % 74,1 %

Pesador 2 7,4 % 7,4 % 81,5 %

Cachimbero 2 7,4 % 7,4 % 88,9 %

Bolsera 2 7,4 % 7,4 % 96,3 %

Chancador 1 3,7 % 3,7 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 41.

Puesto que ocupa el operario encuestado.


El 59% de los operarios ocupan el puesto de corredor/apilador, esto debido

a que se requieren 8 personas por línea de ensacado para apilar los sacos en el

lugar de almacenaje.

93

Figura 20. Puesto que ocupa el operario encuestado.


¿Considera que se está cumpliendo con las especificaciones técnicas del producto

según lo solicitado por el cliente? (Peso, presentación, entre otras)

Frecuencia Porcentaje Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

Sí 9 33,3 % 33,3 % 33,3 %

Tal vez 11 40,7 % 40,7 % 74,1 %

No 7 25,9 % 25,9 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 42.

Cumplimiento de especificaciones técnicas del producto.


94

Figura 21. Cumplimiento de especificaciones técnicas del producto.


El 33% de los operarios encuestados consideran que se cumple con lo

solicitado por el cliente, un 41% no se encuentra seguro del cumplimiento y un

26% considera que no se cumple lo especificado.

95

¿Considera que la presencia de tiempos muertos en el proceso (Tiempo de espera

de abastecimiento) incrementa el tiempo de entrega del producto final al cliente?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

Sí 10 37 % 37 % 37 %

Tal vez 11 40,7 % 40,7 % 77,8 %

No 6 22,2 % 22,2 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 43.

Tiempos muertos en el proceso con respecto al tiempo de entrega del producto final

al cliente.


Figura 22. Tiempos muertos en el proceso con respecto al tiempo de entrega del

producto final al cliente.


96

El 37% de los operarios encuestados consideran que la presencia de tiempos

muertos en el proceso incrementa el tiempo de entrega del producto al cliente, un

41% no se encuentra seguro y un 22% considera que no.

¿Considera que el proceso actual de ensacado tiene actividades improductivas y

que no agregan valor?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

Sí 9 33,3 % 33,3 % 33,3 %

Tal vez 11 40,7 % 40,7 % 74,1 %

No 7 25,9 % 25,9 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 44.

Actividades de no valor agregado en el proceso.


Figura 23. Actividades de no valor agregado en el proceso.


97

El 33% de los operarios encuestados consideran que el proceso actual de

ensacado tiene actividades improductivas y que no agregan valor, un 41% no se

encuentra seguro y un 26% considera que no.

¿Considera que actualmente se está cumpliendo con el tiempo de entrega del

producto final al cliente?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

Sí 11 40,7 % 40,7 % 40,7 %

Tal vez 10 37 % 37 % 77,8 %

No 6 22,2 % 22,2 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 45.

Cumplimiento del tiempo de entrega del producto final al cliente.


En el 2015 se tuvo un total de requerimientos de 479 solicitudes de ensaque,

de las cuales el 94% (448 solicitudes) fueron atendidos a tiempo.

% 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 =𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

% 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 =448

479

% 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 2015 = 94%

98

Figura 24. Cumplimiento del tiempo de entrega del producto final al cliente.


El 41% de los operarios encuestados consideran que se cumple el tiempo de

entrega del producto final al cliente, un 37% no se encuentra seguro y un 22%

considera que no se cumple.

¿Considera que el tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta si la

demanda de ensacado incrementa?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

Sí 6 22,2 % 22,2 % 22,2 %

Tal vez 14 51,9 % 51,9 % 74,1 %

No 7 25,9 % 25,9 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 46.

Tiempo de entrega del producto final al cliente con respecto a la demanda de

ensacado.


99

Figura 25. Tiempo de entrega del producto final al cliente con respecto a la

demanda de ensacado.


El 22% de los operarios encuestados consideran que tiempo de entrega del

producto final al cliente aumenta si la demanda de ensacado incrementa, un 52%

no se encuentra seguro y un 26% considera que no aumenta.

Cantidad aproximada (%) de productos defectuosos resultantes en cada proceso

de ensacado:


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

31 a más % 5 18,5 % 18,5 % 18,5 %

21 a 30 % 7 25,9 % 25,9 % 44,4 %

11 20 % 7 25,9 % 25,9 % 70,4 %

0 a 10% 8 29,6 % 29,6 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 47.

Cantidad aproximada de productos defectuosos en el proceso de ensacado.


100

En el 2015 se produjo 1, 915, 587 sacos de fertilizantes, de los cuales el 9%

(172,403 sacos) fueron sacos defectuosos. Es decir no cumplían con las

especificaciones técnicas tales como el peso correcto (50 kg).

% 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 = 𝑆𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠

% 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 = 172,403

1,915,587

% 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 2015 = 9%

Figura 26. Cantidad aproximada de productos defectuosos en el proceso de

ensacado.


La gran parte de los operarios considera que la cantidad aproximada de

productos defectuosos que resultan del proceso de ensacado está entre un 0-10%.

101

¿Cuál es su opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de

trabajo en el proceso de ensacado?


Porcentaje

válido

Porcentaje

acumulado

Válido

En desacuerdo 3 11,1 % 11,1 % 11,1 %

Ni de acuerdo ni en

desacuerdo 7 25,9 % 25,9 % 37 %

De acuerdo 8 29,6 % 29,6 % 66,7 %

Totalmente de

acuerdo 9 33,3 % 33,3 % 100 %

Total 27 100 % 100 %

Tabla 48.

Opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de trabajo en el

proceso de ensacado.


102

Figura 27. Opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación de

trabajo en el proceso de ensacado.


El 33% de los operarios encuestados se encuentran totalmente de acuerdo en

implementar un rediseño en el proceso de ensacado. 30% están de acuerdo y 26% no están

ni de acuerdo ni en desacuerdo.

Diagrama de flujo del proceso

En el levantamiento de flujo del proceso se tuvo como resultado el esquema del proceso

actual, las actividades y actores del proceso. Esto contribuyó a esclarecer los pasos y

elementos del proceso de ensacado.

Estudio de tiempos

Este tuvo dio como resultado el tiempo estándar de la operación, es decir el tiempo de ciclo

del proceso teniendo en cuenta otros factores en el proceso como los suplementos, la

103

frecuencia, entre otros. Así mismo, permitió detectar que se tiene como tiempo improductivo

al tiempo de espera de abastecimiento. El tiempo estándar es de 49.18 segundos/saco.

De la toma de tiempos se tiene que son 20 segundos/sacos que se paraliza la

producción para abastecer la tolva por lo que:

% 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑉𝐴 =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑉𝐴

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜

% 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑉𝐴 =28 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠/𝑠𝑎𝑐𝑜

49.18 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠/𝑠𝑎𝑐𝑜

% 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑉𝐴 = 41%

Estudio de Movimientos

Método Ovako Working Posture Assessment System (OWAS).

En el estudio de movimientos, se detectó que dentro de las fases del proceso

ya mencionadas tres de ellas requieren acciones correctivas, debido a que en sí el

proceso de ensacado es un proceso dinámico y de movimiento constante.

N° Fases del proceso Riesgo Acción correctiva

1 Chancado de producto

compactado 2

Se requieren acciones correctivas en un futuro cercano.

2 Abrir bolsa 1 No requiere acción

3 Abrir y cerrar tolva 1 No requiere acción

4 Pesar sacos 1 No requiere acción

5 Pasar sacos al cosedor 3 Se requieren acciones correctivas

lo antes posible.

6 Coser sacos 2 Se requieren acciones correctivas

en un futuro cercano.

7 Apilar sacos de fertilizantes 1 No requiere acción

Tabla 49.

Distribución de las posturas observadas en cada categoría de riesgo.


104

Método Check list OCRA (Occupational Repetitive Action).

Así mismo, con respecto a la evaluación de riesgo, en tres de los puestos se

recomienda mejora y supervisión médica. Esto debido a que las actividades del

proceso son repetitivas además de demandar un esfuerzo físico constante.

Puesto de trabajo

Índice Check List

OCRA Riesgo Acción sugerida

Chancador 12 Ligero Se recomienda mejora del puesto, supervisión


Bolsera 7 Aceptable No se requiere

Cachimbero 10 Muy ligero Se recomienda un nuevo análisis o mejora del

puesto.

Pesador 10 Muy ligero Se recomienda un nuevo análisis o mejora del

puesto.

Pasador 10 Muy ligero Se recomienda un nuevo análisis o mejora del

puesto.

Cosedor 21 Medio Se recomienda mejora del puesto, supervisión


Corredor 42 Alto Se recomienda mejora del puesto, supervisión


Tabla 50.

Determinación riesgo según Índice OCRA por cada puesto de trabajo en el

proceso de ensacado.


105

PLANTEAMIENTO DE PROPUESTAS DE REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO

Según el análisis del proceso y estudios de tiempos y movimientos realizados, se proponen

ciertas mejoras para hacer el proceso eficiente y cumplir con los tiempos de entrega al

cliente así como con las especificaciones del producto. Si bien el proceso de ensacado es

un proceso de acciones repetitivas y de esfuerzo físico, las propuestas mejora planteadas

contribuirán a reducir el riesgo en los que están expuestos los operarios.

Abastecimiento de tolva

El problema principal en esta fase del proceso es el tiempo de espera de abastecimiento

de la tolva, donde las operaciones se paralizan. En este proceso se plantean 3 propuestas:

Abastecimiento usando un Transportador Helicoidal.

Esta propuesta se basa en la utilización de un transportador helicoidal como equipo

transportador y abastecedor de fertilizantes a la tolva de ensacado. Este equipo

también llamado tornillo sin fin está diseñado para transportar materiales sólidos y

será colocado en la ruma de fertilizantes a ensacar. Así mismo, dos operarios

apoyarán en el descompactado o alimentación del equipo con ayuda de palas o

lampas.

En consecuencia, no se requiere al controlador de seguridad y la producción

se torna continua es decir sin ninguna parada para el abastecimiento de la tolva.

106

Figura 28. Abastecimiento de la tolva con un transportador helicoidal.

Fuente: Propia.

Según lo observado en el levantamiento del proceso en 1 minuto se produce

15 sacos de 50 kg.

=15 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜∗

60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

1 ℎ𝑜𝑟𝑎∗

50 𝑘𝑔

1 𝑠𝑎𝑐𝑜∗

1 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎

1000 𝑘𝑔

= 45𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

ℎ𝑜𝑟𝑎

El transportador helicoidal es un equipo ligero que debe de contar con las

siguientes especificaciones para abastecer la tolva de ensacado:

Material: acero inoxidable

Sistema de recepción de material con rejilla. Protege el tornillo sin fin de cualquier

contacto con los operarios o cualquier cuerpo que perjudique la realización del

proceso con normalidad.

Capacidades de abastecimiento de 50-60 Toneladas/Hora

107

Figura 29. Transportador helicoidal.

Fuente: Propia.

Abastecimiento usando un mini cargador frontal y un bloque de concreto.

Esta propuesta se basa en la utilización de un mini cargador como medio de

abastecimiento de la tolva de ensacado. Adicionalmente, se propone colocar un

muro de concreto como medida de seguridad y protección a los operarios que

realizan el trabajo debajo de la tolva.

La implementación de un muro de concreto contribuirá al abastecimiento

continuo de la tolva, por lo que los operarios podrán continuar con el ensacado sin

detener la operación. Así mismo, no será indispensable el apoyo del controlador de

seguridad.

108

Figura 30. Abastecimiento de la tolva con un mini cargador frontal y un bloque de

concreto.

Fuente: Propia.

Figura 31. Especificaciones técnicas del mini cargador frontal.

Fuente: http://www.bobcat.com.

109

Para aumentar la capacidad de carga del mini cargador frontal el proveedor

ofrece una cuchara modificada para cargar 2 toneladas de fertilizantes. Así mismo,

la duración de abastecimiento a la tolva es de 1 minuto aproximadamente.

Figura 32. Mini cargador frontal con cuchara modificada.

Fuente: Propia.

Actualmente, se tiene una producción de 15 sacos/min por línea de

ensacado. Al ser un abastecimiento continuo, tenemos que:

En 1 minuto el mini cargador frontal abastece la tolva con 2 toneladas de fertilizantes,

por lo tanto en 1 hora se tiene 120 toneladas. Si se produce 30 sacos/min en una

tolva (2 líneas de ensacado) que se traduce en 90 toneladas/hora, haciendo uso del

mini cargador frontal cumpliríamos con la capacidad de producción actual.

Abastecimiento usando una faja transportadora.

Se propone reemplazar el cargador frontal con una faja transportadora para

abastecer la tolva. La faja estará ubicada cerca a la ruma de fertilizantes para que

dos operarios con un carrete abastezcan la mini tolva que tiene la faja

110

transportadora. No se requiere al controlador de seguridad y no existe parada de

operación.

Figura 33. Abastecimiento de la tolva con una faja transportadora.

Fuente: Propia.

Abrir bolsa/saco

Actualmente, en este proceso interviene una persona que abre las bolsas que se utiliza en

el ensacado. Se tiene un operario exclusivo que realice esta actividad debido a que las

bolsas provienen de haber sido almacenadas lo cual muchas de ellas vienen adheridas.

Se propone que esta actividad lo realice el operario que abre la tolva para ensacar.

En consecuencia, se elimina una persona que esté presente en el proceso que se traduce

en reducción de costo y aumento de seguridad en el proceso.

El operario que se encarga de abrir la tolva, conocido como cachimbero hará uso de

guantes antideslizantes (badana o powerflex) lo que facilitará el agarre y abertura de las

bolsas que vienen adheridas.

Figura 34. Guantes antideslizantes.

111

Así mismo, se colocará una mesa que contendrá las bolsas a ensacar con

fertilizantes a la altura entre los codos y los nudillos de tal manera que permita que el

operador coja las bolsas cuando se requiera.

Figura 35. Antropometría de una persona de pie.

Fuente: Freivalds, A. & Niebel, B. (2014) Ingeniería Industrial de Niebel Métodos,

estándares y diseño del trabajo 13va edición. Pág 134.

Pesado de sacos con fertilizantes

En el proceso de ensacado existen dos balanzas, electrónica y mecánica. Se propone

mantener ambas balanzas como medida de seguridad para el cumplimiento del peso del

saco (50 kg).

Cosido de sacos

En este proceso el operario encargado de coser los sacos según el método OCRA y OWAS

presenta un riesgo medio que requiere de acción correctiva. Esto se debe además de la

tarea repetitiva al peso de la máquina cosedora.

112

Actualmente, el operario sujeta la cosedora para realizar la actividad y no cuenta

con un sistema de sujeción de la máquina cosedora mientras no se está usando o cuando

necesite descansar. Se propone adecuar una cadena que sujete la cosedora desde la

estructura de la tolva hasta la altura de los codos, de tal manera que el operario solo

direccione la cosedora mas no cargue el peso de la máquina.

Figura 36. Cosido de sacos.

Fuente: Propia.

Apilado de sacos

En esta fase del proceso, participan 8 personas que trasladan los sacos llenos y los apilan

en el lugar de almacenaje hasta su despacho. Se propone adicionar el proceso de

paletizado. Este proceso hace referencia a que al obtener lo sacos con fertilizantes éstos

sean acomodados en una paleta de madera con dimensión de 1.20 m x 1.50 m. En una

paleta pueden ser acomodados 40 sacos de 50kg.

Posteriormente, los operarios colocan strech film alrededor de los sacos para

asegurarlos. Si bien es un proceso adicional, el paletizado disminuirá en un 50% la cantidad

de personas en esta fase. Es decir, de 8 personas sólo 4 personas se encargarán de

113

paletizar y colocar strech film. Para trasladar la paleta con los sacos de fertilizantes se hará

uso de un montacargas, este equipo remplazará a las 4 personas que realizaban esta labor.

Figura 37. Paletas de madera.

Fuente: Propia.

Así mismo, el proceso del paletizado facilitará el proceso de despacho ya que sólo

se hará uso de un montacargas para cargar la mercadería a la unidad que realizará el

transporte.

Se propuso este nuevo proceso a la Gerencia de Operaciones, se detalló los

recursos a utilizar así como el costo a incurrir para la implementación. El Operador Logístico

cuenta con los recursos tales como montacargas, paletas, triplay y strech film ya que son

equipos y materiales que se utilizan diariamente en otras operaciones. Esto facilitó realizar

una prueba piloto del nuevo proceso de paletizado.

114

Figura 38. Prueba piloto del proceso de paletizado.

Fuente: Propia.

Los resultados fueron favorables, pues los operarios ya no debían de correr con los

sacos de fertilizantes en sus hombros al lugar de almacenaje. Adicionalmente, se observó

que el área de ensacado se encontraba más libre por la disminución de personas que

intervenían en el proceso.

115

ANÁLISIS FINANCIERO DE PROPUESTAS DE MEJORA

Costo del proceso de paletizado

Base: 6000 toneladas/mes

Descripción Costo Unitario Unidad Recursos

Necesarios Costo Por Toneladas

Montacargas S/. 2,882.40 Soles/mes 2 S/. 0.96

Combustible S/. 9.12 Soles/galón 78 S/. 0.12

Operador de montacargas S/. 1,962.28 Soles/mes 2 S/. 0.65

Paleta 1.2 X 1.5 Mt S/. 1.33 Soles/paleta 499 S/. 0.11

Strech File S/. 21.56 Soles/rollo 106.95 S/. 0.38

Triplay S/. 0.25 Soles/unidad 213.90 S/. 0.01

S/. 2.24

Tabla 51.

Costo del servicio de paletizado.


Se costeó el proceso de paletizado detallando los recursos adicionales que se

requerirá para efectuar este nuevo proceso. Se determinó los costos en base a 6000

toneladas para así determinar un costo por tonelada producida. El costo por tonelada del

proceso de paletizado es de 2.24 soles/tonelada.

E

Costo de las propuestas de mejora

Descripción Cantidad Unidad

Producción toneladas/año (2015) 95,779.33 Toneladas

Tarifario actual cuadrilla (15 personas) S/. 13.48 Soles/tonelada

Tarifario comercial del ensacado S/. 18.68 Soles/tonelada

Tabla 52.

Datos de producción y tarifarios del servicio de ensacado.


116

El presente costeo se realizó en base a los datos obtenidos del año 2015 en el Operador Logístico. En el 2015 se

ensacaron 95,779.33 toneladas de fertilizantes agrícolas. Adicionalmente, la tarifa comercial es de 18.68 soles/ tonelada

ensacada.

Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3

Descripción Transportador

Helicoidal Unidad

Mini cargador frontal

Unidad Faja

transportadora Unidad

Alquiler del Transportador Helicoidal S/. 1.25 Soles/ tonelada S/. - - S/. - -

Alquiler del mini Cargador Frontal S/. - - S/. 7,898.80 Soles/ mes S/. - -

Operador de mini Cargador Frontal S/. - - S/. 2,520.00 Soles/ mes S/. - -

Bloque de concreto S/. - - S/. 800.00 Soles/año S/. - -

Mantenimiento de faja transportadora S/. - - S/. - - S/. 3,875.00 Soles/ año

Alquiler de la faja transportadora S/. - - S/. - - S/. 5,000.00 Soles/ mes

Tarifario de cuadrilla S/. 11.40 Soles/ tonelada S/. 9.92 Soles/ tonelada S/. 11.40 Soles/ tonelada

Tabla 53.

Detalle de costos incurridos por propuesta de mejora.


El costo actual de mano de obra es de 13.48 soles/tonelada, este costo se basa en una cuadrilla de 15 personas. Las

mejoras presentadas proponen disminuir la cantidad de personas de 15 a 12 o de 15 a 10 operarios. En consecuencia el costo

de mano de obra disminuiría a 11.40 soles/tonelada y 9.92 soles/tonelada respectivamente.

117


Recursos Costo 2015

Proceso Actual Costo

unitario Transportador

Helicoidal Mini cargador

frontal Faja

transportadora

Costo de manipuleo ensaque (mano de obra-cuadrilla) S/.1,294,962.50 S/. 13.48 S/. 1,091,712.74 S/. 949,842.86 S/. 1,091,712.74

Cargador frontal alquilado 821f S/. 231,425.23 S/. 2.42 S/. - S/. - S/. -

Operador de Cargador frontal S/. 3,365.41 S/. 0.04 S/. - S/. - S/. -

Tolva de ensaque S/. 22,588.84 S/. 0.24 S/. 22,588.84 S/. 22,588.84 S/. 22,588.84

Balanza electrónica 300kg S/. 1,103.97 S/. 0.01 S/. 1,103.97 S/. 1,103.97 S/. 1,103.97

Operario de Almacenes Industrias S/. 58,088.76 S/. 0.61 S/. 58,088.76 S/. 58,088.76 S/. 58,088.76

Almacenero 2 Industrias S/. 94,091.81 S/. 0.98 S/. 94,091.81 S/. 94,091.81 S/. 94,091.81

Manipuleo Controladores Tránsito S/. 24,308.87 S/. 0.25 S/. - S/. - S/. -

Gastos Asociados al personal S/. 14,660.48 S/. 0.15 S/. 14,660.48 S/. 14,660.48 S/. 14,660.48

Subreparto RRHH S/. 8,345.35 S/. 0.09 S/. 8,345.35 S/. 8,345.35 S/. 8,345.35

Cosedora S/. 1,413.94 S/. 0.01 S/. 1,413.94 S/. 1,413.94 S/. 1,413.94

Celulares y radios S/. 726.60 S/. 0.01 S/. 726.60 S/. 726.60 S/. 726.60

Seguro deshonestidad S/. 1,075.09 S/. 0.01 S/. 1,075.09 S/. 1,075.09 S/. 1,075.09

Montacargas 306 Unimaq S/. 5,409.87 S/. 0.06 S/. - S/. - S/. -

Operador de montacargas S/. 3,038.61 S/. 0.03 S/. - S/. - S/. -

Alquiler de Transportador Helicoidal S/. - S/. 1.25 S/. 119,724.16 S/. - S/. -

Alquiler de Mini cargador frontal S/. - S/.7,898.80 S/. - S/. 94,785.60 S/. -

Operador de Mini cargador frontal S/. - S/. 0.32 S/. - S/. 30,240.00 S/. -

Bloque de concreto S/. - S/. 800 S/. - S/. 800.00 S/. -

Mantenimiento de faja transportadora S/. - S/. 3,875 S/. - S/. - S/. 3,875.00

Alquiler de la faja transportadora S/. - S/. 5,000 S/. - S/. - S/. 60,000.00

Costo por paletizado S/. - S/. 2.24 S/. 214,315.14 S/. 214,315.14 S/. 214,315.14

Total S/. 1,764,605.33 S/.1,627,846.89 S/.1,492,078.44 S/.1,571,997.72

Toneladas Ensacadas 95,779.33 95,779.33 95,779.33 95,779.33

C.U. Ensacado S/. 18.42 S/. 17.00 S/. 15.58 S/. 16.41

Reducción de costo 8% 15% 11%

Tabla 54.

Costo en soles/tonelada por cada propuesta de mejora.


118

Se comparó el costo del año 2015 junto con el costo de cada una de las propuestas

realizadas. El escenario fue el mismo para todos los casos; con una producción de

95,779.33 toneladas de fertilizantes agrícolas. Se obtuvo como costo en el año 2015 18.42

soles/tonelada. Con respecto a la propuesta n° 1 utilizando el transportador helicoidal, se

tiene una reducción de costo del 8%, es decir con un costo de 17 soles/tonelada. En el caso

de la propuesta n°2 haciendo uso del mini cargador frontal, el costo se reduce en 15% es

decir a 15.58 soles/tonelada. Finalmente, en la propuesta n° 3 empleando una faja

transportadora se reduce en 11% con un costo de 16.41 soles/tonelada.

AHORRO ANUAL

Descripción 2015


Transportador Helicoidal

Mini cargador frontal

Faja transportadora

Ingresos S/. 1,789,157.91 S/. 1,789,157.91 S/. 1,789,157.91 S/. 1,789,157.91

Egresos S/. 1,764,605.33 S/. 1,627,846.89 S/. 1,492,078.44 S/. 1,571,997.72

Flujo neto S/. 24,552.58 S/. 161,311.02 S/. 297,079.46 S/. 217,160.18

Ahorro anual S/. 136,758.44 S/. 272,526.88 S/. 192,607.60

Tabla 55.

Ahorro anual en cada propuesta de mejora planteada.


Se halló el ahorro anual en las tres propuestas de mejora. Los ingresos fueron

obtenidos multiplicando las toneladas ensacadas por la tarifa comercial. Si se implementa

la propuesta n° 1 se ahorraría 136,758 soles con respecto al año 2015, en la propuesta n°

2 se ahorraría 272,527 soles y por último en la propuesta n°3 un ahorro de 192,608 soles.

Según lo expuesto por el cliente principal, se estima un aumento en la demanda del

10% para el año 2016 con respecto al 2015.

De los resultados obtenidos, la propuesta n° 2 presenta un mayor porcentaje de

reducción de costo y así como también un mayor ahorro anual.

119

AHORRO MENSUAL- PROPUESTA N° 2 MINI CARGADOR FRONTAL

Descripción Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Toneladas Ensacadas 7,908.94 9,463.66 5,342.25 4,533.13 8,993.45 5,977.54 7,847.10 8,510.49 10,210.16 13,763.46 9,197.67 4,031.48

Ingresos S/.147,739.02 S/.176,781.12 S/.99,793.23 S/.84,678.85 S/.167,997.65 S/.111,660.41 S/.146,583.91 S/.158,975.95 S/.190,725.70 S/.257,101.43 S/. 171,812.53 S/. 75,308.10

Egresos S/.145,711.60 S/.174,355.16 S/.98,423.77 S/.83,516.80 S/.165,692.22 S/.110,128.10 S/.144,572.34 S/.156,794.33 S/.188,108.38 S/.253,573.23 S/.169,454.75 S/. 74,274.65

Flujo neto mensual S/. 2,027.42 S/. 2,425.96 S/. 1,369.46 S/. 1,162.05 S/. 2,305.43 S/. 1,532.31 S/. 2,011.57 S/. 2,181.62 S/. 2,617.33 S/. 3,528.20 S/. 2,357.78 S/. 1,033.45

Egresos propuesta S/.123,207.80 S/.147,427.62 S/.83,223.13 S/.70,618.41 S/.140,102.60 S/. 93,119.84 S/.122,244.49 S/.132,578.90 S/.159,056.79 S/.214,411.21 S/.143,284.04 S/. 62,803.62

Flujo neto mensual S/. 24,531.22 S/. 29,353.50 S/.16,570.10 S/.14,060.44 S/. 27,895.05 S/. 18,540.57 S/. 24,339.42 S/. 26,397.05 S/. 31,668.91 S/. 42,690.23 S/. 28,528.49 S/. 12,504.48

Ahorro mensual S/. 22,503.80 S/. 26,927.53 S/.15,200.64 S/.12,898.39 S/. 25,589.62 S/. 17,008.26 S/. 22,327.85 S/. 24,215.43 S/. 29,051.59 S/. 39,162.03 S/. 26,170.71 S/. 11,471.03

Tabla 56.

Ahorro mensual al implementar la propuesta n° 2: Mini cargador frontal.


Se puede observar el ahorro mensual calculado comparando el flujo neto mensual del año 2015 con el flujo neto mensual

de la propuesta seleccionada.

120

CONCLUSIONES

Según el análisis financiero realizado en base a los costos operativos del proceso, se tiene

que las tres propuestas tienen un costo menor por tonelada ensacada. La propuesta de

implementación del mini cargador frontal es la que genera mayor ahorro así como un menor

costo. Esto tomando en cuenta que las ventas aumentan en un 10% con respecto al año

2015.

Podemos concluir que la propuesta más viable y más beneficiosa para el Operador

Logístico es la implementación del mini cargador frontal con respecto al sistema de

abastecimiento.

Así mismo, el impacto del rediseño de la estación de trabajo es positivo pues existe

una reducción de costos y deficiencias en el proceso, así como también incremento en la

seguridad de los operarios.

Adicionalmente, se evidenció mediante el método del Check list OCRA que tres de

los puestos de trabajo (Chancador, cosedor y corredor) presentan riesgo que requiere

supervisión médica y una mejora en el puesto. De la misma manera, mediante el método

OWAS se detectó que tres de las fases del proceso (Chancar producto compactado, pasar

sacos al cosedor y coser los sacos) presentan riesgos que requieren acciones correctivas.

La realización de la encuesta a los operarios permitió captar la voz del proceso y así

detectar las necesidades y problemática que existe actualmente. Esto con el objetivo, de

plantear propuestas de mejora que ataquen directamente a la causa principal.

También se concluye que el tiempo de entrega del producto final al cliente está

relacionado con el tiempo estándar de la operación. Por consecuente, al rediseñar la

estación de trabajo del proceso de ensacado de fertilizantes agrícolas en el Operador

Logístico, el tiempo de entrega disminuye.

Al implementar la propuesta del rediseño de estación de trabajo disminuye la

presencia de tiempos improductivos, esto debido a que la operación se torna continua.

121

Figura 39. % Tiempo improductivo VS % Productos defectuosos.

Fuente: Propia.

Situación actual Situación final

% Tiempo improductivo Tiempo muerto/ Tiempo del

proceso 41% 0%

% Productos defectuosos Sacos defectuosos/ Total de

sacos 9% 4%

% Cumplimiento de entrega Requerimientos atendidos a

tiempo/ Total de requerimientos 94% 98%

Tabla 57.

Indicadores.


Así mismo, con el rediseño de la estación de ensacado al tener un proceso sin

desperdicios este permite cumplir con los requerimientos de ensacado de los clientes sobre

todo entregando los sacos solicitados a tiempo. Por lo que de un 94% de cumplimiento

inicial se tiene un 98% de cumplimiento de entrega del producto final al cliente.

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%

40%

3%

4%

5%

6%

7%

8%

9%

Situacion actual Situacion final

% Tiempo improductivo VS % Productos defectuosos

% de rechazos % de tiempo improductivo

122

Se concluye, que el tiempo de entrega del producto final al cliente no aumenta

cuando la demanda de ensacado de fertilizantes incrementa. Al mejorar el proceso la

capacidad de producción aumenta. Sin embargo, no necesariamente el tiempo de entrega

del producto final aumenta.

Finalmente, el tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta con la

presencia de actividades que no agregan valor, así mismo esto causa un aumento en la

cantidad de productos defectuosos.

123

RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS

Se recomienda establecer descansos de 5 minutos cada hora de trabajo. Pues al ser un

proceso con acciones repetitivas y de esfuerzo físico la probabilidad de fatiga en los

colaboradores es mayor, por lo que genera baja productividad en el proceso. También se

sugiere realizar ejercicios de estiramiento en cada descanso a fin de evitar lesiones o

contracturas musculares.

Se sugiere rotar de puesto a los operarios cada cierto periodo de tiempo de tal

manera que se distribuye proporcionalmente el agotamiento físico de los colaboradores.

Así mismo, se recomienda capacitar a los operarios en temas ergonómicos con el objetivo

de evitar malas posturas a causa de desconocimiento.

Finalmente, se recomienda implementar la propuesta de mejora seleccionada ya

que esta contribuirá a reducir los costos operativos por consecuente existiría un ahorro

considerable para el Operador Logístico.

124

REFERENCIAS

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127

ANEXOS

2016

ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE

S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3

1 Búsqueda y revisión de material bibliográfico

2 Elaboración del marco teórico

3 Formulación de hipótesis

4 Redacción y presentación del primer avance del trabajo de investigación

5 Medición de desempeño actual del proceso

6 Recolección de datos

7 Análisis de las variables

8 Análisis de la información recolectada

9 Redacción y presentación del segundo avance del trabajo de investigación

10 Elaboración de conclusiones y recomendaciones

11 Redacción y presentación del tercer avance del trabajo de investigación

12 Levantamiento de observaciones

13 Redacción final del trabajo de investigación

14 Levantamiento de observaciones

15 Sustentación de la tesis

Anexo 1.

Diagrama de Gantt de la tesis de investigación.


128

Unidad de medida Número

de unidades

Costo unitario

Costo total

Cursos Curso de Actualización y asesoría 1 S/. 5,000 S/. 5,000

Otros gastos Gastos de viaje Soles/ viaje 7 S/. 10 S/. 70

Teléfonos e Internet Soles/ mes 6 S/. 220 S/. 1,320

Equipamiento Laptop HP EliteBook 840 1 S/. 2,400 S/. 2,400

Impresora Canon PIXMA MP 270 1 S/. 200 S/. 200

Útiles de oficina

Hojas Bond Soles/ Paquete 500 hojas 1 S/. 8 S/. 8

Tinta impresora Soles/recarga de cartucho 4 S/. 26 S/. 104

Lapiceros 3 S/. 1 S/. 3

Software Microsoft Office 1 S/. 1,200 S/. 1,200

S/. 10,305

Anexo 2.

Presupuesto de la tesis de investigación.


Anexo 3.

Tolva de ensacado.


129

Anexo 4.

Recojo de fertilizantes haciendo uso del Cargador frontal


Anexo 5.

Abastecimiento de fertilizantes a la tolva de ensacado.


130

Anexo 6.

Apilamiento de sacos de 50 kg con fertilizantes agrícolas.


131

ENCUESTA: PROCESO DE ENSACADO DE FERTILIZANTES AGRICOLAS

El objetivo de la presente encuesta es entender el flujo del proceso de ensacado. Así

mismo, detectar la problemática que se presenta en esta operación para plantear

mejoras en el proceso de ensacado de fertilizantes.

Complete o marque con una “X” según corresponda:

1. Sexo:

a) Femenino

b) Masculino

2. Edad: ________

3. ¿Qué puesto ocupa dentro del proceso de ensacado?

a) Chancador

b) Bolsera

c) Cachimbero

d) Pesador

e) Pasador

f) Cosedor

g) Corredor/apilador

4. ¿Considera que se está cumpliendo con las especificaciones técnicas del

producto según lo solicitado por el cliente? (Peso, presentación, entre otras)

a) Si

b) Tal vez

c) No

132

5. ¿Considera que la presencia de tiempos muertos en el proceso (Tiempo de

espera de abastecimiento) incrementa el tiempo de entrega del producto final

al cliente?

a) Si

b) Tal vez

c) No

6. ¿Considera que el proceso actual de ensacado tiene actividades

improductivas y que no agregan valor?

a) Si

b) Tal vez

c) No

7. ¿Considera que actualmente se está cumpliendo con el tiempo de entrega del

producto final al cliente?

a) Si

b) Tal vez

c) No

8. ¿Considera que el tiempo de entrega del producto final al cliente aumenta si

la demanda de ensacado incrementa?

a) Si

b) Tal vez

c) No

9. Seleccione la cantidad aproximada(%) de productos defectuosos resultantes

en cada proceso de ensacado:

a) 31 a más %

133

b) 21 a 30%

c) 11 a 20%

d) 0 a 10%

10. ¿Cuál es su opinión con respecto a implementar un rediseño de la estación

de trabajo en el proceso de ensacado?

a) Totalmente en desacuerdo

b) En desacuerdo

c) Ni de acuerdo ni en desacuerdo

d) De acuerdo

e) Totalmente de acuerdo

Anexo 7.

Encuesta del proceso de ensacado de fertilizantes.


134

PLANTILLA DE TOMA DE TIEMPOS- ENSACADO 50 KG

Fecha 11/06/2016 Producción (sacos) 1883

Producto Nitrato de Amonio Producción ( TM) 94.15

Responsable Ana Lucía Distancia (MTS) 75

Cliente YARA Capacidad de la cuchara (TM ) 4

Cargador frontal 100% Líneas de ensacado 2

Actividad Hora 1 Hora 2 Tiempo

Orden de ensacado 02:59:00

Tiempo muerto por mala planificación 02:59:00 03:03:00 00:04:00

Adecuación del área 03:03:00 03:17:00 00:14:00

Tiempo de espera de pala 03:17:00 03:18:00 00:01:00

Abastecimiento tolva 03:18:00 03:19:00 00:01:00

Ensacado 1 03:19:00 03:22:00 00:03:00


Ensacado 1 03:23:00 03:25:00 00:02:00


Ensacado 1 03:25:29 03:27:00 00:01:31


Ensacado 1 03:28:00 03:30:00 00:02:00


Ensacado 1 03:31:00 03:38:00 00:07:00


Ensacado 1 03:39:00 03:41:00 00:02:00


Ensacado 1 03:42:00 03:44:00 00:02:00


Ensacado 1 03:55:00 03:57:00 00:02:00


Ensacado 1 04:00:00 04:04:00 00:04:00


Ensacado 1 04:05:00 04:07:00 00:02:00


Ensacado 1 04:08:00 04:11:00 00:03:00

Anexo 8.

Plantilla de toma de tiempos.


135

Anexo 9.

Formato de estudio de tiempos.

Fuente: OIT, 1996, p.281 y Freivalds & Niebel, 2014, p.420

Estudio N° _______ Departamento: __________________________ Inicio ____ / ____ / ____

Operación: _________________________ Final ____ / ____ / ____

Hecho por: _______________________Empleado: __________________________

Ei

A A

B = B

C C

D D

E = E

F F

G G

H t (α/2;n-1) = H

I I

XLMP_2003

Unidad de tiempo Base ts de la o peració n N

Error

relativo

ELEMENTOS XAjuste : %

toMin

S tsNi

CALCULO DEL NUMERO DE

OBSERVACIONES

% Nivel

de

confianz

a

X σ

20

19 19

tnMax

f V

18

17

20

18

17

1616

1515

1414

1313

1212

1111

1010

99

88

77

66

55

44

33

22

1

H I

1

B C D E F GF G H I C E AC

E A B C D E

REGISTROS (CRONOMETRAJE VUELTA A CERO)REGISTROS (CRONOMETRAJE CONTINUO)

FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

OBSERVACIONES

(Estudio Preliminar)

136

Anexo 10.

Sistema de suplementos por descanso.

Fuente: Técnicas para el Estudio del Trabajo (Ma. Teresa Noriega/ Bertha H. Díaz)

H M

Suplementos constantes

- Por necesidades personales 5 7

- Básicos por fatiga 4 4

H M H M

Suplementos variables

A. Por trabajar de pie 2 4 F. Por tensión visual

B. Por postura anormal - Trabajos de cierta precisión 0 0

- Ligeramente incómoda 0 1 - Trabajos de precisión o fatigosos 2 2

- Muy incómoda (echado-estirado) 7 7 - Trabajos con gran precisión o muy fatigosos 5 5

C.G. Por tensión auditiva

- Peso levantado o fuerza ejercida (en Kg) - Sonido continuo 0 0

2.50 0 1 - Sonido intermitente y fuerte 2 2

5.00 1 2 - Sonido intermitente y muy fuerte 3 3

7.50 2 3 - Sonido estridente y fuerte 5 5

10.00 3 4 H. Por tensión mental

12.50 4 6 - Proceso bastante complejo 1 1

15.00 6 9 - Proceso complejo o atención muy dividida 4 4

17.50 8 12 - Proceso muy complejo 8 8

20.00 10 15 I. Por monotonía mental

22.50 12 18 - Trabajo algo monótono 0 0

25.00 14 -- - Trabajo monótono 1 1

30.00 19 -- - Trabajo bastante monótono 4 4

40.00 33 -- J. Por monotonía física

50.00 58 -- - Trabajo algo aburrido 0 0

D. Por intensidad de luz - Trabajo aburrido 2 1

- Ligeramente por debajo de lo recomendado 0 0 - Trabajo muy aburrido 5 2

- Bastante por debajo 2 2

- Absolutamente insuficiente 5 5

E. Por calidad del aire (factores climáticos inclusive)

- Buena ventilación o aire libre 0 0

- Mala ventilación, pero sin emanaciones

tóxicas ni nocivas5 5

- Proximidades de hornos, calderas, etc. 5 15

Fuente: Técnicas para el Estudio del Trabajo (Ma. Teresa Noriega / Bertha H. Díaz)

Por levantamiento de pesos y uso de fuerza

(levantar, tirar o empujar)

(en porcentajes de los tiempos básicos)

SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO

137

Anexo 11.

Proceso de ensacado de fertilizantes actual para el estudio de movimientos.


Anexo 12.

Proceso de ensacado de fertilizantes actual observado para la toma de tiempos.


138

Anexo 13.

Prueba piloto: Proceso de paletizado.


Anexo 14.

Prueba piloto: Traslado de paletas con sacos de fertilizantes.


rediseño de la estación de ensacado de fertilizantes...

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