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Versión 3.0 - Enero 2015

QUALISTEELCOAT

Especificaciones técnicas V3.0

Versión 3.0 - Enero 2015 2

Sumario I. INFORMACIÓN GENERAL ................................................................................................. 4

1. OBJETO ........................................................................................................................................... 4

2. DEFINICIONES ................................................................................................................................ 4

3. RESPONSABILIDADES ................................................................................................................... 5

II. LICENCIA PARA LOS LACADORES ................................................................................. 5

1. SOLICITUD DE UNA LICENCIA QUALISTEELCOAT ...................................................................... 5

2. PRIMERA INSPECCIÓN .................................................................................................................. 5

3. EVALUACIÓN FINAL PARA LA CONCESIÓN DE LA LICENCIA .................................................... 6

4. INSPECCIONES A LOS LICENCIATARIOS .................................................................................... 6

5. CAMBIOS DE FORMULACIÓN ........................................................................................................ 7

6. USO DEL LOGOTIPO POR LOS LACADORES............................................................................... 7

7. CAMBIO DE SITUACIÓN DE LA COMPAÑÍA .................................................................................. 7

III. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD POR EL LACADOR ............................................... 7

1. AUTOCONTROL – PROCEDIMIENTOS .......................................................................................... 7

2. LABORATORIO ............................................................................................................................... 7

3. REGISTROS .................................................................................................................................... 8

4. ALMACENAMIENTO ........................................................................................................................ 8

IV. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ................................................................................ 9

1. INFORMACIÓN SOBRE LOS SUSTRATOS .................................................................................... 9

2. ELIMINACIÓN DE LA CONTAMINACIÓN ........................................................................................ 9

3. PRETRATAMIENTO PARA SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO CON PINTURA LÍQUIDA O EN POLVO ............................................................................................................................................. 9

A. Control de calidad para la preparación de la superficie por chorreado ............................. 9

1. Autocontrol ........................................................................................................................... 9

2. Laboratorio e inspección del equipamiento para la preparación por chorreado .................. 10

B. Control de calidad para el pretratamiento químico ........................................................... 10

1. Procedimientos ................................................................................................................... 10

2. Laboratorio e inspección del equipamiento para el pretratamiento químico ........................ 11

V. CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS ACABADOS ...................................... 12

1. PANELES DE ENSAYO ................................................................................................................. 12

2. PROCEDIMIENTOS ....................................................................................................................... 12

3. LABORATORIO E INSPECCIÓN DEL EQUIPAMIENTO PARA LOS PRODUCTOS ACABADOS 13

VI. APROBACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS .................................................................. 13

1. OBJETO DE LA APROBACIÓN ..................................................................................................... 13

2. EJEMPLOS DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO ....................................................................... 14

3. PROCEDIMIENTO ......................................................................................................................... 14

A. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura en polvo .............................. 15

1. Sistemas de recubrimiento en polvo (Guía rápida) ............................................................. 15

2. Paneles de ensayo ............................................................................................................. 16


3. Ensayos necesarios............................................................................................................ 17

B. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura líquida .................................. 18

1. Sistemas de recubrimiento con pintura líquida.................................................................... 18

2. Paneles de ensayo ............................................................................................................. 19

3. Ensayos necesarios para la aprobación inicial.................................................................... 19

VII. ASPECTOS ADICIONALES SOBRE LOS PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO ................ 20

1. APLICABILIDAD DEL LACADO A LAS PIEZAS A TRATAR .......................................................... 20

2. DETERMINACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS ....................... 20

3. DETERMINACIÓN DE LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE ...................................................... 20

4. EVALUACIÓN DE LA CAPA DE ZINC DESPUÉS DE UN CHORREADO SUAVE ......................... 20

5. CONTROL DE LA LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE DESPUÉS DEL CHORREADO ...................... 21

6. DETERMINACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD DEL AGUA DEL ESCURRIDO ............................... 21

7. EFECTIVIDAD DEL BAÑO DE ATAQUE ....................................................................................... 21

8. EVALUACIÓN DE LA CAPA DE CONVERSIÓN ............................................................................ 21

9. TEMPERATURA DE SECADO PARA LOS RECUBRIMIENTOS CON PINTURA LÍQUIDA .......... 21

10. ADHERENCIA ........................................................................................................................... 21

11. ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO DIRECTO .............................................................. 22

12. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE CAPA EN SECO ......................................................... 22

13. BRILLO ...................................................................................................................................... 23

14. DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE ROCÍO ............................................................................. 23

15. CONDICIONES DE HORNEADO .............................................................................................. 23

16. ENSAYO DE ASPECTO ............................................................................................................ 23

17. ENSAYO DE AGUA HIRVIENDO .............................................................................................. 23

VIII. ENSAYOS AMBIENTALES SOBRE LOS PRODUCTOS ACABADOS ........................... 24

1. RESISTENCIA AL MORTERO ....................................................................................................... 24

2. ENSAYO DE NIEBLA SALINA NEUTRA ........................................................................................ 24

3. RESISTENCIA A LA HUMEDAD .................................................................................................... 26

4. ENSAYO DE RESISTENCIA QUÍMICA .......................................................................................... 27

5. RESISTENCIA A ATMÓSFERAS HÚMEDAS QUE CONTIENEN DIÓXIDO DE AZUFRE ............. 28

6. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO............................................................................ 29

7. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO NATURAL ................................................................................. 29

LISTA DE ANEXOS ................................................................................................................. 31

Anexo 1 ∆E* admisible según la designación RAL, después del ensayo de Florida (adoptado de Qualicoat) ....................................................................................................................................... 31

Anexo 2 Lista de abreviaturas utilizadas en las tablas .................................................................. 33

Anexo 3 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Interior (será remplazada por la propuesta francesa) ....................................................................................................................... 34

Anexo 4 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Exterior (será remplazada por la propuesta francesa) ....................................................................................................................... 36

Anexo 5 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Termoplásticos ................................. 38

Anexo 6 Lista de normas utilizadas ............................................................................................... 39


I. INFORMACIÓN GENERAL

1. OBJETO

a. QUALISTEELCOAT es una marca de calidad internacional para el lacado del acero, desarrollada específicamente para asegurar la calidad de las aplicaciones del lacado en nuevas construcciones de acero o equipamientos, construidos o usados en condiciones ambientales más o menos corrosivas como se especifica en la norma ISO 12944-2.

Los sistemas de recubrimiento pueden ser con pintura en polvo o con pintura líquida.

Los sistemas con polvo pueden ser de naturaleza polimerizable o termoplásticos. Los recubrimientos líquidos pueden ser de un componente pero, generalmente, serán sistemas de dos componentes.

b. QUALISTEELCOAT considera como sustratos: acero al carbono de baja aleación o no aleado y también: acero galvanizado por inmersión en caliente, acero galvanizado por inmersión en caliente en continuo, acero electro-galvanizado, acero sherardizado o acero cubierto con un recubrimiento pulverizado térmicamente y, finalmente, acero recubierto con un primer o electro recubierto.

Estos sustratos, excluidos los electro recubiertos, pueden ser pretratados químicamente o chorreados.

c. Las especificaciones QUALISTEELCOAT establecen el nivel de calidad que deben satisfacer los pretratamientos y los sistemas de recubrimiento para obtener la marca QUALISTEELCOAT. También determinan los procedimientos impuestos a un lacador que ostenta la marca QUALISTEELCOAT.

d. La licencia concedida a un lacador, o la aprobación concedida a un sistema de recubrimiento, están relacionadas con una categoría de corrosividad del ambiente, tal y como se detalla en la norma ISO 12944-2. Solamente se consideran los recubrimientos protectores que presenten unas altas propiedades de durabilidad. A cada categoría de corrosividad le corresponde un nivel de ensayos, por ejemplo: un número de horas de ensayo de corrosión. Los suministradores de los sistemas de recubrimiento así como los lacadores pueden obtener la marca para una cierta categoría de corrosividad. La marca también será válida y podrá usarse para categorías de corrosividad más bajas. El sistema inspeccionado es indicado en el certificado

Por el contario, la marca no será válida para categorías de corrosividad más altas.

2. DEFINICIONES

a. Licencia: La Marca de Calidad QUALISTEELCOAT concedida a un lacador que ha cumplido las exigencias de las presentes Especificaciones.

b. Aprobación: La Marca de Calidad QUALISTEELCOAT concedida a un sistema de recubrimiento que ha cumplido las exigencias de las presentes Especificaciones.

c. Licenciatario General: Una Asociación Nacional autorizada a administrar la marca en su país. Ningún Licenciatario General puede ser simultáneamente un Laboratorio de ensayos, ya que obviamente se pueden presentar conflictos de intereses.

d. Laboratorio de ensayo: Un laboratorio independiente plenamente capacitado y aprobado tanto por el Licenciatario General y por QUALISTEELCOAT para ejecutar todas las evaluaciones necesarias para la marca de calidad QUALISTEELCOAT, tanto para los sistemas de recubrimiento como para los lacadores. El laboratorio debe estar


acreditado según ISO/IEC 17025 “Criterios generales para la acreditación de laboratorios de ensayo y calibración“.

3. RESPONSABILIDADES QUALISTEELCOAT mantiene una marca de calidad y la concede basándose en un informe anual emitido por un laboratorio cualificado. Este informe señala el nivel de calidad de un aplicador de un sistema de recubrimiento o de un producto lacado en el momento del ensayo. QUALISTEELCOAT no puede responder por las consecuencias o daños de ningún tipo, que afecten a las personas o materiales, empresas, productos u organizaciones directa o indirectamente, ni se hace responsable de cualquier material u otros daños causados por el titular de la marca en la realización de sus actividades de lacado, o por cualquier producto que ostente la marca QUALISTEELCOAT.

II. LICENCIA PARA LOS LACADORES 1. SOLICITUD DE UNA LICENCIA QUALISTEELCOAT Cualquier lacador de construcciones en acero o equipamiento en acero puede solicitar la licencia QUALISTEELCOAT. Deberá dirigir una carta al Licenciatario General responsable en el país en el que está situada la compañía expresando el compromiso de la compañía para obtener la licencia QUALISTEELCOAT. Si no hubiera Licenciatario General en el país en el que está situada la compañía, la carta debe enviarse a QUALISTEELCOAT - c/o AC-Fiduciaire SA, P.O. Box 1507, CH-8027 Zürich, Suiza.

Esta carta de intenciones deberá definir también la Categoría de corrosividad que desea obtener el lacador y describir con detalle el Sistema de recubrimiento que aplicará el licenciatario.

2. PRIMERA INSPECCIÓN Después de la recepción de la carta de petición, el Licenciatario General pondrá en marcha el procedimiento notificándolo al Laboratorio de ensayos que contactará con el lacador para establecer una fecha de inspección.

Durante la primera inspección el lacador deberá lacar objetos para la misma categoría de corrosividad para la que ha solicitado la licencia.

El inspector del Laboratorio de ensayos comprobará los siguientes puntos:

(1) Recubrimientos

El inspector comprobará si el lacador está utilizando sistemas de recubrimiento aprobados por QUALISTEELCOAT sobre las piezas que van a ensayarse.

(2) Equipamiento del Laboratorio

El equipamiento de ensayo estará disponible y en perfecto estado de funcionamiento, junto con la documentación.

(3) El proceso de lacado

El pretratamiento y el proceso de lacado actual serán controlados.

Todo el equipamiento utilizado en las líneas de producción estará funcionando correctamente y será comprobado.

(4) Inspección de los productos pretratados y lacados

Solamente se ensayarán las piezas y paneles de ensayo que hayan sido considerados satisfactorios por el servicio de control de calidad del lacador.

Los ensayos están especificados en los Capítulos IV A & B (Preparación de la Superficie) y Capítulo V (Control de Calidad de los Productos Acabados).


(5) Autocontrol y registros

El inspector comprobará que se ha realizado el autocontrol y que la planta de lacado mantiene los registros requeridos. Los resultados registrados deben ser coherentes con los resultados obtenidos con los paneles de ensayo. Los paneles de ensayo deben ser guardados y estarán a disposición del inspector durante un año, y el registro deberá conservarse durante cinco años.

(6) Formación

El personal involucrado en las operaciones de pretratamiento o de lacado estará cualificado en base a una educación apropiada, entrenamiento o experiencia. Los registros de formación apropiados serán establecidos y mantenidos. Además, las necesidades de capacitación serán identificadas y previstas y también deberán documentarse.

3. EVALUACIÓN FINAL PARA LA CONCESIÓN DE LA LICENCIA

El Inspector enviará su informe de inspección al Licenciatario General y una copia será enviada a QUALISTEELCOAT en Zurich donde será archivada.

Si el resultado de la Inspección es conforme a las exigencias, la Licencia para utilizar la Marca de Calidad será concedida.

Si el resultado de la Inspección no es satisfactorio debido a un problema administrativo, como por ejemplo la falta de algún documento, puede resolverse o enviar el documento en un plazo de 60 días, o el procedimiento será suspendido,

Si el resultado de la Inspección no satisface las exigencias pero satisface las de una clase de corrosividad más baja, entonces puede concederse la licencia para la clase de corrosividad más baja. Alternativamente, el lacador puede solicitar otra inspección que debe realizarse en un plazo de 60 días naturales. Si esta segunda inspección no resuelve el requerimiento que era no satisfactorio, el lacador será informado en una carta de las razones de esta negativa momentánea, y se concederá la licencia para la clase de corrosividad más baja. El lacador deberá esperar, al menos, 3 meses antes de presentar una nueva solicitud de Licencia para la clase de corrosividad más alta.

4. INSPECCIONES A LOS LICENCIATARIOS

Tras obtener la licencia para el uso de la marca QUALISTEELCOAT, será inspeccionado cada año: mediante una visita anunciada para evaluar el nivel de la licencia, y se realizarán los mismos ensayos que se hicieron para obtener la licencia.

El Inspector enviará su informe al titular de la Licencia General. Si no existe Licenciatario General el informe será enviado a QUALISTEELCOAT en Zurich.

Si los resultados de la inspección son conformes a las exigencias, la autorización para utilizar la Marca de Calidad seguirá vigente.

Si los resultados de la inspección no satisfacen las exigencias, pero las satisface para una clase de corrosividad más baja, se le puede conceder la licencia para esta clase de corrosividad más baja. Alternativamente, el lacador puede solicitar otra inspección que debe realizarse en un plazo de 60 días naturales. Si esta segunda inspección no resuelve el requerimiento que era no satisfactorio, el lacador será informado en una carta de las razones de esta negativa momentánea, y se concederá la licencia para la clase de corrosividad más baja. El lacador deberá esperar, al menos, 3 meses antes de presentar una nueva solicitud de Licencia para la clase de corrosividad más alta.


5. CAMBIOS DE FORMULACIÓN

Cuando el lacador modifica en una manera importante la formulación del pretratamiento químico o introduce un nuevo pretratamiento químico, debe notificarlo al Licenciatario General y solicitar una nueva licencia QUALISTEELCOAT.

6. USO DEL LOGOTIPO POR LOS LACADORES

El uso del logotipo debe cumplir con la Reglamentación para el uso de la Marca de Calidad QUALISTEELCOAT (ver www.qualisteelcoat.org).

7. CAMBIO DE SITUACIÓN DE LA COMPAÑÍA

La marca QUALISTEELCOAT no es transferible ni embargable; si una compañía en posesión de una licencia QUALISTEELCOAT está sujeta a una fusión o es absorbida por otra compañía, entonces la licencia es transferida al nuevo propietario. Si por algún motivo la compañía cesa en sus actividades como lacador, dejará de tener validez la marca QUALISTEELCOAT concedida a la compañía.

III. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD POR EL LACADOR El inspector del Laboratorio de ensayos evaluará el Sistema de calidad implantado por el lacador considerando los siguientes puntos:

1. AUTOCONTROL – PROCEDIMIENTOS

El lacador está obligado a tener un sistema de control de la calidad que incluya un plan de ensayos de acuerdo con estas Especificaciones. Tanto los métodos de producción como los productos acabados deben ser controlados y ensayados.

Un plan de ensayo define los parámetros o propiedades a ensayarse, la frecuencia de ensayo y dónde se ensayará el proceso. El plan de ensayo tendrá también que estimar la duración del ensayo, y aportar una declaración de los recursos necesarios.

Deben seguirse las instrucciones de los proveedores, tanto para los productos de pretratamiento como para los recubrimientos, y se llevará un registro de las pruebas de éstos.

Los ensayos de autocontrol que deben realizarse son listados en la tabla que se da a continuación, para una preparación de la superficie mecánica o por chorreado se da en el Capítulo IV.A y para la preparación de la superficie por medios químicos se da en el Capítulo IV.B. La evaluación de los productos acabados se describe en el Capítulo V.

2. LABORATORIO

El lacador debe tener un laboratorio que esté separado de las instalaciones de producción. Debe de estar equipado para que sea posible evaluar la calidad de los pretratamientos y de los productos lacados.

Debe tener disponible la información técnica y el manual de instrucción de cada dispositivo de ensayo, con el número de identificación y la prueba de calibración.

Las Hojas de Datos Técnicos (TDS) y las Fichas de Seguridad de los materiales (MSDS) deben estar disponibles para el responsable del laboratorio, así como las normas aplicables e instrucciones de trabajo claras que describan los procedimientos de ensayo.

http://www.qualisteelcoat.org/


3. REGISTROS Los resultados del Autocontrol deben registrarse y guardarse en algún tipo de soporte que sea fácilmente accesible al inspector. Estos controles se presentarán en forma de registro, con las páginas numeradas, o en forma de listado de ordenador, que será mantenido por el responsable del laboratorio y que debe contener todos los resultados de las medidas y de los ensayos de laboratorio. El registro debe contener los valores nominales, los valores máximos que no deben excederse y los valores reales medidos. Deben anotarse las medidas correctoras, cuando sean requeridas o implementadas. El registro debe guardarse durante un período de 5 años.

El registro debe contener al menos la siguiente información:

• El nombre del cliente y la identificación del pedido y del lote. • Categoría de corrosividad del ambiente en el que vaya a utilizarse el producto. • Brillo, color o número RAL y referencia visual del color (ficha standard de color o

pieza modelo). • Referencias del medio de chorreado con las fechas de cualquier cambio o adición. • Referencias del recubrimiento utilizado: nombre del producto y fabricante y número

del lote; para los recubrimientos líquidos: la base y el agente endurecedor y, eventualmente, el thinner.

• La diferencia de temperatura entre la pieza y el punto de rocío en la cabina de pintado antes de la aplicación del recubrimiento.

• La fecha de aplicación de las diferentes capas del recubrimiento. • Espesor de las diferentes capas del sistema de recubrimiento. • Resultados de todos los ensayos realizados.

4. ALMACENAMIENTO a. Almacenamiento de los materiales de revestimiento

El almacenamiento de los materiales de revestimiento debe de satisfacer las exigencias de seguridad vigentes. Solo la pintura utilizada durante la aplicación y, en caso de recubrimiento líquido, el disolvente adicional, pueden estar en la zona de aplicación.

Todos los materiales de revestimiento deben almacenarse en una sala seca, protegidos contra la helada o temperaturas muy altas (ver Hoja de datos técnicos TDS para conocer el rango de temperaturas), separada de la zona de producción y protegida contra todo tipo de contaminación.

b. Cada lote de piezas debe ser etiquetado.

c. Almacenamiento de las piezas pretratadas

Preferiblemente, las piezas pretratadas deben lacarse inmediatamente después del pretratamiento. No deben almacenarse durante un tiempo superior al especificado en la tabla indicada más abajo, y nunca en una atmósfera polvorienta o perjudicial. Las condiciones de almacenamiento no producirán condensación en las piezas. Los trabajadores que manejen las piezas pretratadas deberán llevar guantes textiles para impedir la contaminación de la superficie.

C4-C5 ≤ 8 horas

C1-C3 ≤ 24 horas

Acero galvanizado en caliente chorreado ≤ 4 horas


d. Almacenamiento de los materiales revestidos

El material pintado debe ser almacenado en un emplazamiento adecuado. Las piezas se empaquetarán para el transporte lo antes posible.

El material no aceptado por el control de calidad deberá estar claramente identificado y almacenarse por separado del material aceptado.

IV. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 1. INFORMACIÓN SOBRE LOS SUSTRATOS Para la preparación de la superficie, los lacadores deben disponer de una cabina de chorreado o de pretratamiento químico, o de ambos. En la norma ISO 12944-4 se puede encontrar información detallada sobre los tipos de superficie y su preparación.

No obstante, algunos substratos requieren un tratamiento suplementario como:

a. Cortado del acero por láser

A menos que se utilicen durante el corte gas nitrógeno u otro semejante, el borde del corte quedará oxidado. Este óxido puede eliminarse, bien mecánicamente, por pulido, granallado u otros métodos adecuados, o bien por ataque con un ácido.

b. Combinación de varios metales

Es obligatorio hacer un ensayo previo de las correspondientes combinaciones.

2. ELIMINACIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Una superficie puede estar contaminada por aceites y grasas, restos de tizas, pinturas u otros como polvo u oxidación, también puede tener etiquetas.

Antes de la preparación de la superficie y, por tanto, de la aplicación del recubrimiento, se debe eliminar cualquier tipo de contaminación de la superficie mediante los medios adecuados.

3. PRETRATAMIENTO PARA SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO CON PINTURA LÍQUIDA O EN POLVO

El objeto del pretratamiento es preparar el substrato para la aplicación del sistema de recubrimiento protector, y consiste en un chorreado o un pretratamiento químico o ambos.

Cada tratamiento de superficie debe hacerse en la planta. Solamente puede subcontratarse el galvanizado en caliente, galvanizado en caliente continuo o electrogalvanizado, y también la aplicación de un recubrimiento electro forético.

A. Control de calidad para la preparación de la superficie por chorreado

1. Autocontrol El lacador debe controlar sus métodos de producción y los productos finales de acuerdo a los métodos y frecuencias descritos en la tabla siguiente:

Propiedad evaluada C1 – C2 C3 – C4 C5(M) – C5(I)

Aplicabilidad del revestimiento Cada lote

Granulometría de los abrasivos N/A Dos veces al año por el suministrador.

Limpieza del chorreado y eliminación del polvo Ensayo al azar dos veces al día.



Rugosidad de la superficie N/A

Una vez al día. Evaluación del revestimiento de zinc después del chorreado Una vez al día.

Diferencia entre el punto de rocío y la temperatura de la superficie

Dos veces al día – mañana y tarde. Todos los lotes de piezas que se sospeche que están a muy bajas temperaturas.

Si al chorreado le sigue un tratamiento de conversión, también debe controlarse, en su caso, lo siguiente:


Evaluación de la capa de conversión

N/A

Inspección visual Evaluación química 4 veces al año por el suministrador.

Temperatura de los baños de conversión y de lavado Una vez al día.

Conductividad del agua de lavado1) Una vez por turno.

Temperatura del secado después de la conversión Una vez a la semana, si es aplicable.

1) Una medida en el baño anterior a la conversión y una medida del agua de escurrido después del lavado final

Los resultados de estas medidas deben ser introducidos en los registros.

2. Laboratorio e inspección del equipamiento para la preparación por chorreado

Instrumentos:

• Equipo para la medida de la rugosidad • Termómetro y punto de rocío • Soluciones de ensayo y equipamiento para el control de la capa de

conversión (si es aplicable) • Medidor de la conductividad para el baño de conversión y de lavado • Medidores de temperatura para el horno de secado (si es aplicable) • Medidor de espesores

Se puede encontrar información adicional sobre los procedimientos y los resultados de los ensayos en los Capítulos VII (normativa) y Capítulo VIII (normativa).

B. Control de calidad para el pretratamiento químico

1. Procedimientos El lacador debe controlar sus métodos de producción y los productos finales de acuerdo a los métodos y frecuencias descritos en la tabla siguiente:


Propiedad evaluada C1 – C2 C3 – C4

C5(M) – C5(I)

Aplicabilidad del revestimiento Cada lote

Concentración de los baños de pretratamiento 1) N/A Una vez al día

Evaluación del valor del pH de los baños1) Una vez al día Una vez por turno

Conductividad del agua de lavado1) 3) N/A Una vez por turno

Temperatura de los baños1) Una vez al día

Contenido en Zn y Al1) 2)

N/A

Una vez por turno

Temperatura de secado Una vez al día

Evaluación de la pérdida de zinc en el ataque Una vez por turno

Evaluación de la capa de conversión1) Visual una vez por turno, y para los libres de cromo una vez al mes

Peso de la capa de conversión1) Una vez por mes

Preparación de la superficie Visual

1) De acuerdo con las instrucciones del suministrador de los productos químicos. 2) Si se usa un baño combinado para zinc y aluminio. 3) Una medida en el baño anterior a la conversión y una medida del agua de escurrido después

del lavado final.


2. Laboratorio e inspección del equipamiento para el pretratamiento químico Para las categorías de corrosividad C1 y C2, solo se necesitan el medidor de pH y el termómetro.

Instrumentos para las categorías C3-C5 (si es aplicable):

• Medidor de espesores • Medidor de conductividad • pHmetro y termómetro • Reactivos para determinar la concentración de los baños • Soluciones de ensayo para medir el contenido en Zn y en Al, cuando se

utilicen tales baños • Soluciones de ensayo y equipamiento para ensayar la capa de

conversión siguiendo las instrucciones del suministrador de los productos químicos

• Medidores de temperatura para el horno de secado



V. CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS ACABADOS 1. PANELES DE ENSAYO Siempre que sea posible, los ensayos se llevarán a cabo sobre piezas provenientes de la producción.

Esto puede requerir un número de piezas adicionales por parte del cliente. Cuando se utilicen paneles de ensayo, deben tratarse junto con las piezas de la producción y ser recubiertos con la misma capa metálica o primer y sistema de recubrimiento (ver Aprobación de los Recubrimientos – Paneles para recubrimientos en polvo – Recubrimientos con pintura líquida).

2. PROCEDIMIENTOS El lacador debe controlar sus métodos de producción y productos finales de acuerdo con los métodos y frecuencias descritos en la tabla siguiente:

Propiedad ensayada Revestimiento (*) C1 – C2 C3 – C4

C5(M) – C5(I)

Espesor de capa Todos De acuerdo con el plan de ensayo

De acuerdo con el plan de ensayo

Ensayo corte enrejado o de adherencia por tracción 1)

TSP Una vez por turno sobre paneles de ensayo

TPP N/A X-cut sobre piezas o paneles de ensayo

LC Espesor < 250 µm; corte enrejado Espesor > 250 µm; adherencia por tracción

Ensayo de impacto directo 2)

TSP N/A Una vez al día

TPP N/A Por el suministrador

LC N/A N/A

Medida del brillo

TSP Dos veces por turno y por color

TPP N/A N/A

LC N/A N/A

Diferencia entre el punto de rocío y la temperatura de la superficie

TSP N/A Si aplicable, antes de empezar la aplicación

TPP N/A No para el baño de fluidificación

LC Dos veces al día: mañana y tarde Cada lote de piezas que se sospeche que estén a temperatura baja

Medida de la temperatura de curado (P & TPP) o de secado forzado (L)

TSP & TPP

Medida de la temperatura del horno una vez por día. Una vez al mes con medida en 4 puntos

Medida de la temperatura del horno una vez por día. Una vez a la semana con medida en 4 puntos

LC Temperatura de la superficie dos veces al día

Evaluación del aspecto Todos Cada pedido

Ensayo de la olla a presión 1)

3)

TSP N/A Cada pedido

TPP N/A N/A

LC N/A N/A


(*) TSP = Revestimientos en polvo termoendurecibles TPP = Revestimientos en polvo termoplásticos LC = Revestimientos con pintura líquida 1) Sobre paneles de ensayo 2) Sobre paneles de ensayo finos de 0,6 a 0,8 mm para el ensayo de impacto por el revés 3) No sobre recubrimientos proyectados térmicamente o sobre acero galvanizado en caliente


3. LABORATORIO E INSPECCIÓN DEL EQUIPAMIENTO PARA LOS PRODUCTOS ACABADOS

Instrumentos del laboratorio (si es aplicable):

• Dispositivos para el ensayo de corte enrejado o para el ensayo de adherencia por tracción

• Equipo para realizar el ensayo de impacto • Medidor de espesores • Medidor de brillo 60º • Termómetro y medidor del punto de rocío y un dispositivo para medir la temperatura

del substrato • Registrador de la medida de la temperatura de la pieza y tiempo de curado en

cuatro puntos de medida • Equipamiento para realizar el ensayo de agua hirviendo


VI. APROBACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS

1. OBJETO DE LA APROBACIÓN

Los lacadores solo pueden utilizar recubrimientos que estén aprobados para las aplicaciones realizadas bajo la marca QUALISTEELCOAT. Por consiguiente, es necesario un procedimiento de aprobación para los sistemas de recubrimiento. Se puede encontrar una lista de los sistemas de recubrimiento aprobados en la web www.qualisteelcoat.net.

Como, por el momento, no hay disponibles sistemas de recubrimiento líquido que estén aprobados, el suministrador del sistema de recubrimiento deberá realizar un ensayo de niebla salina sobre probetas de acero, preparadas por el lacador, que demuestre la capacidad del sistema de recubrimiento para satisfacer las horas necesarias en el ensayo de niebla salina. En cuanto a los recubrimientos con zinc metálico, el suministrador del sistema deberá realizar un ensayo de condensación. Ambos ensayos deberán llevarse a cabo por un laboratorio aprobado por QUALISTEELCOAT. Estas obligaciones para los suministradores de recubrimientos de pintura líquida finalizan el 1 de enero de 2016 y, a partir de ese momento, solo podrán utilizarse sistemas de recubrimiento aprobados.

La solicitud para una aprobación QUALISTEELCOAT de un sistema de recubrimiento debe incluir:

• La categoría de corrosividad que se solicita • La posible presencia y tipo de la capa metálica • El tipo del pretratamiento de la superficie: mecánico o químico o ambos (se debe

mencionar el producto químico aplicado) • El número y tipo de las capas orgánicas de revestimiento


• Para revestimientos en polvo: la naturaleza del acabado (brillante, satinado, mate o texturado).

2. EJEMPLOS DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO

En los Anexos 3 y 4 se muestran ejemplos de sistemas de recubrimientos con pintura en polvo termoendurecible.

En el Anexo 5 se muestran ejemplos de sistemas de recubrimientos con pintura en polvo termoplástica.

En la norma ISO 12944-5 se pueden encontrar ejemplos de sistemas con pintura líquida.

3. PROCEDIMIENTO

a. Cualquier compañía puede solicitar la aprobación para un sistema de recubrimiento. Por lo general, se concederá una aprobación QUALISTEELCOAT para un sistema de recubrimiento al fabricante del recubrimiento, o a cualquier empresa que defina, parcial o totalmente, la composición del mismo, pero que encargue la fabricación a un tercero.

b. La compañía dirigirá al licenciatario General responsable del país donde se encuentra la empresa una carta de intenciones que exprese su compromiso para obtener una aprobación QUALISTEELCOAT. Si no existe Licenciatario General en el país donde se encuentre el solicitante, la carta puede enviarse a QUALISTEELCOAT – c/o AC-Fiduciaire SA, P.O. Box 1507, CH-8027 Zürich, Suiza.

Esta carta de intenciones deberá describir con detalle el sistema de recubrimiento para el que se solicita la aprobación y definir la categoría de la corrosividad para la que está diseñado el sistema de recubrimiento.

c. Después de la recepción de esta carta de intenciones, el titular de la licencia General pondrá en marcha el procedimiento y lo notificará al Laboratorio de ensayos. Los fabricantes de sistemas en países sin Licenciatario General podrán presentar sus productos a ensayo en un Laboratorio de ensayos aprobado por QUALISTEELCOAT. El laboratorio se pondrá en contacto con el fabricante y se acordarán las cantidades necesarias de producto y/o paneles de ensayo que deben entregarse al laboratorio. Si es posible, el laboratorio preparará los paneles de ensayo pero, en los casos en los que exista una capa de zinc o pretratamientos químicos, puede ser necesario subcontratarlo y por lo tanto será permitido. También se pueden adquirir los paneles con una galvanización en caliente.

d. La compañía solicitante proporcionará al Laboratorio la información necesaria sobre su sistema, incluyendo detalles sobre las sucesivas capas del mismo y los espesores de cada capa. También debe adjuntarse la ficha de datos técnicos del producto.

e. Todos los ensayos se llevarán a cabo sobre el Sistema completo, tal y como se ha definido anteriormente, a menos que se especifique otra cosa. Antes de comenzar los ensayos, el Laboratorio de ensayos dejará que el Sistema de recubrimiento se cure de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes.

f. Evaluación final para la concesión de la aprobación inicial

El Laboratorio enviará su Informe al Licenciatario General. Si en el país en cuestión no existe Licenciatario General, el informe se enviará directamente a QUALISTEELCOAT.

Si los resultados de los ensayos satisfacen las exigencias, se concederá una aprobación QUALISTEELCOAT para el Sistema de recubrimiento.

En el caso de resultados no satisfactorios de los ensayos, el fabricante del producto ensayado será informado con todo detalle de la razón por la que no puede concederse la


aprobación por el momento. El solicitante deberá esperar al menos tres meses antes de realizar una nueva solicitud para una aprobación.

g. La aprobación QUALISTEELCOAT para un Sistema de recubrimiento es válida para la empresa autorizada pero, de hecho, también para todos sus lugares de producción donde se fabrique el recubrimiento aprobado. Adicionalmente, para cada sitio de producción, el fabricante del recubrimiento debe establecer un documento individual, afirmando que la composición del producto de recubrimiento es idéntica a la del recubrimiento aprobado.

h. Procedimiento de renovación

(1) La aprobación QUALISTEELCOAT de un Sistema de recubrimiento tiene una validez de 2 años. Para renovar la aprobación, el fabricante del producto suministrará al Laboratorio la cantidad de producto y paneles de ensayo necesarios. Los ensayos para la renovación serán los mismos que los realizados para la solicitud inicial.

(2) Cada dos años, el Comité Técnico definirá el color que será sometido a ensayo para los dos años siguientes. Se realizará una rotación entre los colores RAL 9005 – RAL 7016 – RAL 6005.

Los solicitantes que tengan aprobaciones de QUALICOAT para las capas finales, identificados por su código P, harán una rotación entre los diferentes códigos P.

(3) El Licenciatario General enviará el informe de ensayo al Comité Técnico. El Comité decide sobre la renovación o retirada de la aprobación. Si los resultados satisfacen las exigencias, la aprobación será renovada. En caso de incumplimiento, se repetirán los ensayos sobre muestras tomadas de otro lote. Si esta segunda serie de ensayos no conduce a resultados satisfactorios, pero corresponde a una categoría de corrosividad más baja, la aprobación es otorgada a este nivel de categoría de corrosividad. El suministrador del producto ensayado podrá presentar una nueva solicitud para la aprobación para el nivel más alto.

i. Cualquier cambio en la formulación del sistema de la pintura, debe considerarse como un nuevo producto y, en consecuencia, requerirá una nueva aprobación QUALISTEELCOAT.

j. Para los sistemas de recubrimiento con pintura en polvo, la aprobación QUALICOAT para la capa final es válida, y no debe volver a ensayarse como parte del sistema de recubrimiento QUALISTEELCOAT. Asimismo, los resultados de los ensayos de envejecimiento artificial y de exposición al exterior, llevados a cabo por laboratorios reconocidos y recogidos para obtener otros sellos de calidad, se pueden utilizar como resultados de ensayo para la aprobación QUALISTEELCOAT, siempre que las pruebas efectuadas cumplan con estas especificaciones y el informe de ensayo sea aprobado por el Comité Técnico.

A. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura en polvo

1. Sistemas de recubrimiento en polvo (Guía rápida) El suministrador de la pintura en polvo puede solicitar solo una aprobación para un Sistema de Recubrimiento del tipo de Alta Durabilidad, según las definiciones de la tabla inferior (celdas en amarillo):


Substrato Nº del sistema

Capas del Recubrim. Pretratamiento

Categoría de Corrosividad

C2 C3 C4 C5

Acero

ST1 1 Mecánico Químico



Galvanizado por inmersión

en caliente continuo

SZ1 1 Mecánico Químico



Galvanizado por inmersión en caliente HDG

HD1 1 Mecánico Químico



Rociado térmico MS1 1

MS2 2 Primer

Electroforético EC1 1

EC2 2

El solicitante debe definir su Sistema de recubrimiento, describir para cada aprobación el nombre del sistema que debe ser único, y que incluirá el número del sistema de recubrimiento (ejemplos ST2, HD1, MS2...) el fabricante, para sistemas multicapa el primer, y describir en detalle el proceso a utilizar para revestir los paneles de ensayo.

2. Paneles de ensayo a) Tipos:

Tipo Para Substrato Aplicación Dimensiones

A Ensayos mecánicos

Paneles de ensayo + Sistema de recubrimiento

Aplicado por el laboratorio (*)

105 x 190 x 0,75 mm³ (ref. GB26S/W/OC Etalon) Acero desnudo + fosfato de zinc

B Ensayos de Corrosión

Substrato + Preparación superfic. + Sist. recubrimiento

Aplicado por el suministrador del polvo o por el laboratorio

140 x 70 mm² Tipo 12-03 1-2 mm espesor

C Florida EN AW5005 + Sist. recubrimiento

Aplicado por el laboratorio (*)

300 x 100 mm² 1 mm de espesor

(*) En las condiciones de curado más bajas (temperatura más baja, tiempo más corto de acuerdo con la TDS)


b) Número de paneles de ensayo Tipo B para el laboratorio:

Adherencia 3

Impacto directo 1 (espesor substrato < 0.5 mm)

Resistencia al agua hirviendo (ensayo de la olla a presión)

3 (no para paneles con rociado de metal o paneles galvanizados en caliente por inmersión)

Resistencia al mortero 3 (no para la topcoat aprobada por QUALICOAT)

Ensayo niebla salina neutra 6 para C5H, 5 para C4H, 4 para C3H

Resistencia a la humedad en atmósfera constante 3 (para todas las categorías)

Resistencia a la humedad en atmósfera conteniendo dióxido de azufre 3 (solo para C5I)

Resistencia a los líquidos 9 (solo para C5I)

Espesor de la capa metálica 1 (solo con capa metálica)

c) Número total de paneles necesario:

Número del sistema

Substrato + Capa metálica

Capas del recubrimiento

Categoría de Corrosividad

C2 C3 C4 C5M C5I ST1

Acero 1 Capa 16

ST2 & ST3 Multi-capa 16 17 18 SZ1 Galvanizado por

inmersión en caliente continuo

1 Capa 16 17

SZ2 & SZ3 Multi-capa 16 17 18

HD1 HDG

1 Capa 16 17 18

HD2 & HD3 Multi-capa 16 17 18 19 31

MS1 Rociado Térmico

1 Capa 11 14 15 MS2 Multi-capa 11 14 15 16 28 EC1

Electroforético 1 Capa 16 17 18

EC2 Multi-capa 16 17 18 19 31

3. Ensayos necesarios

a) Aprobación inicial

Para la aprobación inicial se ensayará el siguiente color: RAL 9010 blanco. Se puede encontrar información adicional sobre los procedimientos y los resultados de los ensayos en los Capítulos VII (normativa) y Capítulo VIII (normativa).


Ensayo Panel Norma Exigencia

Adherencia B ISO 16276-2 ISO 2409

0 – 1

Ensayo Impacto directo A, B ISO 6272-1 ≥ 2.5 Nm

Espesor de capa A, B, C ISO 2808 ISO 19840 ISO 12944-5

De acuerdo con la descripción del sistema

Brillo A ISO 2813

Resistencia al agua hirviendo (ensayo de la olla a presión) B EN 13438

Resistencia al mortero *) B EN 12206-1

Ensayo de niebla salina neutra 1) B ISO 9227 Resistencia a la humedad en atmósfera constante 2) B ISO 6270

Resistencia a los líquidos B ISO 2812-1 Solo para C5 I

Kesternich B ISO 3231 Solo para C5 I – 30 ciclos

Envejecimiento Acelerado *) A ISO 16474-2

Envejecimiento Natural *) C ISO 2810

1) Solo para los substratos de acero con un revestimiento metálico de zinc – se hace una incisión 2) Para los substratos de acero con o sin un revestimiento metálico de zinc – no se hace una incisión *) Ver VI A 3 b Extensiones adicionales (3)

b) Extensiones adicionales

(1) Para los sistemas con una capa orgánica, la aprobación Qualisteelcoat es solamente válida para la categoría de brillo y el acabado texturado o liso con el cual fue ensayado.

(2) Para los sistemas con capas orgánicas múltiples, la aprobación Qualisteelcoat puede ser válida para las distintas topcoat del mismo suministrador, y además estas topcoat deben también estar aprobadas por Qualicoat.

(3) Los ensayos marcados con *) no deben realizarse para los topcoat con la aprobación de Qualicoat o para sistemas aprobados para aplicaciones en interior. Para los sistemas con la topcoat sin aprobación Qualicoat, la aprobación inicial debe realizarse, para los ensayos marcados con *), sobre los colores RAL 9010, RAL 7016 y RAL 6005. El suministrador del polvo debe suministrar el material de recubrimiento y los datos.

B. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura líquida 1. Sistemas de recubrimiento con pintura líquida

Puede someterse a aprobación cualquier sistema con pintura líquida para una clase de corrosión y substrato en correspondencia con la ISO 12944-5. Cualquier desviación del sistema de recubrimiento en relación con la ISO 12944-5 para una Categoría de corrosividad, en relación con el número de capas o para el espesor de las mismas, debe


basarse en una experiencia de trabajo muy contrastada. Este tipo de sistema solo será permitido con la autorización expresa del Comité Técnico.

2. Paneles de ensayo El Laboratorio de Ensayo preparará los paneles con las dimensiones con las cuales trabaja el Laboratorio, o alternativamente utilizando paneles de 150x70 mm², con un espesor entre 0.5 y 2 mm. Para cada sistema de recubrimiento sujeto a cualificación, quince paneles de ensayo deben ser utilizados por el Laboratorio de ensayo.

- Los paneles de acero laminado en frío se prepararan con un grado de limpieza Sa 2 ½ o Sa 3, según ISO 8501-1. La rugosidad Rz debe estar entre 50 µm y 100 µm. Los paneles preparados por chorreado se limpiarán de polvo antes de la aplicación de la capa de imprimación.

- Los paneles con galvanizado por inmersión en caliente o galvanizados por inmersión en caliente en continuo de las mismas dimensiones pueden ser comprados o preparados por un subcontratista. A los paneles se les dará un chorreado suave antes de la aplicación de la primera capa o capa de imprimación, según las instrucciones del fabricante del producto de revestimiento. También los paneles pueden pretratarse químicamente.

- Los paneles rociados térmicamente o electrogalvanizados con las mismas dimensiones pueden ser preparados por un subcontratista. Sólo los últimos pueden ser eventualmente chorreados antes de la aplicación de la capa de imprimación, según las instrucciones del fabricante del recubrimiento.

3. Ensayos necesarios para la aprobación inicial

El Laboratorio de ensayos realizará los siguientes:

Ensayo Norma Exigencia

Espesor de capa ISO 2808 ISO 19840 ISO 12944-5

De acuerdo con la descripción del sistema

Adherencia Ensayo de corte enrejado o de arrancamiento a tracción

ISO 16276-2 ISO 2409

0 – 1

ISO 16276-1 ISO 4624

> 3 MPa

Ensayo de niebla salina neutra 1) ISO 9227

Resistencia a la humedad en atmósfera constante (2 ISO 6270

Resistencia a los líquidos ISO 2812-1 Solo para C5 I

Kesternich ISO 3231 Solo para C5 I – 30 ciclos

Envejecimiento Acelerado ISO 16474-2

Envejecimiento Natural ISO 2810 1) Solo para los substratos de acero con un revestimiento metálico de zinc – se hace una incisión 2) Para los substratos de acero con o sin un revestimiento metálico de zinc – no se hace incisión


VII. ASPECTOS ADICIONALES SOBRE LOS PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO

1. APLICABILIDAD DEL LACADO A LAS PIEZAS A TRATAR

Deben tenerse en cuenta las siguientes preguntas para evaluar si es adecuado lacar una pieza con un sistema de recubrimiento:

(1) ¿Se adapta el pretratamiento a la pieza? (2) ¿Puede aplicarse el sistema de recubrimiento al substrato? (3) ¿El sistema de pintado se adecúa a la categoría de corrosividad?

Las dudas acerca de la adecuación del objeto para la aplicación del sistema de recubrimiento considerado deben discutirse con el cliente. Se debe adoptar un acuerdo por escrito.

Los bordes agudos deben redondearse – ver EN 1090 p180 §F.6.1 e ISO 12944-3 Anexo D/Fig D5.

Las estructuras con una vida útil esperada contra la corrosión de más de 5 años y con una categoría de corrosividad C3H o superior deben tener los bordes redondeados o biselados de acuerdo con EN ISO 12944-3.

Para los sistemas con pintura líquida, los bordes estarán protegidos con una capa de protección que se extienda aproximadamente hasta los 25 mm a cada lado del borde y aplicada con un espesor nominal apropiado al sistema de revestimiento.

2. DETERMINACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS

El análisis granulométrico se realiza de acuerdo con la norma EN ISO 11125-2 para los materiales abrasivos metálicos y con la EN ISO 11127-2 para los materiales abrasivos no metálicos.

Determinar el valor medio de dos determinaciones y expresar el resultado con una precisión del 1%. La granulometría debe corresponder a la distribución necesaria para realizar la operación del chorreado de limpieza deseado.

3. DETERMINACIÓN DE LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE

Se debe evaluar la rugosidad del substrato después del chorreado. Como parámetro, se considera la distancia entre los puntos más altos y los más bajos de la longitud/superficie evaluada. El lacador tiene que elegir el método. La determinación de la rugosidad se realiza de acuerdo con la EN ISO 8503-2 para la caracterización de los tipos de grados de rugosidad de la superficie del perfil, con la EN ISO 8503-4 para la caracterización del perfil utilizando un palpador, y con la ISO 8503-5 para la cinta réplica.

La rugosidad de la superficie debe ser igual o mayor que el valor especificado en la Hoja de Datos Técnicos por el fabricante del recubrimiento.

4. EVALUACIÓN DE LA CAPA DE ZINC DESPUÉS DE UN CHORREADO SUAVE

Los recubrimientos de zinc tienen que estar preparados para ser lacados eliminándose las partículas de escoria, gotas y bordes agudos, cenizas de zinc, láminas de zinc, residuos de fundente y similares. Puede que sea necesaria una limpieza adicional. Ésta debe hacerse con un abrasivo no metálico, de buena calidad, a baja presión y con un ángulo de 30-35° respecto a la superficie. El espesor de capa restante de la capa de zinc después del chorreado suave debe cumplir con ISO 1461 – tabla 3 y estará en función del espesor de acero. Las mediciones


del espesor deben hacerse para cada proyecto que implique superficies galvanizadas por inmersión caliente.

5. CONTROL DE LA LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE DESPUÉS DEL CHORREADO Se debe limpiar la superficie mediante un fuerte chorreado (Sa 2 ½) según la norma ISO 8501-1. Antes de un eventual pretratamiento químico, y antes de la aplicación de imprimación, se debe retirar el polvo de la superficie. La cantidad de polvo restante y el tamaño se evaluarán según la ISO 8502-3. Tanto la cantidad como el tamaño de polvo no deben exceder de clase 1.

6. DETERMINACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD DEL AGUA DEL ESCURRIDO Se debe utilizar agua desmineralizada para el lavado que precede a la conversión. La conductividad debe cumplir las instrucciones del suministrador de los productos químicos. Si el suministrador de productos químicos no especifica otra cosa, la conductividad del agua de escurrido no debe exceder 30 µS/cm a 20°C.

7. EFECTIVIDAD DEL BAÑO DE ATAQUE El ataque de un recubrimiento con zinc se realiza en un medio ácido o alcalino, o eventualmente, con una combinación de ambos en diferentes etapas. El espesor de la capa de zinc después del baño de ataque debe cumplir con la norma ISO 1461 – tabla 3 y es función del espesor del acero. Se deben hacer mediciones del espesor para cada proyecto que tenga recubrimientos de zinc metálico.

8. EVALUACIÓN DE LA CAPA DE CONVERSIÓN Para tratamientos de conversión tradicionales, la calidad de la capa de conversión puede evaluarse visualmente. Sin embargo, para pretratamientos de conversión libres de cromo, la evaluación visual resulta difícil o imposible; deben aplicarse entonces las recomendaciones de los proveedores de los productos químicos sobre el método de ensayo.

El peso de la capa de conversión debe determinarse siguiendo las instrucciones del suministrador del producto químico, e incluso puede ser realizado por el suministrador del producto.

9. TEMPERATURA DE SECADO PARA LOS RECUBRIMIENTOS CON PINTURA LÍQUIDA

El sustrato debe calentarse a la temperatura máxima permitida por el fabricante del recubrimiento. Si no se tiene ningún valor disponible, deberá calentarse a (60±5)°C.

10. ADHERENCIA La adherencia del sistema de recubrimiento al sustrato se mide según la ISO 16276-2 (ensayo por corte enrejado y por corte en X). Alternativamente, y siempre para espesores de capa superiores a 250 µm, se utilizará la ISO 16276-1 (método de arrancamiento).

Los resultados exigidos son:

DFT (µm) Resultados

C1 – C2 C3 – C5 < 60 0 - 1 - < 120 0 - 1 0 – 1 < 250 - 0 – 1 > 250 - > 3 MPa


La adherencia debe medirse sobre paneles de ensayo, para cada color y categoría de brillo y por cada suministrador.

11. ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO DIRECTO

La resistencia al impacto directo se determina según la ISO 6272-1 usando un percutor esférico de 20 mm. de diámetro que se deja caer bajo condiciones estándar. Para recubrimientos en polvo, los paneles de ensayo deben tener un espesor relacionado con las piezas lacadas. Para los recubrimientos en polvo con un espesor d≥60 µm, se utilizará una masa de 1 kg dejada caer desde una altura de 25 cm.

Los sistemas de recubrimiento no deben mostrar ni fisuración, ni desprendimientos del substrato.

12. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE CAPA EN SECO

El espesor en seco de cada una de las capas individuales del sistema, y el espesor total en seco deben medirse de acuerdo con la norma ISO 19840 según el método especificado en la ISO 2808. Las medidas deben ser representativas del área inspeccionada.

De acuerdo con ISO 19840, la superficie total revestida puede utilizarse para determinar el número de medidas necesarias. El plan de muestreo consiste en el número de medias a tomar del área inspeccionada, y es como sigue:

Sup./long. del área inspeccionada

(m2 o m) Mínimo número de medidas

Máximo número de medidas que se permiten

repetir

Hasta 1 5 1 Más de 1 hasta 3 10 2 Más de 3 hasta 10 15 3

Más de 10 hasta 30 20 4 Más de 30 hasta 100 30 6

Más de 100 Sumar 10 por cada 100 m2

adicionales o 100 m o fracción 20 % del número mínimo de

medidas

Las superficies de más de 1000 m2 o m deben dividirse en partes de inspección más pequeños.

De acuerdo con ISO 19840, el espesor de capa en seco se acepta cuando:

(1) La media aritmética de todos los valores individuales de los espesores en seco de la capa es igual o mayor que el espesor en seco nominal de la capa (NDFT);

(2) Todos los valores medidos de los espesores en seco de capa serán iguales o superiores al 80 % de la NDFT;

(3) Los valores individuales de los espesores de capa seco entre el 80 y el 100 % del valor del espesor exigido (NDFT) son aceptables si su número es inferior al 20 % del total de medidas realizadas.


El NDFT es el espesor de capa en seco especificado para cada capa o para el sistema completo de recubrimiento.

El espesor máximo de capa en seco no puede exceder el máximo especificado por el fabricante del revestimiento o en ausencia de tal dato puede ser hasta tres veces el valor nominal del espesor exigido.

13. BRILLO

El brillo se mide de acuerdo con la norma ISO 2813 – utilizando luz incidente a 60° con la normal.

Nota: si la superficie significativa es muy pequeña o muy inaccesible para su medición con el aparato, el brillo será comparado con una muestra de referencia, observando ambos bajo el mismo.

RESULTADO:

Bajo Brillo: (0 – 30) ± 5 unidades

Satinado: (31 – 70) ± 7 unidades

Alto Brillo: (71 – 100) ± 10 unidades

14. DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE ROCÍO

La temperatura del substrato debe estar al menos 3°C sobre el punto de rocío.

15. CONDICIONES DE HORNEADO

Se debe medir la temperatura del horno de curado, así como la temperatura de la pieza en el horno, con mecanismos para la medida de la temperatura en 4 puntos. Se aplicarán tres sensores en la parte baja, media y alta del horno y el otro debe montarse en un panel de referencia colocado transversalmente.

Para el secado forzado se debe poder medir la temperatura del substrato en el horno de secado. Esto puede llevarse a cabo mediante equipos con 4 puntos de medida, utilizando sensores pegados al substrato. La temperatura de la pieza más gruesa en el horno de secado debe alcanzar la temperatura permitida por el fabricante del recubrimiento.

16. ENSAYO DE ASPECTO

Cualquier inspección visual de piezas lacadas debe realizarse a una distancia de 3 m. cuando el uso final del objeto sea para utilización en el interior y a 5 m. cuando sea para el exterior.

A estas distancias y con luz diurna difusa, el recubrimiento no debe presentar rugosidades, deformaciones, burbujas, cráteres u otras irregularidades en la superficie.

No se deben tener en cuenta irregularidades tales como la imagen de la superficie del acero o el zinc del galvanizado por inmersión en caliente.

Se puede medir el color y el brillo si es acordado entre el cliente y el lacador

17. ENSAYO DE AGUA HIRVIENDO

El objetivo de este ensayo es determinar la resistencia del sistema de recubrimiento a la fisuración o a la pérdida de adherencia, o a ambos, después de un envejecimiento acelerado


en agua hirviendo. El ensayo se realiza según la norma EN 13438, A.4.11.

Procedimiento:

Llenar una olla a presión con agua desmineralizada con una conductividad máxima de 30 μS a 20ºC, hasta una altura de 25mm±3mm. Sumergir parcialmente el panel de ensayo lacado de forma tal que quede sumergida una longitud mínima de 25 mm y cerrar la tapa de la olla a presión. Calentar la olla a presión hasta que el vapor empiece a salir. Colocar una válvula de seguridad con la garantía de que pueda asegurar una presión interna de 100 kPa y mantener el calentamiento durante 2 horas a partir del momento en que empiece a salir el primer vapor. Enfriar la cacerola con cuidado. Retirar la muestra y dejarla enfriar a temperatura ambiente.

Examinar la pieza de ensayo para ver signos de ampollamiento. Aplicar sobre la superficie una cinta adhesiva de 18 mm de ancho Scotch 610, Permacel 99 o una cinta adhesiva equivalente, asegurándose de que no exista aire embolsado. Después de 1 minuto, retirar la cinta con una tracción fuerte y uniforme bajo un ángulo aproximado de 45º.

No puede haber ni defectos ni desprendimientos. Es admisible una alteración del color.

VIII. ENSAYOS AMBIENTALES SOBRE LOS PRODUCTOS ACABADOS

1. RESISTENCIA AL MORTERO

Este ensayo es solo aplicable sobre recubrimientos en polvo y debe realizarse según la norma EN 12206-1.

Procedimiento:

El mortero se confecciona con arena, cal y agua. El mortero se prepara mezclando 15 g de cal hidratada, 41 g de cemento y 224 g de arena con agua corriente suficiente para conseguir una pasta suave. Aplicar en el panel de ensayo cuatro porciones del mortero, de aproximadamente 15 mm de diámetro y 6 mm de grosor.

Colocar el panel de ensayo horizontalmente a 38 ± 3ºC y 95 ± 5% de humedad relativa durante 24 horas.

Al terminar este periodo de ensayo, retirar el mortero a mano de la superficie del revestimiento y quitar cualquier residuo con un trapo húmedo. Dejar que se seque y examinar el revestimiento con una visión normal o corregida.

El mortero debe poder quitarse fácilmente, sin dejar residuos. Cualquier daño mecánico de la superficie debido a la acción mecánica de los granos de arena no será tenido en consideración.

No se admite cambio en el aspecto/color después del ensayo del mortero.

2. ENSAYO DE NIEBLA SALINA NEUTRA Este ensayo se utiliza para determinar la resistencia a la corrosión del sistema de revestimiento y los resultados del mismo darán una indicación de la durabilidad del sistema de recubrimiento para las distintas categorías de corrosividad.

Todos los sistemas de recubrimiento, tanto con pintura líquida como con pintura en polvo, serán ensayados de acuerdo con la norma ISO 9227.


Los tiempos de exposición son:

Categoría Corrosividad Alta durabilidad

1 N/A 2 240 h 3 480 h 4 720 h 5I 1440 h 5M 1440 h

Preparación de los paneles de ensayo:

Se deben preparar tres paneles de ensayo, tipo B (Capítulo VI – A.2), de acuerdo con las especificaciones técnicas de los suministradores del pretratamiento químico y del revestimiento. Para los recubrimientos líquidos se deben curar durante 21 días en unas condiciones de 23/50 o 20/65 de acuerdo con ISO 554 antes de someter los paneles al ensayo. En los paneles de ensayo sin capa de zinc se debe practicar una incisión; en los paneles que tengan esta capa de zinc no se debe practicar la incisión. La incisión debe llegar al substrato. De acuerdo con ISO 17872, la incisión debe tener forma de cruz y cada una de las diagonales debe tener una longitud de, al menos, 50 mm La intersección se debe localizar en el centro del panel. Las diagonales se deben cruzar en un ángulo entre 50º y 70º. La incisión no debe llegar a más de 20 mm de los bordes del panel o de cualquier posible agujero.

Evaluación de los paneles lacados:

i. Calcular M de acuerdo a:

M = C − W

2

C= media total de la zona con corrosión

W= ancho de la incisión (mm)

Exigencia: M ≤ 1 mm

ii. Evaluar el ampollamiento, la oxidación, el agrietamiento y la descamación inmediatamente después del ensayo:

Norma Defecto del revestimiento Exigencia

EN ISO 4628-2 Ampollamiento 0 (S0)

EN ISO 4628-3 Oxidación Ri 0

EN ISO 4628-4 Agrietamiento 0 (S0)

EN ISO 4628-5 Descamación 0 (S0)


iii. Determinar la calificación del Sistema de recubrimiento:

Categoría # Paneles OK # Paneles NOK

A 3 0 B 2 1 C 1 2 D 0 3

iv. Determinar la situación de la Licencia:

Categoría Aprobación Licencia

A OK Concedida o renovada.

B OK Concedida o renovada pero los resultados serán comunicados a la compañía lacadora.

C NOK No concedida en este momento. Se repetirá el ensayo de niebla salina neutra – solo se concederá la licencia si el resultado del segundo ensayo es A o B.

D NOK No concedida, el proceso completo de calificación debe empezarse de nuevo. Eventualmente la categoría de corrosividad debe verificarse con la compañía lacadora.

3. RESISTENCIA A LA HUMEDAD Se evaluará la resistencia de las capas de pintura a condiciones de alta humedad según la norma ISO 6270-2. Este ensayo no es aplicable para la categoría de corrosividad C1. El tiempo de exposición para el resto de las categorías se puede encontrar en la norma ISO 12944-6, pero es diferente para sustratos de acero y para sustratos con una capa metálica de zinc.

Categoría Corrosividad Sustrato de acero Con capa metálica de zinc

2 120 h 240 h 3 240 h 240 h 4 480 h 480 h 5I 720 h 720 h

5M 720 h 720 h

La evaluación se realiza inmediatamente después del ensayo con el ojo desnudo.

i. Evaluar el ampollamiento, el agrietamiento y la descamación


EN ISO 4628-2 Ampollamiento 0 (S0) EN ISO 4628-4 Agrietamiento 0 (S0) EN ISO 4628-5 Descamación 0 (S0)


ii. Determinar la calificación del Sistema de recubrimiento:


A 3 0 B 2 1 C 1 2 D 0 3

iii. Determinar la situación de la licencia




C NOK

No concedida en este momento. Se repetirá el ensayo de resistencia a la humedad – solo se concederá la licencia si el resultado del segundo ensayo es A o B.


4. ENSAYO DE RESISTENCIA QUÍMICA La resistencia química de un sistema de recubrimiento, correspondiente a ambientes muy industriales se determina según la norma ISO 2812-1, Método 1 – Procedimiento A con 168 horas y solamente para la Categoría de Corrosividad C5I. Se utilizarán los siguientes productos de grado analítico reconocido:

a. NAOH solución acuosa al 10 % (m/m) b. H2SO4 solución acuosa al 10 % (m/m) c. Disolventes hidrocarbonatos (tipo White-spirit), con un contenido en aromáticos del

18%.

Las muestras son colocadas en un recipiente que contenga las soluciones de ensayo descritas.


i. Evaluar el ampollamiento, la oxidación, el agrietamiento y la descamación inmediatamente después del ensayo


EN ISO 4628-2 Ampollamiento 0 (S0) EN ISO 4628-3 Oxidación Ri 0 EN ISO 4628-4 Agrietamiento 0 (S0) EN ISO 4628-5 Descamación 0 (S0)


ii. Determinar la calificación del sistema de recubrimiento:


A 3 0 B 2 1 C 1 2 D 0 3





C NOK

No concedida en este momento. Se debe repetir el ensayo de resistencia química – solo se concederá la licencia si el resultado del segundo ensayo es A o B –.


5. RESISTENCIA A ATMÓSFERAS HÚMEDAS QUE CONTIENEN DIÓXIDO DE AZUFRE

El objeto de este ensayo es determinar la resistencia de los sistemas de recubrimiento frente a ambientes altamente contaminados y, por consiguiente, solo es aplicable a la categoría de corrosividad C5I. La superficie revestida se expone a 0.2 litros de SO2 en una cámara de ensayo durante 720 horas según la norma EN ISO 3231.


i. Evaluar el ampollamiento, la oxidación, el agrietamiento y la descamación inmediatamente después del ensayo


EN ISO 4628-2 Ampollamiento 0 (S0) EN ISO 4628-3 Oxidación Ri 0 EN ISO 4628-4 Agrietamiento 0 (S0) EN ISO 4628-5 Descamación 0 (S0)

No deben observarse ni defectos superficiales ni decoloración.


ii. Determinar la calificación del sistema de recubrimiento:


A 3 0 B 2 1 C 1 2 D 3 3





C NOK

No concedida en este momento. Se debe repetir el ensayo – solo se concederá la licencia si el resultado del segundo ensayo es A o B –.


6. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO

Este ensayo simula la resistencia a la pérdida de color y de brillo de los recubrimientos cuando se usan al exterior, y se realiza de acuerdo con la norma ISO 16474-2. Este ensayo es necesario solamente para las categorías de corrosividad C3-C5.

Después de 1.000 h. de exposición, se lava la muestra con agua desmineralizada, y se verifica con los siguientes criterios:

Pérdida de brillo ISO 2813 a 60° El brillo debe ser superior al 50 % del valor inicial.

∆E* ∆E* de acuerdo con ISO 11664

De acuerdo con los valores ∆E* de la tabla del Anexo 1.

7. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO NATURAL

Se evalúa la resistencia al envejecimiento de un sistema de recubrimiento frente a la radiación solar. Este ensayo solo es aplicable a los sistemas de recubrimiento para aplicaciones de exterior. Se realiza exponiendo los revestimientos en Florida de acuerdo a las normas EN 13438, A.4.8.2 de acuerdo con los procedimientos de la ISO 2810.

El ensayo debe comenzar en abril.


Las muestras deben exponerse durante 1 año en expositores orientados al Sur e inclinados 5º con respecto a la horizontal. Para las aprobaciones son necesarios 4 paneles (3 para envejecimiento y 1 como panel de referencia).

Dimensiones de las probetas: aprox. 100 x 305 x 0.8 - 1 mm

Después de la exposición, se limpiarán las muestras expuestas utilizando el siguiente método:

Antes de la evaluación lavar los paneles con agua que contenga una proporción del 1% de un detergente neutro, utilizando una esponja suave y evitando cualquier frotamiento. Después, lavar los paneles con agua con una conductividad menor del 10 µS/cm o utilizando cualquier otro método aprobado por el Comité Técnico. Esta operación no debe rayar la superficie.

El brillo será medido según EN ISO 2813, ángulo de 60º.

La evaluación colorimétrica se realizará con iluminación normalizada D65 y para observador de referencia a 10º de la normal.

La variación de color ΔE* se determinará con la fórmula CIELAB según ISO 11664, brillo incluido.

Para la evaluación del brillo y el color se efectuarán 3 mediciones sobre las muestras expuestas a la intemperie y lavadas, así como sobre las muestras de referencia no expuestas a la intemperie. Se tomarán las medidas en diferentes puntos distantes, al menos, 50 mm. los unos de los otros.

Ya que los recubrimientos en polvo del tipo termoplástico pueden desarrollar algo de fragilidad, se realizará un ensayo mecánico antes y después de la exposición.

RESULTADOS: Brillo: El brillo retenido será superior al 50% del brillo inicial.

Cambio de color: Los valores ΔE* no deben ser mayores que los valores máximos de la tabla en el Anexo 1.

QUALISTEELCOAT Ed. 3 v.1.0

ANEXOS


LISTA DE ANEXOS

Anexo 1 ∆E* admisible según la designación RAL, después del ensayo de Florida (adoptado de Qualicoat)

RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E 1000 3.0 2000 6.0 3000 6.0 4001 4.0 5000 4.0 6000 5.0 7000 4.0 8000 4.0 9001 2.0 1001 3.0 2001 8.0 3002 6.0 4002 4.0 5001 4.0 6001 5.0 7001 3.0 8001 4.0 9002 2.0 1002 3.0 2002 8.0 3003 4.0 4003 8.0 5002 4.0 6002 5.0 7002 4.0 8003 4.0 9003 2.0 1003 2.0 2003 6.0 3004 4.0 4004 5.0 5003 5.0 6003 5.0 7003 4.0 8004 4.0 9005 5.0 1004 6.0 2004 8.0 3005 4.0 4005 4.0 5004 5.0 6004 5.0 7004 4.0 8007 4.0 9006 2.0 1005 6.0 2008 6.0 3007 4.0 4007 5.0 5007 4.0 6005 3.0 7005 4.0 8008 4.0 9007 2.0 1006 6.0 2009 4.0 3009 4.0 4009 4.0 5008 5.0 6006 4.0 7006 4.0 8011 4.0 9010 2.0 1007 6.0 3011 6.0 5009 4.0 6007 4.0 7008 4.0 8012 4.0 9011 5.0 1011 3.0 3012 8.0 5010 4.0 6008 5.0 7009 4.0 8014 4.0 9016 2.0 1012 3.0 3013 6.0 5011 5.0 6009 4.0 7010 4.0 8015 4.0 9018 2.0 1013 2.0 3014 4.0 5012 4.0 6010 5.0 7011 4.0 8016 4.0 1014 3.0 3015 3.0 5013 5.0 6011 4.0 7012 4.0 8017 4.0 1015 2.0 3016 5.0 5014 4.0 6012 4.0 7013 4.0 8019 3.0 1016 6.0 3017 8.0 5015 3.0 6013 3.0 7015 4.0 8022 5.0 1017 3.0 3018 8.0 5017 5.0 6014 4.0 7016 3.0 8024 4.0 1018 6.0 3020 4.0 5018 5.0 6015 4.0 7021 4.0 8025 4.0 1019 3.0 3022 8.0 5019 4.0 6016 5.0 7022 4.0 8028 3.0 1020 6.0 3027 6.0 5020 5.0 6017 5.0 7023 3.0 8070 4.0 1021 6.0 5021 4.0 6018 4.0 7024 4.0 1023 3.0 5022 5.0 6019 2.0 7026 4.0 1027 3.0 5023 4.0 6020 2.0 7030 2.0


ANEXOS


RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E 1028 8.0 6021 4.0 7031 4.0 1032 6.0 6024 3.0 7032 2.0 1038 2.0 6025 5.0 7033 3.0

6026 5.0 7034 3.0 6027 2.0 7035 2.0

6028 5.0 7036 3.0 6029 5.0 7037 3.0 6033 2.0 7038 2.0 6034 2.0 7039 4.0 7040 3.0 7043 3.0 7044 2.0


ANEXOS


Anexo 2 Lista de abreviaturas utilizadas en las tablas

Un sistema de recubrimiento en polvo se describe como:

Identificación sistema

I= sistemas de interior O= sistemas de exterior

P Recubrimiento en polvo seguido por el número del sistema

Resina del primer

E = epoxi P = poliéster S = metal pulverizado Ef = capa electroforesis

Tipo C = coloreado Z = zinc

Zinc o libre de zinc Z/ZF

Tipos de sustratos:

Substrato Aclaración ZE 50/50 Hoja de zinc electrolítico sobre acero 5 µm ZE 100/100 Hoja de zinc electrolítico sobre acero 10 µm Z100 Galvanizado por inmersión en caliente continuo 100 g/m2 doble cara Z225 Galvanizado por inmersión en caliente continuo 225 g/m2 doble cara Z275 Galvanizado por inmersión en caliente continuo 275 g/m2 doble cara

HDG Espesor acero <1.5 mm 250 g/m2/cara aprox. 35 µm, Galvanizado por inmersión en caliente

HDG Espesor acero >1.5 y <3.0 mm 325 g/m2/cara aprox. 45 µm, Galvanizado por inmersión en caliente

HDG Espesor acero >3 mm y <6.0 mm 395 g/m2/cara aprox. 55 µm, Galvanizado por inmersión en caliente

HDG Espesor acero >6.0 mm 505 g/m2/cara aprox. 70 µm, Galvanizado por inmersión en caliente

Preparación de la superficie Aclaración 1 Solo desengrase del substrato 2 Desoxidación

3 Fosfatación EN 13438 + pasivación u otros procesos alternativos

4 Chorreado substrato de zinc de acuerdo con EN 15773 Sa 2½ y Sa 3 Chorreado de acuerdo con EN ISO 8501-1


ANEXOS


Anexo 3 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Interior (será remplazada por la propuesta francesa)

Nº Substrato Prep. Superficie

Primer Capas intermedias

Última capa Topcoat

Sistema de recubrimiento Durabilidad

Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm (*) C1 C2 C3 C4 C5 I C5 M

I-P 01 Acero 1 P/E C 60 1 60 X

I-P 02 ZE 50/50 1 P/E C 60 1 60 X X

I-P 03 ZE 50/50 1 P C 60 1 60 X X

I-P 04 ZE 100 1 P C 80 1 80 X X

I-P 05 Z100 1 p C 60 1 60 X X

I-P 06 Z100 2 P C 60 1 60 X X

I-P 07 Z225 3 P C 80 1 80 X X X X

I-P 08 Z275 3 P C 80 1 80 X X X X

I-P 09 HDG 3 p C 60 1 60 X X X

I-P 10 HDG 3 P C 60 1 60 X X X

I-P 11 HDG 3 P C 80 1 80 X X X X

I-P 12 HDG 3 P C 80 1 80 X X X X

I-P 13 Acero 3 E Z 50 P C 60 2 110 X X X X


ANEXOS


Nº Substrato Prep. Superficie



Sistema de recubrimiento Durabilidad

Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm (*) C1 C2 C3 C4 C5 I C5 M



I-P 18 Acero Sa 2½ E Z 50 P C 80 2 130 X X X X X

I-P 19 Acero Sa2½ S Z 50 P C 60 2 110 X X X X

I-P 20 Acero Sa2½ S Z 50 P C 60 2 110 X X X X

I-P 21 Acero Sa 2½ S Z 50 P C 80 2 130 X X X X X

I-P 22 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X

I-P 23 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X

I-P 24 Acero 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X X

(*) Espesor total de capa excluido espesor del zinc


ANEXOS


Anexo 4 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Exterior (será remplazada por la propuesta francesa)

Nº Substrato Preparación superficie



Total capas del sistema

recubrimiento Durabilidad

Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm (*) C2 C3 C4 C5 I C5 M

O-P 01 Z 225 3 P C 60 1 60 X X

O-P 07 Bis HDG 4 80 1 80 X X

O-P 02 Z 275 3 P C 80 1 80 X X =

O-P 03 HDG 3 P C 60 1 60 X X

O-P 09 Acero 3 E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X =

O-P 10 Acero 3 E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X =

O-P 12 Acero Sa 2 ½ E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X =

O-P 15 Acero Sa 3 S Z 35 P C 80 1 115 X X =

O-P 04 HDG 3 P C 80 1 80 X X X

O-P 11 Acero 3 E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X

O-P 13 Acero Sa 2 ½ E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X X

O-P 16 Acero Sa 3 S Z 50 P C 80 1 130 X X X

O-P 20 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X

O-P 05 HDG 3 E C 60 P C 60 2 120 X X X


ANEXOS


(*) Espesor total de capa excluido espesor del zinc






Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm (*) C2 C3 C4 C5 I C5 M

O-P 06 HDG 4 E C 60 P C 60 2 120 X X X

O-P 14 Acero Sa 2 ½ E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X = =

O-P 17 Acero Sa 3 S Z 35 E C 60 P C 60 2 155 X X X

O-P 18 Acero Sa 3 S Z 100 P C 80 1 180 X X X

O-P 21 Acero 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X

O-P 07 HDG 3 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180 X X X X X

O-P 08 HDG 4 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180 X X X X X

O-P 19 Acero Sa 3 S Z 150 E C 60 P C 80 2 290 X X X X X

O-P 22 Acero 1 Ef C 15 E/P C 60 P C 60 2 135 X X X X X


ANEXOS


Anexo 5 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Termoplásticos






Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm C2 C3 C4 C5 I C5 M

TPP1 Acero Sa 2 1/2 N C 250 N C 250 2 500

TPP2 HDG 4 o 5 A C 5 PVC C 250 2 255 X X X X X

TPP3

TPP4

TPP5

TPP6

P Poliéster

V Vinílico

N Nylon (poliamida)

E Copolímero ácido etileno

PVC Cloruro de Polivinilo

Fl Fluorized

A Acrílico

QUALISTEELCOAT Ed. 3 v.1.0 ANEXOS


Anexo 6 Lista de normas utilizadas Es válida la última versión de la norma

Nº AÑO TÍTULO

UNE EN 13438 2005 Pinturas y barnices. Recubrimientos orgánicos en polvo para productos de acero galvanizado o sherardizados, empleados en la construcción.

UNE EN ISO 1461 2009 Recubrimientos de galvanización en caliente sobre piezas de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo (ISO 1461:2009).

UNE EN ISO 1514 2004 Pinturas y barnices. Probetas normalizadas para ensayo (ISO 1514:2004).

UNE EN ISO 1518 2000 Pinturas y barnices. Ensayo de rayado (ISO 1518:1992).

UNE EN ISO 2360 2003

Recubrimientos no conductores sobre materiales base conductores no magnéticos. Medición del espesor de recubrimiento. Método por corrientes inducidas sensibles a la variación de amplitud (ISO 2360:2003).

UNE EN ISO 2409 2007 Pinturas y barnices. Ensayo de corte por enrejado (ISO 2409:2007).

UNE EN ISO 2808 2007 Pinturas y barnices – Determinación del espesor de película (ISO 2808:2007).

UNE EN ISO 2810 2004 Pinturas y barnices. Envejecimiento natural de recubrimientos. Exposición y evaluación (ISO 2810:2004).

UNE EN ISO 2813 1999 Pinturas y barnices. Determinación del brillo especular de películas de pintura no metálicas a 20º, 60º y 85º (ISO 2813:1994, incluyendo Corrigendum Técnico 1:1997).

UNE EN ISO 3231 1997 Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a atmósferas húmedas que contienen dióxido de azufre (ISO 3231:1993).

UNE EN ISO 3274 1997 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil. Características nominales de los instrumentos de contacto (palpador) (ISO 3274:1996).

EN ISO 9223 1992 Corrosión de los metales y aleaciones. Corrosividad de atmósferas. Clasificación.

UNE EN ISO 9227 2006 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales. Ensayos de niebla salina (ISO 9227:2006).

ISO 15184 1998 Pinturas y barnices – Determinación de la dureza de la película por el método del lápiz.

UNE EN 15773 2009 Aplicación industrial de recubrimientos orgánicos en polvo sobre artículos de acero galvanizados en caliente o sherardizados [sistemas dúplex]. Especificaciones, recomendaciones y directrices.

UNE EN ISO/IEC 17025 2005 Evaluación de la conformidad. Requisitos generales para la competencia

de los laboratorios de ensayo y de calibración (ISO/IEC 17025:2005).

UNE EN ISO/IEC 17025 2006

Evaluación de la conformidad. Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y de calibración (ISO/IEC 17025:2005/Cor.1:2006).

ISO 105-AO2 1993 Textiles – Ensayos de solidez del color - Parte A02: Escala de grises para la evaluación del color (ISO 105-A02:1993).

UNE EN ISO 11125-2 1997

Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 2: Análisis granulométrico (ISO 11125-2:1993).



Nº AÑO TÍTULO

UNE EN ISO 11127-2 1997

Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 2: Análisis granulométrico (ISO 11127-2:1993).

UNE EN ISO 11664 1-6 Colorimetría.

UNE EN ISO 12944-1 1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 1: Introducción general (ISO 12944-1:1998).

UNE EN ISO 12944-2 1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 2: Clasificación de ambientes (ISO 12944-2:1998).

UNE EN ISO 12944-3 1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 3: Consideraciones sobre el diseño (ISO 12944-3:1998).

UNE EN ISO 12944-4 1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 4: Tipos y preparación de superficies (ISO 12944-4:1998).

UNE EN ISO 12944-5 2007 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 5: Sistemas de pintura protectores (ISO 12944-5:2007).

UNE EN ISO 12944-6 1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 6: Ensayos de comportamiento en laboratorio (ISO 129446:1998).

UNE EN ISO 12944-7 1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 7: Ejecución y supervisión de trabajos de pintado (ISO 12944-7:1998).

UNE EN ISO 12944-8 1998

Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 8: Desarrollo de especificaciones para trabajos nuevos y mantenimiento (ISO 12944-8:1998).

UNE EN ISO 16276-2 2007

Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Evaluación y criterios de aceptación de la adherencia/cohesión (resistencia a fracturas) de un recubrimiento. Parte 1: Ensayo de corte por enrejado y ensayo de corte en X (ISO 16276-2:2007).

ISO 2812-1 2007 Pinturas y barnices - Evaluación de la resistencia a los líquidos - Parte 1: Inmersión en líquidos que no sean agua (ISO 2812-1:2007).

UNE EN ISO 4628 -2 2003

Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte 2: Evaluación del grado de ampollamiento (ISO 4628-2:2003).

UNE EN ISO 4628-3 2003

Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte 3: Evaluación del grado de oxidación (ISO 4628-3:2003).

UNE EN ISO 4628-4 2003

Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte 4: Evaluación del grado de agrietamiento (ISO 4628-4:2003).

UNE EN ISO 4628-5 2003

Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte 5: Evaluación del grado de descamación (ISO 4628-5:2003).



Nº AÑO TÍTULO

UNE EN ISO 5436-1 2000 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil; patrones. Parte 1: Medidas materializadas (ISO 54361:2000).

UNE EN ISO 5436-2 2001 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil; patrones de medición. Parte 2: Software patrón para la medición (ISO 5436-2:2001).

UNE EN ISO 5436-2/AC 2001/08

Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil; patrones de medición. Parte 2: Software patrón para la medición (ISO 5436-2:2001/Cor 1:2006/Cor 2:2008).

UNE EN ISO 6270-2 2005 Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a la humedad. Parte 2: Método de exposición de probetas en atmósferas con condensación de agua (ISO 6270-2:2005).

UNE EN ISO 6272-1 2004 Pinturas y barnices. Ensayos de deformación rápida (resistencia al impacto). Parte 1: Ensayo de caída de una masa con percutor de gran superficie (ISO 6272-1:2002).

UNE EN ISO 8501-1 2007

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies. Parte 1: Grados de óxido y de preparación de substratos de acero no pintados después de eliminar totalmente los recubrimientos anteriores (ISO 8501-1:2007).

UNE EN ISO 8501-3 2007

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies. Parte 3: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones en la superficie (ISO 8501-3:2006).

UNE EN ISO 8502-3 1999

Preparación de sustratos de acero previa aplicación de pinturas y productos relacionados. Ensayos para la evaluación de la limpieza de las superficies. Parte 3: Determinación del polvo sobre superficies de acero preparadas para ser pintadas (método de la cinta adhesiva sensible a la presión) (ISO 8502-3:1992).

UNE EN ISO 8502-4 1999

Preparación de sustratos de acero previa aplicación de pinturas y productos relacionados. Ensayos para la evaluación de la limpieza de las superficies. Parte 4: Guía para la estimación de la probabilidad de condensación previa a la aplicación de pinturas (ISO 8502-4:1993).

UNE EN ISO 8503-1 1995

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados. Parte 1: Especificaciones y definiciones relativas a las muestras ISO de comparación táctil-visual para la evaluación de superficies preparadas mediante proyección de agentes abrasivos (ISO 8503-1:1988).

UNE EN ISO 8503-2 1995

Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates - Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel - Comparator procedure (ISO 8503-2:1988).

UNE EN ISO 8503-3 1995

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados. Parte 3: Método de calibración de las muestras ISO de comparación táctil-visual y de caracterización de un perfil de superficie. Utilización de un microscopio óptico (ISO 8503-3:1988).

UNE EN ISO 8503-4 1995

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados. Parte 4: Método para la calibración de las muestras ISO de comparación táctil-visual y de caracterización de un perfil de superficie. Utilización de un palpador (ISO 8503-4:1988).



Nº AÑO TÍTULO

UNE EN ISO 16474-1 2014 Pinturas y barnices. Métodos de exposición a fuentes luminosas de laboratorio. Parte 1: Guía general (ISO 16474-1:2013).

UNE EN ISO 16474-2 2014 Pinturas y barnices. Métodos de exposición a fuentes luminosas de laboratorio. Parte 2: Lámparas de arco de xenón (ISO 16474-2:2013).

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