Facultad de IngenieríaEscuela Profesional de Ingeniería Industrial

UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

28 de octubre de 2014

AGROINDUSTRIAL LAREDO S.A.A.Campo 2

CURSO:

Planificación y control de la producción

DONCENTE DE LA CATEDRA:

López Aguilar, Ángel

ALUMNOS:

Briones Canepa, PaulCastillo Carrera, OlenkaJave Arroyo, SayuryRodriguez Marquina, AnaisSerrano Zegarra, Miluska

1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA INDUSTRIA RESPECTIVA.

El primer nombre que se conoce de Agroindustrial Laredo, es el de la antigua hacienda de San Nicolás del Paso, en el siglo XVIII. El español Gaspar Antonio Ramírez y Laredo, cuya familia daría origen a los Condes de San Javier y Casa Laredo, adquirió el predio dándole su actual nombre y convirtiéndola en un ingenio azucarero.Posteriormente, José Manuel Ramírez y Dueñas vendió la hacienda a Cipriano Zuloaga, quien a su vez la transfiere a Juan C. McPherson. En 1867, McPherson la vende a Manuel Antonio Chopitea y Villalobos y, ante la muerte de este en 1889, la hacienda pasó a su hijo José Ignacio Chopitea.En el año 1894 el fenómeno de El Niño ocasionó grandes pérdidas y destrucción de cultivos y José Ignacio Chopitea, adquirió todos los trapiches del valle Santa Catalina, los repotenció y al cabo de 20 años de arduo trabajo, el 31 de agosto de 1914, la fábrica de azúcar instalada por Co. Five Lille inició sus operaciones.En la década de los años 70, y como producto de la Reforma Agraria, la Hacienda Laredo se convierte en Cooperativa Agraria Laredo Ltda. Para ese entonces, la población laredina había crecido y esto originó que las autoridades en la década de los 90 elevaran su categoría de pueblo a distrito, ampliando así sus límites territoriales.En el año 1996, con el inicio del proceso de la privatización del sector azucarero, la antigua ex hacienda se transformó en “Empresa Agroindustrial Laredo S. A. A.” e inició la búsqueda de un socio estratégico. Es así que, en 1998, el grupo empresarial colombiano Manuelita adquirió en subasta pública el 74% de las acciones de Empresa Agroindustrial Laredo S. A. A. El 08 de diciembre del mismo año recibe la empresa e inicia la ejecución del programa de recuperación de la misma.Hoy, Agroindustrial Laredo cultiva caña de azúcar de alta calidad con excelentes resultados generando más de 1,700 empleos directos e impacta positivamente en sus comunidades vecinas, gracias a sus proyectos de Responsabilidad Social que desarrolla en los pilares de educación, salud, ingresos complementarios y vivienda.

2. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SELECCIONADO:

AZUCAR RUBIA: Es el producto solido cristalizado obtenido directo del jugo de la caña de azúcar, mediante procedimientos apropiados, está constituida esencialmente por cristales de sacarosa, cubiertos por una película de miel madre.

3. ESTRUCTURA ARBÓREA DEL PRODUCTO:

4. LISTADO DE COMPONENTES DEL PRODUCTO:

El azúcar rubia o azúcar integral se extrae de la caña de azúcar y posee:- 400 Kcal/100gr- Sacarosa (97.5%)- Calorías, vitaminas y minerales procedentes de las impurezas de

la caña de azúcar.

5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y PLANOS:

Envasado

6. CARACTERÍSTICAS DE SUS MATERIAS PRIMAS:

El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar.

CAÑA DE AZÚCAR- La caña de azúcar es una gramínea tropical. - Es un pasto gigante que tiene un tallo macizo de dos a cinco

metros de altura y entre cinco a seis centímetros de diámetro. - El tallo contiene un jugo rico en azúcar (cuyo nombre científico es

sacarosa), que para su consumo se extrae y cristaliza mediante un proceso químico.

- Las tierras en donde se cultiva tienen que ser lugares calientes y soleados para que el fenómeno de la fotosíntesis se oriente hacia la producción de carbohidratos, como la celulosa y otras materias que constituyen el follaje y el soporte fibroso del tallo.

- Durante su desarrollo, la siembra requiere de una adecuada cantidad de agua para que se permita la absorción, transporte y asimilación de los nutrientes.

- El periodo de crecimiento varía entre los 11 y 17 meses, dependiendo de la variedad de caña y de la zona.

- Su nombre científico es saccharum officinarum.

7. Proceso de fabricación.

El proceso industrial para la fabricación de azúcar implica la aplicación de varios procesos para convertir el jugo de caña en

cristales y depurarlos de manera natural de impurezas que pudieran resultar dañinas para el organismo.

El proceso de fabricación consta de los siguientes subprocesos:a. Entrada:

Inicia con el peso en básculas de las unidades que transportan la caña de azúcar en el ingenio y que se encuentran al ingreso del área industrial.

Además en esta parte se determina la calidad de la materia prima, tomando muestras que se analizan continuamente en el laboratorio de control de calidad. La caña que llega a la fábrica se descarga sobre las mesas de alimentación con la ayuda de una grúa tipo hilo. Para tener un proceso más limpio, en las mesas de caña se aplica agua para lavado, eliminando así sólidos o materia extraña como la tierra, sales, minerales, piedras y otros que se adhieren a ella en el campo durante el alce a las jaulas que la transportan hacia la fábrica. Luego la caña se somete a un proceso de preparación que consiste en romper y desfibrar las celdas de los tallos por medio de troceadoras, picadoras oscilantes y desfibradoras, para poder pasar al proceso de extracción del jugo.

b. Molienda:Este es un proceso continuo que actualmente se realiza en tándemes de molinos. Hacia estos tándems se alimenta con caña preparada, la cual es sometida a una serie de extracciones de la sacarosa utilizando seis molinos de rodillo o mazas y todos los molinos son de cuatro mazas. Estas mazas son cilindros de gran tamaño que consiste en exprimir y lavar el colchón de bagazo. Para hacer más eficiente el proceso de molienda, los jugos pobres de los molinos posteriores se aplican nuevamente en el proceso (proceso de maceración) y en el último molino se aplica agua caliente para aumentar la extracción. El bagazo es un subproducto industrial que se transporta hacia el sistema de calderas para usarlo en calidad de biomasas como combustible. El sobrante tiene como destino la hidrolización y reserva para cubrir paros de emergencia.

c. Clarificación:El jugo proveniente de los molinos pasa por calentadores, que llegan a temperaturas entre 90 y 114 °C. Luego pasa por la torre de sulfatación, bajando el PH para producir azúcar blanco únicamente. En esta etapa se utiliza azufre como agente decolorante; luego mediante la edición de la bachada de cal se neutraliza el jugo. El calentamiento del jugo se realiza en tres etapas; la primera por vapor vegetal de 5.0 psi; la segunda por vapor de 5.0 y la última con vapor de 10 psi para rectificación del jugo en forma automática. Con el proceso anterior se logra que el jugo, al ser liberado a presión atmosférica, sufra una pequeña evaporación evitando que los flóculos floten o decanten con lentitud por la presencia de burbujas atrapadas en el interior. El siguiente paso es alimentar el jugo a los clarificadores a baja velocidad para permitir la concentración de lodos (cachaza) y que pueden ser extraídos por gravedad en un clarificador SRI y con bombas. En la etapa final de este proceso se utilizan coladores vibratorios con malla para la eliminación de bagacillo y evitar que llegue al producto final. Los filtros de cabeza son parte indispensable del proceso, pues sin ellos, la pérdida de sacarosa en la cachaza seria significativa. La tierra se envía al campo para abono orgánico.

d. Evaporación:

La operación del sistema de evaporación en la planta es de quíntuple efecto, tanto para la línea de blanco como para la línea de crudo. La operación es relativamente sencilla debido a que se fijan las condiciones de entrada, salida, nivel de cada evaporador y extracción de vapores vegetales hacia el exterior. La evaporación se realiza en evaporadores en los cuales el vapor y el jugo que se recibe de aproximadamente 15° Brix y se concentra hasta 65° Brix se encuentran en cámaras separadas que fluyen en el mismo sentido dando como resultado la meladura o jarabe. El jugo pasa de un evaporador a otro con bombas denominadas “de transferencia”. El control global de un evaporador se ejecuta a través de la estabilización de cinco factores muy importantes:

- La concentración del producto final.- La presión absoluta en el último cuerpo.- La alimentación de vapor y jugo al primer evaporador.- Remoción de condensados y gases inconfensables.- El control de incrustación en cada evaporador.

e. Cristalización:La cristalización o crecimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo en tachos al vacío. Estos cocimientos, según su pureza producirán azúcar crudo y azúcar blanco. Este es un proceso demorado que industrialmente se acelera introduciendo al tacho unos granos microscópicos de azúcar, denominados semillas. La experiencia del operativo debe juzgar el punto exacto del cocimiento, para la obtención de un buen producto.

f. Separación:Los cristales del azúcar se separan de la miel restante en la centrifugas, equipos cilíndricos que giran a gran velocidad. La miel pasa a través de las telas, los cristales quedan atrapados dentro de las centrifugas y luego se lavan con agua caliente. La miel “A” se envasa a unos tanques de almacenamiento, posteriormente, se utiliza en otro proceso de cristalización y centrifugación. Las mieles vuelven a los tachos o bien se utilizan como materia prima para la producción de alcohol en las destilerías. El azúcar pasa al proceso de secado y enfriado.

g. Refinado:En el caso de la producción de azúcar blanca refinada, existe un proceso adicional, que utiliza como materia prima azúcar blanco estándar o azúcar crudo. En este proceso se disuelve el azúcar a 60 grados brix, luego se le adiciona carbón activado y tierra diatomácea, donde se eliminan las impurezas inorgánicas y materias colorantes; luego se vuelve a cristalizar en el tacho y se separa el azúcar en las centrifugas, para su posterior almacenaje en silos y empaques.

h. Secado y Empaque:En el proceso de centrifugado se utiliza agua de condensado para lavar el azúcar, lo cual da como resultado humedades entre 0.3 % y 0.6%, por lo que es necesario pasarla por un proceso de secado para alcanzar niveles entre 0.2% para azúcar crudo y 0.03% para azúcares blancos.El azúcar seca transporta hasta un silo de donde se empaca en sacos de 50 Kg o en tamaños Jumbo, que se cosen y se almacenan en el almacén de producto terminado.

i. Envasado: El azúcar crudo de exportación sale directamente de la secadora a las bodegas de almacenamiento. En las bodegas se carga a granel en camiones que la transportan al puerto de embarque. El azúcar blanco estándar y refinada se empaca en sacos de 50 y 46 kg y jumbos de 1400 kg. para ser comercializado local e internacionalmente.

j. Almacenamiento e inspección:En la bodega de producto terminado el azúcar recibe el empaquetado y se marca con un ticket por parte del área de control de calidad. Para indicar que el producto está en estado de inspección y así evitar que se despache antes de su análisis y certificación.

k. Certificación y despacho:Una vez terminado los análisis el azúcar clasifica en cualidades de acuerdo a las especificaciones de los clientes y se marca con un ticket de color verde. Indicando que está certificado y listo para su despacho.

8. PLANIFICACIÓN.

TAREAS TIEMPO TAREA(MIN) TAREA QUE PRECEDEN

Desembarque(A) 5 -Lavado(B) 11 AConductores(C) 4 BMolienda(D) 14 CCentrifugado(E) 13 DTachos(F) 6 EClarificado(G) 12 FSecado(H) 9 GEmbolsado(I) 1 HTOTAL 75 -

9. PROGRAMACIÓN.

2011-I 2011-II 2011-III 2011-IV 2012-I 2012-II 2012-III 2012-IV

TRIMESTRE 1 TRIMESTRE 2 TRIMESTRE 3 TRIMESTRE 4 TRIMESTRE 1 TRIMESTRE 2 TRIMESTRE 3 TRIMESTRE 4

29830 30120 31031 32031 31972 30930 32253 33130

2013-I 2013-II 2013-III 2013-IV 2014-I 2014-II 2014-III 2014-IVTRIMESTRE 1 TRIMESTRE 2 TRIMESTRE 3 TRIMESTRE 4 TRIMESTRE 1 TRIMESTRE 2 TRIMESTRE 3 TRIMESTRE 4

32767 32413 33513 34999 34842 33453 34353 35456

2011 2012

2013 2014

2011-I

2011-II

2011-III

2011-IV2012-I

2012-II

2012-III

2012-IV2013-I

2013-II

2013-III

2013-IV2014-I

2014-II

2014-III

2014-IV27000280002900030000310003200033000340003500036000

Pronóstico de la demanda

Toneladas de azucar

Tone

lada

s de

azuc

ar

10. CAPACIDAD DE PLANTA.

- Capacidad diseñada 200750 tn/año- Producción Anual(2013) 192720 tn/año

Tasa deUtilizacion=192720 tn /año200750 tn /año

x 100=96%

Amortiguador=100%−96%=4%

Productividad (materia prima)=

550 tnazucardia

5000 tncañadia

=11%

- Enfocándose en el área de empaque:

KGAÑO

2010 2011 2012 2013PRODUCCION 174599000 179654000 180973000 192720000

SACOS DE 50 KG 139679200 139679200 139679200 139679200SACOS BIG BAG(1000 KG) 34919800 34919800 34919800 34919800

TONELADASAÑO

2010 2011 2012 2013CAÑA DE AZUCAR 1589547 1600189 1690568 1700862

2011-I

2011-II

2011-III

2011-IV2012-I

2012-II

2012-III

2012-IV2013-I

2013-II

2013-III

2013-IV2014-I

2014-II

2014-III

2014-IV27000280002900030000310003200033000340003500036000

Pronóstico de la demanda

Toneladas de azucar

Tone

lada

s de

azuc

ar

AZUCAR RUBIA 174599 179654 180973 192720PRODUCTIVIDAD(MP) 11% 11% 11% 11%

11. DIAGRAMA DE GANTT DEL PRODUCTO.No aplicable.

12. DISTRIBUCIÓN DEL PRODUCTO AL MERCADO.

El objeto de la distribución es hacer pasar los productos terminados del estado de producción al de consumo, para ello es necesario poner a los productos a disposición del comprador con las cualidades o servicios requeridos y en la cantidad, lugar y momento apropiados.

La distribución crea utilidad de tiempo, lugar y posesión.

La de utilidad de tiempo se crea cuando los productos son puestos a disposición del comprador en el momento en que este los necesita; para ello se dispone del almacenamiento de los productos.

Tomamos en consideración la producción de la azúcar rubia, por ser el producto estrella de la empresa y a la vez insumo de la azúcar blanca. Se pudo determinar que la productividad de durante el proceso en estos últimos 4 años no es más del 11%, ya que durante el proceso se obtiene sub productos como el bagazo y la melaza que son utilizados posteriormente para otros procesos como el de abastecimiento de energía a la planta a través de los calderos, material orgánico para los campos de cultivo y elaboración de alcohol.

Actualmente existen 5 máquinas disponibles que pueden embolsar 225000000 kg de azúcar por año, cada máquina requiere de 6 operadores. Hay 10 operadores disponibles por máquina.También, hay 2 máquinas que pueden embolsar 47000000 kg de azúcar por año, cada maquina requiere de 8 operadores. Hay 12 operadores disponibles por máquina.

Utilidad de lugar; se produce cuando el consumidor encuentra el producto en el momento en el que lo necesita y ello gracias a la existencia de puntos de venta.

Utilidad de posesión; se produce cuando se entrega un producto.

El canal de distribución es el conjunto de personas u organizaciones que, actuando como intermediarios facilitan el flujo de bienes y servicios desde el productor al consumidor. Un mismo producto puede ser distribuido por distintos canales, al conjunto de todos ellos se les denomina circuito de distribución.

Dentro del canal de distribución nos encontramos a los intermediarios que pueden ser mayoristas o minoristas, estos, pueden actuar como comerciantes o como agentes, la diferencia es que los comerciantes compran los bienes adquiriendo su propiedad para venderlos luego, mientras que los agentes no compran los bienes sino que reciben una remuneración o comisión por ayudar en la distribución.

Agroindustrial Laredo SAA cuenta actualmente con dos tipos de canal de distribución para sus diferentes clientes entre nacionales como Nestlé, AGE, Lindley, etc. como a los cuales se les distribuye de forma terrestre y a los internacionales como Canadá, EEUU, Colombia y Holanda mediante transporte aéreo y marítimo

13. ANÁLISIS DEL STOCK.

- La empresa ha determinado que para su línea de producción de azúcar rubia. El proveedor, demora en la atención de cualquier pedido 7 días. El consumo de este insumo es de un promedio de 34500 toneladas por trimestre, y la documentación necesaria para procesar un pedido dentro de la compañía abarca a un tiempo de 2 días desde la realización del requerimiento.

En promedio se cuenta en el almacén con 1500 Toneladas., y la velocidad de consumo es de 150Tn/día.

Si la preparación interna del pedido demora 2 días y el proveedor necesita 7 para atenderlo, el tiempo de entrega es de 9 días.Consecuentemente, 1350 toneladas es el stock de reposición (9 días x 150 tn /día). Cuando se llegue a este valor de stock, debe realizarse el pedido.Del mismo modo debemos considerar el nivel máximo de stock al que podemos llegar. Esto se determina;- en función del área disponible de almacenaje, - el valor máximo de pago por una sola compra - y/o por disposiciones propias de gerencia.

14. ESTRUCTURA DE COSTOS.

S/. 7.547.120S/. 11.131.231S/. 22.301.325S/. 803.321S/. 1.763.131S/. 1.131.312S/. 2.293.405S/. 17.512.131S/. 1.400.970S/. 4.285.570S/. 1.581.982S/. 71.751.498

OTROS

COSTOS DIRECTOS

ASISTENCIA TECNICA (8% DE CD)

GASTOS ADMINITRATIVOS

COSTO FINANCIERO

COSTOS TOTALES POR TRIMESTRE

MANO DE OBRA

INSUMOS

COSTOS INDIRECTOS

MAQUINARIAS

COSECHA

EMPAQUETADO

15. OTRA INFORMACIÓN DE INTERÉS.- FODA

FORTALEZAS- Alta

productividad respecto al promedio mundial y nacional.

- Producto con elasticidad precio relativamente baja.

- Know-How de accionistas mayoritario

DEBILIDADES- No han logrado

consolidar oferta exportable.

- Comercialización con alto poder de negociación.

- Menor poder económico para competir por tierras.

OPORTUNIDADES- Mayor demanda

de industrias alimentarias locales.

- Menor oferta en el mercado mundial.

- Oferta local aún insuficiente para cubrir oferta.

AMENAZAS- La depreciación

del dólar reduce el precio relativo del azúcar importado.

- Reducción de la cuota de importación de azúcar por parte de estados unidos.

- CERTIFICACIONESISO 9001Agroindustrial Laredo obtuvo la Certificación ISO 9001, la segunda en el 2010 luego de haber conseguido la Certificación ISO 22000. Fue la prestigiosa firma Lloyd’s Register Central and South American Limited quien acreditó nuestra certificación,

demostrando así el compromiso que tenemos en proporcionarle al sector alimenticio, a los consumidores del Perú y la región, productos con los más altos estándares de calidad.

Con esta norma cumplimos los requisitos que debe tener un Sistema de Gestión de Calidad en una organización. En el caso de Agroindustrial Laredo contempla todas aquellas actividades que de alguna u otra forma involucran la calidad de sus productos.

ISO 22000La ISO 22000 es una norma de carácter internacional que define y especifica los requisitos para desarrollar Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria dentro de las empresas productoras de alimentos. En este marco, nuestra empresa implementó formalmente dichos requisitos de gestión en sus operaciones fabriles y administrativas de modo que estas mejores prácticas garanticen una producción de azúcar inocua a lo largo de todos sus procesos.

Lloyd’s Register Central and South American Limited reconoció a nuestra empresa con la Certificación ISO 22000, con la que acredita que se han identificado, establecido, cumplido y mantenido cabalmente todos los requisitos de este sistema de Gestión de Inocuidad para la producción de Azúcar Refinada, Azúcar Blanca Industrial y Azúcar Blanca Doméstica.

Con esta certificación, Agroindustrial Laredo garantiza un control permanente y acciones de corrección inmediatas para prevenir o eliminar los riesgos de seguridad alimentaria o reducirlos a niveles aceptables. Contamos con planes de contingencia para que en cualquier percance, contemos con un sistema de trazabilidad que permite detectar de donde proviene la falla, separar y regresar todo el lote producido.

ISO 14001Agroindustrial Laredo se convirtió en la primera azucarera peruana en conseguir la Certificación Ambiental ISO 14001: 2004. De esta manera, demuestra una vez más su liderazgo en el sector agroindustrial y certifica la eficiente implementación de su Sistema de Gestión Ambiental.

Esta certificación fue otorgada por la firma Lloyd’s Register y comprende desde sus procesos de siembra, cultivo y cosecha hasta la elaboración de azúcar refinada, incluyendo la producción de alcohol. A ello se suman las prácticas en los procesos administrativos de sus diversas áreas.

Para conseguir este logro, Agroindustrial Laredo implementó un Sistema de Gestión Ambiental, en el que estableció controles operativos para minimizar los impactos ambientales de sus

actividades y desarrolló diversas herramientas para evaluar su cumplimiento. Asimismo, definió su política ambiental y adoptó prácticas ecoeficientes.

- MEJORA CONTINUAEn Agroindustrial Laredo apostamos por la mejora continua con el fin de obtener cada vez mejores resultados. Así, nuestros colaboradores integran diferentes herramientas de gestión orientadas a mejorar el desempeño de los procesos de producción.

Contamos con grupos de trabajo orientados a encontrar oportunidades de mejora en temas como seguridad, tiempos perdidos, costos y Control de Piso. En estos equipos nuestros colaboradores del nivel operativo desempeñan un rol muy importante, pues participan activamente, a través de la identificación, reporte, monitoreo y en las posibles soluciones en coordinación con los líderes de sus respectivas áreas.

De otro lado, nos hemos convertido en la primera compañía en el Perú y una de las primeras en Sudamérica en obtener la certificación FSSC 22000, la cual acredita que nuestros productos han sido elaborados respetando estándares de buenas prácticas en manufactura y gestión de seguridad alimentaria.

Como parte de la mejora continua, la empresa también obtuvo la certificación ISO 9001, que garantiza la correcta implementación de nuestro Sistema de Gestión de Calidad y el ISO 22000, que certifica un estricto respeto por la seguridad alimentaria.

A estas certificaciones, se suma el ISO 14001, que acredita la implementación de nuestros Sistema de Gestión Ambiental, mediante el cual establecimos controles operativos para minimizar los impactos ambientales que nuestros procesos podrían generar.

- VENTAJAS DEL PROCESO PRODUCTIVOEntre las ventajas que tiene nuestros procesos de producción, podemos mencionar:

No usamos azufre (sulfitación) para el blanquear el azúcar, evitando así el azufre residual en el producto terminado que es dañino para la salud.

El blanqueamiento de azúcar es por un proceso fosflotación que remueve físicamente las impurezas que generan el color en el azúcar. Usamos filtros de placas para remover los sedimentos y turbiedad del producto, y decoloramos con un producto catiónico y carbón activado que permiten una remoción física de las partículas de color.

Los insumos químicos usados en la refinería son certificados por la FDA, recomendando una dosificación máxima que es verificada sistemáticamente en todo el proceso productivo.

Contamos con certificaciones ISO 9001, ISO 22000, FSSC 2200 e ISO 14001.

Contamos con un laboratorio de Microbiología y otro laboratorio para pruebas fisicoquímicas especiales, donde se analizan diariamente los lotes producidos.

La pureza mínima es 99.9% de sacarosa. Nuestra azúcar es un producto comercial casi grado reactivo, por eso vendemos a prácticamente todos los laboratorios farmacéuticos del país.

El nivel de humedad está por debajo del 0.04%, lo que la hace más resistente a la contaminación microbiana. En tanto, el nivel de cenizas es menor de 0.04%, lo que implica menos impurezas y menos turbiedad en las bebidas.

El azúcar tiene colores muy bajos que la hacen apta para las diversas embotelladoras y procesos industriales.

La turbiedad es menor a 12 UI y los sedimentos menor a 10 PPM (presentación refino) que permite tener un producto sin ninguna impureza.

Los niveles son por debajo de 1PPM (parte por millón) de sulfitos, por la no adición de azufre en el proceso, lo que hace que podamos entrar a cualquier país desarrollado sin problema (el nivel máximo en USA es 10ppm).

Gracias a los controles microbiológicos que existen en los procesos, se garantiza valores muy por debajo de lo permitido en levaduras, hongos, mesófilos, entre otros, convirtiéndose así en azúcar inocua para la salud.

- QFD

5

11

4

14

13

6

12

9

1

BALANCE DE LINEAS:

TAREAS TIEMPO TAREA(MIN) TAREA QUE PRECEDEN

Desembarque(A) 5 -Lavado(B) 11 AConductores(C) 4 BMolienda(D) 14 CCentrifugado(E) 13 DTachos(F) 6 EClarificado(G) 12 FSecado(H) 9 GEmbolsado(I) 1 HTOTAL 75 -

Diagrama Esquemático:

Unidad de Producción (tanda) = 45tn

Tiempo Base = 8 horas/turno x 3turnos/día = 24 horas/día = 1440 min/día

Molienda = 4800 tn/día

Tiempo de ciclo = 1440min/dia480045

up /dia=13.5min/up

Número de estaciones teóricas = ∑ T

C =

75min13.5min/up

= 5.556 6 estaciones

Número de estaciones Reales:

A

B

C

D

E

F

G

H

I

Número de estaciones reales = 7 estaciones.

Eficiencia real = 75min7 x13.5

x 100=79.36%

Tiempo de ocio= 13.5x7 – 75 = 19.5 minutos

LOCALIZACION DE LA PLANTA

La determinación de ubicación de planta es una tarea difícil para los ingenieros debido a la permanente toma de decisiones que se enfrentan, es por ello que el estudio debe ser minucioso y acertado lo que conlleva a beneficios, costos y problemas generados por esta decisión.

Criterios de ubicación Para la determinación de la región de ubicación de la planta de producción de azúcar se tendrán en cuenta cuatro criterios de ubicación los cuales se introducen en una matriz de toma de decisiones la cual determina de una manera clara y objetiva la mejor ubicación teniendo en cuenta la participación de cada uno de los factores o criterios de localización.

Materia Prima: La disponibilidad de materia prima será evaluada por las hectáreas de caña de azúcar sembradas en cada una de las regiones, este criterio es de gran importancia debido a que los rendimientos de azúcar a partir de caña están alrededor del 11% lo que indica que se necesita grandes cantidades de materia prima y así mismo el abastecimiento debe ser constante y seguro para no permitir irregularidades en la producción.

Transporte: El costeo de fletes aumenta dependiendo de la distancia es por ello que este criterio elegirá el costo más viable que permita junto con los demás criterios el mayor beneficio para la organización.

Terreno: El coste de oportunidad determinara si es mejor un costo más bajo por menos hectáreas, el único motivo por el cual aumenta los costos de terreno es el nivel de demanda en

cada una de las alternativas por ello este criterio juega un papel importante en el proceso de toma de decisiones.

Disponibilidad de agua: en el proceso de producción de azúcar el consumo de agua es alto esto porque en la mayoría de los procesos el agua cumple diferentes funciones y se hace necesaria una disponibilidad alta de este recurso.

FACTORES PESOLA LIBERTAD

Laredo Viru Casagrande TrujilloMateria Prima 0,46 79,4 29,9 54,6 34,2Transporte 0,25 62,4 70,3 58,4 34,2Terreno 0,20 19,5 14,6 74,4 32,2Disponibilidad de agua 0,09 36,8 27,9 32,4 14,0

1

Solución de matriz

LA LIBERTADLaredo Viru Casagrande Trujillo36,52 13,75 25,12 15,7315,6 17,575 14,6 8,553,9 2,92 14,88 6,44

3,312 2,511 2,916 1,2659,34 36,76 57,51 31,98

De acuerdo al método cuantitativo de factores ponderados empleado para desarrollar el análisis de localización de planta, que evalúa las diferentes alternativas de ubicación y que los compara con todos factores expuestos anteriormente existe dos localizaciones que sobresalen: Laredo y Casagrande.

Al comparar entre las dos, la localización del Laredo es la más conveniente por tener mayor disponibilidad de materia prima así como también mayor puntaje en el transporte, por ende concluimos que la mejor localización seria el Laredo.