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PROYECTO
ACTUALIZACIÓN DE PLANOS EN EL SOFTWARE AUTOCAD DE
LOS SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO, VAPOR Y CONDENSADO,
DIÓXIDO DE CARBONO Y AMONIACO
COMPAÑÍA CERVECERA BACKUS Y JOHNSTON S.A.A.
AREQUIPA – PERÚ
JULIO – 2013
A : DIRECCION DOCENTE
DE : JOSE JESUS VELASCO YAÑEZ
ESPECIALIDAD : MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA
DE PLANTA
ASESOR : NILTON ANCHAGUA ARASTEGUI
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1. INTRODUCCION
En nuestra realidad, la educación está basada en dos formas de adquirir conocimientos, la
teoría y la práctica; las cuales para obtener mejores resultados deben de complementarse,
generalmente en las universidades e institutos superiores de nuestro país se imparten
primero conocimientos teóricos, los cuales recién son complementados con la práctica
cuando el estudiante finaliza el tiempo estimado que dura el desarrollo de su especialidad.
TECSUP es el único instituto superior que busca un complemento teórico-práctico para un
aprendizaje eficiente del estudiante desde que éste aún está en etapa de preparación, es
por ésta razón que desarrolla el programa: “Pasantías”.
El presente trabajo sirve como evidencia del programa Pasantías que desarrolla TECSUP,
el cual busca que el estudiante tenga su primer contacto con la empresa, para que
aplicando sus conocimientos adquiridos pueda desarrollar un proyecto o actividad real
relacionada a su especialidad, en nuestro caso a la carrera de Mantenimiento de
Maquinaria de Planta.
El contenido del presente informe expresa las experiencias reales del desarrollo de nuestra
pasantía en la planta industrial ALSUR PERÚ S.A.C., donde elaboramos un proyecto que
consistía en la actualización de planos de ubicación de maquinaria y líneas de vapor de
agua, así como la elaboración de fichas técnicas de toda la maquinaria de la empresa.
Los conocimientos adquiridos en los cuatro primeros semestres de nuestra especialidad
fueron una herramienta de alta envergadura, ya que fueron la gran base para el desarrollo
del proyecto asignado, destacando las áreas de Dibujo y Diseño Industrial, como Gestión
de Mantenimiento, que complementados con las áreas formativas de Toma de Decisiones
y Actitudes y Valores ayudaron a la culminación del proyecto en el tiempo estimado.
La experiencia vivida nos ha ayudado a conocernos mejor, pudiendo identificar nuestras
fortalezas y debilidades, para poder mejorarlas y corregirlas. Mediante el trabajo en equipo
pudimos desarrollar muchas cualidades positivas como el respeto, la solidaridad, el
compañerismo, la tolerancia, la empatía y la responsabilidad.
Somos conscientes que todavía nos falta mucho por aprender, pero que hemos dado un
paso muy importante en nuestra preparación profesional.
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2. PERFIL DE LA EMPRESA
2.1. RESEÑA HISTORICA
1879: El origen de Backus El origen de Backus se remonta al año 1876, año en el
que los señores Jacobo Backus y Howard Johnston, de nacionalidad estadounidense,
fundan una fábrica de hielo en el tradicional distrito del Rímac, la cual, se convierte en
1879 en Backus & Johnston Brewery Ltd. En 1890 traspasaron la firma a una sociedad
conformada en Londres.
1954: Backus& Johnston Brewery Ltd. es adquirida por empresarios peruanos
Liderados por Don Ricardo Bentín Mujica, quienes la convierten en la Cervecería
Backus & Johnston S.A., estableciendo un ejemplo de nacionalización por iniciativa
privada y accionariado difundido.
1993: Inauguración Planta de Ate Esta importante inversión permitió contar con la
capacidad instalada necesaria para la expansión del mercado cervecero,
convirtiéndose en una de las más modernas de América.
1994:Se adquiere Compañía Nacional de Cerveza S.A. Adquiere el 62% de las
acciones comunes de la Compañía Nacional de Cerveza S.A.(CNC), su principal
competidor por más de un siglo, además de ingresar al mercado de aguas y gaseosas
del país.
1996: Creación de Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A. Con
una visión de futuro y buscando aprovechar las sinergias en el negocio cervecero, en
1996 los accionistas de Cervecería Backus y Johnston S.A., Compañía Nacional de
Cerveza S.A., Cervecería del Norte S.A. y Sociedad Cervecera de Trujillo S.A. deciden
fusionar las empresas mediante la incorporación de todas ellas en Backus la que
modifica su denominación creando a Unión de Cervecerías Peruanas Backus y
Johnston S.A.A., la empresa cervecera más importante del Perú.
2000: Se adquiere Compañía Cervecera del Sur del Perú S.A. En el año 2000,
Compañía Cervecera del Sur del Perú S.A.(Cervesur) pasa a formar parte del Grupo
Backus, con el objetivo de consolidar una compañía capaz de competir efectivamente
en un entorno globalizado.
2002: El Grupo Empresarial Bavaria ingresa al accionariado de Backus
Fortaleciéndonos al convertirla en parte de una importante transnacional americana. Se
inicia un proceso de la desinversión en sectores que no constituye el “corebusiness”
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con la finalidad de consolidar el negocio cervecero y de bebidas, con miras a una
mayor competitividad.
2005: SABMiller adquiere el Grupo Empresarial Bavaria Con la fusión del Grupo
Empresarial Bavaria y SABMillerplc, empresa sudafricana, con sede en Londres;
pasamos a formar parte del segundo grupo cervecero a nivel mundial, con presencia
en más de 60 países y con un portafolio de más de 170 marcas. El Grupo Cisneros de
Venezuela (Cervecería Regional) vendió su participación accionaria en Unión de
Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A. a SABMillerplc.
2008: Record de ventas y consolidación del portafolio de marcas El Grupo Backus
anunció en octubre del 2008 un nuevo récord en el volumen de ventas anualizadas de
sus marcas de cerveza, alcanzando un total de 10.028 Hectolitros. A esto se suma la
consolidación de su portafolio de marcas a través de una acertada estrategia de
segmentación, posicionamiento y mensajes claramente diferenciados para cada una de
sus marcas.
2.2. ACTIVIDAD DE LA EMPRESA
La Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston SAA es una empresa
establecida en el Perú dedicada a la fabricación y venta de cervezas y gaseosas en
ese país. Posee la mayor participación en el mercado cervecero peruano gracias a las
marcas de las que es propietario. Forma parte del grupo SABMiller.
Backus forma parte de SABMiller con operaciones de producción y distribución en más
de 60 países.
Cuenta con instalaciones y plantas industriales en todas las regiones del Perú. A través
de un completo y eficiente sistema de distribución comercializa sus marcas, con un
permanente enfoque en la satisfacción de los clientes y consumidores. El crecimiento
de la empresa a través de las marcas constituye uno de los pilares fundamentales de
su plan de negocio.
La innovación permanente, le permite ser la empresa líder del mercado cervecero
peruano, caracterizándose por las constantes inversiones en infraestructura y
tecnología de punta, lo que garantiza la calidad de sus productos y servicios.
Las empresas del Grupo Backus, Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston
S.A.A. y Cervecería San Juan S.A., del sector bebidas, reconocen su compromiso de:
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Cumplir con los requisitos y mejorar continuamente la eficacia de su sistema
integrado de gestión, asumiendo la responsabilidad por la calidad de sus
productos y servicios, la prevención, control y mitigación de los impactos al
medio ambiente así como la protección y la prevención en los riesgos de
seguridad y salud en el trabajo que estos puedan generar para todos los
miembros de la organización.
Establecer y revisar periódicamente objetivos y metas de calidad, medio
ambiente, seguridad y salud en el trabajo, en coherencia con esta política.
Cumplir con las normas legales y regulaciones vigentes, así como con otros
compromisos asumidos aplicables a la calidad, higiene y protección
alimentaria, seguridad y salud en el trabajo, y medio ambiente.
Propiciar la participación de los trabajadores y sus representantes en las
actividades relacionadas con el sistema de seguridad y salud en el trabajo.
Hacer un uso racional de los recursos naturales renovables y no renovables.
2.3. VISION
Ser la compañía peruana más admirada, así como un importante contribuidor de valor
y reputación para SABMiller, todo esto a través de:
Crecimiento del valor de nuestra participación del mercado a través de
nuestro portafolio de marcas.
Ser el mejor socio de nuestros proveedores.
Contar con un modelo de gestión ejemplar que desarrolla y retiene talento.
Ser un actor ejemplar en la sociedad.
Mantenernos entre las 5 principales operaciones de SABMiller.
2.4. MISION
Mantener un portafolio de marcas globales y nacionales que sea la primera opción de
nuestros consumidores.
Fomentar que nuestras marcas nacionales invoquen un fuerte sentido de peruanidad.
2.5. VALORES
Nuestra gente es nuestra ventaja más duradera.
La responsabilidad es clara e individual.
Trabajamos y ganamos en equipo.
Entendemos y respetamos a nuestros clientes y consumidores.
Nuestra reputación es indivisible.
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2.6.AREA DE MANTENIMIENTO
Las prácticas fueron realizadas en el departamento de mantenimiento que se
encuentra ubicada dentro de la vicepresidencia de manufactura de la empresa.
El periodo de pasantías lo realizamos en las oficinas de mantenimiento, talleres
eléctricos y mecánicos de maestranza, recorriendo la planta en determinas
circunstancias y con la debida autorización.
Cada área de la organización presenta su propia misión y visión, en el caso del
departamento de mantenimiento son:
2.7.VISIÓN
Ser el equipo mas admirado de la planta de Arequipa por la excelencia en sus
resultados.
2.8.MISIÓN
Desarrollar líderes, minimizar las fallas y paradas a cero.
2.9.ORGANIGRAMA
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Figura N° 1 Organigrama de la Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
2.10. RECURSOS HUMANOS
En cuanto las personas con las que compartimos labores en el departamento de
mantenimiento están organizadas de la siguiente forma
Figura N° 2 Organigrama de Recursos Humanos de la Compañía Cervecera Backus y
Johnston S.A.A
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
2.11. PERFIL DE LA EMPRESA
2.11.1. Proceso general de elaboración en la Planta Arequipa de Backus
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.En el proceso de elaboración se recepciona la materia prima (malta y adjunto) para luego
separar las impurezas, depositándolas en sacos para su posterior comercialización, la
materia prima libre de impurezas se almacena en silos.
El grano clasificado es molido obteniendo harina de adjunto y malta, posteriormente esta
harina pasará a un proceso de maceración, filtración, cocción, clarificación y enfriamiento
del mosto. El mosto frío es depositado en los tanques cilindros cónicos, donde se dosifica
levadura dando lugar a la fermentación y obteniéndose como producto la cerveza verde.
Una vez que la cerveza ha sido enfriada es depositada en los tanques demaduración.
Finalmente, la cerveza luego de un periodo de reposo en los tanques de maduración es
filtrada y pasteurizada para ser enviada al proceso de envasado.
2.11.2. Subprocesos consta el proceso general de elaboración
Está conformado por los siguientes subprocesos:
Recepción y almacenamiento del grano
Recepción
Limpieza
Almacenamiento
Extracción de polvo
Molienda
Silos diarios (malta y adjunto)
Limpieza malta
Extracción de polvo
Limpieza de adjuntos
Extracción de polvo
Molienda de malta.
Molienda de adjuntos
Tolvas de harina
Cocimiento
Maceración de adjuntos
Maceración principal
Filtración
Cocción
Clarificador de mosto (Whirlpool)
Enfriamiento
Ácido láctico
CIP
Tanques de agua caliente
Fermentación
Sala de fermentación.
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Proceso de levadura.
Maduración
Bodega
Sistema de Refrigeración
CIP
Filtración de cerveza
Preparación de ayudas filtrantes
Tanque pulmón 1 (PT-1)
Filtro de cerveza (Jett 2000)
Sala de preparación de ayudas filtrantes
Filtro PVPP
Filtro Trap
Tanque Pulmón 2 (PT-2)
Carbonatador
Pasteurización Flash (Past. KZE 500)
Enfriador de cerveza
Tanque Pre/Post filtrado
BBTs
Planta de agua III
Preparación de jarabe
Estación CIP
Tanque Trub de tierras
2.11.3. Recepción, limpieza y almacenamiento de grano
Con la recepción de la materia prima (malta y adjunto) se inicia el proceso de elaboración
de la cerveza, previo a la descarga se toma una muestra y se la examina inmediatamente.
La limpieza nos permite eliminar la mayor parte posible de elementos y cuerpos extraños
(paja, granos extraños, granos rotos, piedras, metales, etc.), para su posterior
almacenamiento. Se recepciona cebada malteada y como adjunto el maíz; el transporte de
malta o maíz es realizado por camiones graneleros los cuales cuentan con su propio
sistema de descarga y por camiones no graneleros que dependen de la plataforma de
elevación. Durante la limpieza se separan las impurezas o material grosero a través de una
zaranda los cuales son almacenados en sacos y la separación de metales se realiza
utilizando un tambor magnético. Estos metales no solo pueden dañar el equipo, sino que
también pueden causar explosiones, como resultado de la formación de chispas.Luego la
malta y el adjunto libres de impurezas se almacenan en los silos respectivos.
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Figura N° 3: Subproductos del proceso de Recepción y almacenamiento de grano
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
2.11.4. Molienda
Es el proceso donde es transformado el grano de malta y adjunto (maíz) en harina.
El proceso de molienda inicia cuando en los silos diarios se almacena la malta y el adjunto
(maíz) provenientes de los silos de almacenamiento. (Son 5 silos, el silo Nº 20, 21, 22, y
23 se utilizan para la malta y el silo Nº 24 para el adjunto).
De los silos pasan por las zarandas, imanes y despedradoras para su limpieza (eliminación
de piedras, metales, etc.); luego la malta es molida en el molino de rodillos previamente
humedecida para evitar que la cáscara se muela demasiado y poder ser utilizada en el
proceso de filtración como medio filtrante; y. el adjunto (maíz) es molido en el molino de
martillos.Después del proceso de molienda se adiciona CO2 a la harina para eliminar el O2
evitando su oxidación.
Figura N° 4: Subproductos del proceso de Molienda
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
2.11.5. Cocimiento
Es una de los subprocesos más importantes donde se obtiene el mosto listo para empezar
la fermentación. En el cocimiento ocurren procesos de transformación del almidón,
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proveniente de la harina de malta y adjunto en azúcares, mediante enzimas propias de la
malta se realiza la adición de lúpulo, rico en azúcares, proteínas y demás nutrientes
necesarios para su posterior obteniendo como producto final un mosto lupulado y hervido.
En este proceso tenemos una paila de cocción de adjuntos y dos pailas mezcladoras, una
cuba filtro, un colector de mosto o tanque de reserva y un calentador de mosto, una paila
de cocción, un whirlpool, un enfriador de mosto y un sistema de aireación de mosto. Este
subproceso empieza con la maceración, donde las sustancias insolubles de la molienda
son convertidas en sustancias solubles, debido a la acción de enzimas que degradan
completamente el almidón para la obtención de azúcares y dextrinas.Todas las sustancias
que entran en solución se denominan extracto.No solo es de importancia la cantidad de
estas sustancias, sino también la calidad ya que hay sustancias indeseables como los
taninos, que afectan la calidad del producto final.Esta mezcla pasa a la cuba filtro donde se
elimina el afrecho, el mosto filtrado se va recolectando en el tanque de reserva. Este
proceso se realiza en dos fases:
- El primer mosto ó mosto puro.
- El segundo que es la operación de lavado del extracto que contiene el afrecho.
El mosto y el agua de lavado deben ser claros.
Del tanque de reserva el mosto pasa a la paila de cocción, pasando por un intercambiador
de calor, donde es calentado; la finalidad es estabilizar enzimáticamente y
microbiológicamente el mosto, buscando la destrucción de las enzimas realizada para
evitar que sigan desdoblando a lo largo de la fermentación y la coagulación de las
proteínas debe hacerse lo mejor posible, pues en el mosto ocasionarían problemas en la
fermentación y provocaría fácilmente la turbiedad en la cerveza embotellada.Al mosto de la
paila de cocción se regula el pH con ácido láctico, se adiciona el lúpulo obteniendo así el
amargor deseado.El mosto después de la paila de cocción es bombeado al whirlpool
donde sedimenta el trub este proceso debe realizarse lo más cuidadosamente y
rápidamente posible.El trub debe ser extraído debido a que sería perjudicial para la calidad
de la cerveza.Dado que la levadura sólo puede fermentar a bajas temperaturas, se debe
enfriar el mosto caliente lo más rápido posible, este enfriamiento se da a través de un
intercambiador de calor para luego pasar a través de tuberías al proceso de fermentación,
en estas tuberías se le adiciona al mosto aire estéril, la presencia de oxígeno es
absolutamente necesario para la reproducción de la levadura durante la fermentación.
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Figura N° 5: Subproductos del proceso de Cocimiento
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
2.11.6. Fermentación
La fermentación es el proceso mediante el cual se transforma el mosto en cerveza, los
azúcares contenidos en el mosto son fermentados por las enzimas de las levaduras y
convertidos en etanol y dióxido de carbono principalmente.Este proceso influye sobre el
sabor, el olor y otras propiedades de valoración de la cerveza.El proceso de fermentación
se inicia con la recepción del mosto, al cual se dosifica levadura y es enviado hacia los
tanques cónicos donde la levadura fermenta los azúcares presentes convirtiéndolos en
alcohol y CO2.El CO2 producido es recuperado y almacenado en planta de fuerza, para ser
utilizado posteriormente en los diferentes procesos.Durante la fermentación se realiza la
cosecha de levadura hacia los tanques de expansión y controles como extracto, pH,
temperatura y recuento de levadura.
Figura N° 6: Subproductos del proceso de fermentación
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
2.11.7. Maduración
Es la etapa siguiente a la fermentación, en el que la cerveza se almacena en tanques
horizontales a bajas temperaturas. Durante este tiempo se sedimenta en forma natural
partículas y levadura que aún tiene la cerveza y se produce la refinación del sabor por
eliminación de las sustancias volátiles que causan el sabor verde.
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La cerveza verde obtenida en el proceso de fermentación, es bombeada hacia los tanques
horizontales de maduración disminuyendo la temperatura por debajo de 0°C.
Los objetivos de la maduración son:
- Permitir que la levadura termine de sedimentar, para luego ser separada.
- Clarificar la cerveza y afinar el gusto.
El tiempo que permanece la cerveza en reposo es de 15 a 20 días y la temperatura que
deberá alcanzar los últimos 3 días deberá ser menor a 0°C, para ser bombea al proceso de
filtración de la cerveza.
Figura N° 7: Subproductos del proceso de Maduración
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
2.11.8. Filtración
El proceso de filtrado es un proceso sumamente critico, tiene como finalidad entregar el
producto listo para el envasado.
Al final del reposo, la cerveza posee las propiedades organolépticas requeridas para su
consumo, agradablemente; no obstante, un velo o enturbiamiento permanece en ella y
perjudica su brillante aspecto. La última clarificación se hace por medio de la filtración.
El proceso de filtrado y las áreas que lo conforman han sido diseñados e implementados
con el fin de lograr dos objetivos fundamentales:
- Remover la turbidez residual (levaduras y coloides) de la cerveza madura por
separación de partículas en suspensión.
- Conseguir un producto brillante, estable, que conserve las sustancias deseables para
las características organolépticas y para la espuma de la cerveza, cumpliendo con los
estándares de calidad. Evitando que tenga acceso el oxígeno que la deteriora.
- Estabilizar la cerveza tanto físicoquímicamente como microbiológicamente,
garantizando el tiempo de vida en el mercado.
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Figura N° 8: Subproductos del proceso de filtración
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
2.11.9. Envasado
El proceso de envasado y los subprocesos que lo conforman han sido diseñados e
implementados con el fin de lograr dos objetivos fundamentales:
Embotellar la cerveza manteniendo las características de calidad que adquirió durante
el proceso de elaboración.
Mantener durante el proceso de envasado la sanitización necesaria para garantizar la
inocuidad del producto que sale al mercado.
El producto final obtenido esta en función al tipo de cerveza envasada, para estas existen
diferentes formatos de botella, así como diferentes diseños de tapas corona y etiquetas.La
presentación del producto final varía dependiendo del tipo de cerveza que se envasa y el sector
del mercado al cual va destinado (nacional o exportación). Se varía el formato de botella, el
diseño de tapones y etiquetas y la posición de etiquetas. Durante la operación, se debe
asegurar que todas las especificaciones y características de presentación del producto se
encuentren dentro de norma antes de su salida al mercado. Finalmente las botellas se
encajonan en cajas de plástico en función al formato de botella y tipo de cerveza.El proceso de
envasado está conformado por los siguientes subprocesos:
Envasado de Cerveza Zona Seca
Depaletizado de Cajas.
Almacenamiento de Paletas.
Desencajonado de Botellas.
Lavado de Cajas.
Almacenamiento de Cajas.
Encajonado de Botellas.
Paletizado de Caja.
Transportadores.
Envasado de Cerveza Zona Húmeda
Lavado de Botellas.
Inspección de Botella Vacía.
Fechado de Botellas.
Llenado y Taponado de Botellas.
Inspección de Botella Llena.
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Etiquetado de Botellas.
Inspección de botella etiquetada y TAP TONE.
Transportadores.
Figura N° 9: Subproductos del proceso de envasado
Fuente: Compañía Cervecera Backus y Johnston S.A.A
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2.12. EQUIPOS DE TRABAJO (MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS)
Máquina o equipo Área Cantidad
Sistema de producción de CO2 Planta de frio 1
Sistema de producción de vapor y
condensado
Sala de calderas 1
Sistema de producción de aire
comprimido
Planta de frio 1
Sistema de producción de amoniaco Planta de frio 2
Software AUTOCAD 2011
Software AUTOCAD 2009
Vernier
Impresora HP para ploteados
Programa VISIO 2007
Wincha
Botas de seguridad
Casco
Tapones para oídos
Lentes de seguridad
3. DESCRIPCION DEL PROYECTO
Observando el crecimiento de la compañía cervecera BACKUS Y JOHNSON S.A.A. se
vio por conveniente la actualización de planos de las redes de aire comprimido de
vapor y condensado del sistema de dióxido de carbono y de amoniaco las cuales son
fundamentales en el proceso de producción de cerveza. Las actualizaciones se
hicieron ya que la planta a eliminado algunas áreas como son el área de frontera y la
eliminación de las tolvas expeledoras de sutuche del área de cocimiento así como
equipos y también a aumentado nuevas áreas como son la nueva planta de efluentes
PTAR además de la instalación del sistema MashFilther en cocimiento la instalación
de nuevos compresores en el área de planta de frio y cocimiento además de la
instalación de la inyectora de cajas y la planta de dióxido de cloro para tratar el agua en
el reservorio ; todo ello implica la actualización de planos para saber en prime lugar la
ubicación de los mismos así como las conexiones de tuberías, eldiámetro de las
mismas, dirección de flujo, los accesorios; de los cuales constan además de desarrollar
planos con los respectivos estándares siguiendo la norma DIN y simbología P&D.
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3.1.Problema
En los últimos años la demanda de cerveza en el mercado nacional e internacional a
impulsado a la compañía cervecera BACKUS Y JOHNSON S.A.A. a aumentar sus
operaciones en la producción de cerveza incorporando nuevos equipos los cuales
faciliten las distintas operaciones en el proceso de elaboración de cerveza todos estos
nuevos equipos necesitan componentes de control neumático los cuales se alimentan
de aire comprimido de igual manera la utilización del calor de vapor en los procesos
producido este por el sistema de vapor y condensado y la utilización de amoniaco como
sistema de refrigeración y la recuperación y reutilización de dióxido de carbono para
mantener un ambiente adecuado para la cerveza y evitar que esta se oxide; todo ello
necesita sistemas de distribución adecuados los cuales permitan una mayor facilidad
en la ubicación de fallas y además un mayor facilidad de entendimiento de estos
sistemas a los operarios de las distintas áreas.Además que el aumento de nuevos
equipos y áreas así como la inoperatividad de otras implica la actualización de planos
los cuales reflejen la actualidad de estos sistemas y faciliten así su mantenimiento y
operatividad.
3.2.Hipótesis
Se desea elaborar planos de ubicación de los sistemas de distribución de aire
comprimido, sistemas de vapor y condensado, sistemas de amoniaco, sistemas de
dióxido de carbono de las principales áreas de producción de la cervecería
incorporando las nuevas áreas y equipos correspondientes y eliminando las
conexiones de las áreas y equipos inoperativos.
3.3.Justificación
Este proyecto busca mejorar y facilitar la etapa de inspección de los distintos sistemas
de distribución reduciendo tiempo en la identificación de fallas de alguna tubería o
accesorio de alguno de los sistemas nombrados además de la incorporación de los
nuevos sistemas de distribución correspondientes a las nuevas instalaciones o
proyectos de las distintas áreas de la compañía.
Todo ello facilitara el trabajo del área de manufactura y maestranza en los distintos
mantenimientos que se le den a estos sistemas de distribución y así poder desarrollar
una manufactura de clase mundial los cuales lleven a esta área de la empresa a
cumplir su misión con una visión objetiva y clara.
4. DESARROLLO DE LA PASANTÍA
4.1.Título del Proyecto
Actualización de planos en el software AUTOCAD de los sistemas de aire
comprimido, vapor y condensado, dióxido de carbono y amoniaco
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4.2.Objetivo
Reconocimiento de las nuevas instalaciones y conexiones de los distintos
sistemas a actualizar.
Reconocimiento de las instalaciones y conexiones inoperativas en los distintos
sistemas a actualizar
Actualización en el software AUTOCAD de los distintos sistemas de
distribución siguiendo la norma correspondiente DIN y simbología P&D
Rediseño y creación de nuevos planos en los sistemas de distribución que los
requieran.
Apoyo en tareas de mantenimiento en las distintas áreas de producción
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DIA HORA LUGAR DESIGNACION DE TAREA JEFE RESPONSABLE
04/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de seguridad
industrial
Reconocimiento de normas de seguridad Ing. Gustavo Valdivia
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Asignación de tareas y labores a realizar Ing. Ramiro Zegarra B.
07:00 am. -
3:00 pm.
Planta Reconocimiento de la empresa Ing. Roberto Palma P.
05/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Reconocimiento de planos de la planta de recuperación de CO2 Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de frio Reconocimiento de área, equipos y proceso de recuperación de CO2 Ing. Roberto Palma P.
06/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de frio Diseño y reactualización de los planos de planta de recuperación de
CO2
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño en AUTOCAD 2011 del tercer tanque de almacenamiento de CO2
y eliminación del pre lavador
Ing. Roberto Palma P.
08/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Reconocimiento de planos de distribución de la red general aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de frio Reconocimiento de área equipos y proceso de producción de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño del sistema de distribución del manifur de aire comprimido de la
planta de frio
Ing. Roberto Palma P.
09/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño en AUTOCAD 2011 del compresor ATLAS COPCO, del manifur de
distribución de aire comprimido de la planta de frio
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Calderos Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Autolisis Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
4.3. Itinerario
27
07:00 am. -
3:00 pm.
Filtración Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de
aire de las áreas de calderas autolisis y filtración
Ing. Roberto Palma P.
10/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Fermentación Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Inyectora de cajas Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Talleres de maestranza Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de
aire de las áreas de fermentación inyectoras de caja y talleres de
maestranza
Ing. Roberto Palma P.
11/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
PTAR Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Maduración Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Almacenes Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
MashFilter Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de
aire de las áreas de PTAR, maduración, almacenes y MashFilther
Ing. Roberto Palma P.
12/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Cocimiento Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Silos Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
28
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de
aire de las áreas del sótano y silos
Ing. Roberto Palma P.
13/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de agua Mantenimiento y colocación de una tapa reparada por soldadura de un
tanque carbón activo
Ing. David Ortiz.
07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de agua Retiro de un sistema de tuberías por fuga del intercambiador catiónico Ing David Ortiz.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Culminación de los planos de distribución de la red de aire de las áreas
de laboratorios de control de calidad
Ing. Roberto Palma P.
15/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Reconocimiento de planos del sistema de vapor y condensado Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Calderos Reconocimiento del área, producción, las conexiones y accesorios del
sistema de vapor y condensado
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de calderas
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Cocimiento (primer piso ) Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
vapor y condensado del primer piso
Ing. Roberto Palma P.
16/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de cocimiento del primer piso
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Cocimiento (segundo
piso)
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
vapor y condensado del segundo piso
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de cocimiento del segundo piso
Ing. Roberto Palma P.
17/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Cocimiento (tercer piso) Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
vapor y condensado del Tercer piso
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de cocimiento del Tercer piso
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. - Fermentación Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de Ing. Roberto Palma P.
29
3:00 pm. vapor y condensado del primer piso
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de fermentación primer piso
Ing. Roberto Palma P.
18/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Fermentación II Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
vapor y condensado de las bodegas
Ing. Felipe Rubattino.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de bodegas
Ing. Felipe Rubattino.
19/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Filtración Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
vapor y condensado de filtración
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de filtración
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Envasado Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
vapor y condensado de envasado
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de envasado
Ing. Roberto Palma P.
20/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Talleres de maestranza Taladrado y limado de un tamiz para el molino de martillos Ing. Ipolito Valdivia
07:00 am. -
3:00 pm.
Cocimiento Colocación y alineamiento de un tamiz en el molino de martillos del área
de molienda
Ing. Ipolito Valdivia
07:00 am. -
3:00 pm.
Autolisis Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
vapor y condensado de Autolisis
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
vapor condensado del área de autolisis
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de agua Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
vapor y condensado de planta de agua
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. - Oficina de mantenimiento Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de Ing. Roberto Palma P.
30
3:00 pm. industrial vapor condensado del área de planta de agua
22/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Reconocimiento de planos del sistema de amoniaco Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
amoniaco
Ing. Roberto Palma P.
23/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de
amoniaco
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Reservorio de agua Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire
comprimido
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de
aire de las áreas de filtros desasificador
Ing. Roberto Palma P.
24/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de cocimiento (primer nivel)
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de cocimiento (segundo nivel)
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de cocimiento (tercer nivel)
Ing. Roberto Palma P.
25/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de autolisis
Ing. Roberto Palma P.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área planta de agua
Ing. Roberto Palma P.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de calderos
Ing. Roberto Palma P.
26/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de filtración
Ing. Roberto Palma P.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de envasado
Ing. Roberto Palma P.
31
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de fermentación I
Ing. Roberto Palma P.
27/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de fermentación II
Ing. Roberto Palma P.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de maestranza y manufactura
Ing. Roberto Palma P.
Oficina de mantenimiento
industrial
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de
aire del área de inyectora de cajas
Ing. Roberto Palma P.
30/07/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de la planta de frio (primer nivel)
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área de la planta de frio (segundo nivel)
Ing. Roberto Palma P.
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del
área del laboratorio de control de calidad
Ing. Roberto Palma P.
31/08/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de frio Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
amoniaco Sulzer para el diseño en SOLIDWORKS 2012
Ing. Ricardo Diaz
07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de frio Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
amoniaco Sulzer del condensador para el diseño en SOLIDWORKS 2012
Ing. Ricardo Diaz
07:00 am. -
3:00 pm.
Oficina de mantenimiento Diseño del condensador en SOLIDWORKS del sistema de amoniaco
Sulzer
Ing. Ricardo Diaz
01/08/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de frio Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
amoniaco Sulzer del separador liquido para el diseño en SOLIDWORKS
2012
Ing. Ricardo Diaz
07:00 am. -
3:00 pm
Oficina de mantenimiento Diseño del separador liquido en SOLIDWORKS del sistema de
amoniaco Sulzer
Ing. Ricardo Diaz
07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de frio Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
amoniaco Sulzer de la torre de enfriamiento para el diseño en
Ing. Ricardo Diaz
32
SOLIDWORKS 2012
07:00 am. -
3:00 pm
Oficina de mantenimiento Diseño de la torre de enfriamiento en SOLIDWORKS del sistema de
amoniaco Sulzer
Ing. Ricardo Diaz
02/08/2013 07:00 am. -
3:00 pm.
Planta de frio Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de
amoniaco Sulzer del compresor Sulzer para el diseño en SOLIDWORKS
2012
Ing. Ricardo Diaz
07:00 am. -
3:00 pm
Oficina de mantenimiento Diseño del compresor Sulzer en SOLIDWORKS del sistema de
amoniaco Sulzer
Ing. Ricardo Diaz
COLOR TAREA
Tareas de mantenimiento
Tareas en sistema de vapor y condensado
Tareas en el sistema de aire comprimido
Tareas en sistema de CO2
Tareas en sistema de NH3
33
4.4. Descripción de las tareas realizada
4.4.1.Semana 1 del 4 al 06/07/2013
Presentación en la Compañía cerveceraBACKUS Y JOHNSON S.A.A.
La actividad de este día fue la de conocer el rubro de la empresa BACKUS Y JOHNSON
S.A.A; así como el trabajo y las actividades que se realizaban diariamente. Las condiciones
de trabajo y firma de contrato fueron dadas por parte del área de recursos humanos por la
analista de recursos humanos Ninoska Cevallos Astete.
Asignación de labores y tareas a realizar
Se conoció a los ingenieros encargados del área de mantenimiento de la planta:
Ing. Ramiro Zegarra Ballón (Gerencia de mantenimiento)
Ing. Ricardo Díaz (Líder de servicios industriales)
Ing. Felipe Rubattino (Jefe de mantenimiento)
Ing. Roberto Palma (Jefe de proyectos)
Además de ello se reconoció los sistemas a trabajar y el área de trabajo tomando en
cuenta que la empresa estaba en posición de brindar libertar y el apoyo necesario para la
realización del proyecto.
Reconocimiento de las normas de seguridad
Luego de la presentación del personal encargada del área de mantenimiento se procedió a la
inducción de las normas de seguridad por parte del Ing. Gustavo Valdivialas cuales son:
Tener cuidado con los montacargas en movimiento
Prevención en casos de sismos
Prevención en caso de incendios
Prevención en el consumo de bebidas alcohólicas
Prevención en caso de un derrame de sustancias peligrosas
Reconocimiento de la empresa
Se realizo un recorrido por las principales áreas de la empresa las cuales son:
La planta de frio: Donde se encuentra el sistema de recuperación de dióxido de
carbono además se encuentra el sistema de refrigeración por amoniaco y también se
encuentra el sistema de aire comprimido además de las torres de refrigeración
La planta de agua: Donde se trata el agua eliminando su dureza para la elaboración
de cerveza.
Fermentación I : en esta etapa se da la formación de alcohol en la cerveza los cuales
se dan los tanques de fermentación TEXT
34
Fermentación II (Bodegas): La cerveza se mantiene en 45 bodegas a temperaturas
por debajo de 0°C permitiendo redondear el sabor y aroma característicos de
nuestros productos además de la estabilización y clarificación de la cerveza.
Filtración: Donde se da la filtración de la cerveza y adquiriendo su color dorado para
luego por un distribuidor ser llevado a envasado.
Sala de calderos: constituidos por 3 calderos y un sistema de distribución de vapor y
condensado.
Cocimiento: Donde se obtiene el mosto por medio de la utilización del agua tratada el
lúpulo y la malta las cuales se cocinan en pailas especiales. Además de ello en esta
área se encuentra la molienda de la malta y el Mashfilther (recepción de sutuche).
Envasado: esta área divida en Línea 1 y Línea 2 cada una de ellas constituida por
una lavadora de botellas una llenadora de botellas una etiquetadora de botellas
además de ello constituido por una encajonadora de botellas una paletizadora y una
pasteurizadora de botellas.
Inyectora de cajas: el área en donde por medio de soplado se inyectan polímeros
que por medio del calor forman las cajas en donde se envasan las botellas
PTAR: Planta de tratamiento de aguas residuales las cuales vienen solo de las áreas
de producción de cerveza no de servicios en la cual por medio de procesos
microbiológicos.
Sótanos: en los cuales se da la distribución de tuberías de los sistemas de aire
comprimido, agua de proceso 1 y 2, vapor y condensado, amoniaco, dióxido de
carbono.
Reservorio y planta de dióxido de cloro: en donde el agua de subsuelo es tratada
para ser distribuida por la planta en 2 tipos de aguas: aguas de proceso 1 o servicios
generales y agua de proceso 2 o agua para elaboración de cerveza.
Silos: son enormes almacenes de concreto para la malata y cereales par la
elaboración de cerveza los cuales son transportados por cangilones hacia el área de
molienda en cocimiento.
Talleres de mecánica y eléctrica: donde se da los mantenimientos correspondientes
a los diferentes equipos y componentes de las diversas áreas de elaboración
además de encontrarse el área de maestranza y la oficina de mantenimiento.
Almacén general: Llegan los distintas materias primas para la elaboración de cerveza
y mantenimiento de maquinas
Despacho: donde se almacena la cerveza embotellada.
Grupos electrógenos: fuente de energía para las distintas áreas de trabajo
Autolisis: Se da la inactivación de la levadura en el agua residual cervecera
Cuartos CIP: Cada área tiene su sistema CIP el cual por medio de soda caustica dan
mantenimiento a las tuberías y accesorios de las distintas áreas para evitar la
contaminación y oxidación de la cerveza en los distintos procesos.
35
Reconocimiento de planos de la planta de recuperación de CO2
El CO2 en el proceso de cerveza mantiene un ambiente y condiciones organolépticas
adecuadas para la misma es por ello que su reutilización se obtiene principalmente del área
de fermentación I en la cual luego de un tiempo se da la formación de CO2 En los tanques de
fermentación Text este gas es llevado a la planta de frio a un prelavador de espuma y a un
sistema aerosolwasher el cual por medio de un sistema de lavado con agua elimina las
impurezas de gases del dióxido de carbono pasando una parte a un balón o pulmón de
almacenamiento y la otra parte a un manifur de distribución. Luego de ello el CO2 pasa por 3
compresores para luego pasar a los secadores y deodorizadores para eliminar el olor del
CO2y por medio un condensador y sistemas de refrigeración por amoniaco se recepción en
3 tanques el CO2 liquido que por medio de evaporadores se llevan a los consumidores finales
que en este caso son al pulmón, filtración, acido láctico, fermentación y cocción.
Reconocimiento de área, equipos y proceso de recuperacion de CO2
Se reconocieron los distintos equipos y componentes de los sistemas producción de CO2:
Prelavador de espuma
Lavador de espuma
Aerosolwasher
Balón de gas de recepción de CO2
Manifur de distribución
Secadores
Deodorizadores
Compresores de piston Sulzer
Sistema de enfriamiento de amoniaco( compresor, condensador evaporativo,
separador)
Liquivap
Tanque de CO2 liquido
Evaporadores de CO2
Manifur de distribución delos consumidores
Diseño y reactualización de los planos de planta de recuperación de CO2
Se observo que en los antiguos planos se encuentra aún el prelavador de espuma además
que no se incorporo el tercer tanque WITTEMAN de recepción de CO2 líquido y por ultimo la
incorporación del manifur a los distribuidores finales
Diseño en AUTOCAD 2011 del tercer tanque de almacenamiento de CO2 y eliminación
del pre lavador
En primer lugar se convirtieron los planos en PDF a AUTOCAD 2011 luego de ello se
hicieron las modificaciones correspondientes en las cuales del separador de espuma se hizo
36
la conexión al aerosolwasher de igual manera se hicieron las conexiones de recirculación
condensado recuperación y trasiego del tercer tanque WITTEMAN de CO2 liquido.
Por ultimo se dibujo un distribuidor el manifur de distribución de los consumidores tanto para
el pulmón, filtración, acido láctico, fermentación y cocción.
4.4.2.Semana 2 del 8 al 13/07/2013
Reconocimiento de planos de distribución de la red general aire comprimido
Se obtuvo los planos de aire comprimido los cuales fueron 2 uno de los sótanos y otro de
toda la planta superior a los sótanos en los cuales se observan conexiones de áreas no
existentes como es frontera además de la instalación del área de Mashfilthery la
incorporación de un manifur de distribución en el segundo nivel de la planta de frio así como
2 compresores ATLAS COPCO en planta de frio como en cocimiento además de la planta
PTAR y el área de reservorios.
Diseño del sistema de distribución del manifur de aire comprimido de la planta de frio
La producción de aire comprimido se da por un sistema constituido por 2 compresores Sulzer
y un compresor ATLAS COPCO los cuales se encuentran en la primera planta del área de
planta de frio los compresores sulzer envían a un tanque de recepción de aire comprimido el
cual pasa por un secador de aire y de hay es llevado a un manifur de distribución. Mientras
que el aire comprimido en el compresor ATLAS COPCO tiene un secador interior el cual lo
manda a un segundo tanque de recepción de aire comprimido que luego es distribuido
directamente al manifur de distribución. El manifur de distribución reparte el aire comprimido
de 2 maneras: aire estéril que principalmente se utiliza en planta de agua filtración
fermentación y cocimiento y aire comprimido normal que son principalmente para áreas
como son autolisis calderos la misma planta de frio cocimiento envasado.
Además se pudo observar que hay áreas que producen su propio aire comprimido como
esPTAR, inyectora de cajas, el reservorio y el Mashfilther.
Diseño en AUTOCAD 2011 del compresor ATLAS COPCO, del manifur de distribución
de aire comprimido de la planta de frio
En los anteriores planos no se puede observar ni los compresores ni el nuevo sistema de
distribución es por ello que se decidió dividir los planos en 5 plantas:
Sótano
Primer nivel
Segundo nivel
Tercer Nivel
Cuarto nivel
Además de ello se distinguió las conexiones de aire estéril de color rojo las de aire
comprimido normal de color turquesa además de las líneas inoperativas de color violeta y las
líneas de vapor para los filtros de aire de color verde.
37
Los compresores se colocaron en la primera planta y el manifur de distribución en la segunda
planta.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área de
calderas.
Se observo que las conexiones de aire comprimido vienen del distribuidor de la planta de frio
y las cuales se utilizan para limpieza (2 conexiones), para el ablandador de agua y para el
ingreso del primer caldero específicamente a su economizador (válvulas de control
neumático); además hay una conexión que se dirige a una válvula de control neumático del
área de autolisis. Las medidas de tubería principalmente es de ½” pulgada.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área de
Autolisis.
En el área de autolisis llega el aire del distribuidor de aire comprimido la planta de frio el
cual se subdivide hacia un manifur de distribución de válvulas de control neumático y otra
subdivisión va hacia conexiones clausuradas del tanque de sutuche. Las medidas de tubería
principalmente es de ½” pulgada.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área de
Filtración
En el área de filtración se observa que llega el aire del distribuidor de aire comprimido de la
planta de frio los cuales van hacia el intercambiador de calor el sistema de distribución de la
filtración y el tanque Prey Post y filtro PVPP principalmente para válvulas de control
neumático. En esta área se utiliza lo que es aire estéril ya que en esta etapa la cerveza debe
tener un estricto cuidado de no oxidarse es por ello que el aire llega en tubería de acero
inoxidable.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de aire de las áreas
de calderas autolisis y filtración
Los planos que se realizaron con las respectivas medidas y diámetros además de las
válvulas de paso adecuadas todas en el primer nivel. A diferencia de los anteriores planos el
área de calderas faltaba colocar la salida de una conexión hacia autolisis. Con relación a
filtración faltaba las conexiones del el tanque Prey Post y filtro PVPP. Con relación al área de
autolisis se tuvo que incorporar todas las conexiones ya que no se encontraban en los
planos.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área de
fermentación
En esta área la distinguimos de 2 maneras:
El área de fermentación I en la cual se observa conexiones las cuales sirven para lo que
es el desplazamiento de CO2 por medio de aireadores y de igual manera en la
38
activacióny cosecha de la levadura en los tanques de levadura por medio de aireadores.
En estas conexiones se utiliza conexiones de acero inoxidable.
El área de fermentación II o bodegas (maduración) en la cual se observa una conexión
que viene del semisótano de la planta de frio la cual se subdivide en una conexión hacia
un panel de control neumático y otra se dirige a las tinas de la cuarta planta pero estas ya
se encuentran inoperativas.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área de
la inyectora de cajas
El aire comprimido de esta área es producido por su propio compresorSulzer y secador de
aire el cual este pasa a una válvula de control neumático de la inyectora de cajas y hacia una
bomba de vacio el cual transporta los polímeros o materia prima hacia la inyectora. El aire
utilizado es normal con tubería de acero galvanizado
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área de
talleres de maestranza
El aire utilizado es en tubería de acero galvanizado el cual proviene de un distribuidor el cual
se encuentra en el sótano del mismo y principalmente son para limpieza o mantenimiento los
cuales se distribuyen de la siguiente manera
Taller de instrumentación: 1 conexión de mantenimiento.
Talleres eléctricos: 2 conexiones de mantenimiento.
Taller mecánico: 1 conexión de mantenimiento.
Talleres de maestranza: 3 conexiones de mantenimiento.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de aire de las áreas
de fermentación, inyectora de cajas y talleres de maestranza
En el área de fermentación se coloco las conexiones de los tanques de dosificación
expansión y propagación de la levadura del área de fermentación I además de incorporar los
2 tanques de fermentación Text de una capacidad neta de 4,800 hl. En el área de bodegas o
fermentación II se coloco las conexiones inoperativas de las tinas de la cuarta planta. En la
inyectora de cajas por ser una área nueva las conexiones de frontera quedaron inoperativas
ya que están venían del distribuidor del sótano debajo del área de maestranza; además de
dibujar las nuevas conexiones y tuberías de aire comprimido.
En el área de maestranza las conexiones se mantuvieron semejantes salvo por la conexión
en el taller mecánico.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área
PTAR
Esta nueva área tiene3 compresores globulares que sirven para el sistema de oxigenación
de los biodigestores aerobios.
39
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido de los
almacenes.
Se observo que las conexiones vienen del distribuidor que se encuentra en el sótano
además que se utilizan las conexiones para mantenimiento y limpieza.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del
Mashfilther
Esta área se creo con el fin de recepcionar el sutuche para luego ser llevado al tanque de
almacenamiento de la misma el cual tiene un sistema de aire comprimido producido por un
compresor ATLAS COPCO que permite la expulsión del sutuche. El equipo Mashfilther
reemplaza a las tolvas expeledoras de sutuche las cuales quedan inoperativas al igual que
sus conexiones de aire comprimido y el compresor sulzer que lo alimentaba.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de aire de las áreas
de almacenes PTAR y MashFIlther.
En la nueva areaMashFilther se tuvieron que colocar las conexiones inoperativas entre el
compresor Sulzer y las tolvas antiguas de recepción de sutuche. Además de las nuevas
conexiones desde el compresor ATLAS COPCO hacia el MashFilher.. Las instalaciones de la
conexión de PTAR se incorporaron tanto los compresores BLOWER así como los digestores
aerobios. El sistema de almacenes se mantuvo iguales en los planos.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido del área de
cocimiento.
Constituidos principalmente de 2 conexiones una de aire estéril que viene de la planta de frio
la cual va hacia los tableros de CIP y otra conexión de tubería en acero galvanizado que se
dirige hacia la segundo nivel. En el segundo nivel hay un filtro de aire los cuales evacua
hacia el medio ambiente por medio de uno sopladores ubicados en la terceraplanta. Además
en el segundo nivel hay un sistema de conexión de tuberías las cuales van hay un filtro y de
hay se van a conexiones de control neumático del molino de martillos, pero estas no se
pueden observar con claridad. En el tercer nivel se tiene un sistema de tuberías la cual sirve
de limpieza y además hay una conexión que también se va hacia conexiones de control
neumático las cuales no se pueden observar con claridad..
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios de aire comprimido de los silos
La conexión de aire comprimido de los silos se encuentra en los sótanos los cuales
principalmente van a válvulasde control neumáticoy estas son de cobre.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de aire de las áreas
del sótano y silos
Se pudo observar que en el área de los sótanos las conexiones hacia frontera se encuentran
inoperativas además que la conexión hacia la planta de agua tampoco se encuentra
40
operativa. Las conexiones hacia envasado se encuentran iguales además que para el área
de los reservorios va una conexión para control neumático. Con relación a los silos se
observa que las conexiones permanecen iguales
Mantenimiento y colocación de la tapa de ingreso de carbón activo del tanque del área
de planta de agua
Se realizó la tarea de mantenimiento en la planta la cual fue volver a colocar la tapa de
ingreso de carbón activo colocando sus pernos y tuercas correspondientes luego de que esta
haya pasado por un proceso de recubrimiento por soldadura por arco eléctrico por una fisura.
Retiro de un sistema de tubería por fuga del intercambiador catiónico de la planta de
agua
En la parte superior del intercambiador catiónico 1 de la planta de agua se encuentra un
sistema de tubería de ingreso con 3 salidas con sus respectivos codos,pero este sistema
tiene una fuga en la tercera salida; se procedió a retirar las tuercas, ternos y las arandelas
correspondientes para luego desarmar esta conexión y llevarla al taller mecánico en el cual
se procedió a cortar la tubería donde se da la fuga y se procederá a fresar y acoplar
nuevamente para eliminar la fuga.
Culminación de los planos de distribución de la red de aire del área de control de
calidad en el edificio de maestranza.
Se procedió al diseño de las conexiones del laboratorio de control de calidad que se
encuentra en la cuarta planta del área de maestranza en la cual se encontraron 3 conexiones
de aire en tubería de acero galvanizado distribuidas de la siguiente manera:
Laboratorio de microbiología: 1 conexión de mantenimiento
Mesa de trabajo 2 : 1 conexión de mantenimiento
Mesa de trabajo 5 : 1 conexión de mantenimiento
4.4.3.Semana 3 del 15 al 20/07/2013
Reconocimiento de los planos del sistema de vapor y condensado
Se pudo reconocer las áreas en donde se utiliza el sistema de vapor y condensado las cuales
son:
Cocimiento primer piso
Cocimiento segundo piso
Cocimiento tercer piso
Envasado
Fermentación I
Fermentación II (Bodegas)
Calderos
Filtración
41
Además se pudo reconocer diversos accesorios o componentes en este sistema como son:
Se reconoció el color de conexiones las cuales para vapor son de color rojo para condensado
color celeste y las de línea de vapor inoperativa de color violeta.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de calderos
Se pudo identificar los 3 tipos de calderos pirotubulares los cuales producen el vapor que se
dirige a un manifur de distribución para las áreas ya mencionadas además para el área de
servicios de los mismos calderos y autolisis también se reconoció las conexiones de
condensado las cuales retornan para el calentamiento de agua además se observó un
ablandador de agua para evitar la oxidación de la misma y un sistema de bombeo de los
calderos y un tanque de servicio del combustible R 500 que viene de los tanques
combustibles. El sistema de distribución de vapor se realiza por el sótano y solo una
conexión va por la parte superior a cocimiento (cocedor externo). El sistema de distribución
del condensado se realiza por el sótano que principalmente viene de los tanques de
condensado de cocimiento y envasado.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de calderas.
En comparación con los planos anteriores se pudo observar que no había planos de la sala
de calderos así que se dibujaron con sus respectivas conexiones diseñando su distribuidor
de vapor así las áreas de autolisis de cocimiento de envasado de servicios de calderas de
economizador tanque de combustible, planta de agua, fermentación filtración; además que el
condensado llega de los tanques de condensado de cocimiento y envasado y se recepcionan
en el tanque dosificador de agua de caldera.
42
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de cocimiento primer piso.
En esta área se aprecia un distribuidor de vapor el cual viene de la sala de calderos y
distribuye de la siguiente manera:
Hacia las pailas de maceración y agregados: Que principalmente están constituidos
por 1 filtro en Y, 4 válvulas de seguridad, 4 válvulas de control neumático,7 válvulas
de regulación manual, 1 manómetro,2 válvulas reductoras de presión, 1 termómetro,
1 tapón de tubería,1 válvula reductora de presión, 1 trampa de vapor y 1 aislamiento.
Además de una descarga de condensado constituida por 1 trampa de agua y 1
válvula de control manual
Hacia el MashFilther: Que principalmente está constituido por 2 filtro en Y, 2 válvulas
reductoras de presión, 1 manómetro, 4 válvulas de regulación manual, 1 termómetro
y 1 aislamiento, el vapor sirve para esterilizar el sutuche y hay conexión de descarga
Hacia tolvas expeledoras (inoperativas): Constituidas por 3 válvulas de regulación
manual, 2 válvulas antiretorno Check pero inoperativas y 1 aislamiento.
Hacia distribuidor de vapor: Constituidas por 1 válvula de regulación manual vine de
sala de calderos.
Hacia el tercer piso: constituida por 1 válvula de regulación manual, 1 válvula
reductora de presión y 1 aislamiento.
Además se reconoció la distribución de condensado el cual retorna a la sala de calderos y
distribuye de la siguiente manera:
De las pailas de maceración y agregados: Que principalmente están constituidos por
6 visores de condensado, 6 válvulas antirretorno Check, 6 trampas de vapor, 1
válvula de regulación manual; todas estas conexiones van hacia el sótano.
Del distribuidor de vapor: Principalmente estáconstituido por 1 válvula antirretorno
Check, 1 trampa de vapor, 2 válvulas de regulación manual, 1 visor de condensado;
la conexión sale hacia la parte exterior del edificio.
Cocedor externo: Principalmente está constituido por 2 válvulas de control neumático
y 1 aislamiento.la conexión sale a la parte exterior del edificio.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de cocimiento primer piso.
Con relación de cocimiento del primer piso se reordeno las conexiones de vapor de las pailas
según la ubicación real de las mismas, además de colocar las conexiones inoperativas de
vapor de las tolvas expeledoras, y el diseño de las conexiones y área del MashFilther.
43
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de cocimiento segundo piso.
Se pudo observar que las únicas conexiones de vapor que hay son el en tanque cocedor
externo que vienen del compresor térmico y las conexiones en el tanque calentador CIP que
están constituidas por 3 válvulas de accionamiento manual, 1 trampa de vapor, 1 válvula de
seguridad,1 válvula reguladora de presión, 2 manómetros y 1 termómetro. El ingresos de
vapor viene de la salad e calderos.
Con relación al vapor condensado se observó principalmente una conexión entre el tanque
de revaporizado y el tanque calentador CIP constituidos por 2 válvulas antirretorno check, 1
trampa de vapor, 1 válvula de accionamiento manual.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de cocimiento segundo piso.
En comparación con los planos anteriores se pudo observar que no existe la conexión de
vapor y condensado de los tanques de lúpulo además de que en el anterior plano solo existía
un solo tanque y actualmente existen. Y las conexiones entre el tanque de revaporizado y el
tanque calentador CIP se mantienen iguales.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de cocimiento tercer piso.
En esta área se pudo identificar que solo existía una conexión de vapor el cual viene de los
calderos y del distribuidor del primer piso el cual recorre el compresor térmico y la salida de
Vahos y se da una salida hacia el cocedor externo que se encuentra en el segundo piso.
Esta conexión se constituida por los siguientes accesorios: 7 válvulas de accionamiento
manual, 1 válvula de seguridad, 4 válvulas de control neumático, 1 válvula reguladora de
presión, 1 filtro en Y, 2 aislamientos, 3 tapones de tubería, 2 manómetros, 1 junta de
expansión. Con relación al consensado hay 2 salidas una que se dirige hacia el agujero de
salida y otro que es una tubería de que conecta 3 descargas constituidas por 3 trampas de
vapor respectivamente.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área cocimiento tercer piso.
Se incorporó a los planos el condensador vahos, la tubería de condensado que conecta los
desfogues de vapor y se reactualizo la inoperatividad del tanque horizontal de agua caliente.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de fermentación I.
Se identificó conexiones del sistema vapor condensado en el área de la sala de cultivo de
levadura. Con relación al sistema de vapor se observa que este principalmente hacia el
tanque de cultivo de levadura autoclave constituido por los siguientes accesorios: 6 válvulas
de accionamiento manual, 1 filtro en Y, 1 válvula reguladora de presión, a válvula reductora
44
de presión, 1 válvula de seguridad, 1 manómetro. El condensado viene de 1 trampa de vapor
el cual se divide en una conexión hacia la salida de calderos constituido por 1 válvula
antiretornoCheck y un aislamiento. Otra conexión de condensado va hacia el tanque cultivo
de levadura autoclave constituidos por: 2 trampas de vapor, 1 visor de condensado, 1 válvula
antiretorno Check.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de cocimiento tercer piso.
Se modificó en los planos el color de la construcción creando nuevas capas para poder
reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas y puertas (color
verde) y equipos (color blanco) para un mayor entendimiento del plano. Se modificó la
dirección de ingreso de vapor de la sala de calderos.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de fermentación II (bodegas).
Estas conexiones se encuentran en el semisótano del área de maduración .Se observa un
ingreso de vapor de la sala de calderos el cual se divide en 2 una hacia cocimiento y otra que
se subdivide hacia sótano y otra hacia el tanque para soda caliente. La conexión de vapor
está constituida por: 5 válvulas de accionamiento manual, 1 manómetro, 1 válvula
reguladora de presión, 1 válvula de seguridad, 1 válvula reductora de presión, 2 aislamientos.
Se identificó también las conexiones de condensado el cual viene del tanque de soda
caliente y el tanque de agua caliente constituidos principalmente por: 2 trampas de vapor y 2
tapones de tubería respectivamente. Esta conexión va hacia la sala de calderos en la cual se
conecta otra tubería del condensado de cocimiento. En este sistema de conexión entre la
tubería de cocimiento hay 1 aislamiento y en la tubería que va a sala de calderos hay otro
aislamiento.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de fermentación II (bodegas).
Se modificó en los planos el color de la construcción creando nuevas capas para poder
reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas y puertas (color
verde) y equipos (color blanco) para un mayor entendimiento del plano. Además se eliminó el
equipo y las conexiones del tanque de revaporizado y tanque de calentamiento de agua.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de filtración.
Se identificó 2 conexiones de vapor las cuales vienen del sótano y se distribuyen de la
siguiente manera:
Hacia el tanque dosificador P.V.P.P: Principalmente constituido por 2 válvulas de
accionamiento manual, 1 aislamiento y 1 trampa de vapor.
45
Hacia la los intercambiadores de calor y KZE 500 el cual está constituido por 1
aislamiento, 1 válvula de accionamiento manual y 1 manómetro. Esta conexión se
divide en:
Una conexión que se une al condensado del KZE 500 constituido por 1 válvula de
accionamiento manual, 1 trampa de vapor y un tapón de tubería.
Una conexión que se va al KZE500 constituida por 1 válvula de accionamiento
manual, 1 filtro Y, 1 válvula reguladora de presión, 1 válvula de seguridad, 1
válvula reductora de presión,1 válvula de control neumático, 1 manómetro.
Una conexión que va hacia el intercambiador de calor 1 constituido por 1 válvula
de accionamiento manual, 1 filtro Y, 1 válvula de seguridad, ,1 válvula de control
neumático, 1 manómetro.
Una conexión que va hacia el intercambiador de calor 2 constituido por 1 válvula
de accionamiento manual, 1 filtro Y, 1 válvula de seguridad, ,1 válvula de control
neumático, 1 manómetro. (entre el intercambiador 1 y 2 se observa 1 válvula
reductora de presión.
Una conexión que va hacia el intercambiador de calor 3 constituido por 1 válvula
de accionamiento manual, 1 filtro Y, 1 válvula de control neumático, 1
manómetro.
La conexión de condensado va hacia la sala de calderos y esta viene de las siguientes
conexiones:
Del KZE 500 constituido por 1 válvula antiretorno Ckeck y 1 trampa de vapor el cual
se une al vapor de condensado del mismo KZE 500.
Del tanque P.V.P.P. constituido por 1 válvula antiretorno Check y 1 trampa de vapor.
Del intercambiador de calor 1 válvula antiretorno Check y 1 trampa de vapor.
Del intercambiador de calor 2 válvula antiretorno Check y 1 trampa de vapor.
Del intercambiador de calor 3 válvula antiretorno Check y 1 trampa de vapor.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de filtración.
Se modificó en los planos el color de la construcción creando nuevas capas para poder
reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas y puertas (color
verde) y equipos (color blanco) para un mayor entendimiento del plano. Además se eliminó el
equipo y las conexiones del KZE 50.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de envasado.
46
Con relación del sistema de vapor se divide en 4 conexiones:
Del intercambiador de calor del cuarto CIP 1 constituido por 2 válvulas de control
neumático, 1 válvula reguladora de presión, 1 aislamiento, 1 válvula de
accionamiento manual y 2 manómetros.
Del intercambiador de calor del cuarto CIP 2 constituido por 2 válvulas de control
neumático, 1 válvula reguladora de presión,1 aislamiento, 1 válvula de accionamiento
manual y 2 manómetros.
De la línea 1 constituida por 2 válvulas de accionamiento manual y 1 manómetro.
Esta línea se divide en:
En la pasteurizadora constituida por 1 filtro Y, 1 válvula reguladora de presión, 7
válvulas de controlneumático y 1 válvula de accionamiento manual.
En la lavadora de botellas de línea 1 constituido por 4 válvulas de accionamiento
manual, 1 filtro Y, 1 válvula de control motorizado y 3 válvulas reguladoras de
presión.
En la lavadora de cajas de línea 1 constituido por 1 filtro Y, 3 válvulas de
accionamiento manual y 2 válvulas antiretorno Check.
De la línea 2 constituida por 1 válvula de accionamiento manual. Esta línea se
divide en:
En la lavadora de botellas de línea 2 constituido por 4 válvulas de accionamiento
manual, 1 filtro Y, 1 válvula de control motorizado y 3 válvulas reguladoras de
presión.
En la lavadora de cajas de línea 2 constituido por 1 filtro Y, 3 válvulas de
accionamiento manual y 2 válvulas antiretorno Check.
Con relación del sistema de condensado se divide en 3 conexiones:
Del intercambiador de calor del cuarto CIP 1 constituido por 3 válvulas antiretorno
Check, 2 trampas de vapor y 1 aislamiento.
Del intercambiador de calor del cuarto CIP 1 constituido por 3 válvulas antiretorno
Check, 2 trampas de vapor y 1 aislamiento.
De una línea con 1 aislamiento que viene de la sala de calderas se divide para línea
1 y línea 2 distribuidos de la siguiente manera:
En la pasteurizadora constituida por 8 trampas de vapor, 8 válvulas antiretorno
Check y 1válvula de accionamiento manual.
En la lavadora de botellas de línea 1 constituido por 7 trampas de vapor, 4
válvulas antiretorno Check y 1válvula de accionamiento manual; esta conexión
tiene su desfogue a desagüe.
En la lavadora de cajas de línea 1 constituido por 2 trampas de vapor y
1válvulaantiretornoCheck.
47
En la lavadora de botellas de línea 2 constituido por 7 trampas de vapor, 4
válvulas antiretorno Check y 1válvula de accionamiento manual; esta conexión
tiene su desfogue a desagüe
En la lavadora de cajas de línea 2 constituido por 2 trampas de vapor y
1válvulaantiretornoCheck.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de envasado.
Se modificó en los planos el color de la construcción creando nuevas capas para poder
reconocer entre edificios (color blanco), escalera (color morado), ventanas (color verde) y
puertas (color naranja) y equipos (entre color azul y amarillo) para un mayor entendimiento
del plano. Las conexiones con relación al anterior plano son muy similares salvo las
conexiones de vapor de las lavadoras de caja en la cual se encontraban 2 válvulas de control
neumático y cada uno de estas fuereemplazado por 1 trampa de vapor y 1 válvula
antiretorno Check.
Taladrado y limado de un tamiz para el molino de martillos del área ce cocimiento
segundo piso
Se procedió a retirar los tamices antiguos de molino de martillos y a taladrar y limar agujeros
para realizar “ojos chinos” para que el encaje sea exacto entre la base del molino el tamiz y
los ternos y placas de ensamblaje de los tamices.
Colocación y alineamiento del tamiz del molino de martillos del área ce cocimiento
segundo piso
En el proceso de colocar el tamiz se observó la dificultad de que el ancho de un lado y del
otro no eran iguales además que el limado de los “ojos chinos” no eran uniformes así que
Tuvimos que limar y tratar de adecuar el tamiz para que este encaje a la base del molino
evitando la menor entrada de luz.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de autolisis
Se observa que el vapor viene de la sala de calderas y esta conformada por: 6 válvulas de
paso, 1 filtro en Ye, 2 manómetros; esta conexión va hacia los 2 intercambiadores de calor
del sistema. Con relación al condensado sale de cada intercambiador 1 válvula de paso, 1
válvula antiretorno check, y 1 trampa de vapor. Además de existir una conexión que se une al
vapor constituido por una válvula de paso y su purga. El condensado retorna al tanque de
condensado de cocimiento.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de envasado.
48
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como son los 2 intercambiadores de calor, los tanques de agua y de
soda concentrada el tanque de mezcla y el silo de sutuche además de observar las
conexiones de vapor y condensado y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta
área para poder reconocer entre edificios (color amarillo), puertas (color verde) y equipos
(blanco) para un mayor entendimiento del plano.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de vapor y
condensado en el área de planta de agua
Se observa que el vapor viene de la sala de calderas y esta conformada por: 1 válvula de
paso 1 válvula reductora de presión, 1 válvula de seguridad, 1 válvula de control neumático y
2 manómetros.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de vapor y
condensado del área de envasado.
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y que conforman esta
área como los 3 intercambiadores catiónicos y tres intercambiadores anionicos además de
los 2 tanques de cal y los 2 filtros de carbón los e3 tanques de acido clorhídrico y el cilindro
de soda caustica y el área además del área de recuperación de agua donde se encuentra el
tanque de agua el tanque de agua recuperada un tanque de acido clorhídrico. Además de la
conexión de vapor para la esterilización de los filtros de carbón y se hizo el diseño por
capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo),
puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos (blanco) para un mayor
entendimiento del plano.
4.4.4.Semana 4 del 22 al 27/07/2013
Reconocimiento de los planos del sistema de amoniaco
Se reconoció 2 sistemas de refrigeración de amoniaco:
El sistema GEA constituido por 3 compresores GEA, 2 condensadores evaporativos, 1
tanque recibidor de líquido, un tanque separador, 2 bombas de amoniaco, 1 tanque
termosifón y un chiller.
El sistema Sulzer constituido por 5 compresores Sulzer, 3 condensadores, 1 tanque recibidor
colector líquido, un tanque separador de succión, 2 bombas de amoniaco, 4 reguladores de
expansión.
Además se distingue por colores la fase en que se encuentra el amoniaco:
Rojo: fase vapor
Azul: fase liquida
Naranja: fase liquido del evaporador
49
Celeste: fase liquida del separador
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 del sistema de amoniaco de
la planta de frio.
Se coloco en un mismo plano los 2 sistemas de refrigeración tanto Sulzery Gea manteniendo
la armonía e igualdad de proporción en el tamaño.
Luego se acomodo los distintos equipos que conforman estos sistemas para un mayor
entendimiento ordenándolos de la siguiente manera:
Desde la parte inferior se colocan los compresores seguidos por la bombas de amoniaco los
colectores y separadores líquidosy en la parte superior los condensadores. Además los
equipos se diseñaron a medidas proporcionales para que se asemeje a los equipos reales.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de aire comprimido
en el reservorio y planta de dióxido de cloro
Se identifico un tubería que viene de envasado hacia conexiones de control neumático
además de por medio de un compresor de paletas se produce aire a los 4 filtros
desasificadores los cuales están constituidos por sus respectivas llaves de paso.
Diseño y reactualización de los planos en AUTOCAD 2011 de la red de aire de las áreas
de filtros de desasificador
Se diseño un plano nuevo de esta área con sus 4 reservorios la planta de dióxido de cloro
además de la construcción por capas de cada parte de esta área para poder reconocer
entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas (color verde), puertas (color
verde) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano. Se dibujo la ubicación de
las tuberías el compresor y los tanques desasificadores además de la conexión que viene de
envasado hacia el panel de aire estéril
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de
cocimiento (primer nivel)
Se vio por conveniente y mayor entendimiento y ubicación de las conexiones de aire
comprimido diseñar planos pero por cada área y empezamos con el diseño por el área de
cocimiento primer nivel donde se ubicó el MashFilther las pailas de maceración de agregados
el compresor y tolvas expeledoras inoperativas además de los elevadores balanza y la tolva
de polvillo y el diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre
edificios (color amarillo), escalera (color naranja ), ventanas (color verde), puertas (color
verde) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de
cocimiento (segundo nivel)
50
Se dibujo el área de molienda donde se encuentra el molino de martillos, el molino de malta
las 2 despredadoras los filtros de harina los paneles del cuarto de CIP las además de el
diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color
amarillo), escalera (color naranja), ventanas (color verde), puertas (color verde) y equipos
(blanco) para un mayor entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de
cocimiento (tercer nivel)
Se dibujo las salidas de aire que vienen del segundo nivel del filtro de aire y … además se
coloco los sopladores de aire y las respectivas conexiones de aire comprimido las cuales
son 2 para limpieza y otra va hacia control neumático. Además se observa una conexión de
tubería de cobre y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta área para poder
reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas (color verde),
puertas (color verde) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de autolisis
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como son los 2 intercambiadores de calor, los tanques de agua y de
soda concentrada el tanque de mezcla y el silo de sutuche además de observar las 3
conexiones que hay que básicamente van a controles neumáticos y 2 conexiones
clausuradas en el silo de mezcla y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta área
para poder reconocer entre edificios (color amarillo), puertas (color verde) y equipos (blanco)
para un mayor entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área planta de
agua.
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como los 3 intercambiadores catiónicos y tres intercambiadores
anionicos además de los 2 tanques de cal y los 2 filtros de carbón los e3 tanques de acido
clorhídrico y el cilindro de soda caustica y el área además del área de recuperación de agua
donde se encuentra el tanque de agua el tanque de agua recuperada un tanque de acido
clorhídrico. Además de la conexión de aire estéril que va a un filtro y se hizo el diseño por
capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo),
puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos (blanco) para un mayor
entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de calderos
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como los 3 calderos el distribuidor de vapor el tanque dosificador de
agua a caldero el ablandador de agua el tanque combustible la cabina de control. Además de
la conexión de aire que se hizo para mantenimiento y el ablandador de agua y se hizo el
51
diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color
amarillo), puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos (blanco) para un mayor
entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de filtración
Se dibujo las conexiones del distribuidor de cerveza del P.V.P.P. y del intercambiador de
calor y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre
edificios (color amarillo), escalera (color naranja), ventanas (color verde), puertas (color
verde) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de
envasado
Se dibujo las conexiones respectivas tanto de la line a 1 y de la línea 2 y se hizo el diseño
por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color blanco),
escalera (color morado), ventanas (color verde), puertas (color verde) y equipos (blanco)
para un mayor entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de
fermentación I
Se dibujo las conexiones respectivas de aire estéril que van al tablero y además de las
conexiones inoperativas de las tinas del cuarto piso y se hizo el diseño por capas de cada
parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color blanco), escalera (color
morado), ventanas (color verde), puertas (color verde) y equipos (blanco) para un mayor
entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de
fermentación II
Se dibujo las conexiones de la salda de cultivo de levadura y de bodega de levadura
además de las conexiones de los Text y del CIP y se hizo el diseño por capas de cada
parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color
naranja), ventanas (color verde), puertas (color verde) y equipos (blanco) para un mayor
entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de
maestranza y manufactura
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como los talleres eléctricos y de servicio el taller mecánico el taller de
maestranza el taller de montaje el laboratorio de instrumentación eléctrica y se hizo el
diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color
amarillo) ventanas ( color verde) puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos
(blanco) para un mayor entendimiento del plano.
52
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de inyectora
de cajas
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como la inyectora de cajas las 2 tolvas de almacenamiento, el tanque
torre, el tanque chiller, el chiller el secador de aire, el compresor, la bomba de vacio; además
del almacén de materia prima y el almacén de APT y se hizo el diseño por capas de cada
parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo) ventanas ( color
verde) puertas (color verde), escalera (color naranja) y equipos (blanco) para un mayor
entendimiento del plano.
4.4.5.Semana 5 del 30/07/2013 al 02/08/2013
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de la planta
de frio (primer nivel)
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como los 3 compresores de CO2, 2 separadores de CO2, 2
deodorizadores de CO2, 3 tanques de recepción de CO2 liquido, el gas balón de CO2, 2
compresores de aire comprimido sulzer,1 compresor de aire comprimido ATLAS COPCO, las
bombas de agua,5 compresores sulzer de amoniaco, 3 condensadores de amoniaco,1
separador liquido de amoniaco del sistema sulzer , 3 compresores gea de amoniaco, 2
condensadores evaporativos de amoniaco, el tanque liquido separador de amoniaco del
sistema gea, la cabina de control; además de las conexiones de aire estéril y aire
comprimido y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta área para poder reconocer
entre edificios (color amarillo) ventanas ( color verde) puertas (color verde), escalera (color
naranja) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área de la planta
de frio (segundo nivel)
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como el distribuidor de aire comprimido los tanques de recepción de
aire comprimido, el separador de aire, las entradas de aire y se hizo el diseño por capas
de cada parte de esta área para poder reconocer entre edificios (color amarillo), escalera
(color naranja) y equipos (blanco) para un mayor entendimiento del plano.
Diseño de los planos por área en AUTOCAD 2011 de la red de aire del área del
laboratorio de control de calidad
Se tuvo que realizar un plano nuevo donde se dibujo todos los equipos y componentes que
conforman esta área como las mesas de trabajo el laboratorio de microbiología; además de
las conexiones de aire comprimido y se hizo el diseño por capas de cada parte de esta
53
área para poder reconocer entre edificios (color amarillo), escalera (color naranja) y equipos
(blanco) para un mayor entendimiento del plano.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de amoniaco
Sulzer para el diseño en SOLIDWORKS 2012
Se reconoció las principales partes de usan sistema de enfriamiento de amoniaco por el
sistema Sulzer constituido principalmente por:
Separador liquido
Condensador
Compresor Sulzer con su respectivo motor
Bombas
Torre de enfriamiento
Todos estos componentes se reconocieron para poder ser dibujados en Solidworks 2012 a
escala de una hoja A3 para su posterior diseño en una maqueta se pide a grande s rasgos el
diseño con medidas relativamente exactas para que los torneros de maestranza puedas
elaborar dicha maqueta.
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de amoniaco
Sulzer del condensador para el diseño en SOLIDWORKS 2012.
Se procedió a realizar las medidas del condensador con sus respectivas entradas y salidas
además de los detalles de sus tapas y las conexiones de entrada y salida
Diseño del condensador en SOLIDWORKS del sistema de amoniaco Sulzer
Se procedió a hacer el diseño según medidas las cuales se mostraran en los planos adjuntos
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de amoniaco
Sulzer del separador líquido para el diseño en SOLIDWORKS 2012.
Se procedió a realizar las medidas del separador con sus respectivas entradas y salidas
además de los detalles de las conexiones de entrada y salida
Diseño del separador liquido en SOLIDWORKS 2012 del sistema de amoniaco Sulzer
Se procedió a hacer el diseño según medidas las cuales se mostraran en los planos adjuntos
Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de amoniaco
Sulzer de la torre de enfriamiento para el diseño en SOLIDWORKS 2012.
Se procedió a realizar las medidas de la torre con sus respectivas entradas y salidas además
de los detalles de las conexiones de entrada y salida y los 4 motores que esta compone
Diseño de la torre de enfriamiento en SOLIDWORKS 2012 del sistema de amoniaco
Sulzer
Se procedió a hacer el diseño según medidas las cuales se mostraran en los planos adjuntos
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Reconocimiento del área, las conexiones y accesorios del sistema de amoniaco
Sulzer del compresor Sulzer para el diseño en SOLIDWORKS 2012.
Se procedió a realizar las medidas del compresor con sus respectivas entradas y salidas
además de los detalles de las conexiones de entrada y salida y el motor que lo hace
funcionar
Diseño del compresor Sulzer en SOLIDWORKS 2012 del sistema de amoniaco Sulzer
Se procedió a hacer el diseño según medidas las cuales se mostraran en los planos
adjuntos.
5. ANÁLISIS O BALANCE CRÍTICO
5.1. ALCANCE Y/O LOGROS
5.1.1.ALCANCE
La empresa utilizará el presente proyecto como una base de gran importancia en el
desarrollo de sus futuros planes de mantenimiento.
5.1.2.LOGROS
Se lograron aplicar nuestros conocimientos aprendidos en el transcurso del semestre,
destacando las áreas de Dibujo y Diseño Industrial, así como equipos y componentes,
Sistemas neumáticos.
Se consiguió reforzar nuestra habilidad para utilizar los software AutoCAD y SolidWorks,
Se logró elaborar planos de las líneas de vapor y condensado de agua, amoniaco,
dióxido de carbono, aire comprimido que posee la empresa en 2D gracias a AutoCAD. Y
el diseño de maquinarias de un sistema de amoniaco sulzer en 3D gracias a SolidWorks.
Se aprendió a reconocer como es la organización de una empresa, destacando que un
trabajador siempre tiene derechos y deberes, teniendo como puntos de valor importancia
el respeto hacia todas las personas sin importar la labor que desempeñan, la
responsabilidad y la puntualidad.
Se alcanzó aprender como es el proceso productivo de la elaboración de la cerveza.
Se consiguió aprender cómo funcionan varias máquinas y sistemas de las distintas áreas
como molienda, cocimiento, planta de frio, planta de agua, sala de calderos, filtración
fermentación I, fermentación II, envasado, inyectora de cajas, reservorio, talleres de
maestranza, PTAR.
Se alcanzó a desarrollar una comunicación eficiente con todos los trabajadores de la
empresa.
Se consiguió aprender a trabajar en equipo.
Se logró culminar el proyecto en el periodo establecido.
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5.2. DIFICULTADES HALLADAS
Hubo pocas dificultades, pero pudimos afrontarlas de la mejor manera, buscando siempre una
solución eficiente en coordinación con la empresa.
5.2.1.Campo humano
Hubo falta de conocimiento en el entendimiento del funcionamiento e identificación de
componentes de algunas máquinas, debido a inexperiencia o que aún no hemos llevado un
curso relacionado a dicha máquina, de una caldera, conocimiento que llevaremos en el
quinto semestre como parte de los cursos de Máquinas Térmicas, pero pudimos entender
estos conceptos gracias a la investigación y la ayuda del supervisor de mantenimiento.
5.2.2.Campo organizativo
Hubo una falta de supervisión permanente por lo tanto a veces no se podía entender los
sistemas a desarrollar en los planos además de la gran variedad de equipos y la
complejidad de algunas áreas.
5.2.3.Campo comunicativo
El Ingeniero encargado de la jefatura de mantenimiento, como el supervisor de la misma
área estaban ocupados la mayor parte del tiempo, por lo que su apoyo fueron solo en lo
fundamental.
5.2.4.Campo laboral
En el sistema de aire comprimido
Principalmente el recorrido de la conexiones de tuberías y accesorios del área de
cocimiento.
En los sótanos muchas de las tuberías no tienen una señalización ni dirección de flujo lo
cual complico un poco el trabajo.
Algunas de las tuberías no se podían visualizaradecuadamente ya que muchas de estas
se asemejaban a otras y por ende se complico un poco el trabajo.
La falta de conocimiento de algunos operarios de las conexiones a diseñar
En el sistema de Vapor y condensado
Principalmente en la identificación de los accesorios y componentes en el área de
envasado, planta de agua y principalmente en el cuarto CIP de cocimiento; por el difícil
acceso a estas conexiones, del área de cocimiento también algunas conexiones de
condensado del primer nivel.
En el sistema de recuperación de CO2
Los planos se encontraban en PDF lo cual tuvimos que convertirlos a Autocad y por
consecuente algunas conexiones se distorsionaron por lo cual tuvimos que dibujarlas
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nuevamente. Los planos se encontraban en ingles y tardamos tanto en entenderlo como
hacer el seguimiento de las conexiones para poder dibujar.
En el sistema de recuperación de amoniaco
La complejidad del sistema GEA y SULER con relación a las conexiones y el seguimiento
y reconocimiento de las mismas complicaron un poco el trabajo además de la falta de
conocimiento en estos sistemas complico un poco el rediseño de los planos.
Con relación a los diseños en SOLIDWORKS se tuvieron que tomar medidas relativas ya
que los equipos son demasiado grandes para realizar sus medidas.
5.3. RESULTADOS OBTENIDOS
5.31. Nivel personal:
Aprendizaje eficiente, mezclando los conocimientos teóricos aprendidos en TECSUP con
los prácticos aprendidos en campo.
Mayor conocimiento en las características y funcionamiento de algunos sistemas de
transporte, sistemas de refrigeración, sistemas neumáticos e hidráulicos, máquinas
eléctricas y térmicas, así como la representación de planos relacionados a tuberías de
vapor y condensado de agua, amoniaco, dióxido de carbono,. aire comprimido.
La amplia gama de conocimiento tanto en los procesos y operaciones unitarias en la
producción de cerveza.
Aprendizaje de la forma como se debe trabajar en equipo.
Conocimiento de cómo es la estructura organizacional de una empresa que tiene relación a
nuestra especialidad, así como la importancia que tenemos como especialistas de nuestra
carrera en la misma.
Conocimiento de la forma responsable de operar en la planta de la empresa.
Conocimiento de uso apropiado de los sistemas de información de la empresa.
Concomimiento de un reglamento interno de trabajo de la empresa.
Conocimiento en las políticas de ética de la empresa.
Conocimiento del reglamento interno de seguridad y salud en el trabajo
Conocimiento de la política antisoborno.
Desarrollo de los valores de puntualidad, responsabilidad y perseverancia de forma
eficiente en cuanto al cumplimiento del horario establecido por la empresa, como en el
desarrollo de las tareas que integran el proyecto que se realizó.
5.32. La empresa:
Actualización de documentos, mediante la elaboración de planos de ubicación de las líneas
de tubería de vapor y condensado de agua, amoniaco, dióxido de carbono y aire
comprimido.
Actualización de planos de ubicación de las líneas de tubería de vapor y condensado de
agua, amoniaco, dióxido de carbono y aire comprimido incluyendo las nuevas áreas como
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son Mashfilther PTAR; inyectora de cajas, reservorio; compresores ATLAS COPCO y la
inoperatividad de otras como son ex frontera; tolvas expeledoras con su respectivo
compresor y conexiones del sotano
Conocimiento del nivel de preparación que posee un estudiante de TECSUP.
Obtención de información de alta importancia para futuras actualizaciones y cambios.
6. OBSERVACIONES
Para recorrer la empresa se debe de consultar al supervisor encargado y siempre informar
en que área se encuentra
Muchas áreas son de riesgo y la empresa es muy estricta en el aspecto de seguridad y salud
en el trabajo.
La empresa desarrolla un programa de manufactura de clase mundial enfocando la
estrategia en el refuerzo de las prácticas básicas de trabajo en equipo y 5S basado en
housekeeping.
En cada área se debe observar previamente el cuadro de identificación de fallas y las zonas
de riesgo de las mismas.
No tocar ni operar ninguna maquinaria sin autorización del supervisor del área a visitar
Para la dirección e identificación de las tuberías Backus tiene unas cintas de identificación las
cuales son:
Aire comprimido: color celeste
Vapor: color café
CO2: color
Amoniaco: color verde.
7. CONCLUSIONES
Se concluyó que los conocimientos de TECSUP son una herramienta indispensable en
nuestro desarrollo como profesionales, pero se resaltó que no todo se aprende en la teoría,
sino que para un correcto aprendizaje debe existir un complemento entre lo teórico y lo
práctico, siempre actualizándose.
Se llegó a la deducción de que la elaboración de planos de ubicación de maquinaria son de
vital importancia debido a que permite a la empresa poder saber la disponibilidad de espacio
que tiene para realizar futuras ampliaciones o modificaciones.asi como la facilidad y ahorro
de tiempo al ubicar dichas conexiones.
Mediante la elaboración de planos de línea de vapor y condensado se concluyó que estos
representan una guía muy importante para la empresa, el cual brinda información sobre la
distribución del vapor de agua que genera sus calderos, que es utilizado en las áreas de
autolisis servicios de calderos Filtración Cocimiento primer piso, Cocimiento segundo piso,
Cocimiento tercer piso, Envasado, Fermentación I,Fermentación II (Bodegas). Y el
condensado viene de los tanques de condensado del área de cocimiento y envasado.
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Mediante la elaboración de planos de línea de aire comprimido se concluyó que estos
representan una guía muy importante para la empresa, el cual brinda información sobre la
distribución del aire que generan sus 2 compresores de pistones Sulzer con su secador y su
compresor ATLAS COPCO con su secador interior, que es utilizado en las áreas de Autolisis,
Calderas, Filtración,Cocimiento primer piso, Cocimiento segundo piso, Cocimiento tercer
piso, Envasado, Fermentación I , Fermentación II (Bodegas), almacenes, talleres de
maestranza, reservorio, molienda, silos, y la distribución se hace por el sótano a partir del
distribuidor de la planta de frio. Además la división tanto por áreas como por plantas permitirá
un mayor entendimiento de los planos.
Mediante la elaboración de planos de línea de recuperación de CO2se concluyó que estos
representan una guía muy importante para la empresa, el cual brinda información sobre la
distribución del CO2que generan su sistema constituido por, Lavador de espuma,
Aerosolwasher, Balón de gas de recepción de CO2, Manifur de distribución, Secadores,
Deodorizadores, Compresores de pistón Sulzer, Sistema de enfriamiento de
amoniaco( compresor, condensador evaporativo, separador) , Liquivap, Tanque de CO2
liquido, Evaporadores de CO2 y Manifur de distribución delos consumidores; que es utilizado
en las áreas dePulmón, Filtración, Acido Láctico, Fermentación y Cocción.
Mediante la elaboración de planos de línea del sistema de refrigeración de amoniaco se
concluyó que estos representan una guía muy importante para la empresa, el cual brinda
información sobre la distribución del amoniaco que generan los 2 sistemas:
Gea constituido por sus compresores gea sus condensadores evaporativos su tanque
separador y su chiller.
Sulzer constituido por sus compresores Sulzer sus condensadores y su tanque separador
Que es utilizado en las áreas de, Filtración, Fermentación, bodegas Cocción.
Mediante la elaboración del diseño en Solidworksdel sistema de refrigeración de amoniaco
Sulzerse concluyó que estos representan una guía muy importante para la empresa, el cual
brinda información sobre la distribución del amoniacoy el dimensionamiento de los equipos
los cuales están constituidos por compresores Sulzer y su respectivo motor sus
condensador, su tanque separador, sus respectivas bombas y su torre de refrigeración el
cual será utilizado para el diseño de una maqueta para el entendimiento de este sistema
Se pudo comprender la importancia que tiene el trabajo dedicado y adecuado permite lograr
objetivos propuestos y desarrollar buenas actitudes y valores, en nuestro caso gracias al
respeto, la responsabilidad, la perseverancia y una efectiva comunicación permanente se
pudieron lograr los objetivos del presente proyecto.
se realizaron tareas de apoyo en lo que es la instalación de un tamiz en el molino de martillos
del área de cocimiento y el mantenimiento de las tapas y conexiones de los tanques filtro de
carbón e intercambiadores iónicos de la planta de tratamiento de agua.
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8. RECOMENDACIONES
Se debe de actualizar los planos por lo menos una vez al año ya que al aumentar la demanda y
productividad de la cerveza aumentan los equipos y se dan nuevos proyectos de inversión en los
cuales los sistemas desarrollados son fundamentales para el funcionamiento de las mismas es
por ello que se debe de actualizar las seguido los mismos
Se debe de dar una mayor señalización a las tuberías de los sótanos.
Se debe de trabajar conjuntamente con los operarios en la actualización de planos para beneficio
tanto de ellos mismos como del área de mantenimiento.
Se debe hacer registros de los accesorios y conexiones de los sistemas destacando el tipo
accesorio su medida sus especificaciones técnicas y medidas; estos registros se deben de hacer
por áreas.
Se debe de retirar todas aquellas conexiones las cuales están inoperativas.
Dar mantenimiento a las tuberías que se encuentran en el sótano.
Capacitar a los operarios y personal dela rea de mantenimiento en los programas Autocad y
SolidWorks
Capacitar a los operarios en lo que es lectura de planos según norma DIN para los sistemas
desarrollados.
Se recomienda actualizar y llevar a cabo un historial continuo de todas las conexiones y
accesorios de los sistemas desarrollados
9. BIBLIOGRAFÍA
Reynoso Zarate.(2009),AutoCAD 2010. Perú: MACRO
Rayo Andrés E. (2006) Interpretación de planos, Técnica-mecánica 2° edición. España:
Fundación Confemetal
María de Bona J. (1999). Gestión del Mantenimiento. España: Fundación Confemetal
L. Mott R. (2006) Diseño de elementos de máquinas, 4ta edición. México: Pearson
Educación.
10. ANEXOS
Los anexos se adjuntaran junto a una carpeta donde se encuentran los planos actualizados