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Projet de Fin d’Etudes
Entreprise FREUDENBERG
« Optimisation d’un procédé d’assemblage de joints caoutchouc et réorganisation d’îlots de production »
FLAMAND Thomas
GM5 IP
Juin 2006
Tuteur industriel : M. Si LARBI Alban Tuteur pédagogique : M. BARTH Marc
Rapport PFE
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Remerciements Pour leur aide, leur expérience et leurs conseils, je tiens à remercier l’ensemble du personnel de la société FREUDENBERG que j’ai côtoyé durant ces vingt semaines de projet. Je remercie tout particulièrement :
- mon tuteur industriel, M. SI LARBI Alban, qui, par son expérience et son professionnalisme, m’a apporté les conseils nécessaires à l’évolution de cette étude mais aussi une vision plus professionnelle de l’entreprise et du rôle de l’ingénieur.
- M. LOPES José, responsable de l’atelier, qui m’a apporté ses connaissances techniques sur le moulage du caoutchouc et qui m’a idéalement encadré, après le départ de M. SI LARBI.
- M. VOIR Thierry, responsable qualité, pour ses conseils et ses
critiques face aux problèmes rencontrés.
- M. DA COSTA Joao, responsable outillage, pour son aide durant différentes expériences.
Je souhaite remercier plus généralement l’ensemble du personnel de Mâcon Production pour son accueil et son soutien au cours de ce projet de fin d’études. Enfin, je remercie mon tuteur pédagogique, M. BARTH Marc, pour ses conseils durant l’évolution de cette étude, ainsi que l’INSA de Strasbourg pour son approbation.
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Rapport PFE
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Table des matières
Remerciements....................................................................................................... 3 Introduction ............................................................................................................. 9
I. Présentation de l’entreprise............................................................................... 11 1) Le groupe Freudenberg ................................................................................. 11 2) Freudenberg sas – Mâcon production ........................................................... 11 3) Les produits ................................................................................................... 13 4) Equipement et production .............................................................................. 15
II. Optimisation du procédé de moulage................................................................ 17 1) Analyse du process........................................................................................ 17 2) Méthode d’analyse............................................................................................ 25 3) Plan d’expériences......................................................................................... 41 4) Conclusions et effets de l’optimisation du process ........................................ 47
III. Analyse de flux physiques ................................................................................. 53 1) Métrage et mise en plan ................................................................................ 55 2) Fichier gamme ............................................................................................... 57 3) Classement par famille .................................................................................. 57 4) Schématisation des flux ................................................................................. 57 5) Analyse des flux et piste d’amélioration ......................................................... 59
IV. Apport scientifique et humain du projet ............................................................. 61
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Référencement des figures Figure 1 Répartition du CA groupe par secteur d’activité ..................................... 10 Figure 2 Répartition du Chiffre d’Affaires 2005 de Mâcon par client..................... 10 Figure 3 Organigramme de Mâcon Production……………………………………… 13 Figure 4 Site de Mâcon………………………………………………………………… 13 Figure 5 Technologie Simmering.......................................................................... 13 Figures 6 Applications (Boîte de vitesse, réducteur) .............................................. 13 Figure 7 Bague en ACM ....................................................................................... 14 Figure 8 Bague en FKM........................................................................................ 14 Figure 9 Bague en NBR........................................................................................ 14 Figure 10 Tube guide ............................................................................................. 14 Figure 11 Usits ....................................................................................................... 14 Figure 12 Parc machines........................................................................................ 14 Figure 13 Process de moulage............................................................................... 16 Figure 14 Procédé d'élaboration du mélange ......................................................... 16 Figure 15 Courbe rhéométrique.............................................................................. 18 Figure 16 Coupe d'un moule .................................................................................. 20 Figure 17 Jeu d'injection......................................................................................... 20 Figure 18 Presse sécurisée .................................................................................... 22 Figure 19 Principaux défauts .................................................................................. 22 Figure 20 Taux de rebuts par ensemble de lots ..................................................... 22 Figure 21 Diagramme de cause/effets.................................................................... 24 Figure 22 Répartition gaussienne du ML................................................................ 28 Figure 23 Répartition gaussienne du TC90 ............................................................ 28 Figure 24 Répartition gaussienne du Cure ............................................................. 28 Figure 25 Contrôle d'évolution de section (lot 6814560)......................................... 30 Figure 26 Contrôle de volume (masse) injecté ....................................................... 30 Figure 27 Evolution de la dureté après moulage .................................................... 32 Figure 28 Evolution de la dureté en cours d'étuvage.............................................. 32 Figure 29 Rôle de l'étuvage sur la dureté ............................................................... 34 Figure 30 Dureté IRHD en cours de vieillissement ................................................. 34 Figure 31 Evolution de la température dans le fût d'injection ................................. 36 Figure 32 Evolution des températures des moules................................................. 38 Figure 33 Panneau de commande ......................................................................... 38 Figure 34 Presse 202 (utilisée pour le plan d’expérience)...................................... 40 Figure 35 Microduromètre ...................................................................................... 40 Figure 36 Résultats du plan d'expériences............................................................. 44 Figure 37 Coupe d'une cloque................................................................................ 46 Figure 38 Colonne de chargement ......................................................................... 48 Figure 39 Problème de mauvaise découpe ............................................................ 48 Figures 40 Découpe de chapeaux sur machine de découpe.................................... 50 Figure 41 Taux de rebuts à atteindre pour rentabiliser la machine de découpe ..... 50 Figure 42 Atelier d'étuvage actuel .......................................................................... 52 Figure 43 Atelier de finition actuel .......................................................................... 52 Figure 44 Vue 3D de l'atelier Etuvage .................................................................... 54 Figure 45 Vue 3D de l'atelier de finition .................................................................. 54 Figure 46 Postes de contrôle et d'assemblage....................................................... 54 Figure 47 Stationnement des caisses..................................................................... 58
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Introduction Ce projet de fin d’études a été réalisé au sein de l’entreprise FREUDENBERG SAS, sur le site de Mâcon, où sont fabriqués une large gamme de joints d’étanchéité en caoutchouc et de tube guide pour l’automobile et l’industrie. Cette expérience professionnelle est la dernière étape de ma formation d’ingénieur mécanique au sein de l’INSA de Strasbourg. Elle se rapproche idéalement de ma spécialisation « Ingénierie de Production » puisque le site de Mâcon est exclusivement centré sur la logistique et la production d’une centaine de référence du groupe FREUDENBERG. Ces vingt semaines de projet permettent de mettre en application les méthodes de travail acquises au cours de cinq années de formation et d’agrandir le champ de connaissances sur l’industrie déjà éclairé par les précédents stages ouvrier ou technicien. Ce projet a également pour but de nous faire prendre conscience du rôle de l’ingénieur au sein de l’entreprise tant du point de vue technique que relationnel. Dans un souci de production, le sujet occurrent s’oriente vers l’amélioration du procédé de moulage de joints dont le taux de rebuts s’avère insatisfaisant pour l’entreprise FREUDENBERG. L’utilisation d’une matière en particulier pose problème. Par ailleurs, il s’agit de connaître plus précisément les flux physiques présents au sein de deux unités de production.
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20%
21%
22%
13%
24%
autres
Produits ménagers
Non-tissé
Dichtungs undSchwinungstechnikeurope
Dichtungs undSchwinungstechnikAmérique du nord
Figure 1 Répartition du CA groupe par secteur d’activité
PSA
55%
VW
16%
BMW
10%
SIMRIT
16%
AUTRES
3%
Figure 2 Répartition du Chiffre d’Affaires 2005 de Mâcon par client
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1) Présentation de l’entreprise
1) Le groupe Freudenberg
Le groupe Freudenberg (Freudenberg & Co) est une entreprise allemande, née il y a 157 ans. Tannerie de cuir à l’origine, l’entreprise s’est diversifiée au fil des années. Aujourd’hui encore, le capital reste entièrement familial. L’ensemble des secteurs d’activités et des lignes de produits constitue au sein de la société 6 business groups (cf figure 1):
- techniques d’étanchéité et antivibratoire (FDS) - lubrifiants spéciaux (KLUBER) - non-tissés - revêtements de sols en caoutchouc - produits ménagers (VILEDA, O cédar) - circuits imprimés souples
Ces business groups sont ensuite découpés en divisions (GB) qui sont elles-mêmes scindées en centres de compétences (lead center). Ces lead center sont en charge de développer produits et moyens de production, ainsi que la stratégie pour les activités de ventes.
En 2004, le groupe Freudenberg employait dans le monde entier 32004 personnes réparties dans 53 de pays. Son chiffre d’affaires global atteignait alors 4418 millions d’euros.
Le groupe Freudenberg privilégie aujourd’hui une croissance externe visant à étendre son domaine de compétence, et développe en parallèle le concept de petites unités de production autonomes, de 150 à 250 personnes maximum, spécialisées dans une ligne de produits.
Dernières grosses acquisitions :
2000 : Merkel (joints usinés) 2001 : Meillor SA (fabrication de joints plats) 2003 : Burgmann (joints métalliques) et Chem trend 2004 : O Cédar (produits ménagers)
2) Freudenberg sas – Mâcon production
En 2004, Freudenberg S.A.S (Freudenberg France) a réalisé un chiffre d’affaires de 257 millions d’euros (cf figure 2) et comptait 1316 employés. Parmi les 5 sites de production, le site de Mâcon est également le siège social France. Ce site, réparti sur une surface de 29000 m2 (7100 m2 bâtis), emploie 192 personnes. Il comprend 3 entités juridiques distinctes (cf figure 4):
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Coordinateur Equipe de nuit
J-J. Cailloux Outillage / Protos
J. Da Costa
Responsable J. Lopes
Maintenance R. Desbois Qualité
T. Voir
Méthodes- C. Charmetant Administration des
ventes
N. Peutot / Approvisionnement
F. Reniaud / B. Réception Matières
Premières
P . Pollo Expédition
C . Martin
Logistique D. Colin
Contrôle de gestion RH et
GROWTTH * Qualité centrale
Sécurité Environnement
Comptabilité
Informatique
Services de Freudenberg S.A.S
Secrétariat V. Ruedas
Directeur Si Larbi A/ Bertin G
Figure 4 Le site de Mâcon
Figure 3 Organigramme de Mâcon Production
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• Une plate-forme logistique distribuant les produits fabriqués par le groupe Freudenberg vers l’industrie française, belge, luxembourgeoise, espagnole et portugaise (CA : 41.2 millions d’euros en 2005 pour un effectif de 73 personnes). Ses principaux clients : Bosch, Caterpillar, CPOAC, CNH, Poclain hydraulics, Schneider Electric, et une trentaine de partenaires de distribution comme le groupe Baret, Michaud Chailly, Roulement Service.
• Le site de production où j’ai réalisé mon projet (Mâcon production) fabrique des
bagues d’étanchéité et des tubes guides. Le chiffre d’affaires était de 11.4 millions € en 2005 pour un effectif de 77 personnes (cf figure 3).
• Le siège social et la direction générale de Freudenberg S.A.S (50 personnes)
3) Les produits
Le site de Mâcon réalise une centaine de références de bagues d’étanchéité et de tubes guides pour l’industrie automobile essentiellement.
L’ensemble des produits réalisés à Mâcon diffèrent par leur taille et leur matériaux mais la fonction d’étanchéité est assurée par une conception commune baptisée Simmering (cf figure 5) : la bague en acier est recouverte d’un revêtement extérieur en élastomère et possède une lèvre d’étanchéité à effet radial (parfois deux) le plus souvent équipée d’un ressort.
Figure 5 Technologie Simmering
Les matériaux utilisés à Mâcon diffèrent par leur application (températures, liquides à étancher…) (cf figures 6)
Figures 6 Applications (Boîte de vitesse, réducteur)
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Figure 7
Bague en ACM
Figure 8 Bague en FKM
Figure 9
Bague en NBR
Figure 10 Tube guide
Figure 11 Usits
Figure 12 Parc machines
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Les principaux caoutchoucs utilisés à Mâcon sont les ACM (polyacrylates), les FKM ou FPM (fluorés), qui posent le plus de problèmes, et les NBR (nitriles). (cf figures 7,8 et 9) Le sujet principal du projet concerne les références produites en FKM, plus couramment appelé « viton » (nom commercial). Les tubes guides (cf figure 10) sont des produits à part entière de l’entreprise. Il bénéficie d’une conception particulière et sont composés de plusieurs éléments conçus par Freudenberg également (bague, joint torique…). Deux types de tubes guides sont produits à Mâcon pour PSA et VW. Une autre famille de produits constitue également une part importante du chiffre d’affaires : les bagues USIT (cf figure 11). Ces bagues d’étanchéité sont des rondelles plates en acier recouvertes de caoutchouc sur le diamètre intérieur et servent le plus souvent à l’étanchéité des systèmes vis écrous.
4) Equipement et production
L’atelier de production est composé d’une quarantaine de presse à injecter de type BOY (cf figure 12). Le parc machines est originaire du centre allemand de Weinheim et date des années 80. Sa rénovation et sa mise aux normes ont été progressivement réalisées dans les années 90 sur le site de Mâcon pour l’obtention des certifications ISO 14001 (environnement) et OHSAS 18001 (sécurité). Sur ces machines est moulé l’ensemble des bagues d’étanchéité de FREUDENBERG Mâcon ; par ailleurs, l’atelier est également composé de deux chaînes d’assemblages semi-automatisées de tubes guides, d’une machine d’assemblage de bagues et d’une machine de contrôle USIT optique. Ces nouvelles technologies font preuve du souci d’évolution et de qualité voulu par FREUDENBERG Mâcon.
Les exigences croissantes de l’industrie automobile en termes de qualité et de sécurité ont poussé l’entreprise à former un service qualité fiable équipé de technologies adaptées : en effet, le service bénéficie d’un projecteur de profil numérique, d’appareils de contrôle de dureté, de géométrie, de force radiale… et compte recevoir bientôt un appareil de grossissement optique numérique. Les produits FREUDENBERG sont, au minimum, contrôlés une fois sur presse et par échantillon au service qualité (cf Etude des flux).
Le site de Mâcon produit environ 25 millions de pièces par an sur l’ensemble du parc machines grâce à l’intervention de trois équipes d’opérateurs, un service logistique, une équipe de maintenance, un service qualité et une équipe de finition qui ont en commun le souci d’une production de qualité et de plus en plus performante.
Dans cet esprit de productivité, le projet que j’ai à mener a pour but d’améliorer la qualité d’une famille de produits en remontant jusqu’à l’origine du problème et, en parallèle, de faciliter l’organisation de l’atelier en rendant compte des flux physiques en son sein.
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PRESSE à INJECTER
Matière
Armature
Résultats deproduction
Réglages Energie Entretien
Figure 13 Process de moulage
Elastomère brut Agent vulcanisant
Activateurs
Retardateurs
Gestion des paramètres
Conditionnement 5 bobines
Bain d'anti-collant(pas pour FKM 595)
Accélérateurs
HomogénéisationAmorce
de bandeTrancheuse
Fiches de réglages
Echantillon
Figure 14 Procédé d'élaboration du mélange
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2) Optimisation du procédé de moulage
1) Analyse du process
Pour remonter à l’origine des problèmes d’un procédé de production, il est nécessaire de connaître chacun des éléments qui le composent et les étapes à franchir.
Le procédé de moulage utilisé comporte les éléments suivants (cf figure 13):
les matières d’œuvre d’entrée (matière, armatures), la machine et ses réglages, et la matière d’œuvre de sortie, autrement dit, les résultats de production (taux de rebuts, types de défauts…)
Voici en détails, ces différents éléments, leur intervention dans le process, les
données accessibles et les connaissances que l’entreprise FREUDENBERG utilise. Le problème concerne la production des références en FKM (viton).
1) La matière
Le FKM 595 utilisé à Mâcon est fourni par le site FREUDENBERG basé à Langres. Ce site appartenait à la société concurrente PROCAL jusqu’en 2000 puis a été racheté par FREUDENBERG. Depuis ce jour, la matière n’a plus été confectionnée à Mâcon mais à Langres, ce qui compliqua nettement le cheminement de la matière.
Au cours d’une visite à Langres, j’ai pu me rendre compte du process de
confection de cette matière. Sans connaître les ingrédients exacts qui la compose, j’ai suivi la production du dosage jusqu’au conditionnement (cf figure 14).
Tous les mélanges utilisés à Langres y sont réalisés. Leur préparation comprend trois étapes :
- l’incorporation de tous les ingrédients dans un premier malaxeur : l’élastomère brut, les poudres (agent vulcanisant, accélérateur, retardateur et autres) sont introduits en vrac dans le malaxeur et pressés. L’atmosphère est refroidie pour contrer l’échauffement de la matière dû au malaxage.
- l’homogénéisation du mélange dans un jeu de rouleaux compresseurs : le mélange subit un malaxage de quelques minutes entre des rouleaux lamineurs
- la découpe en bande et le conditionnement : une amorce de découpe est faite sur le « tapis » de matière formé, alors la bande de matière est formée. Un échantillon de cette bande est prélevé au début de chaque lot de matière. La bande passe, selon le mélange, dans un bain d’anti-collant ou non et est séchée avant conditionnement. Toutes ne sont pas conditionnées en bobine : la plupart sont rangées en lacets
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Figure 15 Courbe rhéométrique
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directement dans des caisses, les autres sont tranchées en 5 cordons de sections théoriquement égales et enroulées sur des bobines telles que celles de Mâcon. La section de la bande est contrôlée mais pas celle des cordons.
Pour chaque référence sont utilisés une fiche de réglage de la machine
(temps températures, pression…), un fichier de dosage des ingrédients et un suivi informatisé (traçabilité) permettant une recherche rapide des lots réalisés.
L’annexe 1 présente la position de plusieurs types de caoutchouc utilisés à
Mâcon, en termes de résistance à l’huile et à la chaleur. On voit que le FKM (ou FPM) est une matière particulièrement résistante grâce à une composition spéciale élaborée par le centre de Weinheim. Cette matière est une des plus récentes et elle n’est pas encore maîtrisée à 100% en terme de qualité de production. L’ensemble du groupe utilise le FKM en quantité variable.
A leur réception, les lots de mélange (5 bobines par lot) sont accompagnés
d’une fiche de rhéométrie (cf annexe 2) contenant leur courbe rhéométrique (cf figure 15) et leurs caractéristiques principales, à savoir :
o ML : couple mini donnant une idée de la viscosité du matériau o MH : couple maxi donnant une idée de certaines caractéristiques
mécaniques. o TC50, TC90 : temps pour atteindre 50%, 90% du palier de
vulcanisation o TS2 : temps de début de vulcanisation o Cure : vitesse de vulcanisation
Le principe du rhéomètre est détaillé en annexe 3.
Les courbes rhéométriques sont contenues dans des intervalles de tolérances fixés expérimentalement par le fournisseur. Chaque courbe présente la même forme : un pic au moment de la mise en route de l’essai, une chute jusqu’au couple mini et une remontée jusqu'à palier de vulcanisation (couple maxi stabilisé). L’annexe 4 et l’annexe 5 présentent l’évolution des caractéristiques pour les derniers lots reçus. On remarque des variations plus ou moins importantes au fil des lots, dont l’influence sera étudiée au cours de ce projet. Les caractéristiques ML et MH donne des indications sur les performances mécaniques de la matière tandis que les temps TC50, TC90 et TS2 sont une indication sur la vulcanisation propre de la matière. Pour le groupe FREUDENBERG, ces paramètres donne des indications mais aucun n’est utilisé concrètement à l’heure actuelle en production. Les moyennes de ces caractéristiques sont données en annexe 4. Un des objectifs premiers de ce projet est de rendre compte de l’influence de ces paramètres sur la production en fonction des conditions d’utilisation. Autrement dit, il s’agit de comparer les différentes caractéristiques d’entrée avec les résultats obtenus sur presse et essayer de discriminer les lots potentiellement défectueux.
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Figure 16 Coupe d'un moule
Figure 17 Jeu d'injection
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2) La presse à injecter Chacune des presses hydrauliques BOY utilisées à l’atelier présente les
mêmes éléments: un système d’approvisionnement d’armatures (colonne d’empilage, tiroir d’approvisionnement), une unité d’injection (fût, vis, moteur…), le moule (parties haute et basse) équipé d’éjecteurs centraux, un système d’évacuation des pièces (pinces pneumatiques, guidage) et tous les systèmes d’entraînement, de régulation et de commande.
De même, le cycle de moulage reste commun à chacune des machines :
Appro. armature(s)
Fermeture moule
Descente buse
Injection
Maintien
Remplissage fût
Retrait buse
Ouverture moule
Découpe chapeau
Ejection
Processus devulcanisation
Selon la référence moulée, le nombre d’empreintes par moule peut varier (1 à 8) mais la plupart des références en FKM sont moulées en 1x2 (2 empreintes). Le processus de vulcanisation débute dès l’injection de la matière par la buse et se termine à l’ouverture du moule (pression nulle). Pour certaines références, notamment celles en viton, le processus de vulcanisation est achevé grâce à un étuvage (post-cure) de plusieurs heures après le moulage, le but étant d’atteindre le palier de vulcanisation (carac-téristiques maxi stabilisées). Le système d’injection (cf annexe 6) se compose essen-tiellement d’une vis sans fin, qui permet l’avalement de la matière crue et sa mise sous pression jusqu’au moment de l’injection. La découpe du chapeau se fait grâce à un jeu d’éjecteurs qui viennent arracher le chapeau central à l’endroit le plus fragile de la pièce, c’est-à-dire au niveau du jeu d’injection qui est de l’ordre de 5/100mm (cf figures 16 et 17). Ce système de découpe est utilisé uniquement à Mâcon. Il est un des problèmes de ce projet.
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Figure 18 Presse sécurisée
Coupe d’une cloque (arrachement de matière)
Mauvaise adhérisation
Figure 19 Principaux défauts
Mauvaise découpe
Manque matière
Rebuts par lots
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
6805567 à6805581
6807570 à6807576
6809581 à6809585
6810558 à6810563
6811546 à6811553
6812575 à6812577
6812590 à6812592
6813543 à6813550 lots
Proportion de rebuts(%)
Figure 20 Taux de rebuts par ensemble de lots
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Toutes les presses sont équipées d’un système de commande et de régulation dont les mises au point sont effectuées par les régleurs au moment du lancement de la référence voire par l’opérateur au cours de la production. La plupart des paramètres de réglages sont relevés une fois par jour et inscrits sur une fiche de suivi de paramètres (cf annexe 7). Sur cette fiche apparaissent :
- l’évolution des températures des moules et du fût d’injection, - les temps de remplissage, d’injection et de vide et le temps de cycle total, - le volume de dosage - les pressions d’injection et de maintien.
L’ensemble du parc machines a subi une rénovation et une sécurisation avant la mise en fonctionnement à Mâcon (cf figure 18)
3) Les résultats de production
Les performances de production sont suivies régulièrement grâce à une carte SPC (cf annexe 8) propre à chaque référence. Sur cette fiche figurent le nombre, le type et le taux de rebuts obtenus pour chaque équipe ainsi que les interventions de maintenance effectuées au cours du process.
12 défauts sont répertoriés dont principalement les mauvaises découpes, les
cloques, les coupures, les manques matières et les corps étrangers (cf figures 19). Ces défauts sont les plus courants pour le FKM 595 et le but de cette étude est d’en connaître l’origine pour diminuer les taux de rebuts au maximum. Ce sont des taux de rebuts particulièrement élevés bien qu’irréguliers (cf figure 20 et annexes 9,10 et 11) qui font que cette étude concerne uniquement le FKM 595. Tous ces résultats donnent une première idée du caractère aléatoire des rebuts au cours de la production. Le problème de cloques semble le défaut le plus lié à la matière d’après FREUDENBERG. Il sera donc un des problèmes principaux de cette analyse avec les problèmes de mauvaise découpe et de manque matière.
Le souci permanent de la qualité dans l’industrie automobile oblige le groupe
FREUDENBERG à optimiser les méthodes de production pour diminuer au maximum le taux de rebuts. Grâce aux conseils de mes différents tuteurs, j’ai tenté de mettre en place une méthode d’analyse du process pour remonter à l’origine des différents défauts.
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Rebuts
RéglagesMachine
MatièreHomme
Armature
Arrêt/Pause
Moule
Températurebas
TempératureHaut
Caractéristiquesrhéométriques
Piston
Pression
Injection
MaintienVide
Propreté
Vis
volume injecté
Section cordon
TraitementAdhérisation
Dérive T°(régleur)
Date péremption
fût
température
contrepression
propreté
Conditions deconservation
temps devulcanisation
Conditions deconservation
Date depéremption
Figure 21 Diagramme de cause/effets
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2) Méthode d’analyse
1) Paramètres observés
Sous la tutelle de M. Si Larbi, j’ai d’abord pris connaissance du procédé de moulage, en essayant de repérer les paramètres potentiellement influant sur la qualité des bagues. Le diagramme d’Ishikawa élaboré au début de l’étude (cf figure 21), présente en vrac les différentes origines possibles des défauts de fabrication rencontrés. Parmi toutes ces origines éventuelles, quelques unes ont été sélectionnées dans un premiers temps afin de cibler l’étude.
En effet, la première étape consiste en un suivi régulier de la production et des
principaux paramètres du process :
Paramètres liés à la matière Paramètres liés à la m achine Viscosité Température des moules Dureté Température de l’unité d’injection Vitesse de vulcanisation Temps d’injection Densité Temps de remplissage du piston Temps de début de vulcanisation Temps de cycle total Autres caractéristiques rhéométriques Pression d’injection Date de réception du lot Pression de maintien Volume de matière injecté
A ces paramètres sont associés les références de la matière, de la machine et
du lot produit ainsi que les résultats obtenus au niveau de la qualité des pièces finies (qté moulée, qté de rebuts, proportion, sorte de défaut, remarques complémentaires). Afin d’optimiser la traçabilité des résultats et de faciliter les recherches et l’analyse, tous ces relevés sont saisis dans un tableur Excel. En moyenne, une dizaine de relevés sont effectués par jour selon la production. Pour avoir une quantité produite significative, la période d’observation doit être la plus longue possible, mais les bobines de matière limitent cette période à quelques heures au maximum.
Afin d’optimiser et de fiabiliser l’étude, chaque prélèvement est « critiqué » en
matière de durée ou de « qualité » de production : en effet, des observations trop courtes, des défauts indépendants du process lui-même ou encore des taux de rebuts « litigieux » sont non significatifs voire préjudiciables pour l’étude. C’est pourquoi une sélection des « bonnes » et des « mauvaises » productions s’est avérée nécessaire. La table résultante est présentée en annexe 12. Sur cette table ont déjà été écartés certains paramètres process non influents. En effet, pour limiter l’ampleur des observations, il est indispensable d’écarter certaines données d’entrée : c’est la deuxième étape de la méthode.
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2) Mise à l’écart de paramètres
Sur toutes les données d’entrées, certaines servent uniquement à la traçabilité : date et période du relevé, n°lot de p ièces, référence produite. Ces données ne sont donc pas observées et analysées puisqu’elles n’ont aucune influence sur le process. D’autres sont invariables au cours des prélèvements : dureté et densité de la matière crue sont, par exemple, écartées de l’analyse.
Il reste donc 6 paramètres liés à la matière qui sont ML, MH, TS2, TC50,
TC90 et Cure. Ils doivent alors être analysés plus précisément pour remarquer une quelconque influence dans le process.
En ce qui concerne les paramètres liés à la machine, il reste principalement
les températures des moules et de l’unité d’injection, les temps composant le temps de vulcanisation, le dosage et les différentes pressions (injection, maintien, succion). Ces paramètres font également l’objet d’une étude propre. Certains autres paramètres apparaissant sur le diagramme d’Ishikawa ne sont pas étudiés dans ce projet : notamment ceux liés à l’opérateur et à l’armature. En effet, il est difficile d’analyser les temps d’arrêt ou les erreurs des opérateurs. De même, les armatures n’étant pas produites à Mâcon, on ne peut en faire une analyse approfondie. La propreté des éléments du process est également difficile à évaluer mais il faut garder en tête ces origines potentielles pour d’éventuelles études ultérieures.
3) Analyse du tableur
Pour mettre en parallèle les résultats, le tableau de relevés est classé par référence : après plusieurs semaines d’observations, une sélection d’une centaine de relevés a été réalisée, ce qui représente une dizaine de conditions de fonctionnement pour chacune des références et pour différents lots de matière. Ainsi, on peut voir les variations de certains paramètres process au cours de la production.
Après une analyse au fur et à mesure des semaines de ces relevés, on ne
peut tirer aucune conclusion sur l’influence propre d’un paramètre par rapport à d’autres. En effet, les variations des données d’entrées ne sont pas forcément ressenties sur les résultats. Par exemple, des lots de matière de même caractéristiques, utilisés dans les mêmes conditions, ont des résultats de production tout à fait différents (cf sélection de l’annexe 12). Même des variations importantes de viscosité ou de caractéristiques de vulcanisation concernant la matière n’ont pas de conséquences systématiques sur la qualité des pièces. En ce sens, on ne peut établir de lien direct entre la matière d’œuvre d’entrée et la matière d’œuvre de sortie.
A ce stade de l’analyse, plusieurs hypothèses émergent : si tant est que les
paramètres liés à la matière aient une influence sur la production, on peut penser qu’il existe des interactions avec les paramètres presse. Dans ce cas, une simple comparaison au cas par cas ne peut être suffisante. Il faut alors mettre en place d’autres méthodes d’analyse comme, par exemple, le plan d’expérience. Cette analyse sera développée dans les prochains paragraphes.
- 28 -
Comparaison ML
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
7 7,5 8 8,5 9 9,5 ML (dNm)
no 1X1 no 1X2 ok 1X1
ok 1X2
Polynomial (no 1X1) Polynomial (no 1X2) Polynomial (ok 1X1)
Polynomial (ok 1X2)
Figure 22 Répartition gaussienne du ML
Comparaison T90
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
02:38 02:45 02:52 03:00 03:07 03:14 T90 (min)
no 1X1
no 1X2
ok 1X1
ok 1X2
Polynomial (no 1X1)
Polynomial (no 1X2)
Polynomial (ok 1X1)
Polynomial (ok 1X2)
Figure 23 Répartition gaussienne du TC90
Comparaison Cure
0,00
0,02
0,04
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
15 17 19 21 23 25 27 29 31 Cure (dNm/min)
no 1X1
no 1X2
ok 1X1
ok 1X2
Polynomial (no 1X1)
Polynomial (no 1X2)
Polynomial (ok 1X1)
Polynomial (ok 1X2)
Figure 24 Répartition gaussienne du Cure
Rapport PFE
- 29 -
D’autre part, on peut avoir une approche plus globale du problème. Autrement dit, si aucun résultat ne semble systématique et prévisible, une analyse statistique peut faire émerger des tendances quant aux paramètres étudiés.
4) Analyse statistique
Ainsi, les courbes ci-contre (figures 22, 23 et 24) ont été élaborées par une
méthode d’analyse basée sur une loi normale ou distribution de Gauss. Elles présentent la répartition de chacun des paramètres matière pour des productions bonnes (OK) ou mauvaises (Non OK) et pour des productions en moule 1X1 et 1X2. La forme de chaque courbe donne la moyenne (sommet) et les proportions calculées avec l’écart type. Plus l’écart type est petit, moins la courbe est aplatie.
Les premières courbes tracées semblaient distinguer les différentes conditions
d’utilisation de la matière et faire émerger des pistes de solution : par exemple, la production semblait mauvaise pour des valeurs de ML élevées en moyenne (décalage des courbes). Mais ces observations ont été au fur et à mesure largement modifiées en étoffant les résultats. Autrement dit, en ajoutant des points à ces courbes, on ne peut plus distinguer les productions bonnes des mauvaises (courbes bleues et courbes rouges confondues).
En définitive, cette analyse gaussienne des paramètres matière met encore
une fois en valeur le caractère aléatoire des résultats de production et on ne peut associer un défaut à un paramètre en particulier. Il faudrait alors se tourner vers la première piste d’analyse, le plan d’expériences, pour mettre en valeur d’éventuelles interactions entre les paramètres. Toutefois, le plan d’expériences n’est envisageable que lorsque certains paramètres peuvent être contrôlés. Or, les paramètres matière ne sont donnés qu’à titre informatif sur les courbes rhéométriques et ils ne peuvent en aucun cas être modifiés à Mâcon. Un plan d’expériences ne peut donc pas être réalisé sur ces paramètres à proprement parler.
A ce stade de l’étude, on ne peut que s’orienter vers une analyse plus
approfondie des paramètres presse.
5) Etude des paramètres presse
Puisque l’on ne remarque ni répétition des résultats, ni tendance globale des variations, on peut penser que les paramètres varient durant le process lui-même. Il faut alors se concentrer sur chacun des paramètres restants.
Afin de cibler efficacement les origines des différents défauts, il faut procéder
méthodiquement : en mettant en place différentes expériences, on peut se rendre compte de l’influence de certains paramètres comme la section du cordon d’alimentation, la dureté de la matière avant et après étuvage, la température des moules et de l’unité d’injection ou encore le volume de matière injecté. Les différentes expériences sont présentées dans l’ordre chronologique où elles ont été réalisées.
- 30 -
Evolution de section 6814560
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
20,0
0
0,5 1
1,5 2
2,5 3
3,5 4
4,5 5
5,5 6
6,5 7
7,5 8
8,5 9
9,5 10
10,5 x en m
dimensions en mm
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
120,0
140,0
section en mm²
Largeur
Epaisseur
Section
Figure 25 Contrôle d'évolution de section (lot 6814560)
Contrôle de volume 25/04/2006
Conditions: mélange 681 5592 presse 10221 référence 110543
Armature seule Prod.
Normale Cordon tiré Cordon double 1/2 Cordon Après rupture
masse (g) Matière Matière Matière Matière Matière
Moyenne 22,39 10,87 10,86 10,87 10,86 10,84 Ecart-type 0,09 0,05 0,05 0,04 0,03 0,07
Figure 26 Contrôle de volume (masse) injecté
Rapport PFE
- 31 -
a) Contrôle du volume
Constat : En observant les bobines de matière, on s’aperçoit que la section du cordon varie plus ou moins au fil du déroulement. Un suivi de cette section est réalisé pour deux lots pris au hasard (cf figure 25 et annexe 14) : on remarque une variation atteignant 20 à 30 mm². Ce qui correspond à plusieurs cm3 en volume, en supposant que la longueur de cordon aspirée est la même. Les conséquences ont été remarquées pour quelques lots en particulier. Les pièces présentaient quelques mauvaises découpes et autres manques matière.
Hypothèse : Sans tirer de conclusion hâtive, on peut penser qu’une variation
de section du cordon peut engendrer une variation du volume injecté : en effet, si l’alimentation est plus lente (moins de matière aspirée), le dosage est perturbé.
Expérience : Pour vérifier cette hypothèse, j’ai mis en place 5 essais différents
rendant compte du volume injecté ou plutôt de la masse de matière injectée (on suppose la densité de matière constante) :
Après avoir pesé 100 armatures en acier, on les moule selon 5 conditions différentes :
- en production normale - en tirant le cordon avec un poids de 1 kg - avec un double cordon d’alimentation - avec un demi cordon d’alimentation - après rupture du cordon
Puis on les pèse à nouveau et on déduit la masse de matière injectée. Rmq : Ces essais ont été réalisés pour 2 références différentes, donc 2 presses différentes. Les différentes conditions de l’expérience simulent des variations grossières de section. Résultats (cf figure 26) : les résultats complets sont reportés en annexe 13. On voit que les variations de masse avant comme après moulage, sont de l’ordre de quelques centigrammes. En tout cas, les moyennes de masse injectée sont sensiblement identiques pour les quatre premiers essais (environ 7,25g#0.1 et 10.85#0.1). On ne constate qu’une différence dans le cas d’une rupture de cordon. Les premiers défauts (mauvaise découpe et manque matière) sont constatés plusieurs cycles après la rupture. Conclusions : on voit qu’une variation de section même grossière n’a aucune influence directe sur le volume injecté. En revanche, on se rend compte qu’une rupture de cordon intempestive due à un coincement ou une traction trop importante, peut engendrer plusieurs défauts à la suite. Ce qui explique certains rebuts consécutifs. Interprétation : cette variation de section est compensée par le système de dosage dont sont équipées les presses BOY : en effet, le dosage se fait par accumulation de matière dans le fourreau (fût d’injection). Si le cordon est plus fin, la vis de dosage tournera plus longtemps…
- 32 -
Figure 27 Evolution de la dureté après moulage
Dureté en cours d'étuvage
60,0
62,0
64,0
66,0
68,0
70,0
72,0
0:00 3:00 6:00 9:00 12:00 Heure
Dureté IRHD
Conditions: lot 6816536 presse 10202 réf.100626 moulées le 3/05/2006 Etuve à 220°C
Heure 08:40 09:00 10:00 11:00 11:45 13:35 14:10 15:00 16:00 16:45 18:00 19:00 20:00
temps écoulé(h) 00:00 00:20 01:20 02:20 03:05 04:55 05:30 06:20 07:20 08:05 09:20 10:20 11:20
dureté IRHD 63 66,2 67,2 67,2 67,8 68 68 68,8 68,8 68,2 69 69 69,8
63,5 66,5 67 67,2 67,8 68 68,5 69 68 68,2 69 70 70
63 66,8 67,5 67 67,5 67,8 68,2 68,5 68,5 68 69 69,5 69
63 66 68 67,5 67,8 68 68 68 68,8 68 69 69,5
63 66,2 67 67,2 67,5 68 68,2 68,5 68,8 68,5 69 69,2
Moyenne 63,1 66,3 67,3 67,2 67,7 68,0 68,2 68,6 68,6 68,2 69,0 69,4 69,6
Figure 28 Evolution de la dureté en cours d'étuvage
60
60,5 61
61,5 62
62,5 63
63,5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Temps (min)
Dureté (IRHD)
Rapport PFE
- 33 -
b) contrôle de dureté
Le microduromètre IRHD est un moyen de contrôle couramment utilisé chez FREUDENBERG et plus généralement dans l’industrie du caoutchouc. Les tolérances imposées par les clients tiennent le groupe à une production de qualité. La dureté IRHD pour un FKM 595 étuvé est de 75 +/-5. Les essais suivants rendent compte de l’état de la matière dans différentes situations. Sans expliquer les causes des problèmes rencontrés, la dureté est la seule caractéristique mesurable à Mâcon.
� 1ère expérience : évolution de la dureté après moulage
Avant de réaliser les essais de dureté dans différentes situations, il faut connaître son évolution au cours du temps pour définir le moment opportun du test.
Sur deux références différentes sont réalisées des séries d’essais consécutifs
immédiatement après moulage. Ces tests sont faits sur les chapeaux centraux des pièces après découpe puisqu’ils présentent des surfaces planes et parallèles.
Résultats (cf figure 27) : on voit que la dureté évolue assez rapidement (+1
unité IRHD) dans les dix minutes qui suivent le moulage pour se stabiliser à plus long terme. On remarque malgré tout une légère oscillation irrégulière des résultats (cf annexe 15).
Conclusion : les prochains essais seront réalisés après stabilisation. Il faut
attendre au minimum 30 minutes pour être sûr de la stabilisation de la matière. Interprétation : puisque la matière évolue avec la température, il faut attendre
qu’elle atteigne la température ambiante pour se stabiliser.
� 2ème expérience : évolution de la dureté au cours de l’étuvage La théorie sur le process d’étuvage prévoit un phénomène appelé
« réversion », qui est caractérisé par une chute des caractéristiques de la matière. Pour mieux connaître l’état de la matière au cours de l’étuvage et savoir si l’on
atteint cette réversion, on réalise une série de prélèvements réguliers de chapeaux moulés placés dans une étuve à 220°C et ce, pendant 12h (le process préconise 6h). Puis on mesure la dureté IRHD sur 5 chapeaux par prélèvement.
Résultats (cf figure 28) : on voit que la dureté moyenne augmente
sensiblement au cours de la première demi-heure d’étuvage. Puis on s’approche petit à petit de la tolérance mini (70) sans l’atteindre toutefois. Il est à noter que les trois derniers essais ont été réalisés le lendemain de l’étuvage et on ne peut pas les comparer directement aux premiers, réalisés 20 minutes après la sortie de l’étuve.
Conclusions : le processus d’étuvage permet à la matière d’atteindre des
valeurs de dureté relativement stables ; la réversion n’est pas atteinte. Toutefois, la tolérance mini est à peine atteinte même après 12h d’étuvage.
Interprétation : pour voir une éventuelle réversion, il faudrait réaliser une
expérience beaucoup plus longue et faire les essais de dureté après une période de stabilisation fixe.
- 34 -
Conditions: lot 6815594 dur : 73 presse 10211 réf. 110401
Empreinte gauche droite
Pré-étuvé Post-étuvé Pré-étuvé Post-étuvé 64,5 69 65 70 64 69,5 65 69,5 64 69 65 70 64 69 65 69,5 64 69 65 69
64,1 69,1 65 69,6 % presse: 92,8 % presse: 93,4
Conditions: lot 6815592 dur : 72 presse 10221 réf. 110543
Empreinte gauche droite
Pré-étuvé Post-étuvé Pré-étuvé Post-étuvé 62 68,5 62 69 63 68 62 69 62 68 63 68 63 68 62 68 62 68 62,5 69
62,4 68,1 62,3 68,6
% presse: 91,6 % presse: 90,8
Figure 29 Rôle de l'étuvage sur la dureté
Dureté en cours de vieillissement
60
61
62
63
64
65
66
67
68
Ve
28/0
4
Sa
29/0
4
Di 3
0/04
Lu 1
/05
Ma
02/0
5
Me
03/0
5
Je 0
4/05
Ve
05/0
5
Sa
06/0
5
Di 7
/08
Lu 8
/05
Ma
9/05
Me
10/0
5
Je 1
1/05
Ve
12/0
5
Lu 1
5/05
Ma
16/0
5
Me
17/0
5
Je 1
8/05
Ve
19/0
5
Lu 2
2/05 jour
Dureté IRHD
Figure 30 Dureté IRHD en cours de vieillissement
Rapport PFE
- 35 -
� 3ème expérience : rôle de l’étuvage
Toutes les références moulées en FKM 595 sont obligatoirement passées à l’étuve pendant 6h à 220°C. La deuxième expérience montrait déjà le rôle de l’étuvage sur la dureté mais il est intéressant de connaître le pourcentage exact de la dureté réalisé avant et après étuvage sur plusieurs références donc plusieurs machines. C’est le but de cette 3ème expérience : la dureté moyenne est calculée à partir de cinq échantillons prélevés avant et après étuvage, moulés sur des machines et des empreintes différentes.
Résultats (cf figure 29) : les valeurs de dureté selon les conditions sont stables.
La différence entre les références est plus importante avant étuvage qu’après étuvage. La différence entre deux empreintes est minime. Le pourcentage de dureté atteint avant étuvage est relativement constant pour chaque référence (91 à 93%).
Conclusion : le moulage sur presse permet d’atteindre la part de dureté la plus
importante dans le process. L’étuvage sert à stabiliser cette dureté à une valeur proche des tolérances. La dureté Shore donnée par le fournisseur se retrouve sur presse. Quels que soient les conditions de moulage, l’étuvage rend l’ensemble de la production plus homogène.
Interprétation : si la dureté n’est qu’une caractéristique de la matière, elle
permet ici de rendre compte de son évolution au cours du process et du rôle des différents éléments qui le compose.
� 4ème expérience : vieillissement de la matière
On a vu que la matière évoluait assez rapidement juste après le moulage. Mais on peut se demander comment elle évolue à long terme. C’est pourquoi, un contrôle de dureté est réalisé tous les jours pendant 3 semaines sur des chapeaux non étuvés (5 par échantillon) conservés dans des conditions proches de celles du magasin d’expédition. Résultats (cf figure 30) : on constate une évolution croissante assez régulière de la dureté au cours des jours. Aucune stagnation à proprement parler n’est visible même au bout de trois semaines. Conclusion : on comprend ici que la matière est en permanente évolution tant qu’elle n’est pas étuvée. On peut penser que l’étuvage permet d’accélérer cette évolution. Interprétation : il serait intéressant de réaliser la même expérience à plus long terme pour observer une éventuelle stagnation de la dureté, et une autre expérience avec des chapeaux étuvés pour voir si, une fois le palier de dureté atteint, la matière évolue encore.
- 36 -
Evolution des températures dans le fûtPresse 202
50
55
60
65
70
75
t° (en °C)
consigneretourmesurée
Figure 31 Evolution de la température dans le fût d'injection
Rapport PFE
- 37 -
Conclusion des quatre expériences : l’essai de dureté reste le seul moyen à Mâcon de connaître l’état de la matière à un moment donné. Il permet de rendre compte des rôles de la presse et de l’étuve et de l’évolution de la matière au cours du temps. Toutefois, d’après différentes théories, notamment celle d’Alain RIGAUD (ingénieur spécialiste des matériaux et procédés à Langres), la dureté ne montre en rien l’état de vulcanisation de la matière. En effet, on peut penser que les défauts de production sont probablement dus à des différences de vulcanisation de la matière, autrement dit, une structure interne différente. Or, la dureté n’est réalisée que sur des surfaces extérieures et ne rend pas compte des liens entre les molécules. Il faudrait alors chercher d’autres moyens de contrôle plus adaptés (cf Conclusion de l’optimisation).
b) Contrôle de température
Sur le diagramme de causes/effets (cf figure 21) apparaissent différentes températures qui interviennent dans le process : la température des moules (haut et bas, réelle et affichée) et la température du fût d’injection. Ces températures sont prélevées régulièrement et reportées sur la fiche de suivi de paramètres presse (annexe 7). Toutefois, on peut penser que, si des défauts apparaissent en cours de production sans qu’aucun paramètre du process ne change, il y ait une défaillance ou des perturbations brusques de certains éléments de la machine.
Deux des éléments principaux de la presse sont en contact direct avec la
matière : le moule (cf figures 16) et le fût d’injection (cf annexe 6). Ces deux éléments sont contrôlés en température grâce à un pyromètre. Afin de connaître les variations de ces températures au cours du process, plusieurs expériences ont été menées.
� 1ère expérience :contrôle des variations de température du fût d’injection
Pour cette expérience, trois valeurs sont relevées à chaque cycle : la consigne de température, le retour de la consigne et la température réelle mesurée au pyromètre sur le fût.
Le fût d’injection est équipé sur sa surface extérieure d’une plaque permettant une prise de température répétitive et adéquate.
Résultats (cf figure 31) : le retour est identique à la consigne. La température
mesurée est éloignée de la consigne de plusieurs degrés et varie de 2°C au maximum au cours des cycles sur 1h de production.
Conclusion : cette variation de température est minime et ne peut en aucun
cas être à l’origine des défauts rencontrés. Interprétation : l’écart de la consigne avec la température réelle peut venir du
fait qu’on prend la température sur une surface externe du fût. La température intérieure peut être légèrement différente mais on suppose qu’une variation à cœur sera ressentie sur la paroi extérieure.
- 38 -
Températures moules
205
210
215
220
225
230
235
240
245
T° (en °C)
haut retour
haut réel
bas retour
bas réel
Conditions: presse 10202 réf. 100626 Mardi 2/05 durée: 2h30
Retour 220 220 219 219 219 219 219 219 219 219 220 219 220 219 220 219 219 Haut Cons:220 Réel 222 223 221 220 220 221 220 220 221 221 221 221 221 222 220 222 222
Retour 240 240 239 239 239 239 239 239 239 239 239 239 239 239 239 239 239 Bas Cons:240 Réel 238 240 237 236 236 236 236 236 236 237 237 238 238 238 238 238 238
Figure 32 Evolution des températures des moules
Figure 33 Panneau de commande
Rapport PFE
- 39 -
� 2ème expérience : contrôle des températures des moules
Pour cette expérience, les consignes de température sont : 220°C pour la partie haute du moule 240°C pour la partie basse du moule
Tous les 2 ou 3 cycles sont prélevées les températures réelles du moule haut
et du moule bas, grâce à un pyromètre aux emplacements prévus et le retour sur le panneau de commande (cf figure 33).
Résultats (cf figure 32) : on voit que les températures de retour sont très
proches de la consigne et assez stables (1°C de var iation). Les températures réelles, en revanche, sont plus variables (jusqu’à 4°C de va riation).
Conclusion : la variation enregistrée (2%) n’a probablement pas d’influence
directe sur la qualité du moulage. Interprétation : il est possible que les variations de températures soient dues
au mode de prélèvement lui-même. En effet, pour prélever la température du moule, on doit ouvrir la cage de protection, puis le moule à chaque cycle, ce qui peut engendrer des variations intempestives de température (courant d’air, stabilisation…) La surveillance des températures affichées est probablement tout aussi efficace bien qu’aucun étalonnement ne soit possible. Conclusion de deux expériences : les variations minimes de températures enregistrées au cours de ces prélèvements semblent difficilement à l’origine des problèmes de cloques ou de mauvaises découpes. Qui plus est, si le problème était dû à une défaillance technique d’une machine, on ne le retrouverait pas sur toutes les références. Cette piste est donc aussi à écarter.
Toutefois, on ne peut mettre en doute le rôle primordial de la température dans le process de moulage. Mais ce n’est pas cette méthode d’expérimentation qu’il faut utiliser.
Comme je l’ai expliqué précédemment, la méthode la plus efficace pour
déceler des interactions entre plusieurs paramètres est le plan d’expériences. Compte tenu du temps qu’il reste à ce stade du projet, ce suivi sera la dernière étape de l’étude du process.
- 40 -
Figure 34 Presse 202 (utilisée pour le plan d’expérience)
Figure 35 Microduromètre
Rapport PFE
- 41 -
3) Plan d’expériences
Le plan d’expériences permet de comprendre et identifier les causes d’un phénomène quantifiable et de savoir quelles expériences faire et dans quel ordre pour appréhender ce phénomène.
a) Paramètres
La température des moules est l’un des principaux paramètres du process avec la pression et les temps de vulcanisation. Ces deux derniers n’ont pas fait l’objet d’une expérimentation approfondie puisque d’une part, la pression n’est vérifiable que par le manomètre du circuit, et aucune variation n’a été inscrite sur une même référence (cf annexe 12) et, d’autre part, les temps de vulcanisation ne présentent pas de variation significative sur une même référence, mis à part pour des réglages différents.
Pour limiter le nombre de paramètres de ce plan, j’ai choisi de cumuler les
températures haute et basse en une température moyenne. Afin de ne pas perturber le cycle de production, cette température moyenne sera calculée à partir des températures haute et basse affichée et non mesurée.
De même, le temps de vulcanisation est la somme du temps d’injection et du
temps de remplissage inscrits sur les fiches SPP (annexe 12). J’ai également fait un choix sur la pression à faire varier : puisque la pression
de maintien ne peut excéder la pression d’injection, c’est cette dernière qui sera le troisième paramètre du plan.
Par ailleurs, on ne peut faire varier les paramètres matière (ML, TS2…)
puisque les bobines sont importées et non élaborées à Mâcon. Par conséquent, il faut réaliser un plan d’expériences sur une seule référence de matière. Or, on ne dispose que de 5 bobines de matière par lot. La durée du plan sera donc restreinte par la quantité de matière à disposition. Par conséquent, il est préférable de se limiter à trois paramètres contrôlés :
� la température moyenne � le temps de vulcanisation � la pression d’injection
Le problème se pose sur le résultat du plan d’expériences : en effet, il est
préférable de faire ressortir le taux de rebuts. Or, pour avoir un taux de rebuts significatif, il faut une durée de production significative mais la quantité de matière dans un lot restant limitée, il faut faire un compromis idéal sur la durée des expériences. En parallèle et pour davantage de résultats, j’ai réalisé des essais de dureté sur un échantillon de chapeaux à chaque expérience.
- 42 -
Rapport PFE
- 43 -
b) Les expériences
Pour trois paramètres contrôlés, il faut réaliser 8 expériences différentes, combinant les extremums de chacun de ces paramètres.
Ces extremums ont été recherchés au préalable par différents essais. Ont été
retenus : � Pour la température moyenne (par observation des fiches de
réglage) : mini : 215°C (-1)
maxi : 225°C (+1)
� Pour le temps de vulcanisation :
mini : 25s (-1) maxi : 40s (+1)
� Pour la pression d’injection :
mini : 120 bars (-1) maxi : 145 bars (+1)
Chacune des expériences dure environ 1h, sans compter le temps de stabilisation des paramètres, ce qui correspond à une production d’environ 100 à 200 pièces selon les réglages. Les essais de dureté sont réalisés une heure après le moulage sur plusieurs chapeaux d’une même empreinte. L’ensemble des expériences est mené sur une même presse (cf figures 34), une même référence et avec le même lot de matière sur deux journées consécutives.
Combinaison des réglages :
Expérience Temp. Moyenne X1
Tps de vulc. X2
Pression d’injection X3
1 215 25 120 2 215 40 120 3 215 25 145 4 215 40 145 5 225 25 120 6 225 25 145 7 225 40 145 8 225 40 120
c) Les résultats
La figure 35 ci-contre présente les relevés des différentes expériences. Pour une exploitation plus calculatoire ces mêmes résultats sont reportés dans les tableaux de la figure 36:
- 44 -
Plan d'expérience avec taux de rebuts Résultat Expérience x1 x2 x3 x123 x12 x23 x13 M Taux de rebuts
1 -1 -1 -1 -1 1 1 1 1 0
2 -1 1 -1 1 -1 -1 1 1 0
3 -1 -1 1 1 1 -1 -1 1 0
4 -1 1 1 -1 -1 1 -1 1 0
5 1 -1 -1 1 -1 1 -1 1 3,93
6 1 -1 1 -1 -1 -1 1 1 6
7 1 1 1 1 1 1 1 1 0
8 1 1 -1 -1 1 -1 -1 1 8,7
coefficients 2,33 -0,15 -0,83 -1,35 -0,15 -1,35 -0,83 2,33
Equation 1
Taux de rebuts = 2,33.x1 -0,15.x2 -0,83.x3 -1,35.x123 -0,15.x12 -1,35.x23 -0,83.x13 +2,33
Plan d'expérience avec dureté Résultat Expérience x1 x2 x3 x123 x12 x23 x13 M Dureté moyenne
1 -1 -1 -1 -1 1 1 1 1 62,1
2 -1 1 -1 1 -1 -1 1 1 65,2
3 -1 -1 1 1 1 -1 -1 1 61,9
4 -1 1 1 -1 -1 1 -1 1 65,7
5 1 -1 -1 1 -1 1 -1 1 64,3
6 1 -1 1 -1 -1 -1 1 1 63,9
7 1 1 1 1 1 1 1 1 65,4
8 1 1 -1 -1 1 -1 -1 1 65,2
coefficients 0,49 1,16 0,01 -0,01 -0,56 0,16 -0,06 64,21
Equation 2
Dureté = 0,49.x1 +1,16.x2 +0,01.x3 -0,01.x123 -0,56.x12 +0,16.x23 -0,06.x13 +64,21
Figure 36 Résultats du plan d'expériences
Rapport PFE
- 45 -
On voit que : - les 4 premières expériences, où la température est au minimum, ne
donnent aucun rebut. - l’adhérisation est bonne. - les rebuts apparaissent pour les cas où la température est élevée. - dans les conditions extrêmes, la production semble bonne. - les corps étrangers dans la 6ème expérience, sont dus à la cassure de
carottes d’injection. - les manques matière dans la 5ème sont probablement dus à un coincement
de la bobine. - la dernière expérience présente un grand nombre de mauvaise découpe - d’après l’équation 1, le taux de rebuts semble plus largement influencé par
la température moyenne. - la dureté est stable pour une même expérience - selon les conditions, cette dureté varie de plusieurs unités IRHD. - d’après l’équation 2, la dureté semble plus largement influencée par le
temps de vulcanisation.
d) Interprétation
Ce plan d’expériences confirme la piste d’une influence primordiale de la température des moules sur la qualité de production. Mais la température mini utilisée n’est peut-être pas la mieux adaptée pour mettre en évidence la limite acceptable de température de moulage. En effet, on ne voit aucune différence sur les quatre premières expériences en ce qui concerne le taux de rebuts malgré les différences importantes de réglage.
La production sur chacune des expériences varie entre 100 et 200 pièces ce
qui est peut-être faible pour être significatif. De plus, certains rebuts ne sont pas directement dus aux réglages : effectivement, la longueur des carottes d’injection peut perturber l’éjection des chapeaux découpés (une carotte cassée peut tomber dans le moule ou gêner la prise du chapeau suivant). De même, un coincement de la bobine de matière entraîne souvent des manques matière (défaut d’alimentation) pendant plusieurs cycles.
Les essais de dureté prouve l’influence du temps de vulcanisation sur les
caractéristiques de la matière et permet de distinguer les différentes conditions de moulage. Toutefois, on ne peut pas dire que la dureté donne une indication sur la qualité des pièces.
e) Conclusions et améliorations Le plan d’expérience a mis en valeur le rôle de la température de moulage et
des temps de vulcanisation dans le process sans pour autant prouver leur influence exacte. En effet, pour optimiser ce moyen d’expérimentation, il faudrait :
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Cloque et mauvaise adhérisation
Mauvaise adhérisation Cloque
Figure 37 Coupe d'une cloque
Cloque (gonflement) Arrachement de la matière
Rapport PFE
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- Rechercher plus précisément la température mini de moulage acceptable, - Augmenter au maximum le temps des essais, en utilisant, par exemple,
plusieurs lots de matière de caractéristiques proches, afin de rendre plus significatifs les taux de rebuts.
- Réaliser des plans d’expériences sur d’autres machines, d’autres références, d’autres matières…
- Observer l’état de vulcanisation de la matière dans chacune des conditions avec des moyens mieux adaptés que le duromètre (cf figure 35 et annexe 21).
Malheureusement, toutes ces améliorations demandent beaucoup de temps et,
à ce stade de l’étude, il semble difficile de les mettre en œuvre. Toutefois, cette méthode reste la mieux adaptée pour appréhender un process complexe comme celui du moulage du caoutchouc. C’est donc dans cette voie que cette étude pourrait se poursuivre.
4) Conclusions et effets de l’optimisation du process
En définitive, toute cette analyse de procédé a permis de mieux cibler l’influence des différents paramètres et leur évolution au cours du process. L’ensemble des expériences a responsabilisé la plupart d’entre eux pour les différents problèmes de production rencontrés. Certains ont été écartés, d’autres, distingués. A ce stade du projet, les origines des différents problèmes, sans être clairement identifiées, ont pu être pointées du doigt.
a) Les cloques
Les problèmes liés aux cloques sont de deux ordres : le premier est esthétique. En effet, une pièce cloquée a un aspect visuel gênant vis-à-vis du client et même si la fonction étanchéité est réalisée, le souci de qualité voulu par le groupe Freudenberg sera mis en doute. Le deuxième, et plus important, est le côté fonctionnel. En effet, le problème de cloque entraîne souvent une mauvaise adhérisation (cf figure 37). Au moment de l’emmanchement de la bague dans son logement, le caoutchouc peut être plié voire arraché là où il n’y a pas adhérisation. Ce qui peut entraîner un défaut d’étanchéité local.
Les différentes expériences et rencontres au cours de ce projet ont permis de
mettre au jour plusieurs origines éventuelles :
� Défaut de vide d’air : le système de tirage du vide peut présenter des défaillances momentanées (évents ou trous d’aspiration bouchés)
→ une bulle d’air est « enfermée » dans la matière → Pas de contact matière/armature → pas d’adhérisation/cloque � Réaction chimique : la réaction qui s’opère entre l’armature, la colle et
la matière peut entraîner un dégagement de gaz. →pas d’évacuation par le vide ni par la matière elle-même car le FKM 595 est très imperméable (contrairement aux autres matières, poreuses)
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Figure 38 Colonne de chargement
Figure 39 Problème de mauvaise découpe
Mauvaise découpe
Rapport PFE
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→ pas d’échappement entre les molécules à cause de la structure même de la matière vulcanisée. � Température trop élevée : le problème peut s’intensifier avec l’élévation
de la température : à Mâcon les températures de moulage avoisinent les 220-230°C, ce qui reste très élevé pour le FKM 595 d’après A. RIGAUD. Mais un certain niveau de vulcanisation doit être atteint pour bien découper le chapeau central.
� Problème de manque de colle : la répartition de colle sur les armatures est supposée suffisante grâce au procédé de pulvérisation utilisé à Langres, mais il n’existe pas chez Freudenberg de moyen de le vérifier, donc il est possible que localement, l’épaisseur de colle soit différente. Toutefois, il semble plus vraisemblable qu’un manque de colle soit dû à un frottement de l’armature sur une matière abrasive durant son conditionnement ou la mise en colonne sur presse (cf figure 38)
De toutes ces origines plausibles, le dégagement de gaz dû à la réaction
chimique semble la plus effective. Cette réaction chimique a été mise au point par le centre de Weinheim en Allemagne, qui, seul, peut accéder aux formules chimiques liées à ce procédé et les modifier.
De plus, on sait que la température est un catalyseur de réaction ; diminuer la température de moulage reviendrait à atténuer la réactivité, ce qui diminuerait sans doute le dégagement des gaz et donc l’apparition de cloques. Toutefois, la température doit être suffisamment élevée pour permettre une vulcanisation suffisante de la matière et donc une découpe idéale du chapeau central. La démarche la plus adaptée serait alors de rechercher, pour chacune des références, la température de moulage minimum pour une bonne découpe et d’utiliser ces températures en production.
b) Les mauvaises découpes
Ces problèmes ont également deux impacts : l’un, sur l’image de qualité de FREUDENBERG, l’autre sur la fonction même d’étanchéité de la bague. En effet, les mauvaises découpes « légère » sont souvent acceptées car elles n’ont qu’un défaut esthétique sans conséquence fonctionnelle. En revanche, lorsque la découpe est vraiment mauvaise (cf figure 39), la fonction étanchéité peut être perturbée.
Différentes origines sont possibles :
� Une éventuelle défaillance d’un élément du process (régulation de température, de pression…) peut perturber la vulcanisation de la matière localement. La découpe serait alors moins nette que dans le cas d’une structure régulière.
� Une température ou un temps de vulcanisation trop élevé peut causer une vulcanisation trop importante de la matière. La découpe peut également être difficile. On parle de matière « cassante ».
� D’après A. RIGAUD, le système de découpe du chapeau n’est pas adapté au FKM 595 à cause de son instabilité. Les autres matériaux
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Figures 40 Découpe de chapeaux sur machine de découpe
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Coût de production (€)
% de rebuts à atteindre
Figure 41 Taux de rebuts à atteindre pour rentabiliser la machine de découpe
Rapport PFE
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utilisés à Mâcon n’ont pas ces problèmes de mauvaises découpes. C’est alors le procédé lui-même qui est à remettre en cause.
Encore une fois, la température de moulage reste une origine potentielle de
défaut, avec les temps de vulcanisation. On comprend ici qu’il faut faire un compromis entre une vulcanisation minimale (matière non trop élastique) et une température assez basse (matière non cassante). La démarche serait à nouveau de rechercher la température la plus basse à laquelle la découpe est bonne et de jouer sur le temps de vulcanisation pour l’optimiser. Si l’on veut diminuer davantage les températures de moulage, il faut envisager non plus une découpe sur presse, mais sur une machine de découpe indépendante. Certaines références en viton utilise déjà ce procédé (cf figures 40). A titre indicatif, pour une référence donnée, la découpe sur machine indépendante avant étuvage augmente le coût de production de 13,29€ les 100 pièces pour une production sur une presse 1x2 et de 26,60€ pour une presse 1x1. Si cette découpe est réalisée après étuvage, elle n’augmente le coût de production que de 5,89€/100 pièces. Autrement dit, si l’on veut rentabiliser ce changement de procédé, il faut réduire au minimum le taux de rebuts d’une équivalence de 5.89€ pour 100 pièces : Coût de production pour 100 pièces avec découpe sur presse: a € Coût de production pour 100 pièces avec découpe sur machine en finition : a+5.89 € Taux de rebuts sur viton (toutes références confondues): 3% Taux de rebuts à atteindre pour rentabiliser la machine de découpe (cf figure 41):
Cette solution avait déjà été utilisée quelques années auparavant mais finalement retirée pour diminuer le nombre de machines de coupe.
% rebuts ≤89.5
03.0
+×
a
a
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Figure 42 Atelier d'étuvage actuel
Figure 43 Atelier de finition actuel
Rapport PFE
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3) Analyse de flux physiques La seconde partie de projet consiste en l’analyse de flux physiques au sein de deux entités du site de production : l’atelier d’étuvage et l’atelier de finition.
Pour ces deux études, j’ai suivi une démarche identique :
- métrage - mise en plan sur Pro-Eng - listing des références principales - réalisation d’un fichier « gamme » donnant le cheminement des
différentes références - classement des références par sous-familles, puis familles - analyse quantitative des flux par famille - schématisation des différents flux concernant ces familles au
sein des ateliers de finition et d’étuvage Le process passe par ces deux ateliers :
Atelier de finition Atelier d’étuvage
Flux de production
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Figure 44 Vue 3D de l'atelier Etuvage
Figure 45 Vue 3D de l'atelier de finition
Figure 46 Postes de contrôle et d'assemblage
Rapport PFE
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1) Métrage et mise en plan La première étape de la démarche consiste à connaître précisément
l’occupation de l’espace disponible au sein des deux ateliers et leurs compositions.
� Atelier d’étuvage
Cet atelier est en fait un espace de stockage intermédiaire entre le moulage et la qualité où certaines références passent par un étuvage.
La composition de l’espace d’étuvage est la suivante :
Ilôt étuves Poste de collage Poste de contrôle Presse Presse Presse Presse Ordinateur contrôle étuves Aire déchargement chariot Aire d'attente Assemblage Tube-guide Aire de prélèvement Qualité après étuvage Aire de prélèvement Qualité sans étuvage Aire de prélèvement Qualité sans étuvage Aire de préparation prélèv. Qualité après étuvage Conditionneuse Aire de préparation et conditionnement Armoires électriques Caisse approvisionnement Vannes étuves
L’annexe 16 présente la disposition à l’échelle de cet espace, réalisée sur le logiciel Pro-Engineer. On s’aperçoit sur ce plan et sur la figure 42 que le passage entre les postes et les aires de stockage est difficile. La figure 44 donne un aperçu en 3D de l’espace en question.
� Atelier de finition
Cet atelier est la dernière étape de la production avant expédition. Y sont réalisés : la pose ressort, le recontrôle, l’assemblage, le traitement de surface (wachsage) ou encore le conditionnement.
L’annexe 17 présente la disposition de cet espace à l’échelle. La figure 45
donne un aperçu en 3D de l’atelier de finition. L’organisation et la circulation sont également délicates au milieu de la journée (cf figures 43 et 46).
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Rapport PFE
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La composition de cet atelier est la suivante :
Poste de contrôle étanchéité Poste de contrôle ou de pose ressort Poste d'assemblage automatisé Poste de wachsage Poste de contrôle USIT Poste de pesée Aire d'attente pose ressort manuelle Aire d'attente Wachsage Aire de palettisation pièces wachsées Aire de pièces à recontrôler Armoire de rangement et vestiaires Etagère reliquats produits finis Aire de conditionnement produits finis Aire d'attente Appro. Qualité Divers Aire d'approvisionnement O-ring bruts Aire d'attente pose ressort automatisée Aire d'attente O-ring et rangement conditionneuse Aire d'attente "Supercontrôle" Aire d'attente conditionnement et Caisses vides
2) Fichier gamme
L’étape suivante consiste en l’élaboration d’un fichier « gamme » (cf annexe 18) répertoriant le cheminement des 40 références les plus produites sur le site. Ce fichier comprend : la référence produit, la description, le type de moulage et la presse utilisée (pour certaines références), l’étuvage, l’aire de prélèvement qualité et la gamme de finition, ainsi que la matière employée.
3) Classement par famille
Après analyse de leur gamme, ces références sont classées par sous-famille d‘étuvage (sfe1, sfe2, sfe3), par sous-famille de finition (sff1…sff8) et donc par famille de gamme complète (A, B,…J)
La seconde partie de l’annexe 18 montre ce classement et les quantités
produites en 2005 par références et par famille et le nombre de références associées.
4) Schématisation des flux
La dernière étape de l’analyse consiste en la schématisation des flux de production sur les plans des deux ateliers étudiés. Ces flux (flèches) donnent le cheminement de chacune des sous-familles par quantité de production (cf annexes 19 et 20).
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Figure 47 Stationnement des caisses
Rapport PFE
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5) Analyse des flux et piste d’amélioration
En ce qui concerne, l’atelier d’étuvage, il semble que la circulation relativement simple des pièces ne soit perturbée que par le stationnement des caisses et des chariots d’étuvage en cas d’accumulation de retard (cf figure 47). Ce problème avait été atténué quelques années auparavant par le marquage au sol de cases de stationnement pour les caisses et les chariots, mais l’irrégularité de production fait que leur utilisation a été entravée.
Une solution serait d’imposer un chemin de circulation par famille de produits
et éventuellement « d’interdire » certains passages entre les machines. Il pourrait également être envisagé un nouveau marquage au sol non plus des références mais des familles de références
Pour l’atelier de finition, le nombre de sous-familles et l’encombrement des
postes font que la circulation est nettement plus complexe. D’autre part, l’entreprise FREUDENBERG compte recevoir prochainement de nouvelles machines qui seront probablement implantées dans l’atelier de finition, ce qui va entraîner un déplacement de certains postes en fonction de leur encombrement. Une réorganisation complète de l’atelier nécessite une concertation avec les responsables et les opérateurs eux-mêmes. Qui plus est, l’implantation des différents postes est conditionnée par les réseaux d’alimentation, qui, eux, sont particulièrement difficiles à déplacer. Quelques pistes d’amélioration :
- placer les machines encombrantes loin des principaux flux - supprimer ou déplacer des postes ou des aires de stationnement
pour gagner de la place (ex : aire 10) - rapprocher le poste E (contrôle USIT) de l’aire 13
(conditionnement) - instaurer des sens de passage avec des marquages au sol - rapprocher l’aire 4 (recontrôle) de la qualité ou des postes B - …
En définitive, cette étude des flux est une étape primordiale avant la réorganisation d’un atelier. Même si mon projet n’a pu aboutir à cette étape finale, l’ensemble de l’étude des flux permettra sans doute de faciliter le travail lors d’une future concertation entre les responsables.
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Rapport PFE
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4) Apport scientifique et humain du projet
Cette expérience dans le monde de l’entreprise est une ultime préparation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur. C’est donc la dernière occasion de mettre à profit toutes les méthodes de travail et les savoirs acquis par la formation d’ingénieur au sein de l’INSA et d’élargir les connaissances techniques et stratégiques au sein de l’entreprise.
Le site de production de FREUDENBERG Mâcon était, pour moi, l’opportunité
de concrétiser la théorie appréhendée grâce à ma spécialité « Ingénierie de Production ». Cette spécialité est un métier à part entière où la théorie n’est qu’un supplément. L’expérience dans ce domaine est un atout majeur puisque les méthodes d’analyse s’acquièrent au fil des années.
Pour ma part, j’ai été sensibilisé au souci premier de l’industrie automobile : la
qualité. Les exigences du groupe FREUDENBERG en ce terme sont primordiales. C’est en cela que l’analyse de process m’a été proposée. L’industrie du caoutchouc m’était, jusqu’à ce projet, totalement inconnue. Néanmoins, l’expérience et les explications de l’ensemble du personnel de Mâcon ont rapidement éclairés mes idées sur ce sujet. J’ai dû, en effet, appréhender l’ensemble du process de moulage de joints pour faire avancer mon étude. Toutefois, j’ai été confronté à un problème complexe que mon tuteur et l’ensemble du personnel de FREUDENBERG connaissent depuis longtemps. J’ai dû alors faire face aux idées reçues sur ce problème et mettre en place une démarche scientifique approfondie pour écarter ou favoriser les paramètres mis en jeu dans le process. Au fil des expériences, le problème s’est orienté sur des origines plus profondes, à savoir la conception même des pièces et des matières utilisées. Grâce à différentes rencontres qui ont confirmé ou non mes hypothèses, j’ai pu proposer des pistes d’amélioration à ce problème.
De même, l’analyse en parallèle des flux physiques m’a permis de concrétiser
la théorie sur la gestion industrielle abordée à l’INSA. A cause du départ imprévu de mon tuteur industriel, cette analyse n’a pu aboutir à la dernière étape de la démarche, à savoir la réorganisation de l’atelier. Toutefois, cette étude permettra sans doute de faciliter cette étape finale dans un futur proche.
Les différentes formations et réunions auxquelles j’ai assisté m’ont rendu
conscient des exigences du groupe en matière de sécurité, de rentabilité et de qualité et m’ont convaincu de l’utilité des échanges humains entre les différents services pour trouver les bonnes explications au bon moment. L’ingénieur a aujourd’hui non seulement une fonction scientifique mais aussi communicative et organisatrice.
En ce qui concerne l’apport humain de cette formation, j’ai été très satisfait de
l’accueil et des conseils que m’a donnés l’ensemble du personnel de FREUDENBERG au cours de ce projet. Toutefois, je n’ai qu’à regretter le départ de mon tuteur, M. SI LARBI, au cours de ce projet, qui m’aurait aidé efficacement dans l’aboutissement de cette étude et conseillé davantage quant à mon avenir d’ingénieur.
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En définitive, je garde un très bon souvenir de cette expérience professionnelle au sein de l’entreprise FREUDENBERG et je tiens encore une fois à remercier l’ensemble des employés du site de Mâcon qui m’ont apporté leur expérience et leur professionnalisme tout au long de ce projet. Cette vision nouvelle du monde du caoutchouc a été très intéressante pour moi bien que la mécanique n’ait pas été le sujet principal de cette étude. On comprend ici l‘importance de la pluridisciplinarité pour l’ingénieur d’aujourd’hui.
J’ai également beaucoup appris des exigences de la production dans le
domaine automobile et été convaincu par l’attrait de cette discipline pour mon avenir d’ingénieur. Si mon précédent stage au sein de l’entreprise METSO MINERALS m’avait séduit sur le métier d’ingénieur de bureau d’études, je pense être aujourd’hui également attiré par le domaine de la production où l’organisation, la prise de décisions et les relations humaines sont des qualités essentielles pour l’ingénieur responsable.