PRESENTASI HASIL PRAKTIKUM LABORATORIUM

METALURGI IIkelompok 4 :

Heriyawan (3334112007)Imay Lukitasari (3334120879)

Shenna Samudera (3334122355)

1. Uji Tarik2. Uji Impak3. Heat Treatment & Kekerasan4. Metalografi5. Anodizing6. Pasir Cetak7. Pengecoran8. Liquid Penetrant

OUTLINE

Tujuan percobaan : Untuk mengetahui kekuatan dan bentuk patahan pada bahan melalui proses pengujian merusak, yaitu pengujian tarik.

Uji Tarik

Ben

da

Uji

t/

dL P0 P A0

Fy

Ff (N)

YS

TS %Elup Low up Low

Pela

t

0,

325 50

88,

18

98

12

50

1512

,7 N

1509,

3 N2290

1,210

2 N

1,207

4 N

1,83

276,3

84,86

25

mm

5,296

5 mm

22,94

92

0,007

2 mm

0,105

9 mm

0,45

9

Kaw

at

2,

1-

20

0

22

7,0

96

3

3,4

63

6

2275

N

2274,

9 N

1799,

3

656,8

310 N

656,8

022 N

209,

98313,5

58,65

74

mm

8,683

5 mm

36,87

89

0,043

2 mm

0,043

4 mm

0,13

55

Uji Tarik

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.90

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

1.6

1.8

2

Pelat

Stress (ε)

Str

ain

(σ

)

Uji Tarik

0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20

100

200

300

400

500

600

700

Kawat

Stress (ε)

Stra

in (

σ)

Kesimpulan :1. Kekuatan tarik atau beban maksimum

sebelum mengalami perpatahan yang dimiliki spesimen pelat lebih besar dibandingkan spesimen kawat. Untuk pelat 2290 N dan untuk kawat 1799,3 N.

2. Nilai % elongasi pelat adalah 76,38% sedangkan untuk kawat adalah 13,55%.

3. Patah yang terjadi pada kawat dan pelat adalah bentuk perpatahan ulet karena kawat patahannya berbentuk cup dan cone, serta pelat yang patahannya tidak lurus.

Uji Tarik

Tujuan Percobaan : untuk mengetahui pengaruh temperatur terhadap harga impak (HI) dan sifat perpatahan berdasarkan % (persen) patahan.

Uji Impak

No. Bahan

Luas

Penampa

ng (mm2)

Suhu

(°C)

Energi

(Joule)

Harga

Impak

(J/mm2)

Bentuk

Pataha

n (%)

1Pelat

kapal80 25 48 0,6 64

2Pelat

kapal80 75 60 0,75 23

3Pelat

kapan80 100 118 1,497 31

Uji Impak

20 30 40 50 60 70 80 90 100 1100

20

40

60

80

100

120

140

Suhu (ºC)

En

ergi

(Jo

ule

)

Uji Impak

20 30 40 50 60 70 80 90 100 1100

10

20

30

40

50

60

70

Suhu (ºC)

Ben

tuk

Pat

ahan

(%

)

Uji Impak

Kesimpulan :1. Untuk spesimen 25ºC, energi yang diserap

sebesar 48 joule. Untuk spesimen 75ºC, energi yang diserap sebesar 60 joule. Untuk spesimen 100ºC, energi yang diserap sebesar 118 joule.

2. Temperatur mempengaruhi bentuk patahan (%) suatu logam. Temperatur 25oC persen patahan 64%Temperatur 75oC persen patahan 23%Temperatur 100oC persen patahan 31%

3. Persentase patahan dibawah 50% akan memiliki sifat brittle dan di atas 50% akan memiliki sifat ductile.

Uji Impak

Tujuan percobaan : untuk mengetahui perlakuan panas terhadap perubahan sifat mekanik (kekerasan) logam sebagai ukuran ketahanan beban terhadap deformasi plastis. Nilai kekerasan dalam praktikum ini dinyatakan dalam kekerasan rockwell (HR).

Heat Treatment & Kekerasan

No Bahan T (°C)

Holding

(menit)

Perlakuan

Hardness

Average Hardnes

s

 

VHN

1AISI 1045

- -Non

treatment

97 HRB

97 HRB

97 HRB

97

HRB 232,143

2AISI 1045

900 15Normalizi

ng

92 HRB

97 HRB

98 HRB

95,7

HRB 223,5

3AISI 1045

880 15Quenchin

g oli

25 HRC

26 HRC

27 HRC

26 HRC 272

4AISI 1045

880 15Quenchin

g air

35 HRB

34 HRB

38 HRB

35,67 HRC

361,54

Heat Treatment & Kekerasan

Heat Treatment & Kekerasan

Non Treatment Normalizing Quenching Oli Quenching Air0

50

100

150

200

250

300

350

400

Perlakuan Pada Sampel

VH

N

Kesimpulan :1. Perlakuan panas dapat mempengaruhi sifat

mekanik dari baja AISI 1045.2. Nilai kekerasan yang didapatkan adalah:

Non treatment = 232,143 VHN Normalizing = 223,5 VHN Quenching oli = 272 VHN Quenching air = 361,54 VHN

3. Sampel denga perlakuan quenching air memiliki nilai kekerasan paling tinggi, sedangkan sampel non treatment memiliki nilai kekerasan paling rendah.

Heat Treatment & Kekerasan

Tujuan percobaan : untuk mempelajari hubungan antara struktur mikro dari suatu logam dengan sifat mekanik dan sifat fisik dengan menggunakan mikroskop optik.

Metalografi

Struktur Mikro AISI 1045 Quenching Air

Metalografi

Struktur Mikro AISI 1045 Quenching Oli

Metalografi

Struktur Mikro AISI 1045 Normalizing

Kesimpulan :1. Quenching air menyebabkan terbentuknya

martensit dan masih terdapat austenit sisa. Sifat dari baja ini adalah keras, karena terdapat martensit di dalamnya.

2. Quenching oli menyebabkan terbentuknya bainit dan ferit. Terbentuknya bainit ini disebabkan pendinginan terjadi lebih lambat bila dibandingkan dengan quenching air, sehingga fasa bainit terbentuk.

3. Normalizing menyebabkan fasa perlit terbentuk. Struktur mikro dari baja ini juga teratur, karena terdapat cukup waktu untuk untuk atom berdifusi.

Metalografi

Tujuan percobaan : untuk mengetahui pengaruh konsentrasi dan tegangan pada prose anodizing.

Anodizing

H2SO4

(M)

Tegang

an (V)Waktu

Arus

(Amper

e)

Berat

Awal

(gr)

Berat

Akhir

(gr)

∆

bera

t

0,5 M

V=

5,43

ml

15 10 0,4 1,066 1,0960,03

0

25 10 0,8 1,145 1,1940,04

9

1 M

V=

10,86

ml

25 10 1,2 0,957 1,0100,05

3

Anodizing

0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05 0.0550

5

10

15

20

25

30

Grafik antara ∆ berat dengan tegangan

∆ berat

Teg

an

gan

Anodizing

0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05 0.0550

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

Grafik antara ∆ berat dengan arus

∆ berat

Aru

s

Anodizing

0.048 0.049 0.05 0.051 0.052 0.053 0.0540

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

Grafik antara ∆ berat dengan konsentrasi H2SO4

∆ berat

Kon

sen

trasi H

2S

O4

Kesimpulan :1. Anodizing adalah proses elektrolisis yang terjadi

pembentukan suatu lapisan oksida dari logam yang digunakan sebagai elektroda anoda dalam sistem elektrolisis.

2. Lapisan oksida alumunium yang terbentuk dipengaruhi oleh tegangan yang melewati rangkain anodizing dan konsentrasi dari elektrolit yang digunakan.

3. Massa dari oksida alumunium meningkat seiring dengan naiknya tegangan, dimana : Tegangan 15 V = Δ Berat 0,03 gram Tegangan 25 V = Δ Berat 0,049 gram

4. Massa dari oksida logam meningkat seiring dengan naiknya konsentrasi larutan H2SO4, dimana : Konsentrasi 0,5 M = Δ Berat 0,049 gram Konsentrasi 1 M = Δ Berat 0,953 gram

Anodizing

Tujuan percobaan : agar mahasiswa mengetahui proses persiapan, pembuatan dan pengujian pasir cetak, meliputi pemisahan berdasarkan fraksi ukuran dan pengujian permeabilitas pasir cetak.

Data Hasil Pengayakan 

Pasir Cetak

Fraksi Ukuran Ukuran Partikel Berat (gram)

70% (-40#+60#) : 30% (-

18#+40#)18# = 1 mm

40# = 0,4 mm

60# = 0,250 mm

150

50% (-40#+60#) : 50% (-

18#+40#)150

30% (-40#+60#) : 70% (-

18#+40#)150

Hasil Pengujian Permeabilitas

Pasir Cetak

Sampe

l

Volum

e

Udara

(liter)

Panjan

g (cm)

Luas

Irisan

(cm2)

Waktu

(detik)

Tekana

n

Udara

(cm)

Permeabili

tas (l/cm2)

1 1 5 20,4 3,95 0,7 88,643

2 1 4,3 19,6 8,17 1,6 16,783

3 1 3,3 19,82 2,96 0,5 112,499

Hasil Pengujian Kadar Air

Pasir Cetak

SampelBerat Awal

(gram)

Berat Akhir

(gram)

1 145,851 144,696

2 127,890 126,97

3 98,973 97,998

Kesimpulan :1. Semakin halus fraksi ukuran pasir maka nilai

permeabilitasnya akan semakin kecil, sedangkan semakin kasar fraksi ukuran pasir, maka nilai permeabilitasnya akan semakin besar.

2. Dari ketiga spesimen yang diujikan, spesimen yang paling cocok untuk digunakan dalam proses pengecoran adalah spesimen I yang memiliki kandungan 70% (-40#+60#) dan 30% (-18#+40#) karena nilai permeabilitas yang tidak tinggi dan tidak rendah sehingga distribusi ukurannya cukup baik.

3. Hasil permeabilitas yang didapatkan adalah sebagai berikut. Spesimen I, 70% (-40#+60#) : 30% (-18#+40#) 88, 643

l/cm2

Spesimen II, 50% (-40#+60#) : 50% (-18#+40#) 16,783 lcm2

Spesimen III, 30% (-40#+60#) : 70% (-18#+40#) 112, 499 l/cm2

Pasir Cetak

Tujuan percobaan : untuk mengetahui proses pengecoran (foundry) logam mulai dari pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam, penuangan, dan kebersihan hasil coran. Serta untuk memahami beberapa variabel yang mempengaruhi produk foundry.

Pengecoran

Waktu

(detik)

T

(°C)Pengamatan Hasil Coran

15 119

30 130

45 124

60 114

75 120

Pengecoran

Pengecoran

Pengecoran

10 20 30 40 50 60 70 80105

110

115

120

125

130

135

Waktu (detik)

Tem

pera

tur

(°C

)

Grafik Waktu Pendinginan terhadapa Temperatur

Kesimpulan :1. Cacat yang terdapat pada hasil coran antara lain:

Shrinkage Misrun Deformasi pola Lubang jarum atau porositas

2. Permukaan dari hasil coran kurang halus karena pola yang digunakan adala styrofoam yang memiliki permukaan kasar, sehingga hasil coran permukaannya menjadi kasar pula.

3. Temperatur pendinginan yang didapatkan pada data kurang akurat karena pemegangan termokopel yang kurang stabil

Pengecoran

Tujuan percobaan : adalah untuk mengetahui cacat pada permukaan suatu benda kerja dengan menggunakan metode liquid penetrant test.

LPT

LPT

LPT

Cacat Rounded Pada Sampel I

LPT

Cacat Linier pada Sampel I

Kesimpulan :1. Liquid penetrant digunakan untuk

mendeteksi cacat pada permukaan suatu material.

2. Pada liquid penetrant digunakan cairan penetrant, cairan developer dan cairan cleaner

3. Pada daerah lasan ditemukan cacat rounded berupa porositas dan cacat linier.

LPT

TERIMAKASIH