PERANCANGAN PENGGUNAAN KEMASAN

KARTON BOX DI UNIT PACKAGING

DI PT. XY INDONESIA,

CIKARANG, JAWA BARAT

Oleh

Jaenudin Basari

NIM: 004201000165

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2014

DAFTAR ISTILAH

SKU (Stock keeping Unit) : kode barang/item number untuk finished product

yang akan disimpan dan didistribusikan sesuai

dengan Negara tujuan.

BS (Bursting Strength) : pengukuran kekuatan yang dibutuhkan untuk

meledakkan atau meletuskan lembaran karton

box/corrugated sheet dalam arah horizontal hingga

lembaran tersebut tembus atau retak.

ECT (Edge Crush Test) : pengukuran untuk menentukan berapa gaya

maksimum yang bisa diterima oleh selembar

corrugated sheet dalam arah tegak lurus sampai

sheet tersebut rusak.

Corrugated Sheet : lembaran kertas karton box yang terdiri dari lapisan

kraft/medium/kraft.

RSC (Regular Slot Container): tipe master carton dengan rel atau garis creasing

antara panjang dan lebarnya sejajar (tidak naik

turun).

RCT (Ring Crush Test) : Pengukuran untuk mengetahui kekuatan lembaran

kertas (kraft atau medium) yang merupakan bahan

untuk pembuatan corrugated sheet.

ABSTRAK

Adanya permintaan penghematan biaya dari Kantor Pusat pada proses pembuatan

boneka khususnya di unit Packaging, karena Packaging adalah urutan kedua

tertinggi dalam penggunaan biaya untuk proses pembuatan boneka. Beberapa

material yang dibutuhkan sebagai bahan baku untuk kemasan boneka adalah

sebagai berikut: PVC/PET, board dan karton box. Boneka yang dibuat di PT. XY

ini diklasifikasikan dalam beberapa jenis yaitu: BRB, DP, MH, EAH dan Collector

Dolls. Produk-produk tersebut memiliki bentuk, keindahan dan keunikan tersendiri

yang dilengkapi dengan bentuk dan model kemasan yang sangat menarik pula

sehingga bisa menambah nilai jual yang tinggi bagi produk itu sendiri. Agar produk

tersebut bisa didistribusikan ke seluruh konsumen dalam kondisi yang tetap bagus

dan menarik, maka diperlukan kemasan luar yang bisa melindunginya yaitu disebut

dengan karton box. Karton box yang digunakan di PT. XY hampir semuanya

menggunakan bahan double wall dengan spesifikasi bursting strength 150 lb &

200 lb. Ukurannya sangat variatif tergantung dari ukuran produk dan isi dalam satu

karton box. Penghematan biaya yang dapat dilakukan di unit Packaging ini dengan

mengubah spesifikasi pada karton box digantikan dengan single wall. Perubahan

ini dilakukan terhadap semua produk, sesuai dengan referensi yang diberikan oleh

Kantor Pusat yang dijadikan sebagai acuan dalam melakukan perubahan tersebut

agar perubahannya bisa berjalan dengan baik, hasil terakhir yang sudah dilakukan

perubahan adalah 36% dari seluruh SKU yang ada. Sehingga dapat menghemat

biaya pembelian karton box hingga $76.000.

Keywords: Packaging, board, double wall, single wall, bursting strength & SKU

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

XY Inc. didirikan pada tahun 1945 di Negara Amerika. XY Inc. mempunyai

beberapa anak perusahaan dan salah satunya adalah PT. XY yang merupakan

produsen mainan anak-anak terkemuka di seluruh dunia. PT. XY merupakan anak

perusahaan dari XY Inc. yang terdiri dari dua fasilitas produksi yang berlokasi 50

km di Jakarta bagian Tenggara. PT. XY mulai beroperasi di Indonesia dengan

fasilitas pertama yang dibangun pada tahun 1992 yaitu West Plant. Fasilitas kedua

dibangun di Kawasan Jababeka II dengan gedung yang lebih besar pada tahun 1997

yaitu East Plant. Saat ini PT. XY telah menggabungkan kedua manufaktur tersebut

dan memiliki area pergudangan 900.000 ft2. Seluruh Gedung sepenuhnya ber-AC

kecuali area pergudangannya. Semua proses utama hingga proses akhir pembuatan

produk BRB dipusatkan di East Plant. Jenis produk yang dibuat oleh PT. XY ini

dikelompokkan dalam beberapa jenis yaitu: BRB, DP, MH, EAH dan boneka

Kolektor.

PT. XY mempunyai departemen yang disebut Product Development Engineering

yang dibagi menjadi dua bagian yaitu:

1. Product Engineering.

2. Packaging Engineering.

Kedua bagian ini mempunyai tugas dan tanggung jawab yang sama untuk

melakukan proses pengembangan, bedanya Product Engineering lebih fokus

terhadap kualitas dan fungsional produknya, sementara Packaging Engineering

lebih fokus terhadap desain kemasan dan estetik produknya.

Dengan meningkatnya permintaan dari 1.6 juta toys/minggu menjadi 1.8 Juta

toys/minggu maka permintaan penggunaan karton box semakin tinggi juga.

Dengan adanya hal tersebut pengeluaran biaya untuk pembelian karton box juga

2

menjadi meningkat apalagi penggunaan karton box tersebut hampir seluruhnya

menggunakan material double wall. Selain itu, harga karton box secara

keseluruhan materialnya mengalami kenaikan harga hingga 8% setiap tahunnya,

contohnya dari tahun 2011 hingga tahun 2013.

Adanya permintaan penghematan biaya dari Kantor Pusat pada proses pembuatan

boneka khususnya di unit Packaging, karena Packaging adalah merupakan urutan

kedua tertinggi dalam penggunaan biaya untuk proses pembuatan boneka yaitu

sekitar 37%. Beberapa material yang dibutuhkan sebagai bahan baku untuk

kemasan boneka adalah sebagai berikut: PVC/PET, kertas dan karton box.

Penggunaan karton box dari tahun ke tahun terus meningkat baik dari sisi jumlah

maupun dari segi pembiayaannya.

1.2. Perumusan Masalah

Bagaimana caranya untuk melakukan perancangan kemasan karton box yang dapat

menghemat biaya pengeluaran tanpa mengorbankan kualitas produk yang akan

dikemas di dalamnya?

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk melakukan perancangan kemasan

karton box untuk penghematan pengeluaran biaya dalam proses pembuatan boneka

BRB dan adanya permintaan mengenai penggunaan material yang sesuai dengan

spesifikasi dan kualitas yang telah ditentukan.

1.4. Batasan Masalah

a. Data pembelian dan penggunaan karton box dari periode Juli-Desember 2012

hingga tahun 2013.

b. Penelitian dilakukan pada bulan Mei-Desember 2013.

c. Semua data yang berhubungan dengan biaya ditampilkan dalam bentuk

indeks.

d. Penelitian pada waktu proses dan penggunaan serta pengaturan perubahan

karton box dilakukan pada bagian Packaging Engineering, Sourcing dan

Produksi.

3

e. Proses pengujian yang dilakukan pada kemasan ini hanya untuk pengujian

berikut ini:

a) As Received Package (AR)

b) Transportation test, yang terdiri dari:

Transit test

Drop test

c) Compression test.

1.5. Asumsi

Adanya perubahan untuk menunjang proses penghematan biaya ini akan berjalan

dengan baik karena ketersediaan material selalu ada.

1.6. Sistematika Penulisan

Penulisan penelitian ini akan disusun dalam suatu sistematika penulisan yang

secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Pada BAB ini dibahas mengenai latar belakang penelitian, rumusan

masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, asumsi serta

sistematika penulisan laporan.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada BAB ini berisikan tentang teori yang berhubungan dan

digunakan dalam penelitian ini.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

BAB ini menguraikan mengenai tahapan-tahapan penelitian hingga

diperoleh kesimpulan dari penelitian ini.

BAB IV DATA DAN ANALISIS

Pada bagian ini berisi mengenai analisis terhadap data-data yang

diperoleh dari hasil pengumpulan dan pengolahan data sehingga

4

dibuatlah rancangan-rancangan perbaikan sehingga akhirnya

diperoleh kesimpulan dari hasil penelitian ini.

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

BAB V merupakan bab terakhir pada penulisan laporan ini, pada

bagian ini berisikan kesimpulan dari hasil penelitian dan saran yang

dapat diberikan kepada perusahaan.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Penggunaan Karton Box

Karton box atau sering disebut dengan master carton adalah merupakan kemasan

luar suatu produk yang berfungsi sebagai pelindung produk dari bahaya kerusakan

agar produk tersebut bisa sampai ke tangan konsumen dalam kondisi yang baik

(Dwiari, 2008). Karton box ini terbuat dari lapisan kertas yang disebut dengan kraft

& medium yang disusun atau diolah dalam mesin corrugater sehingga

menghasilkan corrugated sheet (lembaran bahan untuk karton box). Corrugated

sheet terbagi dalam 3 jenis yaitu:

2.1.1. Single Wall

Single wall adalah merupakan corrugated sheet yang terdiri dari 3 lapisan kertas/3

ply yaitu: Kraft/Medium/Kraft, seperti pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Single wall material

Bahan jenis ini biasanya digunakan untuk packing barang-barang elektronik,

mainan, makanan, minuman, layer/pembatas dan masih banyak lagi kegunaan

lainnya. Dilihat dari ketebalannya bahan single wall ini dapat dibagi menjadi 3

bagian bahan:

a. Bahan E/F (E Flute) dengan ketebalan bahan ± 2 mm.

b. Bahan B/F (B/Flute) dengan ketebalan bahan ± 3 mm.

6

c. Bahan C/F (C/Flute) dengan ketebalan bahan ± 5 mm.

2.1.2. Double Wall

Double wall adalah merupakan corrugated sheet yang terdiri dari 5 lapisan kertas/5

ply dengan ketebalan bahan ± 7 mm, seperti pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Double wall material

2.1.3. Triple Wall

Triple wall adalah merupakan corrugated sheet yang terdiri dari 7 lapisan kertas/7

ply dengan ketebalan bahan ± 10 mm, seperti pada gambar 2.3.

Gambar 2.3 Tripple wall material

Jenis bahan untuk karton box yang digunakan di PT. XY adalah sebagian besar

menggunakan double wall, sedangkan yang single wall hanya sebagian kecil saja.

Dikarenakan hampir seluruhnya produk PT. XY menggunakan karton box double

wall, maka dengan adanya kanaikan harga dan jumlah penggunaan karton box itu

sendiri menyebabkan meningkatnya biaya untuk pembelian karton box. Dalam

penelitian ini penulis akan menggunakan beberapa teori seven tools, teori

perancangan dan landasan-landasan teori yang merupakan standar pengetesan yang

ada di internal perusahaan.

7

2.2. Proses Perancangan Industri/Design Industry

Desain industri berasal dari seni, dan desain engineering berasal dari desain

mekanik. Desainer industri dan desainer engineering sering digambarkan sebagai

produk desainer. Beberapa peneliti menggambarkan desain produk desain

engineering (Shahin, 2010) yang lain melihatnya sebagai desain industri (Lorenz,

1986), (Tjalve, 1979) dan lain-lain menggunakannya untuk pengembangan produk

itu sendiri. Menurut (Ulrich, 2012). Secara umum, desain produk dapat dilihat

sebagai daerah dimana desainer industri dan desainer engineer bekerja sama dalam

proses pengembangan produk. Peran desainer engineer dalam desain produk

adalah untuk memecahkan masalah teknis, fungsionalitas produk dengan faktor

teknis (Pahl, 2007), (Hubka & Eder, 1996). Mereka fokus pada kinerja fungsional

produk, mengintegrasikan dan pengujian komponen. Sebagai anggota tim

pengembangan produk, mereka mengatur komponen fungsional dalam suatu

produk yang disebut tata letak desain (Ulrich, 2012).

Desainer industri sering dipandang sebagai ahli pada estetika dan ergonomi dalam

produk desain. Mereka dikenal memiliki pikiran sensitif yang dapat

mengembangkan perasaan emosional halus untuk suatu produk. Dengan demikian,

peran mereka sejalan dalam meningkatkan pengalaman pengguna di sekitar produk

(Ulrich, 2012). Dengan cara ini, mereka melayani sebagai pencipta makna produk

bagi pengguna dari perspektif pribadi dan bahkan sosial. Proses desain produk

sedikit berbeda dari desain industri dan engineering perspektif desain. Rekayasa

desain menggambarkannya sebagai proses berulang-ulang yang bentuk ditentukan

oleh desain tata letak (Ullman, 2009; Shahin, 2010; Dym, 1994). Hal ini sesuai

dengan pernyataan lama bahwa bentuk mengikuti fungsi yang ada dalam desain

engineering. Pendekatan digambarkan sebagai luar-dalam, ini berarti bahwa

kemungkinan konflik struktural muncul dari pendekatan desain yang berbeda dan

perlu untuk mencapai konsensus melalui negosiasi.

Dalam perspektif ini secara keseluruhan, maka dapat diasumsikan bahwa nilai-nilai

tersebut pada desain produk, mungkin tumpang tindih dan sejauh mana peran hal

tersebut akan disesuaikan dalam proses desain sesuai jenis produk. Merancang

peralatan industri lebih membutuhkan fungsi engineering, sementara merancang

8

objek membutuhkan fungsi desain industri. Saat ini di bawah persaingan global

yang parah, produk konsumen memerlukan kontribusi yang signifikan dari kedua

desainer industri dan desainer engineering. Sebuah produk yang berfungsi dengan

baik tapi jelek, atau yang stylish tapi tidak baik dari sisi engineering, maka tidak

akan bertahan di pasar.

Pada gambar 2.5 terurai bagian desain model dari keempat langkah. Ini adalah

penyusunan proses menurut suatu sistem dari sebuah proses yang mungkin implisit

bagi banyak desainer, namun elemen-elemen ini dapat dilihat dalam beberapa

bentuk disebagian besar upaya desain:

Sense Gap

Desain dimulai dengan persepsi kesenjangan dalam pengalaman pengguna.

Tanpa kesenjangan, tidak ada motif desain. Kesenjangan dapat dirasakan oleh

pengguna sendiri atau oleh para pengamat.

Define Problem (Mendefinisikan masalah)

Akibatnya, definisi masalah adalah penciptaan oleh perancang dari sebuah

penjelasan mengapa pengguna mengalami kesenjangan. Diagnosis ini dapat

dianggap sebagai identifikasi kebutuhan pengguna yang tidak terpenuhi dalam

kondisi saat ini dan atau pengakuan kriteria untuk solusi berkualitas tinggi.

Definisi masalah yang tersirat dalam berbagai upaya desain, terutama ketika

pengguna itu sendiri desainer, tetapi umumnya merupakan bagian yang eksplisit

dari upaya desain profesional, dinyatakan dalam bentuk desain singkat, daftar

kebutuhan pelanggan, atau dokumen lainnya.

Explore Alternatives

Mengeksplorasikan beberapa alternative, mengingat masalah, desainer hampir

selalu mengeksplorasi alternatif. Langkah ini kadang-kadang disebut pencarian

untuk dapat melakukan proses pemilihan atau penyeleksian dari beberapa

alternatife yang ada, sehingga nantinya dapat dipilih rencana yang terbaik.

Select Plan (Pilih rencana)

Eksplorasi biasanya mengekspos lebih dari satu solusi, sehingga desain

membutuhkan semacam evaluasi dan seleksi dari antara beberapa alternatif.

Beberapa desainer mempertimbangkan banyak alternatif secara bersamaan

9

ketika memilih rencana. Lainnya mengartikulasikan, mengevaluasi, dan

memperbaiki rencana dan pilih rencana pertama yang cukup baik. Beberapa

tahapan proses diatas dapat dilihat pada gambar berikut ini.

Gambar 2.4 Empat Tahapan Dalam Proses Desain

Gambar 2.4 menunjukkan proses desain yang diawali dari sense gap hingga proses

seleksi desain sehingga dapat menentukan pilahan proses yang terbaik (Günther,

1996).

Banyak perusahaan besar memiliki bagian perancangan industri di dalamnya yang

sering disebut juga dengan bagian R&D. Sementara perusahaan kecil cenderung

menggunakan kontrak ID layanan yang disediakan oleh perusahaan konsultasi.

Dalam hal ini, desainer industri harus berpartisipasi sepenuhnya pada tim

pengembangan produk. Dalam tim ini engineer akan mengikuti proses pada

umumnya untuk menghasilkan dan mengevaluasi konsep untuk proses merancang

estetika dan ergonomi suatu produk. Meskipun pendekatan ini dapat bervariasi

tergantung pada perusahaan dan sifat proyek, desainer industri juga menghasilkan

beberapa konsep dan kemudian tidak bekerja dengan engineer untuk

mempersempit pilihan ini melalui serangkaian langkah-langkah evaluasi.

Menurut (Ulrich, 2004) secara spesifik proses ID terbagi dalam beberapa tahapan,

yaitu sebagai berikut:

1. Investigasi kebutuhan pelanggan.

Untuk membuat suatu produk, pembuat produk harus benar-benar mengetahui,

mengerti apa yang pelanggannya butuhkan agar produk yang dibuatnya bisa

10

memenuhi keinginan pelanggan, sehingga bisa memuaskan keinginan

pelanggan.

2. Konseptualisasi.

Setelah mengetahui kebutuhan pelanggan, maka desainer bisa mulai membuat

atau mendesain konsep untuk produk yang akan dibuat.

3. Perbaikan awal.

Perbaikan ini dilakukan setelah dilakukannya pengujian.

4. Perbaikan lebih lanjut dan akhir pemilihan konsep.

Perbaikan lebih lanjut dilakukan setelah adanya pengujian tahap kedua setelah

adanya perbaikan awal, pada proses inilah desainer mulai melakukan pemilihan

dari beberapa perbaikan dari konsep yang telah dibuat, sehingga bisa

difinalisasi untuk pembuatan konsepnya.

5. Gambar control (Control Drawing).

Pada tahapan ini desainer membuat gambar dari konsep yang sudah final,

gambar tersebut meliputi: karakteristik/ciri khas (feature), ukuran produk

termasuk detail dimensi produk (size & dimension), warna produk (color of

product) dan bentuk akhir dari produk (surface finishes).

6. Koordinasi dengan engineering, manufakturing dan vendor.

Pada tahap akhir ini desainer harus benar-benar memperhatikan proses dan

tahapan demi tahapan dalam proses pengembangannya serta senantiasa

berkoordinasi dengan team engineering, manufacturing dan vendor yang

terlibat dalam proses pembuatan produk tersebut, hingga desain produknya bisa

dibuat secara massal di area produksi.

Pada bagan atau gambar di bawah ini memberikan gambaran dari masing-masing

tahapan dan bagian-bagian proses untuk pengembangan produk secara

keseluruhan.

Gambar 2.5 Generic Product Development Process

11

Pada gambar 2.5 adalah merupakan bagan generic product development process,

tahapan-tahapan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Planning (Perencanaan)

Pada tahap awal ini mulai adanya proses perencanaan dan pembuatan proposal

untuk produk yang akan dibuat.

2. Concept Development (Pengembangan Konsep)

Pada proses pengembagan konsep ini, desainer mulai membuat konsep dan

sket.

3. System Level Design

Pada tahap ini konsep yang dibuat mulai ditinjau dan dibahas lebih lanjut

termasuk dalam penentuan spesifikasi material. Pada tahap ini juga sudah

mulai adanya proses pembuatan sample produk untuk pengembangan lebih

lanjut.

4. Detail Design

Pada tahapan ini desainer membuat gambar dari konsep yang sudah final,

gambar tersebut meliputi: karakteristik/ciri khas (feature), ukuran produk

termasuk detail dimensi produk (size & dimension), warna produk (color of

product) dan bentuk akhir dari produk (surface finishes).

5. Testing and Refinement

Proses pengujian dan perbaikan dilakukan pada tahapan berikut ini, agar

diperoleh konsep yang final, sehingga bisa di buatkan perbaikan detail

desainnya.

6. Production Ramp Up

Tahapan inilah yang merupakan tahapan akhir dari proses pengembangan

produk, sehingga produk bisa dibuat secara masal oleh tim produksi.

2.3.Kualitas (Quality)

Berikut ini beberapa teori yang menjelaskan tentang kualitas:

Menurut (Juran, 1993) kualitas didefinisikan sebagai kesesuaian dengan

spesifikasi dan cocok digunakan jika dilihat dari sudut pandang dimensi

kualitas.

Menurut (Ishikawa, 1985) kualitas berarti kepuasan pelanggan.

12

Menurut (Deming, 1982) mendefinisikan kualitas adalah apapun yang menjadi

kebutuhan dan keinginan konsumen.

2.3. Perbaikan Kualitas (Quality improvement)

Produk yang baik dan bermutu tentunya pasti diterima oleh customer. Untuk

mendapatkan kualitas produk yang baik, sebuah perusahaan harus menerapkan

perbaikan dan pengendalian kualitas dengan baik dan benar. Kualitas adalah

merupakan salah satu hal penting dalam mencapai kesuksesan suatu produk atau

jasa.

Kualitas dan perbaikan kualitas (quality improvement) terbagi menjadi dua, yaitu:

a. Dimensi Kualitas (Dimensions of Quality).

b. Teknologi Kualitas Engineering (Quality Engineering Technology)

Dimensi kualitas meliputi performansi (performance), keistimewaan produk

(features), kehandalan (reliability), kesesuaian (conformance), keawetan

(durability), kegunaan (serviceability), estetika (aesthetics) dan kualitas yang

dipersepsikan (perceived quality).

2.4. Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Pengendalian kualitas secara umum didefinisikan sebagai sebuah sistem yang

digunakan untuk mencapai tingkat kualitas yang diinginkan dari suatu barang atau

jasa. Quality control adalah kegiatan meneliti (inspecting), testing dan grading

untuk memastikan sebuah produk dibuat sudah sesuai dengan spesifikasi yang

telah ditentukan guna memenuhi kepuasan pelanggan. Proses pengendalian

kualitas dilakukan ketika terjadinya proses pembuatan produk hingga selesai dan

melibatkan seluruh subordinat yang ada mulai dari pimpinan teratas sampai ke

karyawan sebagai pelaksana (Ishikawa, 1985).

13

2.5. Pengecekan Kualitas

Untuk menciptakan sebuah system kualitas, diperlukan adanya pengecekan

kualitas sebagai langkah awal dari pengendalian kualitas. Ada beberapa

pengecekan kualitas yang dikenal yaitu:

a. Pengecekan 100%

Pengecekan 100% adalah pengecekan yang dilakukan pada setiap unit barang yang

diproduksi dan biasanya pengecekan ini dilakukan dengan visual dan

menggunakan alat ukur khusus.

b. Pengecekan Kuantitatif

Pengecekan ini dilakukan dengan cara sampling. Standar pengecekan kualitas

dengan pengecekan kuatitatif menjamin semua produk yang dicek terakhir, akan

menjamin kualitas produk yang dibuat sebelumnya (masih dalam satu lot).

Pengecekan ini disebut dengan pengecekan quantitative standard lot.

c. Pengecekan Reguler

Pengecekan regular adalah pengecekan yang dilakukan menurut interval waktu

tertentu, biasanya dilakukan oleh quality in proces untuk memastikan hasil

produksi sesuai dengan persyaratan atau spesifikasi yang telah ditentukan.

2.6. Alat Pengendalian Kualitas

Sebuah sistem produksi perlu melakukan pengendalian kualitas sebagai bentuk

pencegahan adanya produk cacat sampai ke tangan konsumen. Dalam melakukan

pengendalian kualitas atau memecahkan berbagai masalah yang menggunakan data

kuantitatif menggunakan tujuh alat bantu yang disebut seven tools quality

(Ishikawa, 1985) yang terdiri dari:

a. Check Sheet

Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah merupakan lembar rancangan awal yang

digunakan untuk melakukan pengecekan guna memudahkan dalam pengambilan

dan penyusunan data. Dengan menggunakan check sheet, maka data dapat

disajikan dengan mudah, sistematis dan terorganisir.

14

b. Stratifikasi

Stratifikasi adalah data yang dipilah kedalam beberapa bagian berdasarkan tujuan

tertentu. Secara umum dalam hal manajemen mutu, dari seluruh data yang ada

dibagi kedalam beberapa kelompok menurut keistimewaan yang dimiliki data

tersebut. Contohnya sebagai berikut:

Toy Number :

NO SPESIFIKASI DETAIL SPESIFIKASI CEK KETERANGAN

1

NAMA

PRODUK

HARGA

PRODUCT

- Harus sesuai dengan legal marking yang ada di Intranet,

termasuk existing toy dan pengecekan dilakukan 2 minggu sebleum FEP

- Toy dengan harga > $75.00 nama produk harus "BRB DOLL"

2 NOMOR

BARCODE &

UKURANNYA

- Nomor barcode sesuai dengan yang ada di Handler

- ukuran barcode 152 x 45 mm

3 FIFO

Master carton harus ada tulisan "FIFO" ( tinggi tulisan 51 mm )

jika produk dalam master carton tersebut :

- Bisa berubah warna ( color change )

- Ada part kosmetik ( With cosmetic ) seperti lip gloss, hair gell

- Mengandung wewangian (scanted)

- Ada kandungan kimianya ( With chemical )

Master carton harus mencantumkan tulisan

"SUGGESTED STORAGE TEMPERATURE: UNDER 110° F (43°

C)"ika produk yang ada kandungan kimia & kosmetik tersebut,

tidak dapat bertahan dalam suhu sampai 150° F. (High Temp. stability test).

4 UP ARROW - Lebar master carton ≥ 6 Inch & tingginya ≥ 8 (≥152 mm &≥ 203 mm)

Inch harus pakai UP ARROW

5 UKURAN

M/CARTON

Sesuai dengan ukuran Sample EP terahir

6 JENIS /

MODEL

- Jika isi 1 pc model die cutnya = top bottom tuck lock ( die cut box ),

kolektor

- Jika isi >1 pc model die cutnya = RSC with hi lo staggered score lines ( use

die cut ), mainline

- Jika isi > 1 pc model die cutnya = die cut corr RSC box ( type B4 ) untuk

toy kolektor

- RSC Biasa di pakai di toy PPK, atau yang tidak pakai die cut

HSC (High Slot Container

- Model TESCO = perforated master carton ( TESCO )Market TESCO

CHECK BY : REVIEW BY :

( ) ( )

Gambar 2.6 Check list master carton

15

Tabel 2.1 Tabel data tanpa stratifikasi

Description Defect (%)

I/Carton 1.70

Master carton 1.50

Product 1.00

Tabel 2.2 Tabel data dengan stratifikasi

Description Defect

(%)

Damage

(%)

Tear

(%)

Missmatch

join (%)

Feel of

Paint (%)

I/Carton 1.70 1.00 0.70

Master carton 1.50 0.50 1.00

Product 1.00 1.00

Dari kedua tabel tersebut dapat kita lihat perbedaannya, tabel 2.1 hanya

menyebutkan percentage defect saja tanpa menyebutkan rincian defect-nya.

Sedangkan pada tabel 2.2 terlihat jelas percentage defect yang ada disebutkan

detailnya karena apa saja.

c. Diagram Pareto

Diagram yang digunakan untuk menunjukan faktor-faktor yang memiliki dampak

terbesar dalam data yang sedang dikontrol. Dengan adanya diagram pareto, maka

organisasi dapat menentukan faktor mana yang harus diprioritaskan untuk segera

ditanggulangi. Prioritas penanganan masalah sangat diperlukan karena tidak semua

masalah bisa diselesaikan dalam waktu yang bersamaan karena keterbatasan

sumber daya organisasi. Contoh diagram pareto:

Table 2.3 Data Pembelian Master Carton Tahun 2012

Bulan Biaya

(Indeks)

Kumulatip Biaya

(Indeks)

Kumulatip Biaya

(%)

Juli 10.00 10.00 19.92%

Desember 8.62 18.62 37.08%

Oktober 8.32 26.94 53.65%

Nopember 8.21 35.14 69.99%

September 7.58 42.73 85.10%

Agustus 7.48 50.21 100.00%

50.21

16

Gambar 2.7 Diagram Pembelian Master Carton Tahun 2012

d. Diagram Fishbone

Diagram fishbone adalah diagram yang digunakan untuk mencari kemungkinan-

kemungkinan yang menjadi penyebab timbulnya permasalahan. Diagram ini dibuat

dengan mengacu pada satu masalah dan kemungkinan-kemungkinan penyebab

terjadinya masalah yang digambarkan pada tulang-tulang ikan yang ada di

dalamnya. Analisa penyebab terjadinya masalah didasarkan pada lima hal, yaitu:

manusia, mesin, metode, material dan lingkungan kerja. Diagram fishbone

digunakan dan dikembangkan melalui usaha brainstorming yang menggambarkan

semua kemungkinan penyebab masalah tertentu. Diagram fishbone ini sangat

berguna dalam memfokuskan tim untuk mengolah data yang dikumpulkan guna

menyusun dan mengembangkan rencana-rencana perbaikannya.

Adapun beberapa langkah yang harus dilakukan dalam pembuatan diagram

fishbone adalah sebagai berikut:

1. Menyiapkan langkah sebab akibat.

Dengan teknik sumbang saran atau “brainstorming” pola pengumpulan pendapat

dengan partisipasi dari seluruh subordinat yang ada, sehingga akan diperoleh

10.00 8.62 8.32 8.21 7.58 7.48

18.62

26.94

35.14

42.73

50.21

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

Ind

eks

Data Pembelian Master Carton 2012

Biaya (Indeks) Kumulatip Biaya (Indeks)

17

masukan sebanyak mungkin dan juga hasil yang lebih optimum, serta pemikiran

ide yang terbaik untuk diambil.

a) Sebab (alasan, faktor)

Penyebab yang berpengaruh terhadap hasil kerja dapat dibagi dalam beberapa

faktor, yaitu: pekerja (manusia), mesin, cara mengerjakan (metode), material dan

lain-lain. Penyebab-penyebab tersebut dapat dibagi dalam faktor yang lebih kecil

lagi.

b) Akibat (hasil)

Banyak ditemukan masalah, baik itu dari hasil kerja atau hal yang disebabkan

karena adanya pembaharuan (innovation) misalnya: kerusakan produk akibat drop

test, adanya scuffing akibat transportation test, banyaknya ide-ide perbaikan tapi

belum bisa direalisasikan dengan maksimal sehingga hasilnya kurang bagus.

2. Mengidentifikasi masalah utama

Setelah sumbang saran terkumpul, pilihlah satu masalah utama yang akan

diperbaiki terlebih dahulu, kemudian tuliskan masalah utama tersebut pada bagian

ujung paling kanan yaitu pada bagian kepala ikan.

Gambar 2.8 Diagram fishbone

Manusia Mesin

Upah buruh

naik

Double wall

Cost saving

Single wall 200 lbs

Drop tester

Vibration

tester

Filler/Dummy

master carton

175 lbs 26ECT

175 lbs 32CT

Metode Material 150 lbs

175 lbs 40ECT

175 lbs 44ECT

Style of

Master carton

RSC

Die Cut

SOP

Tidak ada SOP

untuk Susunan

dalam box horizontal

vertical

18

Dari gambar 2.6 diagram fishbone dapat Kita lihat adanya beberapa kendala yang

dihadapi untuk melakukan penghematan biaya, diantaranya:

Dari aspek manusia, adanya upah buruh yang setiap tahunnya terus meningkat,

serta jumlah over time yang cukup tinggi. Kenaikan upah buruh ini sudah pasti

akan terjadi, dan ini merupakan aturan atau regulasi dari pemerintah setempat,

sehingga hal ini tidak akan diobservasi, karena hal ini merupakan kebijakan

Perusahaan dan UMR.

Dari sisi mesin, Mekanikal Laboratorium memiliki 2 mesin untuk melakukan

pengetesan transportation & drop test, yaitu vibration tester & drop tester,

kedua mesin ini telah ada SOP untuk penggunaanya.

Dari sisi lainnya yaitu material, yang digunakan ada 2 tipe material yaitu: single

wall dan double wall. Untuk penggunaan material double wall ada 2 spesifikasi

yang digunakan yaitu: 200 lb & 150 lb. Sedangkan untuk single wall terbagi

dalam 4 spesifikasi yaitu: single wall dengan bursting strength 175 lb 26ECT,

single wall dengan bursting strength 175 lb 32ECT, single wall dengan

bursting strength 175 lb 40ECT dan yang keempat adalah single wall dengan

bursting strength 175 lb 44ECT.

Secara metode ada 2 kendala yang perlu diperbaiki, yaitu: untuk menentukan

susunan dalam karton box belum ada SOP yang jelas kapan saatnya

menggunakan karton box dengan susunan produknya vertical & horizontal.

Sedangkan kendala berikutnya adalah belum ada SOP untuk menentukan

kapan harus pakai style of master carton dengan Regular Slot Container (RSC)

dan kapan harus menggunakan die cut.

Dari hasil observasi dengan diagram fishbone ini maka yang akan dilakukan

penelitiannya adalah untuk aspek material dan metode. Karena dari sisi

material ada beberapa spesifikasi material yang digunakan dan secara metode,

belum ada SOP.

2.7. Standar Pengetesan

Semua produk yang dibuat oleh PT. XY harus melewati standar pengetesan yang

telah ditentukan oleh pihak pusat. Pengetesan tersebut dilakukan untuk

memastikan semua produk PT. XY berkualitas dan benar-benar aman bagi

19

konsumen. Semua standar pengetesan tercakup dalam QABC yang merupakan

kualiti standar PT. XY, dalam QABC ini berisikan persyaratan standar

internasional dari ASTM, JIS, ISO 8124, NM300, EN71-1 Safety regulasi yang

menerangkan bagaimana cara melakukan pengetesan pada jenis mainan yang akan

dimainkan oleh anak-anak dengan pemakaian secara langsung yang kemungkinan

besar akan dimainkan secara abnormal, seperti ditarik, digigit dan kemungkinan

akan dimasukan ke dalam mulutnya. Keamanan ketika digunakan dan aman dari

kemungkinan tertelan karena ada bagian yang patah dan menimbulkan bagian-

bagian kecil dari mainan tersebut karena gagalnya dari tes kehandalan secara

mekanikal testing, ini adalah merupakan major issue yang harus segera dilakukan

tindakan pencegahannya melalui pengetesan kehandalan tersebut.

Standar pembuatan mainan anak-anak sangatlah penting, khususnya regulasi atau

perundang-undangan standar internasional seperti: ASTM, JIS, ISO 8124, NM300,

EN71-1 menjadi acuan dalam pengetesan mainan sebelum dibuat untuk dipasarkan

di pasar dunia. Safety regulasi menjadi hal yang sangat penting untuk menghasilkan

mainan yang layak untuk dimainkan oleh anak-anak di dunia. Selain pengetesan

kehandalan produk dan safety regulasi, ada beberapa pengetesan lain yang juga

dilakukan oleh pihak PT. XY yaitu:

1. As Received Package (ARP)

Dalam tahap ini bagian Quality hanya melakukan pemeriksaan kondisi fisik produk

pada saat setelah diterima dan mencatat datanya jika ditemukan ketidaksesuaian

antara produk dan approved sample, data tersebut nantinya akan diinput kedalam

laporan.

2. Transportation test

Dalam transportation test ini terbagi 2 jenis pengetesan yaitu:

a) Transit Test

Landasan pengetesan ini mengacu pada QABC 0006-4350 yang menjadi cakupan

dalam pengetesan ini adalah semua produk yang dikemas dalam karton box.

Tujuan dari pengetesan tersebut adalah untuk mensimulasikan kondisi transportasi

dan memastikan bahwa karton box yang digunakan dapat melindungi kemasan

20

yang ada didalamnya selama proses transit. Alat yang digunakan untuk melakukan

pengetesan adalah GE Vibration Tester yang memenuhi persyaratan ASTM D 999.

Gambar 2.9 Vibration table (QABC 0006-4350)

Vibration table seperti yang ada pada gambar 2.7 adalah merupakan alat untuk

pengetesan transit test yang berguna untuk mensimulasikan kondisi produk pada

saat ada dalam transportasi, pengetesan tersebut dilakukan pada karton box dalam

posisi penyimpanan dengan 3 posisi, yaitu: posisi normal, berdiri dan miring.

b) Drop test

Pengetesan ini dilakukan tergantung dari berat produk untuk menentukan

ketinggian posisi menjatuhkannya, seperti pada tabel 2.4 terlampir:

Table 2.4 Drop Test (QABC 0006-4350)

Carton Weight

(lb)

Drop Height

(in)

0-20 30

21-40 24

41-60 18

61-100 12

Tabel 2.4 drop test adalah merupakan Standard Operating Procedure (SOP) untuk

menentukan batas ketinggian produk pada saat dilakukan drop test. Contoh: pada

21

tabel baris pertama dengan berat produk dalam 1 karton box adalah 0-20 lb, maka

batas ketinggian produk pada saat dilakukan drop test adalah 30 inch. Semakin

berat beban produknya, maka akan semakin rendah posisi produk pada saat

dijatuhkan.

Gambar 2.10 Drop Tester (QABC 0006-4350)

3. Compression test.

Landasan pengetesan ini mengacu pada QABC 0006-4360 (Master Carton

Compression Test).

Gambar 2.11 Compression tester (QABC 0006-4360)

Drop

Height

Carton

Floor

Drop

tester

leaf

22

Gambar 2.11 adalah alat untuk melakukan compression test. Kalkulasi untuk

melakukan test kompresi dan pembebanannya (Markstrom, 1960) adalah dengan

rumus sebagai berikut (dengan satuan berat dalam lb atau kg):

Rumus Compression Test

L = W x [H-hs]/hs x F

(2-1)

Dimana:

L = Load (beban kompresi yang diberikan, dengan satuan berat dalam kilograms

atau pounds).

W = Weight (berat kotor produk dalam 1 karton box, dengan satuan berat dalam

kilograms atau pounds).

H = Height (standar tinggi tumpukan karton box dalam pallet yaitu 600 cm (20 ft.).

hs = Height stacking (tinggi (T/B) 1 karton box yang akan dites, dalam satuan

centimeters atau inches).

F = 3 faktor kompensasi.

Contoh:

W (carton weight) = 3.63 kg (8 lb)

H (pallet stacking height) = 6 m (20ft)

hs (carton stacking height) = 30.5 cm (12 in)

L (compression load) = 8 x [(240-12)/12] x 3

L = 207 kg (456 lb).

4. Aging

Pengetesan aging ini mengacu pada QABC 0006-4400. Proses pengetesannya

dengan cara memasukan kemasan dalam karton box kedalam sebuah oven dengan

temperature 73ºF ± 3ºF (23ºC ± 2ºC) dengan kelembaban 20% hingga 70%, lama

penyimpanan dalam oven adalah selama 48 jam ± 1 jam, setelah keluar dari oven

didiamkan dalam suhu ruang minimum 5 jam setelah itu baru dilakukan

pengevaluasian terhadap produknya.

23

5. Humidity

Test ini mengacu pada QABC 0006-4410. Proses pengetesannya dengan

menggunakan alat atau tempat bernama Thermotron atau dengan alat yang sejenis

dan memenuhi standar. Temperature ruang 73ºF ± 3ºF (23ºC ± 2ºC) dengan

kelembaban 20% hingga 70%, simpan sample kedalam wadah selama 24 jam ± 1

jam.

Dari beberapa pengetesan diatas, yang sangat berkaitan dengan karton box adalah

transportation test yang mencakup transit, drop dan compression test. Setelah

membahas landasan teori dan beberapa landasan yang menjadi dasar untuk

pengetesan, selanjutnya akan menjelaskan kerangka penelitian pada BAB III.

24

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Diagram Metode Penelitian

Metode penelitian merupakan suatu kerangka kerja untuk melakukan suatu

tindakan atau suatu kerangka berfikir menyusun gagasan, yang beraturan, terarah

dan berkontek yang relevan dengan maksud dan tujuan. Bagan alir yang perlu

dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

Gambar 3.1 Diagram Metode Penelitian

Observasi Awal

Identifikasi Masalah

Studi Pustaka

Pengumpulan&

Pengolahan Data

Analisa&

Perbaikan

Simpulan&

Saran

25

Observasi data penggunaan dan pembelian karton box tahun 2012 (dari Juli-

desember).

Identifikasi masalah dengan melihat kondisi saat ini, yaitu fakta membuktikan

bahwa pembelian karton box terus meningkat setiap tahunnya.

Landasan teori menggunakan diagram fishbone dan mengacu pada uji literatur

yang telah ada, QABC (Quality Standard PT. XY) dan PRD (Product

Requirement Development).

Pengumpulan dan pengolahan data penggunaan dan pembelian karton box

untuk menuju tahap selanjutnya yaitu analisa data. Pengumpulan data ini

dilakukan dengan retrieve dari system.

Analisa & perbaikan, analisa ini dilakukan terhadap data yang telah

dikumpulkan dan diolah guna menentukan perbaikan yang efektif dan efisien.

Simpulan, berdasarkan evaluasi dari hasil perbaikan, maka dapat ditarik

simpulan sebagai berikut:

o Berhasil dirancang kemasan karton box dengan spesifikasi material single

wall 175 lb ECT26 yang dapat memperpendek waktu proses produksi

hingga 32% dan menghemat biaya sebesar $76,000.

Saran, Berikut ini adalah saran konstruktif yang dapat diberikan terhadap pihak

perusahaan yaitu: perlu adanya penelitian lebih lanjut penggunaan alat untuk

pengetesan Bursting Strength dan ECT, karena saat ini pengetesan masih

dilakukan di Eksternal Laboratorium.

Observasi Awal

Observasi awal dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung pada data

pembelian serta penggunaan karton box mulai dari periode Juli-Desember 2012

hingga tahun 2013.

Identifikasi Masalah

Menentukan masalah pada proses penggunaan material guna melakukan

penghematan biaya, tetapi tetap bisa menggunakan material yang bisa memenuhi

standar dan spesifikasi yang ada sehingga kualitas produk yang dibuat tetap

26

terlindungi dan kepuasan pelanggan terhadap produk yang dibelinya bisa

terpenuhi.

Studi Pustaka

Studi pustaka berisi tentang teori, konsep, dan rumusan yang menunjang analisis

dan pemecahan masalah yang diperoleh dari sumber literatur-literatur serta buku-

buku yang berhubungan dengan objek penelitian diantaranya:

a. Teori-teori yang berkaitan dengan karton box, mulai dari pegertian, jenis-jenis

bahan karton box serta spesifikasi material dari karton box itu sendiri.

b. Teori tentang kualitas, yaitu teori tentang definisi kualitas, perbaikan kualitas,

pengendalian kualitas, pengecekan kualitas dan alat pengendalian kualitas.

c. Standar pengetesan, berupa as received package, transportation test dan

compression test.

Pengumpulan dan Pengolahan Data

Data Yang Dibutuhkan

Beberapa data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah:

a. Data pembelian dan penggunaan karton box mulai dari periode Juli-Desember

2012 hingga tahun 2013.

b. Data kenaikan harga material mulai dari tahun 2011 sampai tahun 2013.

c. Waktu proses produksi.

d. Spesifikasi material yang dibutuhkan.

Semua data tersebut diperlukan untuk menunjang proses penelitian ini, sehingga

datanya bisa dianalisa dan dilakukan perbaikan-perbaikan sehingga bisa menuju

pada tahapan selanjutnya.

3.5.2. Cara Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian ini yaitu:

a. Observasi

27

Observasi awal dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung pada data

pembelian serta penggunaan karton box mulai dari periode Juli-Desember 2012

hingga tahun 2013.

b. Penelitian Tindakan

Penelitian dengan memberikan tindakan dan diamati terus menerus kemudian

diadakan pengubahan yang terkontrol sampai pada upaya maksimal dalam bentuk

tindakan yang paling tepat yaitu penelitian alur proses pembuatan karton box

double wall.

Gambar 3.2 Alur Kerja Pembuatan Karton Box Double Wall

Gambar 3.2 adalah merupakan gambaran proses alur kerja untuk pembuatan karton

box double wall, mulai dari penerimaan dokumen yang disebut dengan packaging

concept. Packaging concept ini merupakan dokumen yang berisikan spesifikasi

material untuk packaging termasuk karton box salah satunya. Setelah packaging

concept diterima dilakukan perhitungan dimensi untuk pembuatan karton box yang

dilanjutkan dengan permintaan sample hingga sample bisa diterima.

3.6. Analisa dan Perbaikan

Analisa data ini meliputi analisa penggunaan material yaitu meliputi:

Start

Packaging

Concept

Kalkulasi

Data

Permintaan

Sample

Proses

Produksi

Pengiriman

Karton Box

Pembuatan

Die Cut

Pembuatan

Polimer

28

3.6.1. Analisa Terhadap Penggunaan dan Pembelian Karton Box

Analisa ini dilakukan terhadap penggunaan dan pembelian karton box yang sedang

digunakan, beberapa proses yang ada di dalamnya adalah sebagai berikut:

1. Menganalisa material yang tepat untuk digunakan, yaitu dengan melakukan

pengetesan dari beberapa kombinasi material untuk memenuhi spesifikasi

material yang diinginkan. Secara toritis penggunaan material yang tepat dapat

dihitung dan disimulasikan dengan menggunakan rumus kompresi dan McKee

formula, yaitu:

Rumus kompresi

L = W x [H-hs]/hs x F

(3-1)

Dimana:

L = Load (beban kompresi yang diberikan, dengan satuan berat dalam

kilograms atau pounds).

W = Weight (berat kotor produk dalam 1 karton box, dengan satuan berat dalam

kilograms atau pounds).

H = Height (standar tinggi tumpukan karton box dalam pallet yaitu 600 cm (20

ft.).

hs = Height stacking (tinggi (T/B) 1 karton box yang akan dites, dalam satuan

centimeters atau inches).

F = 3 faktor kompensasi.

McKee formula

𝐵𝐶𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝑇0.5 ∗ 𝑍0.5 ∗ 𝑅𝐻

(3-2)

Dimana:

BCT : Box Compression Test, dalam satuan Kgf.

K : Konstanta, yaitu: 5.87.

ECT : Edge Crush Test/Ketahan tekan tepi, dalam satuan Kgf/cm.

T : Thickness of the corrugated board (tebal karton box) dalam satuan

cm/inch.

29

Z : Keliling karton box (2 x panjang + 2 x lebar), dalam satuan

cm/inch.

RH : Relative Humidity yaitu: 0.9.

2. Mengembangkan dan merencanakan solusi untuk masalah-masalah yang

timbul seperti stability untuk karton box.

3. Melakukan penanggulangan terhadap masalah yang ada.

4. Membuat standarisasi alur kerja untuk pembuatan karton box single wall.

Setelah sumber masalah yang ada teridentifikasi, maka perlu tindakan pencegahan

dan perbaikan terhadap permasalahan tersebut. Untuk menentukan hubungan dan

kondisi dari faktor-faktor pada tahap sebelumnya dan juga untuk melihat hasil dari

kegiatan-kegiatan perbaikan yang telah dilakukan, maka pada tahap ini dilakukan

evaluasi hasil terhadap perbaikan yang telah dilakukan.

Perubahan Spesifikasi Material

Dengan adanya data pembelian tersebut dan selalu ada kenaikan harga disetiap

tahunnya, dapat dievaluasi bahwa hal ini tidak bisa dibiarkan begitu saja. Tentu

saja harus segera dilakukan perubahan dan perbaikan agar biaya proses produksi

tidak terus bertambah. Berikut ini beberapa kelebihan dari penggunaan material

double wall yaitu:

Material tersedia dan mudah didapat.

Lebih kuat karena lebih tebal.

Sedangkan penggunaan material double wall itu sendiri masih tetap memiliki

kekurangan yaitu:

Dari segi harga tentunya lebih mahal jika dibandingkan dengan single wall.

Proses produksinya harus menggunakan die cut, agar karton box bisa stabil

pada saat ditumpuk di pallet.

Perlu adanya pembuatan pisau die cut (perlu adanya biaya tambahan), dengan

waktu proses pembuatan pisau sampai 2 hari.

Dengan adanya pembuatan pisau die cut tersebut, proses produksi (lead time)

jadi lebih lama.

30

Proses pengemasan ke dalam karton box lebih sulit, karena material lebih tebal

dan kaku.

Jika dilihat dari beberapa kekurangan tersebut, maka perubahan spesifikasi

material ke single wall perlu segera dilakukan dengan tetap memperhatikan semua

standar dan spesifikasi yang ada. Berikut ini beberapa kelebihan dari material

single wall, yaitu:

Dari segi harga tentunya lebih murah jika dibandingkan dengan double wall.

Proses produksinya tidak perlu menggunakan die cut.

Dengan hilangnya proses die cut dari proses produksi, lead time pembuatan

karton box bisa lebih cepat 2 hari.

Proses pengemasan ke dalam karton box lebih mudah, karena material lebih

tipis.

Rancangan Spesifikasi Material Karton Box

Proses rancangan spesifikasi material ini dimulai dari:

a) Spesifikasi Material Single Wall

Spesifikasi material yang akan digunakan adalah single wall 175 lb ECT26,

berdasarkan hasil analisa data dengan menggunakan rumus McKee formula.

b) Analisa Proses Produksi Antara Doubel Wall Dan Single Wall.

Penggunaan karton Box dengan material double wall dalam pembuatannya

secara proses harus menggunakan die cut, sedangkan untuk penggunaan karton

box dengan material single wall secara proses pembuatannya tidak

menggunakan die cut tapi cukup dengan model RSC (Regular Slot Container).

Sehingga proses produksinya menjadi lebih cepat dan lebih mudah (data

diambil dari bagian Produksi).

Perbedaan antara proses produksi karton box double wall dan single wall

terletak pada proses pembuatan die cut, proses pembuatan karton box single

wall tidak menggunakan die cut sehingga prosesnya berkurang 2 hari.

c) Rancangan Proses Dan Prosedur Pembuatan Karton Box Yang Baru

Langkah selanjutnya akan dilakukan perancangan proses pembuatan karton

box dan pembuatan prosedur untuk pembuatan karton tersebut.

31

d) Perencanaan Implementasi Perubahan Spesifikasi

Ada beberapa hal yang harus dilakukan dalam melakukan perubahan

spesifikasi material karton box tersebut, diantaranya adalah:

Mengumpulkan data master carton yang dipergunakan.

Mengklasifikasikannya sesuai dengan spesifikasi material yang ditentukan

Melakukan pengetesan material yang akan digunakan.

Merevisi dokumen untuk master carton.

Kordinasi dengan pihak yang terkait.

Menindak lanjuti perubahan spesifikasi material (monitoring).

e) Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Untuk mencapai tingkat kualitas yang diinginkan dan menjaga kualitas tersebut

sesuai dengan yang diharapkan maka dilakukan proses atau kegiatan meneliti

(inspecting), testing dan grading untuk memastikan produk yang dibuat dan

diganti sudah sesuai dan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan guna

memenuhi kepuasan pelanggan. Proses inspecting atau pengecekan kualitas

yang dilakukan adalah dengan melakukan pengecekan:

Pengecekan 100%

Pengecekan Kuantitatif

Pengecekan Reguler

f) Analisa Data Sebelum dan Sesudah Perubahan

Perbandingan penggunaan material karton box yang digunakan sebelum dan

sesudah dilakukannya perubahan ini bertujuan untuk mengontrol seberapa

besar perubahannya. sehingga tingkat keberhasilan pembuatan karton box yang

memenuhi spesifikasi dari Perusahaan dan bisa memenuhi uji kelayakan dapat

dilakukan perhitungan penghematan biaya dan waktu proses produksinya.

32

Simpulan dan Saran

Simpulan dan saran adalah bab terakhir yang akan menjelaskan kesimpulan dari

hasil-hasil analisis dan pembahasan yang telah dilakukan. Akhirnya, laporan ini

juga memberikan saran dan masukan yang berguna bagi perusahaan.

Setelah menentukan kerangka penelitian ini, maka akan dilanjutkan dengan

pembahasan data dan analisis pada BAB IV.

33

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1. Penggunaan Karton Box Saat Ini

Karton box yang digunakan saat ini hampir seluruhnya menggunakan double wall

dengan spesifikasi material 150 lb dan 200 lb, dari hasil pengumpulan data yang

ada peggunaan karton box ini setiap tahunnya selalu mengalami kenaikan harga

pada kuartal kedua dengan tinggi kenaikan harga hingga 8% untuk setiap tipe

spesifikasi material yang digunakan. Menurut data yang ada karton box

(Packaging) merupakan urutan kedua tertinggi dalam penggunaan biaya untuk

proses pembuatan boneka, yaitu sebesar 37%.

Tabel 4.1 Biaya Untuk Pembuatan Boneka (dalam indeks)

No. Material Biaya (Indeks) Biaya (%)

1 Hair Yarn 10.00 38%

2 Packaging 9.66 37%

3 Costume 6.51 25%

4 Resin 5.47 21%

Total Biaya 26.17 100%

Gambar 4.1 Diagram Biaya Pembuatan Boneka

10.00 9.66

6.515.47

38% 37% 25% 21%

0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

Hair Yarn Packaging Costume Resin

Biaya Pembuatan Boneka

Biaya (Indeks) Biaya (%)

34

Gambar 4.2 Design Karton Box Double Wall

Gambar 4.2 adalah design karton box double wall yang secara proses produksi

harus menggunakan die cut.

30

2.7

61

91

.94

30

5.9

41

88

.76

34

2.8

7

7.9

4

4.7

6R

4.7

6R

4.7

6R

4.7

6R

96

.84

10

4.7

7

96

.84

10

4.7

7

34

.92

6.3

5

10

24

.33

55

2.4

2

12

345

-XX

X1

35

4.2. Pembelian Karton Box

Dari hasil pengumpulan data pembelian karton box dari tahun 2012 hingga 2013,

dapat dilihat kenaikannya sangat signifikan. Pengumpulan data ini dilakukan

dengan cara transfer data dari sistem ke Microsoft excel.

Tabel 4.2 Data Pembelian Karton Box Selama Tahun 2012-2013 (dalam indeks)

No Biaya Tahun 2012 (Indeks) Biaya Tahun 2013 (Indeks)

1 48.79 80.91

Gambar 4.3 Diagram Pembelian Karton Box Selama Tahun 2012-2013

Dari tabel 4.3 tabel data pembelian karton box dapat dilihat kenaikannya tinggi

sekali hingga mencapai ± 32%. Pada gambar 4.3 diagram batang di atas

menunjukan data pembelian karton box dari tahun 2012 hingga tahun 2013.

Berikut ini adalah data kenaikan karton box dari masing-masing spesifikasi

material yang ada, rata-rata kenaikannya ± 8% tiap tahunnya.

Tabel 4.3 Data Kenaikan Harga Karton Box (dalam indeks)

Spesifikasi

Material

Efektif April Q2 2011 Efektif April Q2 2012 Efektif Juni Q2 2013

Lama

(Indeks)

Baru

(Indeks) %

Lama

(Indeks)

Baru

(Indeks) %

Lama

(Indeks)

Baru

(Indeks) %

SW 150 LB 10.02.- 10.83.- 8 10.83.- 11.69.- 8 11.69.- 12.60.- 8

DW 150 LB 13.96.- 15.08.- 8 15.08.- 16.29.- 8 16.29.- 17.45.- 7

DW 200 LB - - - 19.16.- 20.69.- 8 20.69.- 22.24.- 7

48.79

80.91

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

Biaya Tahun 2012 (Indeks) Biaya Tahun 2013 (Indeks)

Data Pembelian Karton Box Tahun 2012 - 2013

36

Dari tabel 4.3 di atas memberikan gambaran kenaikan harga karton box setiap

tahun mulai dari tahun 2011 sampai tahun 2013 dengan rata-rata kenaikan harga ±

8% pada setiap kuartal kedua, data tersebut dapat dilihat juga dalam diagram yang

ada pada gambar 4.4.

Gambar 4.4 Diagram Data Kenaikan Harga Karton Box

Pada gambar diagram 4.4 di atas menunjukkan kenaikan harga karton box untuk 3

jenis spesifikasi material yaitu: diagram batang warna biru menunjukkan harga

karton box single wall 150 lb, diagram batang warna oranye menunjukkan harga

karton box double wall 150 lb dan diagram batang warna abu-abu menunjukkan

harga karton box double wall 200 lb.

4.3. Analisa Data Dengan Menggunakan Fishbone

Diagram fishbone adalah diagram yang digunakan untuk mencari kemungkinan-

kemungkinan yang menjadi penyebab timbulnya permasalahan. Diagram ini dibuat

dengan mengacu pada satu masalah dan kemungkinan-kemungkinan penyebab

terjadinya masalah yang digambarkan pada tulang-tulang ikan yang ada di

dalamnya. Analisa penyebab terjadinya masalah didasarkan pada lima hal, yaitu:

manusia, mesin, metode, material dan lingkungan kerja. Diagram fishbone

digunakan dan dikembangkan melalui usaha brainstorming yang menggambarkan

10.0210.83

8

10.8311.69

8

11.6912.60

8

13.9615.08

8

15.0816.29

8

16.2917.45

7

19.1620.69

8

20.6922.24

7

0.00

5.00

10.00

15.00

20.00

25.00

Lama

(Indeks)

Baru

(Indeks)

% Lama

(Indeks)

Baru

(Indeks)

% Lama

(Indeks)

Baru

(Indeks)

%

Efektif April Q2 2011 Efektif April Q2 2012 Efektif Juni Q2 2013

KENAIKAN HARGA KARTON BOX

SW 150LBS DW 150LBS DW 200LBS

37

semua kemungkinan penyebab masalah tertentu. Diagram fishbone ini sangat

berguna dalam memfokuskan tim untuk mengolah data yang dikumpulkan guna

menyusun dan mengembangkan rencana-rencana perbaikannya.

Gambar 4.5 Diagram fishbone

Dari gambar 2.6 diagram fishbone dapat dilihat adanya beberapa kendala yang

dihadapi untuk melakukan penghematan biaya, diantaranya:

Dari aspek manusia, adanya upah buruh yang setiap tahunnya terus meningkat.

Kenaikan upah buruh ini sudah pasti akan terjadi, dan ini merupakan aturan atau

regulasi dari pemerintah setempat, sehingga hal ini tidak akan diobservasi,

karena hal ini merupakan kebijakan Perusahaan dan UMR.

Dari sisi mesin, Mekanikal Laboratorium memiliki 2 mesin untuk melakukan

pengetesan transportation & drop test, yaitu vibration tester & drop tester,

kedua mesin ini telah ada SOP untuk penggunaanya.

Dari sisi lainnya yaitu material, yang digunakan ada 2 tipe material yaitu: single

wall dan double wall. Untuk penggunaan material double wall ada 2 spesifikasi

yang digunakan yaitu: 200 lb & 150 lb. Sedangkan untuk single wall terbagi

dalam 4 spesifikasi yaitu: single wall dengan bursting strength 175 lb 26ECT,

single wall dengan bursting strength 175 lb 32ECT, single wall dengan bursting

Manusia Mesin

Upah buruh

naik

Double wall

Cost

Single wall 200 lbs

Drop tester

Vibration

tester

Filler/Dummy

master carton

175 lbs 26ECT

175 lbs 32CT

Metode Material 150 lbs

175 lbs 40ECT

175 lbs 44ECT

Style of

Master carton

RSC

Die Cut

SOP

Tidak ada SOP

untuk Susunan

dalam box horizontal

vertical

38

strength 175 lb 40ECT dan yang keempat adalah single wall dengan bursting

strength 175 lb 44ECT.

Secara metode ada 2 kendala yang perlu diperbaiki, yaitu: untuk menentukan

susunan dalam karton box belum ada SOP yang jelas kapan saatnya

menngunakan karton box dengan susunan produknya vertical & horizontal.

Sedangkan kendala berikutnya adalah belum ada SOP untuk menentukan kapan

harus pakai style of master carton dengan Regular Slot Container (RSC) dan

kapan harus menggunakan die cut.

Dari hasil observasi dengan diagram fishbone ini maka yang akan dilakukan

penelitiannya adalah untuk aspek material dan metode. Karena dari sisi material

ada beberapa spesifikasi material yang digunakan, sementara SOP untuk penentuan

spesifikasinya belum ada dan secara metode, belum ada SOP.

4.4. Material Yang Digunakan Saat Ini

Kurang lebih 95% karton box yang digunakan PT. XY menggunakan material

double wall, dengan spesifikasi material double wall bursting strength 200 lb dan

150 lb. Spesifikasi material 200 lb digunakan khusus untuk produk yang akan

dikirim melalui pesawat, sedangkan spesifikasi material 150 lb digunakan untuk

produk yang dikirim melalui laut.

4.5. Perubahan Spesifikasi Material

Dengan adanya data pembelian tersebut dan selalu ada kenaikan harga setiap

tahunnya, dapat dievaluasi bahwa hal ini tidak bisa dibiarkan begitu saja. Tentu

saja harus segera dilakukan perbaikan agar biaya proses produksi tidak terus

bertambah. Berikut ini beberapa kelebihan dari penggunaan material double wall

yaitu:

Material tersedia dan mudah didapat.

Lebih kuat karena lebih tebal.

Sedangkan penggunaan material double wall itu sendiri masih tetap memiliki

kekurangan yaitu:

Dari segi harga tentunya lebih mahal jika dibandingkan dengan single wall.

39

Proses produksinya harus menggunakan die cut, agar karton box bisa stabil

pada saat ditumpuk di pallet.

Perlu adanya pembuatan pisau die cut sehingga perlu biaya tambahan dengan

waktu proses pembuatan pisau sampai 2 hari kerja.

Dengan adanya pembuatan pisau die cut tersebut, proses produksi (lead time)

jadi lebih lama.

Proses pengemasan ke dalam karton box lebih sulit, karena materialnya lebih

tebal dan kaku.

Jika dilihat dari beberapa kekurangan tersebut, maka perubahan spesifikasi

material ke single wall perlu segera dilakukan dengan tetap memperhatikan semua

standar dan spesifikasi yang ada. Berikut ini beberapa kelebihan dari material

single wall, yaitu:

Dari segi harga tentunya lebih murah jika dibandingkan dengan double wall.

Proses produksinya tidak perlu menggunakan die cut.

Dengan hilangnya proses die cut dari proses produksi, lead time pembuatan

karton box bisa lebih cepat 2 hari.

Proses pengemasan ke dalam karton box lebih mudah, karena material lebih

tipis.

Dengan melihat beberapa kelebihan material single wall di atas perlu segera

adanya perubahan dan perbaikan, yaitu dengan tetap memperhatikan faktor-faktor

sebagai berikut:

4.5.1. Rancangan Spesifikasi Material Karton Box

Seperti yang dijelaskan pada BAB II di PT. XY ini menggunakan 2 jenis material

yaitu: single wall dan double wall. Dari 2 jenis material tersebut dibagi lagi menjadi

beberapa spesifikasi. Tentu saja ini merupakan peluang untuk bisa melakukan

perubahan spesifikasi material dari double wall menjadi single wall dengan

spesifikasi material 175 lb ECT26, namun tentunya harus ada validasi testing untuk

memastikan produk yang ada dalam kemasan bisa tetap dalam kondisi yang baik.

Adanya perubahan spesifikasi material ini akan sangat berpengaruh pada kondisi

karton box terutama dalam segi testing berikut ini:

40

a. Transportation test

Proses pengetesan transportation test ini terbagi 2 jenis pengetesan yaitu:

Transit Test

Landasan pengetesan ini mengacu pada QABC 0006-4350 yang menjadi cakupan

dalam pengetesan ini adalah semua produk yang dikemas dalam karton box.

Tujuan dari pengetesan tersebut adalah untuk mensimulasikan kondisi transportasi

dan memastikan bahwa karton box yang digunakan dapat melindungi kemasan

yang ada didalamnya selama proses transit. Alat yang digunakan untuk melakukan

pengetesan adalah GE Vibration Tester yang memenuhi persyaratan ASTM D 999.

Gambar 4.6 Vibration table (QABC 0006-4350)

Vibration table seperti yang ada pada gambar 4.6 adalah merupakan alat untuk

pengetesan transit test yang berguna untuk mensimulasikan kondisi produk pada

saat ada dalam transportasi, pengetesan tersebut dilakukan pada karton box dalam

posisi penyimpanan dengan 3 posisi, yaitu: posisi normal, berdiri dan miring.

Drop test

Pengetesan drop test ini dilakukan untuk menguji kekuatan karton box, seberapa

kuat karton box tersebut mampu menahan daya benturan pada saat karton box

tersebut jatuh tetapi produk yang ada didalamnya tetap dalam kondisi yang baik.

Pengetesan ini dilakukan tergantung dari berat produk untuk menentukan

ketinggian posisi menjatuhkannya, seperti pada tabel 4.4 terlampir:

41

Table 4.4 Drop Test (QABC 0006-4350)

Carton Weight

(lb)

Drop Height

(in)

0-20 30

21-40 24

41-60 18

61-100 12

Tabel 4.4 drop test adalah merupakan Standard Operating Procedure (SOP) untuk

menentukan batas ketinggian produk pada saat dilakukan drop test. Contoh: pada

tabel baris pertama dengan berat produk dalam 1 karton box adalah 0-20 lb, maka

batas ketinggian produk pada saat dilakukan drop test adalah 30 inch. Semakin

berat beban produknya, maka akan semakin rendah posisi produk pada saat

dijatuhkan.

Gambar 4.7 Drop Tester (QABC 0006-4350)

Gambar 4.7 adalah mesin yang digunakan untuk melakukan drop test.

b. Compression test

Landasan pengetesan ini mengacu pada QABC 0006-4360 (Master Carton

Compression Test).

Drop

Height

Carton

Floor

Drop

tester

leaf

42

Gambar 4.8 Compression tester (QABC 0006-4360)

Gambar 4.8 adalah alat untuk melakukan compression test. Kalkulasi untuk

melakukan test kompresi dan pembebanannya adalah dengan rumus sebagai

berikut (dengan satuan berat dalam lb atau kg):

Rumus Compression Test

L = W x [H-hs]/hs x F

(4-1)

Dimana:

L = Load (beban kompresi yang diberikan, dengan satuan berat dalam kilograms

atau pounds).

W = Weight (berat kotor produk dalam 1 karton box, dengan satuan berat dalam

kilograms atau pounds).

H = Height (standar tinggi tumpukan karton box dalam pallet yaitu 600 cm (20 ft.).

hs = Height stacking (tinggi (T/B) 1 karton box yang akan dites, dalam satuan

centimeters atau inches).

F = 3 faktor kompensasi.

Contoh:

W (carton weight) = 3.63 kg (8 lb)

H (pallet stacking height) = 6 m (20ft)

hs (carton stacking height) = 30.5 cm (12 in)

L (compression load) = 8 [(240-12)/12] 3

43

L (compression load) = 207 kg (456 lb).

Adanya perubahan spesifikasi material ini akan diimplementasikan terhadap

semua produk yang sedang diproduksi dan dilakukan dengan secara bertahap agar

perubahannya bisa berjalan dengan baik. Faktor yang paling penting untuk sebuah

karton box atau disebut juga dengan KKG (Kotak Karton Gelombang) yang

berfungsi sebagai kemasan adalah daya muat (Containability), dan kemampuan

untuk ditumpuk (Stacking Strength). Tetapi seiring dengan perkembangan

teknologi, daya muat yang berkaitan langsung dengan ketahanan retak (Bursting

Strength) sudah banyak ditinggalkan. Hal ini disebabkan karena penanganan yang

cukup kasar terhadap kemasan sudah jarang terjadi. Sebaliknya, saat ini banyak

ditemui masalah yang berkaitan dengan dengan ketahanan tumpuk antara lain

tumpukan roboh atau penyok pada saat penyimpanan di gudang atau di dalam

container. Pada dasarnya bagian bawah tumpukan karton box harus mampu

menahan beban dari berat karton- karton yang ada di atasnya. Apabila produk yang

dikemas mampu menahan beban yang ada di atasnya (Self Supporting Product)

misalnya: botol, gelas, atau kaleng maka kemasan tersebut lebih banyak berfungsi

sebagai pembungkus. Namun apabila produk yang dikemas bukan termasuk Self

Supporting Product, maka KKG harus berfungsi sebagai pelindung. Besarnya

beban yang diperlukan untuk menekan KKG hingga berubah bentuk (collapse) dan

diukur pada kondisi standar disebut Box Compression Test (BCT). Besarnya Box

Compression Test ditentukan oleh 3 faktor yaitu:

a. Tebal Sheet (ketebalan lembaran material karton box).

b. Keliling Box.

c. Besarnya Edgewise Crush Test (ECT).

Besarnya BCT dapat dihitung secara teoritis dengan menggunakan rumus McKee

yang diciptakan oleh Bapak McKee (Markstrom, 1960). Rumus McKee untuk

KKG ini adalah sebagai berikut:

44

𝐵𝐶𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝑇0.5 ∗ 𝑍0.5

(4-2)

Dimana:

BCT : Box Compression Test, dalam satuan Kgf.

K : Konstanta, yaitu: 5.87.

ECT : Edge Crush Test/Ketahan tekan tepi, dalam satuan Kgf/cm.

T : Thickness of the corrugated board (tebal karton box) dalam satuan

cm/inch.

Z : Keliling karton box (2 x panjang + 2 x lebar), dalam satuan cm/inch.

Dari rumus tersebut terlihat bahwa ketebalan material sangat berpengaruh terhadap

BCT. Selain faktor BCT masih ada beberapa faktor lain yang mempengaruhi

terhadap ketahanan tumpukan, yaitu:

a. Besarnya kadar air yang terkandung dalam karton box.

b. Lamanya waktu penyimpanan.

c. Cara penumpukan/penyusunan.

d. Jenis palet yang digunakan.

e. Pengaruh cara penanganan dan jarak transportasi sebelum KKG ditumpuk.

Dengan adanya faktor pengaruh kandungan kadar air yang terkandung dalam

karton box maka rumus perhitungan untuk BCT, menjadi:

𝐵𝐶𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝑇0.5 ∗ 𝑍0.5 ∗ 𝑅𝐻

(4-3)

Dimana, RH adalah Relative Humidity.

Faktor-faktor inilah yang sangat mempengaruhi kekuatan tumpukkan KKG yang

sebenarnya, jika dibandingkan dengan standar pengukuran BCT pada

laboratorium. BCT diperlukan untuk menentukan seberapa besar daya tekan

maksimal yang bisa diberikan agar KKG tidak sampai rusak. Dalam hal ini

stacking atau tumpukan maksimum waktu penyimpanan barang yang dikemas

dengan KKG harus memperhatikan besarnya BCT tersebut. Untuk memperoleh

BCT yang tinggi faktor yang paling menentukan adalah Ketebalan Sheet dan ECT

yang tinggi. Untuk menghasilkan corrugated board yang mempunyai ECT yang

45

tinggi maka kualitas bahan baku harus mempunyai RCT (Ring Crust Test)

Ketahanan Tekan Lingkar yang tinggi.

Berikut ini adalah contoh perhitungan dari data yang ada pada tabel 4.5:

Diketahui ukuran produk BRB Doll Assortment:

Gross Weight (berat kotor produk): 3.36 lb

H = Carton pallet stack height of 6 m (20 ft.)

hs = the stacking height (Top to Bottom) of one carton: 14.25”

Length (Left to Right) panjang kemasan produk : 10.71”

Width (Front to Back) lebar kemasan produk: 7.83”

Maka beban untuk Master Carton Compression Test yang harus diberikan dapat

dihitung dengan rumus di bawah ini:

𝑳 = 𝑾 [𝑯 − 𝒉𝒔

𝒉𝒔] 𝑭

(4-4)

Dimana:

L = Load (beban kompresi yang diberikan, dengan satuan berat dalam kilograms

atau pounds).

W = Weight (berat kotor produk dalam 1 karton box, dengan satuan berat dalam

dalam kilograms atau pounds).

H = Height (standar tinggi tumpukan karton box dalam pallet yaitu 600 cm (20 ft.).

hs = Height stacking (tinggi karton box yang akan dites, dalam satuan centimeters

atau inches).

F = 3 faktor kompensasi.

𝑳 = 𝑾 [𝑯 − 𝒉𝒔

𝒉𝒔] 𝑭

(4-5)

L = 3.36 lb [(20” (12”/1’) -14.25”)/14.25”)] x 3

46

L = 160 lb

Dalam kasus ini menunjukkan bahwa produk ini dapat menggunakan karton box

dengan spesifikasi material single wall 175 lb dan ECT 26, karena beban tekanan

yang harus diberikan hanya 160 lb, dimana 160 lb ini adalah masih ada dalam level

terendah McKee formula yaitu masih di bawah 390 lb seperti yang tertera pada

gambar 4.9 ilustrasi compression test. Untuk perhitungan selanjutnya bisa dilihat

pada tabel 4.5.

Gambar 4.9 Ilustrasi Compression Test

Setelah diperoleh data Load Compression dilanjutkan dengan perhitungan BCT,

yaitu sebagai berikut:

𝐵𝐶𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝑇0.5 ∗ 𝑍0.5 ∗ 𝑅𝐻

(4-6)

McKee 26 ECT = 5.87 x ECT x 𝑇0.5 x 𝑍0.5𝑥 𝑅𝐻

= 5.87 x 26 x 0.18750.5 x (2 x 10.71 + 2 x 7.83)0.5 x 0.9

= 347.21 lb

McKee 32 ECT = 5.87 x ECT x 𝑇0.5 x 𝑍0.5𝑥 𝑅𝐻

= 5.87 x 32 x 0.18750.5 x (2 x 10.71 + 2 x 7.83)0.5 x 0.9

= 427.34 lb

• Assuming 26 ECT, McKee1

= 390 lb

• Assuming 32 ECT, McKee = 480 lb

• Assuming 40 ECT, McKee = 601 lb

MC 20 foot

stack

Master carton compression test

47

McKee 40 ECT = 5.87 x ECT x 𝑇0.5 x 𝑍0.5𝑥 𝑅𝐻

= 5.87 x 40 x 0.18750.5 x (2 x 10.71 + 2 x 7.83)0.5 x 0.9

= 534.17 lb

McKee 44 ECT = 5.87 x ECT x 𝑇0.5 x 𝑍0.5𝑥 𝑅𝐻

= 5.87 x 44 x 0.18750.5 x (2 x 10.71 + 2 x 7.83)0.5 x 0.9

= 587.59 lb

Dari hasil perhitungan BCT di atas harus dibandingkan apakah nilai L kurang dari

BCT 26, jika ya maka produk tersebut bisa menggunakan karton box dengan

spesifikasi single wall 175 lb dengan ECT 26. Tetapi jika nila L lebih besar dari

nilai BCT, maka produk tersebut harus tetap menggunakan karton box double wall.

Sehingga dapat disimpulkan bahwa produk di atas masih bisa menggunakan

material single wall 175 lb dengan ECT 26. Untuk tahap selanjutnya semua produk

dihitung dengan menggunakan rumus di atas, agar perhitungan bisa dilakukan

dengan cepat dan akurat, maka proses perhitungannya dilakukan dengan bantuan

Microsoft office excel. Semua rumus dan formula McKee diinput ke dalam tabel

pada excel. Dalam tabel formula tersebut diperlukan data panjang (Left to Right),

lebar (Front to Back), tinggi (Top to Bottom) dan berat produk dalam 1 karton box

yang harus diinput ke dalam tabel tersebut, dan akan diperoleh data yang

menyebutkan bahwa produk tersebut akan lulus uji dengan spesifikasi material yang

mana, lihat tabel 4.5 di halaman selanjutnya. Dari tabel 4.5 tabel McKee formula

dapat dilihat bahwa pada kolom item number adalah untuk nomor produk, kolom

weight adalah berat produk dalam 1 karton box, kolom L/R untuk panjang produk,

kolom F/B untuk lebar produk, kolom T/B untuk tinggi produk, kolom required

load untuk beban compression yang harus diberikan pada saat compression test dan

kolom optimal MC selection adalah merupakan hasil kalkulasi yang menunjukan

bahwa produk tersebut bisa menggunakan karton box dengan spesifikasi tersebut.

Sebagai contoh pada baris 14: produk ABCDE-XXX14 akan lulus uji dengan

spesifikasi karton box single wall dengan bursting strength 175 lb dan ECT-nya 26.

48

Tabel 4.5 McKee Formulation

N0 Item No

Weight

(lb)

L/R

(inch)

F/B

(inch)

T/B

(inch)

Required

load

from

QSOP

McKee

(26

ECT)

McKee

(32

ECT)

McKee

(40

ECT)

McKee

(44

ECT)

Optimal

MC

selection

1

ABCDE-

XXX1 193.71 48.82 40.94 1.97

70269 754.33 928.40 1160.50

1276.5

5 D/Wall

2

ABCDE-

XXX2 17.46 17.32 16.61 14.53

813 467.45 575.33 719.16 791.07

D/Wall

3

ABCDE-

XXX3 35.65 43.82 23.94 14.21

1699 656.86 808.44 1010.55

1111.6

1

D/Wall

4

ABCDE-

XXX4 135.32 47.05 39.37 27.56

3129 740.38 911.23 1139.04

1252.9

5

D/Wall

5

ABCDE-

XXX5 51.18 42.13 32.68 9.72

3636 689.63 848.77 1060.96

1167.0

6

D/Wall

6

ABCDE-

XXX6 19.89 29.25 20.59 13.82

977 564.76 695.09 868.86 955.75

D/Wall

7

ABCDE-

XXX7 19.89 29.25 20.59 13.82

977 564.76 695.09 868.86 955.75

D/Wall

8 ABCDE-

XXX8 17.38 17.32 16.61 14.53

809 467.45 575.33 719.16 791.07

D/Wall

9

ABCDE-

XXX9 20.26 22.76 22.56 13.78

998 538.91 663.27 829.09 912.00

D/Wall

10 ABCDE-XXX10

20.26 22.76 22.56 13.78 998 538.91 663.27 829.09 912.00

D/Wall

11

ABCDE-

XXX11 35.49 43.82 23.94 14.21

1691 656.86 808.44 1010.55

1111.6

1

D/Wall

12 ABCDE-XXX12

134.71 47.05 39.37 27.56 3115 740.38 911.23 1139.04

1252.95

D/Wall

13

ABCDE-

XXX13 50.95 42.13 32.68 9.72

3620 689.63 848.77 1060.96

1167.0

6

D/Wall

14

ABCDE-

XXX14

3.36 10.71 7.83 14.25

160 347.21 427.34 534.17 587.59

26 ECT

and 175#

burst

15 ABCDE-XXX15

3.89 10.91 6.26 13.98 189 334.27 411.41 514.26 565.68

26 ECT

and 175# burst

Dari hasil pengumpulan data tersebut, seluruh karton box yang dipergunakan di PT.

XY pada tahun 2013 setelah dikalkulasikan dengan McKee formula sekitar 93%

bisa menggunakan karton box single wall dengan spesifikasi material 175 lb &

ECT26 (bisa dilihat pada tabel 4.6). Dengan adanya presentasi yang cukup tinggi

pada spesifikasi yang terendah ini akan lebih memudahkan para Pemasok dalam

support materialnya.

Tabel 4.6 Data Karton Box Based On Mckee Formulation

McKee

(26 ECT)

McKee

(32 ECT)

McKee

(40 ECT)

McKee

(44 ECT)

McKee

(D/WALL)

Total

1842 PCS 33 PCS 37 PCS 18 PCS 54 PCS 1984 PCS

92.84% 1.66% 1.86% 0.91% 2.72% 100%

49

Gambar 4.10 Diagram Master Carton Selection Based On Mckee Formulation Di

Tahun 2013

Gambar 4.10 menggambarkan bahwa mayoritas karton box PT. XY bisa

menggunakan spesifikasi terendah dari semua spesifikasi yang ada yaitu 175 lb &

ECT26.

4.5.2. Proses Produksi Karton Box Single Wall

Penggunaan karton box dengan material double wall secara proses harus

menggunakan die cut, berikut ini terlampir proses produksi untuk karton box

dengan menggunakan material double wall.

Tabel 4.7 Proses Produksi Karton Box Double Wall

No Proses Kerja Detik Menit

1 Kirim dokumen EDM ke Pemasok melalui e-mail 28.00 0.47

2 Pembuatan layout printing karton box 86,400.00 1,440.00

3 Pembuatan karet polimer untuk cetakan karton box 172,800.00 2,880.00

4 Pembuatan die cut untuk karton box 172,800.00 2,880.00

5 Proses produksi karton box 86,400.00 1,440.00

6 Proses pengiriman karton box 21,600.00 360.00

7 Proses penerimaan karton box 1,800.00 30.00

Total Waktu yang dibutuhkan 541,828.00 9,030.47

1842 PCS

33 PCS 37 PCS 18 PCS 54 PCS

1984 PCS

92.84% 1.66% 1.86% 0.91% 2.72% 100%0 PCS

500 PCS

1000 PCS

1500 PCS

2000 PCS

2500 PCS

McKee (26 ECT) McKee (32 ECT) McKee (40 ECT) McKee (44 ECT) McKee (D/WALL) Total

Series1 Series2

50

Sedangkan untuk penggunaan karton box dengan material single wall secara proses

tidak menggunakan die cut tapi cukup dengan model RSC (Regular Slot

Container). Sehingga proses produksinya menjadi lebih cepat dan lebih mudah.

Terlampir data proses produksi untuk karton box dengan menggunakan material

single wall.

Tabel 4.8 Proses Produksi Karton Box Single Wall

No Proses Kerja Detik Menit

1 Kirim dokumen EDM ke Pemasok melalui e-mail 28.00 0.47

2 Pembuatan layout printing karton box 86,400.00 1,440.00

3 Pembuatan karet polimer untuk cetakan karton box 172,800.00 2,880.00

4 Proses produksi karton box 86,400.00 1,440.00

5 Proses pengiriman karton box 21,600.00 360.00

6 Proses penerimaan karton box 1,800.00 30.00

Total Waktu yang dibutuhkan 369,028.00 6,150.47

Dari tabel 4.7 dan tabel 4.8 dapat dihitung waktu yang dibutuhkan untuk proses

produksi karton box, yaitu sebagai berikut:

𝐶𝑇 (𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒) 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 = ∑ 𝑇 𝑒𝑘

𝑛𝑒

𝑘=1

(4-7)

= 9,030.47 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡

𝐶𝑇 (𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒) 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 = ∑ 𝑇 𝑒𝑘

𝑛𝑒

𝑘=1

(4-8)

= 6,150.47 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡

Maka presentase Cycle Time Reduction yang dihasilkan adalah sebagai berikut:

=(𝐶𝑇 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 − 𝐶𝑇 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙)

𝐶𝑇 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙

(4-9)

51

= (9,030.47 − 6,150.47 )

9,030.47

= 32%

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 =1

𝐶𝑇 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙

(4-10)

= 1

9,030.47= 0.000110736 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 =1

𝐶𝑇 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙

(4-11)

= 1

6,150.47= 0.000162589 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑠

Maka presentase Increase in Production Rate yang dihasilkan adalah sebagai

berikut:

=(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 − 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙

(4-12)

=( 0.000162589 − 0.000110736)

0.000110736

= 47%

Dari hasil kalkulasi data tersebut dapat disimpulkan bahwa adanya perubahan

spesifikasi material dari double wall menjadi single wall akan sangat

menguntungkan.

4.5.3. Rancangan Prosedur Pembuatan Karton Box

Adanya spesifikasi khusus tentang karton box, agar karton box bisa dalam keadaan

stabil pada saat dilakukan penumpukan di gudang distributor menyebakan

beberapa karton box yang single wall dengan ukuran lebar < 6 inch dan tinggi <

52

1,7 x lebar harus tetap menggunakan die cut. Dengan adanya hal tersebut perlu

dilakukan perubahan agar proses die cut semaksimal mungkin berkurang bahkan

kalau bisa dihilangkan, yaitu dengan melakukan perubahan susunan atau orientasi

produk dalam kemasan. Dengan adanya perubahan orientasi atau susunan produk

dalam kemasan perlu dibuatkan prosedurnya guna mempermudah proses

pembuatan karton box tersebut. Prosedur atau Flow Chart ini dibuat sebagai acuan

dalam pembuatan karton box (lihat gambar 4.12), baik untuk karton box baru

ataupun untuk karton box yang sedang digunakan oleh produksi. Beberapa tahapan

proses dalam pembuatan karton box adalah sebagai berikut:

a. Proses pembuatan karton box dibuat setelah terima dokumen yang disebut

dengan PC (Packaging Concept) dan data yang diperoleh dari Handler

(system) lalu dilakukan perhitungan untuk mendapatkan ukuran bagian dalam

karton box (Inside dimension) lihat pada gambar 4.11.

b. Setelah diperoleh data dari hasil perhitungan dimensi untuk karton box

dilakukan pengecekan apakah jenis produknya tergolong kedalam jenis

mainline atau tidak. Jika mainline harus dicek lagi ukuran lebar & tingginya,

jika tinggi karton box lebih dari 1.7 x lebarnya atau lebar karton box lebih dari

6 inch, maka harus dicek lagi apakah panjang dan lebar karton box selisihnya

lebih dari 1 inch, Jika lebih dari 1 inch karton box bisa dengan model RSC

(Regular Slot Container/non die cut), tapi jika kurang dari 1 inch harus

menggunakan die cut. Sebaliknya jika tinggi karton box kurang dari 1.7 x

lebarnya atau lebar karton box kurang dari 6 inch, maka harus diubah susunan

produk dalam karton boxnya dan dilakukan compression test.

Gambar 4.11 Packaging Concept

53

c. Jika hasil test-nya PASS minta approval ke designer packaging dari pusat

setelah ada approval baru bisa proses dengan model RSC horizontal, tapi jika

pengajuan tersebut ditolak, maka harus tetap diproses dengan karton box yang

vertical dan menggunakan die cut. Untuk detail alur dari flow chart tersebut

bisa dilihat pada (gambar 4.12) di halaman berikutnya.

Gambar 4.12 Flow chart released master carton

54

Dengan adanya rancangan pembuatan karton box yang baru ini, penggunaan karton

box single wall dapat dibedakan menjadi 2 tipe yaitu:

a. Karton box dengan tipe die cut

Karton box dengan tipe die cut ini digunakan untuk produk dengan posisi dolls

berdiri di dalam kemasannya.

b. Karton box tanpa die cut

Sedangkan karton box tanpa die cut atau sering disebut juga dengan tipe RSC

(Regular Slot Container) digunakan untuk produk dengan posisi dalam

kemasannya tidur atau miring.

Berikut ini adalah contoh rancangan produk yang diubah orientasi atau susunan

produk di dalam kemasannya:

Posisi produk berdiri/vertical dalam karton box, untuk posisi ini pembuatan

karton box harus menggunakan die cut.

Gambar 4.13 Posisi Dolls Dalam Master Carton Vertical

Tampak Depan

Tampak Samping

Tampak Atas

327

298

Note: Satuan ukuran gambar dalam Milimeter

55

Posisi produk horizontal di dalam karton box, dengan susunan seperti ini

pembuatan Karton box bisa dibuat dengan model RSC (Regular Slot Container)

atau tanpa die cut.

Gambar 4.14 Posisi Dolls Dalam Master Carton Horizontal

Tampak Atas

Tampak Depan

Tampak Samping

189

189

327

Note: Satuan ukuran gambar dalam Milimeter

56

Gam

bar

4.1

5 K

art

on

Box M

od

el D

ie C

ut

57

Gambar 4.16 Karton Box Model RSC

Gambar 4.15 adalah design karton box model die cut, sedangkan untuk gambar

4.16 adalah design untuk rancangan perubahan karton box.

4.5.4. Perencanaan Implementasi Perubahan Spesifikasi Material

Ada beberapa hal yang harus dilakukan dalam melakukan perubahan spesifikasi

material karton box tersebut, diantaranya adalah:

a) Mengumpulkan data master carton yang dipergunakan.

Pengumpulan data ini dilakukan dengan cara transfer data dari System ke

Microsoft excel.

Mengklasifikasikannya sesuai dengan spesifikasi material yang ditentukan.

Pengelompokan data ini dengan menggunakan tabel McKee formula, seperti

yang dijelaskan pada sub bab 4.4.1 Rancangan Spesifikasi Material karton box.

Melakukan pengetesan material yang akan digunakan.

Pengetesan ini dilakukan dengan tujuan untuk memastikan bahwa material

yang akan digunakan sudah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan,

karena sebelumnya spesifikasi tersebut belum pernah ada. Pengetesan material

dilakukan di eksternal laboratorium yang sudah di rekomendasikan oleh pihak

Kantor Pusat, karena PT. XY tidak memiliki alat untuk pengetesannya.

TD2

TL 1 TL 2 TW 2

F

AL L O W AN C E S C O R E K E S C O R E U N TU K M A S TE R C A R TO N R S C S TY L E :

C FL U T E : TL 1= L + 4, TW 1 = W + 4 , T L2 = L + 4 , TW 2= W + 4, TD 1 , T D 2 = D + 7, F= 1 /2 W + 2

TW 1TD1

58

Gambar 4.17 Data Verifikasi Master Carton Dari PACCES

Setelah dilakukan beberapa kali pengetesan material (di eksternal laboratorium

PACCESS) dengan berbagai kombinasi material yang ada, akhirnya diperoleh

kombinasi material yang bisa memenuhi spesifikasi 175 lb & ECT26 yaitu

dengan kombinasi material K275/M150/K200. Dari hasil pengetesan pada

gambar 4.17 menunjukan hasil tes ECT yang diperoleh 26 ECT pada baris edge

crush test dengan BS 175 lb pada baris bursting test.

Merevisi dokumen untuk master carton.

Seluruh karton box yang akan diganti spesifikasinya dari double wall menjadi

single wall haruslah direvisi dokumennya. Dokumen tersebut adalah berupa

EDM (Engineering Decision Memo) dengan dokumen inilah grafik printing

yang ada pada karton box dapat diproduksi. EDM ini merupakan dokumen

resmi yang dikeluarkan oleh bagian Engineering sebagai acuan dalam proses

pembuatan karton box. Di dalam EDM tersebut berisikan nama produk, nomor

dari item produk tersebut, jumlah isi dalam satu kemasan, nomor barcode,

spesifikasi material, ukuran karton box dan tipe atau model dari karton box

tersebut (die cut atau RSC). Terlampir contoh perubahannya:

PT. XY Packaging Test Report

PT. XY

26

175

PT. KX

59

Sebelum direvisi,

Gambar 4.18 Dokumen Dengan Spesifikasi Material Yang Lama

Sesudah direvisi,

Gambar 4.19 Dokumen Dengan Spesifikasi Material Baru

Dari gambar 4.18 & gambar 4.19 menjelaskan perubahan dokumen yang

menyebutkan adanya perubahan spesifikasi material seperti yang ada di kotak

merah, yang sebelumnya menggunakan material double wall dengan

spesifikasi 150 lb, sedangkan pada dokumen yang direvisi sudah diganti

menggunakan material single wall dengan spesifikasi material 175 lb &

ECT26.

BRB

PRODUCT NAME

ABCDE-XXXX1 ABCDE-

PRODUCT NAME

ABCDE-XXXX1 ABCDE-

60

Kordinasi dengan pihak yang terkait.

Perubahan spesifikasi material ini harus dinformasikan kepada seluruh pihak

yang terkait dengan penggunaan dan pengecekan karton box, yaitu:

o Bagian PPIC

Dengan adanya pemberitahuan ini pihak PPIC akan menjadi tahu dan bisa

mengatur semua inventori yang ada, sehingga perubahan diharapkan akan

berjalan dengan baik.

o Bagian Produksi

Begitu pula dengan pihak produksi, produksi tidak akan merasa kaget pada

saat menerima karton box dengan jenis material dan bentuk yang berbeda

dari sebelumnya.

o Bagian Quality Control

Pihak kualiti selalu melakukan pengecekan terhadap semua spesifikasi

material yang digunakan, dengan adanya pemberitahuan ini quality bisa

melakukan pengecekan berdasarkan spesifikasi standar produk yang baru.

Dengan demikian tidak akan terjadi adanya produk yang di hold akibat

perubahan tersebut yang disebabkan karena pihak QC tidak mnerima

informasi perubahan spesifikasi material dari pihak Engineering.

o Bagian Sourcing & Buyer

Sourcing & Buyer adalah departemen yang melakukan pembelian material,

sehingga dengan adanya pemberitahuan perubahan ini buyer bisa

mengontrol pembelian untuk menghentikan pembelian dari material yang

lama menuju perubahan spesifikasi material yang baru. Dengan demikian

proses perubahan akan terkontrol dan terlaksana dengan baik.

Secara umum pemberitahuan ini bertujuan untuk menghindari terjadi salah

pengertian atau kurangnya informasi dengan harapan adanya

pemberitahuan ini bisa mempermudah proses perubahan sehingga

perubahan bisa berjalan dengan baik. Kordinasi ini dilakukan dengan cara

mengadakan pertemuan dengan pihak terkait tersebut dan membagi

61

informasi adanya perubahan spesifikasi material yang akan digunakan

untuk semua karton box. (lihat pada gambar 4.20).

Gambar 4.20 Sharing Info Perubahan Dengan Pihak Terkait

f. Menindak lanjuti perubahan spesifikasi material (monitoring).

Tindak lanjut terhadap proses perubahan spesifikasi material ini harus tetap

dikontrol agar proses perubahannya bisa berjalan dengan baik.

Gambar 4.21 Diagram Perubahan Dari Double Wall Ke Single Wall

All member

JB

62

Dari gambar 4.21 dapat dilihat hasil running change master carton dari double

wall ke single wall, garis merah marun menunjukan hasil perubahan sebesar

9% pada week ending 09/21 dan 12% pada week ending 09/28, sedangkan garis

biru menunjukan jumlah SKU yang harus diganti ke single wall. Proses

perubahan material double wall menjadi single wall terus berjalan sehingga

pada bulan Desember diperoleh data perubahan sebesar 36% (gambar 4.22).

Gambar 4.22 Diagram Single Wall Implementation Plan

Garis biru pada gambar 4.22 menunjukan hasil running change, yaitu hasil

yang diperoleh pada tahun 2013 adalah sebesar 36%, dengan planning

selanjutnya pada tahun 2014 sampai dengan kuartal ketiga (Q3) ditargetkan

bisa mencapai 95%, karena 5% lagi masih tetap harus menggunakan karton box

dengan spesifikasi material double wall. Sedangkan garis orange menunjukan

data karton box yang menggunakan double wall yang tadinya 64% ditargetkan

sampai kuartal ketiga bisa mencapai 5%. Seiring dengan berjalannya waktu

proses perubahan terus berjalan, dengan adanya perubahan spesifikasi material

ini harga mengalami penurunan hingga rata-rata 22% dari harga sebelumnya

untuk masing-masing nomor produk, sehingga dari hasil tersebut diperoleh

penghematan biaya sebesar $76,000 seperti pada (gambar 4.23).

63

Tabel 4.9 Data Perubahan Karton Box Single Wall

PEMASOK SINGLE

WALL

DOUBLE

WALL TOTAL HEMAT BIAYA

PT. KX 108 10 118 $72,000

PT. MX 0 232 232 0

PT. PBX 29 0 29 $4,000

TOTAL 137 242 379 $76,000

Tabel 4.9 menggambarkan data perubahan karton box single wall, yaitu yang

sebelumnya dari total 118 nomor produk menggunakan double wall bisa

digantikan dengan single wall hingga 108 nomor produk dari PT. KX yang

dapat menghemat biaya sebesar $72,000 dan dari jumlah 29 nomor produk bisa

berubah ke single wall semua dari PT. PBX dan bisa hemat biaya sebesar

$4,000.

Gambar 4.23 Diagram Single Wall Implementation Progress 2013

Dari gambar 4.23 diagram single wall implementation progress 2013

menunjukan perubahan spesifikasi material yang dilakukan pada tahun 2013

bisa menghemat biaya sebesar $72.000 dari supplier KX dan $4.000 dari

supplier baru yaitu PBX, sedangkan dari supplier MX tidak ada penghematan

biaya karena semuanya menggunakan material double wall, hal tersebut

dikarenakan PT. MX tidak bisa memenuhi spesifikasi yang diminta PT. XY.

PT. KX PT. MX PT. PBX

DOUBLE WALL 10 232 0

SINGLE WALL 108 0 29

0

40

80

120

160

200

240

280

# o

f S

KU

Single Wall Implementation Progress 2013

Saving: $72,000

Saving: $4000

64

4.6. Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Untuk mencapai tingkat kualitas yang diinginkan dan menjaga kualitas tersebut

sesuai dengan yang diharapkan maka dilakukan proses atau kegiatan meneliti

(inspecting), testing dan grading untuk memastikan produk yang dibuat dan diganti

sudah sesuai dan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan guna memenuhi

kepuasan pelanggan. Proses inspecting atau pengecekan kualitas yang dilakukan

adalah dengan melakukan pengecekan:

4.6.1. Pengecekan 100%

Pengecekan 100% adalah pengecekan yang dilakukan pada setiap unit barang yang

diterima dari pemasok yang akan digunakan untuk pengetesan pada tahap

pengembangan produk dan pengecekan ini dilakukan dengan visual dan

menggunakan alat ukur khusus.

Gambar 4.24 Pengecekan Dengan Barcode Scanner

Gambar 4.24 adalah proses pengecekan karton box dengan menggunakan barcode

scanner. Pengecekan tersebut dilakukan untuk memastikan bahwa karton box yang

akan digunakan barcode-nya terbaca dengan baik dan memenuhi kriteria yang

telah ditentukan, pengecekan barcode ini mengacu pada QABC-4340 yaitu:

a. Pengecekan dilakukan dengan cara scan 3 kali berturut-turut, hasilnya harus A,

B, C atau D.

65

b. Jika dalam 3 kali scan ditemukan F, maka proses scan dilanjutkan sampai 10

kali dan hasil scan rata-ratanya harus A, B, C atau D.

Selain pengecekan pada barcode pengecekan dilakukan juga pada semua tulisan

dan grafik yang ada pada karton box tersebut seperti pada gambar 4.25 dan sesuai

dengan lembar pengecekan yang ada pada gambar 4.26.

Gambar 4.25 Contoh Pengecekan Karton Box

66

Toy Number : 1234

NO DESCRIPTION REMARKS CHECK REMARKS

1

NAMA

PRODUK

HARGA

PRODUCT

- Harus sesuai dengan legal marking yang ada di Intranet,

termasuk existing toy dan pengecekan dilakukan 2 minggu sebleum FEP

- Toy dengan harga > $75.00 nama produk harus "BRB DOLL"

2 NOMOR

BARCODE &

UKURANNYA

- Nomor barcode sesuai dengan yang ada di PDM

- ukuran barcode 152 x 45 mm

3 FIFO

Master carton harus ada tulisan "FIFO" ( tinggi tulisan 51 mm )

jika produk dalam master carton tersebut :

- Bisa berubah warna ( color change )

- Ada part kosmetik ( With cosmetic ) seperti lip gloss, hair gell

- Mengandung wewangian (scanted)

- Ada kandungan kimianya ( With chemical )

Master carton harus mencantumkan tulisan

"SUGGESTED STORAGE TEMPERATURE: UNDER 110° F (43°

C)"ika produk yang ada kandungan kimia & kosmetik tersebut, tidak dapat bertahan dalam suhu sampai 150° F. (High Temp. stability test).

4 UP ARROW

- Lebar master carton ≥ 6 Inch & tingginya ≥ 8 (≥152 mm &≥ 203 mm) Inch harus pakai UP ARROW

5 UKURAN

M/CARTON

Sesuai dengan ukuran Sample EP terahir

6 JENIS /

MODEL

- Jika isi 1 pc model die cutnya = top bottom tuck lock ( die cut box ),

kolektor

- Jika isi >1 pc model die cutnya = RSC with hi lo staggered score lines (

use die cut ), mainline

- Jika isi > 1 pc model die cutnya = die cut corr RSC box ( type B4 ) untuk

toy kolektor

- RSC Biasa di pakai di toy PPK, atau yang tidak pakai die cut

- HSC (High Slot Container

- Model TESCO = perforated master carton ( TESCO )Market TESCO

CHECK BY : REVIEW BY :

( ) ( )

Gambar 4.26 Lembar Pengecekan Karton Box

67

4.6.2. Pengecekan Kuantitatif

Pengecekan ini dilakukan dengan cara sampling. Standar pengecekan kualitas

dengan pengecekan kuatitatif menjamin semua produk yang dicek terakhir, akan

menjamin kualitas produk yang dibuat sebelumnya (masih dalam satu lot).

Pengecekan ini disebut dengan pengecekan quantitative standard lot. Proses

pengecekan ini dilakukan oleh kualiti dibagian penerimaan barang. Terlampir

proses pengecekannya:

Gambar 4.27 Contoh Pengecekan Kuantitatif Pada Karton Box

Gambar 4.28 Lembar Pengecekan Karton Box

68

Gambar 4.28 merupakan lembaran data pengecekan karton box pada saat datang

di bagian penerimaan barang.

4.6.3. Pengecekan Reguler

Pengecekan yang dilakukan menurut interval waktu tertentu, biasanya dilakukan

oleh quality in proces untuk memastikan hasil produksi sesuai dengan persyaratan

atau spesifikasi yang telah ditentukan. Proses pengecekan ini dilakukan di lantai

produksi.

Gambar 4.29 Pengecekan Reguler Pada Karton Box di Area Produksi

Gambar 4.29 adalah menunjukan proses pengecekan barcode, pengecekan ini

adalah untuk memverifikasi barcode yang ada pada karton Box yang digunakan

sudah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan yaitu dengan indeks dari A

sampai D.

Gambar 4.30 Pengecekan Karton Box di produksi

69

Sedangkan gambar 4.30 menunjukan proses pengecekan lokasi barcode, dengan

spesifikasi sebagai berikut:

1. Jarak dari tepi kanan minimal ¾ inch atau 19 mm .

2. Jarak dari tepi bawah 1.25 inch (31.75 MM) ± 0.5 inch (12.7 mm).

3. Tinggi batang barcode 1 - 2 inch (25.4 – 50.8).

Pengecekan ini dilakukan untuk memastikan lokasi barcode bisa memenuhi

spesifikasi yang ada, sehingga proses scanning yang dilakukan di gudang

distributor pusat akan berjalan dengan baik. Karena proses pengecekannya

dilakukan diatas konveyor dengan scanner yang selalu menyala dan mengarah

terhadap karton box yang melintasinya.

Gambar 4.31 Pengecekan Flap Alignment Gap Karton Box di Produksi

Sementara pengecekan yang dilakukan seperti pada gambar 4.31 adalah untuk

pengecekan terhadap gap antar flap dan flap alignment dengan batas maksimal

perbedaan gap sebesar 0.25 Inch. Pengecekan ini dilakukan dengan tujuan untuk

menghindari lepasnya tape di pergudangan pada saat karton box dipindahkan

dengan mesin penjepit untuk angkat barang (forklift). Semua pengecekan ini

FLAP ALIGNMENT GAP

FLAP ALIGNMENT GAP

FLAP

ALIGNMENT

GAP

FLAP ALIGNMENT GAP

0.25”

Note: Satuan ukuran gambar dalam inch

0.2

5”

0.2

5”

70

dilakukan dengan tujuan untuk tetap menjaga dan meningkatkan kualitas produk

yang ada, sehingga kepuasan pelanggan akan tercapai.

4.7. Analisa Data Sebelum dan Sesudah Perubahan

Berikut ini adalah perbandingan penggunaan material karton box yang digunakan

sebelum dan sesudah dilakukannya perubahan, dapat dilihat pada tabel dan

diagram di bawah ini:

Tabel 4.10 Data Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perubahan

Material Tahun 2012 Tahun 2013

Single Wall 150 LB 5% 0%

Single Wall 175 LB 0% 36%

Double Wall 150 LB 93% 0%

Double Wall 200 LB 2% 64%

Gambar 4.32 Diagram Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perubahan

Pada tabel 4.10 dan gambar 4.32 menunjukkan adanya perubahan penggunaan

material yaitu: pada tahun 2012 ada penggunaan material single wall 150 lb sebesar

5% dan setelah adanya perubahan material menjadi single wall 175 lb pada tahun

2013, single wall 150 lb tidak digunakan lagi atau 0%. Sebaliknya penggunaan

single wall 175 lb mencapai 36% pada akhir tahun 2013. Untuk perubahan-

perubahan spesifikasi material yang lainnya bisa dilihat pada tabel dan diagram di

5%0%

93%

2%0%

36%

0%

64%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

SW 150 LB SW 175 LB DW 150 LB DW 200 LB

Tahun 2012 Tahun 2013

71

atas, dengan grafik batang warna biru menunjukan jenis material yang digunakan

selama tahun 2012. Sedangkan grafik batang warna oranye menunjukan jenis

material yang digunakan selama tahun 2013.

Dari diagram tersebut di atas menunjukan keberhasilan dalam perancangan

penggunaan karton box yang sesuai dengan spesifikasi standar yang telah

ditentukan serta berhasil melalui beberapa pengujian, yaitu:

a. As Received Package (ARP)

b. Transportation Test

c. Compression Test

Hasil dari pengujiannya dapat dilihat seperti yang tertera pada tabel 4.10 di bawah

ini.

Tabel 4.11 Data Perbandingan Hasil Pengujian Karton Box Single Wall

No Kode Barang

Jenis Test Beban

Kompresi Hasil Uji

AR Drop

Test Compression

Test

Double

Wall

Single

Wall

1 12345-XXX1 190.99 160 Lulus uji

2 12345-XXX2 220.73 189 Lulus uji

3 12345-XXX3 275.12 245 Lulus uji

4 12345-XXX4 275.12 245 Lulus uji

5 12345-XXX5 275.12 245 Lulus uji

6 12345-XXX6 217.27 187 Lulus uji

7 12345-XXX7 275.12 245 Lulus uji

8 12345-XXX8 275.12 245 Lulus uji

9 12345-XXX9 275.12 245 Lulus uji

10 12345-XXX10 167.77 138 Lulus uji

Pada tabel 4.11 di atas menunjukan hasil pengujian seluruh karton box pada 10

kode barang dinyatakan lulus uji. Pengujian tersebut bisa dinyatakan lulus uji,

karena penggunaan material pada karton box sudah sesuai dengan hasil rancangan

dan perhitungan dengan formula dari McKee. Dari sisi waktu dan proses produksi

mengalami penurunan lead time yang cukup berarti dengan adanya perubahan

spesifikasi material dari double wall ke single wall tersebut, yaitu sebesar 32% dari

waktu proses sebelumnya. Berkurangnya waktu proses produksi ini dikarenakan

72

ada satu proses produksi yang hilang yaitu: hilangnya proses pembuatan die cut

seperti terlihat pada tabel 4.12.

Tabel 4.12 Data Perbandingan Proses Produksi Pembuatan Karton Box

No Proses Kerja Double

Wall

Single

Wall

1 Kirim dokumen EDM ke Pemasok melalui e-mail Ya Ya

2 Pembuatan layout printing karton box Ya Ya

3 Pembuatan karet polimer untuk cetakan karton box Ya Ya

4 Pembuatan die cut untuk karton box Ya Tidak

5

Proses produksi karton box mulai dari bahan hingga

menjadi karton box Ya Ya

6 Proses pengiriman karton box Ya Ya

7 Proses penerimaan karton box Ya Ya

Hilangnya satu proses pembuatan die cut pada proses pruduksi single wall, selain

dapat menghilangkan biaya untuk pembuatan die cut juga dapat menurunkan waktu

proses produksi hingga 2 hari kerja. Sedangkan dari sisi biaya, besarnya

pengeluaran biaya yang digunakan untuk karton box secara kesuluruhan hingga

akhir tahun 2013 bisa menghemat biaya sebesar $76,000 karena ada penurunan

harga hingga 22% seperti tertera pada tabel berikut ini.

Tabel 4.13 Perubahan Karton Box Single Wall

PEMASOK SINGLE

WALL

DOUBLE

WALL TOTAL

HEMAT

BIAYA

PT. KX 108 10 118 $72,000

PT. MX 0 232 232 0

PT. PBX 29 0 29 $4,000

TOTAL 137 242 379 $76,000

Tabel 4.13 memberikan gambaran perubahan karton box dari double wall ke

single wall yang dapat menghemat biaya sebesar $72,000 dari PT. KX dan

$4,000 dari PT. PBX.

73

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1. Simpulan

Berdasarkan evaluasi dari hasil perbaikan, maka penelitian ini dapat ditarik

simpulan sebagai berikut:

Berhasil dirancang kemasan karton box dengan spesifikasi material single wall

175 lb ECT26 yang dapat memperpendek waktu proses produksi hingga 32%

dan menghemat biaya sebesar $76,000.

5.2.Saran

Berikut ini adalah saran konstruktif yang dapat diberikan terhadap pihak

perusahaan yaitu: perlu adanya penelitian lebih lanjut tentang penggunaan alat

untuk pengetesan Bursting Strength dan ECT, karena saat ini pengetesan masih

dilakukan di Eksternal Laboratorium.

74

REFERENSI

Deming W. Edward, 1982 What is Total Quality Control? The Japanese Way (1

ed.) Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice-Hall.

Dwiari Sri Rini 2008 Teknologi Pangan Jilid 2

Ishikawa Kaura, 1985 What is Total Quality Control? The Japanese Way (1 ed.)

Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice-Hall.

Juran Joseph M., 1993 What is Total Quality Control? The Japanese Way (1 ed.)

Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice-Hall.

Markstrom Hakan, 1999 Testing Methods and Instruments for Corrugated Board

Lorentzen & Wettre, Box 4, S-164 93 KISTA, Sweden Fifth revised edition.

Ulrich Karl T., 2004 Product Design and Development 3rd edition