i

PENGURANGAN PEMAKAIAN GAS PRODUKSI

DENGAN MODIFIKASI ALAT BANTU

PROSES PEMBUATAN BASE POWDER

DI PT. SABUN

Disusun Oleh:

Rian Ambrowo

004201405130

Skripsi ini Dipersembahkan kepada

Universitas Presiden Fakultas Teknik

untuk Memenuhi Syarat Kelulusan Sarjana

dalam Program Studi Teknik Industri

2018

ABSTRAK

PT. Sabun adalah sebuah industri kebutuhan rumah tangga yang

memproduksi detergen powder. Objek yang diamati adalah area untuk membuat

base powder. Pada area tersebut mempunyai permasalahan tingginya pemakaian

gas produksi. Penelitian ini berhasil mengidentifikasi penyebab tingginya

pemakaian gas produksi pada proses pembuatan base powder detergen bubuk.

Metode yang digunakan dalam penelitian ini untuk menemukan penyebab utama

permasalahan menggunakan Diagram Fishbone dan Why-Why Analysis sebagai

prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah semaksimal mungkin

pemakaian gas produksi yang tinggi pada proses produksi. Pada penerapan usulan

yaitu modifikasi alat bantu berupa filter nozzle , mampu mengurangi rata-rata

pemakaian gas produksi dari 1,09 MMBTu/Ton menjadi 1,04 MMBTu/Ton.

Kata Kunci : Fishbone, gas, Why-Why Analysis + 48 halaman; 17 gambar; 4

tabel; Daftar pustaka : 5 ( 2002 – 2012 )

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

PT. Sabun adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam

pemenuhan produk Consumer Goods bagi masyarakat. PT Sabun tersebut

menghasilkan produk Consumer Goods berupa detergen bubuk dengan merk

RINSO yang berfungsi untuk membersihkan pakaian dari noda pada saat proses

pencucian pakaian.

Kondisi harga jual per gram di pasaran yang terlihat paling tinggi dibanding

harga produk dari kompetitor seperti yang ditunjukkan pada tabel 1.1 membuat

perusahaan harus melakukan perbaikan pada proses produksinya.

Tabel 1.1 Harga Detergen Bubuk Per Gram

Produk Boom Rinso Soklin Total Attack Daia B29

Kemasan 400 450 900 750 900 900 800

Harga kemasan 5000 9900 14900 12900 14500 14800 14200

Harga per gram 12.50 22.00 16.56 17.20 16.11 16.44 17.75

Salah satu penyebab tingginya harga jual detergen PT. Sabun adalah

tingginya biaya produksi yang disebabkan salah satunya oleh pemakaian gas

produksi yang tinggi untuk proses pembuatan base powder detergen bubuk. Hal

ini dikarenakan masih banyak faktor internal maupun eksternal yang

mempengaruhi pemakaian gas produksi yang tidak efisien dimana konsumsi

pemakaian gas yang selalu di atas target perusahaan seperti yang ditunjukkan pada

gambar 1.1, sedangkan output tetap atau bahkan cenderung mengalami penurunan.

Gambar 1.1 Diagram Penggunaan Gas Produksi

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dijelaskan pada sub-bab diatas,

maka diperoleh rumusan masalah sebagai berikut :

1. Apa yang menjadi penyebab tingginya pemakaian gas produksi PT. Sabun

2. Bagaimana cara menurunkan jumlah pemakaian gas produksi PT. Sabun

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mengetahui penyebab terjadinya pemakaian gas produksi sabun Rinso

2. Menurunkan jumlah pemakaian gas produksi sabun Rinso

1.4. Batasan Masalah

Di dalam penelitian ini, dilakukan pembatasan masalah agar lebih mudah

dalam melakukan analisa serta melakukan pemecahan masalah guna menghindari

penyimpangan pembahasan yang melebar jauh dari pokok permasalahan. Adapun

batasan - batasan masalah tersebut meliputi hal - hal sebagai berikut :

1. Penelitian dilaksanakan di PT. Sabun.

2. Penelitian dilakukan selama 3 bulan dari Agustus 2017 - Oktober 2017.

1.5. Asumsi

Dalam penelitian ini diasumsikan:

1. Peralatan tidak ada yang mengalami kerusakan

2. Proses produksi berjalan terus selama 6 hari full day dalam seminggu

1.6. Sistematika Penulisan

BAB I. Pendahuluan

Laporan ini ditulis secara berurutan. Pada bab ini diberikan gambaran objektif

tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan

masalah serta asumsi agar penelitian ini tetap bisa dilakukan.

BAB II. Landasan Teori

Bab ini berisi tentang teori, konsep dan prinsip-prinsip yang digunakan untuk

memecahkan masalah yang diteliti serta penjelasan juga pemahaman berdasarkan

teori dari buku dan jurnal dari para ahli yang berkaitan dengan penurunan waste di

dalam proses produksi.

BAB III. Metodologi Penelitian

Bab ini berisi tentang langkah singkat dan proses penelitian serta memuat

tahapan juga metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah dalam

penelitian secara sistematik berdasarkan teori-teori yang digunakan untuk

menyelesaikan permasalahan di dalam laporan ini.

BAB IV. Data dan Analisis

Pada Bab ini menunjukkan data-data yang telah diambil dan dianalisa dari

hasil pengamatan masalah di lokasi penelitian. Data-data tentang jumlah

pemakaian gas produksi Rinso selama masa penelitian. Dalam bab ini juga

ditentukan langkah perbaikan yang diambil berdasar analisa data yang telah

dilakukan.

BAB V. Simpulan dan Saran

Bab ini adalah pembahasan terakhir dari laporan ini yang berisi tentang

rangkuman serta kesimpulan terhadap analisa dan improvement yang sudah

dilakukan di lokasi penelitian. Bab ini juga berisi tentang saran dan rekomendasi

atas hasil yang dicapai dari penelitian permasalahan di lokasi penelitian.

BAB II

LITERATUR STUDI

2.1. Pengertian Waste

Waste dapat didefinisikan sebagai apapun produk atau zat yang tidak ada

gunanya atau nilai lebih untuk orang atau organisasi yang memilikinya. Tapi apa

yang dibuang oleh satu pihak mungkin memiliki nilai bagi yang lain. Dengan

demikian, pendekatannya luas untuk mendefinisikan waste karena bisa jadi apa

yang dibuang satu pihak dapat dipulihkan dan dijadikan sumber daya oleh pihak

lain. (Costello, Peter ; 2005)

Waste adalah zat yang dibuang setelah penggunaan proses utama, atau

cacat dan tidak berguna. Berkaitan dengan produksi, waste merupakan hal-hal

yang melibatkan penggunaan material atau sumber daya lainnya yang tidak bisa

dijadikan produk jadi sehingga tidak bisa dijual dan tidak memberikan

keuntungan bagi perusahaan.

2.2. Jenis - jenis Waste

Menurut Taichii Ohno diidentifikasikan adanya sumber utama

pemborosan, yang terkenal dengan istilah “7 Waste / 7 Pemborosan”. 7

Pemborosan itu adalah (Suttherland & Bennet, 2007)(Taylor, 2012):

1. Kelebihan Produksi: Melakukan aktivitas 'untuk berjaga-jaga' dalam satu

batch. Produksi yang berlebihan bisa diartikan bahwa sebuah produk

dibuat dalam jumlah yang melebihi apa yang dibutuhkan pelanggan. Dapat

juga diartikan sebuah produk dibuat terlalu cepat dibandingkan dengan

tanggal yang diinginkan pelanggan. Hal ini sering terjadi pada saat proses

produksi menggunakan sistem borongan dengan jumlah besar.

2. Penundaan/ Menunggu: Setiap penundaan antara akhir satu proses dan

awal kegiatan selanjutnya. Pada saat sebuah barang tidak bergerak atau

tidak di proses, barang tersebut berstatus menunggu. Menunggu bisa

disebapkan oleh banyak hal. Menunggu karena inventori terlalu banyak,

menunggu karena mesin atau peralatan rusak, menunggu untuk dikirim,

menunggu karena sistem pengerjaan borongan dan lain-lain.

3. Transportasi: Setiap perpindahan adalah pemborosan. Meski tidak bisa

sepenuhnya menghilangkan transportasi, Anda harus bertujuan untuk

mengurangi dari waktu ke waktu. Transportasi barang, baik itu bahan

mentah, produk setengah jadi, ataupun produk jadi baik yang dilakukan di

dalam areal pabrik ataupun dari penyalur merupakan pemborosan. Setiap

perpindahan, menambah risiko barang itu rusak, hilang, atau terlambat

terkirim. Selain itu, transportasi tidak mengubah bentuk benda dan tidak

menambah nilai barang, sehingga pelanggan tidak mau membayar biaya

transportasi ini. Di dalam konsep lean manufaktur, segala jenis

transportasi ini harus diminimasi melalui tata letak yang sebaik mungkin.

4. Motion / Pergerakan : Gerakan orang maupun material yang tidak perlu

juga dikategorikan sebagai pemborosan, baik itu pergerakan untuk

melakukan sesuatu yang tidak perlu, ataupun pergerakan yang berlebihan

5. Persediaan: Setiap bahan baku, baik setengah jadi atau barang jadi yang

melebihi apa yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan tepat

pada waktunya. Persediaan adalah salah satu pemborosan terbesar, karena

persediaan memakan modal, menjadi usang dan mengkonsumsi ruang juga

tenaga kerja. Inventori juga bisa menyembunyikan masalah-masalah

lainnya. Hampir setiap ketidaksempurnaan dalam sebuah sistem atau

masalah menciptakan suatu kebutuhan untuk meningkatkan inventori.

6. Proses yang berlebihan: Menggunakan peralatan dan proses kompleks

untuk melakukan tugas sederhana. Proses yang berlebihan bisa terjadi bila

proses pengerjaan sebuah produk melebihi apa yang diinginkan oleh

pelanggan. Termasuk di dalamnya penggunaan peralatan yang lebih presisi

atau lebih canggih dari yang dibutuhkan. Dan juga menggunakan energi

atau kegiatan melebihi dari yang diperlukan untuk menghasilkan produk

atau menambahkan nilai lebih dari standar yang disepakati.

7. Cacat: Barang rusak, adalah pemborosan yang paling mudah dikenali.

Barang rusak dimanapun terjadinya, pelanggan tidak mau membayarnya,

sehingga menimbulkan biaya lebih untuk melakukan perbaikan, atau

memproduksi ulang, dan lain-lain. Walaupun ada beberapa barang rusak

yang bisa diperbaiki, namun proses perbaikan itu sendiri membutuhkan

sumber daya yang seharusnya tidak perlu ada.

2.3. Diagram Pareto

Analisa Pareto adalah tehnik sederhana yang membantu dalam

menentukan usaha yang berfokus pada masalah yang memiliki potensial terbesar

untuk dilakukan perbaikan berdasarkan pada jumlah frekuensi kejadian atau

diagram batang yang ditunjukkan menurun (Taylor, 2012)

Saat menganalisa penyebab suatu masalah, Diagram Pareto ini akan segera

mengidentifikasi penyebab utama sehingga sumber daya yang tersedia dapat

diarahkan sesuai dengan permasalahan yang terjadi.

Diagram Pareto digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori

kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar di sebelah kiri

hingga ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu

kita untuk menentukan prioritas kategori kejadian yang perlu dikaji terlebih

dahulu. Dengan bantuan Diagram Pareto tersebut, kegiatan akan lebih efektif

dengan memusatkan perhatian pada penyebab yang mempunyai dampak yang

paling besar terhadap kejadian yang telah terjadi.

Dalam membuat diagram Pareto seperti yang ditunjukkan pada contoh

gambar 2.1, yang diatasi adalah penyebab kejadian, bukan gejala yang terjadi.

Gambar 2.1 Diagram Pareto

Cara menggunakan:

1. Mengidentifikasi bidang masalah dengan mempelajari lebih lanjut tentang

dan kemungkinan penyebab. Hal ini dapat dilakukan menggunakan

diagram sebab akibat.

2. Mengumpulkan dan menganalisis data untuk memverifikasi penyebab

Anda telah diidentifikasi. Pilih yang berkaitan dengan masalah Anda:

biasanya frekuensi atau biaya. Rank penyebab/ penundaan dari terbesar

untuk terkecil.

3. Menggambar Pareto grafik untuk menggambarkan temuan oleh daftar

masalah. Kategori pada sumbu horisontal umumnya menunjukkan

frekuensi dan biaya pada sumbu vertikal. Grafik batang akan membantu

untuk memastikan bahwa temuan dipahami oleh orang lain dengan cepat

dan mudah.

2.4. Diagram Fishbone

Diagram fishbone seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.2 adalah suatu

diagram yang menunjukkan penyebab dari suatu kejadian tertentu. Penggunaan

umum dari diagram fishbone adalah pada proses desain produk, yang gunanya

untuk mengidentifikasi faktor potensial yang menyebabkan beberapa efek.

Gambar 2.2 Diagram Fishbone

Diagram Fishbone ini digunakan pertama kali oleh Kaoru Ishikawa pada

tahun 1943 dalam hubungannya dengan Program Kualitas di Kawasaki Steel

Works di Jepang. Beliau merupakan ponir dalam proses manajemen kualitas di

perusahaan Kawasaki dan menjadi salah satu pendiri dari disiplin ilmu

manajemen modern.

Diagram Fishbone bisa menjadi alat yang sangat berguna untuk

berhipotesis tentang penyebab cacat dan masalah kualitas. Kelebihan dari diagram

ini adalah mudah dipahami dan bisa digunakan di semua departemen untuk semua

tingkat (Dahlgaard, 2002).

Tujuan penggunaan Diagram Fishbone tersebut adalah untuk:

1. Untuk menemukan penyebab utama dan penyebab pendukung dari suatu

masalah

2. Kejelasan dari suatu masalah

3. Menemukan saling ketergantungan antar penyebab masalah

4. Melakukan perbaikan untuk menyelesaikan masalah

2.5. Why-Why Analisis

Why why analysis (analisa mengapa-mengapa) adalah suatu metode yang

digunakan dalam analisa akar masalah dalam rangka untuk problem solving yaitu

mencari akar suatu masalah atau penyebab dari suatu cacat supaya sampai ke akar

penyebab masalah. Metoda ini dikembangkan oleh pendiri Toyota Motor

Corporation yaitu Sakichi Toyoda yang menginginkan setiap individu dalam

organisasi mulai level manajemen puncak sampai lapisan dasar memiliki skill

problem solving dan mampu menjadi problem solver di area masing-masing.

Tujuan dari analisa ini adalah dengan berulang kali mengajukan

pertanyaan 'mengapa?', maka anda bisa mengupas lapisan masalah untuk sampai

ke akar penyebabnya. Alasan untuk masalah sering mengarah ke yang pertanyaan

lain, jadi Anda mungkin perlu mengajukan pertanyaan lebih sedikit atau lebih dari

lima kali sebelum Anda mendapatkan penyebabnya (Taylor, 2012).

Anda dapat menggunakan alat ini baik dalam isolasi atau untuk

melengkapi analisis akar penyebab. Karena analisa ini dengan cepat membantu

mengidentifikasi sumber masalah atau masalah, Anda dapat memfokuskan sumber

daya dengan benar dan dapat memastikan Anda mengatasi penyebab sebenarnya

dari masalah, bukan hanya gejalanya.

Cara menggunakan metoda ini melalui tahapan sebagai berikut

Tuliskan masalah spesifik; Ini membantu Anda memformalkan masalah dan

menjelaskannya secara akurat. Ini juga membantu tim untuk fokus pada masalah

yang sama. Gunakan brainstorming untuk bertanya mengapa masalah terjadi saat

itu, tulis jawabannya. Jika Jawaban tidak mengidentifikasi sumber masalah,

tanyakan 'mengapa?' lagi dan tulis jawaban itu turun. Tanyakan kembali sampai

tim setuju bahwa mereka telah mengidentifikasi penyebab akar masalahnya.

Sekali lagi, ini bisa memakan waktu lebih sedikit atau lebih dari lima

'mengapa?'. Diagram fishbone membantu anda mengeksplorasi semua potensi atau

penyebab sebenarnya yang berakibat pada kegagalan atau masalah. Begitu Anda

telah menetapkan semua masukan tentang penyebabnya, Anda dapat

menggunakan teknik lima mengapa untuk menelusuri akar penyebabnya. Kunci

keberhasilan metoda ini adalah menghindari asumsi dan mendorong tim untuk

terus melakukan pengupasan penyebab sampai akar penyebab sebenarnya.

Jika Anda mencoba memperbaiki masalahnya terlalu cepat, Anda mungkin

menghadapi gejala bukan masalah, jadi gunakan lima alasan untuk memastikan

bahwa Anda menangani penyebab masalah. Ingat, jika Anda tidak mengajukan

pertanyaan yang benar, Anda tidak akan mendapatkan jawaban yang benar

Contoh analisis akar penyebab menggunakan 5 whys analysis adalah:

1. Diagnosis pasien kanker kulit ditunda. Mengapa?

2. Laporan biopsi eksisi tidak dilihat oleh ahli bedah. Mengapa?

3. Laporan itu diajukan di catatan pasien tanpa dilihat oleh ahli bedah.

Mengapa?

4. Itu adalah tugas resepsionis untuk melakukan pengarsipan. Mengapa?

5. Dokter junior sibuk dengan tugas-tugas lain. Mengapa?

Akar masalahnya adalah tugas dokter lain dipandang lebih penting daripada

pengarsipan. Sistem telah sekarang telah berubah, salinan semua laporan biopsi

dikirim ke konsultan ahli bedah yang bertanggung jawab atas laporan pasien dan

tidak ada laporan yang diajukan kecuali mereka telah ditandatangani oleh dokter.

Apa selanjutnya?

Setelah Anda mengidentifikasi penyebab utama masalah ini, langkah yang

disarankan berikutnya adalah menyelesaikan masalah dengan cara melakukan

perbaikan berkelanjutan pada sumber masalah sehingga masalah teratasi

2.6. Desain Manufaktur

Langkah awal menentukan desain adalah memperhitungkan terlebih

dahulu biaya yang terjadi. Berdasarkan gambar 2.3, maka biaya manufaktur dibagi

menjadi 3 kelompok, yaitu: (Ulrich & Eppinger, 2012)

Biaya komponen adalah biaya yang dikeluarkan untuk melakukan pembelian

komponen standar dari supplier. Contoh komponen standar adalah motor,

saklar, dll..

Biaya perakitan adalah biaya yang muncul dalam menggabungkan

komponen-komponen menjadi sebuah produk. Biaya perakitan diantaranya

adalah biaya tenaga kerja

Biaya pendukung adalah kategori biaya yang mendukung proses lainnya.

Biaya ini antara lain adalah biaya penanganan material, jaminan kualitas,

pembelian, pengiriman, penerimaan, fasilitas gedung, dll.

Gambar 2.3 Diagram Penyebab Biaya Manufaktur

Setelah ditentukan biaya terendah, lalu dilanjutkan proses pembuatan

prototipe. prototipe berfungsi sebagai perkiraan produk dengan satu atau lebih dari

satu dimensi. Prototipe digunakan untuk belajar, komunikasi, integrasi, dan acuan.

Beberapa prinsip yang berguna dalam membimbing keputusan tentang

prototipe selama pengembangan produk:

Analytical prototipe umumnya lebih fleksibel daripada prototipe fisik.

prototipe fisik yang diperlukan untuk mendeteksi fenomena tak terduga.

Sebuah prototipe dapat mengurangi risiko pengulangan dengan biaya mahal.

Sebuah prototipe dapat mempercepat langkah pembangunan lainnya.

Sebuah prototipe dapat merestrukturisasi tugas dependensi.

CAD 3D modeling dan desain fabrikasi relatif telah mengurangi biaya dan

waktu yang dibutuhkan untuk membuat dan menganalisis prototipe.

Perencanaan prototyping

Langkah 1: Tentukan tujuan dari Prototipe

Ingatlah empat tujuan prototipe: pembelajaran, komunikasi, integrasi, dan

tonggak sejarah. Dalam menentukan tujuan prototipe, tim mencantumkan

pembelajaran spesifiknya dan kebutuhan komunikasi. Misalkan untuk pembuatan

prototipe roda, tujuannya adalah untuk mengetahui penyerapan goncangan

karakteristik dan ketahanan roda menggunakan berbagai geometri dan material.

Prototipe ini terutama difokuskan pada performa dan memperkirakan biaya

pembuatan produk.

Langkah 2: Menetapkan Tingkat Pendekatan dari Prototipe

Merencanakan sebuah prototipe memerlukan definisi sejauh mana produk

akhirnya diperkirakan. Tim harus mempertimbangkan apakah prototipe fisik

diperlukan atau tidak, apakah prototipe analitis paling sesuai dengan

kebutuhannya. Dalam kebanyakan kasus, prototipe terbaik adalah prototipe paling

sederhana yang akan melayani tujuan yang ditetapkan pada langkah 1. Pada

beberapa kasus, model sebelumnya berfungsi sebagai produk acuan dan dapat

dimodifikasi untuk keperluan prototipe.

Langkah 3: Garis Besar eksperimental Rencana

Dalam kebanyakan kasus, penggunaan prototipe dalam pengembangan

produk dapat dianggap sebagai percobaan. Praktik eksperimen yang baik

membantu memastikan nilai maksimal dari upaya prototyping. Rencana

percobaan meliputi identifikasi variabel eksperimen (jika ada), protokol uji,

indikasi pengukuran apa yang akan dilakukan, dan sebuah rencana untuk

menganalisis data yang dihasilkan.

Langkah 4: Buat jadwal Pengadaan, konstruksi, dan Pengujian

Karena pembuatan dan pengujian prototipe dapat dianggap sebagai subproyek

dalam Proyek pengembangan keseluruhan, tim mendapatkan keuntungan dari

jadwal aktivitas prototyping. Tiga langkah yang sangat penting dalam menentukan

upaya prototyping:

Pertama, tim mendefinisikan kapan bagian-bagiannya akan siap dirakit.

Kedua, tim menentukan tanggal kapan prototipe pertama akan diuji.

Ketiga, tim mendefinisikan tanggal kapan mereka akan menyelesaikan

pengujian dan mendapatkan hasil akhir.

Observasi

Awal

Identifikasi

Masalah

Studi

Pustaka

Pengumpulan

Data

Analisis dan

Perbaikan Simpulan

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Dalam penelitian ini, saya menggunakan pendekatan kuantitatif yaitu

penelitian dilakukan dengan melihat data-data sebagai perwujudan gejala yang

diamati. Penelitian ini dilakukan untuk meneliti penyebab tingginya pemakaian gas

produksi di PT SABUN.

Metodologi penelitian merupakan kerangka kerja atau kerangka berfikir

secara sistematis yang menggambarkan tahapan-tahapan untuk mengidentifikasi,

merumuskan, menganalisa, memecahkan dan menyimpulkan suatu masalah

sehingga penelitian lebih terarah dan beraturan.

3.1 Alur Penelitian

Alur penelitian ini dibuat sebelum memulai penelitian, dengan tujuan supaya

penelitian dapat berjalan sesuai dengan perencanaan dan langkah-langkah

penelitian mengikuti tahapan yang telah ditentukan sehingga mendapatkan hasil

yang sesuai dengan harapan.

Tahapan dalam penyelesaian masalah selama penelitian disusun menjadi 8

tahapan yang digambarkan dalam diagram 3.1 sebagai berikut:

3.1 Diagram Alur Penelitian

3.2 Observasi Awal

Observasi awal merupakan tahapan yang dilakukan untuk mengidentifikasi

masalah yang dihadapi oleh perusahaan. Dalam proses ini digunakan untuk

mencari dan mendapatkan informasi yang mendukung untuk penelitian.

Penelitian langsung dilakukan di lapangan, bertujuan untuk memperoleh data-

data aktual yang dibutuhkan untuk menyelesaikan permasalahan menurunkan

jumlah pemakaian gas produksi. Data yang dibutuhkan diperoleh dari dalam

departemen maupun dari luar departemen yang bersangkutan dengan mengambil

data kepada bagian-bagian yang berkompeten dibidangnya.

3.3 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah merupakan tahap yang dilakukan setelah pendahuluan

penelitian, dalam tahapan ini dapat diketahui masalah yang terjadi atau dapat

menentukan objek permasalahan di perusahaan sehingga dengan diketahuinya

permasalahan yang kemudian mencari cara bagaimana menyelesaikan masalah

yang terjadi di perusahaan. Masalah yang terjadi di PT SABUN adalah pemakaian

gas produksi yang tinggi dalam proses produksi.

3.4 Studi Pustaka

Dalam proses penelitian diperlukan metode – metode yang tepat sehingga

penelitian dapat dilakukan secara benar. Metode – metode tersebut dijelaskan

berdasarkan ilmu dari buku para ilmuwan yang telah melakukan penelitian

menyeluruh terhadap metode-metode yang digunakan.

3.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan untuk mendukung proses penelitian, data

yang dikumpulkan ini diambil dari data langsung setiap minggunya. Pengumpulan

data aktual dan data-data lain yang dibutuhkan untuk menyelesaikan masalah

dilakukan dengan penelitian secara langsung dan berperan aktif di semua kegiatan

yang berhubungan dengan proses pemakaian gas produksi tersebut.

3.6 Analisis dan Pembahasan Masalah

Tahap ini adalah proses analisa masalah berdasarkan data aktual di lapangan

sehingga dapat ditemukan penyebab dari masalah serta dapat memberikan usulan

perbaikan. Dalam tahap ini juga memberikan ulasan mengenai permasalahan yang

terjadi. Apakah kondisi saat ini sudah cukup membuat perusahaan efisien dalam

proses produksi. Dan bagaimana kondisi perusahaan setelah dilakukan perbaikan

berdasar analisa yang telah dilakukan.

3.7 Simpulan dan Saran

Tahap terakhir adalah membuat kesimpulan dari penelitian yang telah

dilakukan pada obyek penelitian serta memberikan saran terhadap perusahaan

agar menerapkan usulan perbaikan berdasarkan penelitian yang telah dilakukan.

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Gambaran Proses

Dalam pembahasan masalah, hal pertama yang kita lakukan adalah

mengetahui proses pembuatan detergen bubuk. Proses pembuatan tersebut

mengikuti sebuah alur yang dtunjukkan pada gambar 4.1. Berdasarkan gambar

4.1, maka dijelaskan fungsi-fungsi dari alat-alat tersebut, yaitu :

1. Tangki material, merupakan tangki – tangki penyimpanan raw material

berupa material cair dan padat yang akan diolah menjadi base powder.

2. Mixer, merupakan alat untuk mencampur semua material yang nantinya kan

menjadi slurry. Slurry adalah bentuk dasar dari base powder yang berbentuk

seperti bubur akibat proses pencampuran raw material berupa material cair

dan padat.

3. Holding tank, merupakan tempat penyimpanan sementara untuk slurry.

4. HP Pump, adalah pompa bertekanan tinggi untuk mendorong slurry dari

holding tank di lantai 1 menuju nozzle slurry lantai 3.

5. Spray tower, merupakan alat untuk merubah bubur slurry menjadi bentuk

butiran powder.

6. Post Dose, merupakan alat untuk menambah variabel-variabel pembeda

seperti parfum, butiran-butiran warna,dll. sehingga dari base powder tersebut

bisa menghasilkan bnayak varian produk finish powder.

7. Fill Bin, merupakan area untuk mentransfer finish powder ke area packing

hall.

8. Packing Hall, merupakan area untuk mengemas finish powder ke dalam

kemasan-kemasan sachet atau polybag sesuai rencana kerja produksi.

9. Storage, merupakan area penyimpanan finish good produk sebelum dikirim

ke distributor.

.

Gambar 4.1 Flow Proses Pembuatan Detergen

Material Tank Mixer Holding tank

Post dose HP Pump

Fill bin Packing Storage

Spray tower

Dalam penelitian ini, saya melakukan penelitian hanya di dalam area kerja

yang berhubungan dengan proses pembuatan base powder. Area kerja yang

berhubungan dengan pembuatan langsung base powder adalah area mixer, holding

tank, HP Pump dan Spray Drying. Di area HP Pump terdapat alat utama yang

bernama Unit Bolt Cutcher yaitu unit yang berfungsi sebagai penyaring slurry

agar slurry yang ditransfer ke nozzle slurry bebas dari kotoran sepert yang

dtunjukkan seperti gambar 4.2 di bawah ini.

Gambar 4.2 Unit Bolt Cutcher

Sedangkan pada mainring terdapat alat utama yaitu Nozzle slurry seperti

terlihat pada gambar 4.3 di bawah ini. Nozzle slurry adalah alat yang berfungsi

men-spray-kan slurry yaitu merubah slurry menjadi bentuk butiran-butiran kecil

agar mudah kering saat dipanaskan di dalam spray tower.

Gambar 4.3 Nozzle Spray

Proses kerja pada pembuatan pembuatan base powder ditunjukkan pada

gambar 4.4.

Gambar 4.4 Flow Proses Pembuatan Base Powder

Berdasarkan gambar 4.4, maka dapat dijelaskan proses pembuatan base powder

sebagai berikut:

1. Seluruh raw material padat dan cair dicampur dan diaduk di dalam mixer

dengan kecepatan tinggi agar menjadi slurry. Slurry adalah bentuk dasar base

powder yang berbentuk seperti bubur.

2. Slurry kemudian ditampung dan terus diaduk di dalam holding tank sambil

menunggu waktu transfer slurry

3. Slurry ditransfer HP Pump ke nozzle mainring lantai 3.

4. Slurry dispraykan oleh nozzle lalu langsung dikeringkan di dalam tower oleh

udara panas hasil pembakaran burner hingga menjadi base powder

4.2 Pengumpulan Data

Dalam penelitian ini, saya melakukan analisa berdasarkan jumlah

pemakaian gas produksi yang menjadi target untuk dilakukan perbaikan. Karena

bagi perusahaan, semakin tinggi jumlah penggunaan gas produksi, maka semakin

tinggi pula biaya yang harus dikeluarkan untuk melakukan pembelian gas

produksi.

Jumlah penggunaan gas produksi yang ada di perusahaan ditampilkan

pada tabel 4.1

140

24

2 1 0

20

40

60

80

100

0

50

100

150

Konfigurasi

Nozzle

Konsumsi Kecil Sulphonation

Stop

Kadar Air

Tinggi

Frekuensi

Akumulasi (%)

Tabel 4.1 Jumlah Pemakaian Gas Produksi (dalam MMBTu)

Bulan Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep

Total

Pemakaian

Gas

13,315 12496 15758 12003 13248 9765 16538 16593 11515

Volume

Produksi 10699 9854 13191 11047 12513 8789 12291 12453 9879

Rata-Rata

Pemakaian

Gas

1.24 1.27 1.19 1.09 1.06 1.11 1.35 1.33 1.17

Target 2017 1.07 1.07 1.07 1.07 1.07 1.07 1.07 1.07 1.07

Biaya

Pemakaian

Gas

11.45 11.67 10.99 10.00 9.74 10.22 12.38 12.26 10.72

4.3 Analisis Masalah dan Perbaikan

Berdasarkan data yang ada, maka selanjutnya dilakukan analisa untuk

mengetahui penyebab utama dari tingginya pemakaian gas produksi sekaligus

memberikan usulan yang tepat agar bisa mengurangi pemakaian gas produksi.

4.3.1 Menentukan Peringkat Masalah

Berdasarkan fakta dan data yang terjadi di PT. Sabun, maka dibuatlah

diagram pareto seperti yang terlihat pada gambar 4.5

Gambar 4.5 Diagram Pareto

Dari diagram pareto di atas dapat dijelaskan penyebab-penyebab dari

tingginya pemakaian gas produksi sebagai berikut:

4.3.1.1 Konfigurasi Nozzle tidak sesuai

Sesuai penjelasan pada gambar 4.4, untuk membuat base powder, slurry di

semburkan melalui nozzle mainring yang kemudian dikeringkan di dalam tower

dengan udara panas hasil pembakaran gas produksi.

Jika suhu udara panas tidak stabil maka penggunaan gas juga naik turun

untuk menjaga agar suhu udara panas di dalam tower stabil.

Jika suhu udara di dalam tower kurang panas, maka pembakaran tungku

tower diperbesar, artinya penggunaan gas ditambah. Saat suhu udara tinggi, maka

tungku tower diperkecil nyalanya, artinya penggunaan gas dikurangi. Dalam

proses inilah terjadi loss penggunaan gas produksi

Untuk menjaga agar suhu udara tetap stabil, dilakukan dengan cara

mengatur pembukaan nozzle mainring. Nozzle mainring terdiri dari 35 nozzle

seperti yang ditunjukkan dalam gambar 4.6

Gambar 4.6 Nozzle Mainring

Pada awal spray dibuka 11 nozzle yang yaitu nozzle A, C, D, H, I, M, N,

Q, 7, 9, 12. Untuk menambah volume spray base powder, selanjutnya akan dibuka

satu persatu secara berurutan hingga total maksimal 18 yaitu nozzle 8, E, P, 1, 13

4, 2. Selama proses spray tersebut sering terjadi kebuntuan nozzle spray seperti

yang ditunjukan pada gambar 4.7, dikarenakan lubang nozzle tersumbat kotoran

dari slurry seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.8.

Gambar 4.7 Nozzle Buntu

Gambar 4.8 Kotoran Slurry

Jika ada nozzle spray yang buntu, untuk menjaga volume produksi tetap

stabil, maka dibukalah nozzle lain sebagai pengganti nozzle yang buntu. Hal

inilah yang membuat konfigurasi nozzle berubah. Semakin sering nozzle buntu

dan diganti nozzle yang lain, maka konfigurasi semakin sering berubah sehingga

mempengaruhi kondisi suhu udara di dalam tower. Frekuensi nozzle buntu

ditunjukkan dalam tabel 4.2.

Tabel 4.2 Frekuensi Noozle buntu

Hari Week 46 TOTAL

Dinas Senin Selasa Rabu Kamis Jum'at Sabtu Minggu

Pagi 2 1 2 3 2 2 0

Siang 1 3 2 4 1 2 0

Malam 1 2 3 2 1 1 0

Total 4 6 7 9 4 5 0 35

Berdasar tabel 4.2 secara rata-rata dalam 1 bulan terjadi 140 kali nozzle

buntu yang menyebabkan suhu udara panas di dalam tower tidak stabil.

4.3.1.2 Konsumsi Powder kecil

Berdasarkan Rencana Kegiatan Produksi (RKP) pada gambar 4.7,

dikarenakan jumlah volume finish powder hanya sedikit yaitu hanya 2800

ton/minggu dari biasanya 3300 ton/minggu,dan ditunjukkan dengan lingkaran

merah pada Tabel 4.3, pada akhir minggu konsumsi powder packing hall

mengalami penurunan akibat beberapa varian produk detergen bubuk sudah

memenuhi target mingguan sehingga mesin dimatikan.

Berkaitan dengan hal tersebut, terjadi pula penurunan jumlah konsumsi

powder dari packing hall sedangkan proses produksi base powder tetap tinggi

walaupun sudah disetting spray minimal. Hal tersebut menyebabkan silo-silo

tampungan base powder cepat mengalami penuh sehingga spray terpaksa

dimatikan. Hal ini menyebabkan penggunaan gas produksi mengalami kenaikan

karena untuk mengawali pada saat awal spray base powder dibutuhkan gas

produksi 10% lebih banyak daripada penggunaan gas produksi pada saat spray

normal.

Mati spray biasanya terjadi di tiap akhir shift pada 2 hari terakhir kerja

yaitu pada hari Jum’at dan Sabtu (karena menggunakan sistem 6 hari kerja, 3

shift), sehingga dalam 1 minggu terjadi 6 kali mati spray, sehingga dalam 1 bulan

terjadi 24 kali mati spray.

MONDAY TUESDAY WEDNESDAY THURSDAY FRIDAY SATURDAY MACHINE VARIANT

M P S M P S M P S M P S M P S M P S

BIG PACK

16.2 32.4 32.4 16.2

GP 1.2. RAN

13.4 26.8 26.8 26.8 26.8 26.8

GP3.6 RMU

26.8 26.8 26.8 GP3.6

RM Purple

Chanel

25.2 25.2 25.2 25.2 12.6

GP 1,2,3,6 RAN

12 24 24 24 24 24

RAN

6.05 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1

RAN

SMALL PACK

3.345 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 4.1812 6.69 6.69 6.69 6.69

RAN

12.6 12.6 12.6 12.6

RMU

12.6 12.6 12.6 12.6

RMU

6.804 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6

RAN

6.804 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6

RAN

3.345 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 6.69 4.1812

5 6.69 6.69 6.69 6.69

RAN

1.245 1.66 1.66 1.66 1.66 1.66 1.66 1.66 1.66 1.66 1.66 1.66 1.66 1.4525 1.66 1.66 1.66 1.66

RAN

RAN

8.295 11.06 11.06 11.06 11.06 11.06 11.0

6 11.06 11.06 11.06 11.06 11.06

11.0

6 9.6775

11.0

6

11.0

6

11.0

6

11.0

6 RAN

4.267

5 5.69 5.69 5.69 5.69 5.69 5.69 5.69 5.69 5.69 5.69 5.69 5.69

4.9787

5 5.69 5.69 5.69 5.69

RAN

8.3 8.3 8.3

RAN

6.225 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3 7.2625 4.15

RMU

Tabel 4.3 Rencana Kegiatan Produksi (RKP)

4.3.1.3 Tidak ada bantuan udara panas dari Sulphonation

Sulphonation adalah area untuk membuat LAS untuk 2 pabrik, yaitu

pabrik RINSO dan SUNLIGHT. LAS adalah bahan kimia sebagai bahan utama

pembuatan RINSO. Di dalam proses pembuatan LAS, juga menghasilkan udara

sisa produksi berupa udara panas.

Udara panas ini kemudian diarahkan ke dalam tower melalui cerobong

udara sehingga udara panas dari suphonation bisa membantu menjaga agar udara

panas di dalam tower sehingga panas di dalam tower mempunyai 2 sumber, yaitu

dari tungku burner dan juga dari sulphonation. Apabila tidak ada bantuan udara

panas dari sulphonation, maka sumber udara panas di dalam tower hanya berasal

dari tungku burner sehingga otomatis penggunaan gas produksi akan meningkat

30% lebih tinggi dibandingkan kondisi pada saat mendapat bantuan udara panas

dari sulphonation

Supply udara panas dari sulphonation akan berhenti jika sulphonation stop

produksi pada saat terjadi hari libur nasional dimana kondisi seluruh plan

produksi RINSO dan SUNLIGHT berhenti. Hal ini terjadi karena tampungan

(silo) LAS penuh sehingga tidak memungkinkan Sulphonation terus memproduksi

LAS.

Melihat pada kalender tahun 2017, libur nasional rata-rata terjadi 2 kali

dalam 1 bulan. Itu artinya Suphonation mengalami stop produksi LAS dan tidak

mengirimkan udara panas ke dalam tower spray dengan frekuensi 2 kali dalam

sebulan

4.3.1.4 Kadar air pada Slurry tinggi

Slurry merupakan hasil pencampuran dari raw material padat dan cair

berbentuk awal berupa cairan lembek seperti bubur yang nantinya akan

dispraykan ke dalam tower melalui nozzle.

Pembuatan slurry ini dilakukan secara otomatis melalui pencampuran dan

tahapan yang telah disetting di kontrol room. Terjadinya slurry yang memiliki

kadar air tinggi disebabkan oleh material padat yang tidak ter-dosing dengan

sempurna akibat faktor atau timbangan mengalami gagal pembacaan, sehingga

material padat takarannya kurang menyebabkan slurry lebih banyak mengandung

air. Slurry yang mengandung banyak air menyebabkan lebih lama dalam proses

pengeringannya sehingga pemakaian gas produksi lebih banyak daripada kondisi

normal.

Namun walaupun kondisi ini menjadi salah satu penyebab tingginya

pemakaian gas produksi, akan tetapi permasalahan ini sangat jarang terjadi

sehingga bisa dikatakan rata-rata terjadi 1 kali dalam sebulan.

4.3.2 Menentukan kemungkinan sebab akibat terjadinya masalah

Berdasarkan brainstorming yang dilakukan dengan Leader Proses di area

kerja, maka ditemukan beberapa kemungkinan penyebab nozzle buntu sehingga

konfigurasi nozzle menjadi tidak sesuai yang ditunjukkan pada gambar 4.9.

Gambar 4.9 Diagram Fishbone

Nozzle Slurry

Sering Buntu

Penghematan

Air Bersih

Menggunakan

Air Bekas

Produksi

Mengurangi limbah

dengan me-rework

produk gagal

Menggunakan slurry

dari re-work powder

Diameter lubang Bolt

Cutcher lebih besar

daripada lubang

nozzle

Bolt Cutcher

tidak maksimal

Ada slurry yang tidak

melewati filter

Filter nozzle spray

tidak maksimal

Perawatan

Buru-Buru

Waktu hanya 8 jam

untuk banyak

Pekerjaan

Frekuensi Perawatan

Kurang

Seminggu sekali

Kemampuan

Operator Kurang

Belum Ada

Program Pelatihan

MATERIAL

MACHINE METHODE

MAN

Berdasarkan gambar 4.9 tersebut dapat dijelaskan kemungkinan penyebab

terjadinya masalah, antara lain:

FAKTOR MAN, yaitu:

Kemampuan Operator kurang, dikarenakan belum ada program pelatihan

dari perusahaan

FAKTOR MATERIAL, yaitu:

Menggunakan slurry dari rework powder, hal ini dilakukan untuk

mengurangi limbah dengan cara melakukan proses rework pada produk

gagal kemasan agar bisa menjadi base powder kembali

Menggunakan air bekas produksi dengan tujuan untuk mengurangi

pemakaian air bersih

FAKTOR METODE, yaitu:

Pembersihan dilakukan buru – buru karena waktu Plan Maintenance untuk

pembersihan hanya 8 jam untuk berbagai macam pekerjaan

Frekuensi Perawatan kurang karena Plan Maintenance dilakukan

seminggu sekali

FAKTOR MACHINE, yaitu:

Filter nozzle tidak maksimal karena ada kotoran slurry yang lolos/tidak

melewati filter

Bolt Cuthcer tidak maksimal karena Diameter lubang Bolt Cutcher lebih

besar daripada lubang nozzle

4.3.3 Analisa Akar Masalah dengan Metode Why – Why Analisis (WWA)

Berdasar pada penjelasan Fishbone, maka diambil 3 faktor penyebab yang

secara berkelanjutan dan rutin menyebabkan kebuntuan nozzle yaitu faktor filter

nozzle, bolt cutcher dan pemakaian slurry rework. Dari 3 faktor tersebut dilakukan

analisa untuk mencari sumber penyebab utama dari permasalahan yang terjadi

menggunakan Why – Why Analisis seperti yang ditunjukan pada tabel 4.4.

Tabel 4.4 Analisa Why – Why Analysis

Masalah Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Action

Tanya Jawab Tanya Jawab Tanya Jawab Tanya Jawab

Nozzle spray

sering buntu

Mengapa

Nozzle

spray

sering

buntu?

Filter nozzle tidak

bekerja maksimal

Mengapa filter

nozzle tidak

maksimal?

Desain dari

filter saat ini

masih

memungkinka

n kotoran

slurry

melewati filter

Mengapa desain

dari filter saat

ini masih

memungkinkan

kotoran slurry

melewati filter

Filter slurry tidak

rapat

Modifikasi filter

spray agar bekerja

lebih maksimal

Bolt Cuthcer tidak

bekerja maksimal

Mengapa bolt

cuthcer tidak

maksimal?

Desain dari

bolt cutcher

saat ini masih

memungkinka

n kotoran

slurry

melewati filter

Mengapa

Desain dari bolt

cutcher saat ini

masih

memungkinkan

kotoran slurry

melewati filter

Diameter lubang

lebih besar

daripada lubang

nozzle spray

sehingga kotoran

slurry lolos dari

bolt cutcher dan

menyumbat lubang

Modifikasi bolt

cutcher sehingga

bekerja lebih

maksimal

Menggunakan

slurry dari rework

powder

Mengapa

menggunakan

slurry dari

rework powder

Karena

rework slurry

harus

dihabiskan

Mengapa

rework slurry

harus

dihabiskan

Agar bisa

dilakukan

pengolahan rework

powder secara

berkelanjutan

Mengapa harus

dilakukan

pengolahan rework

powder secara

berkelanjutan

Agar jumlah

rework

powder

berkurang

Berupaya

menurunkan atau

menghilangkan

rework powder untuk

mengurangi

pemakaian slurry

rework

4.3.4 Menentukan Usulan Perbaikan

Dari 3 penyebab utama nozzle sering buntu, maka fokus penanganan yaitu

pada Bolt Cuthcer dan Filter Nozzle karena untuk penyebab penggunaan rework

slurry membutuhkan penanganan dari berbagai pihak dan rework slurry hanya

digunakan sebesar 5% dari total slurry yang digunakan. Bolt Cuthcer dan Filter

Nozzle yang ditunjukkan pada gambar 4.10 dan gambar 4.11 berfungsi untuk

menyaring slurry dari kotoran sehingga nozzle spray tidak mengalami buntu

Gambar 4.10 Bolt Cutcher

Gambar 4.11 Filter Nozzle

Pada saat awal instalasi, nozzle menggunakan ukuran lubang nozzle

diameter 3,8 mm, sehingga pada saringan bolt cuthcer menggunakan ukuran

diameter 3 mm dan filter nozzle menggunakan ukuran diameter 2,2 mm. Tetapi

seiring perkembangan di dalam proses produksi maka nozzle spray diganti dengan

ukuran 2,5 mm dengan tujuan untuk mendapatkan butiran base powder yang lebih

lembut sehingga berat massa dari base powder semakin bertambah.

Namun akibat dari penggantian diameter lubang spray yang semakin kecil,

menimbulkan akibat nozzle spray gampang mengalami buntu karena kotoran lolos

dari bolt cutcher karena diameter saringan bolt cuthcer lebih besar daripada

diameter nozzle. Selain itu pada saringan nozzle juga tidak bekerja maksimal

karena kotoran masih bisa lolos dari saringan seperti yang ditunjukkan pada

gambar 4.12

Gambar 4.12 Kotoran Slurry Lolos dari Filter Nozzle

Dari gambar 4.12 dapat dijelaskan bahwa kotoran slurry lolos dari filter

nozzle melalui sisi samping filter. Hal ini terjadi karena terjadi kelonggaran

pemasangan yang tidak rapat antara filter nozzle dan rumah filter.

Slurry ke

Nozzle Spray

Slurry dari

HP Pump

4.3.5 Rencana Perbaikan

Berdasarkan penjelasan dari uraian penyebab kebuntuan nozzle di atas,

maka diusulkan 2 rencana perbaikan, yaitu:

a. Mengganti bolt cuthcer dengan diameter yang lebih kecil

b. Memodifikasi filter nozzle yang ada

4.3.5.1 Mengganti bolt cuthcer dengan diameter yang lebih kecil

Karena kondisi saat ini diameter saringan bolt cuthcer yang lebih besar

daripada diameter nozzle ( dia. 3 mm > dia. 2,5 mm), maka usulannya adalah

mengganti bolt cuthcer dengan diameter yang lebih kecil agar saringan bolt

cutcher bisa menyaring kotoran slurry dengan sempurna.

Berdasarkan data biaya yang terjadi dalam proses produksi RINSO,

diketahui untuk rencana perbaikan ini dibutuhkan biaya untuk pembelian saringan

baru dengan harga Rp. 5.000.000,-

Kemungkinan yang mungkin terjadi jika usulan perbaikan ini dilakukan

adalah:

Kelebihan : usulan perbaikan mudah dilakukan karena hanya melakukan

order saringan baru.

Kelemahan : potensi saringan bolt cuthcer buntu semakin tinggi sehingga

perlu dilakukan perbersihan saringan yang lebih besar. Sedangkan untuk

pembersihan saringan bolt cutcher ini harus dilakukan dengan cara

mematikan seluruh proses pembuatan base powder sehingga kemungkinan

akan terjadi masalah baru yaitu pemakaian gas produksi naik karena harus

start stop spray

4.3.5.2 Modifikasi filter nozzle yang ada

Rencana perbaikan ini adalah dengan memodifikasi saringan sehingga

slurry bisa menuju nozzle spray dengan benar-benar tersaring oleh filter nozzle.

Rancangan desain filter ditunjukkan pada gambar 4.13.

Gambar 4.13 Rancangan Modifikasi Filter Nozzle

Ke Nozzle Spray

Dari HP Pump

Ditambah pegas agar

saringan rapat

Dari gambar 4.13 ditunjukkan bahwa bagian depan filter ditutup dengan

baut yang bisa dibuka tutup untuk jika sedang dilakukan pembersihan nozzle.

Sedangkan untuk bagian belakang ditambahi pegas agar mendorong filter nozzle

sehingga filter rapat dengan rumah filter.

Berdasarkan data biaya yang terjadi dalam proses produksi RINSO,

diketahui untuk rencana perbaikan ini membutuhkan biaya:

Pembelian baut Rp 2000- x 35 = Rp 75.000,-

Pembelian pegas Rp. 5000 x 35 = Rp 175.000,-

Harga Tarif per orang rata-rata per bulan = Rp. 12.000.000

Proses pengerjaan modifikasi 2 hari

Biaya ManPower = (Rp 12.000.000 / 30) x 2 = Rp 800.000,-

TOTAL = Rp 1.050.000,-

Kemungkinan yang mungkin terjadi jika usulan perbaikan ini dilakukan

adalah:

Kelebihan : usulan perbaikan membutuhkan biaya yang lebih murah

Kelemahan : Proses modifikasi membutuhkan waktu dan pengerjaan dari

orang ahli permesinan.

Berdasar semua pertimbangan-pertimbangan maka dibuat tabel 4.5 untuk

mempermudah melihat usulan mana yang dianggap paling efektif

Tabel 4.5 Estimasi biaya usulan perbaikan

Usulan Biaya Kelebihan Kelemahan

Ganti Bolt

Cutcher Rp. 5.000.000,-

Usulan mudah

dilakukan

- Biaya mahal

- Berpotensi menimbulkan

start stop spray

Modifikasi

Filter Nozzle Rp. 1.050.000,-

Biaya lebih

murah

- Biaya lebih murah

- Tidak ada kemungkinan

start stop spray

Mempertimbangkan segala pertimbangan yang ada, maka dipilih usulan

perbaikan yang kedua yaitu memodifikasi nozzle spray sehingga setelah dilakukan

implementasi nozzle menjadi jarang buntu dan spray dengan lebih sempurna

seperti diperlihatkan pada gambar 4.14.

Dengan nozzle yang jarang buntu membuat konfigurasi nozzle jarang berubah

sehingga konsumsi gas produksi stabil.

Gambar 4.14 Nozzle tidak buntu dan spray sempurna

4.4Analisis Perbandingan

Setelah dilakukan modifikasi, maka terjadi penurunan perubahan

konfigurasi pembukaan nozzle mainring karena frekuensi nozzle spray buntu

mengalami penurunan. Hal tersebut mempengaruhi jumlah pemakaian gas

produksi seperti terlihat pada tabel 4.6.

Tabel 4.6 Konsumsi Gas Setelah Modifikasi Filter Nozzle

Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Aug Sep Okt Nov Des

Konsumsi

Gas 13315 12496 15758 12003 13248 9765 16538 16593 11515 12272 12584 13854

Jumlah

Produksi 10699 9854 13191 11047 12513 8789 12291 12453 9879 10196 11169 12174

Rata-

Rata 1,24 1,27 1,19 1,09 1,06 1,11 1,35 1,33 1,17 1,20 1,13 1,14

Pada bulan Oktober sebelum dilakukan modifikasi, rata-rata konsumsi

pemakaian gas adalah 1,20 MMBTu/ton FG. Setelah dilakukan modifikasi filter

nozzle, maka pada bulan November dan Desember terjadi penurunan rata-rata

konsumsi gas yaitu 1,13 dan 1,14 MMBTu/ton FG

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan:

1. Salah satu penyebab tingginya pemakaian gas produksi adalah konfigurasi

pembukaan nozzle spray yang tidak tepat karena konfigurasi terpaksa dirubah

akibat nozzle spray buntu. Nozzle buntu dikarenakan tersumbat kotoran yang

terbawa air effluent.

2. Untuk menurunkan jumlah pemakaian gas produksi tersebut, diberikan 2

usulan perbaikan, yaitu

a. Memodifikasi filter nozzle agar bisa bekerja maksimal

b. Meengganti saringan bolt cuthcer dengan diameter lubang saringan lebih

kecil daripada kondisi sekarang

Setelah mempertimbangkan perhitungan ongkos terendah dan pertimbangan

teknis, maka diterapkan usulan perbaikan yaitu memodifikasi filter nozzle.

5.2 Saran

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka penulis memberikan

saran kepada perusahaan, yaitu:

1. Perusahaan melaksanakan usulan perbaikan yang telah dilaksanakan secara

berkelanjutan dan terjadwal.

2. Perusahaan menjaga agar sparepart pengganti filter nozzle selalu tersedia

DAFTAR PUSTAKA

Costello, Peter, 2006, Productivity Commission 2006, Waste Management,

Report no. 38, Canberra.

Dahlgaard, Jens J., Kristensen, Kai dan Kanji, Gopal K.. 2002. Fundamental of

Total Quality Management. London and Newyork : Taylor and France

Group

Suttherland, Joel and Bennet, Bob, 2007, The Seven Deadly Waste of Logistics:

Applying Toyota Production System Prnciple to Create Logistic Value.

USA : Lehigh University

Taylor, Julia RA. 2012. The Handbook of Quality and Service Improvement

Tools. USA. NHS Institute for Innovation and Improvement

Ulrich, Karl T and Eppinger, Steven D. 2012. Product Design And Development,

Fifth Edition. USA. McGraw-Hill Companies, Inc., 1221 Avenue of the

Americas