pengurangan pemborosan waktu tunggu ... produksi digunakan untuk menjadwalkan ulang proses produksi...

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

PENGURANGAN PEMBOROSAN WAKTU TUNGGU PADA PEMBUATAN DINING CHAIR DENGAN MENGGUNAKAN

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS: CV. RAKABU FURNITURE, PABELAN)

Skripsi Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

ANGGER OSCAR ARISTA I 1306022

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA 2011


commit to user

ii


commit to user

iii


commit to user

iv


commit to user

v


commit to user

vi

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan

rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Shalawat serta

salam kepada Rasulullah Muhammad SAW, Al Amin suri tauladan kita.

Pada kesempatan ini, dengan segenap kerendahan hati dan rasa yang setulus-tulusnya,

penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Allah SWT, yang telah melimpahkan segala berkah dan rahmat-Nya sehingga penulis

dapat menyelesaikan laporan skripsi ini dengan lancar.

2. Kedua orang tua tercinta, Bapak Mohamad Istamar dan Ibu Titik Sumairina, yang selalu

memberikan doa yang tiada henti, selalu memberikan kasih sayang yang tiada habis dan

dukungannya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. “Kalian Adalah

Motivasiku.”

3. Kakak tercinta, Yufriska Citra Dini, yang selalu mendoakan, memberikan dukungan dan

rela memberikan sedikit uang gajinya. hehe….☺

4. Ibu Ir. Noegroho Djarwanti, MT, selaku Pembantu Dekan I Fakultas Teknik Universitas

Sebelas Maret Surakarta.

5. Bapak Ir. Lobes Herdiman, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Sebelas Maret Surakarta.

6. Bapak Taufiq Rochman, STP, MT, selaku Ketua Program S-1 Nonreguler Jurusan Teknik

Industri Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.

7. Bapak Dr. Cucuk Nur Rosyidi, ST, MT, selaku dosen pembimbing skripsi I dan Bapak

Wakhid Ahmad Jauhari, ST, MT, selaku dosen pembimbing skripsi II yang telah sabar

dalam memberikan pengarahan dan bimbingan sehingga penulis dapat menyelesaikan

skripsi ini dengan lancar.

8. Bapak Ir. R. Hari Setyanto, Msi, selaku dosen penguji skripsi I, dan Ibu Ir. Munifah,

MSIE, MT, selaku dosen penguji skripsi II yang berkenan memberikan saran dan

perbaikan terhadap skripsi ini.

9. Bapak Eko Pujiyanto, Ssi, MT dan Bapak Yuniaristanto, ST, MT, selaku pembimbing

akademik. Terimakasih atas bantuan, nasehat yang selalu diberikan kepada saya selama

empat tahun lebih.


commit to user

vii

10. Seluruh staf dan karyawan Jurusan Teknik Industri UNS, atas segala kesabaran dan

kesediaan dalam memberikan bantuan.

11. Seluruh staf dan karyawan CV. Rakabu Furniture, khususnya Bapak Andreas, Mas

Paryanto, Mas Pukuh dan Mbak Sugiarti yang telah meluangkan waktu dan membantu

proses penelitian skripsi ini.

12. Seluruh keluarga-keluargaku atas dukungan dan doanya.

13. Keluarga besar kontrakan The Keppind’s Community, Tira Budi Utomo, Miftahudin,

Testiyan Wijaya, dan Sultra Retnawan S, Terima kasih atas segala kebersamaan dan

bantuannya. Jagalah selalu tali silaturahmi diantara kita semua.

14. Seluruh teman-teman Gudang Skill, Toyo, Brian, Samto, Dinar, Bonek, Siro, Chubby,

Kiki Mbokdhe, Gembel, Pepe, Mas Edwin, Mas Bison, Itol, Isti, Esha, zulfa, dan Budi.

Terima kasih atas bantuannya.

15. Seluruh teman-teman Latansa Crew, Heru Crisnanto, Nurdin “kubu”, Liya Iwan, Edi,

Ferdi, dan Danang. Terima kasih atas segala dukungannya.

16. Sahabat-sahabat tersayang, Febri, Novian, Sheilma, Hendro, Rofiatin, Erva, Nindy, Erika,

Tya, Ida, Ani, Kumbara, FX, Didik, Wawan, Sari, Ririn, Hendra, Erlyn, Arif, Fiko,

Mbokdhe Rezky, Wakhid, Witarso, Taufik. Terimakasih atas dukungannya. Terima kasih

buat persahabatnnya teman. J

17. Seluruh teman-teman seperjuangan Teknik Industri angkatan 2006 yang bersama-sama

berjuang dalam menyelesaikan studi Strata 1. Semoga persahabatan kita selalu terjaga

dalam ikatan ukhuwah yang indah. Terimakasih buat semua kenangan yang berharga.

18. Seluruh pihak-pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, atas segala

bimbingan, bantuan, kritik, dan saran dalam penyusunan tugas akhir ini.

Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi rekan-rekan mahasiswa maupun siapa saja yang

membutuhkannya. Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna,

dengan senang hati dan terbuka penulis menerima segala saran dan kritik yang membangun.

Surakarta, 29 Maret 2011

Penulis


commit to user

viii

ABSTRAK

Angger Oscar Arista, NIM: I 1306022. PENGURANGAN PEMBOROSAN WAKTU TUNGGU PADA PROSES PEMBUATAN DINING CHAIR DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (Studi Kasus: CV. Rakabu Furniture, Pabelan). Skripsi. Surakarta: Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Maret 2011. CV. Rakabu Furniture adalah salah satu perusahaan industri yang bergerak di bidang mebel. Pada saat ini yang menjadi produk andalan dari CV. Rakabu Furniture adalah dining chair. Permasalahan yang sering terjadi pada proses produksi dining chair adalah adanya pemborosan dalam bentuk waktu menganggur (idle time) dan waktu tunggu. Pemborosan dalam bentuk idle time dan waktu tunggu terjadi karena perusahaan tidak memperhatikan adanya alternatif urutan perakitan dining chair, sehingga menyebabkan penjadwalan mesin menjadi kurang baik. Pada penelitian ini, pengurangan pemborosan dilakukan dengan menggunakan lean manufacturing dan penjadwalan produksi. Dalam konsep lean manufacturing, digunakan value stream mapping (VSM) untuk menggambarkan seluruh aliran nilai dalam proses produksi yang meliputi aliran informasi dan material. Sedangkan penjadwalan produksi digunakan untuk menjadwalkan ulang proses produksi dining chair, sehingga diharapkan dapat mengurangi pemborosan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menghasilkan jadwal proses pemesinan yang mampu mengurangi pemborosan. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa dengan penjadwalan produksi yang memperhatikan urutan perakitan didapatkan waktu penyelesaian produksi sebesar 400 detik dan mampu mengurangi pemborosan idle time sebesar 20 detik dan waktu tunggu sebesar 50 detik. Kata kunci: lean manufacturing, value stream mapping, penjadwalan produksi Xvi + 59 halaman; 24 gambar; 7 tabel ; 3 lampiran Daftar pustaka : 19 (1974-2010)


commit to user

ix

ABSTRACT

Angger Oscar Arista, NIM: I 1306022. WASTE REDUCTION IN DINING CHAIR PRODUCTION PROCESS USING LEAN MANUFACTURING APPROACH (Case Study: CV. Rakabu Furniture, Pabelan). Thesis. Surakarta: Industrial Engineering Department, Faculty of Engineering, Sebelas Maret University, March 2011. CV. Rakabu Furniture is a company which produces many types of furniture. Dining chair is one of the best selling product in CV. Rakabu Furniture. The problem that often occurs in the production process of dining chair is waste, in the form of idle and waiting time. Those wastes are exist since the company did not consider the alternative assembly sequence, which leads to inappropriate machining schedule. In this research, lean manufacturing and production scheduling are used to reduce the waste. Lean manufacturing uses value stream mapping (VSM) to describe the whole flow of value in the production process that includes information and material flow, while production scheduling is used to reschedule the production process. The purpose of this research is to reduce the waste by rescheduling the production process considering the assembly sequence. The result of this research shows that the completion time can be reduced to 400 seconds, while idle time and waiting time can be reduced by 20 and 50 seconds respectively. Key words: lean manufacturing, value stream mapping, production planning Xvi + 59 pages, 24 drawings, 7 tables, 3 appendix Refrences : 19 (1974-2010)


commit to user

x

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

DAFTAR ISI

i

ii

DAFTAR TABEL v

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR LAMPIRAN

v

vi

BAB I PENDAHULUAN I-1

1.1. Latar Belakang ……………………………………………….. I-1

1.2. Perumusan Masalah .................................................................. I-3

1.3. Tujuan Penelitian ...................................................................... I-3

1.4. Manfaat Penelitian …………………………………………… I-3

1.5. Batasan Masalah ....................................................................... I-3

1.6. Sistematika Penulisan ………………………………………... I-3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA II-1

2.1. Penjelasan Singkat Perusahaan ……………………………... II-1

2.2. Konsep Lean Manufacturing ……………………………….. II-2

2.2.1. Munculnya Lean Production …………………………. II-3

2.2.2.

2.2.3.

Value Stream Mapping (VSM) ……………………….

Macam-Macam Pemborosan ………………………….

II-4

II-5

2.3. Penjadwalan ………………………………………………… II-6

2.3.1. Tujuan Penjadwalan ………………………………….. II-7

2.3.2. Kriteria dalam Penjadwalan Produksi ………………... II-7

2.3.3.

2.3.4.

2.3.5.

2.3.6.

Kriteria Pengukuran Kinerja Jadwal ………………….

Jenis Persoalan Jadwal ………………………………..

Metode Penjadwalan ………………………………….

Metode Heuristic untuk Penjadwalan dengan Perakitan

2.3.6.1. Aggregate Scheduling Mesin dan Sistem

Perakitan …………………………………….

2.3.6.2. Penjadwalan di Lingkungan Agile

Manufacuring ………………………………..

II-9

II-9

II-11

II-13

II-13

II-16


commit to user

xi

BAB III METODOLOGI PENELITIAN III-1

3.1. Identifikasi Permasalahan …………………………………… III-2

3.2. Pengumpulan Data …………………………………………... III-3

3.3. Pengolahan Data …………………………………………….. III-3

3.3.1. Penggambaran Value Stream Mapping (VSM) Awal ... III-3

3.3.2. Penentuan Aktifitas yang Memberikan Nilai Tambah

dan Aktifitas yang Tidak Memberikan Nilai Tambah ...

III-4

3.3.3.

3.3.4.

Pengurangan Pemborosan dengan Alternatif Perakitan

dan Penjadwalan Produksi …………………………….

Penggambaran Value Stream Mapping (VSM)

Perbaikan ……………………………………………...

III-4

III-4

3.4. Analisis dan Interpretasi Hasil ……………………………… III-4

3.5. Kesimpulan dan Saran ……………………………………… III-5

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA IV-1

4.1. Pengumpulan Data ………………………………………….. IV-1

4.1.1. Bill of Material ……………………………………….. IV-1

4.1.2. Komponen Dining Chair ……………………………... IV-2

4.1.3. Data Jumlah Operator dan Jumlah Mesin di tiap

Stasiun Kerja ………………………………………….

IV-6

4.1.4.

4.1.5

Waktu Proses dan Urutan Proses …………………….

Urutan Perakitan Dining Chair Awal ………………....

IV-6

IV-7

4.2. Pengolahan Data …………………………………………….. IV-8

4.2.1. Penentuan Value Stream Awal Pada Proses Pembuatan

Dining Chair …………………………………………..

IV-8

4.2.2. Penentuan Aktifitas yang Memberikan Nilai Tambah

dan Aktifitas yang Tidak Memberikan Nilai Tambah ...

IV-12

4.2.3. Proses Penjadwalan Produksi Dining Chair Awal …… IV-15

4.2.4. Proses Penjadwalan Produksi Dining Chair Perbaikan IV-16

4.2.5. Value Stream Mapping Perbaikan pada Proses

Pembuatan Dining Chair ……………………………...

IV-23


commit to user

xii

DAFTAR PUSTAKA

BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL V-1

5.1. Analisis Value Stream Mapping (VSM) Awal Proses

Pembuatan Dining Chair ............................................................

V-1

5.2.

5.3.

Analisis Penjadwalan Produksi Dining Chair Perbaikan ……..

Analisis Value Stream Mapping (VSM) Perbaikan Proses

Pembuatan Dining Chair ………………………………………

V-2

V-3

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN VI-1

6.1. Kesimpulan ................................................................................ VI-1

6.2. Saran .......................................................................................... VI-1

LAMPIRAN


commit to user

xiii

DAFTAR TABEL

Hal

Tabel 4.1.

Tabel 4.2.

Tabel 4.3.

Tabel 4.4.

Tabel 4.5.

Tabel 4.6.

Tabel 4.7.

Stasiun Kerja dan Jumlah Operator …………………………..

Waktu Proses dan Urutan Proses Kerja Proses Pengovenan …

Waktu Proses dan Urutan Proses Produksi …………………..

Proses Pembuatan Dining Chair ………………………………….

Aktifitas Proses Pembuatan Dining Chair ………………………

Routing Proses Pembuatan Dining Chair ………………….....

Waktu Permesinan dan Perakitan Proses Produksi …………..

IV-6

IV-6

IV-7

IV-10

IV-12

IV-17

IV-17


commit to user

xiv

DAFTAR GAMBAR

Hal

Gambar 2.1.

Gambar 2.2.

Gambar 2.3.

Gambar 2.4.

Gambar 2.5.

Gambar 4.1.

Gambar 4.2.

Gambar 4.3.

Gambar 4.4.

Gambar 4.5.

Gambar 4.6.

Gambar 4.7.

Gambar 4.8.

Gambar 4.9.

Gambar 4.10.

Gambar 4.11.

Gambar 4.12.

Gambar 4.13.

Gambar 4.14.

Gambar 4.15.

Gambar 4.16.

Gambar 4.17.

Jenis Penjadwalan Flowshop ……………………………..

Jenis Penjadwalan Jobshop ……………………………….

Contoh Sebuah Digraph ………………………………….

Aplikasi dari Aturan Maximum Left Depth First (MLDF)

(a) Teori 2.1 Simple Digraph, (b) Penjadwalan yang

Sesuai untuk Meminimumkan Makespan ………………...

(a) Digraph N-produk, (b) Perubahan Digraph N-produk

Menjadi Kompleks Digraph dengan Dummy …………….

Bill of Material Dining Chair ………………....................

Komponen Kaki Panjang …………………………………

Ruji Sandaran ……………………………………………..

Komponen Palang Dudukan ……………………………...

Komponen Kaki Pendek ………………………………….

Komponen Siku-Siku ……………………………………..

Komponen List Dudukan ………………………………....

Komponen Dudukan ……………………………………...

Produk Dining Chair yang Sudah Dirakit ………………..

Urutan Perakitan Proses Pembuatan Dining Chair ……….

Value Stream Mapping Proses Produksi Dining Chair …..

Digraph Awal Proses Perakitan Dining Chair di Rakabu

Furniture ………………………………………………….

Pemisahan Digraph Proses Produksi Dining Chair ………

Gantt Chart Sebagian Penjadwalan g11 dan g21 ………….

Penggabungan Sebagian Penjadwalan g11 dan g21 dengan

V3 …………………………………………………………

Gantt Chart Penjadwalan dengan Minimum Makespan

untuk Produk Dining Chair ……………………………...

Simple Digraph Proses Produksi Dining Chair …………..

II-10

II-11

II-13

II-14

II-19

IV-1

IV-2

IV-2

IV-3

IV-3

IV-4

IV-4

IV-5

IV-5

IV-7

IV-11

IV-15

IV-18

IV-18

IV-19

IV-20

IV-21


commit to user

xv

Gambar 4.18.

Gambar 4.19.

Gantt Chart Penjadwalan Simple Digraph ……………….

Value Stream Mapping Perbaikan Proses Produksi Dining

Chair ……………………………………………………...

IV-18

IV-24


commit to user

xvi

DAFTAR LAMPIRAN

Hal

Lampiran 1

Lampiran 2

Lampiran 3

Penjadwalan proses produksi dining chair CV. Rakabu

Furniture


Furniture alternatif 1


Furniture alternatif 2

L-1

L-2

L-3


commit to user

ABSTRAK

Angger Oscar Arista, NIM: I 1306022. PENGURANGAN PEMBOROSAN WAKTU TUNGGU PADA PROSES PEMBUATAN DINING CHAIR DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (Studi Kasus: CV. Rakabu Furniture, Pabelan). Skripsi. Surakarta: Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Maret 2011. CV. Rakabu Furniture adalah salah satu perusahaan industri yang bergerak di bidang mebel. Pada saat ini yang menjadi produk andalan dari CV. Rakabu Furniture adalah dining chair. Permasalahan yang sering terjadi pada proses produksi dining chair adalah adanya pemborosan dalam bentuk waktu menganggur (idle time) dan waktu tunggu. Pemborosan dalam bentuk idle time dan waktu tunggu terjadi karena perusahaan tidak memperhatikan adanya alternatif urutan perakitan dining chair, sehingga menyebabkan penjadwalan mesin menjadi kurang baik. Pada penelitian ini, pengurangan pemborosan dilakukan dengan menggunakan lean manufacturing dan penjadwalan produksi. Dalam konsep lean manufacturing, digunakan value stream mapping (VSM) untuk menggambarkan seluruh aliran nilai dalam proses produksi yang meliputi aliran informasi dan material. Sedangkan penjadwalan produksi digunakan untuk menjadwalkan ulang proses produksi dining chair, sehingga diharapkan dapat mengurangi pemborosan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menghasilkan jadwal proses pemesinan yang mampu mengurangi pemborosan. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa dengan penjadwalan produksi yang memperhatikan urutan perakitan didapatkan waktu penyelesaian produksi sebesar 400 detik dan mampu mengurangi pemborosan idle time sebesar 20 detik dan waktu tunggu sebesar 50 detik. Kata kunci: lean manufacturing, value stream mapping, penjadwalan produksi


commit to user

ABSTRACT

Angger Oscar Arista, NIM: I 1306022. WASTE REDUCTION IN DINING CHAIR PRODUCTION PROCESS USING LEAN MANUFACTURING APPROACH (Case Study: CV. Rakabu Furniture, Pabelan). Thesis. Surakarta: Industrial Engineering Department, Faculty of Engineering, Sebelas Maret University, March 2011. CV. Rakabu Furniture is a company which produces many types of furniture. Dining chair is one of the best selling product in CV. Rakabu Furniture. The problem that often occurs in the production process of dining chair is waste, in the form of idle and waiting time. Those wastes are exist since the company did not consider the alternative assembly sequence, which leads to inappropriate machining schedule. In this research, lean manufacturing and production scheduling are used to reduce the waste. Lean manufacturing uses value stream mapping (VSM) to describe the whole flow of value in the production process that includes information and material flow, while production scheduling is used to reschedule the production process. The purpose of this research is to reduce the waste by rescheduling the production process considering the assembly sequence. The result of this research shows that the completion time can be reduced to 400 seconds, while idle time and waiting time can be reduced by 20 and 50 seconds respectively. Key words: lean manufacturing, value stream mapping, production planning Bibliography: 19 (1974-2010)


commit to user I-1

BAB I

PENDAHULUAN

Pada bab ini akan diuraikan mengenai latar belakang penelitian, perumusan

masalah dalam penelitian, serta tujuan dan manfaat penelitian yang dilakukan.

Berikutnya akan diuraikan mengenai batasan masalah, asumsi yang digunakan dalam

penelitian dan sistematika penulisan untuk menyelesaikan permasalahan yang

diangkat.

1.1 Latar Belakang Permasalahan.

CV. Rakabu Furniture adalah salah satu perusahaan industri yang bergerak di

bidang mebel. Produk yang dihasilkan oleh CV. Rakabu Furniture adalah mebel-

mebel indoor (mebel khusus dalam ruangan) dan untuk saat ini yang menjadi produk

andalan adalah dining chair. Dining chair adalah kursi restaurant yang terdiri atas 8

komponen, yaitu: komponen kaki panjang, ruji sandaran, kaki pendek, palang

dudukan, palang kaki, siku-siku, list dudukan, dan dudukan.

Pada sistem produksinya CV. Rakabu Furniture merupakan perusahaan yang

menganut sistem make to order atau membuat produk berdasarkan pesanan. Sebagai

perusahaan yang menganut sistem make to order, Rakabu Furniture perlu untuk

selalu tepat waktu dalam menyelesaikan produksinya. Berdasarkan wawancara

dengan manajer produksi, perusahaan sudah mampu menyelesaikan produksinya

sesuai dengan due date yang diberikan oleh buyer. Namun, pada proses produksinya

terdapat permasalahan yang sering terjadi yaitu adanya pemborosan dalam bentuk

waktu menganggur (idle time) dan waktu tunggu. Dengan adanya pemborosan

tersebut maka completion time proses produksi dining chair menjadi lebih lama.

Untuk mendapatkan completion time yang lebih pendek maka perusahaan perlu

mengurangi pemborosan yang ada. Dengan demikian completion time proses

produksi dining chair diharapkan menjadi lebih pendek dan produktifitas perusahaan

meningkat.


commit to user I-2

Berdasarkan pengamatan di lantai produksi CV. Rakabu Furniture, pemborosan

dalam bentuk idle time dan waktu tunggu terjadi karena penjadwalan mesin yang

kurang baik. Selain itu, perusahaan juga tidak memperhatikan adanya alternatif dalam

proses perakitan. Salah satu pendekatan yang dapat digunakan untuk mengurangi

pemborosan adalah lean manufacturing. Lean manufacturing dapat didefinisikan

sebagai sebuah pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan meminimasi

pemborosan secara terus menerus dan berkelanjutan, sehingga mampu menarik

perhatian konsumen dengan aliran produksi yang lancar, (Hines dan Taylor, 2000).

Value stream mapping merupakan sebuah metode dari lean manufacturing yang

dapat digunakan untuk menggambarkan seluruh aliran nilai dalam proses produksi

yang meliputi aliran informasi dan material. Beberapa penelitian telah dilakukan

dengan menggunakan lean manufacturing, diantaranya adalah Sahoo dkk, (2007)

yang mengimplementasikan filosofi lean di perusahaan forging. Penelitian tersebut

menghasilkan perbaikan-perbaikan, meliputi pengurangan lead time, lot size, waktu

set up mesin, dan produk cacat. Narayana dan Sharma (2007) melakukan penelitian

untuk mengoptimalkan aliran produk dan aliran informasi pada perusahaan dengan

menggunakan VSM. Chitturi dkk, (2007) mengimplementasikan VSM pada

perusahaan jobshop. Singh dkk, (2010) membahas penelitian tentang VSM untuk

studi kasus perusahaan-perusahaan di India.

Metode penjadwalan pada penelitian digunakan untuk menjadwalkan ulang

proses produksi dining chair, sehingga diharapkan dapat mengurangi pemborosan

dalam bentuk idle time dan waktu tunggu. Penjadwalan adalah pengalokasian sumber

daya atau mesin-mesin yang tersedia untuk menjalankan sekumpulan tugas dalam

jangka waktu tertentu, (Baker, 1974). Babayan dan He (1995), melakukan penelitian

tentang penjadwalan mesin yang memperhatikan urutan perakitan. Dalam penelitian

tersebut ukuran kinerja yang digunakan adalah minimasi makespan. Hasil dari

penelitian tersebut akan dipergunakan sebagai dasar untuk melakukan pengurangan

pemborosan sehingga nantinya mendapatkan perbaikan terhadap proses pembuatan

dining chair.


commit to user I-3

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan penjelasan latar belakang diatas maka permasalahan dalam

penelitian ini adalah bagaimana mengurangi pemborosan pada proses pembuatan

dining chair dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin di capai dalam penelitian ini adalah:

1. Menghasilkan VSM keadaan sekarang dan setelah perbaikan.

2. Menghasilkan jadwal produksi yang meminimumkan waktu penyelesaian

produksi dengan memperhatikan alternatif perakitan.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini meliputi :

1. Berdasarkan VSM, perusahaan dapat mengetahui aktifitas yang memberikan

nilai tambah dan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah pada proses

produksi dining chair.

2. Berdasarkan VSM, perusahaan dapat mengetahui cara untuk mengurangi

pemborosan.

3. Mengurangi waktu penyelesaian produksi dining chair.

1.5 Pembatasan Masalah

Batasan masalah ini berfungsi untuk membatasi penelitian agar tidak terlalu

luas dan memperjelas objek penelitian yang dilakukan. Batasan masalah yang

digunakan adalah lamanya jam kerja 7 jam/hari.

1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan penelitian ini, diberikan uraian setiap bab yang berurutan

untuk mempermudah pembahasan. Dari pokok-pokok permasalahan dapat dibagi

menjadi enam bab, yaitu :

BAB I : PENDAHULUAN

Bab ini merupakan pengantar permasalahan yang dibahas seperti

latar belakang masalah, perumusan masalah, asumsi-asumsi yang


commit to user I-4

dipakai, batasan masalah, tujuan dan manfaat penelitian serta

sistematika penulisan laporan.

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Berisi gambaran umum perusahaan, mulai dari sejarah berdirinya

perusahaan dan gambaran umum proses produksi. Selain itu, pada

bab ini juga merupakan penjelasan secara terperinci mengenai teori-

teori yang dipergunakan sebagai landasan pemecahan masalah serta

memberikan penjelasan secara garis besar metode yang digunakan

oleh penulis sebagai kerangka pemecahan masalah.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Mengandung uraian tentang bahan, materi penelitian, alat, tata cara

penelitian, variabel dan data yang akan dikaji serta cara analisis yang

dipakai dan bagian alur penelitian.

BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Merupakan penyajian dan pengolahan data-data yang diperoleh dari

perusahaan tempat pengamatan, sesuai dengan usulan pemecahan

masalah yang digunakan.

BAB V : ANALISIS

Berisikan pembahasan permasalahan yang ada berdasarkan hasil

pengumpulan dan pengolahan data.

BAB VI : KESIMPULAN DAN SARAN

Merupakan bab akhir yang berisikan kesimpulan yang diperoleh dari

analisis pemecahan masalah maupun hasil pengumpulan data serta

saran-saran perbaikan bagi perusahaan tempat pengamatan

berlangsung dan untuk penelitian lebih lanjut.


commit to user II-1

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan dan

landasan teori yang dipakai untuk menyelesaikan masalah yang ada. Gambaran

umum perusahaan meliputi sejarah berdirinya perusahaan, lokasi perusahaan, struktur

organisasi, personalia, produk yang dihasilkan, proses produksi, dan pemasaran.

2.1 PENJELASAN SINGKAT PERUSAHAAN

Rakabu Furniture Surakarta berdiri pada tanggal 21 Februari 1988. Pada awal

berdirinya, perusahaan ini berbentuk perusahaan perseorangan yang bergerak di

bidang penggergajian kayu dengan jumlah karyawan sebanyak 7 orang. Alat-alat

yang digunakan antara lain: 2 unit mesin pemotong, 3 unit mesin pembelah kayu, 3

unit bor bulat, 2 unit bor kotak dan lain-lain. Untuk Mengembangkan perusahaan,

maka kegiatan perusahaan diarahkan menjadi lebih luas. Hal ini diwujudkan dengan

perubahan bidang usaha penggergajian kayu sekarang menjadi perusahaan industri

mebel. Pada tahun 1990 perusahaan mulai bisa menembus pasar internasional. Dalam

memasarkan produknya, Rakabu Furniture lebih mengutamakan jalur ekspor dari

pada jalur lokal. Jadi, semua produk yang dihasilkan oleh Rakabu Furniture

ditujukan untuk pasar luar negeri. Untuk saat ini daerah pemasaran di luar negeri

telah menembus beberapa negara antara lain: Belanda, Italia, Perancis, Spanyol,

Amerika, Taiwan, Singapura, Uni Emirat Arab, Kuwait dan Australia.

Rakabu Furniture adalah salah satu perusahaan yang memproduksi mebel

indoor (mebel khusus dalam ruangan) dan untuk saat ini yang menjadi produk

andalan dari Rakabu Furniture, adalah Dinning Chair. Hal ini disebabkan karena

produk tersebut lebih besar prosentasenya dibandingkan dengan produk yang lainnya.

Adapun produk-produk yang dihasilkan Rakabu Furniture antara lain: Cabinet,

Dining table, Coffee Table, TV Stand, Dining Chair, Bookcase, Bed, Buffet, Round

table, Bench dan produk lainnya sesuai pesanan pelanggan.


commit to user II-2

Pada proses produksinya Rakabu Furniture menganut sistem make to order

atau membuat produk berdasarkan pesanan konsumen. Namun, selain memenuhi

pesanan, perusahaan juga membuat produk selain pesanan walaupun dalam jumlah

yang tidak banyak. Hal ini bertujuan untuk menambah variasi produk yang dihasilkan

dan bisa digunakan sebagai bahan pertimbangan bagi konsumen dalam memilih

produk yang hendak dibeli. Bahan baku yang digunakan untuk produksi berupa kayu

jati, mahoni, dan mangifera yang sudah berbentuk mebel setengah jadi. Bahan baku

tersebut di supply langsung dari Boyolali, Karanganyar, Klaten, Sragen dan

Purwodadi.

2.2 KONSEP LEAN MANUFACTURING

Prinsip utama dari pendekatan lean adalah untuk mengurangi atau

meniadakan pemborosan (Pujawan, 2002). Istilah “lean“ yang dikenal luas dalam

dunia manufaktur dewasa ini dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: lean

production, lean manufacturing, toyota production system, dan lain-lain. Meskipun

demikian, lean dipercaya oleh sebagian orang dikembangkan di Jepang, khususnya

Toyota sebagai pelopor sistem lean manufacturing. Pengertian lean manufacturing

yaitu sebuah pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan meminimasi

pemborosan melalui perbaikan dan pengembangan yang terus-menerus dan

berkelanjutan, berusaha membuat aliran produksi menjadi lancar untuk berusaha

menarik perhatian konsumen dalam upaya mencapai kesempurnaan. Beberapa alat

standar untuk lean, seperti value stream mapping (VSM), produksi smoothing

(Heijunka), perbaikan terus-menerus (kaizen), 5S, pertukaran mati satu menit, total

manajemen kualitas, just in time, dan lain-lain, telah dikandung oleh Toyota

Production System (Sahoo dkk., 2007).

Dasar pemikiran lean manufacturing ini merupakan hal mendasar untuk

mewujudkan sebuah value stream yang ramping. Tujuan dari lean manufacturing

adalah untuk membangun dan merancang sebuah manufaktur yang mampu

memproduksi beberapa produk dengan menggunakan jumlah waktu yang benar-benar

dibutuhkan membuat produk. Menunggu, waktu antrian, dan penundaan lainnya


commit to user II-3

dianggap pemborosan dan sangat diminimumkan atau dihilangkan dalam lean

manufacturing (Hobbs, 2004).

Menurut Pujawan (2002) lima prinsip pendekatan lean yang diterapkan di

pabrik Toyota, meliputi:

1. Identifikasikan apa yang memberikan nilai dan apa yang tidak dilihat dari

sudut pandang pelanggan dan bukan dari perspektif organisasi, fungsi, atau

departemen.

2. Identifikasikan langkah-langkah yang diperlukan untuk merancang, memesan,

dan memproduksi produk di sepanjang aliran proses nilai tambah untuk

menandai adanya pemborosan.

3. Buat kegiatan yang memberikan nilai tambah mengalir tanpa gangguan,

berbalik, atau menunggu.

4. Buatlah hanya yang diminta oleh pelanggan.

5. Berupayalah untuk sempurna dengan secara kontinyu mengurangi

pemborosan.

2.2.1 Munculnya Lean Production

Menurut Shah dan Ward (2007), awal munculnya filosofi lean pada tahun

1927, Henry ford merencanakan filosofi produksinya dan yang menjadi prinsip dasar

perubahan Ford Production System (FPS). Tahun 1937 Toyoda (Toyota) mendirikan

perusahaan motor di Koromo Jepang. Toyoda, Kiichiro dan Eiji, mempelajari

kesempurnaan konsep dan alat FPS dengan Taiichi Ohno untuk menyusun Toyota

Production System (TPS). Metode produksi just in time adalah kunci dari TPS. Tahun

1978, Ohno mempublikasikan “Toyota Production System” di Jepang. Menurut

Ohno, mula-mula penyelesaian dari TPS adalah mengurangi biaya (mengeleminasi

pemborosan); mengendalikan kuantitas; jaminan kualitas; dan respect kepada

manusia. Ohno merekomendasikan produksi sesuai dengan unit yang dibutuhkan,

waktu yang dibutuhkan dan kuantitas yang dibutuhkan. Tahun 1977, artikel ilmiah

pertama tentang kanban dan produksi just in time diterbitkan oleh Sugimori dkk,

artikel tersebut membahas tentang kanban dan produksi just in time.


commit to user II-4

Menurut Shah dan Ward (2007), pada tahun 1984, New United Motor

Manufacturing Incorporation (NUMMI) bergabung dengan Toyota Motor dan

General Motor di California. Pada tahun 1983, diterbitkan buku yang berjudul

Monden’s Toyota Production System, dan pada tahun 1988, Ohno menerbitkan

Toyota Production Systems. Kedua buku tersebut menjelaskan Toyota production

system dan elemen-elemennya seperti, just in time, dan kanban. Tahun 1988 Krafcik

menguraikan teori manufacturing system yang digunakan oleh Toyota. Pada

pertengahan tahun 1990, diterbitkan artikel yang menceritakan aturan just in time,

Total Quality Management dan artikel yang menghubungkan keduanya. Tahun 1994,

dipublikasikan buku tentang Lean Thinking oleh Womack dan Jones. Buku tersebut

memperluas filosofi dan membimbing perusahaan ke level lean. Pada tahun 2006,

perusahaan motor Toyota menjadi automotive manufacturing nomor satu di Amerika

Utara.

2.2.2 Value Stream Mapping (VSM)

Menurut Kalsaas (2002), fokus dari VSM dibatasi pada aliran produksi di

dalam pabrik. Aliran material harus diperhatikan dan pemetaan ditujukan pada satu

produk sejenis. Tujuan dari VSM adalah mendapatkan suatu proses untuk

menentukan proses apa saja yang dibutuhkan selanjutnya. Proses pemetaan dari

current state dimulai dari awal proses produksi sampai dengan produk siap dikirim ke

konsumen, dimana setiap proses dalam jalur aliran material menjadi obyek pemetaan.

Intinya adalah untuk menentukan waktu yang memberikan nilai tambah dan

pemborosan dari waktu yang tidak memberikan nilai tambah. Inti utama dari proses

pemetaan adalah untuk menyesuaikan langkah produksi dengan permintaan, sehingga

diperlukan usaha untuk membuat proses kerja seimbang dengan waktu yang tersedia.

VSM adalah sebuah teknik perbaikan perusahaan untuk menggambarkan

seluruh proses produksi, yang meliputi aliran informasi dan material, dalam rangka

meningkatkan proses produksi dan mengidentifikasi sumber pemborosan. Teknik

penggambaran peta aliran material dan informasi dimulai dari waktu bahan baku

masuk ke dalam jalur produksi, hingga menjadi produk jadi. Pemetaan kegiatan di


commit to user II-5

lantai produksi pandai besi dengan waktu siklus, waktu turun, persediaan WIP,

gerakan material, dan jalur informasi aliran membantu konsep proses kegiatan saat ini

dan oleh karena itu, membimbing kita menuju keadaan masa depan yang diinginkan.

Pertanyaan kunci dan trade off untuk future state adalah merancang sistem

produksi yang baik untuk memenuhi permintaan konsumen, menentukan pada titik

mana produksi harus dijadwalkan, dan mengidentifikasi proses mana yang akan

dibutuhkan agar aliran nilai mengalir sesuai dengan future state map.

2.2.3 Macam-Macam Pemborosan

Pemborosan adalah segala aktivitas dalam proses kerja yang tidak

memberikan nilai tambah bagi produk. Minimasi pemborosan merupakan hal yang

penting untuk mendapatkan value stream yang baik. Produktivitas yang meningkat

mengarah pada operasi yang lebih baik, yang pada gilirannya akan membantu

menentukan pemborosan dan problem kualitas di dalam sistem. Penanganan

pemborosan secara sistematis secara tidak langsung juga merupakan pemecahan

sistematis terhadap faktor-faktor yang mengakibatkan problem dalam manajemen.

Berikut ini penjelasan mengenai tujuh tipe-tipe pemborosan menurut Shingo

(1990), yaitu:

1. Produksi berlebih, stasiun kerja atau unit kerja sebelumnya memproduksi terlalu

banyak sehingga mengakibatkan terganggunya aliran material dan inventory

berlebih.

2. Menunggu, kondisi dimana tidak terdapat aktivitas yang terjadi pada produk,

maupun pekerja (misalnya: operator menunggu material atau part yang akan

diproses, material atau part menunggu untuk diproses, operator menunggu

instruksi kerja, dan sebagainya) sehingga mengakibatkan waktu tunggu yang

lama.

3. Transportasi berlebih, proses perpindahan baik manusia, material atau produk

yang berlebihan sehingga mengakibatkan pemborosan waktu, tenaga, dan biaya.


commit to user II-6

4. Proses tidak sesuai, kesalahan proses produksi yang disebabkan oleh kesalahan

penggunaan mesin atau tool atau diakibatkan kesalahan prosedur, operator,

maupun system.

5. Persediaan tidak perlu, penyimpanan berlebih dan penundaan material dan produk

sehingga mengakibatkan peningkatan biaya.

6. Gerakan tidak perlu, berhubungan dengan kondisi lingkungan kerja yang dapat

mempengaruhi performansi operator, misalnya terlalu banyak membungkuk,

berjongkok.

7. Cacat, yaitu pengerjaan ulang (rework) pada produk maupun pada desain serta

cacat pada produk yang dihasilkan.

Apabila membahas mengenai pemborosan, maka perlu didefinisikan tiga jenis

aktivitas yang terjadi di dalam suatu sistem produksi (Hines, 2008). Ketiga jenis

aktivitas tersebut, yaitu:

1. Aktifitas yang memberikan nilai tambah, merupakan aktivitas yang mampu

memberikan nilai tambah pada suatu produk atau jasa sehmgga customer mau

membayar untuk aktivitas tersebut.

2. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, merupakan aktivitas yang tidak

memberikan nilai tambah pada suatu produk atau jasa. Aktivitas ini merupakan

pemborosan yang harus segera dihilangkan.

3. Aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah tapi dibutuhkan, merupakan

aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada produk atau jasa tetapi

dibutuhkan pada prosedur atau sistem operasi yang ada. Aktivitas ini tidak dapat

dihilangkan dalam jangka pendek tetapi dapat dibuat lebih efisien. Dalam upaya

untuk menghilangkan aktivitas ini membutuhkan perubahan yang cukup besar

pada sistem operasi dan memerlukan jangka waktu cukup lama.

2.3 PENJADWALAN

Penjadwalan adalah salah satu komponen penting dalam suatu sistem

manufaktur. Beberapa pengertian penjadwalan menurut pendapat para ahli,

diantaranya adalah:


commit to user II-7

1. Penjadwalan dipandang sebagai suatu aktifitas pembuatan jadwal, baik jadwal

produksi induk (Master Production Schedule), jadwal bengkel, jadwal perawatan

dan sebagainya (Fogarty, 1991).

2. Penjadwalan yang dimaksudkan disini adalah pengalokasian sumber-sumber atau

mesin-mesin yang tersedia untuk menjalankan sekumpulan tugas dalam jangka

waktu tertentu (Baker, 1974).

2.3.1 Tujuan Penjadwalan

Tujuan umum dari penjadwalan adalah sebagai berikut (Baker ,1974):

1. Meningkatkan produktifitas mesin dengan jalan meminimasi waktu menganggur

mesin.

2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi (work-in-process inventory) dengan

jalan mengurangi rata-rata jumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian

karena mesin sedang sibuk melakukan suatu aktivitas.

3. Mengurangi keterlambatan karena waktu proses suatu pekerjaan telah melampaui

jatuh temponya (due date) dengan cara mengurangi maksimum keterlambatan

maupun dengan mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat.

4. Meminimasi biaya produksi.

Jika makespan dari suatu kegiatan penjadwalan adalah konstan, maka urutan

kerja yang tepat akan menurunkan flow time dan juga menurunkan rata-rata work-in-

process. Tujuan terakhir yang biasanya diinginkan dalam proses penjadwalan adalah

penepatan due date, yaitu saat dimana suatu produk harus dikirim ke konsumen.

Keterlambatan dari due date yang telah ditetapkan akan memperbesar biaya produksi,

karena adanya denda atau penalti.

2.3.2 Kriteria dalam Penjadwalan Produksi

Variabel ukur performansi yang telah dikembangkan dalam penjadwalan

diantaranya sebagai berikut (French, 1982):

1. Completion time ( jC ), merupakan waktu penyelesaian operasi paling akhir suatu

pekerjaan j.


commit to user II-8

2. Flow time, disebut juga dengan shop time atau manufacturing interval, yaitu

waktu yang diperlukan suatu pekerjaan j berada di shop.

Diformulasikan sebagai berikut:

jjj rCF -= ………………………………………….………………(2-1)

Keterangan : jF = flow time pekerjaan j

jC = completion time pekerjaan j

jr = ready time pekerjaan j

3. Waiting time, yaitu waktu menunggu antara waktu suatu proses selesai diproses

hingga dimulai operasi berikutnya dari pengerjan tiap operasi pada pekerjaan j,

diformulasikan sebagai berikut:

å=

--=m

kjjjj trCw

1

……………………….………………………….(2-2)

Keterangan : jw = waiting time pekerjaan j


jr = ready time pekerjaan j

å=

m

kjt

1

= jumlah waktu proses yang diperlukan pekerjaan j dari mesin ke-1

sampai mesin ke-m. 4. Lateness, yaitu lamanya perbedaan antara waktu penyelesaian pekerjaan i dan

due date pekerjaan i, diformulasikan sebagai berikut:

jjj dCL -= ………………………………………….……………...(2-3)

Keterangan : jL = lateness pekerjaan j


jd = due date pekerjaan j

5. Tardiness ( jT ), yaitu lamanya keterlambatan waktu penyelesaian untuk pekerjaan

j.

6. Makespan (waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan)

7. Idle time (waktu menganggur) mesin.


commit to user II-9

8. Mean queue time (rata-rata waktu antrian pekerjaan)

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan sebelum melakukan penjadwalan dan

menentukan tipe penjadwalan yang tepat antara lain (Elsayed,1994):

1. Jumlah pekerjaan yang akan dikerjakan

2. Jumlah mesin pada lantai produksi

3. Tipe dari fasilitas manufaktur (flowshop atau jobshop)

4. Prosedur kedatangan pekerjaan (bersifat statis atau dinamis)

2.3.3 Kriteria Pengukuran Kinerja Jadwal

Beberapa parameter umum yang diperhatikan dalam menetapkan suatu kriteria

penjadwalan (Baker,1974):

1. Meminimumkan rata-rata waktu tinggal (the mean flow time).

2. Meminimumkan total nilai keterlambatan (the weight tardiness).

3. Meminimumkan keterlambatan maksimum (the maximum tardiness).

4. Meminimumkan waktu maksimum yang dihabiskan suatu pekerjaan berada dalam

lantai produksi (the maximum flow time).

5. Meminimumkan jumlah pekerjaan yang terlambat (the number of tardy jobs).

6. Meminimumkan rata-rata keterlambatan positif (the mean tardiness).

2.3.4 Jenis Persoalan Penjadwalan

Persoalan penjadwalan menurut aliran proses, dapat diterapkan pada

(Baker,1974):

1. Penjadwalan flowshop

Dalam proses produksi flowshop akan dijumpai pola aliran yang identik dari satu

mesin ke mesin yang lainnya. Penjadwalan flowshop ada dua macam yaitu pure

flowshop dan general flowshop. Pada pure flowshop semua pekerjaan akan

mengalir pada jalur produksi yang sama, sedangkan pada general flowshop setiap

pekerjaan dapat memiliki pola aliran yang berbeda. Pola aliran yang berbeda

disebabkan karena pekerjaan yang datang dalam proses produksi tidak harus


commit to user II-10

dikerjakan pada semua mesin yang ada. Perbedaan antara pure flowshop dan

general flowshop dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2. Penjadwalan Jobshop

Penjadwalan jobshop adalah proses pengurutan (sequencing) pekerjaan untuk

lintas produk yang tidak beraturan (tata letak berdasarkan proses). Pada pola ini

setiap pekerjaan mempunyai pola aliran proses pada tiap mesin yang spesifik, dan

sangat mungkin berbeda untuk setiap pekerjaan. Akibat aliran yang tidak searah

ini, maka setiap pekerjaan yang akan diproses pada satu mesin dapat menjadi

pekerjaan baru atau pekerjaan dalam proses. Secara umum pekerjaan ini dikenal

dengan penjadwalan n pekerjaan m mesin. Karena pada penjadwalan jobshop

mempunyai urutan proses yang berbeda tiap pekerjaannya sehingga untuk

menggambarkan sebuah operasi akan lebih tepat dengan menggunakan notasi

tripel (i, j, k), notasi ini menjelaskan operasi i dari pekerjaan j pada mesin k. Jenis

penjadwalan seperti ini dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.1 Jenis penjadwalan flowshop

Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3

General Flowshop

Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3

Pure Flowshop



Gambar 2.2 Jenis penjadwalan jobshop

2.3.5 Metode Penjadwalan

Dalam melakukan kegiatan produksi, terdapat beberapa metode yang biasanya

digunakan untuk melakukan penjadwalan produksi, yaitu (Fogarty,1991):

1. Metode penjadwalan maju (forward scheduling), yaitu menjadwalkan kegiatan

operasi mulai saat kedatangan pekerjaan atau pada t = 0 hingga seluruh pekerjaan

selesai (completion time).

2. Metode penjadwalan mundur (backward scheduling), yaitu menjadwalkan

kegiatan operasi secara mundur yang dimulai dari saat jatuh tempo (due date)

pekerjaan hingga seluruh pekerjaan terjadwalkan.

3. Metode penjadwalan kompromi (compromised scheduling), yaitu penjadwalan

yang menggabungkan metode penjadwalan maju dan mundur. Tahap pertama,

dilakukan penjadwalan secara maju sehingga diperoleh saat selesai pekerjaan,

kemudian pekerjaan dijadwalkan kembali secara mundur yang dimulai saat

selesai pekerjaan hingga seluruh pekerjaan terjadwalkan dan diperoleh saat mulai

pekerjaan.

4. Metode penjadwalan dipaksakan (forced scheduling), yaitu menjadwalkan

kegiatan produksi pada kapasitas yang mempunyai jeda kapasitas atau

Mesin 1 Mesin 2

Mesin 3 Mesin 4

Jobshop



penggunaan kapasitas untuk pekerjaan tertentu pada range waktu tertentu.

Penyelesaian penjadwalan dengan kondisi ini adalah dengan menjadwalkan

secara mundur pekerjaan sebelum jeda kapasitas dan menjadwalkan secara maju

pekerjaan setelah jeda pekerjaan.

Selain itu, ada beberapa aturan dasar yang sering dipakai dalam menentukan

urutan pengerjaan, yaitu (Bedworth, 1987):

1. First Come First Served (FCFS), dimana pekerjaan pertama yang datang ke

stasiun kerja, akan diproses terlebih dahulu.

2. Last Come First Served (LCFS), dimana pekerjaan terakhir yang datang ke

stasiun kerja, akan diproses terlebih dahulu.

3. Shortest Processing Time (SPT), dimana pekerjaan dengan waktu proses yang

dibutuhkan pada stasiun kerja yang terkecil adalah yang diprioritaskan untuk

dikerjakan terlebih dahulu.

4. Shortest Total Processing Time (STPT), dimana pekerjaan dengan total waktu

proses yang dibutuhkan pada stasiun kerja terkecil adalah yang diprioritaskan

untuk dikerjakan terlebih dahulu.

5. Longest Processing Time (LPT), dimana pekerjaan dengan waktu proses yang

dibutuhkan pada stasiun kerja terlama adalah yang diprioritaskan untuk

dikerjakan terlebih dahulu.

6. Earliest Due Date (EDD), dimana pekerjaan yang mempunyai jatuh tempo paling

awal akan dikerjakan terlebih dahulu.

7. Fewest Operation (FO), dimana pekerjaan dengan jumlah operasi paling sedikit

akan dikerjakan terlebih dahulu.

8. Critical Ratio (CR), dimana pekerjaan yang memiliki critical ratio paling rendah

(<1,0) dikerjakan dibelakang jadwal, sedang pekerjaan dengan critical ratio =0

maka itu tepat dengan jadwal. Jika critical ratio tinggi (>1,0), maka job tersebut

berada didepan jadwal.

9. Slack Time (ST), dimana pekerjaan yang dikerjakan lebih awal dari jadwal yang

telah ditetapkan.



2.3.6 Metode Heuristic Untuk Penjadwalan dengan Perakitan

Heuristic Algorithm adalah salah satu metode yang digunakan untuk

menyelesaikan masalah penjadwalan dengan perakitan (Baker,1974). Berikut

beberapa contoh pembuatan heuristic algorithm didalam sistem perakitan dan

lingkungan agile manufacturing.

2.3.6.1 Aggregate Scheduling Mesin dan Sistem Perakitan

Berdasarkan penggambaran digraph dari sebuah produk, yang mana terdiri dari

sebuah komponen dan subassembly. Pada sebuah digraph masing-masing node diberi

label (a, b, c) dimana a adalah waktu mesin, b adalah waktu subassembly dan c adalah

level dari kedalaman node. Kedalaman level tersebut meliputi: nilai 0 menunjukan

akar dari node (untuk contoh, node A2 pada Gambar 2.3) dan, dibelakang akar node

terdapat node P1, P2, dan P3 yang berarti proses mesin atau waktu mesin. Sebelum

mengembangkan algorithm untuk masalah single produk digambarkan 1 definisi dan

2 teori (Baker,1974).

Gambar 2.3 Contoh sebuah digraph

Definisi : Menurut Baker (1974), Sebuah simple digraph Gs adalah sebuah digraph

yang mana masing-masing node dari sudut lebih besar dari 1 (yaitu subassembly dari

produk). Lihat Gambar 2.4 (a) dan, sebuah digraph kompleks G menunjukan sebuah

digraph yang tidak simple Gambar 2.4 (b).

Berdasarkan definisi, ternyata digraph kompleks dapat dipisah menjadi simple

subdigraph dengan menghapus nomer dari node yang sesuai untuk final assembly

atau subassembly.



(a)

MA P1 P2 P4 P6

AS A3

I2 I3

MA : Machining systemAS: Asembly systemIn- proses idle time I = I1 + I2 + I3Terminal time T

P3

A1

P5

A2

I1

(b)

Gambar 2.4 Aplikasi dari aturan maximum left depth first (MLDF) (a) teori

2.1 Simple digraph, (b) Penjadwalan yang sesuai untuk

meminimumkan makespan.

Teori 2.1 Menurut Baker (1974), penjadwalan node (komponen/subassembly) dari

sebuah simple digraph (Gs) dengan MLDF, berfikir untuk meminimumkan makespan.

Teori 2.1 diilustrasikan pada gambar 2.4 sebagai bukti dari teori 2.1.

Kesimpulan. Jika subassembly digambarkan dengan sebuah digraph kompleks, dapat

dipisah-pisah menjadi subdigraph g1, g2,…., gt dan node (komponen) P1, P2, …., Ps.

Dengan menghapus akar node V0, kemudian

Cmax (S(g1), S(g2), …, S(gj), S(gj+1), …, S(gt), P1, …, Pi, Pi+1, …, P5) ≤ Cmax (S(g1),

S(g2), …, S(gj), Pi, S(gj+1), …, S(gt), P1, …, Pi-1, Pi+1, …, P5),

i = 1, …., s, j = 0, 1, ….,t

Keterangan, S(*) adalah adalah penjadwalan dari subdigraph dan Cmax (*) adalah

makespan dari penjadwalan.



Teori 2.2 Menurut Baker (1974), menimbang sebuah subassembly atau perakitan

akhir produk C digambarkan dengan sebuah digraph kompleks G dan menjadikannya

subdigraph g1, g2, …, gt dengan menghapus akar node V0 dari digraph G.

meminimumkan makespan S(gi) dengan penjadwalan sebagian gi, i =1, ….t. Jika

komponen dan subassembly sesuai untuk gi dan gj, i ≠ j, kemudian meminimumkan

makespan produk C, meliputi:

S (C) = {S1(G), S2(G), V0},

Keterangan S1 (G) = [S (g(1)), S (g(2), …., S (g[k])], untuk I [i] ≤ T [i]

i = 1, …., k adalah penjadwalan yang diperoleh menggunakan aturan

longest in process idle time last (LITL)

S2 (G = [S (g[k+1]), S (g [k+2]), ….S (g [t])], untuk I[i] > T[i],

i = k + 1, k + 2, …., t, adalah penjadwalan yang diperoleh menggunakan

aturan longest terminal time first (LITF)

Algorithm 2.1 ( masalah single produk)

Langkah 1 Beri label semua node pada digraph G yang menggambarkan struktur

pembuatan produk. Jika G adalah simple digraph, kemudian gunakan

aturan MLDF untuk menghasilkan penjadwalan produk C yang

optimal, berhenti, dengan cara lain pergi ke langkah 2.

Langkah 2 Hapus akar node V0 dari digraph G dan pisahkan menjadi subdigraph

g1, l = i , …., L. jika semua gt adalah simple digraph, tentukan k = 0

dan pergi ke langkah 3; dengan cara lain, pisahkan masing-masing gl

yang tidak simple digraph menjadi sebuah simple digraph dengan

menghapus akar node, Vj berarti sebuah akar node yang harus dihapus,

j =1, …., J. tentukan k = J dan pergi ke tahap 3.

Langkah 3 Gabungkan gik simple subdigraph dengan Vk. Gunakan aturan MLDF

untuk meminimumkan makespan yang menghasilkan sebagian

penjadwalan. S(gik) untuk masing- masing subdigraph gik, i = 1, ….,

Nk, dimana Nk adalah nomor dari subdigraph yang diperoleh setelah Vk

dihapus.



Langkah 4 Untuk masing-masing sebagian penjadwalan S(gik) yang diperoleh

pada langkah 3, menentukan (a) idle time Iik dan (b) Terminal Time Tik,

i = 1, …., Nk.

Langkah 5 Pisahkan S(gik) kedalam 2 list:

List 1: jadwalkan S(gik) bahwa Iik ≤ Tik

List 2: jadwalkan S(gik) bahwa Iik > Tik

Langkah 6 Gunakan aturan LITL untuk menghasilkan:

S1(gk) = [S(g[1]k), S(g[2]k), ...S(g[r]k)], untuk S(gik) pada list 1, i = 1, ..., r

Gunakan aturan LITF untuk menghasilkan:

S2(gk) = [S1(gk), S2(gk), ...S(g[r]k), Vk]

Langkah 7 Jika Vk = V0, kemudian S(C) = S(g0) penjadwalan optimal, berhenti,

dengan cara lain pergi ke tahap 3.

Langkah 8 Menimbang S(gk) adalah sebuah simple digraph jadwalkan dan hitung:

Ik dan Tk = k = k - 1. Pergi ke tahap 3.

2.3.6.2 Penjadwalan di Lingkungan Agile Manufacturing

Objek dari penelitian He dkk, (2001) adalah untuk menentukan urutan

komponen dan subassembly/assembly pada tahap permesinan, jadi makespan (Cmax)

atau maksimum completion time dapat di minimumkan. Urutan perakitan produk

menghasilkan sistem yang digambarkan dalam digraph G. Pada digraph G masing-

masing node menggambarkan komponen, subassembly atau assembly. Node dengan 1

anak panah yaitu dengan lambang Pi merupakan sebuah komponen. Node dengan

lebih dari satu anak panah pada akhir node menggambarkan sebuah subassembly atau

assembly.

Penggambaran urutan perakitan dengan menggunakan digraph dapat

diklasifikasikan menjadi 2 tipe: simple digraph dan kompleks digraph. Simple

digraph adalah sebuah digraph yang memiliki 1 node subassembly pada setiap level

assembly. Simple digraph dapat digambarkan dengan urutan perakitan yang linear

dari disain produk. Sedangkan pada digraph kompleks, terdapat lebih dari 1 node

subassembly. Penyelesaian masalah penjadwalan disesuaikan dengan sitem produksi.



3 penggambaran urutan perakitan produk: (a) produksi single produk dengan urutan

perakitan yang simple; (b) produksi single produk dengan urutan perakitan yang

kompleks; (c) produksi N-produk. Sesuai dengan 3 definisi produksi, masalah

penjadwalan dibatasi dengan penjadwalan simple digraph Gs, masalah penjadwalan

complex digraph Gc, dan masalah penjadwalan N-produk.

a. Penyelesaian Masalah Penjadwalan Simple Digraph (Gs)

Menurut He dkk (2001), ketika sebuah single produk dengan urutan perakitan

simple digraph (Gs) menghasilkan masalah penjadwalan. Maka, masalah penjadwalan

simple digraph (Gs) dapat diformulasikan menjadi model integer programming

berikut:

(1) Minimize t

(2) Subject to ( ) .......1,1

11

mjtxPt ij

m

i

L

i

=£åå==

(3) .,...1.....,1,11

1

Limixij

m

j

===å=

(4) ( ) ( )

....21....1

21

1

1

Lmj

AttxPt

i

kk

iij

nj

i i

L

k

==

-£ ååå ===

(5) xijl=0 or 1, for l=1,…, L, i=1,…, nl,

j=1,…, m,

Catatan objective function (1) meminimasi maksimum completion time.

Constrain (2) total waktu mesin komponen pada masing-masing mesin tidak lebih

besar dari maximum completion time. Constrain (3) sebuah komponen hanya

menunjukan satu mesin. Constrain (4) subassembly atau final assembly tidak bisa

dimulai sebelum semua komponen tersedia. Constrain (5) decision variable Xij

mengambil salah satu nilai dari 0 atau 1. Setelah menyelesaikan model 1-5, masalah

penjadwalan minimasi makespan memperhitungkan t+t(A1).



b. Penyelesaian Masalah Penjadwalan Complex Digraph (Gc)

Menurut He dkk (2001), kemudian masalah penjadwalan complex digraph

(Gc) dengan single produk menghasilkan sebuah urutan perakitan yang kompleks.

Jika m=2 membentuk complex digraph Gc koneksikan dengan simple digraph yang

hanya memiliki 2 node komponen untuk di dummy. Penyelesaian masalah node

assembly dengan waktu assembly 0. Ada 2 langkah heuristic untuk menyelesaikan

masalah penjadwalan complex digraph Gc Langkah 1 dari heuristic adalah mencapai

optimal aggregate schedule dengan menggunakan teori ke 2 pada Kusiak (1989).

Umumnya aggregate schedule dapat dicapai dengan teori 2 dan selalu digambarkan

dengan urutan:

(6) S(Gc) = {g1, g2, …., gk, A1} dimana A1 adalah akar node (final assembly) dari

digraph Gc. Penggambaran salah satu node komponen atau simple digraph terdiri

dari node komponen dan node subassembly.

Dari urutan optimal aggregate terbentuk sebuah simple digraph dengan akar

node A1. Pada digraph g1 menggambarkan komponen dan subassembly dengan nilai

assembly level rendah. Setelah terbentuk penggambaran simple digraph untuk urutan

aggregate yang optimal pada (G), digunakan formulasi (1) - (5) untuk mencapai

penyelesaian penjadwalan yang optimal pada simple digraph. Heuristic algorithm

untuk menyelesaikan masalah complex digraph (Gc) digambarkan pada tahap

selanjutnya.

HEURISTIK ALGORITHM 1 (HA1)

Step 1 Gunakan teori 2 dari Kusiak (1989) untuk mendapatkan optimal aggregate

schedule S(Gc) pada kompleks digraph (Gc).

Step 2 Buat sebuah simple digraph Gs dari S(Gc).

Step 3 menyelesaikan model (1) – (5) untuk Gs yang diperoleh pada step 2.

c. Penyelesaian Masalah Penjadwalan N-Produk

Menurut He dkk (2001), masalah penjadwalan N-produk yang termasuk

dalam multiple N-produk. Pada penyelesaian masalah N-produk, urutan perakitan dari



sebuah produk merupakan salah satu simple digraph atau kompleks digraph.

Pendekatan untuk penyelesaian masalah penjadwalan N-produk adalah menyusun

sebuah kompleks digraph dengan menghubungkan node assembly dari N-produk

dengan node dummy final assembly, Ad. Waktu assembly Ad yaitu, t (Ad) = 0.

Kemudian penyelesaian masalah penjadwalan N-produk sama dengan penyelesaian

masalah penjadwalan Gc. Gambar 2.5 menunjukan perubahan bentuk dari digraph N-

produk menjadi kompleks digraph.

(a) (b)

Gambar 2.5 (a) digraph N-produk, (b) perubahan digraph N-produk

menjadi kompleks digraph dengan dummy.

Heuristic algorithm untuk penyelesaian masalah penjadwalan N-produk digambarkan

berikut.

HEURISTIK ALGORITHM 2 (HA2)

Step 1 Buat sebuah kompleks digraph dengan menghubungkan assembly node

dari N-produk dengan node dummy final assembly, Ad. t (Ad) =0.

Step 2 Gunakan HA1 untuk menyelesaikan masalah penjadwalan Gc untuk

masalah kompleks digraph pada langkah 1.


commit to user III-1

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini diuraikan secara sistematis mengenai tahapan yang dilakukan

dalam penelitian. Langkah-langkah penelitian diuraikan pada gambar 3.1 di bawah

ini.

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian



Tahapan penyelesaian masalah pada gambar 3.1 diuraikan dalam sub bab

dibawah ini.

3.1 Penentuan Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan di pusat industri kecil (pik) CV. Rakabu Furniture yang

berlokasi di daerah Pabelan, Kartosuro. Kemudian pada penelitian di CV. Rakabu

Furniture dilakukan pengumpulan data penelitian untuk mendapatkan informasi-

informasi yang lengkap serta menentukan masalah yang diangkat dalam penelitian.

Metode untuk mendapatkan data penelitian dilakukan dengan pengamatan langsung,

pendokumentasian gambar dan wawancara kepada manajer produksi.

3.2 Wawancara Manajer Produksi

Pengumpulan data melalui wawancara ini dilakukan untuk mengetahui

permasalahan apa yang terjadi di Rakabu Furniture pada saat ini. Adapun

pertanyaan-pertanyaan yang diajukan adalah sebagai berikut :

1. Produk apa yang sedang di produksi.

2. Permasalahan apa yang sering terjadi pada proses produksi.

3.3 Studi Literatur

Studi literatur dilakukan untuk mendukung penyelesaian proses pengumpulan

dan pengolahan data dalam penelitian ini. Informasi studi literatur diperoleh dari

berbagai sumber, baik dari buku referensi, arsip perusahaan, maupun jurnal dan

laporan penelitian. Adapun informasi yang didapat dalam penelitian ini adalah

informasi mengenai lean manufacturing dan penjadwalan produksi.

3.4 Studi lapangan

Studi lapangan dilakukan di CV. Rakabu Furniture, Pabelan. Studi lapangan

bertujuan untuk mengetahui kondisi awal perusahaan, serta memahami proses

produksi dining chair. Tahap pelaksanaan studi lapangan ini antara lain yaitu dengan

melakukan observasi langsung pada lantai produksi dan melakukan wawancara

langsung kepada operator ahli ditiap-tiap stasaiun kerja dan manajer produksi.



3.5 PENGUMPULAN DATA

Pada tahapan ini akan dikumpulkan data-data tentang proses produksi dining

chair. Adapun data-data yang dikumpulkan, meliputi:

1. Bill Of Material (BOM) dari dining chair.

2. Data jumlah operator dan jumlah mesin ditiap stasiun kerja.

3. Data waktu proses dan urutan proses kerja.

4. Urutan perakitan dining chair.

Metode yang digunakan dalam tahap pengumpulan data adalah observasi,

wawancara langsung dengan operator ditiap stasiun kerja dan manajer produksi, serta

pencatatan waktu dengan menggunakan jam henti (stopwatch).

3.6 PENGOLAHAN DATA

Setelah mengumpulkan data selanjutnya data tersebut diolah dengan langkah-

langkah pada sub bab berikut ini.

3.6.1 Penggambaran Value Stream Mapping (VSM) Awal

Pada penyusunan penelitian ini digunakan penggambaran VSM untuk

menggambarkan seluruh proses produksi, yang mewakili informasi dan aliran

material. Adapun cara penggambaran VSM awal ini yaitu mencari aliran informasi

proses pembuatan dining chair mulai dari produsen memesan produk hingga

pemesanan bahan baku ke supplier, kemudian mencatat aliran material pada proses

produksi.

3.6.2 Penentuan Aktifitas yang Memberikan Nilai Tambah dan Aktifitas yang

Tidak Memberikan Nilai Tambah

Aktifitas yang memberikan nilai tambah dan aktifitas yang tidak memberikan

nilai tambah ditentukan berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada lantai produksi

proses pembuatan dining chair. Penentuan aktifitas yang memberikan nilai tambah

dan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah bertujuan untuk mengetahui

aktifitas pada proses pembuatan dining chair. Proses penentuan aktifitas yang



memberikan nilai tambah dan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah tersebut

dilakukan dengan cara observasi langsung.

3.6.3 Pembuatan Urutan Perakitan

Pembuatan urutan perakitan dilakukan dengan melakukan perubahan pada

urutan perakitan yang sudah ada. Sehingga dengan melakukan perubahan urutan

perakitan didapatkan urutan perakitan baru yang akan digunakan untuk membangun

proses penjadwalan produksi perbaikan.

3.6.4 Penjadwalan Produksi

Proses pembuatan penjadwalan produksi dilakukan dengan dua tahap, pertama

pembuatan proses produksi awal dan yang kedua proses pembuatan penjadwalan

produksi perbaikan. Adapun proses proses penjadwalan produksi awal merupakan

proses penjadwalan yang ada di CV. Rakabu Furniture. Proses pembuatan

penjadwalan produksi awal dilakukan dengan menggunakan Gantt chart. Dalam

pembuatan gantt chart data yang dibutuhkan adalah urutan proses poduksi dan waktu

proses produksi disetiap stasiun kerja. Penjadwalan produksi awal ini nantinya akan

dibandingkan dengan proses penjadwalan produksi perbaikan untuk mengetahui

pengurangan waktu setelah dilakukan proses penjadwalan produksi perbaikan.

Sedangkan proses penjadwalan produksi perbaikan dilakukan dengan pembuatan

alternatif penjadwalan produksi, sehingga dengan alternatif penjadwalan yang ada

dipilih alternatif yang paing baik. Adapun proses pembuatan penjadwalan perbaikan

meliputi, membuat digraph, membuat heuristic algorithm, dan membuat Gantt chart.

Ukuran kinerja yang digunakan pada penjadwalan produksi adalah minimasi

makespan, variabel penjadwalan produksi adalah urutan penjadwalan dan parameter

penjadwalan produksi adalah waktu proses dan jumlah mesin.

3.6.5 Penggambaran Value Stream Mapping (VSM) Perbaikan

Pada penggambaran VSM perbaikan ini bertujuan untuk mengetahui

perubahan atau perbaikan yang terjadi pada proses produksi dining chair setelah

dilakukan upaya perbaikan melalui penjadwalan ulang proses produksi dan urutan



proses perakitan. penggambaran VSM ini juga akan mengetahui pengurangan

aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah dan aktifitas yang memberikan nilai

tambah pada proses pembuatan dining chair.

3.7 ANALISIS DAN INTEPRETASI HASIL

Tahap analisis dan interpretasi hasil dilakukan untuk menganalisis makespan

awal proses produksi dining chair dan makespan setelah dilakukan perbaikan dan

pengurangan pemborosan, menganalisis VSM awal dan VSM setelah perbaikan, dan

menganalisis aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah yang telah di reduksi.

3.8 KESIMPULAN DAN SARAN

Pada tahap ini disimpulkan hasil penelitian dengan menjawab tujuan penelitian.

Kesimpulan ditarik dengan berpijak pada pengolahan data dan analisis, sedangkan

saran berisi pengembangan penelitian yang diharapkan dapat menyempurnakan

penelitian ini.


commit to user IV-1

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini diuraikan proses pengumpulan dan pengolahan data dalam

penelitian. Data yang telah diperoleh dan dikumpulkan dapat dijelaskan pada sub bab

di bawah ini.

4.1 PENGUMPULAN DATA

Dalam penyusunan laporan ini lean manufacturing digunakan untuk

mengidentifikasi pemborosan. Data yang dikumpulkan meliputi bill of material

(BOM) dari dining chair, data jumlah operator dan jumlah mesin di tiap stasiun kerja,

waktu dan urutan proses pembuatan dining chair, dan urutan perakitan dining chair.

Data yang diperoleh kemudian diolah guna menentukan perbaikan apa yang dapat

dilakukan dalam upaya pengurangan pemborosan pada proses pembuatan dining

chair.

4.1.1 Bill of Material (BOM)

Bagian utama yang menyusun dining chair dapat dibedakan menjadi

komponen utama dan komponen pendukung, yaitu:

1. Komponen utama, terdiri dari 2 buah kaki panjang, 6 buah ruji sandaran, 2 buah

kaki pendek, 5 buah palang dudukan, 3 buah palang kaki, 4 buah siku-siku, 2

buah list dudukan, dan 1 buah dudukan.

2. Komponen pendukung, terdiri dari 16 buah baut.

Bagian penyusun dari dining chair apabila digambarkan dalam bentuk BOM

dapat dilihat pada Gambar 4.1 berikut ini.


commit to user IV-2

Gambar 4.1 Bill of material dining chair

4.1.2 Komponen Dining Chair

Dining chair terdiri dari beberapa komponen penyusun, yaitu kaki panjang,

ruji sandaran, kaki pendek, palang dudukan, palang kaki, siku-siku, list dudukan, dan

dudukan. Gambar 4.2 berikut ini menunjukkan bentuk komponen kaki panjang.

Gambar 4.2 Komponen kaki panjang

Bahan baku yang digunakan untuk membuat komponen kaki panjang adalah kayu jati

yang memiliki dimensi, panjang 90 cm, lebar 10 cm dan tebal 10 cm. Pada komponen

kaki panjang nantinya akan dirakit dengan komponen ruji sandaran dan palang

dudukan. Pada sisi samping dari komponen kaki panjang dibuat lubang purus sebagai

penghubung antara komponen kaki panjang, palang dudukan dan ruji sandaran.

Gambar 4.3 berikut ini menunjukkan bentuk komponen ruji sandaran.


commit to user IV-3

Gambar 4.3 Ruji sandaran

Bahan baku yang digunakan untuk membuat komponen ruji sandaran adalah kayu jati

yang memiliki dimensi, panjang 40 cm, lebar 8 cm dan tebal 8 cm. Komponen ruji

sandaran di atas nantinya akan dirakit dengan komponen kaki panjang dengan purus

yang ada pada ujung komponen sebagai pengait. Gambar 4.4 berikut ini

menunjukkan bentuk komponen palang dudukan.

Gambar 4.4 Komponen palang dudukan

Bahan baku yang digunakan untuk membuat komponen palang dudukan adalah kayu

jati yang memiliki dimensi, panjang 50 cm, lebar 8 cm dan tebal 8 cm. Pada Gambar

4.4 diatas merupakan komponen palang dudukan yang memiliki purus yang sama

dengan ruji sandaran yang berfungsi sebagai pengait antara komponen ruji sandaran

dan kaki pendek. Gambar 4.5 berikut ini menunjukkan bentuk komponen kaki

pendek.


commit to user IV-4

Gambar 4.5 Komponen kaki pendek

Bahan baku yang digunakan untuk membuat komponen kaki pendek adalah kayu jati

yang memiliki dimensi, panjang 50 cm, lebar 8 cm dan tebal 8 cm. Pada Gambar 4.5

diatas komponen kaki pendek memiliki lubang purus yang sama seperti pada

komponen kaki panjang yang berfungsi yaitu sebagai pengait antara komponen kaki

pendek dengan palang dudukan dan palang kaki. Gambar 4.6 berikut ini

menunjukkan bentuk komponen siku-siku.

Gambar 4.6 Komponen siku-siku

Bahan baku yang digunakan untuk membuat komponen siku-siku adalah kayu jati

yang memiliki dimensi, panjang 40 cm, lebar 8 cm dan tebal 8 cm. Komponen siku-

siku merupakan komponen yang berfungsi sebagai penyangga komponen dudukan.

Pada komponen siku-siku dibuat lubang yang berfungsi sebagai lubang baut


commit to user IV-5

komponen dudukan sehingga perakitan komponen dudukan menjadi kuat. Gambar

4.7 berikut ini menunjukkan bentuk komponen list dudukan.

Gambar 4.7 Komponen list dudukan

Bahan baku yang digunakan untuk membuat komponen list dudukan adalah kayu jati

yang memiliki dimensi, panjang 40 cm, lebar 8 cm dan tebal 8 cm. Komponen list

dudukan memiliki fungsi yang sama dengan komponen siku-siku yaitu sebagai

penyangga komponen dudukan. Pada komponen list dudukan juga dibuat lubang

yang berfungsi sebagai lubang baut komponen dudukan sehingga perakitan

komponen dudukan menjadi kuat. Gambar 4.8 berikut ini menunjukkan bentuk

komponen dudukan.

Gambar 4.8 Komponen dudukan

Bahan baku yang digunakan untuk membuat komponen dudukan adalah kayu jati

yang memiliki dimensi, panjang 50 cm dan lebar 50 cm. Komponen dudukan


commit to user IV-6

merupakan komponen yang berfungsi sebagai dudukan bagi pengguna dining chair.

Komponen dudukan juga merupakan komponen yang paling terakhir di rakit pada

proses pembuatan dining chair.

Hasil akhir proses perakitan antara komponen kursi panjang, ruji sandaran,

kaki pendek, palang dudukan, palang kaki, siku-siku, list dudukan, dan dudukan

dapat dilihat pada Gambar 4.9 berikut ini.

Gambar 4.9 Produk dining chair yang sudah dirakit

Pada Gambar 4.9 merupakan produk dining chair yang sudah melewati proses

pengamplasan dan pemlisturan.

4.1.3 Data Jumlah Operator dan Jumlah Mesin di tiap Stasiun Kerja

Perincian jumlah stasiun kerja, jumlah, dan jenis mesin yang digunakan di

tiap stasiun kerja tercantum pada Tabel 4.1 di bawah ini.

Tabel 4.1 Stasiun kerja dan jumlah operator Stasiun Kerja Jenis Mesin Jumlah Mesin Jumlah Operator

Stasiun Kerja 1 Pengovenan 1 4Stasiun Kerja 2 Mesin Potong 2 2Stasiun Kerja 3 Mesin Circle 2 4Stasiun Kerja 4 Mesin Mourtise 1 2Stasiun Kerja 5 Mesin Spindel 1 2Stasiun Kerja 6 Mesin Tenoner 1 2Stasiun Kerja 7 Mesin Bor 2 2Stasiun Kerja 8 Mesin Planer 1 2Stasiun Kerja 9 Mesin Router 1 2Stasiun Kerja 10 Perakitan - 4Stasiun Kerja 11 Pengamplasan - 5Stasiun Kerja 12 Pengobatan - 2Stasiun Kerja 13 Pemlisturan - 4Stasiun Kerja 14 Finishing - 2Stasiun Kerja 15 Packaging - 4


commit to user IV-7

Pada tiap mesin di tiap stasiun kerja terdapat seorang operator khusus yang

mempunyai keahlian masing-masing dalam membuat komponen dining chair.

4.1.4 Waktu Proses dan Urutan Proses

Perincian waktu proses dan urutan elemen kerja di tiap stasiun kerja

ditunjukkan pada tabel di bawah ini.

Tabel 4.2 Waktu proses dan urutan proses kerja proses pengovenan

Stasiun Kerja Urutan Proses Waktu Proses (menit)Pengovenan Pengovenan seluruh komponen 20160

Tabel 4.3 Waktu proses dan urutan proses produksi Komponen Urutan Proses Waktu Proses (detik)

Circle 30Potong 10

Mourtise 40Spindel 60Circle 40

Potong 30Tenoner 50

Circle 40Potong 25Spindel 20Tenoner 40

Circle 30Potong 15Spindel 30Circle 25

Potong 15Tenoner 20

Circle 15Potong 30

Bor 40Circle 15

Potong 15Bor 20

Circle 20Potong 20Router 20

List dudukan

Dudukan

Kaki panjang

Ruji sandaran

Palang duduk

Kaki pendek

Palang kaki

Siku-siku


commit to user IV-8

4.1.5 Urutan Perakitan Dining Chair Awal

Urutan perakitan pada proses pembuatan dining chair di Rakabu Furniture

adalah sebagai berikut :

Gambar 4.10 Urutan perakitan proses pembuatan dining chair

Urutan perakitan penting untuk diperhatikan sebelum melakukan proses

penjadwalan. Dari sebuah urutan perakitan dapat diketahui komponen apa saja yang

dibutuhkan pada awal proses perakitan. Berdasarkan Gambar 4.11 diatas komponen

kaki panjang, ruji sandaran, kaki pendek dan palang kaki adalah komponen yang

memiliki urutan perakitan yang paling awal dalam proses perakitan, sehingga pada

proses penjadwalan komponen tersebut dijadwalkan lebih dahulu.

4.2 PENGOLAHAN DATA

Berikut ini tahapan pengolahan data dari data-data yang diperoleh dari hasil

observasi lapangan dalam penyusunan laporan penelitian. Adapun proses pengolahan

data meliputi penentuan value stream awal, proses penjadwalan produksi awal, proses

penjadwalan produksi perbaikan, dan penentuan value stream perbaikan.


commit to user IV-9

4.2.1 Penentuan Value Stream Mapping Awal Proses Pembuatan Dining Chair

Pemahaman terhadap aliran material dalam proses produksi merupakan hal

yang penting dalam mengevaluasi value stream. Secara sederhana, value stream

dapat diartikan sebagai segala aktivitas yang memberikan nilai tambah terhadap

produk, mulai dari kedatangan bahan baku sampai menjadi produk jadi dan siap

dikirim ke tangan konsumen. Dalam penelitian ini digunakan VSM untuk

menggambarkan seluruh proses produksi, yang meliputi aliran informasi dan aliran

material dalam proses produksi dinning chair. Penggambaran value stream sistem

produksi dining chair di Rakabu Furniture dimulai dari proses pemesanan bahan

baku ke supplier, proses perencanaan produksi, proses produksi, sampai dengan

produk siap dikirim ke konsumen. Skema VSM yang menggambarkan value stream

proses pembuatan satu unit dining chair ditunjukkan pada Gambar 4.11. Berikut ini

penjelasan gambar VSM pada proses pembuatan dining chair di Rakabu Furniture,

adalah sebagai berikut :

1. Buyer memesan dining chair kepada Rakabu Furniture melalui bagian pemasaran.

Ketika mendapatkan order kemudian bagian pemasaran memberikan informasi

kepada manajer produksi. Setelah mendapatkan informasi order, kemudian

manajer produksi memberikan informasi kepada bagian pengadaan dan supervisor

lantai produksi.

2. Bagian pengadaan melakukan pemesanan bahan baku ke supplier yang biasanya

di kirim dari Boyolali, Karanganyar, Klaten, Sragen dan Purwodadi.

3. Ketika bahan baku yang dikirim oleh supplier datang supervisor lantai produksi

memeriksa kualitas dan jumlah bahan baku tersebut. Setelah selesai diperiksa

kemudian bahan baku di oven pada stasiun pengovenan selama 14 hari untuk

menurunkan kadar air dalam kayu.

4. Kemudian supervisor lantai produksi mengkoordinasi semua operator stasiun

kerja untuk melakukan proses produksi sesuai dengan pesanan. Adapun proses

produksi dining chair meliputi:


commit to user IV-10

Tabel 4.4 Proses pembuatan dining chair

No Urutan Proses Waktu Proses (detik)P1 Pengovenan seluruh bahan baku 1209600P2 Proses circle kaki panjang 30P3 Pemotongan kaki panjang 10P4 Proses mourtise kaki panjang 40P5 Proses Spindel kaki panjang 60P6 Proses circle Ruji sandaran 40P7 Pemotongan ruji sandaran 30P8 Proses tenoner ruji sandaran 50P9 Perakitan Kaki Panjang dan Ruji Sandaran = (A1) 35

P10 Proses circle Palang dudukan 40P11 Pemotongan palang dudukan 25P12 Proses Spindel palang dudukan 20P13 Proses tenoner palang dudukan 40P14 Perakitan (A1) dengan Palang dudukan = (A2) 25P15 Proses circle kaki pendek 30P16 Pemotongan kaki pendek 15P17 Proses Spindel kaki pendek 30P18 Proses circle palang kaki 25P19 Pemotongan palang kaki 15P20 Proses tenoner palang kaki 20P21 Perakitan kaki panjang dengan Palang kaki = (A3) 30P22 Perakitan (A2) dengan (A3) = (A4) 35P23 Proses circle siku-siku 15P24 Pemotongan siku-siku 30P25 Proses pengeboran siku-siku 40P26 Perakitan (A4) dengan siku-siku = (A5) 45P27 Proses circle list dudukan 15P28 Pemotongan list dudukan 15P29 Proses pengeboran list dudukan 20P30 Perakitan (A5) dengan list dudukan = (A6) 40P31 Proses circle dudukan 20P32 Proses planer dudukan 20P33 Proses router dudukan 20P34 Perakitan (A6) dengan dudukan 40P35 Pengobatan Dining Chair 90P36 Pengamplasan 1 180P37 Pemlisturan 1 120P38 Pengamplasan 2 240P39 Pemlisturan 2 150

5. Tahap terakhir adalah pengiriman dining chair ke customer.


commit to user

IV-11

Gambar 4.11 Value stream mapping awal proses produksi dining chair



Dari Gambar 4.11 dapat diketahui bahwa lead time proses pembuatan dining

chair di CV. Rakabu Furniture sebesar 1.223.301 detik.

4.2.2 Penentuan Aktifitas yang Memberikan Nilai Tambah dan Aktifitas yang

Tidak Memberikan Nilai Tambah

Aktifitas yang memberikan nilai tambah dan aktifitas yang tidak memberikan

nilai tambah ditentukan berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada lantai produksi

proses pembuatan dining chair. Penentuan aktifitas yang memberikan nilai tambah

dan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah bertujuan untuk mengetahui

aktifitas pada proses pembuatan dining chair. Adapun aktifitas yang memberikan

nilai tambah dan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah yang ada pada proses

pembuatan dining chair di jelaskan pada Tabel 4.5 berikut.

Tabel 4.5 Aktifitas proses pembuatan dining chair

No Komponen Proses Produksi Waktu (detik) Memberikan Nilai Tambah1 Semua Pengovenan 1209600 Ya2 Unloading 10 Tidak3 Moving Kaki panjang ke circle 30 Tidak4 Circle 30 Ya5 Unloading 8 Tidak6 Moving Kaki panjang ke pemotongan 10 Tidak7 Pemotongan 10 Ya8 Unloading 8 Tidak9 Moving Kaki panjang 10 Tidak10 Mourtise 40 Ya11 Inspeksi 10 Tidak12 Unloading 8 Tidak13 Moving Kaki panjang ke spindel 10 Tidak14 Spindel 60 Ya15 Unloading 8 Tidak16 Moving Kaki panjang ke perakitan 25 Tidak17 Unloading 30 Tidak18 Moving Ruji Sandaran ke circle 30 Tidak19 Circle 40 Ya20 Unloading 18 Tidak21 Moving Ruji Sandaran ke pemotongan 10 Tidak22 Mesin potong idle 30 Tidak23 Pemotongan 30 Ya24 Unloading 18 Tidak25 Moving Ruji Sandaran ke tenoner 15 Tidak26 Tenoner 50 Ya27 Unloading 18 Tidak28 Inspeksi 15 Tidak29 Moving Ruji Sandaran ke perakitan 15 Tidak

kaki

panj

ang

Ruji S

anda

ran



30 Unloading 10 Tidak31 Moving Palang duduk ke circle 30 Tidak32 Circle 40 Ya33 Unloading 15 Tidak34 Moving Palang duduk ke pemotongan 10 Tidak35 Mesin potong idle 10 Tidak36 Pemotongan 25 Ya37 Unloading 15 Tidak38 Moving Palang duduk ke spindel 15 Tidak39 Palang duduk menunggu di spindel 5 Tidak40 Spindel 20 Ya41 Inspeksi 10 Tidak42 Unloading 15 Tidak43 Moving Palang duduk ke tenoner 8 Tidak44 Mesin tenon idle 10 Tidak45 Tenoner 40 Ya46 Inspeksi 15 Tidak47 Unloading 15 Tidak48 Moving Palang duduk ke perakitan 20 Tidak49 Unloading 15 Tidak50 Moving Palang kaki ke circle 30 Tidak51 Circle 25 Ya52 Unloading 9 Tidak53 Moving Palang kaki ke pemotongan 10 Tidak54 Pemotongan 15 Ya55 Unloading 9 Tidak56 Moving Palang kaki ke tenoner 15 Tidak57 Palang kaki menunggu di tenoner 50 Tidak58 Tenoner 20 Ya59 Inspeksi 10 Tidak60 Unloading 9 Tidak61 Moving Palang kaki ke perakitan 15 Tidak62 Unloading 10 Tidak63 Moving Kaki Pendek ke circle 30 Tidak64 Circle 30 Ya65 Unloading 6 Tidak66 Moving Kaki Pendek ke pemotongan 10 Tidak67 Mesin potong idle 15 Tidak68 Pemotongan 15 Ya69 Unloading 6 Tidak70 Moving Kaki Pendek ke spindel 15 Tidak71 Mesin spindel idle 20 Tidak72 Spindel 30 Ya73 Inspeksi 15 Tidak74 Unloading 6 Tidak75 Moving Kaki Pendek ke perakitan 20 Tidak76 Unloading 5 Tidak77 Moving Siku-Siku ke circle 30 Tidak78 Circle 15 Ya79 Unloading 6 Tidak80 Moving Siku-Siku ke pemotongan 10 Tidak81 Pemotongan 30 Ya82 Unloading 8 Tidak83 Moving Siku-Siku ke pengeboran 8 Tidak84 Pengeboran 40 Ya85 Unloading 12 Tidak86 Moving Siku-Siku ke Perakitan 25 Tidak

Pala

ng d

uduk

Pala

ng K

aki

Kaki

pen

dek

Siku

-sik

u



87 Unloading 5 Tidak88 Moving List Dudukan ke circle 30 Tidak89 Circle 15 Ya90 Unloading 5 Tidak91 Moving List Dudukan ke pemotongan 10 Tidak92 List dudukan Menunggu di potong 15 Tidak93 Pemotongan 15 Ya94 Unloading 5 Tidak95 Moving List Dudukan ke pengeboran 8 Tidak96 List dudukan menunggu di bor 25 Tidak97 Pengeboran 20 Ya98 Unloading 5 Tidak99 Moving List Dudukan ke Perakitan 25 Tidak

100 Unloading 5 Tidak101 Moving Dudukan ke Circle 30 Tidak102 Circle 20 Ya103 Unloading 4 Tidak104 Moving Dudukan ke Planer 8 Tidak105 Planer 20 Ya106 Unloading 4 Tidak107 Moving Dudukan ke router 10 Tidak108 Router 20 Ya109 Inspeksi 10 Tidak110 Unloading 4 Tidak111 Moving Dudukan ke Perakitan 15 Tidak112 Menunggu komponen ruji sandaran 10 Tidak113 Merakit komponen kaki panjang dengan ruji sandaran = (A1) 35 Ya114 Menunggu komponen palang dudukan 15 Tidak115 Merakit komponen (A1) dengan palang dudukan = (A2) 25 Ya116 Perakitan kaki pendek dengan palang kaki (A3) menunggu perakitan (A2) 15 Tidak117 Merakit komponen kaki pendek dengan palang kaki = (A3) 30 Ya118 A2 menunggu perakitan (A3) 30 Tidak119 Merakit (A2) dengan (A3) = (A4) 35 Ya120 Siku-siku menunggu (A4) 40 Tidak121 Merakit komponen Siku-siku dengan (A4) = (A5) 45 Ya122 List dudukan menunggu (A5) 65 Tidak123 Merakit komponen list dudukan dengan (A5) = (A6) 40 Ya124 Komponen dudukan menunggu (A6) 120 Tidak125 Perakitan komponen dudukan dengan (A6) 40 Ya126 Moving Dining Chair ke pengobatan 30 Tidak127 Pengobatan Dining Chair 90 Ya128 Moving Dining Chair ke pengeringan 20 Tidak129 Pengeringan 7200 Ya130 Moving Dining Chair ke pengamplasan ke-1 30 Tidak131 Pengamplasan ke-1 180 Ya132 Moving ke pemlisturan tahap-1 15 Tidak133 Memplitur Dining Chair tahap 1 120 Ya134 Pengeringan 900 Ya135 Moving Dining Chair ke pengamplasan ke-2 15 Tidak136 Pengamplasan ke-2 240 Ya137 Moving Dining Chair ke pelituran ke-2 15 Tidak138 Memplitur Dining Chair tahap 2 150 Ya139 Pengeringan 1800 Ya140 Moving Dining Chair ke inspeksi 25 Tidak141 Inspeksi Final 90 Tidak142 Moving Dining Chair ke packaging 30 Tidak143 Packaging 300 Ya

List d

uduk

anDu

duka

nPe

raki

tan



Berdasarkan Tabel 4.5 dapat diketahui bahwa pada proses pembuatan dining chair

terdapat 1.221.545 detik aktifitas yang memberikan nilai tambah dan 1.756 detik

aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah.

4.2.3 Proses Penjadwalan Produksi Dining Chair Awal

Proses penjadwalan produksi awal pada penelitian ini digunakan untuk

mengetahui proses penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan. Sehingga dapat

diketahui waktu completion time, waktu menganggur (idle time) dan waktu tunggu

komponen pada proses perakitan dining chair. Adapun proses penjadwalan produksi

awal pada proses pembuatan dining chair di Rakabu Furniture meliputi:

1. Digraph proses perakitan dining chair Rakabu Furniture

Digraph proses perakitan dining chair di Rakabu Furniture digambarkan pada

Gambar 4.12 berikut.

Keterangan : P1 = komponen kaki panjang P2 = komponen ruji sandaran P3 = komponen palang dudukan P4 = komponen kaki pendek

P5 = komponen palang kaki P6 = komponen siku-siku P7 = komponen list dudukan P8 = komponen dudukan

Gambar 4.12 Digraph awal proses perakitan dining chair di Rakabu Furniture.



Urutan perakitan dari sebuah produk menghasilkan sistem yang digambarkan

dengan digraph. Pada sebuah digraph masing-masing node menggambarkan suatu

komponen, subassembly atau assembly. Node dengan satu buah anak panah dengan

lambang Pi ditengahnya menggambarkan sebuah komponen, Sedangkan node dengan

lebih dari satu anak panah pada ujung node dengan lambang Ai menggambarkan

suatu subassembly atau assembly. Dan pada akhir dari node selalu menggambarkan

suatu assembly.

2. Proses Penjadwalan dengan Menggunakan Gantt Chart

Proses penjadwalan produksi awal pada proses pembuatan dining chair di

Rakabu Furniture digambarkan dengan menggunakan Gantt chart. Pembuatan Gantt

chart dimaksudkan untuk mengidentifikasi waktu dan urutan dalam merencanakan

suatu kegiatan, yang terdiri dari waktu mulai dan waktu penyelesaian. Adapun proses

penjadwalan produksi dengan menggunakan Gantt chart dapat dilihat pada Lampiran

1. Dari hasil pembuatan Gantt chart pada proses pembuatan dining chair di dapat

waktu completion time sebesar 415 detik, perakitan dining chair sebesar 250 detik,

waktu menganggur (idle time) sebesar 250 detik, dan waktu tunggu sebesar 390 detik.

4.2.4 Proses Penjadwalan Produksi Dining Chair Perbaikan

Proses perbaikan penjadwalan produksi pada penelitian ini digunakan untuk

mengetahui pengurangan pemborosan pada proses penjadwalan produksi setelah

dilakukannya penjadwalan ulang produksi. Adapun proses penjadwalan produksi

perbaikan pada proses perakitan dining chair meliputi:

1. Routing Mesin Proses Pembuatan Dining Chair

Routing mesin proses pembuatan dining chair ini digunakan untuk

mengetahui urutan proses pembuatan komponen dan mesin yang digunakan untuk

memproses komponen tersebut. Routing proses pembuatan dining chair di gambarkan

pada Tabel 4.6 berikut.



Tabel 4.6 Routing proses pembuatan dining chair

NO KOMPONEN ROUTING 1 2 3 4 5 6 7 8

Kaki Panjang Ruji Sandaran Palang Dudukan Kaki Pendek Palang Kaki Siku-siku List Dudukan Dudukan

1-2-3-4 1-2-5 1-2-4-5 1-2-4 1-2-5 1-2-6 1-2-6 1-7-8

Keterangan : 1. Mesin Circle 2. Mesin Potong 3. Mesin Mourtise 4. Mesin Spindel

5. Mesin Tenoner 6. Mesin Bor 7. Mesin Planer 8. Mesin Router

2. Waktu Mesin dan Perakitan

Pada proses penjadwalan perbaikan ini untuk mempermudah proses pembuatan

heuristic algorithm proses pemesinan yang digunakan adalah proses pemesinan yang

terakhir memproses masing-masing komponen. Adapun waktu pemesinan dan

perakitan proses produksi dining chair perbaikan adalah, sebagai berikut:

Tabel 4.7 Waktu pemesinan dan perakitan proses produksi

Nomor komponen P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8Waktu permesinan 60 50 40 30 20 40 20 20

Nomor subassembly A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 -Waktu perakitan 35 25 25 25 45 40 40

3. Heuristic Algorithm (alternatif 1)

Pada penelitian ini heuristic algorithm digunakan untuk menyusun perbaikan

proses penjadwalan produksi alternatif 1. Adapun langkah-langkah dalam

penyusunan heuristic algorithm yaitu:

Langkah 1 Buat simple digraph Gs dari S(Gc), dengan menghapus akar node V0 dan

node V1, V2, V3 sehingga diperoleh simple digraph g11 dan g21 (Gambar

4.13).



Gambar 4.13 Pemisahan digraph proses produksi dining chair

Langkah 2 Gunakan aturan MLDF untuk menggabungkan sebagian penjadwalan

untuk subdigraph g11 dan g21, Gantt chart untuk masing-masing

subdigraph ditunjukan pada Gambar 4.14

Mesin Spindel Mesin Tenoner

0 10 20 30 40 50 60 70 90 100 110 140 150 160 170 180 190A1 A2 A3

130

Kaki Panjang (P1)Ruji Sandaran (P2) Palang duduk (P3)

0 10 20 30 40 50 60 80


KPD (P4)PK (P5)

A4

Gambar 4.14 Gantt chart sebagian penjadwalan g11 dan g21

Langkah 3 Untuk masing-masing subdigraph, proses idle time dan terminal time

adalah:

I11 = 70 , T11 = 75 , I21 = 30 , T21 = 35

Langkah 4 Gunakan aturan LITL, sehingga menghasilkan:

S1(g2) = [(P4, P5, A4)]

S2(g2) = [(P1, P2, A1, P3, A2, A3)]



Kemudian sebagian penjadwalan digabung dengan V3:

S(g2) = [S1(g2), S2(g2), V3]

= [(P4, P5, A4), (P1, P2, A1, P3, A2, A3)]

Gantt chart sebagian penjadwalan tersebut ditunjukan pada Gambar

4.15

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 150 160 170 180 190 200A4

Kaki Panjang (P1)KPD (P4)PK (P5)

A3A2

Ruji Sandaran (P2) Palang duduk (P3)

A1140


Gambar 4.15 Penggabungan sebagian penjadwalan g11 dan g21 dengan V3

Langkah 5 penjadwalan dengan minimum makespan untuk produk dining chair

adalah:

S(g2) = [S1(g0), S2(g0), V0]

= {(P4, P5, A4), (P1, P2, A1, P3, A2, A3), [(P6, A5, P7, A6, P8, A7)}

Gantt chart penjadwalan dengan minimum makespan untuk produk

dining chair ditunjukan pada Gambar 4.16

Setelah mendapatkan penjadwalan sebagian dengan menggunakan heuristic

algorithm, kemudian penjadwalan produksi secara keseluruhan dilakukan dengan

menggunakan metode penjadwalan backward scheduling (Lampiran 2). Berdasarkan

penjadwalan produksi perbaikan alternatif 1 didapat waktu completion time sebesar

545 detik, waktu idle sebesar 375 detik dan waktu tunggu sebesar 595 detik.


commit to user

IV-20

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330A4

List Ddk

Kaki Panjang (P1)PK (P5)

KPD (P4)

DudukanMesin Bor

A1 A2140

Siku-siku

A5

Ruji Sandaran (P2) Palang duduk (P3)

A6 A7A3

Mesin Router


Gambar 4.16 Gantt chart penjadwalan dengan minimum makespan untuk produk dining chair



4. Heuristic Algorithm (alternatif 2)

Pada penyusunan alternatif 2 ini dilakukan perubahan pada proses perakitan

dining chair yaitu komponen kaki panjang dirakit dengan komponen ruji sandaran,

kemudian dirakit dengan komponen palang dudukan, kaki pendek, palang kaki, siku-

siku, list dudukan dan dudukan. Pada penelitian ini heuristic algorithm digunakan

untuk menyusun perbaikan proses penjadwalan produksi alternatif 2. Adapun

langkah-langkah dalam penyusunan heuristic algorithm yaitu:

Langkah 1 Buat simple digraph Gs dari S(Gc). (lihat Gambar 4.17)

Gambar 4.17 Simple digraph proses produksi dining chair

Langkah 2 Gunakan aturan MLDF untuk penjadwalan simple digraph Gs. Gantt

chart penjadwalan simple digraph ditunjukan pada Gambar 4.18


commit to user

IV-22

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300A3

List dudukanDudukan

Kaki Panjang Kaki pendek Ruji sandaran Palang kaki Palang dudukanMesin Tenoner

Mesin BorMesin Router

A1

Mesin Spindel

Siku-siku

A2 A4 A5 A6 A7

Gambar 4.18 Gantt chart penjadwalan simple digraph



Langkah 3 Untuk simple digraph Gambar 4.18, memiliki proses idle time dan

terminal time sebesar:

I= 60 , T = 185

Langkah 4 penjadwalan dengan minimum makespan untuk produk dining chair

adalah:

S(g) = {(P1, P2, A1), (P3, A2), (P4, A3, P5, A4, P6, A5, P7, A6, P8, A7)}

Gantt chart penjadwalan dengan minimum makespan untuk produk

dining chair ditunjukan pada Gambar 4.18

Setelah mendapatkan penjadwalan sebagian dengan menggunakan heuristic

algorithm, kemudian penjadwalan produksi secara keseluruhan dilakukan dengan

menggunakan metode penjadwalan backward scheduling (Lampiran 3). Berdasarkan

penjadwalan produksi perbaikan alternatif 2 didapat waktu completion time sebesar

400 detik, waktu idle sebesar 230 detik dan waktu tunggu sebesar 340 detik.

4.2.5 Value Stream Mapping Perbaikan pada Proses Pembuatan Dining Chair

Pada penyusunan penelitian ini digunakan VSM untuk menggambarkan value

stream sistem produksi dining chair setelah dilakukan perbaikan (future state

mapping). Penggambaran VSM perbaikan proses pembuatan dining chair ditunjukkan

pada Gambar 4.19 berikut ini.


commit to user

IV-24

Gambar 4.19 Value stream mapping perbaikan proses produksi dining chair



Dari VSM perbaikan yang ditunjukan pada Gambar 4.19 dapat diketahui

bahwa lead time proses pembuatan satu unit dining chair berkurang sebesar 85 detik,

idle time berkurang sebesar 20 detik dan waktu tunggu berkurang sebesar 50 detik.

Sehingga lead time proses pembuatan dining chair menjadi 1.223.216 detik.


commit to user V-1

BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL

Analisis dan interpretasi hasil penelitian bertujuan untuk menginterpretasikan

hasil penjadwalan produksi proses pembuatan dining chair setelah dilakukan upaya

pengurangan pemborosan. Analisis dan interpretasi hasil akan diuraikan dalam sub

bab dibawah ini.

5.1. Analisis Value Stream Mapping (VSM) Awal Proses Pembuatan Dining

Chair

Kondisi awal proses pembuatan dining chair di CV. Rakabu Furniture

digambarkan dalam VSM awal proses pembuatan dining chair. Proses pemetaan

VSM awal dimulai dari proses pemesanan bahan baku ke supplier, dilanjutkan

dengan proses produksi yang meliputi proses pengovenan bahan baku, proses circle,

pemotongan, mourtise, spindle, tenoner, pengeboran, planer, dan router. Sampai

dengan produk siap dikirim ke konsumen. Berdasarkan penggambaran VSM,

diperoleh informasi bahwa setelah bahan baku dari supplier datang, dilakukan proses

material controlling. Setelah proses material controlling selesai, kemudian

komponen di oven selama 14 hari untuk mengurangi kadar air pada komponen

tersebut. Setelah proses pengovenan selesai, dilakukan proses produksi sehingga

menghasilkan satu unit dining chair. Karena pengovenan adalah proses yang harus

dilakukan dan memiliki besaran waktu yang tetap atau tidak bisa dikurangi, maka

dalam proses penjadwalan perbaikan waktu proses pengovenan tidak di perhitungkan.

Sehingga, lead time proses produksi satu unit dining chair sebesar 415 detik.

Berdasarkan VSM awal juga didapatkan aktifitas yang memberikan nilai

tambah dan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah. Adapun aktifitas yang

memberikan nilai tambah pada proses pembuatan dining chair meliputi proses

pengovenan, proses circle, proses pemotongan, proses mourtise, proses spindle,

proses tenoner, proses pengeboran, proses planer, proses router, perakitan A1, A2,


commit to user V-2

A3, A4, A5, A6, dan A7. Sedangkan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah

pada proses pembuatan dining chair meliputi transportasi, waktu menganggur (idle

time) dan waktu tunggu. Pemborosan idle time pada proses pembuatan dining chair

terjadi pada mesin potong, mesin tenoner dan mesin spindel. Sedangkan pemborosan

waktu tunggu terjadi pada komponen palang duduk, palang kaki, list dudukan, kaki

panjang, kaki pendek, siku-siku, dudukan, assembly 1 dan assembly 2. Untuk

mengurangi pemborosan tersebut digunakan penjadwalan produksi dengan

memperhatikan proses perakitan dining chair. Sehingga, diharapkan waktu proses

pembuatan dining chair menjadi lebih cepat dan lead time proses produksi menjadi

lebih pendek.

5.2. Analisis Penjadwalan Produksi Dining Chair Perbaikan

Proses penjadwalan produksi dining chair perbaikan dilakukan dengan

menggunakan heuristic algorithm. Heuristic algorithm digunakan untuk menyusun

perbaikan proses penjadwalan produksi alternatif. Tahap awal pada pembuatan

heuristic algorithm adalah dengan membuat digraph, kemudian menjadwalkan proses

produksi. Pada pembuatan heuristic algorithm mesin yang digunakan adalah mesin

yang terakhir memproses masing-masing komponen. Setelah mendapatkan

penjadwalan dengan menggunakan heuristic algorithm, dilakukan penjadwalan

produksi dengan menggunakan metode backward scheduling. Sebelum melakukan

penjadwalan produksi perbaikan, dilakukan proses penjadwalan produksi awal untuk

mengetahui proses penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan. Sehingga dengan

melakukan proses penjadwalan awal dapat diketahui waktu penyelesaian pembuatan

dining chair, idle time dan waktu tunggu. Setelah dilakukan penjadwalan awal,

didapat waktu penyelesaian produksi dining chair awal sebesar 415 detik, idle time

sebesar 250 detik, dan waktu tunggu sebesar 390 detik.

Berdasarkan penjadwalan produksi perbaikan alternatif 1 didapat waktu

completion time sebesar 545 detik, idle time sebesar 375 detik dan waktu tunggu

sebesar 595 detik. Penjadwalan produksi perbaikan alternatif 2 didapat waktu

completion time sebesar 400 detik, idle time sebesar 230 detik dan waktu tunggu


commit to user V-3

sebesar 340 detik. Penjadwalan produksi perbaikan alternatif 2 mampu mengurangi

pemborosan idle time sebesar 20 detik dan waktu tunggu sebesar 50 detik. Sedangkan

untuk penjadwalan perbaikan alternatif 1, menambah idle time sebesar 125 detik dan

waktu tunggu sebesar 205 detik. Sehingga berdasarkan proses penjadwalan produksi

terbaik, maka dipilih proses penjadwalan perbaikan alternatif 2 karena memiliki

waktu penyelesaian proses produksi yang lebih singkat dan mampu mengurangi

pemborosan dalam bentuk idle time dan waktu tunggu.

5.3. Analisis Value Stream Mapping (VSM) Perbaikan Proses Pembuatan

Dining Chair

VSM perbaikan ini digunakan untuk menggambarkan aliran nilai sistem

produksi dining chair setelah dilakukan perbaikan. Proses pembuatan VSM perbaikan

didasarkan pada proses penjadwalan produksi perbaikan alternatif terbaik. Proses

pemetaan VSM awal dimulai dari proses pemesanan bahan baku ke supplier,

dilanjutkan dengan proses produksi yang meliputi proses pengovenan bahan baku,

proses circle, pemotongan, mourtise, spindle, tenoner, pengeboran, planer, dan

router. Sampai dengan produk siap dikirim ke konsumen. Berdasarkan VSM

perbaikan, dapat diketahui bahwa perusahaan mampu mengurangi lead time proses

pembuatan satu unit dining chair sebesar 85 detik, idle time sebesar 20 detik dan

waktu tunggu sebesar 50 detik apabila melakukan pengurangan pemborosan.


commit to user VI-1

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini diuraikan mengenai kesimpulan dan saran dari tugas akhir

mengenai pengurangan pemborosan waktu tunggu pada pembuatan dining chair

dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing. Adapun kesimpulan dan saran

seperti diuraikan di bawah ini.

6.1 KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian tugas akhir di CV. Rakabu

Furniture, sebagai berikut.

1. VSM menggambarkan seluruh aliran nilai dalam proses produksi yang

meliputi aliran fisik dan material. Berdasarkan penggambaran VSM awal

terdapat pemborosan berupa idle time dan waktu tunggu. Sehingga

menghasilkan lead time pada proses pembuatan dining chair sebesar 339,8058

jam. Setelah dilakukan perbaikan dengan menggunakan penjadwalan produksi

dan menggambarkan VSM perbaikan berdasarkan alternatif terbaik, lead time

proses pembuatan dining chair berkurang menjadi 339,7822 jam.

2. Berdasarkan penjadwalan produksi perbaikan dengan mengubah urutan

perakitan, didapatkan waktu penyelesaian produksi sebesar 400 detik.

Penjadwalan produksi tersebut juga mampu mengurangi pemborosan idle time

sebesar 20 detik dan waktu tunggu sebesar 50 detik. Sehingga, waktu

penyelesaian produksi dining chair menjadi lebih cepat.

6.2 SARAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan di CV. Rakabu Furniture, maka

saran dari penelitian ini, sebagai berikut:

1. Perusahaan diharapkan terus melakukan pengurangan pemborosan yang ada

di proses produksi, sehingga mampu menjadi perusahaan yang lean.


commit to user VI-2

2. Penelitian selanjutnya disarankan untuk memperhatikan ukuran lot pada

proses produksi dining chair.

pengurangan pemborosan waktu tunggu ... produksi digunakan untuk menjadwalkan ulang proses produksi...

Documents