penerapan total productive maintenance dengan …
TRANSCRIPT
i
PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE DENGAN MENGGUNAKAN
METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
DI PT EPSON BATAM
HALAMAN SAMPUL
OLEH :
ELDI TOPAN ANUGRAH
180410115
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN KOMPUTER
UNIVERSITAS PUTERA BATAM
TAHUN 2021
ii
PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE DENGAN MENGGUNAKAN
METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
DI PT EPSON BATAM
SKRIPSI
Untuk memenuhi salah satu syarat
Memperoleh gelar sarjana
HALAMAN JUDUL
OLEH :
ELDI TOPAN ANUGRAH
180410115
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN KOMPUTER
UNIVERSITAS PUTERA BATAM
TAHUN 2021
v
ABSTRAK
PT. EPSON BATAM adalah perusahaan industri elektronik yang memproduksi
tinta, Scanner dan IC. Dalam proses mesin yang tidak ada hentinya, ditemukan
kendala seperti beberapa peralatan dari mesin ini yang mengalami kerusakan
seperti, kegagalan pada Vacuum Evaporator, kegagalan Motor Pump untuk
memompa Ink Waste, dan kegagalan pada Contactor Heater. Akibat yang
ditimbulkan dari kerusakan tersebut berdampak pada jumlah produk yang
dihasilkan tidak sesuai dengan waktu yang telah direncanakan sebelumnya.
Tujuan dari penelitian ini untuk mengetahui efektivitas mesin dengan
menggunakan pedekatan yang dipakai dalam meningkatkan efektivitas mesin
adalah Total Productive Maintenance (TPM), sedangkan Overal Equipment
Effectiveness (OEE) merupakan metode yang digunakan sebagai pengukuran
dalam penerapan program TPM, untuk menjaga peralatan pada kondisi ideal
dengan menghilangkan 6 Big Losses peralatan kemudian peneliti akan
menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE menggunakan Failure
Mode Effect Analysis (FMEA). Hasil penelitian menunjukan bahwa Nilai OEE
yang didapat pada mesin Sasakura pada bulan Januari-Agustus 2020 adalah 24 %
dan nilai tersebut masih belum mencapai standard dunia dari 85%. Faktor terbesar
yang menyebabkan rendahnya efektifitas mesin yaitu pada Equipment Failure
Losses 53,45%. Tindakan perbaikan yang diusulkan adalah memprioritaskan 2
pilar utama TPM yaitu Focused Maintenance dan Planned Maintenance.
Kata Kunci: Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment
Effectiveness (OEE), Six Big Losses, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
vi
ABSTRACT
PT. EPSON BATAM is an electronics industry company that produces ink,
scanner and IC. In the continuous process of the machine, problems were found
such as some of the equipment of this machine that was damaged, such as failure
in the Vacuum Evaporator, failure of the Motor Pump, and failure of the
Contactor Heater. The consequences of this damage have an impact on the
number of products produced which are not in accordance with the previously
planned time. The purpose of this study is to determine the effectiveness of the
machine by using the approach used in increasing the effectiveness of the machine
is Total Productive Maintenance (TPM), while the Overal Equipment
Effectiveness (OEE) is a method used as a measurement in implementing the TPM
program, to keep the equipment in ideal conditions. eliminating the 6 Big Losses
of the equipment then the researcher will analyze the factors that affect the OEE
value using Failure Mode Effect Analysis (FMEA). The results showed that the
OEE value obtained on the Sasakura machine in January-August 2020 was 24%
and this value still did not reach the world standard of 85%. The biggest factor
that causes the low effectiveness of the machine is the 53.45% Equipment Failure
Losses. The proposed corrective action is to prioritize 2 main pillars of TPM,
namely Focused Maintenance and Planned Maintenance.
Key Word: Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment
Effectiveness (OEE), Six Big Losses, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
vii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT atas segala rahmat
dan hidayah-Nya sehingga dapat menyusun dan menyelesaikan laporan tugas
akhir yang merupakan salah satu persyaratan untuk menyelesaikan program studi
strata satu (S1) pada Program Studi Teknik dan Komputer Universitas Putera
Batam.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Karena itu,
kritik dan saran akan senantiasa penulis terima dengan senang hati. Dengan segala
keterbatasan, penulis menyadari pula bahwa skripsi ini takkan terwujud tanpa
bantuan, bimbingan, dan dorongan dari berbagai pihak. Untuk itu, dengan segala
kerendahan hati, penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Ibu Dr. Nur Elfi Husda, S.Kom., M.SI. Selaku Rektor Universitas Putera
Batam;
2. Bapak Welly Sugianto, S.T., M.M. Selaku Dekan Fakultas Teknik dan
Komputer Universitas Putera Batam;
3. Ibu Nofriani Fajrah, S.T., M.T. Selaku Ketua Program Studi Teknik
Industri Universitas Putera Batam;
4. Elva Susanti S.Si., M.Si. selaku pembimbing skripsi pada Program Studi
Teknik dan Komputer Universitas Putera Batam
5. Dosen dan seluruh civitas Universitas Putera Batam;
6. Kedua orang tua yang memberikan dukungan kepada peneliti;
7. Pak Dedi Novera dan Pak Novi Ardi sebagai manager dan supervisor
peneliti di PT. EPSON BATAM yang mendukung skripsi atau tugas akhir
ini agar dapat terselesaikan dengan baik.
8. Pak Zulfahmi, Pak Afrizal, Pak Rido, Mbak Elika, dan Mbak Sri yatun
selaku tim Human Resource Department yang membantu dan memberikan
izin penelitian di PT. EPSON BATAM kepada penulis.
9. Dian Tika Nabilla yang selalu memberikan dukungan kepada peneliti;
10. Rekan-rekan seperjuangan skripsi (Rizky, Gilang, Prima dan Vivien)
viii
11. Serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu
Penulis menyadari bahwa penyusunan Skripsi atau Tugas Akhir ini masih
jauh dari kata sempurna dan dengan kerendahan hati penulis mohon maff serta
mengharapkan adanya kritikan dan saran yang membangun dari pembaca. Penulis
mengharapkan dengan penelitian ini dapat bermanfaat dan memperluas
pengetahuan serta wawasan pembaca, khususnya rekan-rekan mahasiswa. Semoga
Allah SWT membalas kebaikan dan selalu mencurahkan hidayah serta taufik-Nya,
Amin.
Batam, 23 Januari 2021
Eldi Topan Anugrah
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ........................................................................................... i
HALAMAN JUDUL ............................................................................................. ii
SURAT PERNYATAAN ..................................................................................... iii
HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. iv
ABSTRAK ............................................................................................................. v
ABSTRACT ........................................................................................................... vi
KATA PENGANTAR ......................................................................................... vii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xii
DAFTAR TABEL............................................................................................... xiii
DAFTAR RUMUS .............................................................................................. xv
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah ...................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ............................................................................................ 2
1.4 Rumusan Masalah .......................................................................................... 2
1.5 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 3
1.6 Manfaaat Penelitian ....................................................................................... 3
1.6.1 Manfaat Teoritis ............................................................................................ 3
1.6.2 Manfaat Praktis .............................................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 4
2.1 Teori Dasar .................................................................................................... 4
2.1.1 Efektifitas dan Efisiensi ................................................................................. 4
2.1.2 Total Productive Maintenance (TPM)........................................................... 4
2.1.3 Overall Equipment Effeciveness (OEE)......................................................... 5
2.1.4 Six Big Losses ................................................................................................ 7
2.1.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .................................................. 9
2.2 Penelitian terdahulu ..................................................................................... 15
x
2.3 Kerangka Berpikir ....................................................................................... 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ......................................................... 21
3.1 Desain Penelitian ......................................................................................... 21
3.2 Variabel Penelitian....................................................................................... 22
3.3 Populasi dan Sampel .................................................................................... 22
3.4 Pengumpulan Data ....................................................................................... 23
3.5 Metode Pengumpulan Data ......................................................................... 23
3.6 Lokasi dan Jadwal Penelitian....................................................................... 26
3.6.1 Lokasi Penelitian ......................................................................................... 26
3.6.2 Jadwal Penelitian ......................................................................................... 26
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN............................................................. 27
4.1 Pengumpulan Data ....................................................................................... 27
4.2 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................. 28
4.2.1 Perhitungan Availability Rate (AR) ............................................................. 30
4.2.2 Perhitungan Performance Rate .................................................................... 31
4.2.3 Perhitungan Quality Rate ............................................................................. 32
4.2.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................. 33
4.3 Perhitungan Six Big Losses .......................................................................... 34
4.3.1 Equipment Failure Losses ........................................................................... 34
4.3.2 Setup and Adjusment Losses ........................................................................ 35
4.3.3 Idling and Minor Stoppages losses .............................................................. 36
4.3.4 Reduce Speed losses .................................................................................... 38
4.3.5 Process defect .............................................................................................. 39
4.3.6 Rework losses .............................................................................................. 40
4.4 Akumulasi Nilai Six Big Losses .................................................................. 42
4.5 Analisa Hasil Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .......................... 43
4.6 Analisa Usulan Pemecahan Masalah menggunakan TPM .......................... 45
4.6.1 Focused Maintenance .................................................................................. 45
4.6.2 Planned Maintenance .................................................................................. 45
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 47
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 47
xi
5.2 Saran ............................................................................................................ 48
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 49
LAMPIRAN ......................................................................................................... 51
Lampiran 1. Jadwal Aktivitas Perawatan Pada Mesin Sasakura .......................... 51
Lampiran 2. Riwayat Hidup .................................................................................. 52
Lampiran 3. Surat Izin Penelitian.......................................................................... 53
Lampiran 4. Bukti Izin Penelitian ......................................................................... 54
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ...................... 10
Gambar 2.2. Kerangka Berpikir .......................................................................... 20
Gambar 3.1. Desain Penelitian ............................................................................ 21
Gambar 3.2 Lokasi Penelitian ............................................................................. 26
Gambar 4.1 Alur proses distilasi Ink Waste ........................................................ 27
Gambar 4.2 Grafik Availability Rate ................................................................... 31
Gambar 4.3 Grafik Perfomance Rate .................................................................. 32
Gambar 4.4 Grafik Quality Rate.......................................................................... 33
Gambar 4.5 Grafik Equipment Failure Losses .................................................... 35
Gambar 4.6 Grafik Setup and Adjusment Losses ................................................ 36
Gambar 4.7 Grafik Idling and Minor Stoppages ................................................. 37
Gambar 4.8 Grafik Reduce Speed losses ............................................................. 39
Gambar 4.9 Grafik Deffect Losses ....................................................................... 40
Gambar 4.10 Grafik Rework Losses .................................................................... 41
Gambar 4.11 Diagram Pareto Six Big Losses ..................................................... 42
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Nilai Ideal OEE .................................................................................. 6
Tabel 2.2 Skor Dampak .................................................................................... 10
Tabel 2.3 Skor Kemungkinan ........................................................................... 11
Tabel 2.4 Skor Deteksi ..................................................................................... 13
Tabel 2.5 Penentuan Level Resiko .................................................................. 14
Tabel 2.6 Penelitian Terdahulu......................................................................... 15
Tabel 3.1 Jadwal Penelitian .............................................................................. 26
Tabel 4.1 Data Kerja......................................................................................... 28
Tabel 4.2 Perhitungan Loading Time 1 ............................................................ 29
Tabel 4.3 Data Total Downtime........................................................................ 30
Tabel 4.4 Availability Rate ............................................................................... 30
Tabel 4.5 Perfomance Rate .............................................................................. 31
Tabel 4.6 Quality Rate ...................................................................................... 32
Tabel 4.7 Overall Equipment Effectiveness (OEE) .......................................... 33
Tabel 4.8 Equipment Failure Losses ................................................................ 34
Tabel 4.9 Setup / Adjustment Losses ................................................................ 36
Tabel 4.10 Idling and Minor Stoppages ........................................................... 37
Tabel 4.11 Reduce Speed losses ....................................................................... 38
Tabel 4.12 Rework Losses ................................................................................ 40
Tabel 4.13 Rework Losses ................................................................................ 41
xiv
Tabel 4.14 Akumulasi Six Big Losses .............................................................. 42
Tabel 4.15 Failure Mode and EffectAnalysis ................................................... 43
xv
DAFTAR RUMUS
Rumus 2.1 Availability Ratio ............................................................................ 6
Rumus 2.2 Performance Ratio .......................................................................... 7
Rumus 2.3 Operating Time ................................................................................ 7
Rumus 2.4 Quality Ratio .................................................................................... 7
Rumus 2.5 Overall Equipment Effectiveness (OEE) .......................................... 7
Rumus 2.6 Equipment Failure losses ................................................................ 7
Rumus 2.7 Setup and Adjusment Losses ............................................................ 8
Rumus 2.8 Idling and Minor Stoppages losses .................................................. 8
Rumus 2.9 Reduce Speed losses ......................................................................... 8
Rumus 2.10 Deffect losses ................................................................................ 8
Rumus 2.11 Rework losses ................................................................................ 9
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dewasa ini tidak dapat dipungkiri bahwa pertumbuhan ekonomi suatu
negara sangat bergantung pada keberhasilan sektor industrinya sifat kompetitif
dari dunia industri memaksa produsen untuk menggunakan teknologi yang lebih
maju untuk mengamankan posisi mereka dari pesaing-pesaing lainnya
(Nurprihatin et al., 2019). Kinerja dan daya saing disuatu perusahaan manufaktur
tergantung pada ketersediaan, keandalan, dan produktivitas fasilitas produksinya
sendiri (Jasiulewicz-kaczmarek, 2016). Hasil produktivitas yang cukup rendah,
waktu henti, dan kinerja mesin yang buruk sering dikaitkan dengan pemeliharaan
pabrik yang kurang memadai, yang pada akhirnya dapat menyebabkan penurunan
tingkat produksi, peningkatan biaya,penurunan keuntungan dan hilangnya peluang
(Jasiulewicz-kaczmarek, 2016).
PT. EPSON BATAM adalah perusahaan industri elektronik yang
memproduksi tinta, scanner dan ic. Tentunya kondisi saat ini sebuah industri
membuat proses produksi menggunakan peralatan dan mesin teknologi modern,
diantara nya mesin air compressor, airdryer, heatless dryer, filtrex, formeco, dan
mesin sasakura untuk membantu proses produksi di perusahaan. Salah satu
peralatan atau mesin yang saat ini digunakan oleh PT. EPSON BATAM yakni
mesin sasakura yang digunakan untuk untuk memproduksi air bersih yang
berlangsung secara terus menerus. Dalam proses mesin yang tidak ada hentinya,
ditemukan kendala seperti beberapa peralatan dari mesin ini yang mengalami
kerusakan. Berdasarkan data-data sekunder terkait total downtime mesin sasakura
yang didapatkan oleh peneliti selama periode Januari 2020 sampai dengan
Agustus 2020 adalah sebanyak 283,252 menit. Melihat tinggi nya total breakdown
dari mesin sasakura membuat proses produksi dari mesin sasakura menjadi
terhambat dan menyebabkan proses produksi itu sendiri menjadi terhenti.
2
Tentunya kondisi ini akan berdampak sekali bagi PT. EPSON BATAM yang akan
membuat produktifitasnya menjadi menurun.
1.2 Identifikasi Masalah
Pada tahap identifikasi masalah, peneliti menemukan beberapa
permasalahan yang terjadi pada PT. EPSON BATAM seperti kerusakan pada
Vacuum evaporator, Contactor heater, evaporator, Autovalve seal water tank,
motor pump, Saringan Y-Strainer, Kegagalan safety valve, sensor ink waste, dan
antifoam.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah bertujuan untuk menetapkan batasan dari masalah yang
akan dibahas pada tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
a. Observasi dan pengambilan data dilakukan pada PT. EPSON BATAM
b. Mesin yang diamati yaitu mesin Sasakura ECH-11-100S
c. Metode yang dipakai menggunakan Total Productive Maintenance (TPM).
d. Pengukuran menggunakan Overall Equipment Effectiveness (OEE),
menghitung besarnya kerugian menggunakan perhitungan Six Big Losses
dan dianalisa kerugiannya menggunakan Failure Mode Effect Analysis
(FMEA).
1.4 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka rumusan masalah pada
penelitian ini adalah :
a. Berapa besar tingkat efektivitas mesin Sasakura ECH-11-100S
menggunakan perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada
PT. EPSON BATAM ?
b. Apakah enam kerugian besar atau six big losses pada mesin Sasakura
ECH-11-100S di PT. EPSON BATAM ?
c. Bagaimana mengimplementasikan Total Productive Maintenance (TPM)
pada mesin Sasakura ECH-11-100S PT. EPSON BATAM ?
3
1.5 Tujuan Penelitian
Adapun tujun yang ingin dicapai dari penelitian tugas akhir ini adalah
sebagai berikut :
a. Untuk mengetahui berapa besar tingkat efektivitas mesin Sasakura ECH-
11-100S menggunakan perhitungan Overall Equipment Effectiveness
(OEE) pada PT. EPSON BATAM ?
b. Untuk mengetahui enam kerugian besar atau six big losses pada mesin
Sasakura ECH-11-100S di PT. EPSON BATAM ?
c. Untuk mengimplementasikan Total Productive Maintenance (TPM) pada
mesin Sasakura ECH-11-100 SPT. EPSON BATAM ?
1.6 Manfaaat Penelitian
Adapun manfaat penelitian ini dapat dibedakan sebagai berikut :
1.6.1 Manfaat Teoritis
a. Dapat mengembangkan pengetahuan mengenai Total Productive
Maintenance (TPM) dan mengimplementasi atau menerapkan di dunia
kerja
b. Secara umum kita mengetahui betapa pentingnya perawatan mesin
sehingga mengurangi faktor-faktor penghambat produksi.
1.6.2 Manfaat Praktis
a. Bagi perusahaan, sebagai bahan masukkan untuk meminimalisir terjadinya
kerusakan pada mesin yang ada di PT. EPSON BATAM
b. Bagi Universitas Putera Batam, sebagai referensi akademik dalam bidang
Total Productive Maintenance (TPM).
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Teori Dasar
2.1.1 Efektifitas dan Efisiensi
Efektifitas adalah suatu cara dalam mencapai suatu tujuan tertentu pada
waktu yang tepat dan mengimplimentasikan dari macam-macam variasi alternatif
pekerjaan dengan cepat sedangkan Efisiensi adalah suatu cara dalam mencapai
tujuan yang diinginkan dengan cara meminimalisir sumber daya yang digunakan
salah satu contohnya yaitu waktu, tenaga dan uang dengan hasil yang maksimal
(Alvira et al., 2015).
2.1.2 Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah suatu metode yang
fungsinya dapat memaksimalkan efektivitas pada suatu fasilitas yang
diaplikasikan dalam dunia bisnis. Total Preventive Maintenance (TPM) menaungi
semua aspek pada instalasi dan operasi pada fasilitas tersebut dan hal tersebut juga
dapat dapat memberikan dorongan kepada orang-orang agar mereka merasa
termotivasi dalam melakukan pekerjaan pada suatu perusahaan sehingga mereka
tidak hanya berfokus pada suatu item yaitu maintenance. Total Preventive
Maintenance (TPM) adalah suatu metode pendekatan yang bersfat inovatif
terhadap maintenance yang pada dasarnya mengoptimalkan keefektifan pada
sebuah mesin, mengeliminasi breakdown yang terjadi pada perusahaan, dan
melakukan perawatan secara mandiri yang dilakukan secara berkala oleh operator
yang mengoperasikan mesin. Tujuan dari hal tersebut dilakukan adalah untuk
meningkatkan produksi serta meningkatkan moral tenaga kerja dan kepuasan kerja
dari operator tersebut (Reyes et al., 2018).
5
Tujuan utama dari Total Preventive Maintenance (TPM) adalah zero
breakdown dan zero defect. Apabila kerusakan pada suatu mesin dapat
dihilangkan, maka hal tersebut dapat meningkatkan tingkat pengoperasian alat-
alat yang digunakan, biaya pada proses produksi menurun, hasil produksi dari
tenaga kerja meningkat, dan penyimpanan pada part mesin bisa dapat dikurangi.
Implementasi Total Preventive Maintenance (TPM) ini pada dasarnya bisa
menekan pembiayaan yang relative tinggi sehingga perusahaan dalam melakukan
penghematan dengan cara meningkatkan kinerja dan peralatan mesin. Ketika
proses produksi mengalami beberapa peralatan/mesin breakdown, maka hal
tersebut akan berdampak tinggi pada proses secara keseluruhan. Mesin yang
digunakan pada dasarnya tidak terlepas yang namanya breakdown dari waktu
kewaktu dalam skala kecil hingga besar dan salah satu tujuan cara dilakukan Total
Preventive Maintenance (TPM) ini adalah untuk mengeliminasi breakdown yang
terjadi pada proses produksi (Jain, 2014). Berikut 8 pillar focus TPM sebagai
berikut :
a. Autonomous maintenance
b. Focused maintenance
c. Planned maintenance
d. Quality maintenance
e. Education and training
f. Office TPM
g. Development management and
h. Safety health and environmental.
2.1.3 Overall Equipment Effeciveness (OEE)
OEE telah banyak digunakan dalam industri untuk mengukur kinerja
peralatan. OEE terdiri dari tiga komponen terpisah yakni ketersediaan, kinerja,
dan kualitas di mana masing-masing bertujuan pada aspek proses yang dapat
ditingkatkan. OEE mampu mengukur kinerja, mengidentifikasi peluang
peningkatan, dan mengarahkan fokus upaya peningkatan di bidang yang terkait
dengan efisiensi dan efektivitas peralatan. OEE mengukur seberapa baik kinerja
6
sistem produksi relatif terhadap kapasitas yang telah dirancang, selama periode
operasi produksi itu sendiri. OEE sering digunakan sebagai sarana untuk
meningkatkan output suatu perusahaan karena menitikberatkan pada kualitas,
produktivitas dan penggunaan peralatan pada saat yang bersamaan (Tsarouhas,
2019). Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) juga bisa dipakai
untuk mengukur indicator kinerja utama Key Performance Indicator KPI) dalam
implementasi lean manufacturing adalah untuk memberikan indicator
keberhasilan. DefinisiOverall Equipment Effectiveness (OEE) yang ideal
adalahsebagaiberikut (Laksono, 2018).
Tabel 2.1 Nilai Ideal OEE
Availability 90%
Perfomance 95%
Quality 99%
Overall Equipment Efectiveness 85%
(Sumber :Martomo & Laksono, 2018)
OEE merupakan alat yang efektif untuk mengukur, menganalisis,
mengukur, memantau, dan meningkatkan efektivitas proses manufaktur apa pun
untuk membantu mendorong peningkatan melalui pemahaman yang lebih baik
tentang kerugian dan juga memberikan cara yang obyektif untuk menetapkan
target peningkatan dan melacak kemajuan untuk mencapai target tersebut. OEE
dibagi menjadi tiga metrik pengukuran Ketersediaan, Kinerja dan Kualitas, yaitu,
metrik kinerja yang dikumpulkan dari data tentang Ketersediaan Mesin, Efisiensi
Kinerja (Sowmya K & Chetan N, 2016). Beberapa tahap yang disertai dengan
penjelasan yang diuraikan sebagai berikut
a. Availability Ratio merupakan proporsi mesin waktu yang sebenarnya
tersedia dari waktu seharusnya tersedia.
Availabillity = -
x 100% Rumus 2.1 (Tech, 2017)
7
b. Performance Ratio diukur sebagai rasio kecepatan aktual operasi dari mesin
kapasitas.
Perfomance rate = -
x 100% Rumus 2.2
(Vardhan, 2016)
Operating Time = Loading time – Unplanned downtime Rumus 2.3
(Vardhan, 2016)
c. Quality Ratio mengacu pada tingkat kualitas, yang merupakan persentase
produk yang baik dari total yang telah diproduksi.
Quality = -
x 100% Rumus 2.4 (Tech, 2017)
d. Overall Equipment Effectiveness (OEE) menggabungkan metrik dari semua
kondisi mesin dan peralatan ke dalam sistem pengukuran untuk membantu
meningkatkan kinerja peralatan dan mengurangi biaya kepemilikan. Nilai
OEE diperoleh dari perhitungan tingkat mesin Ketersediaan, kinerja
efisiensi proses dan tingkat kualitas produk.
OEE = Availability x Performance xQuality Rumus 2.5 (Herry et al., 2018)
2.1.4 Six Big Losses
Proses produksi tentunya mempunyai losses yang mempengaruhi
keberhasilannya, terdapat 6 kerugian yang menyebabkan rendahnya kinerja yakni:
a. Equipment Failure losses ialah suatu kerugian yang disebabkan oleh
kegagalan peralatan dan mesin sehingga memerlukan waktu perbaikan.
Equipment Failure losses dapat dihitung dengan rumus berikut dibawah ini :
=
x 100% Rumus 2.6 (Suliantoro, 2017)
b. Setup and Adjusment Losses disebabkan oleh perubahan yang terjadi saat
mesin beroperasi, seperti perubahan jenis produk yang dibuat, perubahan
shift kerja, dan penyesuaian kondisi operasi yang membuat mesin berhenti
8
bekerja. Untuk menghitung Setup and Adjusment Losses dapat
menggunakan rumus berikut dibawah ini.
=
x 100% Rumus 2.7 (Alhilman & Abdillah,
2019)
c. Idling and Minor Stoppages losses adalah kesalahan aktivitas menunggu
material, suku cadang atau diproses dan disebabkan oleh mesin yang
terhalang atau telah berhenti beberapa saat, Rumus berikut dapat digunakan
untuk mencari perhitungan Idling and Minor Stoppages:
=
x100% Rumus 2.8 (Alhilman & Abdillah, 2019)
No productive time = Jumlah target - Jumlah produksi x Ideal cycle time
d. Reduce Speed Losses ialah kehilangannya kecepatan yang berkurang
disebabkan oleh penurunan kecepatan mesin saat beroperasi, yaitu saat
mesin tidak bekerja pada kecepatan normalnya.Kehilangan kecepatan yang
berkurang dapat. Untuk menghitung Reduced speed loss dapat
menggunakan rumus berikut :
= –
x 100% Rumus 2.9
(Alhilman & Abdillah, 2019)
e. Deffect losses disebabkan oleh produk yang diproduksi di luar spesifikasi
yang ditentukan, atau cacat selama proses produksi normal. Kualitas produk
yang dihasilkan buruk.Produk harus dikerjakan ulang atau didesain ulang
agar dapat digunakan atau dijual.. Untuk menghitung deffect loss dapat
menggunakan rumus berikut :
=
x 100% Rumus 2.10 (Alhilman & Abdillah,
2019)
f. Rework losses adalah kerugian yang ditimbulkan akibat dari adanya produk
cacat atau aktivitas dari pengulangan pekerjaan yang menyebabkan waktu
9
produksi yang hilang dan juga dapat menimbulkan kerugian pada material
produksi.. Rework losses dapat dihitung sebagai berikut :
=
x 100% Rumus 2.11 (Sutoni et al., 2019)
Setelah mendapatkan 6 kerugian besar yang sudah teridentifikasi maka
akan dapat meminimalisir kerugian yang bisa secara langsung dilakukan dan
dapat memberikan efek terhadap perusahaan seperti meningkatnya daya produksi
akibat dari kerugian yang telah diminimalisir, meningkatnya kualitas yang
disebabkan dari berkurangnya kerusakan pada peralatan - peralatan mesin
produksi yang mengakibatkan menurunnya biaya karena berkurangnya kerugian-
kerugian yang dapat terjadi serta berkurangnya jumlah produk yang cacat atau
rusak. Dengan demikian karena tidak adanya kendala dan gangguan yang terjadi
pada mesin dan proses produksi maka dapat dipastikan bahwa waktu yang
dibutuhkan untuk penyerahan akan lebih tepat.
2.1.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA dilakukan untuk menganalisis resiko kegagalan dan dampaknya
sebagai tiga faktor yaitu keparahan, kejadian, dan deteksi. Severity (S)
menyampaikan konsekuensi dari kegagalan jika itu terjadi. Occurrence (O)
mencerminkan kemungkinan atau frekuensi terjadinya kegagalan. Sedangkan
Detection (D) adalah kemungkinan kegagalan terdeteksi sebelum dampak efek
direalisasikan. Setiap mode dan efek potensi kegagalan dinilai di masing-masing
dari ketiga faktor ini dalam skala mulai dari 1 hingga 10, rendah hingga tinggi.
Seorang analis atau pakar diminta untuk memberikan skor ini. Tingkat risiko
suatu komponen, proses, atau produk diperoleh dengan cara mengalikan skor pada
Severity, Occurrence, dan Detection yang disebut Risk Priority Number (RPN)
Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya. Jika
nilai RPN yang kita dapatkan semakin meningkat maka risiko adanya potensi
kegagalan terhadap desain, system, proses maupun pelayanan juga akan semakin
meningkat (Wessiani & Sarwoko, 2015).
10
Gambar 2.1 Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
2.1.5.1 Petunjuk Pemberian Skor Dampak (Severity = S)
Pemberian nilai skor pada kategori Severity (Impact) berfungsi untuk menentukan
dampak atau pengaruh risiko yang besar terhadap aspek-aspek tujuan produksi,
meliputi jadwal, biaya, dan operasional (Mansur & Ratnasari, 2015)
Tabel 2.2 Skor Dampak
Efek Rank Kriteria
None 1 Tidak adanya efek pada machine Sasakura
Very minor 2
Machine Sasakura masih running dan mengalami sedikit
gangguan pada peralatan yang tidak cukup berarti, impact
hanya dimengerti oleh member yang berpengalaman saja
Minor 3
Machine Sasakura masih running, hanya mengalami sedikit
gangguan pada peralatan yang tidak cukup berarti, impact
nya hanya dimengerti oleh beberapa member saja
Very low 4
Machine Sasakura masih running, mengalami sedikit
gangguan pada peralatan yang tidak berarti, impact nya
hanya dapat dimengerti oleh semua member
Action +
Check
Step1 :
Detect a
Step2 :
Severity
Step3 :
Probability
Step4 :
Detection
Risk priority number
(RPN) =
11
Efek Rank Kriteria
Low 5
Machine Sasakura masih running, sedikit bermunculan
kegagalan pada fungsi mesin. Member merasa perfoma
mesin kurang maksimal
Moderate 6
Machine Sasakura masih running, tetapi menimbulkan
kegagalan pada fungsi mesin. Member merasa perfoma
mesin kurang maksimal
High 7 Machine Sasakura masih running, tetapi fungsi mesin tidak
bisa dijalankan secara penuh.
Very high
8
Machine Sasakura masih running dan telah kehilangan
fungsi utama pada peralatan mesin
Hazardous:
with
warning
9 Machine Sasakura tidak bisa beroperasi serta tidak sesuai
dengan peraturan keselamatan kerja yang ada
Hazardous:
without
warning
10
Machine Sasakura tidak disarankan dioperasikan karena
akan menimbulkan bahaya secara tiba-tiba dan sangat
berlawanan dengan peraturan keselamatan kerja yang ada
2.1.5.2 Petunjuk Pemberian Skor Kemungkinan (Occurence = O)
Pemberian nilai skor pada kategori Occurance (Likelihood) berguna untuk
mengidentifikasi kemungkinan terjadinya sebuah risiko.
Tabel 2.3 Skor Kemungkinan
Kemungkinan Kegagalan Tingkat Kegagalan Rangking
Remote Kerusakan pada mesin Sasakura
hampir tidak pernah terjadi 1
Low: Relatively few failures
and far between
Kerusakan pada mesin Sasakura
jarang terjadi 2
12
Kemungkinan
Kegagalan Tingkat Kegagalan Rangking
Low: Relatively few
failures
Kerusakan pada mesin Sasakura
sangat sedikit terjadi 3
Moderately Low Kerusakan pada mesin Sasakura
sedikit terjadi 4
Moderately Kerusakan pada mesin Sasakura
tingkat terjadinya rendah 5
Moderately High Kerusakan pada mesin Sasakura
tingkat terjadinya medium 6
High: Failures occur often Kerusakan pada mesin Sasakura
tingkat terjadinya agak tinggi 7
High: Repeated Failures Kerusakan pada mesin Sasakura
tingkat terjadinya tinggi 8
High: Failures occur
almost as often as not
Kerusakan pada mesin Sasakura
tingkat terjadinya sangat tinggi 9
Very High Kerusakan pada mesin Sasakura selalu
terjadi 10
2.1.5.3 Petunjuk Pemberian Skor Deteksi (Detection = D)
Pemberian nilai skor pada kategori Detection berguna untuk mengidentifikasi
tingkat efektivitas dan suatu kemampuan untuk mendeteksi terjadinya suatu
risiko.
13
Tabel 2.4 Skor Deteksi
Deteksi Rangking Kriteria
Almost Certain 1 Pencegahan pemeliharaan yang selalu mendeteksi
suatu penyebab masalah pada mesin Sasakura
VeryHigh 2
Pencegahan pemeliharaan yang mempunyai
kemungkinan sangat tinggi dalam hal mendeteksi
penyebab masalah pada mesin Sasakura
High 3
Pencegahan pemeliharaan yang mempunyai
kemungkinan tinggi dalam hal mendeteksi
penyebab masalah pada mesin Sasakura
Moderately High 4
Pencegahan pemeliharaan yang mempunyai
tingkatan lumayan tinggi dalam hal mendeteksi
penyebab masalah pada mesin Sasakura
Moderate 5
Pencegahan pemeliharaan yang mempunyai
tingkatan biasa dalam hal mendeteksi penyebab
masalah pada mesin Sasakura
Low 6
Pencegahan pemeliharaan yang mempunyai
tingkatan rendah dalam hal mendeteksi penyebab
masalah pada mesin Sasakura
Very Low 7
Pencegahan pemeliharaan yang mempunyai
tingkatan sangat rendah dalam hal mendeteksi
penyebab masalah pada mesin Sasakura
Remote 8
Pencegahan pemeliharaan yang mempunyai
tingkatan jauh dalam hal mendeteksi penyebab
masalah pada mesin Sasakura
VeryRemote 9
Pencegahan pemeliharaan yang mempunyai
tingkatan sangat jauh dalam hal mendeteksi
penyebab masalah pada mesin Sasakura
Absolutely
Uncertainty 10
Pencegahan pemeliharaan yang tidak sanggup
mendeteksi penyebab masalah pada mesin Sasakura
14
2.1.5.4 Penentuan Level Risiko
RPN merupakan nilai dari perkalian antara severity, occurrence, dan
detection. Berukut rumus dari RPN adalah sebagai berikut:
RPN = Sevirity x Ocurrencec x Detection
Dengan :
Severity =Nilai rangking severity merupakan tingkat dari seriusnya dan
efeknya suatu kegagalan pada mesin
Occurance =Nilai rangking occurrence merupakan tingkat kemungkinan
timbulnya lantaran kegagalan
Detection =Rangking detection merupakan tingkat deteksi metode
pencegahan pemeliharaan yang digunakan saat ini.
Rangking dari RPN dipakai untuk menyusun dan melihat hasil dari
tingkatan nilai identifikasi terhadap kesalahan dan kelemahan yang ada
sehingga bisa dilakukan tindakan dengan mempertimbangkan rekomendasi
yang mungkin perlu diambil untuk meminimalisir kelemahan yang ada
sehingga akan mendapatkan hasil proses yang lebih baik dan handal sehingga
dapat mengurangi kegagalan yang akan terjadi nantinya.
Tabel 2.5 Penentuan Level Resiko
Level resiko Skala pada nilai
RPN
Very Low X < 20
Low 20≤ <80
Medium 80≤ <120
High 120≤ <200
Very high x>200
15
Dengan mengetahui skala nilai RPN maka dapat mengidentifikasi risiko
dapat dijadikan suatu prioritas dalam menentukan tindakan yang dapat
diantisipasi, mitigasi dan strategi terhadap risiko yang memiliki tingkatan paling
tinggi, sehingga operasional bisnis perusahaan dapat tetap berjalan dengan
optimal meskipun terjadi gangguan atau bencana.
2.2 Penelitian terdahulu
Dalam hal melakukan penelitian dibutuhkan adanya suatu landasan teori
yang terkait tentang penelitian yang akan dibuat dengan mengacu pada penelitian-
penelitian terdahulu. Berikut beberapapenelitian-penelitian sebelumnya.
Tabel 2.6 PenelitianTerdahulu
No Peneliti Judul Metode Hasil
1 Nofriani
Fajrah,
Noviardi
(2018)
Analisis
Performansi
Mesin Pre-
Turning dengan
Metode Overall
Equipment
Effectiveness
pada PT APCB
Breakdown,
maintenance,
Overall
Equipment
Effectiveness
Tingkat persentase OEE
pada proses mesin pre-
turning di PT APCB pada
bulan Januari sampai
dengan Desember 2016
masih dibawah nilai OEE
standar kelas dunia yaitu
85%. Nilai tingkat
persentase OEE terendah
terdapat pada bulan Februari
2016 sebesar 53,29%,
sedangkan nilai OEE
tertinggi terdapat pada bulan
September 2016 sebesar
83,23%, dengan nilai OEE
rata-rata sebesar 67,45%.
16
No Peneliti Judul Metode Hasil
2 Małgorzat
a
Jasiulewi
z-
Kaczmare
k (2016)
SWOT Analysis
For Planned
Maintenance
Strategy
Maintenance
Context, SWOT
Analysis, TPM
Memperkenalkan aplikasi
analisis swot pada
pemeliharaan
3 Pradeep
Kumar,
Raviraj
Shetty
And
Lewlyn
L.R.
Rodrigues
(2016)
Optimizing A
Production Systen
Using Tools Of
Total Productive
Maintenance
Total Quality
Management
(TQM), Total
Productive
Maintenance
(TPM), Overall
Equipment
Effectiveness
(OEE) and
Productivity.
Keseluruhan efektivitas
peralatan (OEE) untuk ketiga
mesin tersebut masing-masing
adalah 61,9, 61,86 dan 61,85
selama lebih dari satu minggu.
Perhitungan OEE untuk tiga
mesin sama dan memberikan
gambaran tentang produksi
yang stabil.
4 Filscha
Nurprihat
in,
Meilily
Angely,
Hendytan
nady
(2019)
Total Productive
Maintenance
Policy To
Increase
Effectiveness And
Maintenance
Performance
Using Overall
Equipment
Effectiveness
Total Productive
Maintenanc,
Overall
Equipment
Effectivenes, Six
Big Losses,
Mean Time
Between
Failure, Mean
Time To Repair.
Hasil penelitian menunjukkan
bahwa OEE belum mencapai
nilai ideal karena ketersediaan
yang rendah. Kerugian
kerusakan berkontribusi pada
faktor terbesar dalam kerugian.
Cara mengatasi penyebab
breakdownloss adalah dengan
meningkatkan performance
maintenance, dengan
menghitung dan mengevaluasi
MTBF dan MTTR.
17
No Peneliti Judul Metode Hasil
5 Zenithia
Intan
Martomo,
And
Pringgo
Widyo
Laksono
(2018)
Analysis Of Total
Productive
Maintenance
(TPM)
Implementation
Using Overall
Equipment
Effectiveness
(OEE) And Six
Big Losses
Total Productive
Maintenance,
Overall
Equipment
Effectivenes, Six
Big Losses
Hasil penelitian menunjukkan
bahwa nilai rata-rata OEE pada
mesin ringframe79.96%, nilai
efektifitas cukup rendah
karena standar nilai OEE
untuk perusahaan kelas dunia
idealnya adalah 85%. Faktor
terbesar yang mempengaruhi
rendahnya nilai OEE adalah
tingkat kinerja dengan faktor
persentase enam kerugian
besar dengan pengurangan
kehilangan kecepatan sebesar
17,303% dari semua kerugian
waktu.
6 Sowmya
K, Chetan
N (2016)
A Review On
Effective
Utilization Of
Resources Using
Overall
Equipment
Effectiveness By
Reducing Six Big
Losses
Overall
Equipment
Effectiveness,
Major Losses,
Total
Productivity
Maintenance,
Availability,
Performance,
Quality, World
Class Score.
Dalam tinjauan ini, terlihat
bahwa metodologi
pemeliharaan produktif total
diterapkan untuk mencapai
OEE yang mendekati standar
kelas dunia. Terlihat bahwa
kerugian downtime bukan satu-
satunya parameter yang
mempengaruhi tetapi runrate
yang ideal dari sebuah mesin
adalah faktor lain yang
menambah variasi dalam OEE.
18
No Peneliti Judul Metode Hasil
7 Jose
Arturo
Garza-
Reyes
(2015)
From
Measuring
Overall
Equipment
Effectiveness
(OEE) To
Overall
Resource,
Effectiveness
(ORE)
Performance
Measurement,
Overall
Equipment
Effectiveness,
OEE
Makalah ini menyajikan
pendekatan baru dan alteratif
untuk mengukur kinerja
peralatan dan proses
manufaktur.
8 Herry A
P, Farida
F And
Lutfia N
I (2018)
Performance
Analysis Of
TPM
Implementation
Through Overall
Equipment
Effectiveness
(OEE) And Six
Big Losses
Total
Productive
Maintenance,
Overall
Equipment
Effectivenes,
Fish Bone
Hasil penelitian menunjukkan
bahwa nilai rata-rata OEE pada
mesin stamping 2a adalah
70%, nilai efektifitas sedang
dan masih dibawah standar
nilai oee untuk perusahaan
kelas dunia yaitu 85%. Selagi
faktor sixbiglosses yang paling
berpengaruh terhadap
rendahnya efektivitas mesin
press 2a adalah mengurangi
kehilangan kecepatan dengan
kerugian total selama satu
tahun 56,411 menit atau 53%
dari semua kerugian.
19
No Peneliti Judul Metode Hasil
9 J Alhilman
And A F
Abdillah
(2019)
Analysis Of
Double Indian
Ballbreaker Net
Sorter Machine
Based On
Overall
Equipment
Effectiveness
Method Cases In
Tea Plantation
Plants
Overall
Equipment
Effectiveness,
Six Big Losses,
Performance
Berdasarkan hasil
perhitungan OEE, nilai OEE
dibn mesin adalah 53,98%.
Hasilnya masih jauh dari
standar yang ditetapkan oleh
institut pabrik jepang
pemeliharaan 85%. Dari
enam kerugian besar
tersebut, diketahui faktor
yang paling berpengaruh
terhadap menurunkan
efektivitas mesin dibn
adalah kerugian pengerjaan
ulang (23,33%), mengurangi
kerugian hasil (20,17%) dan
kecepatan berkurang
19,49%.
10 Mahmou
d
Mohame
d A.
Sayed
(2015)
Impact Of Total
Productive
Maintenance
Methodology On
The
Performance
Maintenance,
Maintenance
Management
System
(MMS),
Maintenance
Office (MO),
(TPM), and
(OEE).
Memperkenalkan metodologi
untuk meningkatkan kinerja
operator dan peralatan melalui
model tpm yang diusulkan.
Juga, ini menunjukkan
pentingnya pemeliharaan yang
meminimalkan atau
menghilangkan masalah
produksi dan meningkatkan
produktivitas organisasi.
20
2.3 Kerangka Berpikir
Gambar 2.2. Kerangka Berpikir
21
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Desain Penelitian
Desain penelitian dalam skripsi ini adalah sebagai berikut :
Gambar 3.1. Desain Penelitian
22
3.2 Variabel Penelitian
Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut
a. Variabel Dependen
Merupakan variabel yang sering disebut juga sebagai variabel output, kriteria,
konsekuen. Variabel dependen sering dikenal sebagai variabel terikat dalam
bahasa Indonesia. Variabel terikat adalah variable yang menjadi akibat atau dapat
dipengaruhi dari adanya variable bebas. Dalam penelitian ini yang menjadi
Variabel Dependen adalah OEE (Overall Equipment Efectiveness)
b. Variabel Independen
Variabel ini sering dikenal sebagai variable stimulus, predictorantecedent.
Dalam artiannya sering disebut juga sebagai variable bebas. Variabel bebas adalah
variabel yang mempengaruhi atau yang menjadi salah satu sebab perubahannya
atau timbulnya variable dependen (Terikat). Dalam penelitian ini Variabel
Independennya adalah Availability rate, Perfomance rate, dan Quality Rate.
3.3 Populasi dan Sampel
a. Populasi
Populasi dalam penelitian ini merupakan data produksi secara keseluruhan,
downtime pada mesin, dan total waktu kerja pada mesin Sasakura ECH-11-100S
b. Sampel
Pada penelitian ini sampel digunakan adalah mesin sasakura ECH-11-
100S dengan metode purposive sampling yaitu metode penentuan sampel dengan
adanya penilaian khusus dari perusahaan dengan tersedia nya data sampel selama
8 bulan (Januari 2020 – Agustus 2020).
23
3.4 Pengumpulan Data
Data primer adalah data yang didapatkan langsung dari lapangan. Berikut
data primer dari penelitian :
a. Wawancara
Melakukan tanya jawabkepada supervisor, engineer, dan operator untuk
mendapatkan informasi-informasi mengenai profil perusahaan dan mengenai
penyebab terjadinya downtime pada mesin Sasakura ECH-11-100S.
b. Observasi
Melakukan pengamatan secara langsung di produksi untuk mengetahui
cara kerja dan penyebab downtime pada mesin Sasakura ECH-11-100S.
Data sekunder merupakan data yang tidak bisa didapatkan langsung dari
lapangan. Pada penelitian ini data sekunder berupa data dari perusahaan seperti
data waktu kerja, data planned downtime, data downtime mesin, idle and
minorstoppages, data total produksi serta data literature seperti laporan, jurnal,
website dan buku-buku yang berhubungan dengan judul penelitian dan metode
yang digunakan.
3.5 Metode Pengumpulan Data
Pengolahan data yang dilakukan oleh peneliti adalah pengukuran terhadap
Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mesin Sasakura ECH-11-
100S. Nilai OEE tergantung dari 3 rasio yaitu availability, performance, dan
quality. Setelah mendapatkan nilai OEE, tahap selanjutnya dalam pengolahan data
terhadap kerugian atau losses agar dapat terlihat hubungan antara kerugian
tersebut terhadap nilai OEE dan pengolahan data yang terakhir mencari penyebab
masalah yang berkaitan dengan nilai OEE.
Tahapan pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah :
a. Perhitungan Availability Rate
24
Menghitung proporsi mesin waktu yang sebenarnya tersedia dari waktu
seharusnya tersedia.
b. Perhitungan Performance Rate
Menghitung rasio kecepatan aktual operasi dari mesin kapasitas. deviasi dari ideal
cycle time.
c. Perhitungan Quality Rate
Menghitung persentase produk yang baik dari total yang telah diproduksi.
d. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Menggabungkan metrik dari semua kondisi mesin dan peralatan ke dalam sistem
pengukuran untuk membantu meningkatkan kinerja peralatan dan mengurangi
biaya kepemilikan. Nilai OEE diperoleh dari perhitungan tingkat mesin
ketersediaan, kinerja efisiensi proses dan tingkat kualitas produk.
e. Perhitungan Equipment Failure losses
Menghitung kerugian yang diakibatkan oleh kegagalan peralatan sehingga
memerlukan waktu perbaikan.
f. Perhitungan Setup and Adjusment Losses
Menghitung perubahan yang terjadi saat mesin beroperasi, seperti perubahan jenis
produk yang dibuat, perubahan shift kerja, dan penyesuaian kondisi operasi yang
membuat mesin berhenti bekerja.
g. Perhitungan Idling and Minor Stoppages losses losses
Menghitung kesalahan aktivitas menunggu material, suku cadang atau diproses
dan disebabkan oleh mesin yang terhalang atau telah berhenti beberapa saat.
h. Perhitungan Reduce Speed losses
Menghitung kehilangan kecepatan yang berkurang disebabkan oleh penurunan
kecepatan mesin saat beroperasi, yaitu saat mesin tidak bekerja pada kecepatan
normalnya.
i. Perhitungan Defect Losses
Menghitung waktu produk yang diproduksi di luar spesifikasi yang ditentukan.
j. Perhitungan Rework Losses
25
Menghitung produk cacat atau aktivitas dari kerja ulang yang membuat
kehilangan waktu produksi dan juga bisa menyebabkan kerugian pada material
produksi.
k. Menggunakan Failure Methode Effect Analysis (FMEA)
FMEA mengidentifikasi risiko kegagalan dan dampaknya sebagai tiga faktor:
keparahan, kejadian, dan deteksi. Severity (S) menyampaikan konsekuensi dari
kegagalan jika itu terjadi. Occurrence (O) mencerminkan kemungkinan atau
frekuensi terjadinya kegagalan. Sedangkan Detection (D) adalah kemungkinan
kegagalan terdeteksi sebelum dampak efek direalisasikan.
l. Menggunakan Total Productive Maintenance
Salah suatu metode yang fungsinya dapat memaksimalkan efektivitas pada suatu
fasilitas yang diaplikasikan dalam dunia bisnis.
26
3.6 Lokasi dan Jadwal Penelitian
3.6.1 Lokasi Penelitian
Penelitian ini di PT. EPSON BATAM yang beralamat jalan beringin lot 504-510
Batamindo Industrial Park, Muka Kuning, Batam.
Gambar 3.2 Lokasi Penelitian
3.6.2 Jadwal Penelitian
Waktu pelaksanaan penelitian akan dilaksanakan dalam waktu bulan, terhitung
dari bulan September hingga bulan Desember2020.
Tabel 3.1 Jadwal Penelitian
No
Uraian Kegiatan
Bulan
Sept 20 Okt 20 Nov 20 Des 20 Jan 21 Feb 21 Mar 21
W1
W2
W3
W4
W1
W2
W3
W4
W1
W2
W3
W4
W1
W2
W3
W4
W1
W2
W3
W4
W1
W2
W3
W4
W1
W2
W3
W4
1
Pengajuan surat
izin penelitian
2 Pengumpulan data
3 Pengolahan data
4 Penyusunan
skripsi
5
Verifikasi
sertifikat dan
penyerahan
softcover
TA/Skripsi Ganjil
2020/2021
6 Sidang skripsi