OEE – Overall Equipment Effectiveness

Efectividad Total de Equipo

¿Qué es OEE?

• Es un conjunto de medibles universalmente aceptados que ayudan a tener un enfoque claro en procesos claves de manufactura.

• La estrategia OEE es considerada como “mejores practicas” y está muy relacionada con Manufactura Esbelta.

• Forma parte de las herramientas fundamentales para la mejora de productividad.

¿Qué es OEE?

• Se obtiene informacion crucial para detectar areas de desperdicio.

• Estimula la mejora continua.

Puntos clave para impletamentar OEE

• Asignar Metas para cada Medible.– Dar oportunidad de mejora continua– La meta máxima es alcanzar OEE de Clase Mundial

• Acceso a la Información– OEE y Medibles (Información Mensual y Semanal)– Pareto de perdidas mas importantes

Puntos clave para impletamentar OEE

• Acceso a la Información– Información detallada para la solución de

problemas• Causas raíz de desperdicios: Scrap y Tiempos Muertos

– Comparativos presentados a nivel área, maquina y numero de parte.

• Tendencias de desempeño.

• Programa de Mejora Continua

Puntos clave para impletamentar OEE

• Revisión Periódica y Análisis– Revisión de medibles principales vs. Metas– Identificar tendencias para tomar acciones

preventivas– Cada reunión mensual debe proveer de 4 a 5

acciones nuevas.– PDCA de OEE

Puntos clave para impletamentar OEE

Kaizen – Considerando…• Celdas de Manufactura

• Kanban• Nivelación o

balanceo• 5S• Poka Yoke

• TPM• SMED• One Piece Flow• Trabajo

Estandarizado• Automatización

Puntos clave para impletamentar OEE

• Participación del equipo lider, el ingeniero de procesos de producción y de servicios técnicos.

• Líder de OEE en el área

OEE

Conceptos

• Cantidad de tiempo que la planta está disponible para producción.

Tiempo de Operación de la PlantaTiempo de Operación de la PlantaTiempo de Operación de la PlantaTiempo de Operación de la Planta

Conceptos

• Del Tiempo de Operación de la Planta, se le restan los Paros Programados, los cuales son excluidos del análisis ya que no se tiene la intención de producir.

Tiempo Planeado de ProducciónTiempo Planeado de ProducciónTiempo Planeado de ProducciónTiempo Planeado de ProducciónParos Paros PrograProgramadosmados

Paros Paros PrograProgramadosmados

Disponibilidad

• Al Tiempo planeado de operación se le restan las Perdidas por Tiempo Muerto, que pueden ser falta de material, falla de maquinaria o tiempos de setup.

• Los tiempos de Setup son importantes, ya que no se pueden eliminar pero si se pueden reducir.– Usando la Metodología SMED se identifican los Setups Internos y

Externos.

Tiempo de OperaciónTiempo de OperaciónTiempo de OperaciónTiempo de Operación Perdidas por Tiempo Perdidas por Tiempo MuertoMuerto

Perdidas por Tiempo Perdidas por Tiempo MuertoMuerto

Desempeño

• Incluye todos los factores que causan que se opere el proceso a menor velocidad que la máxima; como desgaste del equipo, ineficiencia del operador, etc.

Tiempo Neto de OperaciónTiempo Neto de OperaciónTiempo Neto de OperaciónTiempo Neto de OperaciónPerdidas Perdidas

de de VelocidadVelocidad

Perdidas Perdidas de de

VelocidadVelocidad

Calidad

• Se excluyen las piezas que no cumplen con los requisitos de calidad. Los retrabajos o piezas adicionales se consideran como parte de la producción total.

Tiempo Tiempo ProductivoProductivo

Tiempo Tiempo ProductivoProductivo

Perdidas Perdidas por Mala por Mala CalidadCalidad

Perdidas Perdidas por Mala por Mala CalidadCalidad

EJEMPLO

Calculo de Tiempo Planeado de Producción

420 Minutos420 Minutos420 Minutos420 Minutos

Calculo de Tiempo de Operación

Calculo de Piezas Buenas Producidas

Calculo de Disponibilidad

Calculo de Desempeño

84.80%84.80%84.80%84.80%

Calculo de Calidad

Calculo de OEE

69.99%69.99%69.99%69.99%

Requerimientos Iniciales• Estándares Reales por Numero de Parte• Hacer hoja de códigos de tiempo muerto

– Los estándares– Los especializados por área o maquina

• Hacer reporte de captura de tiempo muerto• Entrenamiento a equipo de producción, incluidos

Servicios Técnicos– OEE– Revisión de las “Six Big Losses”– Metodología SMED

Reporte cronológicoTiempo de producción

Tiempo de paro

Requerimientos Iniciales

• Entrenamiento a Responsable de OEE del área de producción.– Revisar aprendizaje obtenido del equipo de

producción.

• Realizar mediciones muestra para obtener un diagnostico inicial

Sugerencia de Proyecto

• Entrenamiento de todos los operadores en el llenado de reporte de tiempo muerto.

• Desarrollar sistema provisional de captura.– Justificación de desarrollo sistema de OEE de

Moldeo y otros equipos.

• En base a mediciones iniciales, considerar Primer Meta y revisar primeras acciones.

TIPS• OEE es una herramienta para encontrar áreas de

oportunidad; no es un fin.– Más OEE mayor productividad.

1. Los impactos mas grandes son las mejoras en los tiempos de Setups.

2. Planeación3. Fallas mecánicas.4. Falta de herramental.5. Falta de material.6. Arranque de turno, falta de personal, falta de

carga

TIPS• Antes de realizar alguna inversión, es necesario

confirmar retorno con una simulación.– Uso de Minitab – No siempre los cambios mas sencillo o los mas obvios

producen mejoras importantes. • La experiencia indica…

– Lo mas complicado en mejorar es la eficiencia del operador (por la rotación y falta de experiencia).

• Es mas sencillo utilizar Metodología SMED para encontrar mejoras.

– El desempeño es influenciado grandemente por las condiciones de los equipos.

• Se debe compensar con otras mejoras, énfasis en Disponibilidad