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Aparelho de fusão de colaProBlue�

Modelo P4, P7 e P10

Manual P/N 397257_05- Portuguese -

Edição 9/11

NORDSON CORPORATION • DULUTH, GEORGIA • USAwww.nordson.com

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P/N 397257_05 � 2011 Nordson Corporation

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Índice I

P/N 397257_05� 2011 Nordson Corporation

ÍndiceNordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . .

Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicações de segurança 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Símbolos de alarme 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidade do proprietário do equipamento 1‐2. . . . . . . . . . . . . . .

Informações de segurança 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instruções, requisitos e normas 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Qualificações do utilizador 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Práticas de segurança industrial aplicáveis 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilização a que o equipamento se destina 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instruções e mensagens de segurança 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de instalação 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de operação 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de manutenção e reparação 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informações de segurança do equipamento 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Paragem do equipamento 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descarregar a pressão hidráulica do sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Desligar a alimentação de energia ao sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . .Desactivação dos aplicadores 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança . . . .1‐7Outras precauções de segurança 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeiros socorros 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Letreiros de segurança e etiquetas 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Introdução 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Outras fontes de informação 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Guia de instalação 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Guia do utilizador 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Suporte on‐line 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CD de recursos do produto 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descrição do produto 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilização conforme as disposições 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limitações à utilização 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modos de operação 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identificação do aparelho de fusão 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Componentes mais importantes 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Equipamento de opção 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceII


Instalação 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Arranque rápido 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalação de aparelhos de fusão de 400/480 Volt 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . .Resumo 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informações adicionais 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tarefas de instalação 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Experiência do pessoal de instalação 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos para a instalação 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Distâncias 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilação 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Energia eléctrica 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ar comprimido 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Outras considerações 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desempacotar o aparelho de fusão 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conteúdo do kit de instalação 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiais fornecidos pelo cliente 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montagem do aparelho de fusão 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuração da instalação eléctrica 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligação de um abastecimento de ar comprimido 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . .Conexão de mangueiras e pistolas 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuração do aparelho de fusão 3‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configuração rápida 3‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parâmetros operacionais 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Selecção de parâmetros operacionais 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Leitura e modificação de parâmetros operacionais 3‐26. . . . . . . . . .

Temperatura nominal do tanque, mangueiras e pistolas 3‐32. . . . . . . .Gravar e restaurar configurações do aparelho de fusão 3‐34. . . . . . . . .Revisão modificações de parâmetros e de temperaturas nominais 3‐36

Instalação de entradas do aparelho de fusão 3‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalação de saídas do aparelho de fusão 3‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalação de equipamento de opção 3‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligação de um controlador de pistola, controlador de padrão ou temporizador

3‐47Enchimento do aparelho de fusão 3‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuração das comunicações do aparelho de fusão 3‐47. . . . . . . . . . .

Índice III


Operação 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informações adicionais 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mais acerca de componentes aquecidos 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enchimento do tanque 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Arrancar o aparelho de fusão 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vigilância do aparelho de fusão 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Confirme que o aparelho de fusão está a funcionar correctamente 4‐7Vigilância de temperaturas de componentes 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . .Vigilância de avarias do aparelho de fusão 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Como tratar das avarias F1, F2 e F3 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Como tratar as avarias F4 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vigilância do nível de Hot‐melt no tanque 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vigiar e ajustar a pressão de serviço do ar 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vigilância do intervalo de manutenção 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar temperaturas de componentes 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Introduzir a chave de identificação do aparelho de fusão 4‐24. . . . . . . .

Utilização das teclas de função do aparelho de fusão 4‐25. . . . . . . . . . . . .Tecla dos aquecedores 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tecla da bomba 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tecla de configuração 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tecla do relógio de sete dias 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tecla de reserva 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desligar o aparelho de fusão 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manutenção 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descarregar a pressão do sistema 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloquear comunicações externas 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpeza do aparelho de fusão 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição do filtro 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpeza do tanque 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar o aparelho de fusão da sub‐base 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Troubleshooting 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .400/480 Volt Melters 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Safety 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Melter Faults 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Using the Troubleshooting Flowchart 6‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Troubleshooting Quick‐checks 6‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Returning the Melter Setup to Factory Settings 6‐5. . . . . . . . . . . . . . . .Identifying Electrical Components 6‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagnostic Procedures 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .DP.1 Isolate a Failed Control Component 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .DP.2 Check the Tank or Manifold RTD 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reheating the Melter During an F1 Fault 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove the Tank RTD 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove the Manifold RTD 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DP.3 Check the Operation of the Power Relay or Thermostats 6‐15. .DP.4 Check the Operation of the Tank or Manifold TRIAC 6‐16. . . . . .DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters 6‐17. .

ProBlue Troubleshooting Flowcharts 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceIV


Parts 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Using the Illustrated Parts List 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fasteners 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank, Pump, and Manifold Parts List 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manifold Assembly Parts List 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pump Assembly Parts Lists 7‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15:1 Pump Assembly Parts 7‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6:1 Pump Assembly Parts 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pump Shifter Assembly Parts 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pump Piston Assembly Parts 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pneumatic Components Parts List 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Electrical Enclosure Parts List 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Exterior Panels Parts List 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Chassis Components Parts List 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ribbon Cable Parts List 7‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Service Kits 7‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15:1 Pump Replacement 7‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15:1 Low‐Viscosity Pump Replacement 7‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6:1 Pump Replacement 7‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pump General Service 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filter 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatic Panel 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressure Discharge Valve 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manifold Service Kit 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .RTD 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Thermostat 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Main Circuit Board 7‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Central Processor Unit (CPU) 7‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Operator's Panel 7‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hose/Gun Module 7‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Main Circuit Board Fuses 7‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hose/Gun Module Fuses 7‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Basic Spare Parts 7‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Expanded Spare Parts 7‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Level Switch 7‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manifold Guard (P4) 7‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manifold Guard (P10) 7‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vent Guard (P10) 7‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replacement Tank 7‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank Lid Hinge Pin 7‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Heater Block 230V 7‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manifold 4‐ or 6‐Hose/230V or 480V 7‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Option Kits 7‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6‐Hose Extension 7‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Input/Output Expansion Card 7‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fill Master 7‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ethernet Card 7‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .DeviceNet Card 7‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Profibus Card 7‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .P10 8 H/G Expansion Base 7‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schedule of Fasteners 7‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Índice V


Technical Data 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .General Specifications 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Electrical Specifications 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pump Specifications 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Melter Power Requirements 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensions 8‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P4 Melter 8‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .P7 Melter 8‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .P10 Melter 8‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sub‐base 8‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wiring Diagrams—200/240 VAC Melter 8‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Parâmetros operacionais B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Standard B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controlo de temperatura B‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuração das entradas B‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuração das saídas B‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Relógio de sete dias B‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Exemplo 1 B‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Exemplo 2 B‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Exemplo 3 B‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Melter Communications C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Software Availability C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .System Requirements C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installing the Software C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Removing the Software from Your PC C‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Connecting the PC and the Melter C‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Using Nordson Configuration Manager C‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Saving and Restoring Melter Settings C‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Upgrading or Restoring Melter Firmware C‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Troubleshooting C‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Using Nordson Configuration Manager C‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceVI


SP Pump Diagnostics and Repair D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Introduction D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pump Function D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pump Isolation Valve D‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressure Discharge Valve D‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pump Diagnostics D‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pump Disassembly and Reassembly D‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Melter Preparation D‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Required Tools and Materials D‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tools D‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Service Parts D‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Supplies D‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Remove the Pump from the Melter D‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Special Reassembly Instructions D‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Remove the Actuator and Air Manifold and the Cylinder Assembly D‐10Special Reassembly Instructions D‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Remove the Magnetic Actuator Assembly D‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove the Valve Spool and Sleeve D‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Special Reassembly Instructions D‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove the Shifter Fork D‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Special Reassembly Instructions D‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove the Piston Cups D‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Special Reassembly Instructions D‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove the Pump Frame and the Insulator D‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Special Reassembly Instructions D‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove the Lower Ball Seat Assembly and the Piston D‐26. . . . . . . . .

Special Reassembly Instructions D‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disassemble the Lower Ball Seat and the Pressure BallAssemblies D‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Special Reassembly Instructions D‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove the O‐ring and the Pump Seal D‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Special Reassembly Instructions D‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pump Assembly Parts List D‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pump Service Kit D‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Other Pump Maintenance Kits D‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schedule of Fasteners D‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Índice VII


400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters E‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Introduction E‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Safety E‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intended Use E‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unintended Use E‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transformer Sizing E‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transformer Function E‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installation E‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Clearances E‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installation Kit Components E‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prepare the Transformer for Installation E‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mount the Transformer to the Parent Machine E‐10. . . . . . . . . . . . . . . .Connect the Electrical Service to the Transformer E‐12. . . . . . . . . . . . . .Mount the Melter to the Transformer E‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Connect the Transformer to the Melter E‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Troubleshooting E‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parts E‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Transformer Assembly E‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .400/480‐Volt Melter‐Specific Components E‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Service Kits E‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wiring Diagram E‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceVIII


O‐1Introduction

��2011 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

NordsonUV

49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

United Kingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2011 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211

Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

� Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votrepays, veuillez contacter l'un de bureaux ci‐dessous.

� Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favordiríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle EastDED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

JapanJapan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North AmericaCanada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

NordsonUV

1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Indicações de segurança 1‐1

� 2011 Nordson Corporation Publicado em 10-11

Secção 1

Indicações de segurança

Leia esta secção antes de utilizar o equipamento. Esta secção contémrecomendações e práticas aplicáveis à segura instalação, operação emanutenção (de aqui em diante designado por “utilização”) do produtodescrito neste documento (de aqui em diante designado por “equipamento”).Sempre que seja apropriado, e em todo este documento, apareceminformações adicionais sobre segurança, sob a forma de mensagens dealarme específicas.

ATENÇÃO! O desrespeito das mensagens de segurança, recomendações edos procedimentos para evitar riscos estipulados neste documento podeprovocar lesões pessoais, incluindo a morte, ou a danificação doequipamento ou da propriedade.

Símbolos de alarmeO seguinte símbolo de alarme e palavras de sinalização são utilizados emtodo este documento para alertar o leitor para os riscos de segurançapessoal ou para identificar condições que possam provocar danos aoequipamento ou à propriedade. Cumpra todas as informações de segurançaque se seguem à palavra de sinalização.

ATENÇÃO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não forevitada, pode provocar lesões pessoais graves, incluindo a morte.

CUIDADO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não forevitada, pode provocar lesões pessoais menores ou médias.

CUIDADO! (Usada sem sinal de alarme) Indica uma situação potencialmenteperigosa que, se não for evitada, pode provocar danos ao equipamento ou àpropriedade.

Indicações de segurança1‐2

� 2011 Nordson CorporationPublicado em 10-11

Responsabilidade do proprietário doequipamento

Os proprietários do equipamento são responsáveis pela gestão dasinformações de segurança, assegurando que se cumpram todas asinstruções e requerimentos legais para a utilização do equipamento e pelaqualificação de utilizadores potenciais.

Informações de segurança� Pesquisar e avaliar as informações de segurança provenientes de todas

as fontes aplicáveis, incluindo a política de segurança específica doproprietário, melhores práticas industriais, regulamentaçõesgovernamentais, informação sobre o material fornecidas pelo fabricantedo produto e este documento.

� Pôr as informações de segurança à disposição dos utilizadores doequipamento de acordo com os regulamentos vigentes. Contactar aautoridade que tenha jurisdição sobre a informação.

� Manter as informações de segurança, incluindo os letreiros desegurança afixados no equipamento, em condição legível.

Instruções, requisitos e normas� Assegurar que o equipamento seja utilizado de acordo com a informação

fornecida neste documento, com os códigos e regulamentaçõesgovernamentais e com as melhores práticas industriais.

� Se for aplicável, receber a aprovação da engenharia ou do departamentode segurança da sua instalação, ou de outra função semelhante dentroda sua organização, antes de instalar ou por em funcionamento oequipamento pela primeira vez.

� Pôr à disposição equipamento apropriado de emergência e primeirossocorros.

� Efectuar inspecções de segurança para assegurar que as práticasrequeridas estão a ser seguidas.

� Reavaliar práticas e procedimentos de segurança sempre que seefectuarem modificações do processo ou do equipamento.



Qualificações do utilizadorOs proprietários do equipamento são responsáveis por assegurar que osutilizadores:

� recebam formação de segurança apropriada à função do seutrabalho de acordo com o requerido pelos regulamentos vigentes epelas melhores práticas industriais

� estejam ao corrente da política e dos procedimentos de segurança eprevenção de acidentes do proprietário

� recebam formação específica relativa ao equipamento e à tarefa, daparte de outro indivíduo qualificado

NOTA: A Nordson pode proporcionar formação específica relativa aoequipamento e com respeito à sua instalação, operação emanutenção. Contacte o seu representante Nordson para obterinformação

� possuam competência industrial e profissional e um nível deexperiência apropriada ao desempenho da função do seu trabalho

� sejam fisicamente capazes de desempenhar a função do seutrabalho e não estejam sob a influência de qualquer substância quedegrade as suas faculdades mentais nem a sua aptidão física.

Práticas de segurança industrial aplicáveisAs seguintes práticas de segurança aplicam‐se à utilização do equipamentode acordo com o descrito neste documento. A informação aquiproporcionada não se destina a incluir todas as práticas de segurançapossíveis, mas representa as melhores práticas de segurança para oequipamento com potencial de risco análogo utilizado em indústriassemelhantes.

Utilização a que o equipamento se destina� Utilize o equipamento unicamente para os fins descritos e dentro dos

limites especificados neste documento.

� Não modifique o equipamento.

� Não utilize materiais incompatíveis nem dispositivos auxiliares nãoaprovados. Contacte o representante da Nordson se tiver quaisquerquestões respeitantes à compatibilidade de materiais ou ao uso dedispositivos auxiliares fora do normal.



Instruções e mensagens de segurança� Leia e respeite as instruções contidas neste documento e em outros

documentos a que se faça referência.

� Familiarize‐se com a localização e o significado dos letreiros e dasetiquetas de advertência de segurança afixadas ao equipamento.Consulte Letreiros de segurança e etiquetas no fim desta secção.

� Se não estiver seguro quanto à maneira de utilizar o equipamento,contacte o seu representante Nordson e peça‐lhe ajuda.

Práticas de instalação� Instale o equipamento de acordo com as instruções fornecidas neste

documento e na documentação que acompanha os dispositivosauxiliares.

� Assegure que o equipamento está projectado para o meio ambiente noqual ele vai ser utilizado. Este equipamento não foi certificado paracumprir a directiva ATEX nem como não inflamável e não deve serinstalado em meios ambiente explosivos.

� Assegure que as características de processamento do material nãocriam um meio ambiente perigoso. Consulte a Folha de dados desegurança do material (MSDS) para o material em questão.

� Se a configuração de instalação requerida não corresponder àsinstruções de instalação, peça ajuda ao seu representante da Nordson.

� Posicionar o equipamento para operação segura. Respeite as distânciasespecificadas entre o equipamento e outros objectos.

� Instale desconexões de potência bloqueáveis para isolar o equipamento,e todos os dispositivos auxiliares alimentados independentemente, dassuas fontes de alimentação.

� Ligue o equipamento à terra correctamente. Contacte as autoridadeslocais responsáveis pela construção civil para se informar acerca derequisitos específicos.

� Certifique‐se de que os fusíveis instalados no equipamento protegido porfusíveis têm o tipo e a capacidade nominal correctos.

� Contacte a autoridade que tenha jurisdição para determinar os requisitospara as autorizações ou inspecções de instalações.

Práticas de operação� Familiarize‐se com a localização e a operação de todos os dispositivos e

indicadores de segurança.

� Confirme que o equipamento, incluindo todos os dispositivos desegurança (protecções, dispositivos de encravamento, etc.), seencontram em boas condições de trabalho e que as condiçõesambientais requeridas existem.

� Utilize o equipamento de protecção pessoal (PPE) especificado paracada tarefa. Consulte as Informações de segurança do equipamento ouas instruções e MSDS do fabricante do material para requisitos do PPE.

� Não utilize equipamento que funcione mal ou que mostre sinais de maufuncionamento potencial.



Práticas de manutenção e reparação� Confiar a operação ou a manutenção do equipamento apenas a pessoal

com formação e experiência adequadas.

� Execute as actividades de manutenção planeadas e de acordo com osintervalos descritos neste documento.

� Descarregue a pressão hidráulica e pneumática do sistema antes deefectuar a manutenção do equipamento.

� Desligue a alimentação de energia ao equipamento e a todos osdispositivos auxiliares antes de efectuar a manutenção do equipamento.

� Utilize apenas peças sobresselentes novas ou peças reacondicionadase autorizadas pela Nordson.

� Leia e cumpra as instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com osdetergentes para limpeza do equipamento.

NOTA: As MSDS dos detergentes que são vendidos pela Nordsonpodem ser consultadas em www.nordson.com ou telefonando ao seurepresentante da Nordson.

� Confirme a operação correcta de todos os dispositivos de segurançaantes de voltar a pôr o equipamento de novo em funcionamento.

� Elimine os desperdícios dos detergentes e os resíduos dos materiais deprocesso de acordo com os regulamentos vigentes. Consulte as MSDSaplicáveis ou contacte a autoridade que tenha jurisdição sobre ainformação.

� Mantenha limpos os letreiros de advertência de segurança doequipamento. Substitua os letreiros gastos ou danificados.

Informações de segurança do equipamentoEstas informações de segurança do equipamento aplicam‐se aos seguintestipos de equipamento Nordson:

� equipamento de aplicação de hot‐melt e cola fria e todos osacessórios relacionados

� controladores de padrão, temporizadores, sistemas de detecção everificação, e todos os outros dispositivos opcionais de controlo deprocesso



Paragem do equipamentoPara completar com segurança muitos dos procedimentos descritos nestedocumento, é necessário, em primeiro lugar, parar o equipamento. O nívelde paragem necessário é função do tipo do equipamento utilizado e doprocedimento a ser completado. Se for necessário, as instruções de paragem serão especificadas no iníciodo procedimento. Os níveis de paragem são os seguintes:

Descarregar a pressão hidráulica do sistema

Descarregue completamente a pressão hidráulica do sistema antes dedesligar qualquer ligação hidráulica ou junta de vedação. Consulte asinstruções referentes à descarga da pressão hidráulica do sistema nomanual do produto específico do aparelho de fusão.

Desligar a alimentação de energia ao sistema

Antes de ter acesso a qualquer fio, ou ponto de ligação, de alta tensãodesprotegido, isole o sistema (aparelho de fusão, mangueiras, aplicadores,e dispositivos opcionais) de todas as fontes de alimentação.

1. Desligue o equipamento e todos os dispositivos auxiliares ligados aoequipamento (sistema).

2. Para evitar que o equipamento se ligue acidentalmente à alimentação deenergia, bloqueie e rotule o(s) interruptor(es) de desconexão oudisjuntor(es) que alimentam a energia eléctrica ao equipamento e aosdispositivos opcionais.

NOTA: Os regulamentos oficiais e as normas industriais prescrevem osrequisitos específicos para o isolamento de fontes de energia perigosas.Consulte os regulamentos ou normas apropriados.

Desactivação dos aplicadores

NOTA: Os aplicadores que distribuem cola, foram designados por “pistolas”em algumas publicações anteriores.

Antes que se possa executar qualquer trabalho num aplicador, que estejaligado ao sistema pressurizado, ou na sua proximidade, é necessáriodesligar todos os dispositivos eléctricos ou mecânicos, que fornecem umsinal de activação aos aplicadores, válvula(s) de solenóide dos aplicadores,ou à bomba do aparelho de fusão.

1. Desligue electricamente ou desconecte o dispositivo de controlo dedisparo do aplicador (controlador de padrão, temporizador, CLP, etc.).

2. Desligue os fios do sinal de entrada para a(s) válvula(s) de solenóide doaplicador.

3. Reduza a zero a pressão de ar da(s) válvula(s) de solenóide doaplicador; em seguida descarregue a pressão residual do ar entre oregulador e o aplicador.



Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurançaA tabela 1‐1 contém as advertências (ATENÇÃO) e os avisos (CUIDADO)gerais de segurança que se aplicam ao equipamento de hot‐melt e de colafria da Nordson. Estude a tabela e leia atentivamente todas as advertências(ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) que apliquem ao tipo de equipamentodescrito neste manual.

Os tipos de equipamento estão indicados como se segue na tabela 1‐1:

HM = Hot‐melt (aparelhos de fusão, mangueiras, aplicadores, etc.)

PC = Process control = Controlo do processo

CA = Cold adhesive = Cola fria (bombas de distribuição, reservatóriopressurizado, e aplicadores)

Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança

Tipo deequipamento ATENÇÃO ou CUIDADO

HM

ATENÇÃO! Vapores perigosos! Leia e cumpra as MSDS do material,antes de processar qualquer hot‐melt de poliuretano reactivo (PUR) oumaterial à base de solventes através de um aparelho de fusãoNordson compatível. Certifique‐se de que não se excedam atemperatura de processamento nem os pontos de inflamação domaterial e que se cumpram todos os requisitos para manuseamentoseguro, ventilação, primeiros socorros e equipamento de protecçãopessoal. O não cumprimento dos requisitos das MSDS pode causarlesões pessoais, incluindo a morte.

HM

ATENÇÃO! Material reactivo! Nunca limpe nenhum componente dealumínio nem limpe equipamento Nordson com fluidos à base dehidrocarbonetos hidrogenados. Os aparelhos de fusão e osaplicadores da Nordson contém componentes de alumínio que podemreagir violentamente com hidrocarbonetos hidrogenados. A utilizaçãode compostos de hidrocarbonetos hidrogenados no equipamentoNordson pode causar lesões pessoais, incluindo a morte.

HM, CAATENÇÃO !Sistema pressurizado! Descarregue a pressão hidráulicado sistema antes de desligar qualquer ligação hidráulica ou junta devedação. Se não descarregar a pressão hidráulica do sistema, podeprovocar uma libertação descontrolada de hot‐melt ou de cola fria, ecausar lesões pessoais.

Continuação...



Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança (cont.)

Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)


HM

ATENÇÃO ! Material fundido! Quando efectuar a manutenção deequipamento que contenha hot‐melt fundido, use protecções para osolhos ou para a face, roupa protectora para a pele exposta, e luvas deisolamento térmico. Mesmo quando estiver solidificado, o hot‐meltpode causar queimaduras. Se não usar equipamento de protecçãopessoal apropriado, pode causar lesões pessoais.

HM, PC

ATENÇÃO ! O equipamento arranca automaticamente! Paracontrolar aplicadores automáticos de hot‐melt utilizam‐se dispositivosde comando remoto do disparo. Antes de trabalhar num aplicador emfuncionamento, ou na sua proximidade, desligue o dispositivo decomando do disparo do aplicador e desmonte o abastecimento de arà(s) válvula(s) de solenóide do aplicador. Se não desligar o dispositivode comando do disparo do aplicador nem desmontar o abastecimentode ar à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador, pode causarferimentos.

HM, CA, PC

ATENÇÃO !Risco de electrocussão! Mesmo quando desligado eisolado electricamente no interruptor de desacoplamento ou nodisjuntor, o equipamento pode ainda estar ligado a dispositivosauxiliares sob tensão. Desligue a alimentação de energia e isoleelectricamente todos os dispositivos auxiliares antes de efectuar amanutenção do equipamento. Se o equipamento auxiliar não estivercorrectamente isolado da alimentação de energia eléctrica, antes deefectuar a manutenção do equipamento, pode causar lesões pessoais,incluindo a morte.

HM, CA, PC

ATENÇÃO ! Risco de incêndio ou de explosão! O equipamento decola da Nordson não está projectado para ser utilizado em ambientesexplosivos e não foi certificado para a directiva ATEX nem como nãoinflamável. Adicionalmente, este equipamento não deve ser utilizadocom colas à base de solvente que possam criar uma atmosferaexplosiva quando processadas. Para determinar as suascaracterísticas de processamento e limitações, consulte as MSDS dacola. A utilização de colas à base de solventes incompatíveis, ou oprocessamento impróprio de colas à base de solventes, pode causarlesões pessoais, incluindo a morte.

Continuação...



Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)


HM, CA, PCATENÇÃO! Confiar a operação ou a manutenção do equipamentoapenas a pessoal com formação e experiência adequadas. Oemprego de pessoal sem formação nem experiência para a operaçãoou manutenção do equipamento pode provocar lesões, incluindo amorte, a si próprios e a outros, e pode danificar o equipamento.

HM

CUIDADO! Superfícies quentes! Evite o contacto com superfíciesmetálicas quentes de aplicadores, mangueiras e certos componentesdo aparelho de fusão. Se não for possível evitar o contacto, use luvase roupas de isolamento térmico quando trabalhar perto deequipamento aquecido. Se o contacto com superfícies metálicasquentes não for evitado, pode causar lesões pessoais.

HM

CUIDADO! Alguns aparelhos de fusão da Nordson estão projectadosespecificamente para processar hot‐melt de poliuretano reactivo(PUR). Se tentar processar o PUR em equipamento que não tenhasido projectado especificamente para este propósito, pode danificar oequipamento e causar a reacção prematura do hot‐melt. Se não tiver acerteza da capacidade do equipamento para processar PUR, peçaajuda ao seu representante da Nordson.

HM, CA

CUIDADO! Antes de utilizar qualquer detergente ou produto delavagem no exterior ou no interior do equipamento, leia e cumpra asinstruções do fabricante e as MSDS fornecidas com o produto. Algunsdetergentes pode reagir de maneira imprevisível com o hot‐melt oucom a cola fria, causando danificação ao equipamento.

HM

CUIDADO! O equipamento de hot‐melt da Nordson é testado naorigem com fluido Nordson tipo R, que contém plastificante de adipadode poliéster. Certos materiais de hot‐melt podem reagir com o fluidotipo R e formar uma goma sólida que pode entupir o equipamento.Antes de utilizar o equipamento, confirme que o hot‐melt é compatívelcom o fluido tipo R.



Outras precauções de segurança� Não utilize uma chama nua para aquecer os componentes do sistema de

hot‐melt.

� Verifique diariamente se as mangueiras de alta pressão apresentamsinais de desgaste, danos ou fugas excessivas.

� Nunca aponte uma pistola manual em funcionamento a si próprio ou aoutros.

� Suspenda as pistolas manuais pelo seu próprio ponto de suspensão.

Primeiros socorrosSe o hot‐melt fundido entrar em contacto com a sua pele:

1. NÃO tente remover o hot‐melt derretido da sua pele.

2. Mergulhe imediatamente a área afectada em água limpa e fria até que ohot‐melt tenha arrefecido.

3. NÃO tente remover o hot‐melt solidificado da sua pele.

4. Em caso de queimadura severas, aplique tratamento de choque.

5. Recorra imediatamente a cuidados médicos especializados. Entregue aMSDS para hot‐melt ao pessoal médico encarregado do tratamento.



Letreiros de segurança e etiquetasA figura 1‐1 ilustra a localização dos letreiros de segurança do produto e dasetiquetas afixadas ao equipamento. A tabela 1‐2 ilustra os símbolos deidentificação de risco que aparecem em cada letreiro de segurança e emcada etiqueta, o significado do símbolo, ou a formulação exacta de qualquermensagem de segurança.

O kit de instalação fornecido com o aparelho de fusão pode conter etiquetasautocolantes que estão impressas numa variedade de idiomas. Se forrequerido, pelos regulamentos de segurança em vigor, aplique o autocolanteapropriado à porção do texto das etiquetas ilustradas na figura 1‐1.

2

1

5 4

3

Figura 1‐1 Localização das etiquetas de segurança e rótulos

Tabela 1‐2 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais desegurança

Item Descrição

1

ATENÇÃORisco de queimaduras.Cola quente.Descarregue a pressão antes de efectuar a manutenção.

2 CUIDADORisco de queimaduras. Superfícies quentes.

3

ATENÇÃORisco de queimaduras.Cola quente.Descarregue a pressão antes de efectuar a manutenção.

4

ATENÇÃOTensão perigosa.Desligue todas as ligações de alimentação de energia antes deefectuar a manutenção.

5 O símbolo significa: Superfície quente! Não toque.

Introdução 2‐1


Secção 2

Introdução

Este manual descreve a instalação e a utilização dos aparelhos de fusãoProBlue� 4 (P4), ProBlue 7 (P7), e ProBlue 10 (P10). Quando for necessárioo cliente pode consultar a documentação fornecida em conjunto com outrosprodutos Nordson ou com produtos fornecidos por terceiros.

À excepção da capacidade do tanque, capacidade da mangueira/pistola easpecto exterior, todos os aparelho de fusão ProBlue são funcionalmenteidênticos. Para simplificar a apresentação da informação neste manual, asdescrições do modelo P4 serão utilizadas de uma maneira geral em todoeste manual para representar todos os aparelhos de fusão ProBlue.

Introdução2‐2


Outras fontes de informaçãoConsulte os seguintes recursos adicionais para uma rápida consulta deinformação, suporte técnico e informação sobre a maneira como tirar o maiorproveito do seu aparelho de fusão ProBlue.

Guia de instalação

O guia de instalação enviado com o aparelho de fusão proporciona umarápida consulta visual para instalar o aparelho de fusão.

Guia do utilizador

O guia do utilizador enviado com o aparelho de fusão proporciona umarápida consulta visual das tarefas mais comuns ao nível do operador. O guiafoi dimensionado adequadamente e plastificado de modo a que possa serguardado junto do aparelho de fusão no pavimento de produção.

Suporte on‐line

Visite www.enordson/support para carregar actualizações do firmware doaparelho de fusão e software auxiliar.

Visite www.emanuals.nordson.com para carregar manuais de produtos efolhas de instruções.

CD de recursos do produto

O CD de recursos, que está guardado na parte de trás deste manual,contém uma versão electrónica deste manual, informação sobre peças eoutros recursos úteis, que foram concebidos para o ajudar quando utilizar,ou efectuar a manutenção, do aparelho de fusão.

Introdução 2‐3


Descrição do produtoConsulte a figura 2‐1. Os aparelhos de fusão ProBlue Nordson utilizam‐seem conjunto com as mangueiras e pistolas de Hot‐melt Nordson para criarum sistema de aplicação de Hot‐melt.

O aparelho de fusão funde Hot‐melt em estado sólido e mantém‐no àtemperatura desejada. Quando as pistolas se activam, o aparelho de fusãobombeia o Hot‐melt fundido através das mangueiras e para fora dos bicosda pistola, onde ele é normalmente aplicado à superfície de um produto oude uma embalagem.

2

3

1

Fig. 2‐1 Componentes do sistema

1. Aparelho de fusão ProBlue2. Pistola de Hot‐melt

3. Mangueira de Hot‐melt

Introdução2‐4


Utilização conforme as disposiçõesOs aparelhos de fusão ProBlue foram especificamente projectados para:

� Fundir e bombear materiais Hot‐melt em estado sólido, que sepodem fundir e expulsar por extrusão a temperaturas inferiores a 230�C (450 �F)

� Serem utilizados com mangueiras e pistolas de Hot‐meltcompatíveis, que são fabricadas pela Nordson Corporation

� Serem utilizados em ambientes não explosivos

Limitações à utilizaçãoUtilize os aparelhos de fusão ProBlue apenas para o fim para o qual elesforam projectados. Os aparelhos de fusão ProBlue não devem ser utilizados

� para fundir ou bombear materiais Hot‐melt de poliuretano reactivo oupoliamida ou qualquer outro material que, quando aquecido, origineriscos para a saúde ou para a segurança

� em ambientes que requeiram que o aparelho de fusão seja limpoutilizando uma lavagem ou aspersão com água

Modos de operaçãoOs aparelhos de fusão ProBlue funcionam nos seguintes modos:

Rastreio automático—O aparelho de fusão verifica automaticamente emostra a temperatura actual do tanque, mangueiras e pistolas paraconfirmar que elas se encontram dentro da sua gama de temperaturaspredefinida. Por ajuste de fábrica, o aparelho de fusão encontra‐sesempre no modo de rastreio automático, a não ser que seja colocado emoutro modo de operação.

Reserva—As temperaturas do tanque, mangueiras e pistolasreduzem‐se, desde a sua temperatura de serviço (de agora em diantedesignada por temperatura nominal), de um número de grauspredeterminado.

Configuração—O modo de configuração utiliza‐se para configurar asopções e características de controlo do aparelho de fusão e para reveros dados de funcionamento armazenados. A fim de evitar modificaçõesnão autorizadas na configuração do aparelho de fusão, este pode serprotegido por uma chave de identificação.

Avaria—O aparelho de fusão alerta o operador quando ocorre umacontecimento anormal.

Introdução 2‐5


Identificação do aparelho de fusãoConsulte a figura 2‐2. Quando solicitar assistência, ou encomendar peçassobresselentes e equipamento de opção, necessita do modelo e do númerode peça do seu aparelho de fusão. O modelo e o número de peça estãoindicados na placa de características do equipamento, que está situada naparte da frente do aparelho de fusão.

1/3ON/PEAC 400/230V 50HZ 33A1/3O AC 200-240V 60HZ 35A

R..

Fig. 2‐2 Placa de características do equipamento

Introdução2‐6


Componentes mais importantesA figura 2‐3 proporciona o nome e a localização dos componentes maisimportantes do aparelho de fusão.

Fig. 2‐3 Componentes mais importantes

1. Tanque2. Filtro de ar3. Módulos de mangueira/pistola4. Chassis5. Colector

6. Sub‐base7. Parafuso de regulação de pressão8. Manómetro9. Porta da caixa da bomba10. Interruptor de comando

11. Porta do teclado12. Porta da cobertura do

equipamento eléctrico13. Painel de comando

(consulte a figura 2‐4)

Introdução 2‐7


Fig. 2‐4 Painel de comando

1. LED de avaria2. LED de operacional3. Teclas/LEDs de componentes4. Mostrador direito e teclas de deslocamento5. Teclas de função

6. Conexão em série7. Teclado8. Mostrador esquerdo e tecla de deslocamento9. LED de manutenção10. LED de nível baixo do tanque

Introdução2‐8


Equipamento de opçãoO seguinte equipamento pode ser encomendado para ampliar afuncionalidade e a capacidade dos aparelho de fusão de cola ProBlue.

� Placas de expansão de entrada/saída (I/O) que permitem queexpanda o número de entradas de controlo disponíveis.

� Placas de comunicação que permitem que o aparelho de fusãocomunique com outro equipamento de processo, ou um controlador,utilizando protocolos de rede standard.

� Módulos de mangueira/pistola que permitem aumentar o númerode mangueiras/pistolas, que podem ser conectadas ao aparelho defusão.

� Sistemas de enchimento automático que proporcionamtransferência automatizada de materiais adesivos secos para o seuaparelho de fusão. Escolha o produto FillEasy ou FillMaster.

� Base de expansão para 8 mangueiras/pistolas que amplia acapacidade de um aparelho de fusão de cola P10 de 6mangueiras/pistolas para 8 mangueiras/pistolas.

Instalação 3‐1


Secção 3

Instalação

AVISO: Apenas o pessoal com formação apropriada e experiência estáautorizado a operar o equipamento, ou a executar a manutenção do mesmo.A utilização de pessoal sem formação nem experiência, para operar ouexecutar a manutenção do equipamento, pode causar ferimentos, incluindoa morte, a eles próprios ou a outros, e danificar o equipamento.

Arranque rápidoSe já tiver instalado o aparelho de fusão, utilizando o guia de instalação (P/N1024498) que se encontra dentro do contentor de transporte, e se não temquestões respeitantes à instalação, siga para Configuração do aparelho defusão, mais adiante nesta secção, para obter informações sobre apreparação do aparelho de fusão para operar com o seu processo defabrico.

Instalação de aparelhos de fusão de 400/480 VoltConsulte informações sobre a instalação de aparelhos de fusão de colaProBlue de 400/480 Volt no Anexo E. Após completar os procedimentosdescritos no Anexo E, deverá consultar novamente esta secção paraconfigurar o aparelho de fusão.

Instalação3‐2


Resumo Os aparelhos de fusão são configurados na fábrica para cada encomenda esó requerem as tarefas de montagem e configuração descritas nestasecção. Se o seu aparelho de fusão foi encomendado como um sistemacompleto, o contentor de transporte também conterá uma ou maismangueiras e pistolas de Hot‐melt. Os aparelhos de fusão ProBlue de400/480 Volt incluem um conjunto de transformador que é enviado separadodo aparelho de fusão.

O aparelho de fusão é enviado da fábrica com um kit de instalação quecontém componentes que precisam de ser montados no aparelho de fusãopelo cliente. Alguns materiais adicionais também têm que ser fornecidospelo cliente a fim de completar a instalação.

Se se encomendou equipamento de opção em conjunto com o aparelho defusão, consulte as instruções de instalação e operação na documentaçãofornecida com o equipamento de opção.

As ilustrações que acompanham os procedimentos desta secção descrevemo aparelho de fusão P4. Excepto se for indicado de outro modo, asinstruções também se aplicam aos aparelhos de fusão P7 e P10.

Informações adicionaisEsta secção apresenta procedimentos de instalação na forma que é usadamais frequentemente. Variações do procedimento ou consideraçõesespeciais são explicadas na tabela de informações adicionais que se segueà maioria dos procedimentos. Sempre que seja aplicável, alguns registosdas tabelas também contêm referências. As tabelas de informaçõesadicionais são indicadas pelo símbolo mostrado à esquerda.

Instalação 3‐3


Tarefas de instalaçãoA sequência de instalação é a seguinte:

1. Verifique se existem as condições ambientais e abastecimentos.

2. Desempacote e inspeccione o aparelho de fusão.

3. Monte o transformador/aparelho de fusão na máquina principal ou naestrutura de suporte.

4. Configure a instalação eléctrica.

5. Ligue um abastecimento de ar comprimido.

6. Ligue as mangueiras e pistolas de Hot‐melt.

7. Configure o aparelho de fusão para trabalhar com o processo de fabrico.

8. (De opção) Instale entradas e saídas.

9. Instale equipamento de opção.

10. Ligue um controlador de pistola, controlador de padrão ou temporizador.

11. Encha o aparelho de fusão.

12. (De opção) Configure a comunicação entre o aparelho de fusão e um PC.

Experiência do pessoal de instalaçãoAs instruções contidas nesta secção destinam‐se a ser usadas por pessoalque tenha experiência nos seguintes assuntos:

� Processos de aplicação de Hot‐melt

� Instalações eléctricas industriais e ligações eléctricas de controlo

� Práticas de instalação mecânica industrial

� Processos de controlo básicos e instrumentação

Instalação3‐4


Requisitos para a instalaçãoAntes de instalar o aparelho de fusão, certifique‐se de que o local deinstalação desejado proporciona as distâncias, condições ambientais eabastecimentos.

DistânciasA figura 3‐1 ilustra as distâncias mínimas que são requeridas entre oaparelho de fusão e os objectos circundantes. A tabela 3‐1 descreve cadadistância.

INDICAÇÃO: No anexo E indicam‐se as distâncias para o aparelho defusão de 400/480 Volt.

A

B

C

D

Fig. 3‐1 Distâncias de instalação mínimas (mostram‐se a planta e o alçado lateral)

Tab. 3‐1 Distâncias de instalação

Item Descrição Distância requerida

A

A distância entre a borda exterior de uma mangueira Nordson de 5/16 de polegada e a face da frente do aparelho de fusão, quando umaunião de mangueira curta de 90 graus é utilizada para ligar a mangueiraao aparelho de fusão

P4 = 370 mm (14,5 polegada)


P10 = 391 mm (15,4 polegada)

B

A distância requerida para abrir a porta da caixa protectora da bomba P4 = 243 mm (9,6 polegada)


P10 = 268 mm (10,55 polegada)

C

A distância entre a sub‐base do aparelho de fusão e a borda da frenteda tampa do tanque, quando a tampa estiver no seu ponto mais alto.



P10 = 656 mm (26,0 polegada)

D

A distância requerida do lado esquerdo do aparelho de fusão para abrira porta da caixa protectora do equipamento eléctrico ou retirar ummódulo de mangueira/pistola.



P10 = 714 mm (28,1 polegada)

Instalação 3‐5


VentilaçãoConsulte a figura 3‐2. Os aparelhos de fusão ProBlue são arrefecidos porconvecção. O ar é aspirado através das aberturas no chassis do aparelho defusão e sai pelas fendas de ventilação situadas na parte superior doaparelho de fusão.

CUIDADO: Não bloqueie as aberturas de entrada de ar nem as fendas deventilação.

Fig. 3‐2 Refrigeração do aparelho de fusão

Energia eléctricaAntes de instalar o aparelho de fusão, certifique‐se de que o aparelho defusão não ficará sobrecarregado e que a instalação eléctrica da fábrica estáprojectada para suportar a energia requerida pelo aparelho de fusão e pelasmangueiras e pistolas que pensa utilizar.

Consulte informações sobre a maneira de calcular os comprimentosadmissíveis de mangueiras e as potências das pistolas, que podem serutilizadas na sua aplicação para fabrico, no Anexo A, Cálculo dasnecessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão.

ATENÇÃO: Risco de electrocussão! Instale um interruptor seccionador depotência bloqueável entre a instalação eléctrica e o aparelho de fusão. Senão instalar o interruptor seccionador, ou se não o utilizar correctamente,quando efectuar a manutenção do aparelho de fusão, pode causarferimentos, incluindo a morte.

Instalação3‐6


Ar comprimidoA fim de conseguir a produção máxima de Hot‐melt, o aparelho de fusão temque estar ligado a um abastecimento de ar que seja capaz de fornecer arseco isento de óleo com uma pressão máxima de 6,2 bar (90 psi). A pressãoactual requerida para o aparelho de fusão apoiar o seu processo de fabricodependerá de factores tais como o tipo de Hot‐melt e de pistola que está autilizar e as dimensões requeridas para o cordão de Hot‐melt.

INDICAÇÃO: A pressão de serviço mínima do ar é de 0,7 bar (10 psi). Ofuncionamento do pressão de serviço com a pressão do ar ajustada paravalores inferiores a 0,7 bar (10 psi) pode fazer com que a bomba funcioneirregularmente.

A Nordson recomenda que se instale uma válvula de isolamento na linha deabastecimento de ar da fábrica mesmo junto ao aparelho de fusão.

Outras consideraçõesConsidere os seguintes factores adicionais quando investigar onde instalar oaparelho de fusão.

� A distância máxima entre o aparelho de fusão e cada pistola édeterminada pelas necessidades de energia de cada mangueira.Consulte informações sobre a maneira de determinar o comprimentomáximo admissível no Anexo A, Cálculo das necessidades de energiaeléctrica do aparelho de fusão.

� O operador tem que poder alcançar com segurança o painel de comandoe vigiar com precisão os indicadores do painel de comando.

� O operador tem que poder observar com segurança o nível de Hot‐meltdentro do tanque.

� O aparelho de fusão tem que estar instalado de tal maneira que possaser retirado da sua sub‐base com segurança.

� O aparelho de fusão tem que estar instalado longe de áreas comcorrentes de ar fortes ou onde ocorram modificações súbitas detemperatura.

� O aparelho de fusão tem que estar instalado onde ele cumpra osrequisitos de ventilação especificados na folha de dados de segurançado material para o Hot‐melt que está a ser utilizado.

� O aparelho de fusão não deve ficar exposto a vibração excessiva.

� Os aparelhos de fusão P4 e P7 têm uma ligação auxiliar de mangueirana parte inferior do colector. Se se utilizar a ligação auxiliar demangueira, a máquina principal ou outra estrutura de suporte tem que terespaço sob o aparelho de fusão para ligar a mangueira à ligação auxiliarde mangueira.

Instalação 3‐7


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Instalação3‐8


Desempacotar o aparelho de fusãoAntes de iniciar a instalação, retire o aparelho de fusão para fora da palete,localize o kit de instalação e inspeccione se o aparelho de fusão estádanificado ou se faltam peças. Qualquer problema deverá ser transmitido aoseu representante Nordson.

Conteúdo do kit de instalaçãoO kit de instalação fornecido com o aparelho de fusão, contém oscomponentes mostrados na figura 3‐3. A quantidade e o tipo das uniões demangueira fornecidas no kit é função do número de modelo do aparelho defusão e da sua configuração.

INDICAÇÃO: Os transformadores de 400/480 Volt são enviados com um kitde instalação separado. Consulte informações sobre o conteúdo do kit deinstalação do transformador no Anexo E.

O kit de instalação também contém uma embalagem com etiquetas desegurança que estão impressas em vários idiomas. Se for requerido pelosregulamentos locais, deve colar‐se, sobre a versão inglesa, a etiquetacorrespondente no idioma apropriado. Consulte a localização de cadaetiqueta de segurança na Secção 1, Etiquetas de segurança e rótulos.

INDICAÇÃO: Os aparelhos de fusão P10 também incluem um kit daprotecção do colector P/N 1031871.

Materiais fornecidos pelo clienteOs seguintes materiais adicionais também são necessários para instalar oaparelho de fusão.

� Um cabo distribuidor de corrente. Se a braçadeira de cabo, que éfornecida no kit de instalação, não se utilizar, será necessário utilizaruma conduta eléctrica rígida ou flexível.

� Quatro pernos de máquina de 8 mm (5/16 polegada) com elementosde segurança

� Um abastecimento de ar da fábrica com uma válvula de isolamentona linha

Instalação 3‐9


Fig. 3‐3 Componentes do kit de instalação

1. Ficha de tensão (2)2. Ficha de tensão com neutro (2)3. Conector de entrada e saída (2)4. Braçadeira de cabo5. Conector eléctrico

6. Adaptador NPTF‐a‐BSPP7. Filtro de ar8. União de mangueira de 45 graus9. União de mangueira de 90 graus

10. Protecções de colector de 6 mangueiras (apenas para P10)

Sub‐base do aparelho defusão

Instalação3‐10


Montagem do aparelho de fusão Os aparelhos de fusão ProBlue utilizam uma sub‐base única que permiteque o aparelho de fusão facilmente se monte, ou se desmonte, na máquinaprincipal, ou na estrutura de suporte, sem necessitar de desaparafusar oaparelho de fusão.

Antes de montar o aparelho de fusão, certifique‐se de que a máquinaprincipal, ou a estrutura de suporte, está nivelada em relação ao pavimento,proporciona uma superfície de montagem plana, está isenta de vibraçõesexcessivas e é capaz de suportar o peso combinado do aparelho de fusão,de um tanque de cheio de Hot‐melt assim como das mangueiras e pistolas.

Consulte as dimensões da sub‐base, e o peso do aparelho de fusão, naSecção 8, Dados técnicos. Consulte o peso específico do Hot‐melt nosdados técnicos fornecidos pelo fabricante de Hot‐melt.

Montagem do aparelho de fusão

Consulte a figura 3‐4.

1. Remova, da sub‐base, o recorte da conduta PG‐21. Consulte alocalização do recorte da conduta na figura 8‐4.

2. Coloque o escantilhão dos orifícios dos pernos da sub‐base na máquinaprincipal, ou na estrutura de suporte, e fure orifícios para os quatropernos de montagem de 8 mm (5/16 polegadas) (fornecidos pelo cliente).

INDICAÇÃO: A sub‐base de montagem tem o mesmo padrão de pernosde montagem que os aparelhos de fusão Nordson 3100V e 3400V.

3. Aparafuse a sub‐base à máquina principal usando quatro pernos demáquina de 8 mm (5/16 polegada) com dispositivos de bloqueio.

Instalação 3‐11


ATENÇÃO: Perigo de choque eléctrico ou de curto‐circuito. Utilize abraçadeira de cabo fornecida ou utilize uma conduta eléctrica para protegero cabo distribuidor de corrente das arestas afiadas do recorte de conduta.

4. Instale a braçadeira de cabo no recorte da conduta PG‐21.

5. Disponha o cabo distribuidor de corrente entre o interruptor seccionadorde potência e o aparelho de fusão e através da braçadeira de cabo.Aperte a braçadeira de cabo.

CUIDADO: Antes de assentar o aparelho de fusão na sub‐base, verifique seos dois parafusos de imobilização, no chassis dianteiro do aparelho defusão, foram completamente desenroscados no sentido contrário ao dosponteiros do relógio até pararem.

6. Desça cuidadosamente o aparelho de fusão sobre a sub‐base de modoque a parte de trás do aparelho de fusão fique aproximadamente 1/2 polegadas em frente das palas de bloqueio posteriores.

7. Deslize o aparelho de fusão para a parte de trás da sub‐base até aspalas de bloqueio posteriores entrem nas fendas situadas na parte detrás do aparelho de fusão.

8. Bloqueie o aparelho de fusão na sub‐base rodando, no sentido dosponteiros do relógio, cada um dos parafusos de bloqueio, que estãosituados na parte da frente do aparelho de fusão, até que eles parem.

Instalação3‐12


Montagem do aparelho de fusão (cont.)

Fig. 3‐4 Montagem da sub‐base e do aparelho de fusão

Instalação 3‐13


Configuração da instalação eléctrica Os aparelhos de fusão ProBlue são expedidos da fábrica sem um cabodistribuidor de corrente e sem um tipo de instalação eléctrica especificado.Para configurar o aparelho de fusão para funcionar nas suas instalações,tem que ligar ao aparelho de fusão um cabo distribuidor de corrente e umaficha de tensão fornecida pela Nelson.

Ligação do cabo distribuidor de corrente ao aparelho de fusão

1. Seleccione um cabo distribuidor de corrente dimensionado para acorrente máxima requerida pelo aparelho de fusão. Certifique‐se de queo cabo distribuidor de corrente cumpre as normas e códigos eléctricosaplicáveis.

Os consumos de energia máximos para cada configuração de envio deProBLue, funcionando com 230 Volt, tanto monofásica como trifásica,estão listados na tabela 3‐2. Os valores apresentados na tabela 3‐2supõem que cada módulo de mangueira/pistola está a ser utilizado à suacapacidade máxima de 2000 Watt.

INDICAÇÃO: Contacte o seu representante Nordson para obter ajudapara calcular a energia consumida pelo aparelho de fusão para tensõesde serviço diferentes de 230 Volt ou ajuda para calcular exactamente aenergia consumida para mangueiras e pistolas específicas, que sejamfabricadas pela Nordson Corporation.

Tab. 3‐2 Necessidade de energia eléctrica do aparelho de fusão

Aparelho defusão

Número demangueiras/pistolas

Consumo de energiamonofásica (A) Energia trifásica

Sem neutro Com neutroP4 2 17 15 9

4 26 23 17

P7 2 18 16 10

4 27 24 17

P10 2 18 16 10

4 27 24 17

6 36 31 18

Abertura da porta da caixaprotectora do equipamentoeléctrico

Conector eléctrico(P/N 1022993)

Instalação3‐14


Configuração da instalação eléctrica (cont.)

ATENÇÃO: Risco de electrocussão! Instale um interruptor seccionador depotência bloqueável entre a instalação eléctrica e o aparelho de fusão. Senão instalar o interruptor seccionador, ou se não o utilizar correctamente,quando efectuar a manutenção do aparelho de fusão, pode causarferimentos, incluindo a morte.

2. Abrir a porta da caixa protectora do equipamento eléctrico.

3. Disponha o cabo distribuidor de corrente dentro do tabuleiro de cabossituado na base da cobertura do equipamento eléctrico.

INDICAÇÃO: Se não for possível dispor o cabo distribuidor de correnteatravés do recorte de conduta disponível na sub‐base (ConsulteMontagem do aparelho de fusão anteriormente nesta secção), disponhao cabo através do recorte de opção, disponível no lado esquerdo dochassis.


4. Ligue cada fio do cabo distribuidor de corrente ao terminal adequado,situado no conector eléctrico (P/N 1022993). A tabela 3‐3 descreve asligações dos terminais para cada tipo de instalação eléctrica.

5. Introduza o conector eléctrico no conector fixo TB1 situado na placaprincipal.

6. Ligue o fio de ligação à terra desde o cabo distribuidor de corrente até aoterminal de terra, que está situado no chassis. O terminal está marcadocom PE/G.

7. Ligue o fio de ponte de terra, que está ligado ao terminal de terra, aoterminal de terra que está situado na sub‐base.

Instalação 3‐15


TB1

PE / G

EXEMPLO APENAS

(mostram‐se as ligaçõeseléctricas 3/N/PE CA)

Fig. 3‐5 Ligação do cabo distribuidor de corrente, fio de ligação à terra e fio de ponte de terra

Fichas de tensão sem e com fioneutro

Instalação3‐16


Ligação do cabo distribuidor de corrente ao aparelho de fusão (cont.)

Tab. 3‐3 Informação sobre a instalação eléctrica

Utilize terminais deconectores eléctricos..

Utilize a ficha detensão..

Se o tipo de instalação eléctrica é..L1 L2 L3 N

400/230 VCA, trifásica (cabo de 4 fios, incluindo umneutro) Consulte nota.

3/N/PE CA400/230V • • • • 227569

Vermelho/amarelo

230 VCA, monofásica(cabo de 2 fios, incluindo umneutro) Consulte nota.

1/N/PE CA200–240V • • 232617

Azul/amarelo

200 a 240 VCA, trifásica(cabo de 3 fios sem neutro)

3/PE CA200–240V • • • 227568

Vermelho/verde

200 a 240 VCA, monofásica(cabo de 2 fios sem neutro)

1/PE CA200–240V • • 227567

Azul/verde

NOTA: A instalação trifásica de 400/230 VCA (cabo de 4 fios, incluindo neutro) inclui a tensão trifásica 415/240 VCA (cabo de 4 fios, incluindo neutro). A instalação monofásica de 230 VCA (cabo de 2 fios, incluindo um neutro) inclui a tensão monofásica240 VCA (cabo de 2 fios, incluindo um neutro).

Ligação de uma ficha de tensão ao aparelho de fusão

1. Consulte a tabela 3‐3 para determinar o número de peçada ficha de tensão que corresponde ao cabo eléctricorequerido.

INDICAÇÃO: Cada ficha de tensão tem um código de cor e umaetiqueta com o seu número de peça e tipo de instalação.


2. Introduza a ficha de tensão correcta no conector fixo J1 situado na placaprincipal. Certifique‐se de que a ficha encaixa devidamente. Se a fichativer um fio neutro, ligue o fio neutro ao conector fixo J2 situado na placaprincipal.

3. Quando o cabo eléctrico estiver completamente instalado einspeccionado, de acordo com as normas e códigos eléctricos locais,feche a porta da caixa protectora do equipamento eléctrico e ligue ointerruptor seccionador de potência local.

Se a instalação eléctrica tiver sido configurada correctamente, o painelde comando do aparelho de fusão mostrará travessões.

Instalação 3‐17


Fig. 3‐6 Ligação de uma ficha de tensão

Regulador de pressão e parafuso de regulação

Instalação3‐18


Ligação de um abastecimento de ar comprimido

CUIDADO: Não force parafuso de regulação de pressão de ar para além dasua gama normal de ajuste. Forçar o parafuso de regulação para além dasua gama normal de ajuste danificará o conjunto pneumático.

Para ligar um abastecimento de ar

1. Utilize uma chave hexagonal de 5 mm para rodar o parafuso deregulação de pressão, no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio,até ele parar (desligado).


2. Introduza a união macho situada do lado da saída do filtro de ar (P/N 1023267) no orifício de entrada de ar situado na parte de trás doaparelho de fusão.

CUIDADO: Suporte rigidamente o abastecimento de ar da fábrica antes deo conectar ao filtro de ar.

3. Ligue um abastecimento de ar da fábrica regulado à entrada do filtro de ar. Se for necessário, utilize a união macho de adaptação (P/N 1034145), 1/4 NPTF para G1/4 BSPP, que foi fornecida com o kit de instalação.

INDICAÇÃO: A entrada do filtro de ar é roscada para receber uma uniãomacho G1/4 BSPP.

4. Abra o abastecimento de ar da fábrica para o aparelho de fusão.

5. Rode o ajuste do regulador de pressão no sentido dos ponteiros dorelógio para ajustar a pressão de serviço do ar do aparelho de fusão(pressão fornecida à bomba) a 1,4 bar (20 psi). A pressão de serviço doar deve ajustar‐se mais tarde para cumprir os requisitos do processo defabrico.

INDICAÇÃO: A pressão de serviço mínima do ar é de 0,7 bar (10 psi). O funcionamento do pressão de serviço com a pressão do ar ajustada paravalores inferiores a 0,7 bar (10 psi) pode fazer com que a bomba funcioneirregularmente.

Instalação 3‐19


P/N 1034145

1/4 NPTF 1/4 BSPPG

Fig. 3‐7 Conexão do filtro de ar e da linha de abastecimento de ar da fábrica

a

b

Módulo 1 de mangueiras/pistolasa) Conector fixo 1 b) Conector fixo 2

1

Conexão de mangueira 1(mostra‐se o colector do aparelho de fusão P4/P7)

Instalação3‐20


Conexão de mangueiras e pistolas

Os aparelhos de fusão ProBlue utilizam mangueiras e pistolas standardNordson. Os aparelhos de fusão P4 e P7 aceitam a ligação de um máximode quatro pares de mangueira/pistola. O aparelho de fusão P10 aceita aligação de um máximo de seis pares de mangueira/pistola.

A capacidade de mangueira/pistola de cada aparelho de fusão édeterminada pelo número de módulos de mangueira/pistola instalados noaparelho de fusão. Cada módulo de mangueira/pistola aceita a ligação dedois pares de mangueira/pistola. A capacidade de mangueira/pistola deaparelhos de fusão que foram encomendados com uma capacidade inferiorà sua capacidade total de mangueira/pistola pode aumentar‐se adicionandomais módulos de mangueira/pistola. As posições de módulos demangueira/pistola não utilizadas estão cobertas por módulos vazios.

ATENÇÃO: Risco de incêndio ou danificação do equipamento. Antes deligar mangueiras e pistolas ao aparelho de fusão, confirme se a energiarequerida por cada par de mangueira/pistola e por cada módulo demangueira/pistola não excede as potências máximas especificadas noAnexo A, Tabela A‐2, Potências admissíveis máximas.

Para ligar mangueiras


Respeite as seguintes instruções:

� Consulte informações sobre a selecção da mangueira de Hot‐meltcorrecta para o seu processo de fabrico na última edição doequipamento Nordson de aplicação de Hot‐melt Catálogo de peçassobresselentes ou contacte o seu representante Nordson.

� Consulte o guia do utilizador fornecido com cada mangueira Nordson. O guia contém informação importante sobre a disposição e a instalaçãoda mangueira.

� Utilize sempre a ligação de mangueira 1 em primeiro lugar. A posição daligação 1 está cunhada na face do colector. Os aparelhos de fusão P4 eP7 proporcionam quatro ligações de mangueira na face do colector euma quinta ligação de mangueira no fundo do colector. O aparelho de fusão P10 proporciona nove ligações, seis das quaispodem ser utilizadas em qualquer altura.

� Se instalar um módulo adicional de mangueira/pistola, tem que voltar aarrancar o aparelho de fusão e introduzir uma temperatura nominal paracada mangueira/pistola que conecte ao novo módulo, a fim de que sepossam reconhecer as novas mangueiras/pistolas.

Protecção do colector de 6 mangueiras para P10

Instalação 3‐21


CUIDADO: Se não ligar uma mangueira à conexão 1 pode criar espaços nocolector onde o Hot‐melt não circulará. A presença destes espaços podeprovocar a carbonização de Hot‐melt, o que pode causar um aumento dafrequência de manutenção do aparelho de fusão.

� Utilize a protecção do colector de 6 mangueiras enviada com todos osaparelhos de fusão P10. As instruções para instalar a protecção sãofornecidas com a protecção.

� Coordenar a conexão de cada mangueira com os conectores fixos decada módulo de mangueiras/pistolas. Por exemplo, ligar o caboproveniente da mangueira, que está conectada à conexão 1 (marcada),ao conector fixo 1.

� Guarde todos os bujões da ligações que foram retirados do colector. Umbujão de ligação terá que voltar a ser montado no colector se mais tardese retirar uma mangueira.

� Utilize as uniões de mangueira de 45 ou 90 graus fornecidas no kit deinstalação.

INDICAÇÃO: Com os aparelhos de fusão P4 e P7 apenas se expedemuniões de 90 graus.

Fig. 3‐8 Ligar uma mangueira

Opções de disposição demangueiras para P10

Instalação3‐22


Conexão de mangueiras e pistolas (cont.)

Opções de disposição de mangueiras para P10

Uma concepção angular única do colector do aparelho de fusão P10 permitedispor cada mangueira (seis mangueiras no máximo) na mesma ou emdirecções diferentes sem interferirem umas com as outras. Utilize a união demangueira de 45 ou 90 graus fornecida com o aparelho de fusão. Uniõesadicionais de 45 graus, 90 graus e rectas podem ser encomendadas paraadaptar a sua configuração de mangueiras.

Ligação de pistolas

Respeite as seguintes instruções:

� Os aparelhos de fusão ProBlue apoiam todas as pistolas de mão do tipo T.

� Consulte informações sobre a selecção da pistola de Hot‐melt maisapropriada para o seu processo de fabrico na última edição doequipamento Nordson de aplicação de Hot‐melt Catálogo de peçassobresselentes ou contacte o seu representante Nordson. Consulteinformações sobre a maneira de calcular a energia requerida pelaspistolas de Hot‐melt Nordson no Anexo A, Cálculo das necessidades deenergia eléctrica do aparelho de fusão.

� Consulte informações sobre a instalação da pistola, e a ligação de umamangueira a uma pistola, no guia do utilizador fornecido com cadapistola.

INDICAÇÃO: Os aparelhos de fusão são fornecidos com um filtro deHot‐melt de malha 100 (0,15 mm) montado na bomba. Encomende o bico depistola apropriado com base neste tamanho de malha de filtro.

Instalação 3‐23



Instalação3‐24


Configuração do aparelho de fusãoApós a instalação física do aparelho de fusão, é necessário configurá‐lo paraapoiar o seu processo de fabrico. A configuração do aparelho de fusãoconsiste na activação, ou modificação, de parâmetros operacionais,configurados de fábrica, que afectem a utilização e o funcionamento doaparelho de fusão. A temperatura de serviço (valor nominal) do tanque e decada mangueira e pistola também se estabelece durante a configuração doaparelho de fusão.

O aparelho de fusão é expedido da fábrica com os parâmetros operacionaisutilizados mais frequentemente já configurados. A configuração de fábricapode ser modificada em qualquer altura para se adaptar ao seu processo defabrico.

Configuração rápidaA tabela 3‐4 descreve os parâmetros operacionais utilizados maisfrequentemente e as suas configurações de fábrica. Leia a tabela paradeterminar se as configurações de fábrica para cada parâmetro podemapoiar o seu processo de fabrico. Se os valores de ajuste de fábrica, paracada um destes parâmetros operacionais, forem apropriados para o seuprocesso de fabrico, então não é necessário configurar o aparelho de fusão.Siga directamente para Temperatura nominal do tanque, mangueiras epistolas, mais adiante nesta secção, para completar o processo dainstalação.

Se necessitar de modificar a configuração de fábrica, ou se quiserinformar‐se sobre outros parâmetros operacionais, siga para a parteseguinte desta secção, Parâmetros operacionais.

Instalação 3‐25


Tab. 3‐4 Parâmetros operacionais comuns

Parâmetro Nome doparâmetro Finalidade Valor de

fábrica

4Período de esperapara Operacional

Um temporizador demora a activação do LED deoperacional, durante um período de tempopredefinido, após o tanque, mangueiras e pistolasterem alcançado a temperatura nominaldesejada. O temporizador do período de esperapara Operacional só se activa se a temperaturado tanque, na altura em que o aparelho de fusãoestá ligado, estiver abaixo da sua temperaturanominal atribuída de 27 °C (50 °F) ou mais.

0 minutos

5Intervalo de tempopara efectuar amanutenção

Um temporizador que liga um LED demanutenção quando o valor configurado para otemporizador é igual ao número de horas duranteas quais os aquecedores estiveram ligados. OLED de manutenção utiliza‐se para assinalar anecessidade de manutenção.

500 horas

8Ligação automáticada bomba

Determina de a bomba se ligará automaticamentequando todos os componentes estiverem na suatemperatura nominal desejada (activado) ou se abomba tem que ser ligada manualmente(desactivado).

Activado

11Criar chave deidentificação

Cria uma chave de identificação que tem que serintroduzida antes de poder modificar qualquerparâmetro operacional do aparelho de fusão ouqualquer temperatura nominal.

5000

20Unidades detemperatura

Ajusta as unidades do mostrador de temperaturapara graus centígrados (C) ou para grausFahrenheit (F).

C

21Delta desobretemperatura

Ajusta o número de graus de que qualquercomponente aquecido pode exceder a suatemperatura nominal imputada antes que ocorrauma avaria por sobretemperatura.

15 °C (25 °F)

22Delta desubtemperatura

Ajusta o número de graus de que qualquercomponente aquecido pode descer abaixo dasua temperatura nominal imputada antes queocorra uma avaria por subtemperatura.

25 °C (50 °F)

23 Delta de Reserva

Ajusta o número de graus de que todos oscomponentes aquecidos serão reduzidos quandoo aparelho de fusão é colocado no modo dereserva.

50 °C (100 °F)

26Tempo de reservamanual

Ajusta o intervalo de tempo durante o qual oaparelho de fusão permanece no estado dereserva, após a tecla de reserva ter sido premida.

Desactivado

50 a 77 Relógio de sete dias

Um grupo de parâmetros que controla o relógiodo aparelho de fusão. O relógio utiliza‐se paraligar e desligar os aquecedores automaticamentee para colocar o aparelho de fusão no modo dereserva.

Desactivado

Instalação3‐26


Parâmetros operacionais O aparelho de fusão utiliza parâmetros operacionais para armazenar valoresnão modificáveis e modificáveis. Os valores não modificáveis são os queproporcionam informações sobre o historial de funcionamento do aparelhode fusão. Os valores modificáveis podem ser um valor nominal numérico ouuma configuração de opção de controlo. As configurações de opções decontrolo afectam a informação mostrada ou o funcionamento do aparelho defusão.

Os parâmetros operacionais armazenam‐se no firmware do aparelho defusão, sob a forma de uma lista numerada sequencialmente. A lista estáorganizada em grupos lógicos descritos na tabela 3‐5.

Tab. 3‐5 Grupos de parâmetros

Grupo

Númerosde

parâmetros

Descrição dos grupos

Standard 0 a 11 e 14Não modificável ou parâmetros utilizadosfrequentemente

Controlo detemperatura 20 a 26 Controlar aquecedores

Configuração dasentradas 30 a 39 Configuração das entradas standard e de opção

Configuração dassaídas 40 a 46 Configuração das saídas standard e de opção

Relógio de sete dias 50 a 77 Configuração da função do relógio

Adicionalmente à possibilidade de ler e modificar valores de parâmetros,também pode gravar e restaurar o valor actual de todos os parâmetrosoperacionais e rever um registo das últimas dez modificações dosparâmetros modificáveis.

Selecção de parâmetros operacionais

A tabela 3‐6 proporciona uma lista completa de parâmetros operacionais.Reveja a lista para determinar qual dos parâmetros operacionais apoiariamelhor o seu processo de fabrico. Consulte informações detalhadas acercade cada parâmetro no Anexo B, Parâmetros operacionais. O anexo Bcontém uma descrição completa de cada parâmetro, incluindo o seu efeitosobre o aparelho de fusão, valor de ajuste de fábrica e formato.

INDICAÇÃO: Os parâmetros que se utilizam para configurar o equipamentode opção, ou que de outro modo estão reservados no firmware, estãoexcluídos da tabela 3‐6 e do anexo B.

Leitura e modificação de parâmetros operacionais

Sem ter em conta que o valor de um parâmetro se possa ou não modificar, oprocedimento para ter acesso a cada parâmetro, a fim de ler ou modificar ovalor corrente, é o mesmo.

Interruptor de comando(ligar/desligar) do aparelho defusão

Tecla de configuração

Tecla de apagar/repor

Tecla Enter

Instalação 3‐27


Leitura e modificação de um parâmetro

1. Ligue o aparelho de fusão.

O aparelho de fusão executa uma verificação de arranque.

2. Prima a tecla de configuração.

O parâmetro 1 pisca no mostrador esquerdo.

3. Utilize o teclado numérico para introduzir o número do parâmetrodesejado. Consulte uma lista completa de parâmetros na tabela 3‐6.

INDICAÇÃO: Se introduzir um parâmetro incorrectamente, prima a teclade apagar/repor para regressar ao parâmetro 1 e depois volte aintroduzir o número correcto do parâmetro.

Quando tiver terminado a introdução de um número de parâmetro de umou dois dígitos, o mostrador da direita indica o valor actual do parâmetro.

4. Proceda de uma das seguintes maneiras:

� Se o valor não se puder modificar, consulte a Secção 4, Vigilância do

aparelho de fusão.

� Se o valor se puder modificar, siga para o passo 5.

5. Prima a tecla Enter.

O mostrador direito pisca.

6. Utilize o teclado para introduzir o valor nominal numérico desejado, ou aopção de controlo, no mostrador direito. Consulte informações sobre aspossibilidades de escolha do valor numérico, ou da opção de controlo,para cada parâmetro, no Anexo B.

INDICAÇÃO: Se o teclado não tiver efeito sobre o mostrador direito,significa que o aparelho de fusão está protegido por chave deidentificação. Tem que introduzir uma chave de identificação válida antesde modificar os parâmetros. Consulte a secção 4, Introduza a chave deidentificação do aparelho de fusão.


O aparelho de fusão verifica se o novo valor, ou a nova opção decontrolo, é aceitável.

� Se o valor nominal numérico, ou a opção de controlo, for aceite, osmostradores esquerdo e direito apontam para o próximo númerosequencial e valor de parâmetro.

� Se o valor nominal numérico, ou a opção de controlo, não for aceite,o mostrador direito indicará travessões (‐‐‐‐) durante três segundos e,em seguida, voltará a mudar para o valor original.

8. Repita os passos 5 a 7 para ler ou modificar o próximo númerosequencial de parâmetro ou prima a tecla de configuração para sair domodo de configuração.

Instalação3‐28


Parâmetros operacionais (cont.)

Tab. 3‐6 Parâmetros operacionais

Parâmetro Nome Gama de valores Valor de fábricaStandard

0 Introduzir a chave de identificação 0 a 9999 4000

1 Total de horas com os aquecedores ligados(não modificável) 0-999,999 0

2 Relatório de avaria (não modificável) — _‐F0 (vazio)

3 Relatório do historial de mudança (não modificável) — P‐_ (vazio)

4 Período de espera para Operacional 0 a 60 minutos 0 minutos

5 Intervalo de tempo para efectuar amanutenção 0 a 8736 horas 500 horas

6 LED de manutenção de horas deaquecedor 0 a 9999�horas 0

8 Ligação automática da bomba 0 (desactivado) ou 1�(activado) 1 (activado)

9 Temperatura para ligação automática dabomba 0 (desactivada) ou (1 a 230 C) 0 (desactivada)

10 Activar ou desactivar a chave deidentificação 0 (desactivado) ou 1�(activado) 0 (desactivado)

11 Criar chave de identificação 0 a 9999 5000

14 Bloqueio das comunicações externas 0 ou 1 0 (desactivada)

Controlo de temperatura

20 Unidades de temperatura (graus �C ou �F) C (graus centígrados) ou F (graus Fahrenheit) C (graus centígrados)

21 Delta de sobretemperatura 5 �C (10 �F) a 60��C�(110 �F) 15 �C (25 �F)

22 Delta de subtemperatura 5 �C (10 �F) a 60��C�(110 �F) 25 �C (50 �F)

23 Delta de Reserva 25 �C (50 �F) a 190 ��C (350 �F) 50 �C (100 �F)

24 Tempo de espera da reserva automática 0 a 1440�minutos 0 (desactivado)

25 Tempo para desligar automaticamente osaquecedores 0 a 1440�minutos 0 (desactivado)

26 Tempo de reserva manual 0 a 180 minutos 0 (desactivado)

Configuração das entradas

30 Entrada standard 10-10, 15-16

10 (reservaautomática)

31 Entrada standard 20–9, 15-16

1 (reservaligar/desligar)


2 (aquecedoresligar/desligar)


4 (mangueira/pistola 1activar/desactivar)

34 Entrada de opção 5 0–9, 15-16 0 (desactivado)






Continuação...

Instalação 3‐29


Valor de fábricaGama de valoresNomeParâmetro

Configuração das saídas

40 Saída standard 1 0–6 1 (operacional)

41 Saída standard 2 0–6 3 (avaria)

42 Saída standard 3 0–6 4

43 Saída de opção 4 0–6 0 (desactivado)




Relógio de sete dias

50 Dia actual 1 a 7 (1 = Segunda‐feira) —

51 Hora actual 0000 a 2359 —

55 Programa 1 Ligar aquecedores 0000 a 2359 06:00

56 Programa 1 Desligar aquecedores 0000 a 2359 17:00

57 Programa 1 Entrar em reserva 0000 a 2359 —:—

58 Programa 1 Sair da reserva 0000 a 2359 —:—

60 Programa 2 Ligar aquecedores 0000 a 2359 —:—

61 Programa 2 Desligar aquecedores 0000 a 2359 —:—



65 Programa 3 Ligar aquecedores 0000 a 2359 —:—

66 Programa 3 Desligar aquecedores 0000 a 2359 —:—



71 Programa para segunda‐feira 0-7 0

72 Programa para terça‐feira 0-7 0

73 Programa para quarta‐feira 0-7 0

74 Programa para quinta‐feira 0-7 0

75 Programa para sexta‐feira 0-7 0

76 Programa para sábado 0-7 0

77 Programa para domingo 0-7 0

Instalação3‐30


Parâmetros operacionais (cont.)

Pode sair do modo de configuração emqualquer altura, premindo a tecla deConfiguração.

Os números dos parâmetros, que não sãoaplicáveis, são omitidos quando sedeslocar através da lista de parâmetrosoperacionais do mostrador esquerdo.

Quando o mostrador direito está a piscar,pode ajustar rapidamente o valor doparâmetro actual para o seu valor maisbaixo possível premindo simultaneamenteambas as teclas de deslocamento domostrador direito.

Enquanto estiver no modo deconfiguração, se não se premir nenhumatecla durante dois minutos, o aparelho defusão voltará para o modo de rastreioautomático.

Também pode utilizar as teclas dedeslocamento do mostrador direito paraintroduzir ou modificar um valor deparâmetro ou uma opção de controlo.Depois de introduzir o número doparâmetro no mostrador esquerdo, primauma das teclas de deslocamento domostrador da direita para modificar o valorou a opção de controlo.

Se a protecção por chave de identificaçãoestiver activada, o aparelho de fusãovoltará para o modo protegido por chavede identificação sempre que sair do modode configuração.

Anexo B, Parâmetro 10

Instalação 3‐31



Instalação3‐32


Temperatura nominal do tanque, mangueiras e pistolasO aparelho de fusão é expedido da fábrica com a temperatura nominal dotanque de 175 °C (350 °F) e as temperaturas nominais das mangueiras epistolas de 0 graus (desligadas).

Antes de poder utilizar o aparelho de fusão, é necessário atribuir umatemperatura nominal ao tanque, mangueiras e pistolas. Atribua temperaturasnominais usando qualquer um dos seguintes métodos:

� Global—O tanque e todas as mangueiras e pistolas são configuradospara a mesma temperatura nominal.

� Global por grupo de componentes—Todas as mangueiras ou todasas pistolas são configuradas para a mesma temperatura nominal.

� Componente individual—A temperatura nominal do tanque e de cadamangueira e de cada pistola é configurada individualmente.

Como a maioria dos processos de fabrico requerem que o tanque,mangueiras e pistolas sejam ajustadas para a mesma temperatura, nestasecção só se descreve o método global de atribuir temperaturas nominais.Consulte informações sobre os outros dois métodos de imputartemperaturas nominais na Secção 4, Ajustar temperaturas de componentes.

À semelhança dos parâmetros operacionais, também pode gravar erestaurar temperaturas nominais e rever modificações anteriores dastemperaturas nominais.

Tecla do tanque

Mostrador esquerdo e tecla dedeslocamento

Tecla Enter

LED de operacional

Instalação 3‐33


Imputação de uma temperatura nominal global

1. Prima e mantenha premida a tecla Tanque durante três segundos.

No mostrador esquerdo pisca 1.

2. Desloque o mostrador esquerdo para 0.

O mostrador direito mostra todos os travessões (‐‐‐‐) e os LEDs dasteclas do tanque, mangueira e pistola passam a verde.



4. Use o teclado numérico para introduzir a temperatura nominalrecomendada pelo fabricante de Hot‐melt.

Consulte a folha de dados técnicos fornecida pelo fabricante de Hot‐meltpara determinar a temperatura nominal óptima.

5. Prima a tecla Tanque.

Cada componente começa a aquecer ou arrefecer para atingir a novatemperatura nominal global e o aparelho de fusão volta para o modo derastreio automático.

Quando todos os componentes tiverem alcançado a temperaturanominal global, o LED de operacional acende‐se (verde).

+

Gravação de configuraçõesactuais

+

Restauro de configuraçõesgravadas

Instalação3‐34


Gravar e restaurar configurações do aparelho de fusãoO valor actual de todos os parâmetros operacionais modificáveis e atemperatura nominal de cada componente pode gravar‐se e, se fornecessário, restaurar‐se mais tarde. Quando as configurações gravadas serestauram, elas substituem as configurações actualmente em uso.

Esta função de gravar e restaurar é útil em circunstâncias em que asconfigurações que estão a ser usadas, se modificam deliberada ouacidentalmente e necessita de levar o característica para a configuração queele tinha antes da modificação.

Gravar configurações actuais

Com o aparelho de fusão no modo de rastreio automático, primasimultaneamente a tecla do número 1 e a tecla de configuração.

S‐1 aparece por instantes no mostrador direito.

Restaurar configurações gravadas

CUIDADO: Todas as configurações do aparelho de fusão serão apagadas!Antes de restaurar configurações gravadas, certifique‐se de que o uso deconfigurações restauradas não interrompem o processo actual nem originamuma condição de funcionamento perigosa.

Com o aparelho de fusão no modo de rastreio automático, primasimultaneamente a tecla do número 2 e a tecla de configuração.

S‐2 aparece por instantes no mostrador direito.

Se usar a função de restaurar pela primeiravez, antes de usar a função de gravar,serão restauradas as temperaturasnominais configuradas na fábrica. Istointerromperá o aquecimento dasmangueiras e das pistolas.

Pode transferir as configurações doaparelho de fusão de um aparelho de fusãopara o outro, utilizando o software auxiliarNordson Configuration Manager.

Consulte o Anexo C,Comunicações do aparelho defusão

Instalação 3‐35





LEDs de teclas de componentes

Deslocação através do relatório

Instalação3‐36


Revisão modificações de parâmetros e de temperaturas nominais O aparelho de fusão armazena, num relatório do historial de modificações,um registo das últimas dez modificações realizadas nos parâmetrosoperacionais ou nas temperaturas nominais. Como o relatório só armazenadez modificações, as introduções antigas do relatório são substituídascomeçando pelo primeiro registo do relatório, quando se alcança o décimoprimeiro registo do relatório e os que se seguem.

Rever o relatório do historial de modificações


O parâmetro operacional 1 pisca no mostrador esquerdo.

2. Prima a tecla de deslocamento do mostrador esquerdo para modificar omostrador para o parâmetro 3 (o relatório do historial de modificações).

Ocorre o seguinte:

� Se a última modificação foi um parâmetro modificável, todos os LEDsdas teclas de componentes permanecem apagados.

ou

� Se a última modificação foi uma temperatura nominal, o(s) LED(s)da(s) tecla(s) dos componente(s) associado(s) acende(m)‐se.

e

� O mostrador direito indica um registo de quatro dígitos no relatórioassociado com a última modificação realizada.

A tabela 3‐7 proporciona o significado, da esquerda para a direita, decada dígito do registo do relatório. A seguir à tabela estão doisexemplos de registos do relatório.

3. Prima a tecla de deslocamento do mostrador direito, para rever cada umdos restantes nove registos do relatório. Cada vez que se prime a teclade deslocamento mostra um registo do relatório progressivamente maisantigo.

4. Prima a tecla de configuração para voltar ao modo de rastreioautomático.

Instalação 3‐37


Tab. 3‐7 Relatório do historial de modificações

Primeirodígito

Segundodígito Terceiro e quarto dígitos

P (parâmetro)

-

Indica o número do parâmetro que foi modificado

S (Set‐point)

Utilizam‐se, em conjunto com os LEDs das teclas de componentes, para indicar alocalização e o método de modificação da temperatura nominal.

Quando este LEDestá aceso..

E o quarto dígitoindica..

A modificaçãoera para..

E o método demodificaçãoera..

Tecla do tanque 1 O tanque Individual

Tecla da mangueira 1– 6Uma mangueiraindividual Individual

Tecla da pistola 1– 6Uma pistolaindividual Individual

Todas as teclas 0Todos oscomponentes Global

Tecla da mangueira 0Todas asmangueiras

Global porcomponentes

Tecla da pistola 0 Todas as pistolasGlobal porcomponentes

Exemplos de relatório do historial de modificações

Exemplo 1:

Parâmetro 4 (período de espera para Operacional) foimodificado.

Exemplo 2:

Se o LED da tecla da pistola está aceso, então estemostrador indicaria que o método global por componentes foi utilizado paramodificar a temperatura das pistolas.

Instalação3‐38


Revisão modificações de parâmetros e de temperaturas nominais (cont.)

Introduções no relatório não utilizadas norelatório do historial de modificações sãoindicadas por ”P‐_” no mostrador direito.

Para ver quantas horas de aquecedordecorreram desde que uma modificaçãoespecífica (mostrada) se efectuou, primasimultaneamente ambas as teclas dedeslocamento do mostrador direito.

Instalação 3‐39




Instalação3‐40


Instalação de entradas do aparelho de fusão Os aparelhos de fusão ProBlue estão equipados com quatro entradasstandard. Cada entrada é ligada ao aparelho de fusão pelo cliente e depoisconfigurada para proporcionar uma das seguintes opções de controlo:

� Colocar o aparelho de fusão no modo de reserva

� Ligar e desligar os aquecedores

� Activar ou desactivar uma mangueira ou pistola específica

� Ligar e desligar a bomba

As entradas são activadas utilizando uma tensão de sinal constante de 10 a 30 VCC, a qual é fornecida pelo equipamento de controlo do cliente. Asentradas não são sensíveis à polaridade.

ATENÇÃO: O operador pode ultrapassar as entradas do aparelho de fusãoutilizando as teclas de função do painel de comando. Certifique‐se de que alógica de controlo, para qualquer dispositivo externo que emita um sinal deentrada para o aparelho de fusão, está programada para evitar a criação deuma condição perigosa em caso de que o operador ultrapasse uma entradaexterna para o aparelho de fusão.

Ligação de entradas ao aparelho de fusão

1. Disponha um cabo de sinal de 2, 4, 6, ou 8 condutores desde oequipamento de controlo até ao aparelho de fusão, e através dapenetração PG‐16 situada na sub‐base. Utilize condutas rígidas ouflexíveis ou um aliviador de esforço adequado para proteger o cabo daborda afiada da penetração da conduta.

INDICAÇÃO: Utilize um cabo de sinal adequado para controlo remoto, ecircuitos de sinalização, segundo a classe 1 de NEC. Para reduzir apossibilidade de curto‐circuito eléctrico, disponha o cabo de modo queele não toque nas placas de circuitos próximas.

Conector P/N 277909

Instalação 3‐41



2. Ligue cada par de fios de entrada aos terminais apropriados (8 a 14)situados no conector (P/N 277909). Se a entrada número quatro seutilizar, também se tem que utilizar o terminal 7 do conector (P/N 227908). Ambos os conectores são fornecidos com o kit deinstalação. A tabela 3‐8 lista os números de terminais que correspondema cada entrada.

INDICAÇÃO: O conector P/N 277909 está fisicamente fechado paraevitar que seja utilizado em vez do conector P/N 277908, o qual tem osterminais numerados de 1 a 7.

3. Encaixe o conector (P/N 277909) no conector fixo inferior do terminalTB2, o qual está situado no lado direito da placa principal. Se a entradanúmero quatro se utilizar, encaixe o conector P/N 277908 no conectorfixo superior do terminal TB2.

8 9 10 11 12 13 14

TB2

Fig. 3‐9 Ligação de entradas

Instalação3‐42


Instalação de entradas do aparelho de fusão (cont.)

Configuração de uma entrada

Configure a opção de controlo do parâmetro para cada entrada que tenhaligado ao aparelho de fusão. A tabela 3‐8 lista as opções de controloexistentes. Consulte informações sobre a maneira de seleccionarparâmetros operacionais e modificar opções de controlo de parâmetros emConfiguração do aparelho de fusão, anteriormente nesta secção.

Exceptuando a opção de controlobomba activar/desactivar (tabela 3‐8),todas as outras entradas são à base detransição.

Anexo B, Configuração das entradas

A capacidade de entrada do aparelhode fusão pode ser aumentada dequatro para um total de dez entradasadicionando uma placa I/O de opçãoque pode ser adquirida na NordsonCorporation.

Secção 7, Peças

Instalação 3‐43


Tab. 3‐8 Dados de entrada

Entrada Terminais Parâmetro

operacional Opção de controlo Nota

Entradas standard

1 8 e 9 30

0 ‐ Entrada desactivada

1 ‐ Reserva Ligar/Desligar

2 ‐ Aquecedores Ligar/Desligar

3 ‐ Bomba Activar/Desactivar

4 ‐ Mangueira/pistola 1 Activar/Desactivar






10 – Reserva automática (de fábrica)

A, B

C

F

D

2 10 e 11 31

0 ‐ Entrada desactivada

1 ‐ Reserva Ligar/Desligar (de fábrica)

2 ‐ Aquecedores Ligar/Desligar

3 ‐ Bomba Activar/Desactivar






9 ‐ Mangueira/pistola 6 Activar/Desactivar F

3 12 e 13 32 O mesmo que o parâmetro 31 (de fábrica=2)


Entradas de opção

5 11 e 12 34 0 (desactivado) E






NOTE A: O parâmetro 30 tem 10 opções de controlo. Os parâmetros 31, 32 e 33 apenas têm 9 opções de controlo cada.

B: Os parâmetros 34 a 39 estão reservados para as seis entradas criadas quando a placa de expansão I/O de opçãoestiver instalada. A seis entradas de opção têm as mesmas opções de controlo que o parâmetro 31.

C: Se a opção 3 estiver seleccionada, a bomba não se ligará—mesmo que prima a tecla da bomba—se não existirtensão nos contactos de entrada.

D: Se a opção de controlo 10 estiver seleccionada para a entrada 1, é necessário ajustar um tempo no parâmetro 24.

E: Consulte informações sobre as ligações eléctricas na folha de instruções fornecida com a placa de expansão I/O deopção.

F: Quando a opção de expansão para 8 mangueiras/pistolas está instalada, a opção para Activar/desactivarmangueira/pistola 7 ou 8 aparece como opções 15 e 16 respectivamente.


Conector P/N 277908

Instalação3‐44


Instalação de saídas do aparelho de fusão O aparelho de fusão está equipado com três saídas configuráveis peloutilizador. As saídas utilizam‐se para comunicar com equipamento deprodução, fornecido pelo utilizador, ou com hardware de controlo, tal como ocontrolador lógico programável.

Cada saída é ligada pelo cliente a depois configurada no firmware doaparelho de fusão para proporcionar uma das seguintes saídas:

� O aparelho de fusão está operacional

� O aparelho de fusão está operacional e a bomba está ligada

� Ocorreu uma avaria

� O nível de Hot‐melt está baixo

� O LED de manutenção está ligado

� Detectou‐se uma avaria potencial

Todos os contactos das saídas estão dimensionados para 240 VCA, 2 A ou30 VCC, 2 A. Todos os contactos estão normalmente abertos quando sedesliga o aparelho de fusão.

Ligação de uma saída ao aparelho de fusão


1. Disponha um cabo de sinal de 2, 4, ou 6 condutores desde oequipamento de controlo até ao aparelho de fusão, através dapenetração PG‐16 situada no fundo do compartimento do equipamentoeléctrico. Utilize condutas rígidas ou flexíveis ou um aliviador de esforçoadequado para proteger o cabo da borda afiada da penetração daconduta.

INDICAÇÃO: Utilize um cabo de sinal adequado para controlo remoto, ecircuitos de sinalização, segundo a classe 1 de NEC. Para reduzir apossibilidade de curto‐circuito eléctrico, disponha o cabo de modo queele não toque nas placas de circuitos próximas.

2. Ligue cada par de fios de saída aos terminais apropriados (1 a 7)situados no conector P/N 277908. O conector é fornecido com o kit deinstalação. A tabela 3‐9 lista os números de terminais que correspondema cada saída.

INDICAÇÃO: O terminal número 7 do conector P/N 277908 estáreservado para a entrada número quatro. O conector P/N 277908 estáfisicamente fechado para evitar que seja utilizado em vez do conectorP/N 277909, o qual tem os terminais numerados de 8 a 14.

3. Introduza o conector P/N 277908 no conector fixo superior situado noterminal TB2, o qual está situado na placa principal.

Instalação 3‐45


1 2 3 4 5 6 7

TB2

Fig. 3‐10 Ligação de saídas

Configuração de uma saída

Configure a opção de controlo do parâmetro para cada saída que tenhaligado ao aparelho de fusão. A tabela 3‐9 lista as opções de controloexistentes. Consulte informações sobre a maneira de seleccionarparâmetros operacionais e modificar opções de controlo de parâmetros emConfiguração do aparelho de fusão, anteriormente nesta secção.

A capacidade de saída do aparelho defusão pode ser aumentada de três parasete saídas adicionando uma placa deexpansão I/O de opção que pode seradquirida na Nordson Corporation.

Secção 7, Peças

Instalação3‐46


Instalação de saídas do aparelho de fusão (cont.)

Tab. 3‐9 Dados de saída

Saída Terminais Parâmetrooperacional Opções de controlo Nota

Saídas standard

1 1 e 2 40 0 ‐ Saída desactivada

1 ‐ Operacional (de fábrica)

2 ‐ Operacional e o bomba está ligado

3 ‐ Avaria

4 ‐ Nível baixo do tanque (não disponível)

5 ‐ LED de manutenção está aceso

6 ‐ Alerta

A

A

A

B

A

C


3 5 e 6 42

O mesmo que o parâmetro 40 (de fábrica=4)

Saídas de opção

4 1 e 2 43 0 (desactivado)

D5 3 e 4 44 0 (desactivado)



NOTE A: Quando ocorre a condição da opção de controlo, os contactos fecham‐se. Os contactos estão normalmente abertosquando a energia eléctrica está desligada.

B: Quando ocorre a condição da opção de controlo, os contactos abrem‐se. Os contactos estão normalmente abertosquando a energia eléctrica está desligada.

C: A opção de controlo 6 fornece um sinal de saída, quando se detecta uma avaria potencial. Se ambas as opções decontrolo 3 e 6 se utilizarem, então tanto um sinal de saída de avaria como um sinal de saída de alerta estarãopresentes quando o LED de avaria se acende.

D: Consulte informações sobre as ligações eléctricas na folha de instruções que é fornecida com a placa de expansãoI/O de opção.

Instalação 3‐47


Instalação de equipamento de opçãoCada item de equipamento de opção é expedido com instruções parainstalar e operar o equipamento. Consulte os números de peça doequipamento na Secção 7, Peças.

Ligação de um controlador de pistola,controlador de padrão ou temporizador

Se for aplicável, complete a instalação do aparelho de fusão ligando aspistolas aos desejados controladores de pistola, controladores de padrão outemporizadores. Consulte informações sobre a instalação e a operação doequipamento no manual do produto fornecido com o dispositivo.

Enchimento do aparelho de fusãoAntes de utilizar o aparelho de fusão para produção, ele deve ser lavadopara remover todo e qualquer deixado pelos ensaios na fábrica. A lavagemdo aparelho de fusão é levada a cabo processando pelo menos um volumede tanque de Hot‐melt através do aparelho de fusão, mangueiras e pistolas.

Consulte informações sobre o enchimento do tanque e a operação doaparelho de fusão na Secção 4, Operação.

Configuração das comunicações do aparelho defusão

Pode transferir configurações entre aparelhos de fusão e melhorar oudegradar o firmware operacional dos aparelhos de fusão, utilizando umcomputador pessoal que esteja ligado à ligação em série do seu aparelho defusão.

Consulte informações sobre carregar, instalar e utilizar o software que sejanecessário, para ligar o computador pessoal ao seu aparelho de fusão, noAnexo C, Comunicações do aparelho de fusão.

Instalação3‐48


Operação 4‐1


Secção 4

Operação


Esta secção fornece informação sobre as seguintes tarefas ao nível dooperador:

� Encher o tanque do aparelho de fusão

� Arrancar o aparelho de fusão

� Vigiar a operação do aparelho de fusão

� Ajustar a temperatura de serviço dos componentes aquecidos

� Utilizar as teclas de função do aparelho de fusão

� Desligar o aparelho de fusão

A maioria dos controlos descritos nesta secção estão situados no painel decomando atrás da porta do teclado. Consulte a localização do painel decomando na Secção 2, Componentes mais importantes.

Informações adicionaisEsta secção apresenta procedimentos de operação, na forma que é usadamais frequentemente. Variações do procedimento ou consideraçõesespeciais são explicadas na tabela de informações adicionais que se segueà maioria dos procedimentos. Sempre que seja aplicável, alguns registosdas tabelas também contêm referências. As tabelas de informaçõesadicionais são indicadas pelo símbolo mostrado à esquerda.

Teclas de componentes(tanque, mangueira e pistola)

Operação4‐2


Mais acerca de componentes aquecidosO aparelho de fusão contém três grupos de componentes aquecidos. Estessão o grupo do tanque, o qual contém o tanque e o colector, o grupo dasmangueiras e o grupo das pistolas. Os grupos de componentes estãorepresentados no painel de comando por teclas de componentes mostradasdo lado esquerdo.

Os componentes aquecidos dentro de cada grupo estão identificados peloseu número de posição. A posição do tanque e do colector está fixada em 1.Os números de posição das mangueiras e pistolas são atribuídosautomaticamente com base no conector fixo de mangueira/pistola a que elasestão ligadas. Por exemplo, os números de posição de um par demangueira/pistola, que está ligado ao segundo conector fixo, teria a posição2 de mangueira e a posição 2 de pistola.

O número de conectores fixos de mangueiras/pistolas disponível em cadaaparelho de fusão depende da configuração na qual o aparelho de fusãoestá disposto. Os aparelhos de fusão de cola ProBlue podem ter dois,quatro, ou seis conectores fixos de mangueira/pistola. Pode serencomendada uma extensão opcional que adiciona conectores acopladorespara duas mangueiras/pistolas adicionais.

LED de nível baixo (amarelo)

Operação 4‐3


Enchimento do tanqueAntes de encher o tanque, confirme se o material de Hot‐melt é compatívelcom o aparelho de fusão. Consulte informações sobre materiais de Hot‐melt,que não devam ser utilizados em aparelhos de fusão ProBlue, na Secção 2,Utilização conforme as disposições.

O tanque está equipado com um interruptor de bóia de baixo nível. Quandoo volume de cola no tanque alcança aproximadamente a metade dacapacidade nominal do tanque, o interruptor de bóia acende o LED de baixonível situado no painel de comando.

Para encher o tanque

ATENÇÃO: Quente! Risco de queimaduras! Utilize uma concha paraencher o tanque com Hot‐melt. Nunca use as mãos desprotegidas. Seutilizar as mãos sem protecção para encher o tanque pode sofrer ferimentos.

1. Abra a tampa do tanque.

Consulte a figura 4‐1

2. Utilize uma concha para encher o tanque com Hot‐melt até à linha deenchimento do tanque. A linha está marcada no anteparo que protege ointerruptor de bóia do tanque. A tabela 4‐1 lista a capacidade do tanquede cada aparelho de fusão ProBlue.

3. Feche a tampa do tanque quando tiver acabado de encher o tanque.

Fig. 4‐1 Linha de enchimento do tanque

Tab. 4‐1 Capacidade do tanque

Modelo Capacidade

Litros Quilogramas LibrasP4 4 4 9

P7 7 7 15

P10 10 10 22

*Postula um Hot‐melt com uma densidade de 1


LED dos aquecedores

Sequência do rastreio automático

LED de operacional

Manómetro da pressão de ar

Operação4‐4


Arrancar o aparelho de fusãoAntes de arrancar o aparelho de fusão pela primeira vez, confirme que

� o aparelho de fusão está completamente instalado, incluindo todasas entradas e saídas requeridas e controladores de pistolas,controladores de padrão e temporizadores.

� os parâmetros operacionais do aparelho de fusão configuram‐separa apoiar o processo de fabrico.

Consulte se qualquer dos itens listados anteriormente não está completo naSecção 3, Instalação.

Para arrancar o aparelho de fusão

1. Ligue o aparelho de fusão.

O aparelho de fusão:

� Teste os LEDs do painel de comando

� Acende os aquecedores (o LED dos aquecedores fica verde)

� Começa automaticamente a efectuar o rastreio e a indicar atemperatura actual do tanque e de cada mangueira e pistola quetenha uma temperatura nominal que seja superior a zero graus. Asequência do rastreio automático é: tanque, cada par de mangueira epistola, e depois de volta para o tanque.

� Acende o LED de operacional (verde) quando o tanque e todas asmangueiras e pistolas estão dentro de 3 �C (5 �F) da suatemperatura nominal imputada.

INDICAÇÃO: O Anexo D contém uma descrição do funcionamento dabomba.

2. Verifique o manómetro da pressão de ar situado na parte da frente doaparelho de fusão para confirmar se a pressão de serviço do ar estáajustada correctamente.

INDICAÇÃO: A pressão de serviço mínima do ar é de 0,7 bar (10 psi). Ofuncionamento do aparelho de fusão com a pressão do ar ajustada paravalores inferiores a 0,7 bar (10 psi) pode fazer com que a bombafuncione irregularmente.

Operação 4‐5


Se o aparelho de fusão se liga quando atemperatura do tanque é 27 �C (50 �F) ou maisabaixo da sua temperatura nominal (condição dearranque a frio), o LED de operacional não seacenderá até ter decorrido período de espera paraOperacional (definido quando o aparelho de fusãofoi configurado).


O tempo que ainda resta do período de esperapara Operacional (em minutos) aparece nomostrador da direita, no fim de cada ciclo derastreio. Quando falta apenas um minuto doperíodo de espera para Operacional, o mostradorda direita faz a contagem decrescente emsegundos.


Pode evitar o período de espera para Operacionalpremindo a tecla dos Aquecedores duas vezes.

O aparecimento de F4 no mostrador direitoimediatamente depois do aparelho de fusão tersido ligado indica um problema no processador do aparelho de fusão ou na placa principal.

Secção 4, Vigilância de avarias doaparelho de fusão

O aparecimento de F1 no mostrador direitoimediatamente depois do aparelho de fusão tersido arrancado indica que um cabo de umamangueira ou de uma pistola pode estar solto oudesligado.

Secção 6, Localização de avarias

Se o aparelho de fusão estiver configurado paraactivação manual da bomba, o LED da bomba nãose acenderá quando o aparelho de fusão estiveroperacional.


A condição de um ou mais entradas, pode evitarque os aquecedores se liguem.

Secção 3, Instalação de entradas

Se a função do relógio de sete dias tiver sidoconfigurada e ligada quando o aparelho de fusãofoi desligado pela última vez, o relógio ligar‐se‐áautomaticamente da próxima vez que o aparelhode fusão se ligar.

Consulte a secção 4, Utilização dasteclas de função do aparelho de fusão

É normal que a bomba funcione lentamente se oHot‐melt não estiver a ser aplicado pelas pistolas.

Se ocorrer uma falha de alimentação de energia, oaparelho de fusão voltará a arrancar no seu ciclonormal de aquecimento, mesmo que osaquecedores tenham estado desligados ou que oaparelho de fusão tenha estado em reservaanteriormente à falha de alimentação de energia.Se o relógio de sete dias estava ligado anterior‐mente à falha de alimentação de energia, oaparelho de fusão voltará a arrancar no modoimposto pelo programa do relógio na altura emque o aparelho de fusão voltar a arrancar.

Operação4‐6


Vigilância do aparelho de fusãoO aparelho de fusão possui indicadores que lhe permitem:

� Confirmar rapidamente se o aparelho de fusão está a funcionarcorrectamente

� Vigiar a temperatura actual do colector e de cada mangueira e pistola

� Identificar avarias do aparelho de fusão

� Identificar quando o nível de Hot‐melt no tanque está baixo

� Verificar a pressão de serviço do ar

� Determinar quando a manutenção é necessária

O aparelho de fusão determina automaticamente o número e a localizaçãode todas as mangueiras e pistolas que estão ligadas a ele. Consulteinformações sobre capacidade de mangueira/pistola e identificação decomponentes aquecidos em Mais acerca de componentes aquecidos,anteriormente nesta secção.

Também pode utilizar um computador pessoal para vigiar o aparelho defusão. Consulte informações, sobre a ligação de um computador pessoal aoaparelho de fusão e a instalação do software necessário, no Anexo C,Comunicações do aparelho de fusão.

LED de operacional

Operação 4‐7


Confirme que o aparelho de fusão está a funcionar correctamenteO LED de operacional (verde) acende‐se quando todos os componentesaquecidos estão dentro de 3 �C (5 �F) da sua temperatura nominal.

O LED de operacional não se acenderá nem se apagará, se ocorrerqualquer dos acontecimentos seguintes:

� O período de espera para Operacional ainda se encontra emcontagem decrescente.

� O operador ou uma entrada remota coloca o aparelho de fusão nomodo de reserva.

� O relógio de sete dias coloca o aparelho de fusão no modo dereserva.

� Existe uma avaria (o LED de avaria acenderá).

Consulte informações sobre avarias do aparelho de fusão e a utilização dorelógio de sete dias e funções de reserva em Vigilância de avarias doaparelho de fusão, e Utilização das teclas de função do aparelho de fusão.Consulte informações detalhadas acerca do período de espera paraOperacional no Anexo B, Parâmetro 4.

Os componentes aquecidos com umatemperatura nominal de zero graus sãoomitidos durante o ciclo de rastreioautomático.

A temperatura nominal do tanque e docolector não pode ser configuradaindependentemente.

O tempo que ainda resta do período deespera para Operacional aparece nomostrador da direita, no fim de cada ciclode rastreio.


Pode ultrapassar o relógio de sete dias emqualquer altura. Se o relógio desligou osaquecedores, pode voltar a ligar osaquecedores premindo a tecla dosaquecedores. Se o relógio colocou oaparelho de fusão no modo de reserva,pode levar os componentes aquecidospara a sua temperatura nominal imputadapremindo a tecla de reserva.

Consulte a secção 4,Utilização das teclas defunção do aparelho de fusão

LEDs das teclas de componentes


Mostrar a temperatura docomponente

Operação4‐8


Vigilância de temperaturas de componentes Pode verificar a temperatura actual de cada componente aquecido—otanque e cada mangueira e pistola—usando o modo de rastreio automáticoou seleccionado manualmente e verificando cada componente.

Por ajuste de fábrica, o aparelho de fusão permanece no modo de rastreioautomático excepto quando:

� O aparelho de fusão seja colocado no modo de configuração

� A temperatura nominal de todas as mangueiras e pistolas éconfigurada para zero graus

� Ocorre uma avaria

Verificação de temperaturas de componentes usando o modo derastreio automático

1. Quando o LED de operacional está aceso, observe os LEDs das teclasde componentes.

2. Quando o LED da tecla, que representa o grupo de componentesdesejado (tanque, mangueira ou pistola), se acende, observe omostrador esquerdo até ele indicar o número da posição do componenteespecífico que quer verificar.

3. Quando aparece o número da posição do componente desejado nomostrador da esquerda, observe o mostrador direito para determinar atemperatura actual do componente.

Para verificar manualmente a temperatura de um componente

1. Prima a tecla (tanque, mangueira ou pistola) que representa o grupo decomponentes que deseja verificar.

O rastreio automático pára e o mostrador esquerdo indica o número doprimeiro componente sequencial do grupo de componentesseleccionado. O mostrador direito indica a temperatura actual docomponente.

INDICAÇÃO: Quando se prime a tecla do tanque, o mostrador esquerdonão indica um número de componente (mostrador vazio).

2. Se o primeiro componente sequencial não for o componente quedeseja verificar, use a tecla de deslocamento do mostrador esquerdopara mudar para o número de componente correcto.

O mostrador direito indica a temperatura actual do componenteseleccionado.

3. Prima a tecla de configuração duas vezes para voltar ao modo derastreio automático.

Operação 4‐9


Vigilância de temperaturas de componentes (cont.)

Quando deslocar o mostrador esquerdopara além do número do último componentesequencial de um grupo de componentes,no mostrador esquerdo aparece o primeirocomponente sequencial do grupo decomponentes seguinte.

O aparelho de fusão voltará para o modo derastreio automático dois minutos após aúltima tecla ter sido premida.

Quando premir a tecla Tanque, nomostrador direito indica‐se a temperaturaactual do colector. Para verificar atemperatura actual do tanque, primasimultaneamente a tecla Tanque e a teclade deslocamento do mostrador esquerdo.

A unidade ajustada de fábrica, para aindicação de temperatura, é grauscentígrados (C). Esta pode ser modificadapara graus Fahrenheit usando o parâmetrooperacional 20.


Os LEDs de cada tecla de componentesmudarão de verde para amarelo, se atemperatura de qualquer componente dogrupo de componentes descer mais do que3 �C (5 �F) abaixo da sua temperaturanominal imputada.

Pode verificar a temperatura nominal de umcomponente em qualquer altura, premindo atecla de deslocamento para cima domostrador direito. Mantendo a tecla dedeslocamento premida, enquanto oaparelho de fusão se encontra no modo derastreio automático, revela o valor nominalde cada componente, que está a serrastreado.



Deslocação através do relatóriode avarias

Operação4‐10


Vigilância de avarias do aparelho de fusão O aparelho de fusão alerta o operador para as avarias listadas na tabela 4‐2.As avarias afectam o aparelho de fusão em um de três modos: osaquecedores desligam‐se; os aquecedores mantêm‐se ligados, mas acondição de avaria persiste; ou o aparelho de fusão deixa de funcionar.

Quando ocorre uma avaria, tem que diagnosticar e corrigir a condição deavaria e, seguidamente, voltar a por o aparelho de fusão em funcionamento.Pode utilizar o registo de avarias para determinar o tipo, ordem e temporelativo das dez últimas avarias.

Para rever o relatório de avarias

1. Prima e mantenha premida a tecla de configuração.

O rastreio automático pára e aparece o parâmetro operacional 1 nomostrador esquerdo.

2. Desloque o mostrador esquerdo para o parâmetro 2 (relatório deavarias).

O mostrador direito indica a última avaria que ocorreu como se segue:

� Se a avaria era uma avaria F1, F2 ou F3, então o LED da tecla docomponente afectado ficará amarelo.

� Se a última avaria ocorrida era uma avaria F4, então os LEDs detodas as teclas de componentes desligam‐se.

� O mostrador direito indica o registo no relatório da última avariaocorrida. A tabela 4‐3 proporciona o significado de cada dígito doregisto do relatório. A seguir à tabela estão dois exemplos de registosde avarias do relatório.

3. Prima a tecla de deslocamento do mostrador direito, para rever cada umdos restantes nove registos do relatório. Cada vez que se prime a teclade deslocamento mostra um registo no relatório progressivamente maisantigo.

INDICAÇÃO: O relatório de avarias apenas armazena as últimas dezavarias. Após as dez avarias terem ocorrido, os registo existentes dorelatório são substituídas, começando com o registo mais antigo, a partirdo décimo primeiro registo e seguintes.

4. Prima a tecla de configuração para voltar ao modo de rastreioautomático.

Operação 4‐11


Tab. 4‐2 Relatório de avarias

Primeiro dígito Segundo e terceiro dígitos Quarto dígito

Componente:

‐ F

Tipo de avaria:

1 = Tanque ou mangueira/pistola 1 0 = Registo de relatório não utilizado

2 = Colector ou mangueira/pistola 2 1 = RTD (aberto ou em curto‐circuito)

3 = Mangueira 3 ou pistola 3 2 = Subtemperatura do componente

4 = Mangueira 4 ou pistola 4 3 = Sobretemperatura do componente

5 = Mangueira 5 ou pistola 5 4 = Avaria do processador ou eléctrica

6 = Mangueira 6 ou pistola 6

Exemplos de relatórios de avarias

Exemplo 1:

Um registo de relatório não utilizado.

Exemplo 2:

Se o LED da tecla do tanque estivesse aceso, este registode relatório indicaria que o tanque tem subtemperatura. Se o LED da teclada mangueira estivesse aceso, este registo de relatório indicaria que amangueira 1 tem subtemperatura.

Para ver o número de horas defuncionamento do aquecedor, quedecorreram desde que se criou umregisto, prima simultaneamente ambasas teclas de deslocamento domostrador direito. As horas indicam‐seno mostrador direito.

O aparelho de fusão voltará para omodo de rastreio automático, se deixaraberto o relatório de avarias, por umperíodo de dois minutos, sem premirnenhuma tecla.

Quando uma avaria F1 for o resultadode um par de mangueira/pistola serdesligado do aparelho de fusão, serãocriados dois registos de avaria norelatório. O primeiro registo é para apistola e o segundo registo é para amangueira.

Operação4‐12


Vigilância de avarias do aparelho de fusão (cont.)

Tab. 4‐3 Avarias do aparelho de fusão

Código/subcódigo do mostrador Nome Efeito sobre o

aparelho de fusão Causa

F1/NenhumaRTD (detector detemperatura porresistência)

Os aquecedores desligam‐seO RTD para o componente indicadoavariou‐se ou o componente estavadesligado do aparelho de fusão.

F2/Nenhuma Subtemperatura Os aquecedores desligam‐se

A temperatura actual do componenteindicado desceu abaixo do delta desubtemperatura, o qual foi configurado como parâmetro�22.

F3/Nenhuma Sobretemperatura Os aquecedores desligam‐se

A temperatura actual do componenteindicado subiu acima do delta desobretemperatura, o qual foi configuradoutilizando o parâmetro�21.

F4/1 Teste de RAMO aparelho de fusãointerrompe o funcionamento

Avaria da RAM interna

F4/2Tempo do relógiointerno

Os aquecedores mantêm‐seligados, mas a condição deavaria persiste

Avaria do relógio interno

F4/4RAM apoiada pelabateria do relógiointerno


Avaria da RAM apoiada por bateria

F4/5Bateria do relógiointerno


Bateria da RAM apoiada por bateria, extinta

F4/6 Analógico para digitalO aparelho de fusãointerrompe o funcionamento

Conversor analógico para digital do RTDavariado

F4/7Calibragem analógicapara digital

O aparelho de fusãointerrompe o funcionamento

Não foi possível calibrar o conversoranalógico para digital do RTD

Mangueira ou pistola avariada

F4/8Retroalimentação daplaca principal

O aparelho de fusãointerrompe o funcionamento

Falha da comunicação entre a placaprincipal e CPU

F4/A TermóstatoO aparelho de fusãointerrompe o funcionamento

O termóstato do tanque ou do colector estáaberto

F4/dComunicações com aplaca I/O de opção


Falha de comunicação entre CPU e a placaI/O de opção

F4/E Avaria de comunicaçãodo bus de campo

Saída de alarme (se forseleccionada a opção 6)O aparelho de fusão continuaa funcionar normalmente.

Avaria da placa de bus de campo.


Tecla dos aquecedores

Operação 4‐13


Para voltar a pôr o aparelho de fusão em funcionamento

1. Diagnostique e corrija a condição de avaria. Consulte informações sobreo diagnóstico e a eliminação de condições de avaria na Secção 6,Localização de avarias.

INDICAÇÃO: Quando existe uma avaria F4 grave, o interruptor decomando não funciona. Desligue a alimentação de energia do aparelhode fusão no interruptor de desacoplamento local.

2. Volte a colocar o aparelho de fusão no modo de rastreio automáticopremindo duas vezes a tecla de configuração.

3. Prima a tecla de apagar/repor.

4. Prima a tecla Aquecedor para ligar os aquecedores.

LED de avaria (vermelho)

Operação4‐14


Como tratar das avarias F1, F2 e F3

Quando o aparelho de fusão detecta uma avaria F1, F2 ou F3:

1. O rastreio automático pára, e o aparelho de fusão inicia a vigilância daavaria potencial durante um intervalo máximo de dois minutos. Os LEDsde operacional e de aquecedor mantêm‐se acesos durante um períodode tempo de dois minutos. Se, em qualquer altura, durante o período dedois minutos, o aparelho de fusão detectar que a condição de avariadeixou de existir, o aparelho de fusão voltará para o modo de rastreioautomático.

2. O LED da tecla do componente afectado (tanque, mangueira ou pistola)acende‐se para indicar o tipo de componente que se avariou ou que estáavariado.

3. O mostrador direito indica o tipo de avaria (F1, F2, ou F3).

4. O mostrador esquerdo indica, como se segue, o componente que seavariou ou que está avariado.

� Se o LED da tecla do tanque estiver aceso, o mostrador esquerdoindicará 1 para o tanque ou 2 para o colector.

� Se o LED da tecla da mangueira ou da pistola estiver aceso, omostrador esquerdo indicará o número da mangueira ou da pistolaafectada.

5. Se a condição de avaria ainda existir no fim do período de vigilância dedois minutos, o LED de operacional desligar‐se‐á, o LED vermelho deavaria acender‐se‐á, os aquecedores desligar‐se‐ão e o aparelho defusão gravará a avaria num registo de avarias. Consulte Para rever orelatório de avarias mais adiante nesta parte.

Operação 4‐15


Como tratar as avarias F4

Quando o aparelho de fusão detecta uma avaria F4:

1. O LED de operacional apaga‐se e o LED vermelho de avaria acende‐se.

2. Todos os LEDs das teclas de componentes (tanque, mangueira, epistola) se desligam.

3. O mostrador direito indica F4.

4. O mostrador esquerdo indica um subcódigo. Os subcódigos classificama avaria como sendo grave ou não grave. O efeito de cada uma destasduas classes de avarias F4 sobre o aparelho de fusão é:

Grave—O LED de avaria acende‐se, e permanece aceso, e o aparelhode fusão interrompe completamente o funcionamento.

Não grave—O LED de avaria acende‐se durante cinco segundos, masos aquecedores e a bomba continuam a funcionar normalmente. Asavarias não graves afectam o relógio interno e as I/Os de opção.

Consulte informações sobre o diagnóstico de avarias F4 na Secção 6,Localização de avarias.

5. O aparelho de fusão regista a avaria no registo de avarias. Consulte Pararever o relatório de avarias, mais adiante nesta parte.

Operação4‐16


Como tratar as avarias F4 (cont.)

Para ver a temperatura de um componenteaquecido, quando existe um erro F2 ou F3,prima simultanea‐ mente e mantenhapremidas ambas as teclas dedeslocamento do mostrador direito.

Pode ignorar temporariamente umerro�F1 (RTD) e voltar para o modo derastreio automático premindo a tecla de apagar/repor. Contudo,os aquecedores permanecerão desligados.Se a condição de avaria ainda existir doisminutos após premir a tecla deapagar/repor, o LED de avaria voltará aacender‐se.

Quando aparece um código de avaria F1,pode determinar se a avaria foi causadapor um RTD aberto ou em curto‐circuitopremindo simultanea‐ mente ambas asteclas de deslocamento do mostradordireito. Se o mostrador direito indicar OP, o RTD está aberto, se ele indicar SH, oRTD está em curto‐circuito.

Se, por qualquer razão, um componentealcançar 235 �C (458 �F), ocorreráimediatamente uma avaria F3 (semperíodo de vigilância de dois minutos).

Se F4 aparece no mostrador direito,quando premir a tecla do relógio, a funçãode relógio interno avariou‐se.

LED de nível baixo (amarelo)

Regulador de pressão e parafusode regulação

Operação 4‐17


Vigilância do nível de Hot‐melt no tanqueO tanque contém um interruptor de bóia de baixo nível. Quando o volume deHot‐melt no tanque descer abaixo da metade da capacidade nominal dotanque, o interruptor de bóia acende o LED de baixo nível situado dentro datecla do tanque.

A Nordson recomenda que se mantenha o tanque pelo menos meio cheiodurante a operação do aparelho de fusão.

INDICAÇÃO: O aparelho de fusão também está equipado com uma saídade baixo nível que se pode ligar a um dispositivo de sinalização, ou sistemade controlo de processo, fornecido pelo cliente. Consulte informações sobrea utilização da saída de baixo nível na secção 3, Instalação de saídas doaparelho de fusão.

Vigiar e ajustar a pressão de serviço do arO manómetro de pressão de ar, situado na parte da frente do aparelho defusão, indica a pressão do ar que é fornecido à bomba do aparelho de fusão.A pressão do ar tem que se ajustar mais tarde, para cumprir os requisitos doseu processo de fabrico.

INDICAÇÃO: A pressão de serviço mínima do ar é de 0,7 bar (10 psi). O funcionamento do aparelho de fusão com a pressão do ar ajustada paravalores inferiores a 0,7 bar (10 psi) pode fazer com que a bomba funcioneirregularmente.

Use o parafuso de regulação situado do lado direito do manómetro, paraajustar a pressão de serviço do ar.

Geralmente, os ajustes da pressão de serviço do ar efectuam‐se a fim demodificar o volume de Hot‐melt aplicado pelas pistolas. Outros factores taiscomo a temperatura do Hot‐melt, a velocidade da linha de fabrico e o tipo etamanho dos bicos utilizados nas pistolas também influenciam o volume deHot‐melt aplicado.

CUIDADO: Não force parafuso de regulação de pressão de ar para além dasua gama normal de ajuste. Forçar o parafuso de regulação para além dasua gama normal de ajuste danificará o conjunto pneumático.

LED de manutenção (amarelo)


Operação4‐18


Vigilância do intervalo de manutençãoO aparelho de fusão pode ser configurado de modo que o LED demanutenção, situado do lado esquerdo do painel de comando, se acendaapós ter decorrido um período de tempo definido pelo cliente. O LED demanutenção pode ser utilizado para assinalar a necessidade de substituir ofiltro de Hot‐melt ou terminar qualquer outra actividade de manutençãoespecificada pelo cliente. Quando a manutenção especificada tiver sidoexecutada, o LED de manutenção tem que ser reposto.

Para repor o LED de manutenção

Com o aparelho de fusão no modo de rastreio, prima a tecla deapagar/repor para desligar o LED de manutenção e repor o intervalo detempo para efectuar a manutenção.

O ajuste de fábrica para o intervalo demanutenção é de 500 horas.


Tecla do tanque


Tecla Enter

LED de operacional

Operação 4‐19


Ajustar temperaturas de componentesPode ajustar a temperatura nominal dos componentes aquecidos utilizandoos métodos seguintes:

� Global—O tanque e todas as mangueiras e pistolas sãoconfigurados para a mesma temperatura nominal.

� Global por grupo de componentes—Todas as mangueiras outodas as pistolas são configuradas para a mesma temperaturanominal.

� Componente individual—A temperatura nominal do tanque e decada mangueira e de cada pistola é ajustada independentemente.

Antes de ajustar as temperaturas nominais, confirme que cada par demangueira/pistola está ligado ao módulo correcto de mangueira/pistola. Porexemplo, par 1 de mangueira/pistola deve ser ligado ao primeiro conectorfixo (inferior) do módulo 1 de mangueira/pistola (módulo inferior). Consulteinformações sobre módulos de mangueira/pistola em Mais acerca decomponentes aquecidos, anteriormente nesta secção.

Para ajustar temperaturas nominais usando o método global

1. Prima e mantenha premida a tecla Tanque durante três segundos.

No mostrador esquerdo pisca 1.

2. Desloque o mostrador esquerdo para 0 (intermitente).

O mostrador direito mostra todos os travessões (‐ ‐ ‐ ‐) e os LEDs detodas as teclas de componentes passam a verde.



4. Use o teclado para introduzir a temperatura nominal recomendada pelofabricante de Hot‐melt. Consulte a folha de dados técnicos fornecidapelo fabricante de Hot‐melt para determinar a temperatura nominalóptima.

INDICAÇÃO: Se o teclado ou as teclas de deslocamento do mostradordireito não exercerem efeito sobre o mostrador direito, significa que oaparelho de fusão está protegido por chave de identificação. Tem queintroduzir uma chave de identificação válida para poder modificartemperaturas nominais. Consulte Introduzir a chave de identificação doaparelho de fusão, mais adiante nesta secção.

5. Prima a tecla Tanque.

Todos os componentes começam a aquecer ou a arrefecer para atingir anova temperatura nominal global. Quando todos os componentestiverem alcançado a sua temperatura nominal, o LED de operacionalacende‐se (verde).

Teclas de tanque, mangueira epistola

Operação4‐20


Para ajustar a temperatura nominal usando o método global porcomponentes

1. Prima e mantenha premida a tecla Mangueira, ou Pistola, durante trêssegundos.

O mostrador esquerdo indica o número da primeira mangueira, oupistola, sequencial. O mostrador direito indica a temperatura nominalactual da mangueira ou da pistola.

2. Desloque o mostrador esquerdo para 0.

O mostrador direito indica todos os travessões (‐ ‐ ‐ ‐).






As mangueiras ou as pistolas começam a aquecer, ou a arrefecer, paraatingir a sua nova temperatura nominal.

Operação 4‐21


Para ajustar a temperatura nominal de um componente individual

1. Prima e mantenha premida a tecla Tanque, Mangueira, ou Pistola,durante três segundos.

Se se premiu a tecla do tanque, o mostrador esquerdo indica 1(piscando). Se se premiu uma tecla de mangueira ou de pistola, omostrador esquerdo mostra o número da primeira mangueira, ou pistola,sequencial (piscando). O mostrador direito indica a temperatura nominalactual do componente indicado no mostrador esquerdo.

2. Desloque o mostrador esquerdo para o número do componentedesejado.

O mostrador direito indica a temperatura nominal actual do componente,que seleccionou no mostrador esquerdo.






� Para registar uma nova temperatura nominal e em seguida modificara temperatura nominal do componente sequencial seguinte, prima atecla Enter e, depois, repita os passos 4 e 5.

� Para registar a nova temperatura nominal e voltar para o modo derastreio automático, siga para o passo 6.

6. Prima qualquer tecla de componente (tanque, mangueira ou pistola).

O componente seleccionado começa a aquecer ou a arrefecer paraalcançar a sua nova temperatura nominal.

Operação4‐22


Para ajustar a temperatura nominal de um componente individual (cont.)

Se introduzir uma temperatura nominalválida para uma mangueira/pistola que nãoesteja ligada ao aparelho de fusão, ou seintroduzir uma temperatura nominal queesteja fora da gama, o mostrador direitoindicará travessões (‐‐‐‐) durante trêssegundos e, em seguida, muda novamentepara a temperatura nominal original.

Quando o mostrador direito pisca, podemodificar rapidamente a temperaturanominal, para 0 graus (desligado),premindo simultaneamente ambas asteclas de deslocamento do mostradordireito.

Após retirar uma mangueira ou umapistola, utilize o método de ajuste detemperatura nominal de componentesindividuais para ajustar a temperatura docomponente para zero graus (desligado).Isto evitará provocar uma avaria F1,quando se adiciona uma mangueira oupistola.

A temperatura nominal de fábrica dotanque é 175 �C (350 �F). A temperaturanominal de fábrica de todos os outroscomponentes é zero graus (desligado).

Quando as unidades de temperatura estãoconfiguradas para graus centígrados, astemperaturas nominais mínima e máximasão 40 �C e 230 �C. Quando as unidadesde temperatura estão configuradas paragraus Fahrenheit, as temperaturasnominais mínima e máxima são 100 �F e450 �F.

Operação 4‐23


Quando utilizar as teclas de deslocamentodo mostrador direito, para ajustar umatemperatura nominal, o mostrador direitoincrementa automatica‐ mente entre 0,175, e 230 �C, ou entre 0, 350, e 450 �F.

Se cometer um erro, enquanto estiver amodificar a temperatura nominal, masainda não premiu a tecla Enter, prima atecla apagar/repor, para repor omostrador direito na temperatura original.

O aparelho de fusão sairá do modo deconfiguração e voltará para o modo derastreio automático dois minutos após aúltima tecla ter sido premida.

Uma temperatura nominal global de zerograus (centígrados ou Fahrenheit) desligatodos os componentes.

Quando estiver a deslocar através dosnúmeros de componentes do mostradoresquerdo, omitem‐se os números decomponentes que estejam associados comconectores fixos de mangueira/pistola nãoutilizados.

O aparelho de fusão armazena um registodas dez últimas modificações feitas àstemperaturas nominais (e parâmetrosoperacionais) no relatório do historial demodificações.

Consulte a secção 3,Instalação, Revisãomodificações de parâmetros ede temperaturas nominais

Pode gravar modificações de temperaturanominal premindo simultaneamente a tecla1e a tecla de configuração.

Secção 3, Instalação, Gravar erestaurar configurações doaparelho de fusão

Operação4‐24


Introduzir a chave de identificação do aparelho de fusãoSe o aparelho de fusão estiver protegido por chave de identificação, énecessário introduzir uma chave de identificação válida para poder modificarqualquer temperatura nominal ou parâmetro do aparelho de fusão.

Para introduzir uma chave de identificação do aparelho de fusão


O mostrador esquerdo indica o parâmetro 0 (intermitente) e o mostradordireito indica 4000.


O mostrador direito começa a piscar.

3. Use o teclado para introduzir a chave de identificação do aparelho defusão.


Pode ocorrer uma das seguintes possibilidades:

� Se a chave de identificação for correcta, o mostrador esquerdo indicao parâmetro 1.

� Se a chave de identificação não for correcta, o mostrador esquerdopermanece em 0 e o mostrador direito mostra travessões (‐‐‐‐)durante alguns momentos e depois volta para 4000.

Se a chave de identificação não for correcta, volte a introduzi‐la e emseguida prima a tecla Enter.

O aparelho de fusão voltaráautomaticamente para o modo protegidopor chave de identificação, dois minutosapós a última vez que se premiu uma tecla(tecla qualquer). Para obrigar o aparelhode fusão a voltar para o modo protegidopor chave de identificação, antes que osdois minutos tenham passado, prima duasvezes a tecla de configuração.

A aparelho de fusão é criada eactivada/desactivada durante aconfiguração do sistema.

Secção 3, Configuração doaparelho de fusão

Tecla dos aquecedores

Operação 4‐25


Utilização das teclas de função do aparelho defusão

O painel de comando proporciona as seguintes teclas de funções standard ede funções especiais.

Teclas de funções standard

� Aquecedor

� Bomba

� Configuração

Teclas de funções especiais

� Relógio de sete dias

� Reserva

CUIDADO: A activação involuntária de teclas de função pode, sobcircunstâncias correcta, ter efeitos indesejáveis sobre o aparelho de fusãoou sobre o processo de fabrico. Apenas o pessoal, que esteja familiarizadocom a configuração do aparelho de fusão e a sua conexão com o processode fabrico, pode utilizar as teclas de função. O uso incorrecto de teclas defunção pode provocar um comportamento irregular do processo ouferimentos.

Tecla dos aquecedoresUtilize a tecla dos aquecedores, para ligar e desligar manualmente osaquecedores do componentes. Premindo a tecla dos aquecedoresultrapassa o controlo (ligado ou desligado) dos aquecedores por meio dafunção do relógio de sete dias ou por meio de uma entrada remota. O LEDda tecla dos aquecedores acende se quando os aquecedores estão ligados.

Quando ocorrer uma avaria (consulte Vigilância de avarias do aparelho defusão, anteriormente nesta secção), os aquecedores desligam‐seautomaticamente. A tecla dos aquecedores utiliza‐se para voltar a ligar osaquecedores após eliminar uma condição de avaria.

Tecla da bomba


Operação4‐26


Tecla da bombaUtilize a tecla da bomba para arrancar e parar a bomba. O LED da tecla dabomba acende‐se (verde) quando a bomba se encontra em funcionamento.

Se a função de ligar a bomba automaticamente (parâmetro 8) estiverdesactivada, será necessário utilizar a tecla da bomba para arrancar abomba quando o aparelho de fusão estiver operacional.

Se qualquer das entradas for configurada para utilizar a opção de controloactivar/desactivar da bomba (opção 3), a bomba não arrancará até que seprima a tecla da bomba (LED aceso) e que a tensão correcta esteja aplicadaaos contactos da entrada. Se a bomba estiver activada, mas a tensão deentrada não estiver presente, o LED da bomba piscará a verde.

Tecla de configuraçãoUtilize a tecla de configuração, para colocar e retirar o aparelho de fusão domodo de configuração. Quando o aparelho de fusão estiver colocado nomodo de configuração, o rastreio automático pára e os mostradoresesquerdo e direito utilizam‐se para seleccionar e ler ou modificar parâmetrosoperacionais.

Tecla do relógio de sete dias

Operação 4‐27


Tecla do relógio de sete diasUtilize a tecla do relógio de sete dias para ligar e desligar a função de relógiodo aparelho de fusão. Quando o relógio está ligado, a temperatura de cadacomponente aquecido está regulada automaticamente com base numconjunto de programas definidos pelo utilizador.

Para acomodar o trabalho de turnos diários e dias de descanso, estãodisponíveis quatro programas do relógio. Os programas 1, 2 e 3 sãoutilizados para especificar quando os aquecedores se devem ligar edesligar, ou quando o aparelho de fusão deve entrar e sair do modo dereserva. O programa 0 é utilizado para manter o aparelho de fusão na últimacondição determinada pelo relógio (aquecedores ligados ou desligados, ouem reserva)

Quando um programa de relógio solicita que os aquecedores estejamligados, os aquecedores regulam‐se para as suas temperaturas nominaisimputadas previamente. Quando o relógio activa o modo de reserva, atemperatura nominal de cada componente reduz‐se temporariamente paraum delta de reserva predefinido.

Consulte informações sobre a configuração do relógio de sete dias e sobre odelta de reserva no Anexo B, Parâmetros operacionais, Relógio de sete dias.

Se o aparelho de fusão for desligadoenquanto o relógio estiver ligado, o relógiovoltará a ligar‐se automaticamente napróxima vez que o aparelho de fusão voltara ser ligado.

Se os aquecedores forem desligadosmanualmente na altura em que umprograma do relógio solicita que osaquecedores estejam ligados, osaquecedores não se voltarão a ligar, atéque o próximo programa do relógio soliciteque eles estejam ligados.

O relógio continuará a trabalhar quando oaparelho de fusão estiver avariado ou nomodo de configuração.

Se F4 aparece no mostrador direito,quando premir a tecla do relógio, a funçãode relógio interno avariou‐se.

Secção 7, Localização deavarias

Tecla de reserva

Operação4‐28


Tecla de reservaA tecla de reserva utiliza‐sa, para colocar e retirar manualmente o aparelhode fusão do modo de reserva. A utilização do modo de reserva, duranteperíodos de tempo em que o aparelho de fusão estiver inactivo, ajuda aconservar energia e permite que os componentes aquecidos voltemrapidamente às suas temperaturas nominais, quando o aparelho de fusão fornovamente necessário.

Quando o aparelho de fusão for colocado no modo de reserva, astemperaturas de todos os componentes serão reduzidas de um delta dereserva, configurado previamente, em relação às suas temperaturasnominais. O aparelho de fusão permanecerá no estado de reserva até sepremir a tecla de reserva ou a função de um dos parâmetros operacionaisretirar o aparelho de fusão do modo de reserva.

Se o aparelho de fusão tiver sido configurado para utilizar o temporizador dereserva manual (parâmetro 26), premindo a tecla de reserva colocará oaparelho de fusão no modo de reserva pelo período de tempo especificadopelo temporizador. Após o tempo de reserva manual ter decorrido, oaparelho de fusão começará novamente a aquecer todos os componentespara a sua temperatura nominal imputada.

A utilização da tecla de reserva ultrapassa o controlo do aparelho de fusão(ligado ou desligado) mediante um relógio de sete dias ou uma entradaremota.

Consulte informações sobre a configuração do delta de reserva e dotemporizador de reserva na Secção 3, Instalação, Configuração do aparelhode fusão, e no Anexo B, Parâmetros operacionais.

O aparelho de fusão também se podeconfigurar para entrar no modo dereserva, utilizando uma variedade deparâmetros operacionais.

Anexo B, parâmetros 23, 24, 25,26, 30–33, 57, 62, e 67

Sempre que a reserva manual estejaactivada, o LED de reserva pisca.

Anexo B, parâmetro 26


Operação 4‐29


Desligar o aparelho de fusãoDesligar o aparelho de fusão quando ele não for utilizado durante umperíodo de tempo longo.

Para desligar o aparelho de fusão

1. Desligue o aparelho de fusão

A válvula automática de descarga de pressão (APD) descarrega para otanque a pressão hidráulica existente no colector.

2. Desactive as pistolas como se segue:

� Pistola de ar: desligue o abastecimento de ar às pistolas.

� Pistolas eléctricas: desligue o controlador de pistola, controlador depadrão ou temporizador.

Operação4‐30


Manutenção 5‐1


Secção 5

Manutenção


A Tabela 5‐1 descreve a tarefa de manutenção preventiva necessária paramanter os aparelhos de fusão ProBlue em operação dentro dos seus limitesespecificados e evitar avarias do equipamento. Consulte informações sobrea manutenção de equipamento de opção, que tenha sido fornecido pelaNordson, nas instruções fornecidas com o equipamento.

Se o aparelho de fusão interromper a operação ou estiver a funcionarincorrectamente, consulte informações sobre o diagnóstico de problemascomuns e realização de manutenção correctiva na Secção 6, Localização deavarias.

Tab. 5‐1 Tarefas de manutenção preventiva

Actividade Frequência Referência

Descarregar a pressão do sistema Antes de realizar qualquer tarefa demanutenção que requeira a abertura deuma conexão hidráulica ou de um orifício

Descarregar a pressão do sistema

Bloqueio de comunicações externas Antes de efectuar qualquer tarefa demanutenção

Bloquear comunicações externas

Limpeza do exterior do aparelho defusão, mangueiras e pistolas

Diariamente Limpeza do aparelho de fusão

Substituição do filtro � Conforme seja necessário

� Quando modificar o tipo ou o grau do

Hot‐melt

Substituição do filtro

Limpeza do tanque � Quando modificar o tipo ou o grau doHot‐melt

� Quando ocorrer esturrar excessivo

Limpeza do tanque

Retirar o aparelho de fusão da sub‐base � Conforme seja necessário Retirar o aparelho de fusão da sub‐base


Manutenção5‐2


Descarregar a pressão do sistemaAntes de desligar qualquer união hidráulica ou de abrir um orifício sobpressão, termine sempre o procedimento seguinte para aliviar comsegurança a pressão hidráulica que pode estar retida dentro do aparelho defusão, mangueiras e pistolas.

Para descarregar a pressão do sistema

1. Desligue o aparelho de fusão


2. Baixe o tubo de drenagem e coloque um recipiente de desperdíciosadequado sob o orifício de drenagem.

3. Utilizando uma chave de parafusos com ponta plana, rode lentamente aválvula de drenagem de três voltas no sentido contrário ao dos ponteirosdo relógio.

4. Rode a válvula de drenagem, no sentido dos ponteiros do relógio, até elaparar (válvula fechada), e depois limpe e levante o tubo de drenagem.

5. Actue as pistolas até que não saia mais Hot‐melt das pistolas.

Bloquear comunicações externas

ATENÇÃO: Desactive as entradas externas e as comunicações do bus decampo (se estiver instalado) com o aparelho de fusão antes de efectuar amanutenção. O não desactivar das entradas externas nem dascomunicações do bus de campo com o aparelho de fusão pode originarferimentos devidos a funcionamento inesperado do aparelho de fusãodurante a realização da manutenção.

Para bloquear as comunicações externas com o aparelho de fusão

� Ajuste a opção de controlo do parâmetro operacional 14 para 1(activado).

Consulte informações sobre modificar parâmetros operacionais na Secção 3, Configuração do aparelho de fusão.

Manutenção 5‐3


Fig. 5‐1 Baixar o tubo de drenagem e abrir a válvula de drenagem

Manutenção5‐4


Limpeza do aparelho de fusãoPara evitar o sobreaquecimento dos componentes devido a acumulação decalor ou perda de ar de circulação, retire regularmente o Hot‐melt que seacumule no exterior do aparelho de fusão, mangueiras e pistolas.

Se o Hot‐melt salpicar inadvertidamente para dentro do compartimento dabomba ou de outros espaços interiores, os painéis exteriores podem serretirados a fim de limpar o Hot‐melt que salpicou.

ATENÇÃO: Risco de electrocussão ou de incêndio! Não limpe o aparelhode fusão com uma corrente directa de água ou vapor. Utilize apenas água,ou uma solução de limpeza adequada e não inflamável que se apliqueutilizando um pano de limpeza. Se limpar o aparelho de fusão usando umacorrente directa de água ou vapor ou um fluido de limpeza inflamável, podecausar danos materiais e ferimentos, incluindo a morte.

Para limpar o exterior do aparelho de fusão

� Utilize produtos de limpeza à base de citrinos ou outros que sejamcompatíveis com poliéster.

� Aplique produtos de limpeza usando um pano macio.

� Não utilize ferramentas pontiagudas ou afiadas para limpar a superfícieexterior.

Para retirar e substituir os painéis exteriores


1. Desligue a alimentação de energia ao aparelho de fusão. ConsulteSecção 1, Desligar a alimentação de energia ao sistema.

2. Desligue o abastecimento de ar da fábrica ao aparelho de fusão e, emseguida, desligue o filtro de ar da parte de trás do aparelho de fusão.

3. Abra a porta da caixa da bomba (a porta tem que estar aberta a fim depoder retirar o painel superior.).

4. Desaperte os parafusos que seguram os painéis P1, P2, P3 e P4 aoaparelho de fusão. O painel P4 tem três parafusos.

INDICAÇÃO: A localização dos parafusos nos aparelhos de fusão P7 eP10 variam ligeiramente da figura 5‐2.

5. Retire cada painel deslizando‐o ou rodando‐o na direcção mostrada nafigura 5‐2.

6. Para substituir painéis, termine os passos 2 a 4 em ordem inversa edepois desligue a alimentação de energia eléctrica ao sistema.

Manutenção 5‐5


INDICAÇÃO: Quando voltar a montar o painel P4, certifique‐se de queos ganchos metálicos engatam no pino da charneira antes de rodar opainel novamente para a sua posição.

P1

P2

P3

P4

Fig. 5‐2 Remoção dos painéis exteriores

Localização do filtro

Percurso de escoamento do Hot‐melt

Manutenção5‐6


Substituição do filtroOs aparelhos de fusão ProBlue estão equipados com um filtro descartávelde Hot‐melt de malha 100 (0,15 mm). O filtro remove restos e matériacarbonizada do Hot‐melt, à medida que ele se escoa para fora do tanque. OHot‐melt escoa‐se do interior para o exterior do filtro, deixando assubstâncias contaminadoras retidas dentro do filtro. Não é necessárioefectuar escoamento em sentido contrário nem limpar o filtro.

O filtro deve ser substituído, quando chega ao fim da sua vida útil. Osfactores que determinam a vida útil do filtro são:

� o tipo, grau e a pureza do Hot‐melt no estado sólido

� a temperatura nominal do tanque

� o período de tempo que o Hot‐melt permanece no tanque

O filtro também deve ser substituído quando se muda para um tipo ou graudiferente de Hot‐melt.

Para determinar a vida útil óptima do filtro, vigie e compare o número total dehoras em que os filtros estão ligados com observações de:

� pureza do Hot‐melt aplicado

� aumento da pressão de serviço

� frequência de substituição ou limpeza dos bicos das pistolas

Vigilância da vida do filtroComo ajuda para assegurar que o filtro se substitui no fim da sua vida útil, oaparelho de fusão está equipado com um LED de manutenção que seacende no fim de um período de tempo definido pelo cliente. Pode utilizaresta característica para o avisar quando é altura de substituir o filtro.Consulte informações sobre o intervalo de tempo de manutenção na Secção3, Configuração do aparelho de fusão.

Quando o LED de manutenção se acender, substitua o filtro e prima a teclade apagar/repor para repor o temporizador e desligar o LED demanutenção.

INDICAÇÃO: O aparelho de fusão tem que se encontrar no modo derastreio automático quando premir a tecla de apagar/repor.

Tecla da bomba

Desapertar o filtro

Manutenção 5‐7


Para substituir o filtro

INDICAÇÃO: No interior da porta da caixa protectora da bomba também seencontram instruções para substituir o filtro.

1. Descarregue a pressão do sistema. Consulte Descarregar a pressão dosistema, no início desta secção.

2. Utilize uma chave hexagonal de 8 mm, ou uma chave de porcasajustável para desapertar (no sentido contrário ao dos ponteiros dorelógio) e, seguidamente, retirar o filtro.

3. Elimine correctamente o filtro velho.

4. Certifique‐se de que a junta tórica do novo filtro se encontra em boascondições.

5. Enrosque o filtro no corpo da bomba e depois aperte o filtro com 4,5 N•m (40 polegada‐lb).

6. Volte para a operação normal.

Tecla da bomba

Manutenção5‐8


Limpeza do tanqueA fim de evitar problemas que podem ocorrer quando se misturam materiaisde Hot‐melt diferentes ou quando se forma carvão no tanque, limpe o tanquesempre que:

� mudar para um tipo diferente de Hot‐melt

� dentro do tanque se formar demasiado carvão

INDICAÇÃO: Os procedimentos de limpeza contidos nesta secçãorequerem que se utilize um fluido de limpeza de Hot‐melt apropriado paraamolecer ou dissolver o Hot‐melt residual. Cada tipo de Hot‐melt deve serfornecido com uma folha de dados técnicos que mencione o fluido delimpeza apropriado. Se a folha de dados técnicos não estiver disponível,contacte o seu fornecedor de Hot‐melt.

Para limpar o tanque quando mudar de Hot‐melt

1. Opere o aparelho de fusão normalmente até o tanque ficar vazio.

2. Deixe o aparelho de fusão aquecer ou arrefecer até alcançar atemperatura recomendada pelo fabricante do fluido de limpeza deHot‐melt.

3. Prima a tecla bomba para parar a bomba.

4. Vestindo o equipamento de protecção apropriado, limpe todo e qualquerHot‐melt residual do interior do tanque.

5. Deite o tipo e a quantidade de fluido de limpeza de Hot‐melt apropriadono tanque.

6. Prima a tecla bomba para arrancar a bomba.

7. Seguindo as instruções fornecidas com o fluido de limpeza, bombeie atotalidade do fluido de limpeza para fora do tanque.

8. Reponha o aparelho de fusão em operação normal e bombeie pelomenos um volume de tanque do novo tipo de Hot‐melt através dotanque, mangueiras e pistolas.

Tecla da bomba

Manutenção 5‐9


Para limpar o carvão excessivo que se encontre no tanque

1. Retire o Hot‐melt antigo e solte o carvão como se segue:

a. Opere o aparelho de fusão normalmente até o tanque ficar vazio.

b. Deixe o aparelho de fusão aquecer ou arrefecer até alcançar atemperatura recomendada pelo fabricante do fluido de limpeza deHot‐melt.

c. Prima a tecla bomba para parar a bomba.

d. Vestindo o equipamento de protecção apropriado, limpe todo equalquer Hot‐melt residual e solte o carvão do interior do tanque.

e. Deite o tipo e a quantidade de fluido de limpeza apropriado notanque.


2. Baixe o tubo de drenagem e coloque um recipiente de desperdíciosadequado sob a válvula de drenagem.

3. Prima a tecla bomba para arrancar a bomba.

4. Utilizando uma chave de parafusos com ponta plana, rode lentamente aválvula de drenagem no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio atéo fluido de limpeza se começar a escoar pela drenagem.

5. Continue a abrir lentamente a válvula de drenagem até obter um caudalcontrolável de fluido de limpeza saindo pela drenagem.

6. Deite fluido de limpeza no tanque e limpe o tanque de acordo com asinstruções fornecidas com o fluido de limpeza.

7. Prima a tecla bomba para parar a bomba.

8. Rode a válvula de drenagem no sentido dos ponteiros do relógio até elaparar (válvula fechada).

9. Limpe todo e qualquer resíduo de fluido de limpeza, ou de Hot‐melt, dotubo de drenagem e depois levante o tubo de drenagem.

10. Substitua o filtro. Consulte Substituição do filtro, anteriormente nestasecção.

Manutenção5‐10


Retirar o aparelho de fusão da sub‐base

INDICAÇÃO: Para aparelhos de fusão de 400/480 VCA, consulte o Anexo E.

1. Desligue o aparelho de fusão.

2. Descarregue a pressão do sistema. Consulte Descarregar a pressão dosistema anteriormente nesta secção.

3. Desconecte as mangueiras.


4. Desligue o cabo distribuidor de corrente e o fio de ligação à terra.


5. Rode os parafusos de bloqueio no sentido contrário ao dos ponteiros dorelógio aproximadamente 16 voltas, até eles pararem.

6. Deslize o aparelho de fusão para a frente e, seguidamente, levante‐onitidamente para fora da sub‐base (consulte a figura 3‐4).

Troubleshooting 6‐1

Part 1024496_05� 2011 Nordson Corporation

Section 6

Troubleshooting

WARNING! Allow only qualified personnel to perform the following tasks.

Follow the safety instructions in this document and all other relateddocumentation.

This section provides quick‐reference information for diagnosing melter faultsindications as well as comprehensive melter diagnostic information that isprovided in flowchart format. When required, the troubleshooting flowchartwill refer you to diagnostic procedures provided later in this section.

If you cannot resolve the problem using the troubleshooting flowchart,contact your Nordson representative for technical assistance.

400/480 Volt Melters Refer to Appendix E for information about troubleshooting the transformer,400/480 volt heater information, and information about parts that are specificto 400/480 volt melters.

NOTE: With the exception of power supply and heater failure problems, theinformation provided in this section applies to all ProBlue adhesive melters.

Safety� Never disconnect cables from, or reconnect cables to, the main board

while the melter is energized.

� Before breaking any hydraulic connection, always relieve system

pressure. Refer to Section 5, Relieving System Pressure.

� Refer to the safety information provided with optional equipment.

� If the melter is removed from its sub‐base for diagnostic checks or

service, ensure that the ground lead between the chassis and thesub‐base is re‐attached when the melter is reconnected to the sub‐base.

Troubleshooting6‐2

Part 1024496_05 � 2011 Nordson Corporation

Melter Faults Table 6‐1 lists the four types of melter faults, potential causes, and expectedcorrective actions.

Table 6‐1 Melter Faults

DisplayCode/Sub‐code

Name Affect on Melter Cause Corrective Action

F1/None RTD Heaters turn off

The RTD for thecomponent indicatedhas failed or thecomponent wasdisconnected fromthe melter.

Replace RTD

Check hose/gunconnections

See flowchart T.2

F2/NoneUndertemperature

Heaters turn off

The actual temperatureof the componentindicated has droppedbelow the undertemperature delta,which was set usingparameter�22.

Check for conditionsthat may cause a dropin ambient temperature

Raise the set‐pointtemperature of thecomponent

Replace RTD

See flowchart T.2

F3/None Over temperature Heaters turn off

The actual temperatureof the componentindicated has increasedbeyond the overtemperature delta,which was set usingparameter�21.

Replace RTD

See flowchart T.2

F4/1 RAM testMelter stopsfunctioning

Internal RAM failure Replace CPU

F4/2Internal Clocktime

Heaters remain on,but fault conditionpersists

Internal clock failure Replace CPU

F4/4Internal clockbattery backedRAM


Battery‐backed RAMfailure

Replace CPU

F4/5Internal clockbattery


Battery‐backed RAMbattery dead

Replace CPU

F4/6 Analog‐to‐digitalMelter stopsfunctioning

RTD analog‐to‐digitalconverter failed

Replace main board orCPU

Continued...



Table 6‐1 Melter Faults (contd)

DisplayCode/Sub‐code

Name Affect on Melter Cause Corrective Action

F4/7Analog‐to‐digitalcalibration

Melter stopsfunctioning

Failed hose or gun

RTD analog‐to‐digitalconverter could not becalibrated

Replace hose or gun.Note: Set set‐point tozero to avoid F1 fault.

Replace main board orribbon cable, or CPU

F4/8Main boardfeedback

Melter stopsfunctioning

Communication failurebetween main boardand CPU

Replace main board,ribbon cable, or CPU

F4/A ThermostatMelter stopsfunctioning

Tank or manifoldthermostat is open

Replace thermostat, J7harness, or main board

F4/dCommunicationswith optional I/Ocard


Communication failurebetween CPU and theoptional I/O card

Replace the I/O card orCPU

F4/EFieldbuscommunicationsfailure

Alert output (if outputoption 6 is selected)Melter continues tooperate normally.

Fieldbus card failure. Replace the Fieldbuscard

a

b

Troubleshooting question and actionblocks

a) Question b) Action



Using the Troubleshooting FlowchartThe flowchart, which is provided at the end of this section, is designed toassist you in diagnosing and correcting a complete or partial stop in hot meltoutput from the guns. The chart is organized in a simple question‐actionblock format. If your response to a question is yes (Y), continue downward inthe chart to the next question or action block. If you response is no (N),continue to the right to the next question or action block. All diagnostic pathswithin the chart end with an action block that specifies one of the followingthree courses of action:

� Refer to information provided elsewhere in this manual

� Replace a component

� Complete a diagnostic procedure (DP.x)

To return your melter to service as quickly as possible, the chart is designedunder the assumption that it is preferable to immediately replace a faultyassembly as opposed to conducting detailed diagnostics and repair of theassembly while the melter is out of service.

Use of the chart assumes that the melter is installed correctly and that it is setup to support the current manufacturing process. Refer to Section 3,Installation, for information about installing and setting up the melter.

Troubleshooting Quick‐checks

Before using the troubleshooting charts confirm:

� whether or not service was recently performed on the melter or the

melter's settings were recently adjusted.

� the correct voltage plug is installed on terminal J1. Refer to Section 3,

Installation, for information about selecting the correct voltage plug.

� external inputs (if used) are functioning properly.

� the standby or clock functions are not turned on (if not required or

expected at the current time).



Returning the Melter Setup to Factory Settings

By returning the melter to its factory setting many common melter problemscan be isolated to either a problem with the melter settings or the melterhardware.

To return the melter to its factory settings, simultaneously press and hold theSetup key and the right‐display UP arrow key, and then, while holding downthese keys, cycle the melter control switch off and on. When the melterrestarts, release the two keys.

Identifying Electrical Components

Tables 6‐2 through 6‐5 describe the circuit board indicators, connectionpoints, and test points that are referred to in the troubleshooting flowchart.Figure 6‐1 illustrates the location of each of these circuit board components.

Table 6‐2 Main PCA

Item Number Type Description

Indicators

DS1 LED (Yellow) Control signal for tank heater

DS2 Neon (Orange) Power available for tank and manifold heaters after fuses F1/F2

DS3 LED (Yellow) Control signal for manifold heater

DS4 Neon (Orange) Power available into main board after fuses F3/F4

DS5 LED (Green) +5 VDC control voltage present on board

Fuses

F1/F2 — 15 A, 250 V, Fast‐acting, 1/4 inch

F3/F4 — 2 A, 250 V, Slow‐blow, 5 x 20 mm

Connection Points

J1/J2 Jumper Voltage configuration plug with and without neutral

TB1 Input AC power into board

TB2 Input/output Output contacts 1–6. Input contacts 7–14

J5 Input/output Control signal between main board and 6‐hose expansionboard

J6 Output Power harness for tank and manifold heaters

J7 Input/Output Control signal harness (RTD, control switch, thermostat,solenoid). See Figure 6‐2 for pin‐out.

J8 Input/Output Analog/digital signal cable

J9 Output Control signal to 400/480 VAC transformer

J10 Input AC power out to 6‐hose expansion board



Identifying Electrical Components (contd)

Table 6‐3 CPU board


Indicators

Red LED — Indicates that CPU board has failed

Green LED — + 5 VDC control voltage is present at the CPU board

Connection Points

J1 Input/Output Control signal between main PCA and CPU

J5 Input/Output Control signal between I/O expansion card or Anybus card andthe CPU

Test Points

TP2/TP4 Contacts 4.75–5.25 V control voltage present at CPU

Table 6‐4 Hose/Gun Power Module


Indicators

DS1 LED (Yellow) Control power present for odd numbered hose

DS2 LED (Yellow) Control power present for odd numbered gun

DS3 LED (Yellow) Control power present for even numbered hose

DS4 LED (Yellow) Control power present for even numbered gun

DS5 Neon (Orange) AC power present at module for odd hose/gun pair

DS6 Neon (Orange) AC power present at module for even hose/gun pair

Fuses

F1/F2 and F3/F4 — 6.3 A, 250 V, Fast‐acting, 5 x 20 mm

Table 6‐5 6‐Hose Expansion Board (optional)


Connection Points

J1Input/output

Control signal between 6‐hose expansion board and mainboard J5

J2Input

AC power input to 6‐hose expansion board from main boardJ10



Figure 6‐1 Electrical components



Figure 6‐2 Power and control harness



Figure 6‐3 Location of the return port



1

2

3

Figure 6‐4 Pneumatic flow diagram

1. Pump air inlet

2. Pressure discharge valve

3. Melter air supply inlet



Diagnostic Procedures Use these diagnostic procedures when directed by the troubleshootingflowchart. If a diagnostic procedure fails to identify or correct the problem,return to the troubleshooting flowchart or contact your Nordsonrepresentative for technical assistance.

DP.1 Isolate a Failed Control Component 1. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety.

See Figure 6‐1.

2. Disconnect the ribbon cable (P/N 1018283) from the main board.

3. Remove all of the hose/gun modules.

4. Re‐energize the melter.

5. Check LED DS5 on the main board, and then do one of the following:

� If DS5 does not illuminate, replace the main board (P4 or P7 melters,

use P/N 1028322; P10 melter, use P/N 1038323).

� If DS5 does illuminate, go to step 6.

6. Complete the following steps to Isolate the cause of the problem byindividually checking each of the components that were disconnectedfrom the main board in steps 2 and 3 (CPU and each hose/gun module).

a. De‐energize the melter.

b. Reconnect each component (ribbon cable, and then each hose/gunmodule).

c. Re‐energize the melter.

d. Observe LED DS5 (main board).

Replace the component (CPU or hose/gun module) that causes LED DS5not to illuminate when the melter is re‐energized.



DP.2 Check the Tank or Manifold RTD 1. Check the left display to determine which RTD (tank or manifold) is

faulting. The display indicates 1 if the tank RTD is faulting or 2 if themanifold RTD is faulting.

2. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety.

NOTE: If the melter has already cooled down, solidified hot melt within thepump/manifold will prevent you from removing the pump. To remove thepump, you must reheat the melter. Refer to Reheating the Melter During anF1 Fault at the end of this procedure.

See Figure 6‐2.

3. Remove the RTD from its retention slot.

� For the tank RTD, refer to Remove the Tank RTD.

� For the manifold RTD, refer to Remove the Manifold RTD.

4. Allow the RTD to cool to room temperature or use a pyrometer toaccurately determine the temperature of the RTD.

5. When the temperature of the RTD is known, measure the resistance ofthe RTD across terminals 1 and 2 (tank RTD) or 3 and 4 (manifold RTD).

See Figure 6‐5.

6. Determine the expected resistance of the RTD at the known temperature.Compare the expected and measured resistance values and then do oneof the following:

� If the measured resistance is within the expected resistance range,

the RTD is functioning properly. Replace the main board (P4 or P7melters, use P/N 1028322; P10 melter, use P/N 1038323).

� If the measured resistance is not within the expected resistance

range, the RTD is defective. Replace the RTD (P/N 1028320).

Removing the tank RTD



Reheating the Melter During an F1 Fault 1. While holding both the Setup key and the Tank key, cycle the system

control switch off and then on.

The left display will flash dashes at one second intervals to indicate thatthe melter is heating in the override mode. The melter will remain in theoverride mode for 20 minutes and then automatically switch off.

WARNING! Risk of electrocution!

The control switch will remain in the on position when the melter

automatically switches off after 20 minutes. Ensure that the control switch ismoved back to the off position.

2. If necessary, repeat step 1 to continue reheating the melter.

Remove the Tank RTD 1. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety.

2. Open the pump enclosure door.

3. While gently pulling the retention clip away from the RTD, slide the RTDout of its retention slot.

NOTE: If the RTD is functioning properly, apply thermal compound (providedin RTD service kit P/N 1028320) to the RTD before replacing it in theretention slot.



Remove the Manifold RTD 1. Relieve system pressure. Refer to Section 5, Relieving System Pressure.

See Figure 6‐6.

2. Isolate the pump from the manifold by rotating the isolation valve handleto its full vertical position (valve closed).

3. Remove the three pump‐mounting bolts from the front of the pump body.

4. Rotate the top of the pump slightly toward the front of the melter, and thenpull the pump up and away from the manifold.

NOTE: The face of the pump body contains two M6 threaded holes.Bolts can be threaded into these holes to gain leverage when removingthe pump.

5. Remove the air line from the back of the pump.

6. Lift the pump clear of the melter.

7. Remove the RTD from its retention slot.

8. To replace the RTD and pump, reverse the order of steps 2 through 7.

CAUTION! Before replacing the pump, ensure that the cross‐over tube isin‐place between the pump and the manifold.

NOTE: Before replacing the RTD, apply thermal compound (P/N 1023441)to the RTD and its retention slot. To avoid damage to the RTD, ensure thatthe RTD is correctly inserted into its retention slot before replacing the pump.

Removing a hose/gunmodule



DP.3 Check the Operation of the Power Relay or Thermostats

The pre‐conditions for this diagnostic procedure are as follows:

� The heater LED is illuminated.

� Indicator DS2 on the main board is not illuminated.

� Indicators DS5 and DS6 on all hose/gun modules are not illuminated.


2. Remove all of the hose/gun modules.

3. Re‐energize the melter.

NOTE: If an F1 fault re‐occurs after re‐energizing the melter, reset themelter and turn the heaters back on.

4. Press the Heaters key.

See Figure 6‐1.

5. Check indicator DS2 on the main board, and then do one of the following:

� If indicator DS2 does illuminate, go to step 6.

� If indicator DS2 does not illuminate, got to step 7.

6. Locate a failed hose/gun module by individually replacing and checkingeach module as follows:

a. De‐energize the melter.

b. Replace the hose/gun module.

c. Re‐energize the melter.

d. Check if LED DS5 illuminates.

Replace the hose/gun module that causes LED DS5 not to illuminatewhen the melter is re‐energized.

7. Complete one or both of the following checks to determine if the mainboard or a thermostat has failed:

a. Check for 21–27 VDC across receptacle J9, pins 1 and 6. If thevoltage is incorrect, replace the main board, otherwise go to b.

b. Check for 21–27 VDC across receptacle J9, pins 2 and 6. If thevoltage is incorrect, one or both of the thermostats or the wire harnessconnected to receptacle J7 has failed. Refer to DP.6 Check theResistance of the Tank/Manifold Thermostat. If the voltage is correct,replace the main board.



DP.4 Check the Operation of the Tank or Manifold TRIAC

See Figure 6‐1.

WARNING! Risk of electrocution! Ensure that disconnect switch that serves

the melter is in the off position and locked.


2. Remove the protective rubber cover from the tank or the manifold heaterterminals (Whichever component is faulting).

3. Re‐energize the melter and turn the heaters back on.

4. Press the Heaters key.

5. While watching LEDs DS1 and DS3 on the main board, measure thevoltage across the heater terminals as follows:

� For an F2 fault, voltage across the terminals should be within

10 VAC of the voltage being supplied to the melter when DS1 andDS3 are illuminated.

� For an F3 fault, voltage across the terminals should be less than

5 VAC when DS1 and DS3 are not illuminated.

Replace the main board if either of the above voltage conditions areincorrect (P4 or P7 melters, use P/N 1028322/P10 melter, useP/N 1038323).



DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters

WARNING! Risk of electrocution! Ensure that disconnect switch that serves

the melter is in the off position and locked.


See Figure 6‐1.

2. Disconnect the power harness plug (P/N 1024529) from receptacle J6 onthe main board.

3. Measure the resistance across pins 1 and 2 (tank) or pins 3 and 4(manifold) on the power harness plug, and then do one of the following:

� If the resistance is within the range shown in Table 6‐6, go to step 4.

� If the resistance is not within the range shown in Table 6‐6, go to step

8.

NOTE: Refer to Appendix E for 400/480 Volt heater resistance data.

Table 6‐6 Heater Resistance

Resistance

Model Tank Manifold

P4 46–58 ohms

46–58 ohmsP740–50 ohms

P10

4. Individually check the resistance between the chassis and pins1 and 2 (tank) or pins 3 and 4 (manifold) on the power harness plug, andthen do one of the following:

� If the resistance is greater than 1 Meg ohm, return to the

troubleshooting chart.

� If the resistance is less than 1 Meg ohm, go to step 5.

5. Remove the front and rear panels from the melter. Refer to Section 5,Cleaning the Melter, for the procedure to remove the panels.

CAUTION! Use two wrenches and minimal force when loosening or

tightening the heater terminal connections. Using a single wrench orexcessive force to remove or tighten the terminals nuts can damage the

heater.



DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters (contd)

6. Using two wrenches, loosen the nuts that hold the power harness leadsto the tank or the manifold heater terminal posts.

7. Individually check the resistance between the chassis and each tank oreach manifold heater terminal post, and then do one of the following:

� If the resistance is greater than 1 Meg ohm, replace the power

harness (P/N 1024529).

� If the resistance is less than 1 Meg ohm for the tank heater, replace

the tank. If the resistance is less than 1 Meg ohm for the manifold,replace the manifold heater. Refer to Section 7, Parts.

8. Remove the front and rear panels from the melter. Refer to Section 5,Cleaning the Melter, for the procedure to remove the panels.

9. Measure the resistance across the tank heater posts and the manifoldheater posts terminals, and then do one of the following:

� If the resistance is within the range shown in Table 6‐6, replace the

power harness (P/N 1024529).

� If the resistance is not within the range shown in Table 6‐6 replace the

tank or replace the manifold heater.

NOTE: The tank heater cannot be replaced independently.



250

240

230

220

210

200

190

180

170

160

150

140

130

RE

SIS

TA

NC

E IN

OH

MS

250

240

230

220

210

200

190

180

170

290

280

270

260

RE

SIS

TA

NC

E IN

OH

MS

TEMPERATURE

TEMPERATURE

Figure 6‐5 RTD resistance vs. temperature



Figure 6‐6 Removing the pump

Tro

ub

les

ho

otin

g6

‐21

Pa

rt 10

24

49

6_

05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion

Start ProBlueTroubleshootingFlowcharts

Go toT.3

+

-

+

-

Do dashes appear in both the left

and the right display?

Turn the control switch on. Does

the melter start?

Stop.

+

-

Refer to Appendix C.

+

-

Do the words “UP LOAd” or

“COnF” appear across the

display?

Is the wire harness that is

connected to terminal J7 on the

main board loose or damaged?

Turn the control switch off,

secure or replace the harness,

and then turn the control

switch back on.

+

-

Is the fault LED illuminated?

+

-

Has glue output stopped from all

guns? Note: With one gun

systems, both T.4 and T.5 may

need to be examined to resolve

the problem.

+

-

Is the ready LED illuminated?

+

-

Is the control panel illuminated?

Go toT.1

Go toT.4

Go toT.2

Go toT.5

Replace the control switch.

P/N 1017947.

For 400/480V melter troubleshooting, refer to Appendix E.

Tro

ub

les

ho

otin

g6

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24

49

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05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion

Quick Check: Verify that the voltage plug is correct

Starting Condition:Control panel is not illuminated

T.1

+

-

Is indicator DS4 on the main

board illuminated?

See Figure 6‐1.

+

-

+

-

Are the voltage plugs attached

securely to J1 and J2 on the main

board?

See Figure 6‐1.

+

-

Is there power at the disconnect

switch?

Are the wires to the electrical

connector into TB1 secure?

See Figure 6‐1.

Connect securely.

Check/repair the plant wiring.

Connect securely.

+

-

Is the power disconnect switch

that is serving the melter turned

on?

Turn the disconnect switch on.

Continuedon nextpage....

Go to T.1.1

Tro

ub

les

ho

otin

g6

‐24

Pa

rt 10

24

49

6_

05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion

Continued from previous page....

+

-

Is there voltage on the

downstream side of fuses F3 and

F4 on the main board?

See Figure 6‐1.

+

-

Is there voltage across the wires

in the power cable from the

disconnect switch to TB1?

Replace the main board

assembly.

P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 1028323.

Replace fuses F3 and F4.

P/N 1028329.

Replace the power cable.

Starting Condition:Control panel is not illuminated

T.1

Tro

ub

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ho

otin

g6

‐25

Pa

rt 10

24

49

6_

05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion

+

-

Starting conditions:

Control panel is not illuminated >

Disconnect switch is on >

DS4 is illuminated

T.1.1

+

-

+

-

Is the voltage across TP2 and TP4

on the CPU board between 4.75

and 5.25 VDC?

See Figure 6‐1.

+

-

Is the green power LED on the

CPU board illuminated?

See Figure 6‐1.

Is the red CPU warning LED

illuminated?

See Figure 6‐1.

Replace the CPU board.

P/N 1028325.

Replace the main board

assembly.

P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 1028323.

Contact Nordson for technical

assistance.

Secure or replace the ribbon

cable.

P/N 1018283.

Replace the CPU.

P/N 1028325.

+

-

Isolate the failed control

component.

Refer to DP.1.

Is LED DS5 on the main board

illuminated?

See Figure 6‐1.

Is the ribbon cable between the

main board and the CPU board

improperly aligned, loose or

visibly damaged?

See Figure 6‐1.

Tro

ub

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ho

otin

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‐26

Pa

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24

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05

� 2

01

1 N

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n C

orp

ora

tion


Tro

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‐27

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24

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05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion

+

-

Starting Condition:

Fault LED is illuminated

T.2

+

-

Is an F1 (RTD) fault indicated in

the right display?

Is an F2 (under temperature) fault

indicated in the right display?

+

-

Is an F3 (over temperature) fault

indicated in the right display?

+

-

See Table 6‐1. Does replacing

the component(s) listed under the

respective fault code, and then

resetting the melter clear the

fault?

+

Is an F4 fault indicated in the right

display?

Stop.

Go to T.2.2Go to T.2.1



assistance.

Tro

ub

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‐28

Pa

rt 10

24

49

6_

05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion


Confirm that the RTD has

failed.

Refer to DP.2.

P/N 1028320.

+

-

Is the tank key LED illuminated?

+

-

+

-

Is the ribbon cable from the

6‐hose expansion board

connected to the main board,

aligned and functioning properly?

(J5 to J1)

+

-

Are all of the gun‐to‐hose and

hose‐to‐melter electrical cordsets

securely connected? (The gun or

hose key LED is illuminated)

Does the fault re‐occur if you

move the faulting hose/gun pair to

a known good hose/gun module?

Replace the hose or gun RTD.

Refer to the hose or gun

manual.

Connect securely or replace.

Secure the electrical

connectors and then press the

reset key.


assistance.

Starting Condition:

Fault LED is illuminated

T.2

Tro

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‐29

Pa

rt 10

24

49

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05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion

Reset the melter and turn the heaters back on. Allow theunit to come to temperature.

Starting Conditions:

Fault LED is illuminated >

F2 fault exists

T.2.1

Cont.onnextpage

+

-

+

-

Is the power cable that connects

to J6 connected securely?

+

-


Was hot melt recently added to

the tank?

Allow the unit to reach

set‐point temperature.

Secure or repair the loose

cordset then press the Reset

key.


manual.

+

-

Is the affected gun or hose

cordset loose, or are the pins

bent, loose or corroded? (the gun

or hose key LED is illuminated.)

Connect securely.

Connect securely.

+

-

Are the wires to the electrical

connector into TB1 secure?

Secure or replace.

+

-

Is the power lead connecting the

6‐hose expansion board to the

main board loose or damaged?

(J10 to J2) (P10 only)Go toT.2.3

Verify that the manifold heater

has failed and replace.

Refer to DP.5.

P/N 1017723.

+

-

Does the manifold fail to come

to temperature?

Tro

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‐30

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49

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05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion


+

-

+

-

Are the hose and gun RTD

functioning correctly?

+

-

Are the indicators DS5 or DS6 on

the affected hose/gun module

illuminated?

See Figure 6‐1.

Does the fault re‐occur if you

replace the affected hose/gun

module with a known good

module?

Replace the main board.

P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 1028323.

Replace the hose or gun RTD.

Replace the affected hose/gun

module.

P/N 1028328.

Replace fuse pairs F1/F2 or

F3/F4 on the affected hose/gun

module.

P/N 1028331.

See Figure 6‐1.

+

-

Is indicator DS2 on the main

board or DS5 and DS6 on any

hose/gun module illuminated?

Check the operation of the

power relay or thermostat.

Refer to DP.3.

+

-

Correct the house voltage or

replace the hose/gun with a

properly rated hose/gun.

Starting Conditions:


F2 fault exists

T.2.1Is there 240 VAC across fuses

F1/F2 or F3/F4 on the affected

hose/gun module, and is the

hose/gun wattage properly

rated?

Tro

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� 2

01

1 N

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n C

orp

ora

tion

Reset the melter and turn the heaters back on. Allow the unit to cometo temperature.



F3 fault exists

T.2.2

+

-

Is more than one component

overheating? (Check the actual

temperature of the faulting

component.)


P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 1028323.

+

-

+

-


Are the tank/manifold TRIACs

operating properly?

Refer to DP.4.

Replace the tank/manifold

RTD.

P/N 1028320.

Refer to DP.2.

+

-

Does replacing the hose or gun

RTD solve the problem?

+

-

Is DS1, DS2, DS3 or DS4 on the

hose/gun module illuminated

continuously?

Stop.


P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 1028323.

Replace the hose/gun

P/N 1028328.

Continued onnext page

Tro

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‐32

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24

49

6_

05

� 2

01

1 N

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so

n C

orp

ora

tion




F3 fault exists

T.2.2

+

-

Does installing an RC snubber on

the DC drive and resetting the

melter clear the fault?

P/N 332182.

+

-

Is there a DC drive near the

melter?

Stop.

+

-

Is the resistance between the

ground leg and earth ground on

the power cable greater than

zero?

+

-

Is the power cable grounded to

the melter's chassis?

Correct or establish earth

ground connection with the

melter.

+

-

Does installing an RC snubber on

the melter clear the fault?

P/N 332182.

Ground the power cable

properly to the chassis.

Stop.


assistance.

Tro

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1 N

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n C

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ora

tion



F2 fault exists >

Tank key LED is illuminated >

Hot melt has not been added

T.2.3

+

-

+

-

Is the power harness into J6

connected securely?

+

-

Is indicator DS2 in the main board

illuminated?

Is the voltage across the

downstream side of fuses F1/F2

or F3/F4 on the main board

between 170 and 265 VAC?

See Figure 6‐1.

Connect securely.

Check/correct the house

voltage.

+

-

Does replacing fuses F1 and F2

on the main board and then

resetting the melter clear the

fault?

P/N 1028329.

+

-

Are indicators DS5 or DS6

illuminated on any hose/gun

module?

See Figure 6‐1.

Stop.


P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 1028323.

Check the operation of the

power relay or thermostat.

Connect securely. Refer to

DP.3

Continuedon nextpage

Tro

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01

1 N

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n C

orp

ora

tion


+

-

+

-

Are the tank and the manifold

TRIACs functioning properly?

Refer to DP.4.

+

-

Is the resistance correct for the

tank and the manifold heaters?

Refer to DP.5.

Does replacing the malfunctioning

tank or manifold RTD solve the

problem?

P/N 1028320.

Refer to DP.2.

Stop.


P4/P7 - P/N 1028322.

P/10 - P/N 1028323

Replace the manifold heater,

tank, or the power harness.

Manifold heater - P/N 1017723.

Tank - P/N 1018379.

Power harness - P/N 1024529.


assistance.



F2 fault exists >

Tank key LED is illuminated >

Hot melt has not been added

T.2.3

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n C

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ora

tion


No faults >

Ready LED is not illuminated

T.3

+

-

Is the heater key LED illuminated?

+

-

Is the clock schedule

programmed correctly?

+

-

Is the clock LED illuminated?

The current clock schedule has

the heaters turned off.

+

-

Is a remote input being used to

control the heaters?

Replace the operator panel.

P4/P7 - P/N 1028326.

P10 - P/N 1028327.

+

-

Does pressing the heater key turn

the heaters on?

Stop.

Go toT.3.1

Cont. onnext page

Quick check: Save settings and reset the melter to factory default settings. If the

melter functions normally, isolate the input or output problem.

Quick check: Manually activating the heater key or the pump key will override andeliminate remote inputs as the cause of a down condition.

Tro

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1 N

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n C

orp

ora

tion


The melter is in the standby

mode.

Refer to Section 4, Standby

Key.

+

-

Is the standby LED on?

+

-

Is the ready delay counting down?

Wait for the ready delay to

count down.

Refer to Appendix B,

parameter 4.

Confirm that the tank heater

has failed and replace the tank.

Tank - P/N 1018379.

Refer to DP.5.


No faults >

Ready LED is not illuminated

T.3

Tro

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1 N

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n C

orp

ora

tion


No faults >

Ready LED is not illuminated >

Remote input is being used

T.3.1

+

-

+

-

Is there a signal at the input on the

mainboard or on the I/O board?

Is the programming for the input

correct?

Wait for the input to initiate the

heaters or use the heater key

to manually turn the heaters

on.

Reprogram the input.

+

-

+

-

Is there power across the wires

from the parent machine to the

inputs on the main board or I/O

board?

+

-

Is there a signal at the parent

machine?

Does pressing the heaters key

turn the heaters on?

Replace the I/O expansion

board kit.

P/N 1036607.

Inspect the wires for damage

or corrosion and replace if

needed.

Verify that the parent machine

is working properly. Refer to

the appropriate manual.


P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 1028323.

Tro

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ora

tion


No faults >

Ready LED is illuminated >

No hot melt output from all guns

T.4

+

-

Has the pump stopped?

+

-

+

-

Is the pump cycling fast?

Is there sufficient air pressure to

the pump (greater than 0.7 bar/10

psi)?

Locate and repair the leak.

+

-

Is hot melt leaking from the

system somewhere between the

manifold and the guns?

Adjust the air pressure.

The pump piston ball valve is

stuck open.

Refer to Appendix D.

Continued onnext page

Go to T.4.1

Quick check: Manually activating the heater key or the pump key will overrideand eliminate remote inputs as the cause of a down condition.

Quick check: Save settings and reset the melter to factory default settings. If

the melter functions normally, isolate the input or output problem.

Tro

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n C

orp

ora

tion


+

-

Is the tank empty?

Turn off the pump. Fill the tank.

Wait for the unit to heat the

adhesive to operating

temperature.

+

-

Is the isolation valve (shut off

valve) closed?

See Figure 6‐6.

Open the valve.

+

-

Is hot melt returning to the tank

through the return port located

behind the tank screen?

See Figure 6‐3.

Replace the pressure

discharge valve.

P/N 1028308.

Check and clean the outlet of

the tank and the crossover

tube or clean/replace the

manifold.


No faults >


No hot melt output from all guns

T.4

Tro

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ora

tion

+

-

+

-

Is the pump LED illuminated?

Is the pump LED flashing?

+

-

Are you using an optional input

(parameters 5 thru 10) to

enable/disable the pump?

Stop.

+

-

Does pressing the pump key turn

the pump on?

Stop.

+

-

Does replacing the operator's

panel and then restarting the

melter correct the problem?

P4/P7 - P/N 1028326.

P10 - P/N 1028327.

Replace the CPU board.

P/N 1028325.

Go toT.4.2

Continued on next page


No faults >


No hot melt output from all guns >

Pump has stopped

T.4.1

Quick check: Manually activating the heater key or the pump key willoverride and eliminate remote inputs as the cause of a down condition.

Tro

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‐42

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1 N

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n C

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ora

tion



No faults >



Pump has stopped

T.4.1

+

-

Are the inputs properly

functioning? (Refer to table T.3.1

for diagnostic procedures)

+

-

Is the power LED on the I/O board

illuminated?

Wait for the system controller

to send a pump start signal.

Repair or replace the

malfunctioning input.

Replace the I/O expansion

board kit.

P/N 1036607.

Tro

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‐43

Pa

rt 10

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49

6_

05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion

Problem

Turn on or adjust the plant air

pressure.

+

-

+

-

Is air being supplied to the top of

the pump?

Is 24 VDC being supplied to the

solenoid valve (wire harness

leads 9 and 10)?

Replace the pneumatic

assembly.

P/N 1028307.

+

-

+

-

Are the yellow and green air lines

to the pneumatic assembly

connected properly?

See Figure 6‐4.

Do the wires at Pins 9 and 10 on

the J7 wire harness lack

continuity?

Connect securely. See Figure

6‐2.

Replace the J7 wire harness.

P/N 1024600.

Connect securely.


P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 028323.

+

-

Is the air supply to the melter

turned off or is the plant air

pressure low?

+

-

Is the operating air pressure set

correctly?

Refer to Section 4.

Adjust the operating air

pressure for the current

manufacturing process.



No faults >



Pump has stopped >

Pump LED is illuminated >

Tank set‐point temperature is OK >

Pump is not controlled by a remote input

T.4.2

Tro

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‐44

Pa

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24

49

6_

05

� 2

01

1 N

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n C

orp

ora

tion



No faults >



Pump has stopped >

Pump LED is illuminated >

Tank set‐point temperature is OK >

Pump is not controlled by a remote input

T.4.2

+

-

Does adhesive flow from the drain

valve when it is open?

Clean or replace the manifold.

P/N 1022727.

+

-

Is the filter clogged?

Refer to Section 5.

Replace the filter.

P/N 1028305.

Replace or repair the pump.

Refer to Appendix D.

Tro

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‐45

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24

49

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01

1 N

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so

n C

orp

ora

tion


No faults >


Hot melt output from some guns

T.5

+

-

Is the displayed temperature for

the stopped hose/gun changing

erratically?

+

-

Is the set‐point temperature

correct for the hose/gun pair that

has no hot melt output?

Check/replace the hose or the

gun RTD.


manual.

+

-

+

-

Are the gun solenoid, gun driver,

or air supply to the gun functioning

properly?

Adjust the set‐point

temperature.

WARNING: Relieve system

pressure before continuing.

Is the gun nozzle or an inline

Saturn filter blocked?

Clean the nozzle or replace the

filter.

+

-

Replace/repair the

solenoid/gun driver or adjust

the air supply.



Does hot melt flow from the gun

body if you remove the gun

module?

Replace the gun module.

Refer to the gun manual.

Replace the hose.

+

-



Does hot melt flow from the hose

if you remove the gun?

Replace the gun body, heater,

or RTD.

Refer to the gun manual.

Tro

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‐46

Pa

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24

49

6_

05

� 2

01

1 N

ord

so

n C

orp

ora

tion


Parts 7‐1


Section 7

Parts

NOTE: Refer to Appendix E for information about 400/480 Volt melter parts.

Using the Illustrated Parts List The parts lists provided in this section are organized into the followingcolumns:

Item—Identifies illustrated parts that are available from NordsonCorporation.

Used—Identifies the melters in which the part is used. A blank entryindicates that the part is used in all ProBlue melters.

Part—Provides the Nordson Corporation part number for each saleablepart shown in the illustration. A series of dashes in the parts column(‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐) means the part cannot be ordered separately.

Description—Provides the part name, as well as its dimensions andother characteristics when appropriate. Bullets in the description, indicatethe relationships between assemblies, subassemblies, and parts.

Quantity—The quantity required per unit, assembly, or subassembly.The code AR (As Required) is used if the part number is a bulk itemordered in quantities or if the quantity per assembly depends on theproduct version or model.

NOTE: Illustrations of the model P4 are used throughout this section torepresent all ProBlue melters. Refer to the Used column to determine thepart number associated with your melter.

Fasteners

Fasteners are called out in each illustration using the convention Fx, where“x” is the fastener number used in the Schedule of Fasteners, which islocated at the end of this section.

Parts7‐2


Tank, Pump, and Manifold Parts List

Figure 7‐1 Tanks, pump and manifold

Parts 7‐3


Item Used Part Description Quantity Note

1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Pump, piston 1 A, B

2 P4, P7 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Manifold assembly, 4‐hose, 230 V 1 C

P10 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Manifold assembly, 6‐hose, 480 V 1 C

P4, P7 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Manifold assembly, 6‐hose, 230 V 1 C

P10 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Manifold assembly, 6‐hose, 480 V 1 C

3 P4 1051033 Kit, service, tank, P4, 230V 1 F

P7 1051034 Kit, service, tank, P7, 230V 1 F

P10 1051035 Kit, service, tank, P10, 230V 1 F

4 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Heater block, ProBlue 1 F, G

5 1017009 Screw, manifold mounting, M8 3

6 1017060 Screw, pump mounting, M8 3

7 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Thermostat, OOR, 500 degree, push‐on 1 D

8 1018189 Clip, retaining, RTD 1

9 1017186 Tube, cross‐over, tank 1

10 941161 � O‐ring, Viton, 0.750 x 0.938 x 0.094 in. 2

11 1017189 Tube, cross‐over, pump 1

12 940133 � O‐ring, Viton, 0.426 x 0.070 in. 2

13 P4 1022747 Screen, inlet, pump, P4 1

P7 1025885 Screen, inlet, pump, P7 1

P10 1017892 Screen, inlet, pump, P10 1

14 1028320 Sensor, temperature, RTD 2 E

15 954013 Backup ring 2

NS P4 1029997 Insulation, tank, P4 1

P7 1030557 Insulation, tank, P7 1

P10 1030556 Insulation, tank, P10 1

NOTE A: Refer to Pump Assembly Parts Lists.

B: Included in service kit. Refer to Service Kits for part numbers.

C: Included in service kit P/N 1064651, 1064652, 1064653, or 1064654. Refer to Service Kits.

D: Included in service kit P/N 1028321.

E: Kit P/N 1028320 contains 1 RTD.

F: Refer to Appendix E for 400/480 Volt melter parts.

Parts7‐4


Manifold Assembly Parts List

Figure 7‐2 Manifold assembly

Parts 7‐5



— P4, P7 1022727 Manifold assembly, 4‐hose 1

— P10 1018812 Manifold assembly, 6‐hose 1

1 P4, P7 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Manifold, 4‐hose 1

P10 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Manifold, 6‐hose 1

2 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Valve assembly, pressure discharge 1 A

3 1017212 � Valve, shut‐off 1

4 1017211 � Handle, shut‐off 1

5 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Thermostat, 500 F, 00R 1 B

6 973583 � Plug, O‐ring, straight thread, 1 5/16‐12 2

7 1019515 � O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in. 3 C

8 942111 � O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1 C

9 973574 � Plug, O‐ring, straight thread, 9/16‐18 7

10 942080 � O‐ring, Viton, 0.625 x 0.875 in. 1 C

NOTE A: Included in service kit P/N 1028308

B: Included in service kit P/N 1028321

C: Included in service kit P/N 1028309

Parts7‐6


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Parts 7‐7


Pump Assembly Parts Lists NOTE: Refer to Appendix D, SP Pump Diagnostics and Repair, for detailedinformation about pump disassembly and maintenance.

15:1 Pump Assembly Parts

3

SEESECTION D-D

40

1

2

54

TIGHTEN TO25-31 IN LBSOF TORQUE

22

40

40

32

TIGHTEN TO

SECTION A-ASCALE 1 : 1

14

15

35

39

21

17

18

28

30

20 4019

40

24

2941

5�31

39 32

3439

39


60-75 IN LBSTIGHTEN TO

25-31 IN LBSOF TORQUE

39

33

OF TORQUE

23

27

16

40

E

C

B 9

10

11

8

SCALE 2 : 1SECTION D-D

7

639

DETAIL BSCALE 2 : 1

12

13

DETAIL ESCALE 2 : 1

Figure 7‐3 15:1 double‐acting pump (1 of 2)

Parts7‐8


15:1 Pump Assembly Parts (contd)

38

.48

D

D

A

A

36

37

4016

1640


Parts 7‐9


Item Part Description Quantity Note

— ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ PUMP ASSEMBLY — A

1 1016863 � BODY,PUMP-FILTER 1

2 1016339 � FRAME,PUMP,MACHINED 1

3 333137 � HEAD,CYLINDER,SP,MACHINED 1

4 982147 � SCR,HEX,CAP,M6X120,ZN 4

5 983410 � WASHER,FLT,M,NARROW,M6,STL,ZN 5

6 1017189 � TUBE,CROSSOVER,PUMP 1

7 940133 � O RING,VITON,.426ID X .070W,BR,10413 2

8 954013 � BACK-UP RING,SINGLE,7/16X9/16 2

9 163039 � CUP,PISTON,SP 2

10 983445 � WASHER,PISTON SEAL,SP 1

11 983446 � WASHER,PISTON CUP,SP 2

12 940172 � O RING,VITON,.676ID X .070W,BR 1

13 273139 � SEAL,PUMP 1

14 1024465 � SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 1 B

15 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � FORK,MAGNETIC,ASSY 1 C

16 973543 � PLUG,O RING,STR THD,7/16-20 3

17 503696 � CAGE,BALL,SIPHON 1

18 900001 � BALL,440SSTL,.500, 50 1

19 1017320 � SEAT,BALL,LOWER 1

20 945037 � O RING,VITON,1 TUBE 1

21 276024 � VALVE ASSY,DRAIN 1

22 1022779 � CHUTE,DRAIN,ASSY 1

23 982780 � SCR,SKT,M5X10,ZN 2

24 1021955 � ADAPTER,FILTER,ASSY 1

27 1021919 � FILTER,ASSEMBLY,100 MESH, W/ O-RING 1

NS 945039 � � O RING,VITON,3/4 TUBE,10456 1 D

28 1017307 � INSULATOR,PUMP 1

29 982237 � SCR,HEX,CAP,M6X35,ZN 4

30 1022658 � PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE 1 E

31 982135 � SCR,HEX,CAP,M6X30,ZN 1

32 940332 � O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 2

33 952100 � CUP,U,VITON 1

34 986331 � RETAINING RING,INT,100,PUSHON 1

35 1064157 � NUT,HEX,LOCK,TORQUE,M6X1,DIN 980V,V3 1

36 815666 � SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. 2

37 1021270 � PLATE,FILTER,ANTI ROTATE 1

38 985401 � PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN 2

39 900493 � LUBRICANT,PARKER HI-TEMP,11208 AR

40 900344 � LUBRICANT,NEVER SEEZ,8OZ CAN AR

41 983409 � WASHER,LK,M,SPT,M6,STL,ZN 4

NOTE A: To replace a 15:1 pump, order kit P/N 1028303. Refer to Service Kits for kit contents.

B: See Figure 7‐9 for exploded view.

C: Refer to Service Kits for kit contents.

D: O‐ring service kit P/N 1028305

E: See Figure 7‐10 for exploded view.

AR: As Required

Parts7‐10


15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts


— ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ PUMP ASSY,LOW VISCOSITY — A




4 982147 � SCR,HEX,CAP,M6X120,ZN 4





9 163039 � CUP,PISTON,SP 2

10 983445 � WASHER,PISTON SEAL,SP 1

11 983446 � WASHER,PISTON CUP,SP 2


13 273139 � SEAL,PUMP. 1

14 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 1 B




18 900001 � BALL,440SSTL,.500, 50 1





23 982780 � SCR,SKT,M5X10,ZN 2





29 982237 � SCR,HEX,CAP,M6X35,ZN 4

30 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PISTON ASSY,HYDRAULIC,LV,PROBLUE 1 E

31 982135 � SCR,HEX,CAP,M6X30,ZN 1

32 940332 � O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 2

33 952100 � CUP,U,VITON 1



36 815666 � SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. 2


38 985401 � PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN 2



NOTE A: To replace a 15:1 low‐viscosity pump, order kit P/N 1073930. Refer to Service Kits for kit contents.





AR: As Required

Parts 7‐11


SEESECTION D-D

40

1

2

4


40 39

33

OF TORQUE

40

32

TIGHTEN TO

SCALE 1 : 1SECTION A-A

39

14

15

35

19

17

22

21

28

30

18

20 40

40

24

5�29

5

39

31

3439

39




32

TIGHTEN TO

23

27

16

40

E

B

C

F

SCALE 2 : 1DETAIL C

10

9

11

SCALE 2 : 1

7

8

SECTION D-D

639

SCALE 2 : 1DETAIL B

12

13

NOTICE DIRECTION OFCUP SEAL

DETAIL F SCALE 4 : 1

DETAIL ESCALE 2 : 1

Figure 7‐5 15:1 low‐viscosity double‐acting pump (1 of 2)

Parts7‐12


15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts (contd)

38

.48

D

D

A

A

36

37

4016

1640

Figure 7‐6 15:1 low‐viscosity double‐acting pump parts (2 of 2)

Parts 7‐13



Parts7‐14


6:1 Pump Assembly Parts


— ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ PUMP ASSY, 6:1, PROBLUE — A




4 982147 � SCR,HEX,CAP,M6X120,ZN 4





9 1065445 � CUP,PISTON,6:1 2

10 1065446 � WASHER,PISTON SEAL,6:1 1

11 1065447 � WASHER,PISTON CUP,6:1 2


13 273139 � SEAL,PUMP. 1

14 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 1 B




18 900001 � BALL,440SSTL,.500, 50 1





23 982780 � SCR,SKT,M5X10,ZN 2





29 982237 � SCR,HEX,CAP,M6X35,ZN 4

30 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE 1 E

31 982135 � SCR,HEX,CAP,M6X30,ZN 1

32 940332 � O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 2

33 952100 � CUP,U,VITON 1



36 815666 � SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. 2


38 985401 � PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN 2



41 983409 � WASHER,LK,M,SPT,M6,STL,ZN 4

42 1065448 � SLEEVE,PISTON PUMP,6:1 1

Continued...

Parts 7‐15


NoteQuantityDescriptionPartItem

43 941340 � ORING,-134,VITON 2

NOTE A: To replace a 6:1 pump, order kit P/N 1088212. Refer to Service Kits for kit contents.





AR: As Required

SEESECTION D-D

40

1

2

4


TIGHTEN TO

4016

40

SCALE 1 : 1SECTION A-A

32

14

15

27

35

21

42

17

18

28

30

22

20 40

40

24

5

39

31

3439

39




32

TIGHTEN TO

39

3940

19

OF TORQUE

33

23

43

C

E

B

SCALE 2 : 1

10

DETAIL C

9

11

7

8

SECTION D-DSCALE 2 : 1

639

4X

DETAIL ESCALE 2 : 1

SCALE 2 : 1DETAIL B

12

13

4 29


Parts7‐16


6:1 Pump Assembly Parts (contd)

38

.48

D

D

A

A

36

37

4016

1640


Parts 7‐17



Parts7‐18


Pump Shifter Assembly Parts

Figure 7‐9 Pump shifter assembly/standard double‐acting pump

Parts 7‐19



— 1024465 SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 —

1 982028 � SCR,SKT,M5X20,BL 4

2 1006027 � SERVICE KIT, VALVE ASSY SP 1

3 1021998 � MANIFOLD,AIR,G1/8 PORT,PUMP 1

4 333560 � SPRING,WAVE,INCONEL,SP PUMP 1

5 155057 � DETENT,UPPER,SP 1

6 982059 � SCR,SKT,M4X8,BL 2

7 164606 � SERVICE KIT, ACTUATOR, MAGNETIC,ASSY, SP

1 A

8 155068 � CAN,SP 1

9 155067 � DETENT,LOWER ,SP 1

10 986714 � RETAINING RING,INT,156,BOWED 1

11 900493 � LUBRICANT,PARKER HI-TEMP,11208 0

NOTE A: Refer to Service Kits for kit contents.

Parts7‐20


Pump Piston Assembly Parts

Figure 7‐10 Piston assembly/15:1 and 6:1 double‐acting pumps


— 1022658 PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE —

1 1017229 � PISTON,PUMP,15:1 1

2 985302 � PIN,ROLL,.125X .500,STL,ZN 1

3 900000 � BALL,440SSTL,.375, 50 1

4 503709 � SEAT,BALL,PRESSURE 1

5 900470 � ADHESIVE,LOCTITE 272,RED,HI TEMP,50ML AR

AR: As Required

Parts 7‐21


DIRECTION OF CUP SEALBROKEN SECTION TO SHOW

1

2

3

5

4

6

Figure 7‐11 Piston assembly/15:1 low‐viscosity double‐acting pump


— 1073918 PISTON ASSY,HYDRAULIC,LV,PROBLUE —

1 1017229 � PISTON,PUMP,15:1 1

2 985302 � PIN,ROLL,.125X .500,STL,ZN 1

3 900000 � BALL,440SSTL,.375, 50 1

4 705975 � SEAL,BALL,PRESSURE,HMIV PUMP 1

5 706009 � SEAL,PACKING 1

6 900470 � ADHESIVE,LOCTITE 272,RED,HI TEMP,50ML AR

AR: As Required

Parts7‐22


Pneumatic Components Parts List

2

3

4

5

6

7

8

1

Figure 7‐12 Pneumatic components

Parts 7‐23



1 1023307 Elbow, male, 6 mm tube x G1/8 1

2 1023855 Tubing, PDV‐to‐pump, 6 mm tube 1

3 1019511 Tee, run, 6 mm tube, G1/8 1

4 1023853 Tubing, regulator‐to‐PDV, 6 mm tube (yellow) 1

5 1023290 Fitting, bulkhead, 90‐degree, 6 mm tube 1

6 1023267 Filter assembly, air, 6 mm BSPP 1

7 1023854 Tubing, filter‐to‐regulator, 6 mm tube (blue) 1

8 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Pneumatic panel assembly 1 A


Parts7‐24


Electrical Enclosure Parts List

Figure 7‐13 Electrical enclosure

Parts 7‐25



1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Module assembly, power, removable AR A

2 1017223 Frame, blank module AR

3 P4, P7 1042411 Column, rear, electrical enclosure, P4/P7 1

P10 1042414 Column, rear, electrical enclosure, P10 1

4 P4, P7 1042412 Column, side, electrical enclosure, P4/P7 1

P10 1042415 Column, side, electrical enclosure, P10 1

5 P4, P7 1042410 Column, front, electrical enclosure, P4/P7 1

P10 1042413 Column, front, electrical enclosure, P10 1

6 1039649 Frame, machined, upper, keyed 1

7 P4, P7 1020572 Panel, divider, P4/P7 1

P10 1025470 Panel, divider, P10 1

8 1017896 Hinge assembly 2

9 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Printed circuit assembly, display/CPU 1 B

10 P4, P7 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Panel assembly, front, P4/P7 1 C

P10 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Panel assembly, front P10 1 D

11 P4, P7 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Mounting plate assembly, main PCA, P4/P7 1 E

P10 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Mounting plate assembly, main PCA, P10 1 F, G

12 1039647 Frame, machined, lower, keyed 1




D: Included in service kit P/N 1028327

E: Included in service kit P/N 1028322

F: Included in service kit P/N 1028323

G: If only the PCA expansion board is required, order service kit P/N 1028324.

Parts7‐26


Exterior Panels Parts List

Figure 7‐14 Exterior panels

Parts 7‐27



1 P4, P7 1041735 Cover, pump, P4/P7 1

P10 1041741 Cover, pump, P10 1

2 P4 1024464 Lid assembly, P4 1 A

P7, P10 1025579 Lid assembly P7/P10 1 A

3 P4 1041733 Panel assembly, rear, P4 1

P7 1041737 Panel assembly, rear, P7 1

P10 1041740 Panel assembly, rear, P10 1

4 P4 1021346 Panel assembly, end, P4 1

P7 1025591 Panel assembly, end, P7 1

P10 1028495 Panel assembly, end, P10 1

5 P4 1022948 Panel assembly, front, P4 1

P7 1025594 Panel assembly, front, P7 1

P10 1028494 Panel assembly, front, P10 1

6 P4, P7 1041736 Door assembly, filter P4/P7 1

P10 1041739 Door assembly, filter, P10 1

7 P4, P7 1041734 Cover assembly, ebox door, P4/P7 1

P10 1041738 Cover assembly, ebox door, P10 1

8 P4 1041742 Door, graphics, P4 1

P7 1041743 Door, graphics, P7 1

P10 1041745 Door, graphics, P10 1

9 1049528 Replacement hinge pin service kit P4/P7/P10 1

NOTE A: Includes hinge pin P/N 1021345

Parts7‐28


Chassis Components Parts List

9

10

12

11

13

14

16

15

1

3

2

4

7

6

5

8

F24

F7

F3

F6

F16

F3

F17

F18

F3

F8

F15

F16

F3

Figure 7‐15 Chassis components

Parts 7‐29



1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Electrical box assembly 1 A

2 1023714 Cover, wireway, electrical enclosure 1

3 P4, P7 1038971 Switch, level, assembly, P4/P7 1 B

P10 1038972 Switch, level, assembly, P10 1 C

4 P4 1022749 Cover, tank, P4 1

P7, P10 1018190 Cover, tank, P7/P10 1

5 P4 1018691 Insulator, tank top, P4 1

P7/P10 1025640 Insulator, tank top , P7/P10 1

6 1022840 Brace, P4/P7/P10 1

7 1021653 Rod, retaining, cover 1 E

8 P4 1021655 Bracket, panel, rear, P4 1

P7 1025642 Bracket, panel, rear, P7 1

P10 1028525 Bracket, panel, rear, P10 1

9 1017603 Spacer, bottom, tank 4

10 P4 1021660 Chassis, P4 1

P7, P10 1018822 Chassis, P7/P10 1

11 1024525 Tray, drip, manifold 1

12 P4 1021661 Sub‐base, P4 1

P7, P10 1018819 Sub‐base, P7/P10 1

13 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Pneumatic assembly 1 D

14 P4 1021656 Bracket, panel, front, P4 1

P7 1025641 Bracket, panel, front, P7 1

P10 1028526 Bracket, panel, front, P10 1

15 1018821 Plate, conduit, chassis 1

16 1017947 Switch, rocker, SPST, 250V, 16A 1

NOTE A: Refer to Electrical Enclosure Parts List.



D: Included in service kit P/N 1028307

E: For the tank lid hinge pin, refer to Exterior Panels Parts List.

Parts7‐30


Ribbon Cable Parts List

Figure 7‐16 Ribbon cables


1 1018283 Cable assembly, ribbon, main 1

2 1018284 Cable assembly, serial port 1 A

NOTE A: Included in service kit P/N 1028326 (P4/P7) and kit P/N 1028327 (P10)

Parts 7‐31


Service Kits

15:1 Pump Replacement

Part Description Quantity

1028303 Kit, service, pump assembly, P4/P7/P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Pump, piston, 15:1 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in. 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Elbow, male, 6 mm tube, G 1/8 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � GREASE,HI-TEMP,.50OZ,SLUBE 884-.50 1

15:1 Low‐Viscosity Pump Replacement


1073930 KIT,SERVICE,PUMP ASSY,LOW VISCOSITY,15:1 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PUMP ASSY,LOW VISCOSITY 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � ORING, VITON, .50 X .75 X .125 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O RING,VITON, .812X1.062X.125 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � ELBOW, MALE,6 MM TUBE X G 1/8 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � LUBRICANT,O RING,PARKER,2 GM,S-LUBE 884 1

6:1 Pump Replacement


1088212 KIT, SVCE, PUMP, 6:1, PROBLUE —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PUMP ASSY, 6:1, PROBLUE 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � ORING, VITON, .50 X .75 X .125 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O RING,VITON, .812X1.062X.125 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � ELBOW, MALE,6 MM TUBE X G 1/8 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � LUBRICANT,O RING,PARKER,2 GM,S-LUBE 884 1

Parts7‐32


Pump General Service


1028304 Kit, service, pump, P4/P7/P10 —

940133 � O‐ring, Viton, 0.426 x 0.070 in. 2

940332 � O‐ring, Viton, 2.00 x 2.125 x 0.063 in. 2

1019515 � O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in. 1

942111 � O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1

940181 � O‐ring, Viton, 0.739 x 0.70 in. 4

952100 � Cup, U, Viton 1

954013 � Backup ring, single, 7/16 x 9/16 2

163039 � Cup, piston 2

273139 � Seal, pump 1

986331 � Retaining ring, internal, 100, push‐on 1

1064157 � NUT,HEX,LOCK,TORQUE,M6X1, DIN 980V,V3 1

982147 � Screw, hex, cap, M6 x 120 4

982237 � Screw, hex, cap, M6 x 35 4

983410 � Washer, flat, M6 8

940172 � O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070 1


940261 � O‐ring, Viton, 1.25 x 1.375 x .063 1

1017849 � Backup ring, 04&%, 1.273 x .045 thick 1

945037 � O‐ring, Viton, 1‐inch tube 1

973543 � Plug, O‐ring, 7/16‐20 3

211228 Service kit, SP lubricating oil —

Filter


1028305 Filter, Saturn, 100‐mesh —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Filter assembly, 100‐mesh

945039 � � O‐ring

Pneumatic Panel


1028307 Kit, service, pneumatic panel assembly —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Pneumatic panel assembly 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, mounting 2

Parts 7‐33


Pressure Discharge Valve


1028308 Kit, service, pressure discharge valve —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Valve assembly, pressure discharge 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, hex, M5 x 50 3

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Tee, run, 6‐mm tube, G1/8 1

Manifold Service Kit


1028309 Kit, service, manifold, P4/P7/P10 —

1019515 � O‐ring, Viton, 0.050 x. 0.75 x 0.125 in. 3

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O‐ring, Viton, 0.625 x 0.875 in. 1

942111 � O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O‐ring, Viton, 0.750 x 0.938 x 0.094 in. 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Lubricant, Parker, 1/2 oz 1

RTD


1028320 Kit, service, RTD, P4/P7/P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Sensor, temperature, RTD 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, hex, M3 x 20 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Washer, lock, spring, M3 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Terminal block, 380 V 1

1019515 � O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x. 0.125 in. 1

942111 � O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Compound, thermal, 1 gram 1

Thermostat


1028321 Kit, service, thermostat, melter —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Thermostat, OOR, 500 degree, push‐on 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, hex, M4 x 6 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Compound, thermal, 1 gram 1

Parts7‐34


Main Circuit Board

Used Part Description Quantity

P4, P7 1028322 Kit, service, main PCA —

P10 1028323 Kit, service, main PCA —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Mounting plate assembly, main PCA 1

Central Processor Unit (CPU)


1028325 Kit, service, central processor unit —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PCA, display/CPU 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Stand‐off, hex, M3 x 8 mm 6

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Washer, lock, M3 6

Operator's Panel


P4, P7 1028326 Kit, service, operator's panel/enclosure, P4/P7 —

P10 1028327 Kit, service, operator's panel/enclosure, P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Panel assembly, front, electrical enclosure 1

Hose/Gun Module


1028328 Kit, service, hose/gun module, P4/P7/P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Module assembly, power, removable 1

Main Circuit Board Fuses


1028329 Kit, service, fuse, main circuit board, P4/P7/P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Fuse, 15.00, nontime‐delay, 250 V 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Cover, fuse, 0.25 x 1.25 in. 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Fuse, time‐lag, 2A, 5 x 20 mm, ceramic 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Cover, fuse, 5 x 20 mm 2

NOTE A: Refer to Table 6‐2 for fuse types and locations.

Parts 7‐35


Hose/Gun Module Fuses


1028331 Kit, service, fuse, hose/gun module, P4/P7/P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Fuse, 6.30, fast‐acting, 250 V, 5 x 2 4

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Cover, fuse, 5 x 20 mm 4

NOTE A: Refer to Table 6‐4 for fuse types and locations.

Basic Spare Parts


1028332 Kit, basic spare parts, P4/P7/P10 —

1028305 � Filter, Saturn, melter, 100‐mesh 1

1028320 � Kit, service, RTD, P4/P7/P10 1

1028321 � Kit, service, thermostat, melter 1

1028328 � Kit, service, hose/gun module, P4/P7/P10 1

1028329 � Kit, service, fuse, main circuit board, P4/P7/P10 1

1028331 � Kit, service, fuse, hose/gun module, P4/P7/P10 1

Expanded Spare Parts


1028333 Kit, basic expanded parts, P4/P7/P10 —

1028305 � Filter, Saturn, melter, 100‐mesh 5

1028320 � Kit, service, RTD, P4/P7/P10 1

1028321 � Kit, service, thermostat, melter 1

1028328 � Kit, service, hose/gun module, P4/P7/P10 1

1028329 � Kit, service, fuse, main circuit board, P4/P7/P10 1

1028331 � Kit, service, fuse, hose/gun module, P4/P7/P10 1

1028304 � Kit, service, pump, P4/P7/P10 1

1028309 � Kit, service, manifold, P4/P7/P10 1

1023267 � Filter assembly, air, 6 mm BSPP 1

Level Switch


P4, P7 1038971 Kit, switch, level, P4/P7 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Switch, level, assembly, P4/P7 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Nut, hex, M5 2

P10 1038972 Kit, switch, level, P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Switch, level, assembly, P10 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Nut, hex, M5 2

Parts7‐36


Manifold Guard (P4)


1032154 Kit, manifold guard, P4 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Shield, manifold, snap‐on, P4 1

Manifold Guard (P10)


1031871 Kit, manifold guard, 6‐hose, P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Guard, wire frame, manifold, 6‐hose 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Mount, lower, wire guard, 6‐hose 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Mount, upper B, wire guard, 6‐hose 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Mount, upper A, wire guard, 6‐hose 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, socket‐head, M5 x 20 3

Vent Guard (P10)


1048884 Guard kit assembly, vent , screen, P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Guard, screen, pump cover, P10 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Reference drawing, guard kit, vent, screen, P10 1

Replacement Tank


1051033 Kit, service, tank, P4, 230V 1



Tank Lid Hinge Pin


1049528 Replacement hinge pin service kit, P4/P7, P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Pin, hinge, lid, P4/P7/P10 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Tube, spacer, pin, hinge, P4/P7/P10 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Spring, compression, .360 x .038 x 1.75 long 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Retaining, ring, external, 18, E‐ring 2

Parts 7‐37


Heater Block 230V


1064649 SVC KIT,HEATER BLOCK,230V,PROBLUE —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � HEATER BLOCK,PROBLUE,230V 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � SCR,SKT,M5X25,BL 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � WASHER,LK,M,SPT,M5,STL,ZN 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � COMPOUND,HEATSINK,10CC SYRINGE 1

Manifold 4‐ or 6‐Hose/230V or 480V


1064651 SVC KIT,MANIFOLD 4-H,W/HTR BLOCK,230V,PB —




‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � HEATER BLOCK,PROBLUE,230V, or 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � HEATER BLOCK,PROBLUE,480V 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � MANIFOLD ASSY, 4 HOSE, or 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � MANIFOLD ASSY, 6 HOSE 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � SCR,SKT,M5X25,BL 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � WASHER,LK,M,SPT,M5,STL,ZN 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O RING, VITON, .50 X .75 X .125 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O RING,VITON, .812X1.062X.125 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O RING,VITON, .750X .938X.094 2

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � O RING,VITON,.426ID X .070W,BR,10413 2


‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � COMPOUND,HEATSINK,10CC SYRINGE 1

Parts7‐38


Option Kits

6‐Hose Extension


1028324 Kit, 6‐hose extension, board, P10 —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PCA, P10, expansion 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Harness, expansion, 6 hose/gun 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Cable assembly, 20 position, ribbon cable 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, machine, pan‐head, M3 x 12 4

Input/Output Expansion Card


1036607 Kit, I/O expansion card —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PCA, optional I/O 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Terminal block connector, 10 position (1–10) 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Terminal block connector, 10 position (11–20) 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, machine, pan‐head, M3 x 6 8

Fill Master


771415 Kit, sensor, P4/P7/P10 A, B

771417 Kit, lid, P7/P10 B

771416 Kit, lid, P4 B

NOTE A: Requires lid kit P/N 771417 or 771416

B: Fill Master system is not included

Ethernet Card


1053289 KIT,ETHERNET CARD —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PCA,ANYBUS-S,ETHERNET,17MM PINS,PROGRAMM 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � MACH SCRM,PAN,REC,M3X6,SEMS 3

Parts 7‐39


DeviceNet Card


1053288 KIT,DEVICENET CARD —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PCA,ANYBUS-S,DEVICENET,17MM PINS 1


Profibus Card


1053300 KIT, PROFIBUS CARD —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � PCA,ANYBUS-S,PROFIBUS,17MM PINS 1


P10 8 H/G Expansion Base


1061030 8 H/G, BASE,EXPANSION —

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � BASE,EXPANSION,8 H/G,P10 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � KIT,SHIP WITH,2 H/G BASE,P10 1

Parts7‐40


Schedule of Fasteners

Number Description

F1 Screw, socket, M6 x 120

F2 Washer, flat, M6





F7 Washer, lock, split, M5



F10 Nut, hex, 10‐32

F11 Washer, flat, 10

F12 Washer, flat, M5

F13 Washer, flat, oversized, M5


F15 Nut, hex, M6


F17 Nut, hex, M8



F20 Washer, flat, M8




F24 Nut, hex, M5, Zn


F26 Item no. not used

F27 Screw, pan‐head, cross‐rec, M5 x 8

F28 Washer, flat, regular, 8


Technical Data 8‐1


Section 8

Technical Data

General Specifications Item Data Note

Weight of empty melter

P4 42 kg (93 lb)

P7 43 kg (95 lb)

P10 46 kg (101 lb)

Weight of melter with full tank

P4 46 kg (101 lb)

P7 50 kg (110 lb)

P10 56 kg (123 lb)

Weight of 3.0 kva transformer (400/480 VACmelters only)

25 kg (55 lb)

Weight of 1.5 kva transformer (400/480 VACmelters only)

18 kg (40 lb)

Hose ports 4 to 6 A

Melt rate

P4 4.3 kg/hr (9.5 lb/hr)

P7 8.2 kg/hr (18 lb/hr)

P10 11 kg/hr (24 lb/hr)

Noise 64dB (A) at maximum pump speed B

Workplace temperature ‐5 to 50°C (23 to 122 °F)

Throughput rate

P4 8.9 kg/hr (19.6 lb/hr)

P7 10.9 kg/hr (24 lb/hr)

P10 12.4 kg/hr (27 lb/hr)

Pump rate 32.7 kg/hr (72 lb/hr)

NOTE A: Depends on the melter's configuration and whether optional hose/gun modules are installed.

B: The noise level is measured at a distance of 1 m (3.3 ft.) from the surface of the melter.

Technical Data8‐2


Electrical Specifications Item Data Note

Hose/gun heating capacity 2, 4, or 6 hose/gun pairs A

Control temperature range 40 to 230 °C (100 to 450 °F)

Control temperature accuracy �1 °C B

International Protection (IP) rating IP54

Input voltage tolerance +10%, -15%

NOTE A: Dependent on melter configuration and addition of optional hose/gun modules

B: Flow set‐point at RTD

Pump Specifications Item Data

Air pressure while running 70 to 689 kPa (10 to 100 psi)

Minimum air pressure 0.7 bar (10 psi)

Viscosity range 800 to 10,000 cps

Maximum hydraulic pressure15:1 pump: 10.3 MPa (1500 psi)6:1 pump: 4.14 MPa (600 psi)

Air consumption at 415 kPa (60 psi) and maximum pumpspeed

46 l/min. (1.6 scfm)

Displacement 7.20 ml/stroke ( 0.44 in3/stroke)

Maximum speed 90 strokes/min.

Melter Power Requirements

MelterNumber ofHose/Guns

1‐Phase PowerDraw (Amps)

3‐Phase Power (Amps)

Without Neutral With Neutral

P42 17 15 9

4 26 23 17

P72 18 16 10

4 27 24 17

P10

2 18 16 10

4 27 24 17

6 35 31 18



Dimensions

P4 Melter

Figure 8‐1 P4 Melter dimensions

Technical Data8‐4


P7 Melter




P10 Melter


Technical Data8‐6


Sub‐base

8.7 mm

(.343 in.)

8.0 mm

(.314 in.)

381mm

(15.00 in.)

436 mm

(17.16 in.)

249 mm

(9.8 in.)

249 mm

(9.8 in.)

8.7 mm

(.343 in.)

PG-16 PG-21

1” NPT

P7/P10

P4

Figure 8‐4 Sub‐base dimensions



Wiring Diagrams—200/240 VAC Melter See next eight pages.

NOTE: For 400/480 Volt melters, refer to Appendix E.

Technical Data8‐8


Technical Data8‐10


Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão A‐1


Anexo A

Cálculo das necessidades de energiaeléctrica do aparelho de fusão

Antes de colocar o aparelho de fusão no pavimento de produção ou de ligaras mangueiras e pistolas ao aparelho de fusão, deve calcular a energiaeléctrica requerida pelas mangueiras e pistolas e confirmar que a energianecessária não excede a potência máxima admissível. O cálculo correctodas necessidades de energia do aparelho de fusão evitará a danificação doaparelho de fusão e determinará a distância máxima admissível entre oaparelho de fusão e o ponto no qual se aplica o Hot‐melt.

As três potências máximas seguintes têm que ser consideradas no cálculoda energia requerida pelas mangueiras e pistolas.

� Potência máxima para componentes individuais—A potência dequalquer mangueira ou pistola individual

� Potência máxima para par mangueira/pistola—A potência dequalquer mangueira e pistola (par mangueira/pistola)

� Potência máxima para módulo mangueira/pistola—A potência dequaisquer duas mangueiras e duas pistolas (dois pares demangueira/pistola)

Se o seu representante Nordson já calculou a energia requerida pelasmangueiras/pistolas e confirmou que as potências máximas admissíveis nãoserão excedidas, então não será necessário mais nenhum cálculo. Contudo,deve calcular novamente a energia requerida pelas mangueiras e pistolasantes de:

� adicionar novas mangueiras e pistolas ao aparelho de fusão, que nãotenham sido tidas em conta no cálculo original de potência

� substituir uma mangueira existente por uma mais comprida ou umapistola existente por uma maior.

Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusãoA‐2


Para calcular a energia requerida pelas mangueiras/pistolas

1. Ordene cada par de mangueira e pistola e depois ordene cada par aomódulo de mangueira/pistola a que ele vai ser ligado na parte de trás doaparelho de fusão.

2. Examine etiqueta ou placa de características de cada mangueira epistola, e registe a potência de cada uma na tabela A‐1.

3. Adicione a soma das potências para cada par mangueira/pistola e apotência combinada total para cada módulo de mangueira/pistola.

4. Compare as potências registadas na tabela A‐1 com as potênciasmáximas admissíveis associadas listadas na tabela A‐2.


� Se cada uma das potências calculadas no passo 3 não exceder aspotências máximas admissíveis associadas listadas na tabela A‐2,então a energia requerida pelas mangueiras e pistolas encontra‐sedentro de limites aceitáveis.

� Se qualquer das potências calculadas no passo 3 exceder umapotência máxima admissível associada listada na tabela A‐2, então aconfiguração ou posição dos pares de mangueira/pistola tem que serreorganizada ou é necessário utilizar mangueiras mais curtas a fimde reduzir a energia requerida.

Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão A‐3


Tab. A‐1 Potências de mangueira/pistola

Módulo Número docomponente Tipo/tamanho Potência Potência total

Módulo 1 de mangueiras/pistolas

Mangueira 1

Pistola 1

Mangueira 2

Pistola 2

Potência total do módulo 1 de mangueiras/pistolas =


Mangueira 3

Pistola 3

Mangueira 4

Pistola 4



Mangueira 5

Pistola 5

Mangueira 6

Pistola 6


Tab. A‐2 Potências admissíveis máximas

Tensão da fábrica

Componente 200 VCA 220 VCA 230 VCA 240 VCA

Qualquer mangueira ou pistola 870 W 957 W 1000 W 1043 W

Qualquer par de mangueira/pistola 1071 W 1179 W 1233 W 1286 W

Qualquer módulo de mangueira/pistola 1740 W 1913 W 2000 W 2086 W

Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusãoA‐4


Parâmetros operacionais B‐1


Anexo B

Parâmetros operacionais

Os parâmetros operacionais estão organizados neste apêndice de acordocom os grupos lógicos listados na tabela B‐1. Consulte mais informaçõessobre selecção e modificação de parâmetros operacionais na secção 3,Instalação, Configuração do aparelho de fusão.

INDICAÇÃO: Os números de parâmetros que estão reservados, ou que nãosão utilizados, não aparecem neste anexo.

Tab. B‐1 Grupos de parâmetros

Grupo Parâmetros Descrição

Standard 0 a 11 e 14 Parâmetros usados mais frequentemente

Controlo de temperatura 20 a 26 Função de controlo do aquecedor

Configuração das entradas 30 a 39Configuração das entradas standard e deopção

Configuração das saídas 40 a 46Configuração das saídas standard e de opção

Relógio de sete dias 50 a 77 Configuração da função do relógio

Parâmetros operacionaisB‐2


Standard

0 Introduzir a chave de identificaçãoDescrição: Uma chave de identificação definida pelo utilizador, que evita modificações

não autorizadas das temperaturas nominais e dos parâmetros operacionais.

Valor: 0 a 9999

Resolução: 1

Valor de fábrica: 4000

Formato: —

Utilização: Este parâmetro só aparece se uma chave de identificação for criada utilizandoo parâmetro 11 e em seguida activada utilizando o parâmetro 10.

NOTA: O aparelho de fusão mantém‐se no modo protegido por chave deidentificação durante dois minutos, após ter premido a última tecla. Se, apóssair do modo de configuração, tentar voltar a introduzir o modo deconfiguração, mesmo antes dos dois minutos terem decorrido, será necessáriovoltar a introduzir a chave de identificação.

1 Total de horas com os aquecedores ligados(não modificável)

Descrição: Um valor que não se pode modificar e que indica o número total de horasdurante as quais os aquecedores estiveram ligados.

Valor: 999.999 (utilizando a convenção abreviada descrita a seguir)

Resolução: 1 hora


Formato: —

Utilização: O mostrador direito indica até 9999 horas de operação do aquecedor. Quandoas horas acumuladas do aquecedor alcançar 10.000, o mostrador indicaalternadamente e de dois em dois segundos os três dígitos mais à esquerda(milhares) e os três dígitos da direita (centenas). Por exemplo, 10.001 horasseriam indicadas como “10.” durante dois segundos e depois “001” durantedois segundos. A vírgula está presente se o parâmetro 20, Unidades detemperatura, estiver ajustado para graus Farenheit. Um ponto final estarápresente se o parâmetro estiver ajustado para graus Celsius.

2 Relatório de avaria(não modificável)

Descrição: Armazena um registo das últimas dez avarias.

Valor: —

Resolução: —

Valor de fábrica: _‐F0 (registo de relatório não utilizado)

Formato: F1, F2, F3, e F4

Utilização: Utilize as teclas de deslocamento do lado direito do mostrador para rever asentradas no relatório, para as últimas dez avarias. As entradas vazias norelatório indicam‐se com ”_‐F0.” Consulte Vigilância do aparelho de fusão nasecção 4, Operação.



3 Relatório do historial de modificações(não modificável)

Descrição: Regista as últimas dez modificações das temperaturas nominais ou dosparâmetros operacionais.

Valor: —

Resolução: —

Valor de fábrica: P‐_ (registo de relatório não utilizado)

Formato: Consulte a secção 3, Instalação. Revisão modificações de parâmetros e detemperaturas nominais.

Utilização: Utilize a tecla direita do mostrador para rever as entradas no relatório para asúltimas dez modificações dos parâmetros operacionais e das temperaturasnominais. As entradas vazias no relatório indicam‐se com P‐_.”

4 Período de espera para OperacionalDescrição: O intervalo de tempo que decorre após todos os componentes terem

alcançado a sua temperatura nominal, antes do LED de operacional seacender. O período de espera para Operacional só funciona quando atemperatura do tanque, na altura em que o aparelho de fusão se ligou, estivermais de 27 °C (50 °F) acima da sua temperatura nominal. O período de esperapara Operacional inicia‐se quando todos os componentes estiverem dentro de3 °C (5 °F) em relação à sua respectiva temperatura nominal.

Valor: 0 a 60 minutos

Resolução: 1 minuto

Valor de fábrica: 0 minutos

Formato: Mostrador esquerda - ”rd”. Mostrador direita - minutos ou segundos restantes

Utilização: O período de espera para operacional concede ao conteúdo do tanque umperíodo de tempo adicional para aquecer antes de a bomba se ligar.

NOTA: O tempo que ainda resta do período de espera para Operacional éindicado em minutos no mostrador da direita no fim de cada ciclo automáticode rastreio. O mostrador da esquerda indica ”rd” sempre que o tempo restanteaparece. Quando o período de espera alcança 1 minuto, o tempo restanteaparece em segundos.

5 Intervalo de tempo para efectuar a manutençãoDescrição: Número de horas com o aquecedor ligado, que têm que decorrer antes do LED

de manutenção se acender.

Valor: 0 horas (desactivado) a 8736 (um ano)

Resolução: 1 hora

Valor de fábrica: 500 horas

Formato: —

Utilização: Ajuste o intervalo de tempo para efectuar a manutenção de modo a assinalarum acontecimento, definido pelo utilizador, de verificação de assistência ou demanutenção, tal como a substituição do filtro. O LED de manutençãoacende‐se após o tempo preestabelecido ter decorrido. Com o aparelho defusão no modo de rastreio, prima a tecla de apagar/repor para desligar o LEDde manutenção e repor o tempo.



Standard (cont.)

6 LED de manutenção de horas de aquecedor(não modificável)

Descrição: Um temporizador indica quantas horas mais é necessário que os aquecedoresse mantenham ligados antes do LED de manutenção se iluminar (manutençãonecessária).

Valor: 0 horas (desactivado) a 9999 horas

Resolução: 1 hora


Formato: —

Utilização: O intervalo de tempo para efectuar a manutenção (parâmetro 5) tem que estaractivado antes deste parâmetro funcionar.

Nota: As horas de aquecedores acumulam‐se sempre que o LED dosaquecedores está iluminado.

8 Ligação automática da bombaDescrição: Determina se a bomba se ligará automaticamente, quando o aparelho de fusão

estiver operacional.

Valor: 0 = desactivado ou 1 = activado

Resolução: —

Valor de fábrica: 1 (activado)

Formato: —

Utilização: Se a ligação automática da bomba estiver desactivada, tem que premir a teclabomba para a ligar.

9 Temperatura para ligação automática da bombaDescrição: Ajusta a temperatura para a qual a bomba se ligará automaticamente.

CUIDADO: Arranques desnecessários da bomba antes do Hot‐melt estarcompletamente fundido pode causar desgaste prematuro da bomba.

Valor: 0� = A bomba liga‐se quando o LED de operacional se liga

OU

1 �C to 230 �C (1 �F to 450 �F) = A bomba liga‐se quando o tanque alcança a temperatura seleccionada.

Resolução: 1�

Valor de fábrica: 0�

Formato: —

Utilização: O parâmetro só se utiliza se o parâmetro 8 estiver ajustado em 1 (activado).

Se se usar um valor de temperatura específico (de modo contrário ao valor 0ajustado de fábrica), introduza apenas uma temperatura nominal que sejainferior às temperaturas nominais do tanque. Uma temperatura nominalsuperior à temperatura nominal do tanque será ignorada, e a bomba ligar‐se‐áquando o aparelho de fusão estiver operacional.



10 Activar ou desactivar a chave de identificação doaparelho de fusão

Descrição: Activa ou desactiva a chave de identificação do aparelho de fusão. Quando aprotecção da chave de identificação estiver activada, as temperaturasnominais dos componentes, ou os parâmetros operacionais do aparelho defusão, não podem ser modificados até que se introduza uma chave deidentificação válida usando o parâmetro 0.

Valor: 0 (desactivado)

1 (activado)

Resolução: —


Formato: —

Utilização: Primeiramente é necessário criar uma chave de identificação usando oparâmetro 11, antes que ele possa ser activado ou desactivado, usando oparâmetro 10.

11 Criar chave de identificaçãoDescrição: Uma chave de identificação, definida pelo utilizador, que evita modificações

não autorizadas dos parâmetros operacionais ou das temperaturas nominais.

Valor: 0 a 9999

Resolução: 1


Formato: —

Utilização: Consulte a secção 4, Operação, Introduzir a chave de identificação doaparelho de fusão.

NOTA: Quando se cria e activa a chave de identificação, o parâmetro 10 nãoaparecerá novamente no mostrador direito até que se introduza a chave deidentificação.

14 Bloqueio das comunicações externasDescrição: Utilizado como característica de segurança quando se efectua a manutenção

do aparelho de fusão. Evita o controlo externo do aparelho de fusão através deentradas/saídas standard ou opcionais ou comunicações de rede (opcional)

Valor: 0 (desactivado)

ou

1 (activado)

Resolução: —

Valor de fábrica: 0 (desactivado)

Formato: —

Utilização: Ajustar o parâmetro para 1 (activado) antes de realizar qualquer manutençãodo aparelho de fusão. Quando activado, todo o controlo externo do aparelhode fusão pára até o parâmetro se ajustado novamente para 0 (desactivado).



Controlo de temperatura

20 Unidades de temperaturaDescrição: Configura as unidades para a indicação de temperatura.

Valor: C (graus centígrados) ou F (graus Fahrenheit)

Resolução: 1 grau

Valor de fábrica: C

Formato: —

Utilização: —

21 Delta de sobretemperaturaDescrição: O número de graus de que a temperatura de qualquer componente pode

aumentar acima da sua temperatura nominal atribuída antes de que ocorrauma avaria de sobretemperatura (F3).

Valor: 5 �C (10 �F) a 60 �C (110 �F)

Resolução: 1�C

1�F

Valor de fábrica: 15 �C (25 �F)

Formato: —

Utilização: —

22 Delta de subtemperaturaDescrição: O número de graus de que a temperatura de qualquer componente pode

descer a baixo da sua temperatura nominal atribuída antes de que ocorra umaavaria de subtemperatura (F2).

Valor: 5 �C (10 �F) a 60 �C (110 �F)

Resolução: 1�C

1�F


Formato: —

Utilização: —



23 Delta de reservaDescrição: O número de graus pelos quais todos os componentes aquecidos serão

reduzidos quando o aparelho de fusão é colocado em modo de reserva.

Valor: 5�C to 190�C (10�F to 350�F)

Resolução: 1�C1�F


Formato: —

Utilização: Deve seleccionar‐se um delta de reserva que resulte num equilíbrio entre apoupança de energia do aparelho de fusão durante períodos de inactividade, otempo e a quantidade de energia requerida para levar o aparelho de fusãonovamente para a temperatura nominal e a temperatura para a qual o Hot‐meltse pode manter durante longos períodos de tempo sem esturrar. Consulte asecção 4, Operação, Utilização das teclas de função do aparelho de fusão.

NOTA: O delta de reserva não afecta o delta de subtemperatura (parâmetro22).

24 Tempo de espera da reserva automáticaDescrição: O intervalo de tempo que tem que decorrer após o último sinal (controlador da

pistola) ter sido enviado para a entrada 1 antes do aparelho de fusão entrar nomodo de reserva. A função de tempo de espera da reserva automática poupaenergia permitindo ao aparelho de fusão de passar automaticamente para omodo de reserva se o aparelho de fusão detectar que as pistolas já não estãoem actividade.

Valor: 0 a 1440 minutos (24 horas)



Formato: —

Utilização: 1. Modificar o parâmetro 23 se for necessário.

2. Ajustar a opção de controlo para o parâmetro 30 (entrada 1) para a opção10 (reserva automática)

NOTA: Só activar o parâmetro 24 quando uma tensão de sinal de 24 VCCestiver ligada à entrada 1. Se não existir tensão nos contactos de entradaquando o aparelho de fusão estiver operacional, o aparelho de fusão entraráno modo de reserva após o tempo de reserva automática.



Controlo de temperatura (cont.)

25 Tempo para desligar automaticamente osaquecedores

Descrição: O intervalo de tempo que tem que decorrer após o tempo de reservaautomática ter decorrido (parâmetro 24) antes dos aquecedores sedesligarem.

Valor: 0 a 1440 minutos (24 horas)



Formato: —

Utilização: Ajustar o parâmetro 24 (tempo de espera da reserva automática) para o valordesejado antes de ajustar o parâmetro 25.

26 Tempo de reserva manualDescrição: O intervalo de tempo durante o qual o aparelho de fusão permanece no estado

de reserva, após a tecla de reserva ter sido premida.

Valor: 0 a 180 minutos



Formato: —

Utilização: Ajustar o tempo de reserva, quando quiser que o operador possa colocar oaparelho de fusão no modo de reserva durante um período de tempo limitado(pausa, almoço, etc.). Quando a reserva manual está activada (valor superior a0 minutos), o LED de reserva pisca.

Ajustar o delta da reserva (parâmetro 23) para o valor desejado antes deajustar o parâmetro 26.

Nota: Quando se introduzir um valor de tempo igual ou superior a 1 minuto, oLED de reserva piscará, para indicar que o temporizador da reserva manual seencontra em contagem decrescente.



Configuração das entradas

30 Entrada standard 1Descrição: Opções de controlo que determinam a função da entrada 1.

Valor: 0 – Entrada desactivada1 – Reserva Ligar/Desligar2 – Aquecedores Ligar/Desligar3 – Bomba Activar/Desactivar4 – Mangueira/pistola 1 Activar/Desactivar5 – Mangueira/pistola 2 Activar/Desactivar6 – Mangueira/pistola 3 Activar/Desactivar7 – Mangueira/pistola 4 Activar/Desactivar8 – Mangueira/pistola 5 Activar/Desactivar9 – Mangueira/pistola 6 Activar/Desactivar10 – Reserva automática11 - Motor 2 Activar/Desactivar (apenas para aparelhos de fusão de colaDuraBlue)

Resolução: 1


Formato: —

Utilização: Entradas múltiplas podem ser configuradas com o mesmo valor de entrada.Após uma ou mais entradas, que tenham o mesmo valor de entrada, estaremalimentadas com energia eléctrica, a funcionalidade da entrada não seráconsiderada inactiva (desligada) até todas as entradas, com o mesmo valor deentrada, deixem de estar alimentadas com energia eléctrica (Entradasmúltiplas configuradas para o mesmo valor são processadas de acordo comum OU lógico.).


Valor: 0 – Entrada desactivada1 – Reserva Ligar/Desligar2 – Aquecedores Ligar/Desligar3 – Bomba Activar/Desactivar4 – Mangueira/pistola 1 Activar/Desactivar5 – Mangueira/pistola 2 Activar/Desactivar6 – Mangueira/pistola 3 Activar/Desactivar7 – Mangueira/pistola 4 Activar/Desactivar8 – Mangueira/pistola 5 Activar/Desactivar9 – Mangueira/pistola 6 Activar/Desactivar11 - Motor 2 Activar/Desactivar (apenas para aparelhos de fusão de colaDuraBlue)

Resolução: 1


Formato: —




Configuração das entradas (cont.)



Resolução: 1


Formato: —




Resolução: 1


Formato: —




34 – 39 Entradas de opção 5, 6, 7, 8, 9 e 10Descrição: Opções de controlo que determinam a função de seis entradas de opção,

disponíveis se a placa de expansão I/O de opção estiver instalada na placaCPU.

Valor: 0 – Entrada desactivada1 – Reserva Ligar/Desligar2 – Aquecedores Ligar/Desligar3 – Bomba Activar/Desactivar4 – Mangueira/pistola 1 Activar/Desactivar5 – Mangueira/pistola 2 Activar/Desactivar6 – Mangueira/pistola 3 Activar/Desactivar7 – Mangueira/pistola 4 Activar/Desactivar8 – Mangueira/pistola 5 Activar/Desactivar9 – Mangueira/pistola 6 Activar/Desactivar11 ‐ Motor 2 Activar/Desactivar (apenas para aparelhos de fusão de colaDuraBlue)

Resolução: 1


Formato: —




Configuração das saídas

40 - 42 Saídas standard 1, 2 e 3Descrição: Determina a função da saída.

Valor: 0 = Saída desactivada1 = Operacional2 = Operacional e a bomba está ligada3 = Avaria4 = Nível baixo do tanque5 = LED de manutenção está aceso6 = Alerta (avaria potencial)

Resolução: 1

Valor de fábrica: Saída 1 = 1Saída 2 = 3Saída 3 = 4

Formato: —

Utilização: Consulte informações sobre a configuração de saídas na secção 3, Instalação,Instalação de saídas do aparelho de fusão.

Quando a opção de controlo 6, Alerta, estiver seleccionada, a saída está activasempre que o aparelho de fusão entrar no período de dois minutos devigilância de avarias. Se se eliminar a condição de avaria potencial, antes dofim do período de dois minutos, o sinal de saída extingue‐se. Consulteinformações sobre a vigilância de avarias na secção 4, Operação, Vigilânciade avarias do aparelho de fusão.

43 - 46 Saídas de opção 4, 5, 6 e 7Descrição: Opções de controlo que determinam a função de quatro saídas de opção,

disponíveis se a placa de expansão I/O de opção estiver instalada na placaCPU.

Valor: 0 = Saída desactivada1 = Operacional2 = Operacional e a bomba está ligada3 = Avaria4 = Nível baixo do tanque5 = LED de manutenção está aceso6 = Alerta (avaria potencial)

Resolução: 1

Valor de fábrica: 0 (todas as saídas de opção)

Formato: —

Utilização: Consulte informações sobre ligações eléctricas e configuração das saídas deopção na folha de instruções fornecida com a placa de expansão I/O deopção.

Quando a opção de controlo 6, Alerta, estiver seleccionada, a saída está activasempre que o aparelho de fusão entrar no período de dois minutos devigilância de avarias. Se se eliminar a condição de avaria potencial, antes dofim do período de dois minutos, o sinal de saída extingue‐se. Consulteinformações sobre a vigilância de avarias na secção 4, Operação, Vigilânciade avarias do aparelho de fusão.

Tecla do relógio de sete dias



Relógio de sete dias Antes de ajustar o relógio, consulte a Secção 4, Operação, Utilização dasteclas de função do aparelho de fusão, para se familiarizar com ofuncionamento e o uso da função do relógio.

Se não está familiarizado com o procedimento para ter acesso e modificaros parâmetros operacionais, consulte a Secção 3, Instalação, Configuraçãodo aparelho de fusão.

Ajuste do relógio

Consulte os exemplos da página seguinte.

1. Use o parâmetro 50 para seleccionar o dia actual da semana.

2. Use o parâmetro 51 para seleccionar a hora actual do dia.

3. Criar o programa 1:

a. Ajustar os parâmetros 55 e 56 para a hora do dia para a qual osaquecedores se devem ligar e desligar.

b. Ajustar os parâmetros 57 e 58 para a hora do dia para a qual oaparelho de fusão deve entrar e sair do modo de reserva.

4. Utilizando os parâmetros 60 a 68, criar os programas 2 e 3 repetindo opasso 3.

5. Use os parâmetros 71 a 77 para estabelecer qual dos quatro programasdeve ser usado em cada dia da semana. Podem imputar‐se até ummáximo de três programas a cada dia (para apoiar três turnos detrabalho). Cada uma das oito opções de controlo (0 a 7), que estãodisponíveis nos parâmetros 71 a 77, imputa uma combinação diferentedos três programas. A opção 0 é usada para manter o aparelho de fusãono estado ditado pela última transição do relógio até que a próximatransição ocorra.

6. Prima a tecla Relógio.

A fim de que o relógio trabalhe continuamentedurante a semana, é necessário que para todos osdias da semana esteja imputado um programa(parâmetros 71 a 77).

Para evitar uma activação involuntária do relógio, oajuste por ausência para os parâmetros 71 a 77 é oprograma 0, o qual não tem valores de tempoimputados. Com o ajuste de fábrica ajustado para oprograma�0, a actuação involuntária da tecla dorelógio não afectará o aparelho de fusão.



Exemplo 1

Para ligar os aquecedores às 0600 e desligá‐los às 0015, todos os dias dasemana:

Par 55 = 0600Par 56 = 0015Par 60 = - - - -Par 61 = - - - -Par 71 a 77 = 1

Exemplo 2

Para ligar os aquecedores às 0700 e desligá‐los às 1700 de segunda asexta‐feira, e desligar os aquecedores ao Sábado e ao Domingo:

Par 55 = 0700Par 56 = 1700Par 57 = - - - -Par 58 = - - - -Par 71 a 75 = 1Par 76 e 77 = 0

Exemplo 3

Para ligar os aquecedores cada manhã às 0600, passar à reserva para oalmoço às 1130, sair da reserva após o almoço às 1230, e desligar osaquecedores às 1600 no fim do dia, todos os dias da semana:

Par 50 = 1Par 51 = tempo actualPar 55 = 0600Par 56 = 1600Par 57 = 1130Par 58 = 1230Par 71 a 75 = 1Par 76 e 77 = 1



Relógio de sete dias (cont.)

50 Dia actualDescrição: Utilizado para ajustar o dia actual da semana.

Valor: 1 a 7 (1 = segunda‐feira, 2 = terça‐feira, etc.)

Resolução: 1

Valor de fábrica: —

Formato: —

Utilização: Consulte informações sobre a utilização e o emprego da função de relógio desete dias na Secção 4, Operação, Utilização das teclas de função do aparelhode fusão.

51 Hora actualDescrição: Utilizada para ajustar a hora do dia local.

Valor: 0000 a 2359 (formato europeu de hora)


Valor de fábrica: (hora ajustada na fábrica)

Formato: Horas, hora: Minutos, minuto

Utilização: Este ajuste só tem que ser feito uma vez para todos os programas diários

55 Programa 1 Ligar aquecedoresDescrição: Utiliza‐se para ajustar a hora à qual o relógio liga os aquecedores durante o

programa 1.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐




Utilização: Ajustar a hora desejada para os aquecedores se ligarem.

Para desactivar este parâmetro, configure o valor do parâmetro para ”‐ ‐ ‐ ‐”,premindo simultaneamente ambas as teclas de deslocamento do mostradordireito.

56 Programa 1 Desligar aquecedoresDescrição: Utiliza‐se para ajustar a hora à qual o relógio desliga os aquecedores durante o

programa 1.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐




Utilização: Ajustar a hora desejada para os aquecedores se desligarem.




57 Programa 1 Entrar em reservaDescrição: Utiliza‐se para ajustar a hora à qual o aparelho de fusão entrará no modo de

reserva durante o programa 1.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐


Valor de fábrica: ‐ ‐ ‐ ‐

Formato: Hora, hora: Minutos, minuto

Utilização: Ajustar a hora à qual o aparelho de fusão entra no modo de reserva durante oprograma 1.


Nota: Não ajuste uma hora de entrar em reserva que esteja fora do período detempo definido pelas horas de ligar e desligar aquecedores do programa. Oaparelho de fusão não pode entrar no modo de reserva quando osaquecedores estiverem desligados.

58 Programa 1 Sair da reservaDescrição: Utiliza‐se para ajustar a hora à qual o aparelho de fusão sairá do modo de


Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐




Utilização: Ajustar a hora à qual o aparelho de fusão sai do modo de reserva durante oprograma 1.


Nota: Não ajuste uma hora para sair da reserva que esteja fora do período detempo definido pelas horas de ligar e desligar aquecedores do programa. Oaparelho de fusão não pode entrar no modo de reserva quando osaquecedores estiverem desligados.


programa 2.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐










programa 2.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐








Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐









Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐




Utilização: Ajustar a hora à qual o aparelho de fusão sai do modo de reserva durante o programa 2.






programa 3.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐







programa 3.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐








Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐












Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐




Utilização: Ajustar a hora à qual o aparelho de fusão sai do modo de reserva durante oprograma 3.



71 Programas para segunda‐feiraDescrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados à

segunda‐feira.

Valor: 0 – Ficar na última transição do relógio1 – Utilizar apenas o programa 12 – Utilizar apenas o programa 23 – Utilizar apenas o programa 34 – Utilizar programas 1 e 25 – Utilizar programas 2 e 36 – Utilizar programas 1 e 37 – Utilizar programas 1, 2 e 3

Resolução: 1


Formato: —

Utilização: Selecciona o(s) programa(s) activo(s) para o dia.

NOTAS: Se se utilizar a opção 0 do programa, os aquecedores não sevoltaram a ligar até que chegue a próxima hora programada de ligaraquecedores.



72 Programas para terça‐feiraDescrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados à

terça‐feira.


Resolução: 1


Formato: —



73 Programas para quarta‐feiraDescrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados à

quarta‐feira.


Resolução: 1


Formato: —






74 Programas para quinta‐feiraDescrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados à

quinta‐feira.


Resolução: 1


Formato: —



75 Programas para sexta‐feiraDescrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados à

sexta‐feira.


Resolução: 1


Formato: —





76 Programas para sábadoDescrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados ao

sábado.


Resolução: 1


Formato: —



77 Programas para domingoDescrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados ao

domingo.


Resolução: 1


Formato: —



Melter Communications C‐1


Appendix C

Melter Communications

This appendix describes the installation and use of the NordsonConfiguration Manager (NCM) communications utility. With this utility youcan:

� transfer operating parameters and temperature set‐points between

melters

� upgrade or reload your melter's firmware

Software Availability If you do not already have the NCM utility, you can download it from theinternet by navigating to www.enordson.com/support.

If you do not have a connection to the internet, you can request a softwareCD from your Nordson representative.

System Requirements The following hardware and software requirements are necessary to installand run Blue Series software:

� Any ProBlue adhesive melter or a DuraBlue 10/16 adhesive melter

� Serial cable

� Personal computer with:

� CD‐RW drive or 3.5‐inch floppy drive

� Available COM port

� 640 x 480 color monitor

� Windows 95, 98 (second edition), ME, XP, or 2000

� Internet Explorer version 4.0 or later (IE 5.0 is recommended)

� Administrative privileges (Windows XP, 2000, and NT)

Melter CommunicationsC‐2


Installing the Software To meet your specific installation conditions, two versions of the software areavailable. Refer to Table C‐1 to determine which version you need.

Table C‐1 Blue Series Software Versions

Version Use When...

Single installation file:

BlueSeries.exe

You are downloading the software from www.enordson.com and the PC you aredownloading onto is connected or can be connected to the melter

OR

You are downloading the software from www.enordson.com onto a PC that can not beconnected to the melter, but the PC does have a CD‐RW and the PC that is connected tothe melter does have a CD drive

OR

You have a CD with the software and you have a PC with a CD drive that can beconnected to the melter

Self‐extracting span diskette set:

BlueSeriesSpan.exe

You are downloading the software from www.enordson.com onto a PC that cannot beconnected to the melter and the PC that is connected to your melter only has a 3.5‐inchfloppy drive

When the installation file is executed, an installation wizard will detect youroperating system and start the installation routine.

NOTE: Installing the NCM for the first time also installs the latest version ofthe melter's firmware.



To install Blue Series software

1. Do one of the following:

� If you are installing using the single file installation, locate and

double‐click on the file BlueSeries.exe.

� If you are installing from the span diskette set, insert Disk 1, and

then locate and double‐click on the file Setup.exe.

The Blue Series Software Setup wizard appears.

2. Click Next, and then follow the on‐screen instructions. If you are installingfrom the span disk set, you will be prompted to insert additional diskettes(2 through 5) as required by your operating system.

NOTE: When prompted to select an installation location, NordsonCorporation recommends that you select the default location offered.

3. When the installation complete message appears, click Finished.



Removing the Software from Your PC

Use the Remove feature provided by the Blue Series InstallShield� Wizardto remove the software from your PC. Removing Blue Series software fromyour PC will not remove melter settings files that you have saved using theNCM. Settings files (.ncm extension) are stored in your Windows MyDocuments folder.

NOTE: Windows XP, 2000, and NT users must have administrator rights inorder to remove software from their PC.

To remove Blue Series software

1. From the Windows Start menu, select Settings > Control Panel, and thendouble‐click Add/Remove Programs.

The Add/Remove Programs dialog box appears.

2. Select Blue Series Software from the list, and then click Remove.

ProBlue serial port

11 22

00

44 55

33

66

99

DuraBlue serial port



Connecting the PC and the Melter

Connect a serial cable between the PC COM port (selected during thesoftware installation routine) and the serial port connection (COM port) onyour melter's control panel.

Configuration Managerdesktop icon



Using Nordson Configuration ManagerConfiguration Manager is launched from your Windows desktop using theicon shown to the left.

Use Configuration Manager when you want to...

� copy melter settings from one melter to another melter

� create and save more than one version of melter settings

� upgrade or restore a melter's firmware

Configuration Manager communicates with your melter through a PCconnected to your melter's serial port. Once connected, ConfigurationManager offers the choice of saving settings, restoring settings, or upgradingthe melter's firmware.

The first time you download and install Configuration Manager, the latestversion of the melter's firmware is also downloaded.

Saving and Restoring Melter Settings

Saving settings copies all current set‐point and operating parameter valuesto your PC. Saved settings can be transferred back to the same melter or toany other compatible Blue Series adhesive melter.

To save melter settings

1. Place the melter into the configuration mode by simultaneously pressingthe Standby and Setup keys.

“COnF” appears in the right display.

2. Double‐click the NCM icon on the Windows desktop.

The NCM dialog box appears.

3. Click Select Device.

The Select Product dialog box appears.

4. Select your melter from the list, and then click Ok.

The Select COM Port dialog box appears.



5. Select the COM port you are using to connect to the melter, and thenclick Ok.

The PC and melter establish communications and a picture of the melteryou selected appears in the device status area. The right side of thestatus area indicates “CONNECTED”.

6. Click Save Settings.

The Save As dialog box appears.

NOTE: The default location for saving settings files is Windows MyDocuments folder. To avoid losing saved settings files, NordsonCorporation recommends that you do not change the default savelocation.

7. Type a file name to identify the group of settings you are saving, and thenclick Save.

The save settings progress bar indicates the status of the save. When thesave is complete, the melter automatically returns to the scan mode.

NOTE: If you are using the NCM to save multiple variations of meltersettings, use a file naming convention that will allow you to easilyassociate each settings file (.ncm extension) with its related process orend‐use.

8. Click Ok to close the NCM.

To restore melter settings

1. Follow steps 1 through 5 of To save melter settings.

2. Click Restore Settings.

The Open dialog box appears.

3. Select the settings file (.ncm extension) that you want to restore, and thenclick Open.

The Restore Settings progress bar indicates the status of the restore.When the restore is complete, the melter automatically returns to thescan mode.



Upgrading or Restoring Melter Firmware

Use the NCM to upgrade your melter to a newer version of firmware or reloadthe current version of the firmware. The version of Blue Series adhesivemelter firmware that is currently available is posted on the internet atwww.enordson.com/support.

NOTE: The version of firmware that is loaded on your melter appears on thecontrol panel when the melter is first switched on.

During the upgrade process, all current melter settings are downloaded andsaved on your PC. After upgrading or restoring a melter's firmware, you canuse the NCM to restore the pre‐upgrade settings.

CAUTION! The upgrade process returns the melter's settings to factoryconfiguration, with the exception that current heater hours data is saved.

Data in both the fault log and the change log is lost after upgrading the

firmware.

To upgrade or reload melter firmware

1. Connect your PC to the melter. Refer to Connecting the PC and theMelter earlier in this guide.

2. Place the melter into the upgrade mode by pressing and holding both theSetup and left display Scroll key. and then switching the melter off andthen on again.

3.

UPLOAd appears in the right display.

4. Double‐click the NCM icon on the Windows desktop.

The NCM dialog box appears.

5. Click Select.

The device dialog box appears.

6. Select your melter from the list, and then click Ok.





The PC and melter establish communications and a picture of the melteryou selected appears in the device status area. The right side of thestatus area indicates Connected.

8. Click Upgrade.

The Select Upgrade dialog box appears.

9. In the Available Upgrades list, select the firmware version you want toupload to the melter, and then click Ok.

The upgrade warning message appears.

10. Click OK.

The Upgrade in Progress dialog box appears. The upgrade can take aslong as 12 minutes. When the upgrade is complete, the Success dialogbox appears and the melter restarts.

CAUTION! Once the uprade progress bar appears, do not interrupt theupgrade process for any reason. Interrupting the upgrade can corrupt the

melter's firmware, which will require replacement of the IC chip

(IC service kit P/N 1018817).

11. Click OK.

The communications link between the melter and the PC is terminated.

12. Do one of the following:

� To restore pre‐upgrade melter settings, go to To restore pre‐upgrade

melter settings on the next page.

� To close the NCM, click Exit.

� To restore melter settings other than the settings that were in use by

the melter before the upgrade, go to Saving and Restoring MelterSettings earlier in this guide.



To restore pre‐upgrade melter settings

1. Place the melter into the configuration mode by simultaneously pressingthe Standby and Setup keys.

“COnF” appears in the right display.

2. Click Connect.



The PC and melter establish communications and a picture of the melteryou selected appears in the device status area. The right side of thestatus area indicates “CONNECTED”.

4. Click Restore Pre‐Upgrade Settings.

The pre‐upgrade settings are restored and the melter returns to the scanmode.

5. Click Exit to close the NCM.



Troubleshooting

Using Nordson Configuration Manager Symptom/Message Action

After selecting a device and the COM port, an Access Deniedmessage appears.

PC‐to‐Blue communications may be running or anotherapplication may be using the COM port. Close Internet Explorerand end the communications connection (if prompted). Close allother applications.

Melter in UPLOAd mode, the update process has not beeninitiated, and you want to stop and exit the UPLOAd mode, but youcannot get the melter out of UPLOAd.

Cycle power to the melter at the local power disconnect switch.

CAUTION: Ensure that the firmware update process is not runningbefore taking power off of the melter.

UPLOAd does not appear on the melter's display when you pressthe Setup and left display scroll keys.

You must cycle the control switch while holding the Setup and leftdisplay scroll keys.

Attempted a firmware update, but the melter display still indicatesUPLOAd.

OR

Attempted a firmware update, but the PC has stopped respondingor was interrupted during the update process.

Using the local power disconnect switch, cycle power to themelter, and then re‐attempt the update.

If the update is unsuccessful or the melter will not reboot, thecentral processor chip may be corrupted. Replace the CPU board.

SP Pump Diagnostics and Repair D‐1


Appendix D

SP Pump Diagnostics and Repair

WARNING! Allow only personnel with appropriate training and experience to

operate or service the equipment. The use of untrained or inexperiencedpersonnel to operate or service the equipment can result in injury, including

death, to themselves and others, and damage to the equipment.

Introduction This appendix provides comprehensive diagnostic and repair information forthe SP pump used in all ProBlue adhesive melters. Before using theinformation provided in this appendix to diagnose or repair your pump,ensure that you have eliminated all conditions that might otherwise bemistaken for a failure of the pump. Refer to Section 6, Troubleshooting.

NOTE: The procedures and illustrations in this section are specific to 15:1pumps, but can be used for 6:1 pumps as well. Refer to the pump‐specificparts lists in Section 7, Parts, when performing the procedures in this section.

Pump Function The pump is double‐acting—material is discharged from the pump duringboth the upward and downward stroke of the piston.

The pump consists of an air section and a hydraulic section. Air is supplied tothe pump through an air filter and a regulator. From the regulator, air flows toan air valve inside the air section. The air valve directs air into either theupper or lower portion of the air cylinder, which forces the piston assembly upor down. The lower end of the piston assembly contains a pressure ballvalve. At the bottom of the hydraulic section is a siphon ball valve.

SP Pump Diagnostics and RepairD‐2


Pump Function (contd)

When the air valve directs the stroke of the piston upwards, the pistoncreates suction within the pump body, which opens the siphon ball valve andcloses the pressure ball valve. As the piston moves upwards, material issimultaneously drawn into the pump below the pressure ball valve and forcedout of the pump chamber above the pressure ball valve. Material leaving thepump chamber passes through a filter and then into a manifold, where it isdistributed to the hoses/guns.

Attached to the piston assembly is a shifter fork. The fork travels along theshaft of the actuator assembly that has a magnet at both ends. When thestroke of the piston carries the shifter fork upwards, a magnet in the shifterfork attracts the magnet at the end of the actuator, which shifts the position ofthe air valve. When the valve shifts, air is redirected to the opposite side ofthe air cylinder, which forces the piston downwards.

On the piston downward stroke, material pressure below the piston closesthe siphon ball valve and opens the pressure ball valve. As the piston movesdownwards, material below the pressure ball valve is displaced, and forcedthrough the pressure ball valve and out of the pump chamber, where again, itpasses through the filter and into the manifold.

Pump Isolation Valve

To prevent siphoning of the tank when the pump is removed from themanifold, the manifold is equipped with an isolation valve.

Pressure Discharge Valve

The manifold is equipped with a pressure discharge valve. When the pump isswitched off at the control panel, air is removed from the top of the valvecausing it to open. When the valve opens, pressurized material within thepump and manifold is bypassed through the pressure discharge valve backto the tank.



Pump Diagnostics To determine why the pump has failed, you will, in most cases, have topartially or fully disassemble the pump. To assist you in determining theappropriate level of disassembly, Table D‐1 provides a logical breakdown ofthe three types of pump failures, the potential conditions that could produceeach failure, and the disassembly procedure(s) in which potentialcondition(s) can be examined.

Disassembly procedures are provided in Pump Disassembly andReassembly.



Table D‐1 Pump Diagnostics

Problem Possible Cause Corrective Action

1. Pump not Stroking Air valve dirty or damaged

Valve sleeve O‐rings damaged ordeteriorated

Remove the Valve Spool and Sleeve


Air leaking from between the cylinderhead and the air cylinder or betweenthe air cylinder and the pump frame

Remove The Actuator and the AirCylinder Assembly

Piston cups damaged Remove the Piston Cups

Shifter fork damaged, slipped out ofposition on piston, installed upsidedown, or magnets loose

Removing the Shifter Fork

Magnets on actuator assembly loose Remove the Magnetic Actuator Assembly

Piston damaged or has char buildup Remove the Lower Ball Seat Assemblyand the Piston

2. Pump LeakingAdhesive

O‐ring and/or pump seal deterioratedor damaged

O‐rings on cross‐over tubes orbetween the pump and manifolddamaged or deteriorated

Remove the Pump O‐ring and the PumpSeal

Removing the Pump from the Melter

3. Pump StrokesErratically

Siphon ball, seat and/or cage isdamaged, deteriorated, or has charbuildup

Disassemble the Lower Ball Seat andPressure Ball Assemblies

Pressure ball and/or seat has charbuildup or is scratched or pitted

Disassemble the Lower Ball Seat andPressure Ball Assemblies

Piston has char buildup Remove the Lower Ball Seat Assemblyand the Piston

Pump body dirty Remove the Lower Ball Seat Assemblyand the Piston



Pump Disassembly and ReassemblyThis part provides sequential pump disassembly procedures. Unlessotherwise noted in the Special Reassembly Instructions, which are providedin each procedure, reassembly of the pump is the reverse of thedisassembly.

Within each disassembly procedure, is a check/repair table that describeswhat specific conditions (from Table D‐1) to inspect for while disassemblingthe pump, service details, and component part numbers.

Melter Preparation

The melter must be brought up to operating temperature before the pumpcan be removed and disassembled. Once the pump is removed, the moltenmaterial within the pump will remain workable only for a short period of time.If necessary, use a heat gun to warm the pump assembly duringdisassembly.

Required Tools and Materials

Tools � Heat gun

� 4‐mm hex wrench



� 1/8‐in. steel rod or equivalent tool

� 8 mm open‐end wrench

� 10 mm socket and ratchet

� Bench vise or suitable mount to hold the pump during repairs

� Suitable vessel to heat Type‐R fluid

WARNING! Do not heat Type R fluid with an open flame or in an unregulatedheating device. Do not heat Type R fluid above 246 �C (475 �F).



Service Parts

In most cases, you will need the pump service kit P/N 1028304 to completepump repairs. This kit contains all of the seals, O‐rings, and other parts thatare necessary to service the pump. Refer to the pump‐specific parts lists inSection 7, Parts, for a complete listing of pump‐related parts.

Supplies

The following table described the lubricants and other compounds that arerequired during the re‐assembly of the pump. Lubricants and othercompounds are indicated in the illustrations by the symbols shown inTable D‐2.

Table D‐2 Lubricants and Compounds

Description Part Number Symbol

Never‐Seez� 900344

Parker� Hi‐TempLubricant

1029063

Loctite 272�Threadlocking Adhesive

900470

SP Lubricating Oil 211228

Type‐R Fluid (1 gal) 270755 --



Remove the Pump from the Melter 1. Relieve system pressure. Refer to Relieving System Pressure in

Section 5.

See Figure D‐1.

2. Isolate the pump from the manifold by rotating the isolation valve handleto its full vertical position (valve closed).

3. Remove the three M8 pump‐mounting bolts from the front of the pumpbody.

4. Rotate the top of the pump slightly toward the front of the melter whilepulling the pump away from the manifold.

NOTE: The face of the pump body contains two M6 threaded holes.Bolts can be threaded into these holes to gain leverage when removingthe pump.

5. Remove the air line from the back of the pump.

6. Lift the pump clear of the melter, and place it in a bench vise or othersuitable mount.

Check/Repair

Pump‐to‐manifoldO‐rings

P/N 1019515P/N 942111

Cross‐over tube O‐rings

P/N 940133 (2)

04&% back‐up ring

P/N 954013

Inspect for nicks,gouging, or swelling


Apply Parker lubricantduring reassembly


Special Reassembly Instructions

� Before reinstalling the pump, lubricate the O‐rings on the cross‐over

tubes and the two O‐rings between the pump and the manifold.



Figure D‐1 Removing the pump



Remove the Actuator and Air Manifold and the Cylinder Assembly

See Figure D‐2.

1. Remove the four M6 screws (1) and washers (2) from the cylinder head(3), and then separate the cylinder head from the cylinder (4).

2. Lift the cylinder off of the piston cups (7), and then rotate the cylinder/canassembly (4 and 5) away from the shifter fork assembly (6).

3. Remove the two O‐rings (8).

Check/Repair

O‐rings

P/N 940332




� Slide the cylinder over the half of the piston cup assembly (Which was

installed as described in Removing the Piston Cup Assembly, SpecialReassembly Instructions); and then remove the torque nut, assemble theremaining piston cup (cupped side facing up) and seal washer, and thenreplace the torque nut.

� Before rotating the cylinder/can assembly onto the shifter fork, center the

fork inside the pump frame.



1

2

3

4

5

6

7

5–6 N•m (45–55 in.‐lb)

8

Figure D‐2

1. M6 screw (4)

2. M6 washer (4)

3. Cylinder head

4. Cylinder

5. Can

6. Shifter fork assembly

7. Piston cup/seal washers

8. O‐rings (2)



Remove the Magnetic Actuator Assembly

See Figure D‐3.

1. Remove the two M5 screws (3), and then pull the can (2) off of theactuator assembly (1).

See Figure D‐4.

2. Pull the actuator assembly away from the upper detent (4) to expose thesmall tool hole in the shaft (3).

3. Place a 1/8‐in. steel rod or similar tool into the tool hole to prevent theactuator from rotating.

4. With the actuator assembly held in position with the 1/8‐in. steel rod/tool,remove the valve spool nut (1), and then remove the bumper assembly(2).

See Figure D‐5.

5. While holding the valve spool by the wrench flats (1) to prevent the spoolfrom rotating, unscrew the actuator assembly (2).

Check/Repair

Magnetic Actuator

P/N 164606

Magnets are secured tothe actuator shaft,undamaged, and free ofdebris

Clean, tighten themagnets, or replace asneeded

Bumper assembly

P/N 1014650

Check for wear Replace if worn



1

2

3

3–4 N•m (28–36 in.‐lb)

Figure D‐3

1. Actuator assembly

2. Can

3. M5 screw (2)

1

2

34

9–11 N•m (81–99 in.‐lb)

Figure D‐4

1. Valve spool nut

2. Bumper assembly

3. Tool hole

4. Upper detent



Remove the Magnetic Actuator Assembly (contd)

1

2

9–11 N•m (81–99 in.‐lb)

Figure D‐5

1. Wrench flats

2. Actuator assembly




CAUTION: Handle the valve spool with care. Damaging the precision

machined surface of the spool can cause the air valve to seeze.

See Figure D‐6.

1. Carefully slide the valve spool (1) out of the valve sleeve (2). Set thevalve spool aside onto a clean cloth.

See Figure D‐7.

2. Remove the two M4 screws (5), and then separate the upper detent (6)and spring (4) from the air manifold (3).

3. Remove the two M5 screws (2), and then remove the flange (1).

See Figure D‐8.

4. Use a socket or similar object to push the valve sleeve out of the airmanifold.

NOTE: The valve spool and sleeve are a matched set and cannot beexchanged with parts from another air valve assembly. If either the spool orsleeve is damaged, they must be replaced with a new valve assembly.

CAUTION! Do not scrape the valve spool or sleeve. Clean them with mineral

spirits or any non‐chlorinated cleaning solvent and a soft cloth. Do not useabrasives such as sandpaper or emery cloth. Be careful not to round off the

sharp edges of the spool lands.

Check/Repair

Valve spool* Spool lands are nicked,gouged, corroded, ordirty

Clean with mineral spiritsor any non‐chlorinatedsolvent and a soft cloth.Apply SP lubricating oilto the lands beforeinserting the spool backinto the sleeve

Valve sleeve* Broken, corroded, ordirty

Clean with mineral spiritsor any non‐chlorinatedsolvent and a soft cloth

O‐rings

P/N 940181

Inspect for nicked,gouged, or swollen


*Available only as part of valve assembly P/N 1006027




� Use the flange to press the sleeve back into the air manifold.

� Apply only one drop of lubricating oil to each spool land.

� Ensure that the valve spool slides freely inside the sleeve.

1

2

Figure D‐6

1. Spool lands

2. Valve sleeve



1

2

3

4

5

6

3.2–4.1 N•m (28–36 in.‐lb)

1.82–2.27 N•m (16–20 in. lb)

Figure D‐7

1. Flange

2. M5 screws (2)

3. Air manifold

4. Spring

5. M4 screws

6. Upper detent

1

2

Figure D‐8

1. Valve sleeve

2. Air manifold



Remove the Shifter Fork

CAUTION! Handle the shifter fork with care. Dropping or otherwise

mishandling the shifter fork may damage the magnet.

See Figure D‐9.

1. Remove the hex‐head screw (2) and the washer (1 ) from the shifterfork (3).

2. Remove the shifter fork from the piston by sliding the fork up to thenarrowest point on the piston.

Check/Repair

Shifter fork assembly

P/N 166880

Word “UP” is facingupwards

Securely attached topiston

Resting on pistonshoulder

Bent

Magnetssecure/undamaged

Replace fork if bent ormagnet is damaged


� The fork must be resting on the shoulder of the piston (See Figure D‐9,

item 4).

� The word “UP” must be facing the top of the pump frame.



1

23

4

7–8.5 N•m (60–70 in.‐lb)

Figure D‐9

1. Washer

2. Hex‐head screw

3. Shifter fork assembly

4. Piston shoulder



Remove the Piston Cups

See Figure D‐10.

1. While holding the piston in‐place by its wrench flats, remove the M6torque nut (1).

2. Remove the two piston cups (4) and the piston seal washers (2 and 3).

Check/Repair

Piston cups

P/N 163039

Not torn or deteriorated

Pliable



� To prevent damage to the upper piston cup when reinstalling the cylinder,

install only the bottom seal washer, the bottom piston cup, center sealwasher, and the torque nut (loose). The remaining piston cup and washerare not installed until after the cylinder is in‐place.

Refer to Remove the Actuator and Air Manifold and the CylinderAssembly.



12

3

2

4

11.3–13.6 N•m (100–120in.‐lb)

Figure D‐10

1. Torque nut

2. Piston cup washer (2)

3. Piston seal washer

4. Piston cup (2)



Remove the Pump Frame and the Insulator

See Figure D‐11.

1. Remove the four hex‐head screws (1) and washers (4).

2. Lift the pump frame (2) and the insulator (3) off of the piston.

See Figure D‐12.

3. If necessary (see Checks/Repairs), remove the retaining ring (1) and theU‐cup (2) from the frame.

Check/Repair

Pump insulator

P/N 1017307

Cracked or warped

U‐cup piston seal

P/N 952100

Nicked, cut, ordeteriorated



� Before reinstalling the insulator and pump frame, place the O‐ring and

piston seal over the piston.

NOTE: Install the pump seal with the open side facing the pump body.

� Install the insulator with the words “This side up” facing upwards.

� Use the insulator to seat the O‐ring and pump seal into the groove in the

pump body.

� The tapered end of the insulator and pump frame face the filter.



1

2

3

4

3–3.5 N•m (25–31in.‐lb)

Figure D‐11

1. Hex‐head screw (4)

2. Pump frame

3. Insulator

4. Washers (4)



Remove the Pump Frame and the Insulator (contd)

1

2

Figure D‐12

1. Retaining ring

2. U‐cup



Remove the Lower Ball Seat Assembly and the Piston

CAUTION: Handle the piston with care. Damaging the precision machined

surface of the piston can result in failure of the pump.

See Figure D‐13.

1. Unscrew the lower ball seat assembly (2) from the pump body.

2. Pull the piston (1) out of the bottom of the pump body.

Check/Repair

Pump body

P/N 1016863

Remove solidifiedadhesive beforereassembly

Piston

P/N 1022658

Nicked or worn

Remove solidifiedadhesive beforereassembly


� Apply Never‐seez to the threads of the lower ball seat before reinstalling

the seat into the pump body.

� Apply O‐ring lubricant to the lower ball seat O‐ring.



1

2

Figure D‐13

1. Piston

2. Lower ball seat assembly



Disassemble the Lower Ball Seat and the Pressure Ball Assemblies

See Figure D‐14.

1. Pull the siphon ball cage (1) off of the lower ball seat (4), and then removethe siphon ball (2).

2. Remove the O‐ring (3) from the lower ball seat.

See Figure D‐15.

3. Unscrew the pressure ball seat (3) from the piston (1), and then removethe pressure ball (2).

Check/Repair

Siphon ballP/N 900001

Pressure ballP/N 900000

Char buildup

Ball seats

P/N 1017320

Char buildup or damage Apply Never‐seez duringreassembly

Siphon ball cage

P/N 503696

Char buildup or damage

Lower ball seat O‐ring

P/N 945037

Nicked, gouged,deteriorated, or swollen


NOTE: Clean all hydraulic components in a container of Type R fluid beforereassembling them.


� If the siphon ball cage does not fit tightly onto the lower ball seat, gently

bend the legs of the cage together to create a spring‐fit onto the seat.



1

2

3

4

Figure D‐14

1. Siphon ball cage

2. Siphon ball

3. O‐ring

4. Lower ball seat

1

2

35.6–6.78 N•m (50–60 in.lb)

Figure D‐15

1. Piston

2. Pressure ball

3. Pressure ball seat



Remove the O‐ring and the Pump Seal

See Figure D‐16.

Remove the O‐ring (1) and pump seal (2) from the pump body.

Check/Repair

O‐ring

P/N 940172

Nicked, cut, deteriorated,or swollen


Pump Seal

P/N 273139

Nicked, cut, deteriorated,or deformed



� The O‐ring and the pump seal are replaced after the piston is reinstalled,

but before the insulator and pump frame are installed. Refer to Removingthe Pump Frame and the Insulator for information about reinstalling theO‐ring and the pump seal.

1

2

Figure D‐16

1. O‐ring

2. Pump Seal



Pump Assembly Parts List

1

2

3

4

5

6

7

8

9

11

24

12

10

13

14

16

19

1718

21

20

36

37

35

33

34

32

30

29

2815

31

27

26

25

23

22

F6

F1

F2

F4

F2 F19

F25

4401005A

F6



NOTE: These parts lists are specific to standard 15:1 pumps, but can beused for the other ProBlue melter pump options as well. Refer to thepump‐specific parts lists in Section 7, Parts, as needed.


— ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Pump, piston, 15:1 1 A

1 1006027 � Service kit, valve assembly, G2SP 1

2 1021998 � Manifold, air, G1/8 in. port 1

3 333560 � Spring, wave, Inconel, 1

4 155057 � Detent, upper 1

5 164606 � Service kit, magnetic actuator 1

6 155068 � Can 1

7 155067 � Detent, lower 1

8 986714 � Retaining ring, internal, 156, bowed 1

9 984092 � Nut, hex, lock, torque, M6, class 10 1

10 983446 � Washer, piston cup 2

11 163039 � Cup, piston 2

12 983445 � Washer, piston seal 1

13 986331 � Retaining ring, internal, 100, push‐on 1

14 952100 � Cup, U, Viton 1

15 166880 � Service kit, fork magnetic 1

16 1017320 � Seat, ball, lower 1

17 900001 � Ball, 440 stainless steel, 0.500 in. 1

18 503696 � Cage, ball, siphon 1

19 945037 � O‐ring, Viton, 1 in. tube 1

20 1022658 � Piston assembly 1

21 900000 � � Ball, 440 stainless steel, 0.375 in. 1

22 503709 � � Seat, ball, pressure 1

23 1016863 � Body, pump filter 1

24 973543 � Plug, O‐ring, straight thread, 7/16–20 3

25 1021270 � Plate, filter, anti‐rotation 1

26 273139 � Seal, pump 1

27 940172 � O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070 1

28 1017307 � Insulator, pump 1

29 1016339 � Frame, pump 1

30 940332 � O‐ring, 2.000 x 2.125 x 0.063 in. 2

31 333137 � Head, cylinder 1

32 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Filter assembly, 100‐mesh, with O‐ring 1 B

33 1021955 � � Adapter, filter assembly 1

34 1017849 � � Backup ring, Tefl, 0.273 x 0.045 1

35 940261 � O‐ring, Viton, 1.250 x 0.375 x 0.063 in. 1

36 276024 � Valve assembly, drain 1

37 1022779 � Chute assembly, drain 1





Pump Service Kit


1028304 Kit, service, pump, P4/P7/P10 —

940133 � O‐ring, Viton, 0.426 x 0.070 in. 2

940332 � O‐ring, Viton, 2.00 x 2.125 x 0.063 in. 2

1019515 � O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in. 1

942111 � O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1

940181 � O‐ring, Viton, 0.739 x 0.70 in. 4

952100 � Cup, U, Viton 1

954013 � Backup ring, single, 7/16 x 9/16 2

163039 � Cup, piston 2

273139 � Seal, pump 1

986331 � Retaining ring, internal, 100, push‐on 1

984092 � Nut, hex, lock, torque, M6 1

982147 � Screw, hex, cap, M6 x 120 4

982237 � Screw, hex, cap, M6 x 35 4

983410 � Washer, flat, M6 8

940172 � O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070 1

‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Lubrication, Parker, 1/2 oz. 1

940261 � O‐ring, Viton, 1.25 x 1.375 x .063 1

1017849 � Backup ring, Tlon, 1.273 x .045 thick 1

945037 � O‐ring, Viton, 1‐inch tube 1

973543 � Plug, O‐ring, 7/16‐20 3

211228 Service kit, SP lubricating oil —

Other Pump Maintenance Kits


1006027 Service kit, valve assembly, G2SP —

164606 Service kit, magnetic actuator —

166880 Service kit, fork magnetic —

Schedule of Fasteners

Part Description

F1 � Screw, hex, cap, M6 X 120 mm

F2 � Washer, flat, M, narrow, M6




gretchen.wangerin

Typewritten Text

PTFE

gretchen.wangerin

Typewritten Text

gretchen.wangerin

Typewritten Text

gretchen.wangerin

Typewritten Text

gretchen.wangerin

Typewritten Text

400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters E‐1


Appendix E

400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters

WARNING! Allow only personnel with appropriate training and experience to

operate or service the equipment. The use of untrained or inexperiencedpersonnel to operate or service the equipment can result in injury, including

death, to themselves and others, and damage to the equipment.

This appendix provides information about the 400/480 volt versions of theProBlue adhesive melter. Key information provided in this appendix, whichdoes not appear in the body of this manual, includes:

� Installation instructions that are specific to the 400/480 volt melters

and transformers

� Transformer sizing guidance

� Transformer troubleshooting

� Parts and service kits that are specific to the 400/480 volt melters and

transformers

For setup, operation, troubleshooting, and parts information that is commonto all ProBlue adhesive melters, refer to the appropriate section of thismanual.

400/480 Volt ProBlue Adhesive MeltersE‐2


Introduction

Safety

Before installing or operating the transformer or melter, read the safetyinformation provided in Section 1, Safety.

Intended Use � The 1.5 kVA and 3.0 kVA transformers can only be used with ProBlue

adhesive melters that are specifically designed for 400/480 volt electricalservice.

� Use an input electrical service rated at 400 volts 3‐phase without a

neutral or 480 volts 3‐phase without a neutral.

Unintended Use � Water wash‐down environments

� Explosive atmospheres



Transformer Sizing

Review the following transformer sizing procedure to ensure that yourtransformer is correctly sized for the number and type of hoses/guns youintend to use.

To size your transformer

1. Determine the total power consumption (in watts) at 230 volts for all ofyour hoses and guns. Table E‐1 lists the wattages of common hoses andguns that are sold by Nordson Corporation. If your hose or gun is notlisted in Table E‐1, refer to the identification tag that is affixed to thehose/gun.

2. Calculate the kVA rating of the required transformer by dividing the totalwattage calculated in step 1 by 1000.

Example

From Table E‐1, an application requires two 1.8 m Auto hoses at 155watts each and two H‐402 (T‐LP) guns at 185 watts each.

The combined wattage of the selected hoses and guns is 680 watts.

680� 1000 = 0.68 kVA

In this example, the 1.5 kVA transformer would be adequate.



Table E‐1 Hose and Gun Power Consumption

Hose/Gun Wattage (230 Volts)

Hoses

Auto hose 0.6 m (2 ft.) 51.5

Auto hose 1.2 m (4 ft.) 110



Auto hose 3 m (10 ft.) 287

Auto hose 3.6 m (12 ft.) 345

Auto hose 4.8 m (16 ft.) 463

Auto hose 7.2 m (24 ft.) 698

Manual hose 2.4 m (8 ft.) 228

Manual hose 4.8 m (16 ft.) 463

Guns

H‐201 or 401 (T or T‐L) 140

H‐202 or 402 (T or T‐L) 210

H‐204 or 404 (T or T‐L) 260

H‐208 or 408 (T or T‐L) 405

H‐202 or 402 (T‐E or T‐E‐L) 335

H‐204 or 404 (T‐E or T‐E‐L) 350

H‐202 or 402 (T‐LP or T‐LP‐L) 185

H‐204 or 404 (T‐LP or T‐LP‐L) 285

H‐208 or 408 (T‐LP or T‐LP‐L) 390

H‐20 (T or T‐L0) 135

H‐20 w/micro (T) 160



Transformer Function

Input electrical service of 400 or 480 volts is split between the melter heatersand the transformer(s). The melter's manifold and tank heaters operate online voltage, which is passed through the transformer to the melter using aspecial wire harness. The melter's CPU controls the duty cycle of theheaters. No change in melter programming is required in order for thetransformer to operate.

The transformer(s) reduces the input electrical service to 230 volts anddirects the reduced voltage to the melter's main circuit board. The maincircuit board uses this voltage to power the hoses and guns and providecontrol power to the CPU.

CPU‐generated control signals are fed to a driver board in the transformerwhich uses high‐power TRIACs to switch power to the manifold and tankheaters.



Installation Before installing the transformer, familiarize yourself with the Section 3, Installation.

NOTE: ProBlue 400/480 volt transformers can only be used in conjunctionwith ProBlue adhesive melters that are specifically designed for use with440/480 volt electrical service.

Clearances

Figure E‐1 illustrates the minimum clearances that are required between themelter and surrounding objects. Table E‐2 describes each clearance.

C

D

A

B

Figure E‐1 Minimum installation clearances (P4 top and front views shown)

Table E‐2 Installation Clearances

Item Description Required Clearance

A

The distance from the outside edge of a 5/16‐inch Nordson hoseto the front face of the melter when a short 90‐degree hosefitting is to connect the hose to the melter

P4 = 370 mm (14.5 in.)

P7 = 370 mm (14.5 in.)

P10 = 391 mm (15.4 in.)

B

The clearance required to open the pump enclosure door P4 = 243 mm (9.6 in.)

P7 = 243 mm (9.6 in.)

P10 = 268 mm (10.55 in.)

C

The distance from the melter sub‐base to the front edge of thetank lid when the lid is at its highest point.

P4 = 575 mm (22.6 in.)

P7 = 637 mm (25.1 in.)

P10 = 729 mm (28.7 in.)

D

The clearance required on the left side of the melter to open theelectrical enclosure door or remove a hose/gun module.

P4 = 689 mm (27.1 in.)

P7 = 752 mm (29.6 in.)

P10 = 755 mm (29.7 in.)



Installation Kit Components

The following components are shipped with the transformer.

NOTE: These components are in addition to the components that areprovided in the melter installation kit.

Figure E‐2 Installation Kit

1. Voltage plug, 400 volt (Black wires)

2. Voltage plug, 480 volt (White wires)

3. Conduit plate

4. Cable clamp

5. M5 x 10 screws

6. M5 Washers



Prepare the Transformer for Installation

See Figure E‐3.

1. Remove the transformer lid.

NOTE: The lid is connected to the transformer by a ground lead.

2. Disconnect the ground lead from the sub‐base.

3. Turn both locking screws counter‐clockwise until they stop.

4. Remove the transformer from the sub‐base by pulling the transformerforward approximately 1/2 inch, and then lifting it clear of the sub‐base.

See Figure E‐4.

5. Attach the 400‐volt plug (P/N 1039789/Black wires) or the 480‐volt plug(P/N 1039790/White wires) to the power distribution module.

2

1

Figure E‐3 Preparing the transformer



Figure E‐4 Installing the voltage plug

Sub‐base



Mount the Transformer to the Parent Machine

The transformer is shipped with a sub‐base that is used to mount thetransformer/melter to the parent machine.

NOTE: If you are converting an existing 230 volt ProBlue melter installationto a 400/480 volt ProBlue installation, you must use the sub‐base providedwith the transformer.

NOTE: The transformer (with sub‐base) can be mounted directly to anyparent machine that is already configured for mounting either a model 3100Vor a model 3400V adhesive melter.

To mount the transformer

See Figure E‐5.

1. Attach the sub‐base to the parent machine using four 8‐mm (5/16‐inch)bolts with locking hardware (customer supplied).

2. Remove the 1‐inch conduit knockout from the sub‐base and install thecable clamp that is provided in the installation kit.

3. Mount the transformer onto the sub‐base, and then lock the transformerto the sub‐base by turning both of the locking screws clockwise until theystop.

NOTE: Ensure that the ground leads between the transformer chassis andthe power distribution module and between the transformer chassis and thetransformer lid are connected before replacing the lid.



Figure E‐5 Mounting the sub‐base and the transformer



Connect the Electrical Service to the Transformer1. Select a 3‐wire (plus ground) power cable rated for the maximum

amperage required by the melter. Ensure that the power cable meetsapplicable electrical codes and standards. Table E‐3 lists the maximumamperages (per line) for 400/480 volt ProBlue adhesive melters.

Table E‐3 Maximum Melter Amperages

Transformer Maximum Amperage

1.5 kVA 8 A

3.0 kVA 11 A

WARNING! Risk of electrocution! ProBlue melters must be installed with a

lockable power disconnect switch that completely de‐energizes the melter byisolating it from its power source. Failure to de‐energize the melter when

required can result in personal injury, including death.

WARNING! Risk of electrical shock or short circuit. Use rigid or flexibleconduit or an appropriately sized strain relief to protect the power cable from

the sharp edge of the conduit knockout.

2. Route the power cable between the power disconnect switch and thetransformer. Secure the power cable to the transformer sub‐base usingthe cable clamp provided in the installation kit (P/N 331872).

See Figure E‐6.

3. Flip the splash shield away from the terminal block, and then connect thepower cable to the terminal block (terminals 1, 2, and 3).

4. Connect the power cable ground lead to the ground lug that is located onthe transformer chassis.

5. Re‐connect the ground lead on the transformer chassis to the groundpost on the sub‐base.

6. Replace the transformer lid.



Figure E‐6 Connecting the electrical service

1. Terminal block

2. Ground lug

3. Sub‐base ground post



Mount the Melter to the Transformer 1. Coil the three transformer wire harnesses and temporarily stow them in

the area of the terminal block.

See Figure E‐7.

CAUTION! Ensure that the transformer wire harnesses are not pinchedbetween the transformer and the melter.

2. Set the melter down onto the transformer so that the four tabs on thetransformer enter the slots in the base of the melter.

3. Secure the melter to the transformer using the four M5 X 10 screws thatare provided in the installation kit.

See Figure E‐8.

4. Connect the ground lead from the melter to the ground connection on thetransformer chassis.

Figure E‐7 Mounting the melter to the transformer



Figure E‐8 Connecting the melter ground lead to the transformer chassis



Connect the Transformer to the Melter 1. Route the three wire harnesses from the transformer up into the melter's

electrical enclosure.

See Figure E‐9.

2. Connect the power harness to terminal J1 on the melter main board.

3. Connect the control harness to terminal J9 on the melter main board.

4. Connect the heater power harness from the transformer to the heaterpower harness plug that enters the bottom of the melter's electricalenclosure.

See Figure E‐10.

5. Use the conduit plate, M5 screws, and washers provided in theinstallation kit to cover the service entrance on both the transformer andthe melter.

6. Refer to the ProBlue adhesive melter product manual, Section 3,Installation, Setting Up the Melter.



J9

J1

Figure E‐9 Connecting the transformer electrical harnesses

1. Control harness

2. Power harness

3. Heater power harness



Connect the Transformer to the Melter (contd)

Figure E‐10 Covering the service entrance



Troubleshooting The following table provides transformer‐specific troubleshooting guidance.Refer to Section 6, Troubleshooting, for general melter troubleshootinginformation.

Problem Possible Cause Corrective Action

1. No power to melter Problem with customer power source

No voltage plug installed

Loose/disconnected cables

Blown fuse

Problem with transformer

Check all three phases at terminal block

Install correct voltage plug

Check cable between transformer and J1on main board

Check connections between transformerservice terminal block and J2 on powerdistribution module

Check fuses F3, F4, F5, and F6

Check voltage into primary oftransformer(s) and voltage atsecondaries.

2. Tank and/or manifoldnot heating, butpower to melter

Programming/control issue

Loose/disconnected cables

Problem in heater

Blown fuse

Power problem

Problem with power distributionmodule

Turn heaters on/check that tank set‐pointis correct (not 0)

Check connection at J9 on main board

Check connections along heater harness(intermediate connections, terminals ofheaters, connection back to J3 on powerdistribution module

Check for open or short. Cold resistancevalues are:

Manifold175 to 203 ohms

TankP4 - 175 to 203 ohms

P7 - 145 to 169 ohms

P10 -145 to 169 ohms

Check F1/F2 on main board

Check all three phases at terminal block

Replace module

3. Fuse(s) fail frequently F1 or F2 fault: short circuit in heater orharness

F3, F4, F5, or F6: Transformer isoverloaded

Locate and correct short

Verify that total hose/gun power does notexceed capability of transformer

4. F3 fault on tank ormanifold

Shorted TRIAC(s)

Noise problem

Replace power distribution module

Isolate sources of noise, change phasesof incoming supply, or add filter/snubberto incoming supply line



Parts

Transformer Assembly


— 1039840 Base assembly, 1.5 kVA, transformer, ProBlue

— 1039841 Base assembly, 3.0 kVA, transformer, ProBlue

1 1040005 � Cover, assembly, encl, transformer, ProBlue 1

4 1018819 � Sub‐base, P7/P10 1

5 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, socket, M5 x 10 8

6 1039994 � Base, transformer, ProBlue 1

7 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Module assembly, power, distribution 1 B

8 1040056 � Panel, terminal block, 3‐position, 750 V, 76 A 1

10 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Screw, socket, M4 x 25 2

11 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Nut, hex, M5 4/8 A

12 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Washer, lock, spit, M5 14

13 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Terminal lug, ground, 6–14 AWG 1

15 1040002 � Shield assembly, water, transformer, ProBlue 1

17 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Power transformer, automatic, 1.5 kVA 1/2 A/B

19 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Washer, flat, regular, M5 4/8 A

22 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Wire assembly, ground, 10 gauge 4

23 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Lug, 45 degree, single, M5 x .032 2

24 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Nut, hex, M5 6

25 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Nut, hex, external tooth, M4 2

33 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ � Shield, splash, terminal 1

NS 1040015 � Harness assembly, transformer 1

NS 1039789 � Plug, voltage, 400 V 1

NS 1039790 � Plug, voltage, 480 V 1

NS 1040013 � Plate, conduit 1

NOTE A: The first number in the quantity column is for 1.5 kVA transformer base assemblies, the second is for3.0 kVA transformer base assemblies.

B: Refer to Service Kits.

NS: Not Shown



Transformer Assembly (contd)



400/480‐Volt Melter‐Specific Components

The following table lists melter components that are specific to 400/480 voltmelters. Refer to the ProBlue product manual, Section 7, Parts, forinformation about melter components that are common to both standard and400/480 volt melters.


NS 1032085 Heating element, manifold, 480 V 1

NS 1037490 Weldment, tank, machined, P4, 480 V 1



NS 1033838 Harness, heater, transformer, P4, P7, P10 1

Service Kits


1041660 Service kit, transformer, 400/480 V, ProBlue —

� Power transformer, automatic, 1.5 kVA, 400/480 volt 1

1041662 Service kit, driver board, 400/480 volt, ProBlue —

� Module assembly, power distribution 1

1041661 Service kit, fuse, 400/480 volt, ProBlue —

� Fuse, 8A, fast‐acting, 600 V, CC‐REJ 2

� Fuse, 5A, time‐delay, 600 V, CC‐REJ 4

Wiring Diagram The wiring diagram on the next page is provided for your reference asneeded.