UNIVERSIDAD DE HOLGUIN“Oscar Lucero Moya”

FACULTAD DE INGENIERIACentro de Estudios CAD/CAM

Comportamiento de los plásticos. Trabajo con Moldflow.

Ing. Yunior Adolfo Batista DomínguezDr.C. Raúl Santana Milán, PT. Dr.C. Rolando E. Simeón Monet, PT.

HOLGUIN, 2008

Compuestos para el moldeo:

Un material plástico no es más que un “compuesto” constituido por una resina base llamada aglutinante y varios aditivos químicos entre los cuales encontramos las cargas de refuerzo o rellenos de diferentes naturaleza, plastificantes, estabilizantes, colorantes etc., con el fin de darle a los materiales plásticos características físicas y mecánicas particulares para las diferentes aplicaciones en la industria.

Clasificación de los polímeros:

Los polímeros se clasifican generalmente de acuerdo con las propiedades físicas y químicas de la resina base que los constituyen (Termoplásticos, termofijos y elastómeros).

Termoplásticos: Presentan una estructura molecular lineal que durante el moldeo en caliente no sufre ninguna modificación. Por la acción del calor se funden y luego se solidifican debido al enfriamiento por la acción del aire o al contacto con las paredes del molde más frio. Este proceso puede repetirse dentro de ciertos límites aunque puede dar como resultado la degradación de la resina por la acción del calor.

Termofijos: presentan una estructura molecular reticulada. Por la acción del calor se funden pero inmediatamente si se continua la aplicación de calor, experimentan un cambio químico irreversible, pues la resina se vuelve infusible, causado por la presencia de catalizadores o de algún agente reticulante.

Elastómeros: Son los llamados polímeros elásticos que incluye los hules naturales (gomas o cauchos) y los hules sintéticos. Se caracterizan por presentar un elevado índice de elongación (200 % - 1000 %) propiedad que alcanzan luego del tratamiento de vulcanización o curado con azufre o peróxido. La vulcanización o recirculación facilita la creación de uniones tridimensionales transversales a través de la molécula lineal del hule dando una estructura molecular con características de flexibilidad que alcanza elongaciones elevadas bajo cargas pequeñas y su total retorno a la posición inicial cuando deja de ser aplicada dicha carga. Los elastómeros reticulados (vulcanizados) son materiales infusibles y resistentes a la acción de agentes químicos.

También encontramos los elastómeros termoplásticos que se diferencian por no presentar agentes reticulantes y por consiguiente no necesitan ser vulcanizados, permitiendo la reutilización de los desperdicios.

Propiedades físicas y mecánicas de los plásticos:

Las características físicas y mecánicas de los materiales plásticos se determinan mediante pruebas y ensayos de laboratorios en las compañías productoras, de esta manera los usuarios de los materiales plásticos pueden disponer de materiales comprobados y de calidad uniforme. Sin embargo la obtención de productos moldeados de buena calidad no solo depende de la selección del material apropiado, sino también del buen proceso de transformación donde es necesario ajustar el ciclo de moldeo (temperaturas, presiones, tiempos) para obtener piezas con buenas características y tolerancias dimensionales cerradas.

Características físico-químicas de los materiales termoplásticos.

Las propiedades de un material plástico dependen fundamentalmente de las características físico-químicas de la resina base y de los aditivos usados para mejorar o modificar alguna propiedad de dicha resina.

Los materiales termoplásticos con estructura molecular lineal pueden ser subdivididos en dos grupos:

Polímeros con estructura amorfa.

Polímeros con estructura parcialmente cristalina.

La estructura molecular, influye sobre el comportamiento en el proceso de fusion-solidificación, además de que determina las propiedades físicas y mecánicas de los polímeros.

Polímeros con estructura amorfa.

En los polímeros con estructura amorfa la fusión no se realiza a una temperatura determinada, es decir no existe un punto de fusión determinado si no que el material va pasando gradualmente del estado sólido a un estado viscoso hasta convertirse en líquido con el aumento de la temperatura, lo que permite un amplio intervalo de fusión en el cual estos materiales pueden ser trabajados o transformado. Los materiales amorfos (sin refuerzos fibrosos) pueden presentar valores de contracción entre 0.3 % y 0.9 %. Algunos materiales con estructura

amorfa son trasparentes, por ejemplo las resinas metacrílicas, las poliamidas amorfas, los policarbonatos y algunas resinas estirénicas y resinas celulósica.

Polímeros con estructura parcialmente cristalina.

Los polímeros con estructura parcialmente cristalina presentan un característico punto de fusión que corresponde a la transición del estado sólido al fluido. El intervalo útil para la transformación se ve limitado a unos pocos grados Celsius ya que un poco más abajo del punto de fusión el material todavía es un sólido incapaz de ser moldeado y por otra parte no es prudente sobrepasar el límite de fusión porque podría ocurrir el fenómeno de la degradación térmica. Estos polímeros semicristalinos presentan un índice de contracción más elevado que los materiales amorfos. Si el material no tiene refuerzos el índice de contracción puede variar del 1 % al 5 %. Todos los refuerzos fibrosos y las cargas inertes (fibra de vidrio, fibra de asbesto, mica etc.) ayudan a mejorar las características mecánicas, térmicas, eléctricas y constituyen a reducir el índice de contracción de moldeo y posterior al moldeo. La estructura semicristalina hace a estos materiales más resistentes a los agentes químicos (solventes, sustancias acidas o básicas etc.) y menos sensibles a los aumentos de temperatura.

Absorción de agua en los materiales plásticos:

Otra característica ligada a los polímeros es su tendencia a absorber agua ya sea del ambiente o por la inmersión directa. Los materiales plásticos deben ser moldeados con un mínimo de humedad para evitar la formación de vapor de agua durante el proceso, por lo tanto las piezas moldeadas salen de los moldes completamente deshidratadas pero una vez en contacto con el aire tienden a absorber lentamente humedad variando en mayor o menor grado sus dimensiones, resistencia mecánica y sus propiedades aislantes.

Es muy importante el conocer el comportamiento de los materiales plásticos sobre todo cuando se necesita fabricar piezas con límites de tolerancias dimensionales muy estrechos. Es sabido que el coeficiente de dilatación térmica lineal de un sólido es la variación que experimenta la unidad de longitud a causa del aumento de su temperatura en 1 grado Celsius, este coeficiente en los materiales plásticos es de 6 a 8 veces mayor que los metales aunque disminuyen un poco cuando el polímero se encuentra reforzado con fibra de vidrio.

Características físico-químicas de los materiales termofijos.

Los materiales temofijos presentan características físico-químicas totalmente diversas a causa de que la resina base cuando es llevada al punto de fusión no permanece en estado fluido por mucho tiempo o sea que su “vida plástica” es muy

corta e inmediatamente comienza el proceso irreversible de endurecimiento bajo la acción del calor, la presión y de sustancias catalizadoras. La resina básica tiene por lo general una estructura amorfa y aspecto vítreo lo que determina que son sustancias bastante frágiles. La contracción en un material termofijo varía según el método de moldeo (inyección, transferencia, compresión).

Comportamiento mecánico de los materiales plásticos.

Los materiales plásticos debido a su estructura que consta de largas cadenas moleculares de sustancias orgánicas, se comportan bajo la acción de esfuerzos mecánicos diferentes a los metales que poseen una estructura cristalina.

Comportamiento mecánico de los materiales termoplásticos.

Los materiales termoplásticos sometidos a tracción no siguen fielmente la ley de Hooke, según la cual las deformaciones son proporcionales a la carga. En los termoplásticos bajo la acción de cargas constantes prolongadas en el tiempo la pieza continúa deformándose sin importar que la carga unitaria sea inferior a la del punto de cedencia. Si aumentamos la temperatura se disminuye notablemente la resistencia mecánica.

Existen dos fenómenos típicos de los materiales termoplásticos:

1. Deformación plástica, que se define como el aumento de la deformación en función del tiempo de aplicación de la carga.

2. Ablandamiento, que es la disminución de la resistencia mecánica en función del tiempo de aplicación de la carga.

Se trata de dos fenómenos que dependen de variables como la temperatura de trabajo, presencia de refuerzos fibrosos, tiempo de aplicación de la carga, etc., son causados por el comportamiento visco-elástico de los plásticos que sometidos a fuerzas moderadas, tienden a estirarse e incluso permanentemente si el esfuerzo es prolongado. Estos fenómenos pueden ocurrir a temperaturas tan bajas como 20 grados Celsius, presentándose una mayor incidencia a temperaturas más elevadas o por la acción de agentes químicos, humedad, etc.

Es de gran importancia tener en cuenta los efectos que producen en los termoplásticos, la adición de cargas o refuerzos fibrosos, por ejemplo: el refuerzo de fibra de vidrio distribuida y englobada de forma casual en la masa resinosa tiene como efecto el aumento de:

- Peso específico (densidad)

- Resistencia a la tensión

- Modulo de elasticidad

- Temperatura de ablandamiento

- Dureza Rockwell

Y disminuyen por consecuencia los valores de:

- Resistencia al impacto

- Estiramiento al punto de ruptura

- Absorción de agua

- Contracción lineal de moldeo

- Coeficiente de dilatación térmica.

Comportamiento mecánico de los materiales termofijos.

Los materiales termofijos, debido a su estructura molecular reticulada presentan características mecánicas y térmicas diferentes a los termoplásticos. Son plásticos rígidos y bastante frágiles que sometidos a tracción se rompen sin presentar debilitamiento. Tienen una alta resistencia a la compresión sin deformaciones notables en función del tiempo. Después del endurecimiento permanecen rígidos con el aumento de la temperatura. Presentan un modulo de elasticidad más alto y menor ablandamiento.

Las variables que mayormente influyen en el comportamiento mecánico y estabilidad dimensional de los materiales plásticos son:

Variación de la temperatura de trabajo y la absorción de agua.

Tiempo de aplicación de una carga estática y el consiguiente fenómeno de deformación plástica.

Esfuerzos dinámicos de larga duración que provocan roturas por fatiga.

Envejecimiento causado por los agentes atmosféricos y químicos.

Defectos estructurales de la pieza debido a una mala selección en el ciclo de moldeo.

Orientación molecular. Influencia en materiales plásticos.

El comportamiento mecánico de los materiales plásticos es también influido por la falta de homogeneidad estructural de las piezas moldeadas. La fusión y el sucesivo deslizamiento a presión del polímero en estado fundido a través de los canales de alimentación para llenar la cavidad del molde, provoca inevitablemente una orientación en la estructura molecular que aumenta cuando usamos algún refuerzo fibroso.

Las piezas moldeadas resultan más resistentes a los esfuerzos mecánicos en el sentido que fluyó en material que en el sentido transversal. Podemos precisar que como estos materiales una vez inyectados, no poseen las mismas características en todas las direcciones, son llamados materiales “no isotrópicos o anisotrópicos”.

La orientación molecular depende fundamentalmente de la localización del punto de inyección en el molde y de la velocidad de enfriamiento dentro del molde. Una velocidad de enfriamiento excesiva da lugar a una marcada orientación molecular lo que produce en la pieza grandes tensiones internas que provocan deformaciones y roturas posteriores. En el caso de los termofijos este fenómeno se ve menos afectado puesto que se inyectan dentro de un molde caliente y el enfriamiento una vez expulsada la pieza es muy lento.

Viscosidad y fluidez de los materiales plásticos en estado fundido.

Comportamiento de la fluidez en materiales termoplásticos:

Un polímero termoplástico sobre el cual se le aplica calor pasa del estado sólido al esta fluido. Una vez alcanzado el punto de fusión, si la temperatura no cambia, también la viscosidad de la masa fundida permanece constante por determinado tiempo. En este momento el material tiene el más bajo valor de viscosidad y por consiguiente una elevada fluidez que se puede mantener por varios minutos permitiendo el proceso de transformación por alguno de los métodos existentes. Si la masa fundida permanece en estado fundido mucho tiempo (más de 10 a 20 min) puede iniciarse la degradación térmica del material.

Comportamiento de la fluidez en materiales termofijos:

Un polímero termofijo tiene un comportamiento totalmente diferente. Inicialmente la acción del calor provoca la fusión de la resina que en pocos segundos alcanza el valor mínimo de viscosidad correspondiente a su máxima fluidez. Sin embargo, continuando la aportación de calor se inicia la reacción de reticulación y en consecuencia aumenta la viscosidad progresivamente hasta su completo

endurecimiento. El intervalo de tiempo llamado “vida plástica” dentro del cual es posible moldear un material termofijo será más breve mientras más elevada sea la temperatura a la que ocurre el proceso.

Viscosidad de un polímero termoplástico:

La viscosidad de un polímero termoplástico en estado fundido es una característica ligada a su peso molecular. Los materiales de bajo peso molecular y por tanto con baja viscosidad son adecuados para el moldeo por inyección de piezas delgadas o con superficies muy extendidas. Tan pronto como la masa fundida ha llenado el molde se inicia la fase de enfriamiento por transferencia de calor, entonces la viscosidad aumenta nuevamente hasta alcanzar la solidificación.

Es importante recordar que las leyes de la dinámica de los fluidos (leyes de Newton), validas para líquidos no compresibles (agua, aceite, etc.) no se aplican a los materiales plásticos en estado fundido, pues estos son en general bastante más viscosos y en cierta medida compresibles. En los líquidos “Newtonianos” la viscosidad disminuye linealmente con el aumento de temperatura mientras que en los polímeros fundidos la viscosidad disminuye tanto cuando aumenta la temperatura como cuando aumenta la velocidad de flujo o velocidad de corte.

Existen ciertos materiales para los cuales un ligero aumento de temperatura baja la viscosidad, facilitando el llenado de moldes complejos con largos canales de alimentación. Por otra parte hay materiales que no son tan sensibles a los aumentos de temperatura y por lo tanto en vez de aumentar la temperatura en el cilindro de plastificación (con riesgo de degradar el material) debemos aumentar la temperatura del molde o aumentar la sección de alimentación para lograr un aumento en la velocidad de flujo, lo que permitirá que el fluido sea menos viscoso y se pueda llenar toda la cavidad del molde.

Si analizamos el flujo de un polímero por un ducto se pueden apreciar dos fenómenos interesantes:

1- El fluido que se encuentra en contacto directo con las paredes del ducto es invariablemente estático lo que significa que su velocidad es cero, mientras que hacia el centro del tubo la velocidad crece gradualmente hasta alcanzar su máximo valor.

2- Una delgada capa de material se solidifica al contacto con las paredes del molde y la vena fluida al centro de la sección fluye dentro de una camisa o cubierta de material ya solidificado.

De lo anteriormente dicho podemos inferir que resulta inútil pulir a espejo los canales de alimentación de los moldes para el proceso de inyección.

Determinación del índice de fluidez de un polímero en estado fundido:

La determinación del índice de fluidez es una medida indirecta y aproximada de la viscosidad porque a valores altos del índice de fluidez corresponden bajas viscosidades y viceversa. El índice de fluidez se determina midiendo la cantidad en gramos de polímeros fundidos que sale de un recipiente cilíndrico provisto de una boquilla calibrada en determinadas condiciones de temperatura y presión.

Reología de los materiales plásticos:

La Reología de los polímeros se refiere al estudio de la fluidez de los materiales plásticos en estado fundidos así como la propiedad y el comportamiento de los mismos en el proceso de moldeo según los diferentes métodos de transformación.

En el caso del moldeo por inyección donde se persigue llenar un molde frio a presión con un polímero en estado fundido, el molde actúa como un intercambiador de calor. En ese instante suceden muchas cosas:

- Caída de presión del material fundido que fluye en un canal de una sección y longitud determinada.

- Disminución de temperatura debido al enfriamiento del material por el contacto con las paredes del molde.

- Incremento de temperatura a causa de la fricción del material que fluye bajo alta presión a través de los canales y entradas de inyección.

- Solidificación de la pieza moldeada.

Tecnología de moldeo de materiales termoplásticos, termofijos y elastómeros:

Existen grandes diferencias entre materiales termoplásticos que deben ser calentados a la temperatura de fusión para ser después inyectados en moldes fríos para que se solidifiquen, y materiales termofijos que deben ser comprimidos, plastificados e inyectados a bajas temperaturas y en moldes más calientes se completa la reacción de reticulación o endurecimiento.

La similitud en el comportamiento de los materiales termoplásticos y los elastómeros con estructura molecular lineal, cuando se exponen al calor, permite que los problemas de moldeo por inyección se traten se manera conjunta, al igual que los materiales termofijos y los elastómeros vulcanizados con estructura molecular reticulada.

Para los materiales termoplásticos, el material por moldear se coloca en la tolva y gradualmente se va plastificando hasta alcanzar la temperatura de fusión dentro del cilindro de plastificación. Entonces el husillo es accionado por un pistón hidráulico y es empujado hacia adelante para que el material fundido se inyecte en la cavidad del molde frio. La masa fundida al hacer contacto con las paredes del molde cede a este su calor y se solidifica. Por lo tanto el molde debe ser capaz de disipar al líquido de enfriamiento el calor generado en cada ciclo de moldeo. Transcurrido el tiempo de solidificación, el molde se abre para permitir la extracción de la pieza fundida.

El proceso por inyección de termofijos, el material se precalienta a baja temperatura, cuidando de no superar los límites para evitar la reacción de endurecimiento. Luego el husillo empuja hacia adelante y el material plastificado es inyectado a presión en el molde calentado a mayor temperatura. En este caso el molde ya no es un intercambiador de calor, más bien debe suministrar el calor necesario para que se produzca la reacción de endurecimiento. Las variaciones de temperatura del molde influyen negativamente sobre la fluidez del material, sus propiedades mecánicas y el grado de endurecimiento. Después del tiempo necesario para completar la reacción de endurecimiento, se abre el molde y se extraen las piezas moldeadas.

Factores que influyen en el proceso de moldeo. Temperaturas.

Las variaciones de temperatura de fusión o plastificación juegan un importante papel en los procedimientos de moldeo, para los termoplásticos a temperatura constante, la viscosidad también permanece constante. Las variaciones en la temperatura del polímero fundido también se traducen en variaciones de viscosidad. Por esta razón es posible facilitar el llenado de un molde complejo con tan solo disminuir la viscosidad del polímero ya sea aumentando la temperatura en el cilindro de plastificación o en el molde.

La fusión de los materiales termoplásticos se realiza gradualmente en el cilindro de plastificación. Al calentamiento externo generado por el cilindro de plastificación se le suma el calor generado por la fricción del husillo que gira y mezcla el material. Por lo general los materiales semicristalinos requieren mayor cantidad de calor que los materiales amorfos, pues el calor específico en los materiales semicristalinos es mayor.

Las variaciones de temperatura en el molde pueden producir piezas con calidad variable y dimensiones diferentes. Si la temperatura del molde se baja, la pieza moldeada se enfría rápidamente y esto crea una marcada orientación molecular, generando elevadas tensiones internas, malas propiedades mecánicas y aspecto

superficial de mala calidad. Por otra parte un enfriamiento lento produce en las piezas moldeadas una cristalización uniforme en casi toda la sección. De esta manera se mejoran las características mecánicas y la estabilidad dimensional de las piezas aunque inevitablemente, los ciclos de moldeos más largos provocan mayores costos de producción.

En el caso de los termofijos la variación de viscosidad depende tanto de la temperatura como del tiempo. Por esta razón el moldeo de estas resinas resulta más crítico que los termoplásticos, ya que debe realizarse en un corto intervalo entre la plastificación y la reacción de endurecimiento.

Factores que influyen en el proceso de moldeo. Presiones.

Durante el ciclo de moldeo intervienen diversos valores de presión en tiempos sucesivos. La intensidad y duración de cada presión influye en diferentes medidas sobre las características físico-mecánicas y la contracción de las piezas moldeadas.

La presión de inyección se puede definir como la presión requerida para vencer la resistencia que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificación hasta el molde. La resistencia que se opone al flujo de material depende de:

- La brusca reducción correspondiente a la boquilla y los canales de alimentación del molde.

- La longitud de la trayectoria y la geometría más o menos complicada de la cavidad que debe producir la pieza moldeada.

- El aumento de la viscosidad del material que progresivamente endurece a causa del endurecimiento durante el flujo.

La presión de inyección corresponde a la fase de llenado del molde y su valor está determinado por la sumatoria de las resistencias que se oponen al flujo del material inyectado en el molde. Cuando se alcanza la máxima presión de inyección, esta se cambia a valores más bajos y es llamada presión de sostenimiento o pospresión. El objetivo es mantener bajo presión el material fundido que se solidifica y se contrae. Para compensar la contracción se introduce un poco mas de material fundido en el molde, hasta completar el llenado y obtener piezas más compactas. Los valores de contracción disminuyen en la medida en que aumenta la presión pero surge la dificultad de extraer la pieza de las paredes del molde.

Factores que influyen en el proceso de moldeo. Velocidades y tiempos.

Velocidad de inyección:

La velocidad de inyección hace referencia al avance o carrera axial del husillo en la fase de inyección. La velocidad y el tiempo de inyección están estrechamente ligados porque varían a razón inversa. Velocidades elevadas facilitan el llenado de moldes con recorrido de flujo largos o paredes delgadas, es decir cuando la inyección se realiza en un breve tiempo se alcanza a llenar el molde antes de que empiece a solidificar el punto de inyección y por lo tanto se interrumpa el flujo.

Las altas velocidades de inyección disminuyen también las caídas de presión o pérdidas de carga que se presentan cerca de los puntos de entrada a la cavidad del molde pero podrían ocurrir estriados y quemaduras en las piezas debido al sobrecalentamiento que produce la fricción de material al ser inyectado velozmente a través del punto de inyección.

Velocidad de rotación del husillo: Determina la capacidad de plastificación de la maquina, su valor se expresa en rpm aunque es más significativo y exacto considerar la velocidad periférica del husillo en m/s porque está en función del diámetro y del rpm. El aumento de la velocidad de rotación del husillo hace incrementar la cantidad de calor generado por la fricción.

Algunos efectos positivos del incremento de la velocidad de rotación del husillo:

- Piezas moldeadas más compactas

- Mejores superficies de las piezas moldeadas

- Mejores fusión de las líneas de flujo

- Ausencia de partículas no fundidas en la pieza moldeada.

Tiempo de enfriamiento para polímeros termoplásticos.

El tiempo de enfriamiento para piezas moldeadas con materiales termoplásticos, que deben solidificarse en el molde antes de ser extraídas, condiciona la duración del ciclo de moldeo y por lo tanto la productividad de la maquina.

El cálculo del tiempo de enfriamiento es algo complejo debido a que se trata de un intercambio de calor que depende de muchas variables como son:

- La temperatura del material fundido

- La temperatura de solidificación del material

- El coeficiente de conductividad térmica del material

- La temperatura del molde

- El espesor de la pieza moldeada.

Tiempo de la presión de inyección y de sostenimiento.

Los tiempos de aplicación de las presiones de inyección y de sostenimiento deben ser regulados de forma diferentes, pues la inyección debe realizarse preferentemente en un corto tiempo (alta velocidad de inyección) y la presión de sostenimiento debe ser mantenida por largo tiempo, de esta forma se garantiza reducir la contracción y la variación dimensional de las piezas moldeadas.

El método más simple para determinar el tiempo óptimo de presión de sostenimiento se realiza controlando el peso de las primeras piezas moldeadas con un tiempo de presión de sostenimiento incrementado, Luego comenzamos a bajar gradualmente el tiempo de presión de sostenimiento hasta que el peso de la pieza permanezca constante. En este momento nos encontramos ante el tiempo óptimo de presión de sostenimiento pues un tiempo menor comenzará a moldear piezas con menor peso y un tiempo mayor es innecesario, además de que provoca mayor ciclo de moldeo.

Almacenamiento y secado de los materiales plásticos:

Es de gran importancia conservar los materiales de moldeo tanto gránulos como polvos en lugares secos y con suficiente ventilación. La humedad absorbida por estos materiales, pueden ocasionar durante el proceso de fusión y de inyección, defectos que se manifiestan en las piezas moldeadas.

- Disminución de la resistencia mecánica.

- Variación de la contracción por moldeo

- Defectos superficiales como hojeados, ampollas, etc.

Contracciones de las piezas moldeadas y limitaciones en las tolerancias.

El conocimiento de los fenómenos de contracción en el moldeo y la contracción posterior al moldeo, nos permite prever con relativa aproximación las variaciones

dimensionales en las piezas moldeadas. La contracción inicial ocurre en la cavidad del molde cuando el material pasa del estado fundido al estado sólido. Después del moldeo las piezas todavía sufren una contracción posterior al moldeo debido al alivio de los esfuerzos internos. Otra variación en la dimensión pero en sentido opuesto (dilatación) puede ocurrir a causa de la absorción de humedad por las piezas moldeadas.

La contracción no solo depende de la propiedad intrínseca del material plástico sino de otras variables como son:

- Forma y espesor del producto moldeado

- Tipo de molde

- Localización y sección transversal del punto de inyección, longitud y sección de los canales de alimentación, temperatura del molde

- Proceso de moldeo

- Variaciones de temperatura de la masa fundida, variaciones de las presiones, velocidad y del tiempo de moldeo.

Debido a la gran variedad de factores que intervienen en la contracción, los diseñadores y fabricantes de moldes deber prever con grandes aciertos este fenómeno, de lo contrario se incurre en costosas reparaciones o modificaciones del molde.

Principio de funcionamiento de las maquina de inyección:

1- Cierre del molde.

2- Inyección: el pistón empuja hacia adelante el husillo que se mueve con movimiento axial en el cilindro, transfiriendo el material plastificado de la cámara de la cámara de inyección a la cavidad del molde.

3- Plastificación: terminada la fase de inyección, el husillo empieza a girar para realizar la fase de plastificación y dosificación. El material se plastifica por el efecto del calor generado por las resistencias eléctricas y por la fricción del material en su recorrido de la tolva a la cámara de inyección.

4- Pausa para el enfriamiento de la pieza.

5- Apertura del molde y expulsión de la pieza moldeada.

Partes componentes de las maquinas de inyección:

Unidad de cierre del molde:

La unidad de cierre del molde es el componente de la máquina que sostiene el molde, efectua el cierre y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyección y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada.

Existen numerosos sistemas de cierre pero los mas utilizados son:

- Cierre por rodillera (simple o doble).

- Cierre por piston o cierre drecto.

- Cierre hidromecánico o pistón bloqueado.

Unidad de inyección:

La unidad de inyección es la parte de la máquina que efectua la alimentación, la plastificación y la inyección del material plastificado al molde.

La unidad de inyección está compuesta por 3 partes fundamentales:

- Cilindro de plastificación

- Cabeza de inyección

- Cilindro de inyección

El cilindro de plastificación está compuesto por el husillo, la boquilla y las resistencias eléctricas. Las maquinas de inyección normalmente vienen equipadas con tres diferentes cilindros de plastificación, cada unos con diversos diámetros del husillo para alcanzar diferentes presiones de inyección.

Sistema hidráulico:

El sistema hidráulico en las maquinas de inyección de platicos tiene como principal función transmitir y controlar el movimiento a los diferentes componentes de la máquina de inyeccion. Controla la presión de inyección y de sostenimiento así como la velocidad de inyección y la velocidad de rotación del husillo, además controla la presión de cierre del molde, la velocidad de cierre y apertura del molde.

Sistema eléctrico:

Las maquinas de moldeo por inyección están equipadas de un sistema eléctrico que controla el funcionamiento automático del proceso, la temperatura del cilindro de plastificación y el motor eléctrico, así como los dispositivos especiales que eventualmente requiera la maquina.

MoldFlow, Herramienta Computacional

Introducción.

Mucho se ha hablado sobre el análisis reológico y su exactitud comparándola con los

resultados reales. Las experiencias de los expertos en plásticos son muy diversas,

aunque, en general, son bastante satisfactorias, aunque, se debe conocer las limitaciones

del programa y por supuesto, saber interpretar los resultados. No es lo mismo interpretar

los resultados para una pieza exclusivamente funcional que para una que vaya a ser

cromada posteriormente a la inyección y que requiere un acabado perfecto. En ésta se

debe analizar mucho mas concienzudamente los resultados de las líneas de unión y de

los rechupes que en la que solamente es funcional, pues no sólo afectará a la resistencia

de la misma, sino a la apariencia, acentuada por el efecto del proceso de cromado,

también se puede fiar mucho más de los resultados en la primera que en la segunda en

términos de acabado superficial.

En este trabajo se explica cómo se prepara un análisis con el programa Moldflow Plastics

Adviser y en concreto con el módulo Part Adviser que analiza una sola pieza. Más

adelante trata el análisis con el módulo Mold Adviser que va un poco más allá y el

comportamiento reológico en moldes multicavidades.

Antes de empezar, recordar que el programa Moldflow Plastics Adviser (MPA) es la

versión sencilla del programa Molflow Plastics Insight (MPI). MPI es un programa

completo de análisis de inyección, donde se obtienen resultados mucho más exactos que

con MPA, parámetros completos de inyección, incluyendo perfiles de velocidad y de

presión. Se pueden introducir geometrías completas de las coladas, entradas y demás

elementos. Da análisis de deformación, de contracciones, de acabado superficial. Se

pueden configurar canales de refrigeración del molde con su diámetro y material,

obteniendo parámetros del líquido refrigerante como gradientes de temperatura, caudal,

etc. Trabaja con inyección asistida por gas y con cámaras calientes de apertura

secuencial. En definitiva, todo lo que se necesita para un completo análisis de inyección y

de la pieza resultante.

Sin embargo, para la mayoría de casos, y sobre todo a nivel de diseño de pieza, y para la

mayoría de ellas, es más que suficiente con el MPA, entre otras cosas también, porque el

precio del MPI es considerablemente superior al del MPA y no está al alcance de casi

ninguna empresa para que resulte amortizable. El consejo es, pues, utilizar el MPA y, en

casos puntuales, subcontratar los servicios de otra empresa, generalmente asociaciones

como ASCAMM o AITIIP, para un estudio completo de alguna pieza muy conflictiva con el

MPI.

Resultados Obtenibles.

Veamos algunos de los resultados que podemos obtener con el MPA:

Preparación del análisis.

Las piezas que son analizadas con MPA deben ser el formato STL. La geometría

de la pieza con este formato consiste en la conversión de las superficies de la

pieza en triángulos bidimensionales. A mayor número de triángulos, más

depurado será el proceso y los resultados serán más fiables, en contra, el

tiempo de cálculo se irá incrementando en la misma medida en que aumente

el número de triángulos. La mayoría de programas de diseño en 3D suelen

tener un conversor entre el formato nativo de la pieza sólida y el STL, aunque

muchos de ellos no dan opciones de exportación (control de la densidad y el

tamaño de los triángulos, por ejemplo). Si se desea un mayor control sobre

ésta, se debe recurrir a un programa como el rhinoceros donde sí que se

pueden asignar parámetros de exportación a la pieza.

Es importante remarcar que la pieza en formato STL no es un sólido, sino una

serie de superficies triangulares continuas “cosidas” entre sí, MPA basa su

análisis en la geometría y en la distancia entre superficies (para el grosor de

pieza).

Una vez preparada la pieza en formato STL, se procede a cargarla en el

programa mediante el comando abrir. En este punto, se recomienda que se

modifiquen los comandos de visualización para poder mover la pieza con más

facilidad, para ello, se debe abrir el dialogo File _ Preferences…y en mouse

modes definir las teclas del ratón como se indica en el cuadro siguiente.

Con esto se consigue que:

• Apretando el botón derecho, la pieza gire.

• Apretando control + botón derecho, la pieza se desplace.

• Apretando shift +botón derecho, la pieza aumente o disminuya de tamaño.

• Apretando alt + botón derecho, la pieza ocupe en pantalla la región

seleccionada.

También se puede cambiar el aspecto visual de la pieza con el comando

plastic attributes, variando el color, brillo, etc. Siempre se podrá volver al

aspecto original apretando restore, siempre y cuando no se haya salido de este

cuadro de diálogo.

Introducción de parámetros

Lo primero que se debe hacer es introducir el material con el que se va a

inyectar la pieza con el comando molding parameters. MPA dispone de una

base de materiales muy extensa desde donde se puede escoger prácticamente

cualquier material, existen diferentes criterios de búsqueda, por fabricante, por

familia de materiales, etc. Además, se pueden saber las principales

características del material seleccionado en el apartado details… En este caso,

se ha seleccionado el Bayblend FR90 de Bayer.

Después, se seleccionan en la pestaña Processing conditions, los principales

parámetros de inyección, como son la temperatura del molde, la de la masa, el

límite de presión y el tiempo de inyección. Por defecto, vienen marcados los

valores recomendados por el fabricante y que se pueden comprobar en las

propiedades del material, pero hay que tener en cuenta dos cosas importantes:

• La presión está medida en megapascales (Mpa) y es la existente en el

interior del molde, no la que se debe introducir en los parámetros de la

máquina de inyección. Para ello, se debe efectuar la conversión que indique el

fabricante de la máquina de inyección con el husillo instalado en la misma.

• En la casilla del tiempo de inyección, se debe dejarla en auto injection time

de momento para que sea el programa quien de el tiempo óptimo de llenado,

si se aprecia que los resultados no son satisfactorios, se pueden modificar

manualmente.

Así pues, las condiciones de proceso quedarían de la siguiente manera.

Es ahora el momento de optimizar las condiciones de inyección.

punto de inyección

Para determinar las zonas de la pieza donde el punto de inyección es más

favorable, se debe seleccionar en el icono analysis selection y marcar el botón

gate location analysis que, como se puede comprobar, es el único que se deja

seleccionar.

Al pulsar start, el programa identificará las zonas donde el punto de inyección

es más favorable de localizar, a partir de aquí, se debe, en función de los

requerimientos de la pieza y de los conocimientos de moldes del usuario,

ubicar el/los puntos de inyección.

Una vez concluido el análisis, aparecerá un pequeño sumario de la operación

realizada y al cerrar éste, se preguntará si se desea guardar el trabajo, se

contesta que si y se elige el nombre y la ubicación del fichero con que se

guardará el análisis, este tiene la extensión .adv y en él se almacena tanto la

geometría de la pieza como los resultados que se vayan obteniendo.

Para todos los análisis, MPA da la opción de visualizar los resultados de varias

maneras, se explicará, antes de seguir adelante, cuales son estas

posibilidades:

• Permite ver el gradiente del parámetro mostrado con un degradado suave de

colores o bien por bandas, distinguiéndose de esta manera mucho más los

cambios.

Al pulsar start, el programa identificará las zonas donde el punto de inyección

es más favorable de localizar, a partir de aquí, debe ser el usuario, en función

de los requerimientos de la pieza y de los conocimientos que posea de moldes,

quien ubique el/los puntos de inyección.

Una vez concluido el análisis, aparecerá un pequeño sumario de la operación

realizada y al cerrar éste, se preguntará si se desea guardar el trabajo, se

contesta que si y se elige el nombre y la ubicación del fichero con que se

guardará el análisis, este tiene la extensión .adv y en él se almacena tanto la

geometría de la pieza como los resultados que se vayan obteniendo.

Para todos los análisis, MPA da la opción de visualizar los resultados de varias

maneras, se explicara, antes de seguir adelante, cuales son estas

posibilidades:

Permite ver el gradiente del parámetro mostrado con un

degradado suave de colores o bien por bandas, distinguiéndose de esta

manera mucho más los cambios.

Gradiente suave Gradiente por bandas

Permite ver la animación de

lo que se tiene en pantalla, sea un llenado, o una refrigeración o

cualquier análisis que se muestre por pasos. Se tiene la opción de verlo

una sola vez, de principio a fin repetidamente y de principio a fin y vice-

versa repetidamente.

Permite ver solo la porción de pieza que

está en el intervalo que se indica. En la barra de escalado que figura en

este apartado, el intervalo total va de -10.45 hasta 12.08, pero si se

quiere ver solo lo que afecta a la pieza desde 0 hasta 12.08 se puede

deslizar el triangulo de la izquierda de la escala hasta que indique 0 o

presionar el icono de la derecha de la barra y especificar los valores

máximo y mínimo que se quieren visualizar. Para restablecer los valores

iniciales, basta con presionar el icono con la x.

Una vez presentados los modos de visualización de MPA, se prosigue con el

estudio de la pieza. El resultado de este primer análisis para buscar las zonas

ideales de localización del punto de inyección en la pieza se parecerá a esto:

Las zonas en azul más oscuro, indican las mejores ubicaciones para los puntos

de inyección.

Se coloca el punto de inyección en una de las zonas escogidas, para ello,

se pulsa en el icono pick injection locations y se pincha la zona de la pieza que

interese, aparecerá un cono de color rojo que cambiará a amarillo una vez se

halla ubicado otro punto de inyección o seleccionado otra función. Hay varias

consideraciones ha tener en cuenta durante esta operación:

El punto de inyección siempre será normal a la superficie triangularizada

procedente de la pieza en STL.

El punto puede modificarse en su ubicación de varias maneras, para ello,

debe estar seleccionado en color rojo. Una vez seleccionado, se verá

como el cursor se desplaza hasta el vértice del mismo, entonces se

puede “arrastrar” hasta la ubicación que se desee. En la parte inferior de

la pantalla, se verán las coordenadas del vértice del cono y como varían

con el desplazamiento.

También se puede ubicar con más precisión. Una vez seleccionado en

color rojo, se aprieta el botón derecho del ratón y se selecciona

properties, aquí se puede introducir manualmente las coordenadas del

punto de inyección.

Para eliminar un punto de inyección, basta con seleccionarlo y pulsar la

tecla suprimir del teclado del ordenador.

En la pieza que se trabaja, se selecciona un solo punto de inyección en una

zona en

la que, previsiblemente, se localice una entrada submarina en el molde.

Nuestra ubicación del punto de inyección quedará de la siguiente manera:

Llenado de la pieza

Ahora se puede proceder con el análisis reológico de los parámetros que

afectan a la fase de llenado de la pieza.

Para ello se vuelve a seleccionar el icono analysis selection y se marca

la opción plastic flow analisis. Se observará en la parte derecha de este cuadro

que se da una pequeña orientación de lo que hace cada selección.

Se debe remarcar la importancia de seguir los pasos tal como se describen en

este informe, pues con ello se ahorra tiempo de proceso, si en cualquiera de

ellos se quiere modificar alguno de los parámetros de inicio. Así, es más rápido

cambiar el punto de inyección si los resultados del análisis de flujo no son

satisfactorios que no después de haber echo el análisis completo.

Una vez concluido el proceso, aparecerá una ventana con el resumen del

mismo, al cerrarla preguntará si se quiere guardar el trabajo, se contesta que

si pues siempre se podrá modificar los parámetros para nuevas iteraciones y

volver a guardarlos.

Los resultados que se obtiene a partir de aquí son los siguientes:

Seguridad de llenado (confidence of fill)

No tiene mas misterio, las zonas verdes se llenarán seguro, las amarillas con

dificultad y las rojas no llenará la pieza, en esta pieza, todo es de color verde,

por lo que no se debe preocupar más del llenado de la pieza.

Calidad de la pieza (quality prediction)

En esta pantalla, se pueden predecir las zonas en las que se tendrán buena

calidad de pieza (en verde), media (en amarillo) o mala (en rojo). Para esta

pieza, todo está en color verde a excepción de una pequeña zona en amarillo

muy cercana al punto de inyección, efecto lógico pues es el momento en que

se produce el choque del material con el molde al entrar este a gran velocidad

y presión.

Flujo del plástico (plastic flow)

Sólo se puede apreciar dando al botón play de la barra de reproducción. Se puede

ver como se llena la pieza, es lo que se vería en un proceso de llenado de molde real si

éste fuera transparente.

Tiempo de llenado (fill time)

Muestra cuanto tiempo tarda la pieza en llenarse y la posición del frente de flujo del

material en cada momento. La cifra que se sitúa en la parte inferior de la escala de la

derecha indica el tiempo de llenado de la pieza. Si se ha seleccionado la opción auto

injection time, éste es el tiempo óptimo de llenado seleccionado por el programa, si se ha

marcado un tiempo de llenado predeterminado, éste figurará en dicha posición. En este

caso, la pieza tardará 1.12 segundos en llenarse y, como se puede apreciar, las zonas

azules más oscuras que coinciden con las últimas zonas en llenarse, aparecen en la parte

inferior de la pieza y en la punta del cono central. Esto indica un llenado bastante

equilibrado, por lo que podríamos considerar el punto de inyección como bueno, al menos

en lo que a llenado se refiere.

Presión de inyección (injection pressure)

Está señalando el salto de presión que hay desde el punto de inyección hasta

la última zona de llenado de la pieza. En este apartado se sebe observar, sobre

todo, que la presión máxima (situada en la zona superior de la escala) no sea

igual o esté muy cerca del límite de presión máxima de inyección que se ha

marcado en los parámetros de inyección al inicio del estudio. De ser así, lo

mejor sería replantearse los pasos previos modificando alguno de los

parámetros siguientes:

• Aumentar temperatura de la masa.

• Aumentar temperatura del molde.

• Aumentar tiempo de inyección.

• Modificar la posición de la entrada o aumentar el número de ellas.

Caída de presión (pressure drop)

Como ya se ha explicado anteriormente, y se puede comprobar en el resultado,

es lo mismo que el apartado anterior pero al revés, la máxima caída de presión

estará en las zonas que llenen al final de todo, la escala de colores es

prácticamente igual a la de presión de inyección.

Temperatura del frente de flujo (front flow temp.)

Aquí se puede observar la temperatura que posee el frente del flujo de material

conforme va llenando la pieza, como es sabido, el material se va enfriando

conforme va deslizándose por el molde, es importante evaluar el gradiente de

temperatura entre la entrada de material (temperatura máxima) y la zona mas

fría, pues a partir de ahí se pueden evaluar cambios sustanciales en la

viscosidad del material y en que zonas de la pieza se producen. También es

importante saber en que zonas se enfriará el material más rápidamente que el

resto. Una observación interesante en esta pieza, es que la temperatura del

frente de material se incrementa en la última zona de llenado con respecto al

resto de la parte inferior.

La temperatura mínima del frente de flujo es de 247.38°C, si se observan las

características del material utilizado, se ve que el rango ideal de temperatura

de masa está entre 245 y 285°C, con lo cual, se estaría en todo momento

dentro de este rango, de ello se puede deducir que la fusión entre los frentes

de material serán satisfactorias en toda la pieza.

Líneas de unión (weld line locations)

En cualquiera de las pantallas del análisis, se puede presionar el icono

weld line locations para descubrir donde se producirán líneas de unión. En esta

pieza, se presentan en zonas de clara evidencia como son donde el frente de

flujo se cierra tras rodear los diferentes agujeros. También aparecen otras

menos evidentes pero que se deberán analizar cuidadosamente si están en

zonas críticas, para ello, puede ayudar la barra de reproducción y tener la

pieza en la pantalla plastic flow, por ejemplo.

Atrape de gases (air trap locations)

Al igual que en apartado anterior, se puede seleccionar esta opción en

cualquier pantalla del análisis, seleccionando el icono air trap locations.

Los resultados de este análisis no son tan evidentes como en el caso de las

líneas de unión, pero hay algunos que si que lo son como, en el caso de esta

pieza, los que aparecen en el extremo del cono y los de la parte inferior

exterior de la base, que coinciden con el final del llenado. Para el resto, se

deberá evaluarlos procediendo como ya se explicó en el apartado anterior.

Líneas de unión Atrape de gases

Refrigeración

Una vez se han analizado todos los resultados referentes al llenado de la pieza

y comprobado que no se debe realizar ninguna modificación importante, se

procede al análisis de la refrigeración de la pieza.

Una vez más, se selecciona el icono analisis selection y esta vez se

marca la opción cooling quality analisis. El programa volverá a iniciar el

proceso y al concluir saldrá la ventanita con el resumen del mismo. A partir de

aquí, se puede pasar a evaluar los resultados de la refrigeración.

Variación de la temperatura en la superficie (surface temp. variance)

Este resultado, resalta las áreas de la pieza donde la geometría de la pieza

provocará que la temperatura superficial sea diferente de la media de la pieza

completa. Las zonas rojas indican áreas más calientes y las azules más frías

que la media.

Para analizar correctamente esta pieza, se debe observar que existen

diferencias importantes entre la parte interior y exterior.

Se puede observar como la parte trasera exterior de la pieza se refrigera

aproximadamente 3°C menos que la media y la misma pero en la zona interior,

12°C más que la media. Esto indica que la parte correspondiente al punzón del

molde debe estar bien refrigerado para conseguir un buen equilibrio de

temperaturas y una solidificación de la pieza sin tensiones ni deformaciones.

Variación del tiempo de solidificación (freeze time variance)

Da la variación en tiempo que tardarán cada una de las zonas de la pieza en

solidificarse con respecto al tiempo medio. Las zonas en color rojo tardarán

mas que la media y las de color azul, menos.

Una vez más, se ve una clara diferencia entre las paredes interior y exterior

traseras de nuestra pieza.

En esta ocasión, las zonas que mas tardarán en solidificarse son los contornos

exteriores de lapieza y las que menos corresponden al cono central, tanto por

su parte exterior como interior.

En función del uso que se vaya a dar a la pieza, se puede decidir si se aumenta

el tiempo de refrigeración en el molde y en que valor para obtener la pieza

bien fría o con el contorno exterior todavía un poco “blando”.

Calidad de refrigeración (cooling quality)

Este análisis indica las zonas donde el calor tiende a quedar remanente en la

pieza debido a su geometría y al grosor de las paredes de la misma. Los

análisis que hace MPA consideran la pieza situada en el centro de un molde sin

ningún tipo de refrigeración y simula como el calor se disipará de la pieza de

un modo “natural” a través de las paredes de un bloque macizo.

En esta pieza, se puede observar la zona del punzón que requiere una mayor

refrigeración y que coincide con el análisis que se hizo previamente en el

apartado 6.1.

Rechupes

Se pàsa ya a la última fase del análisis con MPA, recuerde ir grabando el

trabajo conforme vaya siendo necesario.

Como en el resto de apartados anteriores, se selecciona el icono análisis

selection y después se escoge sink mark analysis. Sin más preámbulos, se

procede a evaluar los resultados.

Rechupes estimados (sink marks estimative)

Aparece la pieza en modo semi-transparente con las zonas donde,

previsiblemente aparecerán rechupes en la pieza. La escala está en milímetros,

siendo el azul más oscuro rechupes con una profundidad de 0 mm, y el rojo

más intenso la profundidad máxima de los rechupes encontrados.

No olvidar que MPA sólo evalúa la fase de inyección de la pieza y no la de

compactación, por eso, se debe valorar los resultados obtenidos siendo muy

conscientes de este punto, para poder evaluar la severidad de los rechupes en

el proceso total de inyección, se debe analizar el resto de los resultados

(temperatura de masa al final de la inyección, facilidad de llenado, etc.) y

extrapolarlos a los resultados del análisis de rechupes obtenido.

Si el aspecto de la pieza es muy importante y los rechupes pueden ser el

principal problema de la pieza, lo mejor para asegurarse de unos resultados

óptimos, es echar mano de MPI que si que evalúa, y con mucho detalle, la fase

de compactación y los rechupes finales que se obtendrán.

Es importante conocer el acabado final de esta pieza para poder evaluar la

importancia de dichos rechupes, así, en una pieza que vaya a ser cromada,

rechupes de más de 0.005 mm. se pueden llegar a notar, para una pintada, a

partir de 0.01 y en una texturizada, podrían llegar a pasarse rechupes de

0.1mm. en función del grado de texturizado.

En la pieza que se esta analizando, se encuentran con el siguiente resultado.

Como se ha comentado anteriormente, el resultado se muestra en la pieza con

apariencia “transparente” y no se puede modificar dicho aspecto. En relación

al análisis propiamente dicho, se puede observar que las zonas donde más

rechupes se producirán son en los contornos de la pieza, también es

importante observar los rechupes de la zona interior de la pieza, justo encima

de los nervios longitudinales inferiores, hecho bastante previsible por otra

parte.

Rechupes sombreados (sink marks shaded)

Muestra la pieza con la apariencia que tendría con los rechupes, se debe tener

una tarjeta gráfica muy potente y un modelo en STL con mucho detalle para

poder apreciar los resultados de este apartado con claridad, aunque, no

resulta muy esclarecedor a la hora de evaluar el proceso de inyección.

Generación del informe

Una vez analizados todos los aspectos del proceso de inyección de la pieza y

estando satisfechos con los resultados obtenidos, se puede generar un informe

de todos ellos o de los que se consideren necesarios.

Presentación de vistas

Para cada apartado se puede seleccionar la vista que mejor se adapte a los

resultados que se deseen presentar, para ello se debe tenerla guardada de la

siguiente manera:

Orientar la pieza en pantalla como más interese y luego seleccionar el

icono save bookmark, esto pedirá el nombre de la nueva vista, se le pone el

que se desee y se acepta con OK. Un consejo, para acordarse fácilmente de las

vistas para cada informe es poner las iniciales del análisis que interesa

presentar con esta vista. Si, por ejemplo, se desea mostrar la vista superior

para el apartado de la localización del punto de inyección (best gate location),

se llamará a esta vista BGL.

Notas

Para que en el informe se muestren los comentarios al respecto de cada

apartado, primero se deben generarlos según se explica seguidamente:

Seleccionar el icono notes y aparecerá un desplegable con todos los

apartados que se han analizado. Se selecciona de este desplegable el que

interesa y a continuación se anota lo que se desee mostrar en el informe o

simplemente las anotaciones que se crean necesarias para el estudio aunque

luego no se quiera que aparezcan en el mismo. Se valida con OK.

Procedimiento

Se selecciona el icono report, aparecerá la pantalla de ayuda para la

generación del informe. Lo primero que se debe seleccionar es si se quiere un

informe para imprimir (hardcopy) o para presentar en formato HTML (web).

Se selecciona este último y se deja marcada la opción de generar un informe

nuevo (create new report). Se presiona la flecha siguiente para ir a la siguiente

pantalla de opciones.

En la siguiente pantalla se puede poner el título que se desee darle al informe,

el autor, la empresa, etc.

En la pantalla select results, se puede seleccionar los apartados que se deseen

que aparezcan en el informe, por defecto están seleccionados todos, para

quitar algún apartado, se selecciona de la columna derecha y se presiona

remove, para añadir, se selecciona el que interese de la columna izquierda y

se presiona add. También se puede cambiar el nombre de cada apartado, por

ejemplo, del inglés al castellano, seleccionándolo y presionando rename. En

este ejemplo, se ha eliminado de la lista el apartado de sombreado de

rechupes y traducido al castellano el resto de apartados.

Aunque en dicho ejemplo aparecen las traducciones con acentos, es muy

recomendable no usar acentos ni caracteres especiales.

La siguiente pantalla mostrará las opciones de reordenamiento y visionado:

En la ventana principal se muestra el orden en que aparecerá cada uno de los

distintos análisis en el informe, en la imagen que se muestra, lo primero que

aparecerá es la introducción, luego el sumario, luego el modelo transparente y

así sucesivamente hasta la conclusión. Si se desea presentar los resultados en

orden diferente al que propone MPA, se puede hacerlo seleccionando uno de

los apartados y moviéndolo con las teclas up y down según se quiera que

aparezca antes o después de la posición establecida.

Se presiona este botón para decidir cómo se

quiera que se presente el modelo en el informe. Del cuadro que aparece, lo

único que interesa es marcar la casilla bookmark y en el desplegable,

seleccionar la vista que ya se habia guardado tal como se explicaba en el

apartado 8.1.

Se presiona este botón para decidir entre que

puntos de la escala se quiere que se represente una determinada animación.

Por ejemplo, en el apartado de caída de presión, los valores de la escala van de

0 a 27 MPa. Si se quiere que solo se muestre la zona de caída de presión

comprendida entre 10 y 20 (un poco extraño en este ejemplo), se seleccionaría

la columna starting scale y se sustituiría el 0 por un 10 y en la columna ending

scale, se sustituiría el 27 por un 20.

El resto de condiciones consisten sólo en marcar la casilla correspondiente, se

muestra que quieren decir algunas de ellas:

• Animation: marcarla cuando se desee ver una animación del parámetro

analizado, por ejemplo, para ver como varía el tiempo de llenado o la

temperatura del frente de flujo.

• Vrml 3D model: presentará un modelo en 3D en realidad virtual que se podrá

mover desde el propio informe generado.

• GIF image: presentará una imagen orientada según se halla seleccionado en

el apartado display options.

• Notes: si se ha añadido comentarios al análisis y se desea mostrarlos en el

informe, se deberá marcar esta casilla. Se pueden leer o añadir en ese mismo

momento presionando la tecla de puntos suspensivos que aparece al lado del

recuadro.

Muy útil para guardar la configuración de las

presentaciones, sobre todo si se han traducido los nombres de los análisis al

castellano y no se quiere volver a repetir los mismos pasos cada vez que se

genera uno nuevo.

En cualquier momento se puede presentar en pantalla una vista

previa de cómo quedarán las vistas del informe.

Una vez se tienen todos los parámetros de acuerdo al gusto

del usuario, se selecciona el botón generate para generar el informe, pedirá un

directorio donde guardarlo, lo normal, para no crear problemas es crear uno

nuevo por cada informe y nunca utilizar uno dentro del directorio donde se

tiene el programa MPA. Se acepta y comienza la generación del informe. Una

vez concluído, abre una pestaña en la pantalla de MPA con el resultado.

Para verlo en el navegador, basta con ir al directorio donde se ha guardado el

informe y presionar el icono con el nombre de fichero start.htm.

Los resultados obtenidos se pueden ver en:

http://www.moldforum.net/moldflow/informe/start.htm