Manajemen Korosi Berbasis Risiko pada struktur Jacket

Ir. Daniel M Rosyid, Ph.D, MRINANIP 196107021988031003

Dosen Pembimbing

Yeyes Mulyadi, ST, M.ScNIP 197312072001121002

PENGERTIAN KOROSI

Penurunan mutu suatu

logam akibat reaksi

elektrokimia dengan

lingkungannya

(Trethewey:1991)

Korosi pada pile di McDermott

LATAR BELAKANG

Mengakibatkan

kerugian baik

teknis maupun

ekonomis29%

25%

16%

11%7% 6%

Kegagalan

Korosi

Fatik

Patah Getas

Overload

Korosi temperatur Tinggi

Stress Corrosion Cracking

RUMUSAN MASALAH

Berapa peluang kegagalan akibat proses korosi pada sistemperlindungan katodik yang diterapkan pada LD Platform ?

Bagaimana tingkatan risiko (Risk Priority Number) pada LDPlatform akibat proses korosi ?

Bagaimana manajemen plan untuk mengurangi risikokegagalan?

TUJUAN DAN MANFAAT

GOALS(Risiko berkurang,

langkah yg diambil)

Menghitung Peluang

(occurance)

Mengetahui tingkatan

risiko (Risk Priority

Number )

Manajemen plan

Selesai

Identifikasi Penyebab

Mulai

Pengumpulan Data

Menentukan Mitigasi

(Failure Mode Effect and Critical Analysis )

Monitoring

Menghitung Risiko

(Risk Priority Number)

Metodologi Umum

METODOLOGI

Selesai

Perangkingan Risk Priority Number (RPN)

Mulai

Diskripsi Kegagalan Dampak Kegagalan

Mitigasi dan monitoring

Parameter Kegagalan Penyebab Kegagalan Moda Kegagalan FungsiUnit

Manajemen Plan

Identifikasi Sebab

Penyebab Korosi

Sebab Unit Sebab

(Trigging event)

Dampak

(Hazardous Condition)

Terkelupasnya coating Dimakan bakteri Berkurangnya ketebalan

coating

Hasil coating tidak

sempurna

Rusaknya lapisan Coating

Fungsi Anoda tidak

optimal

Hilang dicuri Adanya luasan yang tidak

terlindungi

Peletakkan anoda yang tidak

sesuai

Berkurangnya luasan yang

akan dilindungi anoda

Kesalahan Pengelasan Hasil Lasan tidak sempurna

Seberapa Sering ?

Menghitung Peluang Kejadian per Unit

Penyebab

Korosi

Identifikasi Frekuensi

kejadian/th

Utilitas Peluang

kejadian/th

Peluang

kejadian

untuk 22 th

Terkelupasnya

Coating

Bakteri 2 360 0.00556 0.122

Coating tidak

sempurna

1 360 0.00278 0.061

Menghitung Peluang Kejadian Sistem (FTA)

Terkelupasnya Coating

0.122 0.061

Hasil coating tidak sempurna

Bakteri

Probability Of Occurance = 1-((1-P1)*(1-P2))

1-((1-0.122)*(1-0.061))

0.176

Menghitung Peluang Kejadian per Unit

Penyebab Korosi Identifikasi bahaya

Frekuensi

kejadian/

th

Utilitas/thPeluang

kejadian

Peluang

kejadian

untuk 22 th

Anoda tidak

berfungsi dengan

optimal

Hilang dicuri 3 360 0.00833 0.183333333

Kesalahan

Pengelasan1 360 0.00278 0.061111111

Peletakkan anoda

yang tidak sesuai1 360 0.00278 0.061111111

Menghitung Peluang Kejadian Sistem (FTA)

Anoda tidak berfungsi dengan optimal

0. 1833 0.0611 0.0611

Peletakkan anoda tidak sesuaiKesalahan PengelasanHilang dicuri

Probability Of Occurance = 1-((1-P1)*(1-P2)*(1-P3))

1-((1-0.1833)*(1-0.o6111)*(1-0.0.06111))

0.280098251

Menentukan Konsekuensi

Biaya Perbaikan Terkelupasnya Coating

Perbaikan Coating

Underwater Coating Proses Pelapisan

Sistem Pengecatan

Biaya Penggantian Anoda

Zona Anoda

Pengukuran Potensial

Zona Component

Readings

A 11-001 789

11-002 791

11-003 790

13-001 789

13-002 789

13-003 789

Zona Component

Readings

B 11-101 78911-102 79511-103 79512-203 79513-101 78813-102 79413-103 793

Zona Component

Readings

D 11-301 79611-302 80413-301 78213-302 80313-303 81013-304 83613-305 817 13-306 806

Zona Component

Readings

C 11-201 79211-202 80211-203 80913-201 80013-202 809

Dikarenakan daerah tersebut yang memiliki laju korosi yang paling tinggi dibanding dengan daerah lain. Alasan lainnya adalah :

Aerasi tinggi (O2 kadarnya tinggi) Kelembaban yang berubah-ubah (wet and dry) Perubahan kondisi dari pasang ke surut, maka material

akan ditempeli gelembung-gelembung air. Hal tersebut yang mempengaruhi laju korosi

Kadar garam yang relative tinggi dibandingkan dengan daerah kedalaman dibawahnya

Sacrificial Anoda

Menghitung Konsekuensi

Dari hasil perhitungan di atas maka didapatkan nilai konsekuensi:

Nilai Konsekuensi =

Sehingga di dapatkan nilai konsekuensi masing- masing penyebab sebagai berikut

Sebab Fungsi anoda tidak optimal = 0.017952917

Sebab Terkelupasnya coating = 0.00296827

Biaya Perbaikan

Total Biaya maintenance

Risk Priority NumberRPN dihitung dengan mengalikan konsekuensi dengan peluang kejadian. Maka didapatkan hasil RPN untuk masing-masing sebab:

Sebab Peluang Kejadian Konsekuensi Risk Priority

Number

Fungsi Anoda tidak

optimal

0.28 0.0179 0.005

Terkelupasnya

Coating

0.176 0.00297 0.0005

Risk Priority Number (RPN)

Manajemen Plan

Risk Manajemen

KERANGKA MANAJEMEN1. DATABASE2. AKTIVITAS3. KEBIJAKSANAAN4. PENGORGANISASIAN 5. PENGUKURAN DAN MONITORING HASIL6. PERENCANAAN DAN IMPLEMENTASI7. KAJI ULANG

Keterangan DATABASE MELIPUTI Operational History, Maintenance, Metal

Loss AKTIVITAS meliputi Corrosion Monitoring dan Failure Analysis Kebijakan (policy)

Scope dalam kebijakan Manajemen Korosi meliputi:Semua manajemen penanganan terhadap risiko dan bahaya korosi.Pengggunaan sumber daya manusia secara efektif.Pengembangan struktur organisasi yang tepat.Perubahan sistem sesuai kondisi yang terjadi atau yang diinginkan

Pengorganisasian (organizing) Perencanaan dan implementasi (planning and implementation)

Perencanaan adapat dibagai dalam tiga kategori, yaitu:Perencanaan Kerja (Work Planning)Perencanaan sumber daya yang menangani (Resources Planning)Methods and Procedure.

LANJUTAN

Pengukuran dan monitoring hasil (measuring and monitoring performance)

Pemeriksaan permulaan, berkala dan khusus Kaji ulang hasil (reviewing performance) Auditing

1. Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa maka dapat disimpulkan antara lain :Peluang kegagalan untuk LD Platform sebagai berikut :a. Sebab anoda sebesar 0,28 b. Sebab terkelupasnya coating sebesar 0,176

Penyebab kegagalan tersebut terletak pada proses pekerjaan baik dari segi pemasanganmaupun pengelasan. Korosi sering terjadi di zona A dan B (splash zone). Denganprosentase sebagai berikut zona A 31.58%, zona B 36.84%, zona C 15.79% dan zona Dsebesar 5.26%. Hal ini dikarenakan splash zone memiliki aerasi O2 dan salinitas yanglebih tinggi jika dibanding dengan zona lain serta merupakan daerah perbatasan antarakondisi pasang dan surut sehingga kelembapan berubah-ubah.

KESIMPULAN

KESIMPULAN2. Risk Priority Number untuk LD Platform sebagai berikut :

a. Sebab Anoda sebesar 0,005b. Sebab terkelupasnya coating sebesar 0,0005

Dari hasil analisa pada Platform ini, penggantian anoda lebih diprioritaskan daripadacoating. Hal ini terlihat dari nilai RPN untuk sebab anoda lebih besar daripada RPN padacoating. Dari 104 anoda yang terpasang, sebanyak 68 anoda berada pada potensialdibawah -800mV ketika pengukuran.

3. Dari hasil analisa menunjukkan bahwa inspeksi untuk anoda dan coating perlu dilakukanminimal sekali dalam lima tahun, hal ini bertujuan untuk memperkecil resiko kegagalanyang terjadi akibat korosi dengan memeriksa secara kontinu pada sistem proteksi katodikyang diterapkan pada LD Platform.

DAFTAR PUSTAKAAndrews J.D., dan S.J. Dunnett. 2009. "Event Tree Analysis Using Binary Decision

Diagrams". Http://www. google.com .

Badan Klasifikasi Indonesia. 2006. Report Complete Inspection LD Platform: Jakarta.

Beumer. 1985. Ilmu Bahan Logam Jilid 1. Bharata Karya Aksara : Jakarta.

Ega. 2009. "BAB 6 Manajemen Resiko”. Http://ega.staff.gunadarma.ac.id

Fontana. Mars.G.1987. Corrosion Engineering Association of Corrotion Engineering(NACE) Standart. Tokyo : McGraw-Hill Book Company

Gellings, P.J.1985. Introduction to Corrosion Prevention and Control. Delft, Netherlands:Delft University Press.

Ikhsan, ILmi. 2008. Sistem Manajemen Korosi dan Studi Aplikasinya untuk PipaPenyalur Gas Lepas Pantai Yang Beresiko Top Of Line Corrosion. MechanicalEngineering : ITB.

INDOCOR. 2001. Training Sertifikasi Korosi. Indonesian Corrosion Association.

Kristiansen, S. 2004. MARITIME TRANSPORTATION : Safety Management and RiskAnalysis. Butterworth-Heinemann.

Kusuma, Yuriadi. 2005. Manajemen Pemeliharaan. Pusat Pengembangan BahanAjar UMB.

Maslun, Muhammad. 2009. Risk Assssment Unburied Subsea Pipeline AkibatPengaruh Trawl Gear: Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya:Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

NACE International RP 0198. 1998. The Control of Corrotion Under ThermalInsulation and Fireproofing Material-A system Approach. Houston: Texas.

NACE International RP 077599. 1999. Preparation, Imstalatition, Analysis andInterpretstion of Corrosion Coupons in Oilfield Operation. Houston: Texas.

Recommended Practice Det Norske Veritas (DNV RP B401). 2005. CathodicProtection Design. Norwegia.

Rochim S. 2000. Teknologi Pelapisan Untuk Perawatan. Proseding SeminarNasional: “Spray coating” untuk maintenance peralatan. Divisi Metalurgi.Jurusan Teknik Pertambangan. Bandung: ITB.

Rosyid, D.M. 2007. Pengantar Rekayasa Keandalan; Airlangga University Press;Surabaya.

Simposium Nasional IATMI VII. 2002. Manajemen Korosi pada Jaringan PipaProduksi Migas Menggunakan Analisa Manajemen Resiko: Jakarta,

Supomo, Heri. 2003. Korosi. Jurusan Teknik Perkapalan : ITS Surabaya.

Trethewey, Kenneth R, dan John Chamberlain . 1991. Korosi untuk mahasiswasaina dan rekayasawan. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.

Thoft, CP dan Y. Murotsu. 1986. Aplication of Structural Realibility Theory.Springer-Verlag. Berlin.

Yudhistira. 2008. Analisa Kekuatan Ultimate Struktur Jacket LWA BerbasisResiko dengan Microsas. Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya: InstitutTeknologi Sepuluh Nopember.

http://www.migas-indonesia.com

http://www.McDermott-indonesia.com