lean versus smart manufacturing - valuechain

AUGUSTUS-SEPTEMBER 2016 WWW.VALUECHAIN.BE

Samen met Value Chain Management en WWW.VALUECHAIN.BE vormt dit magazine één infopakket voor het management van uw globale waardeketen.AFZENDER: KONING ALBERT I-LAAN 162 I B 8200 BRUGGE I P 206022 I ISSN 1372-875X I 21E JAARGANG I MAANDUITGAVE 20 EUR I AFGIFTEKANTOOR OOSTENDE X

Lean versus smart manufacturing

Kunnen we lean en smart versmelten tot een nieuwe filosofie?VERDER IN DIT NUMMER:

WELK WMS ONDERVANGT UW COMPLEXITEIT? - RONDE TAFEL: DE COMPLEXITEIT VAN MAGAZIJN-

AUTOMATISERING – RFID VOOR IN-STORE-IMPROVEMENT - COBOTS: DE HAND REIKEN OF AFBLIJVEN? -

CARGLASS DISTRIBUTIE INVESTEERT IN EUROPEES MAGAZIJN – UITDAGINGEN IN HEALTHCARE LOGISTICS

http://www.valuechain.be/


Sans titre-1 1 1/8/2016 3:17:11 PM

http://www.schoellerallibert.com/

Value Chain Management, Business Logistics en alle informatie op WWW.VALUECHAIN.BE vormt samen één informatiepakket voor het management van uw globale waardeketen. De magazines en online informatie zijn een productie van Media Access.

VISIE

IN DEZE EDITIE

AU

GU

STU

S-SE

PTEM

BER

201

6

AUGUSTUS-SEPTEMBER 2016 WWW.VALUECHAIN.BE

Samen met Value Chain Management en WWW.VALUECHAIN.BE vormt dit magazine één infopakket voor het management van uw globale waardeketen.AFZENDER: KONING ALBERT I-LAAN 162 I B 8200 BRUGGE I P 206022 I ISSN 1372-875X I 21E JAARGANG I MAANDUITGAVE 20 EUR I AFGIFTEKANTOOR OOSTENDE X

Lean versus smart manufacturing

Kunnen we lean en smart versmelten tot een nieuwe filosofie?VERDER IN DIT NUMMER:

WELK WMS ONDERVANGT UW COMPLEXITEIT? - RONDE TAFEL: DE COMPLEXITEIT VAN MAGAZIJN-

AUTOMATISERING – RFID VOOR IN-STORE-IMPROVEMENT - COBOTS: DE HAND REIKEN OF AFBLIJVEN? -

CARGLASS DISTRIBUTIE INVESTEERT IN EUROPEES MAGAZIJN – UITDAGINGEN IN HEALTHCARE LOGISTICS

DOSSIER COMPLEXITEIT VAN MAGAZIJNAUTOMATISERING8 Welk WMS ondervangt uw complexiteit? Jeroen van den Berg belicht aandachtspunten bij softwarekeuzes

12 Spannend samenspel tussen software en equipment Ronde tafel: de complexiteit van magazijnautomatisering

WAREHOUSING18 Logistiek advies met visie Logflow brengt eigen masterplan ten uitvoer

20 Hoge efficiëntie op alle temperatuurniveaus Coop Noorwegen realiseert verregaande magazijnautomatisering met Witron

24 Klaar voor groeiende vraag naar magazijnautomatisering TGW mikt op expansie met nieuw Benelux-kantoor

INNOVATIE26 Cobots: de hand reiken of afblijven? Het VIL onderzoekt potentieel van collaboratieve robots in magazijnen

BUSINESS SOFTWARE30 Software op de groei Poco Loco rolt Microsoft Dynamics AX uit

34 Implementatie in teken van wereldwijde integratie Egger neemt globaal ERP in gebruik

INKOOP - TRANSPORTPLANNING38 Grip op de purchase order lifecycle Hogere visibiliteit met Supply Chain Portal

AUTO-ID41 RFID voor in-store-improvement Resultaten studie VIL over RFID in modesector

DISTRIBUTIE43 Consolidatie van de opslag Carglass Distributie investeert in centraal Europees magazijn

48 De logistieke vinger op de wonde UPS schetst uitdagingen in healthcare logistics

LEAN VERSUS SMART MANUFACTURINGKUNNEN WE LEAN EN SMART VERSMELTEN TOT EEN NIEUWE FILOSOFIE?

Begrippen als lean en smart manufac-turing zijn al geruime tijd ingeburgerd in de bedrijfswereld. Van oorsprong waren beide domeinen erop gericht om de processen in productieomge-vingen te verbeteren, weliswaar elk met hun eigen specifieke focus. In dit artikel zoomen we in op de verschillen, de overeenkomsten en op de vraag of de twee visies met elkaar te verzoenen te verzoenen zijn.

6




W W W . V A L U E C H A I N . B E4

FLASH

Binnen die positieve evolutie zien we twee trends bevestigd. Zo stijgt de markt van de magazijntrucks sterker dan die van de heftrucks. Bij de heftrucks groeit het aan-deel elektrische trucks dan weer sterker in

verhouding tot zijn thermische broers.

Als we inzoomen op de markt van de heftrucks, dan groeit die markt met zo’n 7,5% in het segment van de elektrische heftrucks en 3,9% in het seg-ment van de thermische heftrucks. Dat brengt het totale aantal verkochte heftrucks op 3.465, wat een kleine 200 meer is dan vorig jaar.

Hugues van Espen, sectievoorzitter van de afde-ling goederenbehandeling: “Net als in 2014 zien we verhoudingsgewijs meer elektrische dan ther-mische heftrucks. De verhouding ligt vandaag op 58% elektrische versus 42% thermische heftrucks. Sterker nog, op een paar trucks na konden we met 2005 verkochte elektrische heftrucks de beste marktprestatie aller tijden in het elektrische seg-ment noteren.”

Recordjaar voor magazijntrucksBinnen een typisch distributeursland als België is het niet verwonderlijk dat magazijntrucks hun

Denisort pakt uit met duaal sorteersysteemDe nieuwe duale technologie van fabrikant Denipro fungeert zowel als tilt-tray- als sli-de-tray-sorteerder. Door de voordelen van bei-de systemen in één product te integreren, slaat de fabrikant twee vliegen in één klap. Zo biedt Denipro bedrijven binnen e-commerce en an-dere sectoren een geïntegreerd systeem aan dat zorgt voor een continue goederenstroom over meerdere niveaus en verschillende proces-sen. Het transport, de commissionering en het sorteren wordt hierbij parallel door één enkel systeem verwerkt.

Doordat Denisort voorzichtig glijdt, is het kan-telen van trays en ongecontroleerd vallen van producten verleden tijd. Bovendien biedt het nieuwe Denipro-systeem de optie ‘double si-ded discharging’. Dat wil zeggen dat de tray kan naar de linker- of rechterkant gekanteld en geopend kan worden. Zo glijden de producten zachtjes naar hun bestemming. Dankzij de door Denipro ontwikkelde wiebelband vormen ook kwetsbare of schokgevoelige producten geen

probleem. Glazen flessen, flacons en elektroni-sche apparatuur kunnen op die manier allemaal veilig getransporteerd en gesorteerd worden.

Daarnaast zijn er drie standaard trays beschik-baar. Ook dat zorgt ervoor dat de toepassings-mogelijkheden van het nieuwe Denisort-sys-teem heel breed zijn, denken we maar aan onder andere retourhandling, verpakking of productielogistiek.

Markt voor heftrucks en magazijntoestellen kent topjaarIn 2015 zette de heropleving binnen de Belgische interne goederenbehan-deling zich door. Dat blijkt uit de cijfers van Sigma, die deze zomer werden voorgesteld. Vorig jaar groeide de markt met maar liefst 8% ten opzichte van 2014. Zo wordt 2015 – na 2007 – het op een na beste jaar ooit.

VALUE CHAINBusiness Logistics verschijnt

alternerend met Value Chain Management

Beide magazines vormen samen metde informatie op www.valuechain.be

één informatiepakketAugustus - September 2016

Abonnees die ook lid zijn van de Value Chain Community krijgen gratis toegang tot

de community activiteiten

VALUE CHAIN werkt nauw samen met,en is officiële medium van PICS BELGIUM(Production & Inventory Control Society)

Redactieraad: Prof. Dr. ir. Rik VanLandeghem, Prof. Marc Lambrecht, Prof. Dr. Nico Vandaele,

Jan De Kimpe, Prof. Dr. Alex Van Breedam, Prof. dr. Gerrit K. Janssens, Prof. Frank Witlox,

Prof. Trijntje Cornelissens, Dr. Walther Ploos van Amstel, Prof. René de Koster

Directeur: Jan ProotHoofdredacteur: Barbara De Vos

Eindredactie: Heidi CorthalsRedactie: Tina Claeys, Annemie Morbee,

Anouck Meier, Peter OomsWerkten mee aan dit nummer:

Bram Thiry, Erwin Vanvuchelen, Edith Vervliet

Advertenties: Henny Provoost +32 (0)50 40 80 82

Uitgeverij:Media Access

Kon. Albert I-laan 162B-8200 Brugge

Telefoon: +32 (50) 40 80 80Fax: +32 (0)50 40 80 90

Vormgeving & layout:Dempsey Provoost

Cactus Design

Drukkerij:Goekint Graphics - Oostende

Verschijningsdata magazinesBusiness Logistics: begin van de maandenfebruari - april - juni - oktober - december

Value Chain Management: begin van de maandenmaart – mei – september - november

Abonnementen: Abonnement ophet globale informatiepakket:

België en Nederland: € 137 voor 1 jaar.Andere landen: € 172 voor 1 jaar.

Een abonnement kan op elk ogenblik starten.

Redactionele bijdragen zijn vrij van publiciteit. Overname, geheel of

gedeeltelijke na uitdrukkelijk schriftelijketoestemming van de uitgever.


5

FLASH

B U S I N E S S L O G I S T I C S - A U G U S T U S - S E P T E M B E R 2 0 1 6

stijgend aandeel binnen de totale interne trans-portmarkt blijven bevestigen. Maar 2015 over-treft alle verwachtingen. Sigma noteerde een groei van 9% of 6.262 machines. Dat is bijna 500 stuks meer dan vorig jaar. Binnen dat seg-ment springt vooral de stijging van 29% bij de stapelaars op. “Aangezien de stijging sinds 2010 zich blijft doorzetten, bereiken we momenteel marktvolumes die hoger zijn dan voor de cri-sis in 2015. We mogen dan ook gerust spreken over een recordjaar voor magazijntrucks”, voegt Hugues van Espen eraan toe.

Op de Europese markt zien we trouwens verge-lijkbare tendensen. Momenteel zijn de maga-zijntrucks goed voor twee derden van de markt. Daarnaast zet de opmars van elektrische hef-trucks zich ook op Europees vlak door.

Die positieve cijfers vertaalden zich in de omzet van de Belgische aanbieders, die eveneens de niveaus van voor de crisis overstijgen. In 2015 zagen ze hun omzet met zo’n 11% stijgen tegen-over 2014. Het aantal medewerkers bleef eerder stabiel. Een kanttekening binnen dit positieve

kader is dat Sigma-leden nog steeds kampen met een uitstaand vervallen debiteurensaldo, waarbij 10% van de omzet geen uitzondering is.

Positieve vooruitblik“Uiteraard hopen we dat 2016 op hetzelfde elan verdergaat. Als we terugkijken op de eerste vier

maanden van dit jaar, dan lijkt dat ook zo te zullen zijn. Er is een lichte stijging van de totale markt te merken, waarbij de genoemde trends zich verder doorzetten. We verwachten dan ook dat de interne transportmarkt minstens het niveau van 2015 zal evenaren”, besluit Hugues van Espen.

Markt voor heftrucks en magazijntoestellen kent topjaar

Fastest Boxmakerand much more ...

Think in other boxes!+32 (0)56 78 25 70

[email protected] www.europal-packaging.com

Maatwerk binnen de 72 uur voor golfkartonverpakkingen!

GET IN TOUCH NOW!

160107_Advertentie_Europal_VIB_182x65.indd 1 7/01/16 12:13

http://www.europal-packaging.com/


VISIE

Sinds het begin van de 20ste eeuw hebben de ontwikkelingen in pro-ductiesystemen elkaar in razendsnel tempo opgevolgd. Terwijl aan het einde van de 19e eeuw nog sprake

was van handmatige productie, veranderde dat onder de impuls van Henry Ford in de 20ste eeuw naar massaproductiesystemen met aandacht voor hoge aantallen. Toyota raakte hierdoor geïnspireerd maar zag in dat het concept niet werkbaar was in Japan omdat de automobielindustrie daar destijds te klein en te divers was. Daarom ging de Japanse autoproducent op zoek naar een alternatief voor het succesvolle massaproductiesysteem. Zo heeft Toyota halverwege de 20ste eeuw de eerste grote stappen gezet in de omslag naar leanproductie. Het bedrijf ontwikkelde zijn eigen vermaarde Toyota Productie Systeem (TPS), dat erop gericht was om te produceren afgestemd op de vraag van de klant, waarbij grote voorraden werden geëlimineerd. The book that changed the worldDe TPS- en leanvisie raakte nadien ook meer en meer bekend in de Westerse wereld door publicaties van onder andere Richard Schon-berger (Japanese Manufacturing Techniques,

1982). Maar het was pas in 1990, met de uit-gave van ‘The machine that changed the world’ van Womack, Jones en Roos, dat de leanvisie echt vaste voet aan de grond kreeg in onze contreien. In dit boek werd de leanfi-losofie uit zijn specifieke TPS-context getrok-ken en gegeneraliseerd zodat ze ook toepas-baar werd in andere omgevingen. Bovendien toonde het boek de voordelen van het lean-model aan tegenover het model van mas-saproductie. Hiermee werd een onstuitbare beweging in gang gezet die de wereld van het operationeel management voorgoed heeft veranderd.

Verdere ontwikkelingen leidde uiteindelijk tot de vijf gekende leanprincipes:• specifieer wat de echte waarde voor de klant is;• identificeer de waardestroom van processen en elimineer verspilling (waste);• creëer een ononderbroken doorstroming (flow) van het product of de dienst;• produceer op vraag van de klant (pull);• streef naar perfectie.

Jos Bokhorst is als universitair docent aan de Rijksuniversiteit Groningen werkzaam in de

vakgroep Operations van de Faculteit Econo-mie & Bedrijfskunde. Hij onderzoekt vanuit academische hoek het ontstaan, de ontwikke-ling en de implicaties van lean. Hij legt uit dat er in de literatuur onderscheid wordt gemaakt tussen lean op het strategische niveau en op het operationele niveau.Jos Bokhorst: “Op het strategische niveau staat het zogenaamde ‘Lean Thinking’ centraal met de vijf leanprincipes. Op dit niveau staat de focus op de klant en het toevoegen van waarde centraal. Op het operationele niveau spreken we dan weer over ‘Lean Production’. Hier worden begrippen als ‘kanban’ en ‘takt-tijd’ gebruikt als tools om verspilling te elimi-neren.”

Sinds de verschijning van ‘The Machine that changed the world’ zijn er al heel wat andere boeken en publicaties over lean uitgebracht. En toch bestaat er geen gemeenschappelijk erkende definitie van lean.Jos Bokhorst: “Er zijn in de loop der jaren wel wat definities van lean gepubliceerd, maar er is geen eensgezindheid over één absolute officiële definitie. Een van de oorzaken is dat lean als concept steeds verder doorontwikkeld werd, waardoor een gemeenschappelijke defi-

Lean versus smart manufacturingKunnen we lean en smart versmelten tot een nieuwe filosofie?

Begrippen als lean en smart manufacturing zijn al geruime tijd ingeburgerd in de bedrijfswereld. Van oor-sprong waren beide domeinen erop gericht om de processen in productieomgevingen te verbeteren, welis-waar elk met hun eigen specifieke focus. Eerst frist Jos Bokhorst (RU Groningen) kort ons geheugen op inzake ‘lean’ en vervolgens zet Hans Wortman (RU Groningen) lean tegenover smart. Wat zijn de verschillen? Wat zijn de overeenkomsten? En zijn de twee visies met elkaar te verzoenen?

7

VISIE


nitie heel moeilijk is. Bovendien ontstonden er ook heel wat aftakkingen en zijstromingen van het concept lean, waardoor de grenzen tussen de verschillende benaderingen ver-vaagd zijn.”

De verbreding van lean over andere sectoren heenDe leanvisie vond zijn ontstaan in productie-omgevingen van de auto-industrie, waarna die zich ook doorzette naar de supply chain in deze sector. Sinds de tweede helft van de jaren negentig werd lean ook opgepikt door de luchtvaart- en de elektronica industrie. En op het einde van de 20ste eeuw vond filosofie eveneens ingang in dienstverlenende omge-vingen zoals de financiële dienstverlening en de gezondheidszorg.Jos Bokhorst: “Sinds 2000 hebben we een substantiële stijging gezien van het aantal publicaties over lean in nagenoeg alle secto-ren, inclusief de publieke sector. Terwijl lean oorspronkelijk gegroeid is vanuit de operatio-nele hoek met focus op productie en logistiek, wordt de filosofie vandaag ook toegepast op het gebied van human resources, innovatie, productontwikkeling en leiderschap.”

Zijn smart manufacturing en Lean te combineren?De technologische ontwikkelingen op het vlak van ICT en digitale en mobiele gegevens-verwerking zijn amper bij te houden. Smart manufacturing wil die technologieën inzetten in productieomgevingen met het oog op een verbetering van procescontrole,-analyse en -beheer. De technologische mogelijkheden zoals we die nu kennen, bestonden niet toen de eerste gedachten rond de leanfilosofie wer-

den gevormd. Er zijn dan ook opmerkelijk wei-nig studies te vinden die lean en smart manu-facturing met elkaar in verband brengen.

Hans Wortman is Hoogleraar Informatie Management aan de Faculteit Economie & Bedrijfskunde van de Rijksuniversiteit Gronin-gen en voorzitter van het ‘Lean Manufacturing Netwerk’. Hij stelt vast dat de innovaties die smart manufacturing met zich meebrengt, zoals 3D-printing, vanuit de leantheorie ver-welkomd worden, maar tot op vandaag niet worden gebruikt om die theorie te vernieu-wen.

Lean versus smart manufactu-ring: de verschillen “Er is een groot verschil in maturiteitsgehalte tussen lean en smart manufacturing”, legt Hans Wortman uit. “Logisch natuurlijk als je

kijkt naar de lange ontstaansgeschiedenis van lean en de korte geschiedenis van smart manufacturing. Lean berust op een aantal principes, zoals ‘flow’, ‘pull’, ‘waste’ en ‘value stream’, die samen een coherente visie geven op een optimaal ingerichte productie. Die principes zijn ontstaan vanuit totaal verschil-lende vakgebieden zoals logistiek, kwaliteit, human resources management en production engineering. Smart Manufacturing daarente-gen is gebaseerd op een aantal technologieën zoals ‘internet of things’, ‘big data’, ‘augmen-ted reality’ en ‘3D printing’, die samen nog geen coherente visie geven op ICT in de pro-ductie. De betrokken vakgebieden zijn eigen-lijk grotendeels dezelfde als die van lean. Het grote verschil is dat veel van de technologieën en de opvattingen van smart manufacturing nog maar aan het begin van hun levenscyclus staan. Daardoor zijn heel wat van de begrip-

Lean versus smart manufacturingKunnen we lean en smart versmelten tot een nieuwe filosofie?

Het is duidelijk dat heel wat van de technologieën binnen smart manufacturing als hulpmiddel kunnen wor-den gebruikt om bepaalde leandoelstellingen te behalen. Zo kan internet of things in een productieomge-ving worden ingezet zodat verschillende onderdelen van een eindproduct een eigen unieke identiteit krijgen.


VISIE

Welk WMS ondervangt uw complexiteit?Jeroen van den Berg belicht aandachtspunten bij softwarekeuzes

Extreem korte levertijden, flexibele bezorgingen, ingewikkelde omnichannelstructuren, … De hete adem van de e-commerceklant bezorgt menig bedrijf een klamme nek. Maar ook ondernemingen die niet rechtstreeks aan de consument leveren, ontsnappen niet aan de trend naar kleinere orders en kortere leadtimes. Kortom, de complexiteit waar logistieke organisaties mee kampen, ligt vandaag zeer hoog en het wordt er niet beter op. Een warehouse management systeem (WMS) helpt om in het magazijn het bos door de bomen te blijven zien. Maar kunnen de huidige systemen de snelle ontwikkelingen wel volgen? Bestaat er standaardsoftware die overweg kan met onze specifieke omgeving? En waar moeten we op letten als we een systeem selecteren? We vroegen het aan Jeroen van den Berg, adviseur bij Storelink en expert op het vlak van warehouse management systemen.

De tijd dat je logistieke processen uitdacht waar je tien jaar weg mee kon, ligt al lang achter ons. De druk van de markt, vlug veranderende assortimenten en snelle technologi-sche evoluties dwingen bedrijven ertoe hun magazijnpro-cessen continu onder de loep te houden. “Met behulp van

de Warehouse Maturity Scan die ik heb ontwikkeld, evalueer ik al acht jaar het gebruik van best practices. Daaruit blijkt dat het vermogen om continu te verbeteren vandaag zelfs het belangrijkste verschil vormt tussen zeer performante magazijnen en diegene die achterop hinken”, stelt Jeroen van den Berg.

pen binnen smart manufacturing niet eenduidig beschreven en krij-gen ze dus vaak een andere interpretatie bij verschillende personen. Denk bijvoorbeeld maar aan ‘object’, ‘life cycle’ en ‘digital shadow’. Lean gebruikt ook metaforische begrippen zoals ‘flow’ en ‘waste’ maar aar het grote verschil is dat die begrippen wel een duidelijke en vooral uniforme betekenis hebben in de werkelijkheid. Qua dooront-wikkeling loopt smart manufacturing dus pakweg vijftig jaar achter ten in vergelijking met lean.”

Ook op het vlak van de ontwerpprincipes staat smart manufacturing nog in zijn kinderschoenen. Bij lean zijn de ontwerpprincipes duide-lijk en consistent, maar bij smart manufacturing is dat een heel ander verhaal.Hans Wortman: “Neem het voorbeeld van een afgewerkt product dat de fabriek verlaat. Dat kan in smart manufacturing omgevingen beschouwd worden als een object. Maar stel dat dit product na tien jaar terugkomt naar de fabriek voor een uitbreiding met extra modules of voor een update. Is dat dan een nieuw of hetzelfde object? Daarover bestaat vandaag nog geen eenduidigheid.”

Met smart manufacturing naar een vernieuwde lean filosofieWaarin komen lean en smart manufacturing dan wel overeen?Hans Wortman: “Het zijn beide visies die in de praktijk geboren zijn en die een sterke aantrekkingskracht genieten. Ze zijn niet sterk geworteld in de academische disciplines waardoor ze niet sterk geconceptualiseerd zijn. Beide principes kunnen perfect naast elkaar bestaan.”

Sterker nog, het is duidelijk dat heel wat van de technologieën bin-nen smart manufacturing als hulpmiddel kunnen worden gebruikt om bepaalde leandoelstellingen te behalen. Zo kan internet of things in een productieomgeving worden ingezet zodat verschillende onderdelen van een eindproduct een eigen unieke identiteit krijgen. Zo weet je op elk moment perfect waar in de productiecyclus de verschillende onderdelen zich bevinden. Dat kan helpen om het productieproces te stroomlijnen en de flow te verbeteren. Big data bijvoorbeeld laat dan weer toe om grote gegevensstromen te verwerken en te analyseren, waardoor de bedrijfs-processen verder geoptimaliseerd kunnen worden.

Volgens Wortman blijft lean een goede algemene visie op manufacturing met bewezen resultaten maar loop je wel het risico op dogmatische rede-neringen: “Is beweging van medewerkers noodzakelijk waste? Als je het van een andere kant bekijkt, kun je zeggen dat lichaamsbeweging goed is voor de fysieke conditie van de medewerkers. En waarom wordt papier in de leanfilosofie niet als waste beschouwd? Gezien vanuit het standpunt van smart manufacturing zou dat ook best als waste aanzien kunnen wor-den.” Voor Wortman is het in elk geval duidelijk dat de adoptie van nieuwe technologieën ook voor vernieuwing in de leanfilosofie kan zorgen.BT

9

DOSSIER COMPLEXITEIT VAN WAREHOUSEAUTOMATISERING


Welk WMS ondervangt uw complexiteit?Jeroen van den Berg belicht aandachtspunten bij softwarekeuzes

Standaard of eigen ontwikkeling?Als continue optimalisering het toverwoord is binnen het magazijn, dan vraagt dat om een zeer flexibel warehouse management sys-teem. Veel bedrijven zitten met een systeem dat een aantal jaar goed functioneert maar dan lastig aanpasbaar blijkt aan de nieuwe ontwikkelingen.

Helaas, wie denkt dat hij in dit artikel een een-duidig antwoord zal vinden, is eraan voor de moeite. Zelfs topbedrijven bewijzen dat ze met heel uiteenlopende keuzes toch zeer per-formant kunnen zijn. Jeroen van den Berg: “Twee uitersten op dat vlak zijn Ikea en Amazon, twee bedrijven die het allebei niet onaardig doen. Terwijl Ikea resoluut de kaart van standaardisatie heeft getrokken, baant Amazon zich op zeer eigenzinnige wijze een weg naar de optimale manier van werken.”

De filosofie van beide bedrijven weerspie-gelt zich in de software die ze gebruiken. Ikea heeft als voorstander van standaardisatie zijn 48 distributiecentra in 17 landen uitgerust met het WMS Astro van Consafe Logistics. Ieder half jaar stappen alle dc’s over naar de nieuw-ste versie van het WMS. Dat vraagt discipline: naar eigen zeggen besteedt Ikea maar liefst 2.500 uur aan elke upgrade. Met als resul-taat dat de software in alle dc’s up to date en beheersbaar blijft.

Amazon daarentegen koos ervoor zijn WMS zelf te ontwikkelen. Daardoor steken in het Amazon WMS een aantal slimmigheden die je niet in een doorsnee pakket vindt. Het spreekt voor zich dat Amazon veel geld en energie in het eigen systeem stopt. Anderzijds is de e-commercegigant nu wel in staat zeer snel nieuwe optimaliseringsslagen in zijn systeem te stoppen, zonder afhankelijk te zijn van een softwareleverancier.

Twee best practices dus, die aantonen dat we zowel met een standaardpakket als met zelf ontwikkelde software perfect overeind kun-nen blijven in deze veeleisende wereld. Ook Jeroen van den Berg is ervan overtuigd dat het mogelijk is beide paden met succes te bewan-delen, al moeten we vooraf goed stilstaan bij onze keuzes. “Voor een eigen ontwikkeling kun je kiezen als je – net als Amazon – heel snel moet innoveren. Als je gewoon niet kan of wil wachten tot je softwareleverancier je te hulp schiet. Maar dan moet je wel de kennis in huis hebben en houden om de ontwikke-lingen op de voet te volgen. Continu analyses uitvoeren, zaken uitproberen, goede keuzes snel opschalen: het moet je in de genen zit-ten”, legt hij uit. “De Nederlandse webwin-kel bol.com, die veel vergelijkingspunten met Amazon vertoont, heeft binnen zijn eigen nieuwe fulfilmentcenter niet gekozen voor een eigen ontwikkeling, maar voor een standaardpakket, met name Reflex

WMS van de Franse leverancier Hardis. Het bedrijf koos evenmin voor de gemakkelijk-heidsoplossing, zijnde het pakket van ful-filmentpartner Docdata, die ook in de nieuwe operaties actief blijft. Het maatwerk aan het

Jeroen van den Berg, adviseur bij Storelink: “Voor een eigen ontwikkeling kun je kiezen als je – net als Amazon – heel snel moet innoveren. Maar dan moet je wel de kennis in huis hebben en houden om de ontwikkelingen op de voet te volgen. Continu analyses uitvoeren, zaken uitproberen, goede keuzes snel opschalen: het moet je in de genen zitten.”

http://bol.com/



WMS bouwt bol.com overigens wel in eigen beheer.”

In elk geval is het raadzaam om niet te snel een eigen oplossing te ontwikkelen. “Vroe-ger kozen bedrijven daar soms voor omdat ze geen ‘passend’ pakket konden vinden. Maar tegenwoordig is de keuze aan standaard-pakketten zo groot dat die vrees doorgaans ongegrond is”, legt Jeroen van den Berg uit. “Bovendien kun je met behulp van parame-ters, business rule engines en workflow tools zeer uiteenlopende werkwijzen en besturings-regels inrichten. Zo kan je systeemveranderin-gen binnen je omgeving vlotter volgen. Een ander voordeel is dat er geregeld een nieuwe versie passeert, die je in staat stelt technisch en functioneel up to date te blijven.”

Hoe we het ook draaien of keren, meestal vraagt de keuze voor een standaardpakket de bereidheid om onze processen aan de moge-lijkheden van het pakket aan te passen. “Het kan best gebeuren dat niet alles wat op je ver-langlijstje staat in het pakket zit. Dan moet je ofwel toegevingen doen ofwel maatwerk aan het pakket toevoegen. Op dat moment gaat het helaas vaak mis”, waarschuwt Jeroen van den Berg. “Meestal willen bedrijven geen toegevingen doen. Op dat moment beslis-sen ze om aan het pakket allerlei maatwerk te breien. Vanwege de inspanningen om het maatwerk telkens weer aan nieuwe software-versies te knopen, laten bedrijven alle upgra-des – met spijt in het hart – aan zich voorbij gaan. Zulke bedrijven zitten ‘stuck in the mid-dle’: ze profiteren noch van de troeven van een standaardpakket noch van de voordelen van de eigen ontwikkeling.”

Uitkijken voor knelpuntenOm niet in die val te trappen, wijst Jeroen van den Berg op een aantal specifieke struikel-blokken waarop we tijdens een implementatie kunnen stoten.

Bad practicesHet is best mogelijk dat sommige van de pro-cessen die we tot de implementatie hanteer-

den, achterhaald zijn. Het is dan ook verstan-dig voor de implementatie kritisch onze eigen processen te bekijken en ze te vergelijken met de mogelijkheden van het pakket. De kans is reëel dat het alternatieve proces beter is, aan-gezien de huidige pakketten de ‘best practi-ces’ van veel verschillende magazijnen bunde-len.

Unhappy flowWe moeten in de eerste plaats de ‘happy flow’ ondersteunen: de processen zoals die door-gaans verlopen, als alles gewoon goed gaat. Daarnaast is er de ‘unhappy flow’, met de uit-zonderingen en problemen die zich slechts af en toe voordoen. Belangrijk is maatwerk voor die unhappy flow te mijden. Die unhappy flow kunnen we best door het WMS laten ondersteunen, maar dat hoeft niet helemaal optimaal te zijn. Beter is het onze energie te stoppen in het voorkomen van zulke uitzon-deringen. Slimme algoritmes bedenken om een probleem op te vangen is leuk, maar het is nog beter ze gewoon te vermijden.

TouchpointsEen WMS is geen alleenstaand gegeven. Het communiceert continu met de eigen bedrijfs-software en systemen van andere partijen in de keten. Aangezien de informatie van die par-tijen anders gestructureerd is, zijn vaak heel wat aanpassingen nodig om de communicatie begrijpelijk te houden. Verstandig is om voor die vertalingen op een integratieplatform te vertrouwen. Zo’n platform vertaalt binnenko-mende en vertrekkende partijen naar het for-maat van de systemen in kwestie. Voordeel is dat het WMS op zijn eigen manier kan blijven communiceren en geen maatwerk nodig is. Willen we meer intelligentie aan het systeem toevoegen, dan kunnen we daarbovenop kie-zen voor een order management systeem. Dat zal bijvoorbeeld een beter zicht bieden op de locatie van voorraden en de mogelijke routes naar de klant uitstippelen.

SpecialsDe processen die écht uniek en onmisbaar voor ons bedrijf zijn, moeten we wel goed

We moeten in de eerste plaats de ‘happy flow’ ondersteunen: de processen zoals die doorgaans verlopen, als alles gewoon goed gaat. Daarnaast is er de ‘unhappy flow’, met de uitzonderingen en problemen die zich slechts af en toe voordoen. Belangrijk is maatwerk voor die unhappy flow te mijden.

http://bol.com/

11



door het WMS laten ondersteunen. Voor die onderdelen is het raadzaam maatwerk te laten bouwen, als dat toegevoegde waarde biedt. “Amazon, bijvoorbeeld, hanteert heel com-plexe processen met allerlei combinaties die eerder ongebruikelijk zijn in een magazijn. Heb je net als Amazon heel veel specials, dan denk je misschien toch beter in de richting van een eigen ontwikkeling. Zijn er dat maar wei-nig, dan volstaat wat maatwerk bovenop het standaardpakket”, verduidelijkt Jeroen van den Berg.

Flexibiliteit primeertAls we rekening houden met bovenstaande aandachtspunten, dan is in veruit de meeste gevallen een standaardpakket de meest aangewezen keuze. “Dat staaft een onderzoek dat ik heb gedaan naar WMS-ge-bruik onder grote dienstverleners. Zij stap-pen niet enkel af van verouderde WMS-pak-ketten met veel maatwerk, maar ook van eigen ontwikkelingen. Als reden daarvoor halen ze de tijd en moeite aan die zulke oplossingen vragen”, aldus Jeroen van den Berg. “Bijvoorbeeld het bekende CB Logistics, dat van oudsher alleen een eigen ontwikkeling gebruikte voor alle bedrijfs-processen, heeft beslist over te schakelen naar een standaard WMS. Zij hadden wel het voordeel dat de architectuur van hun zelf ontwikkelde IT zeer systematisch was opgebouwd, zodat ze er bij wijze van spre-ken gewoon enkele functionele blokken konden uithalen en het WMS in de plaats zetten. Als je IT-architectuur tot een inge-wikkeld kluwen is geëvolueerd, wordt dat veel lastiger.”

Volgens Jeroen van den Berg beantwoor-den de meeste moderne pakketten tegen-woordig aan de eisen omtrent een hogere flexibiliteit. “Zo haken de huidige pak-ketten in op de evolutie van batchgewijs naar steeds meer realtime picken. Vijf jaar geleden werd er voornamelijk met pickwa-ves gewerkt, waarbij achtereenvolgens pakweg voor verschillende landen werd gepickt. Met de komst van e-commerce

is het logisch dat orders veel meer door elkaar beginnen te lopen. Dat vraagt een heel ander soort logica in de pakketten”, zo klinkt het. “Waar ik wel menig pakket mee zie worstelen, is de optimale samenstelling van de orders die ze samennemen in een pickronde. Ook wat betreft de volumebere-kening van dozen staat niet elk pakket even ver. Het spreekt voor zich dat leveranciers met ervaring op het vlak van e-commerce hier al het meest over nagedacht zullen hebben.”

Traditioneel of vernieuwend?Als we kiezen voor een standaardpakket, is het sowieso raadzaam om vooraf goed te onderzoeken welk pakket het best bij ons magazijn past. “Enerzijds kun je kiezen voor een traditioneel pakket, dat bulkt van de functionaliteit. Omdat die pakketten zich al bewezen hebben, hebben de meeste bedrijven nog steeds de neiging voor zo’n pakket te kiezen”, weet Jeroen van den Berg. “De meer moderne oplossingen zijn vooralsnog beperkter qua functionaliteit, maar wel flexibeler. Moderne systemen zijn dan ook gemakkelijker te koppelen. Ik ver-wacht ook dat er add-ons komen voor spe-ciale functies die je als apps kunt downloa-den en aan je WMS kunt knopen.”

Op het vlak van flexibiliteit heeft software in de cloud volgens Jeroen van den Berg een streepje voor, aangezien die heel vlot te implementeren en te beheren is: “Heel veel bedrijven zijn aarzelen nog om hun WMS aan de cloud toe te vertrouwen. Zelfs WMS-leveranciers staan er soms nog wei-gerachtig tegenover, maar vroeg of laat zullen we toch in die richting evolueren. Consumenten kunnen er intussen perfect mee leven dat hun applicaties in de cloud werken. De businessmarkt loopt op dat vlak nog achter, zeker als het om warehouse management systemen gaat. ”

Inspelend op die flexibiliteit zien we ook de implementatiemethoden evolueren. Bin-nen het traditionele plan van aanpak wordt

meteen de hele oplossing tot in detail uit-gewerkt. Daarna volgt een lang implemen-tatietraject waarbij we pas veel later zien wat we oorspronkelijk hadden bedacht. Jeroen van den Berg: “Als je via de moderne scrummethodologie werkt, zie je veel snel-ler resultaat. Je vertrekt weliswaar van een totaalbeeld, maar dan lever je telkens na enkele weken een nieuw stukje op. Zo merk je veel sneller evolutie, kunnen de mede-werkers wennen aan de nieuwe manier van werken én kun je tijdig bijsturen. Gezien de voordelen van de methodologie, wint die momenteel sterk aan populariteit.”

Efficiënte oriëntatieWie net voor een pakketselectie staat, geeft Jeroen van den Berg nog enkele tips mee: “Bezoek andere bedrijven en nodig ze ook bij jou over de vloer uit. Uiteraard is kopië-ren taboe, maar je kunt er wel heel veel uit leren. Vraag aan sectorgenoten welk pakket zij gebruiken. Sta ook open voor kritiek. Ga niet gelijk in de verdediging, want meestal schuilt er wel een kern van waarheid in het commentaar. Om je in de markt te oriën-teren, kan bijvoorbeeld een bezoek aan www.warehouse-logistics.com, waar je circa 100 WMS-pakketten terugvindt, zinvol zijn.”

Wat de eigenlijke selectie betreft, adviseert Jeroen van den Berg tot slot om heel goed te beschrijven wat we willen: “Liefst niet in de vorm van een vragenlijst, maar wel in een beschrijving van je proces. Schrijf stap voor stap op wat er allemaal in je magazijn gebeurt. In een paar dagen heb je dat netjes uitgewerkt. Daarnaast kun je ook het pro-ces van je dromen toevoegen en de dingen waar je tegenaan loopt. Op die manier krij-gen leveranciers een veel beter beeld van je eisen dan via een standaard vragenlijst. Stelt de leverancier een demo voor, vraag er dan een die op jouw processen is geënt, bijvoor-beeld rond werkpunten in je magazijn. Als je op die manier snel op dezelfde golflengte kunt komen, dan vormt dat al meteen een goede basis voor een geslaagd partnership.”TC

http://www.warehouse-logistics.com/



In totaal schaarden zes partijen zich rond onze tafel. Aan de kant van de aanbieders van warehouse equipment waren dat Henk Deloof, commercial manager bij Egemin Automation; Wer-

ner De Swaef, sales director Benelux bij Knapp; Hans De Sutter, head of sales bij TGW Benelux; Andy Van Mieghem, mana-ging director bij Vanas Engineering en Jan Van Der Velden, senior manager Sys-tems bij Vanderlande Industries. Daarnaast tekende Eric Vandenbussche, directeur van het logistiek adviesbureau Logflow, present.

Kleinere orders, snellere leveringenBL: Als we het hebben over de stijgende com-plexiteit in het magazijn, dan komt automa-tisch e-commerce als belangrijkste ‘boos-doener’ in ons op.H. De Sutter: “Wat retail betreft, is dat ook terecht. Met name bedrijven die via ver-schillende kanalen beleveren, zetten heel veel druk op hun magazijn(en). Naast de shops moeten ze aan veeleisende con-sumenten heel kleine orders uitleveren, en dat vaak de volgende of zelfs dezelfde dag.”

J. van der Velden: “Feit is dat het aantal orders gigantisch stijgt bij een afname van de ordergrootte naar twee tot vier regels. Bovendien maken niet alleen de hoge ser-vicevereisten, maar ook de grote product-diversiteit het er in dergelijke omgevingen niet gemakkelijker op.”H. Deloof: “De uitdagingen voor retailers zijn extreem groot, maar de trend naar klei-nere orderhoeveelheden is een algemeen fenomeen. Steeds meer leveranciers wor-den geconfronteerd met klanten die geen pallets meer, maar losse dozen met een paar weken voorraad willen. Ook in produc-tieomgevingen is de evolutie naar steeds kleinere batches een gekend fenomeen. Kortom, de meeste magazijnen moeten vandaag kleinere en meer frequente leve-ringen verwerken, en dat voor hetzelfde geld.”

Automatisering in de liftBL: In welke mate mogen we van magazijn-automatisering een treffend antwoord op de huidige uitdagingen verwachten?E. Vandenbussche: “Of het voor een bedrijf interessant is om te automatiseren, hangt af van veel verschillende factoren. Feit is wel dat automatisering in de lift zit. Ter-

Spannend samenspel tussen software en equipmentRonde tafel: de complexiteit van magazijnautomatisering

Magazijnomgevingen worden steeds uitdagender, daar hoeven we geen tekening bij te maken. Gelukkig bestaan er vandaag tal van oplossingen die de groeiende complexiteit helpen op te vangen. Naast een uit-gebreid aanbod warehouse equipment helpt software om grip op de magazijnactiviteiten te krijgen. Alleen maakt die onderlinge wisselwerking het nog lastiger om door de bomen de focus op het bos te houden. Busi-ness Logistics bracht diverse specialisten binnen de sector samen en vroeg hen om zich collectief over de knel-punten én opportuniteiten binnen het magazijn anno 2016 te buigen.

Hans De Sutter, head of sales bij TGW Benelux: “We mogen niet blind zijn voor nieuwe technolo-gieën. Het klopt dat we nog maar aan het begin staan van de evolutie naar robots, maar over een drietal jaar zullen we al een stuk verder staan. Het feit dat er binnen goods-to-man-systemen heel vaak op dezelfde plaats goederen uit een bak worden gepickt en in de finale doos worden gelegd, maakt robotisering op die plaatsen extra interessant.”

13



Spannend samenspel tussen software en equipment

wijl vroeger verregaande automatisering vooral voor grotere bedrijven was wegge-legd, zien we nu steeds meer kmo’s naar geautomatiseerde systemen grijpen. Dat is goed voor de competitiviteit van onze Vlaamse ondernemingen.” Zelfs logistieke dienstverleners – voor wie zulke investerin-gen niet evident zijn – overwegen alsmaar vaker de automatiseringspiste. En ook productiebedrijven trekken steeds meer hun natuurlijke ref lex om binnen de productiemuren te automatiseren naar het magazijn door.”

BL: Hoe valt dit stijgende succes van auto -matisering te verklaren?E. Vandenbussche: “In ons land spe-len uiteraard de hoge loonkosten een rol. Daarnaast groeit de maturiteit van de beschikbare technologieën. De bestaande systemen worden steeds f lexibeler. Daarnaast kan automatise-ring een belangrijke impact hebben op het kwalitatieve aspect. Bedrijven besef fen dat ook. Daardoor staan ook bedrijven van wie je het op het eerste gezicht minder verwacht, steeds meer open voor automatisering binnen hun magazijn.”

W. De Swaef: “Voor een groot bedrijf met hoge volumes is automatisering vaak gemakkelijker recht te rekenen dan voor een kleine kmo. Gelukkig bestaan er tegen-woordig heel laagdrempelige systemen die een vlotte instap mogelijk maken. Daar-naast groeit de aandacht voor schaalbaar-heid – denken we maar aan shuttle-instal-laties – zodat zelfs meer gesofisticeerde goods-to-man-systemen voor minder grote bedrijven een haalbare kaart worden.”J. van der Velden: “Omwille van hun schaal-baarheid zien we de markt voor shuttlesys-temen fors groeien en evolueren, terwijl die van de miniloads stagneert. Binnen die omgevingen neemt ook de hoeveelheid conveyors af, aangezien je goederen op een shuttle veel directer kan sturen dan op conveyors. Optimaliseren doe je dan weer door de juiste intelligente software in te zetten.”A. Van Mieghem: “De huidige software maakt het voor steeds meer bedrijven interessanter om te automatiseren. Ter-wijl verticale liftsystemen vroeger minder door software werden aangestuurd, doet Vanas Engineering dat in 90% van de geval-len wel. Wij bieden de nodige middleware en zelfs een WMS aan, geconnecteerd aan

het ERP-systeem van de klant. We kunnen gerust stellen dat performante software bedrijven tegenwoordig in staat stelt hun

Henk Deloof, commercial manager bij Egemin Automation: “Tegenwoordig bestaan er heel goe-de visualisatieprogramma’s waar je de klant bij wijze van spreken kunt laten voelen wat hij gaat kopen. Daarmee kun je ook gemakkelijk uittesten of een systeem wel de nodige performantie haalt binnen jouw specifieke omgeving.”



equipment optimaal te benutten en meer uit hun investering te halen.”

BL: In welke mate is het vandaag mogelijk diverse types goederen of stromen voor ver-schillende kanalen in één automatisch sys-teem te vatten?W. De Swaef: “Als je erin slaagt meerdere stromen in één systeem te krijgen, dan wordt je complexiteit op procesmatig vlak vanzelf beperkt. Met de huidige software kun je dat op een goede en overzichtelijke manier doen. Vaak kun je diverse stromen binnen één of twee installaties opvangen. Denken we maar aan een shuttlesysteem in combinatie met een pocketsorter in een e-commerceomgeving.”E. Vandenbussche: “Uiteraard moet je je sys-temen tot een minimum trachten te beper-ken. Maar je moet vooraf wel goed bestu-deren waar je welke goederen legt. Soms kan het net interessant zijn om pakweg snellopers van de hoogste categorie of pro-

motieartikelen uit je automatische systeem weg te trekken en bijvoorbeeld manueel of in een ander – meer geschikt – automatisch systeem te gaan behandelen. Intelligent omgaan met bewegingsklassen en de aard van de automatisering hierop afstemmen kan wonderen doen. Daarnaast loont het de moeite te bekijken of je je automatisch systeem niet alleen voor eindproducten, maar ook voor bijvoorbeeld grondstof-fen, verpakkingen of halffabrikaten kunt gebruiken. Als je daarin slaagt – terug met behulp van de nodige software – dan kun je een gigantische efficiëntiewinst boeken en kan plots een ander terugverdieneffect ontstaan.”

Met of zonder WMS?BL: Alle aanbieders rond deze tafel bieden een eigen warehouse management system aan, bovenop hun warehousesystemen. In welke mate kunnen die oplossingen tippen aan standaard WMS-pakketten op de markt? H. De Sutter: “Wij leveren alle magazijnsoft-ware onder het ERP: het WMS, het WCS (Warehouse Control System) en de Mate-rial Flow Control (MFC). Net als de andere partijen aan deze tafel bieden wij onze magazijnsoftware alleen aan in combina-tie met onze hardware. Zo willen wij in de eerste plaats klanten die hun equipment en de bovenliggende software uit één hand wensen een antwoord bieden. We kun-nen stellen dat zo’n 40% van onze klanten gebruikmaakt van ons WMS. Of wij ons in die gevallen aan standaard WMS-pakketten kunnen meten? Dat denk ik wel.”H. Deloof: “Ook ik ben ervan overtuigd dat ons WMS op veel vlakken niet hoeft onder te doen voor standaardpakketten. Maar als je naast onze installatie ook nog een belangrijk aandeel man-to-goods-activi-teiten en andere systemen moet beheren, snappen we best dat de klant voor een standaard WMS kiest. In die gevallen is het vooral belangrijk dat het WCS bij ons ligt.”A. Van Mieghem: “In zeer complexe omge-vingen, waar bijvoorbeeld intelligent task management vereist is, zijn wij blij dat een

groter WMS-pakket het van ons overneemt. Maar in veel gevallen volstaat ons WMS prima. Angst om te afhankelijk te worden van onze software is trouwens niet echt nodig. Ons WMS kan ook met andere hard-ware gekoppeld worden, zodat we ‘vecht-scheidingen’ vermijden mocht een klant vroeg of laat beslissen om een andere weg in te slaan.”J. van der Velden: “Je kunt gerust stellen dat het voor partijen als de onze noodzakelijk wordt om dergelijke software te leveren. Maar we passen ons volledig aan de situatie ter plaatse aan. Als de klant een up-to-date WMS heeft dat de noodzakelijke koppeling met het WCS garandeert, dan zullen wij adviseren om dat zo te houden. Een nieuw WMS implementeren brengt immers altijd kosten en operationele risico’s met zich mee.”W. De Swaef: “Wij bieden naast ons eigen WMS ook SAP EWM aan. Met name voor klanten die al het ERP-systeem van SAP hebben, kan dat een interessant alternatief zijn.”E. Vandenbussche: “Als je ervoor kiest meer-dere partijen in je automatiseringsproject te betrekken, dan wordt de complexiteit logischerwijs hoger. De nodige functi-onaliteit om het logistieke concept te ondersteunen is bepalend. We passen het concept niet aan de beschikbare functio-naliteit als dat een negatieve invloed heeft op doelstellingen heeft. Dat gebeurt helaas nog al te vaak. De doelstellingen zijn heilig, niet de middelen. Het WMS kan hierbij het overkoepelende element zijn, de bindende factor, de dirigent als het ware. In elk geval mag je nooit lichtzinnig over je WMS-keuze gaan. ”

BL: Iets wat veel bedrijven zich wellicht afvra-gen: waar stopt de verantwoordelijkheid van het WCS en neemt het WMS het over?H. De Sutter: “Tussen beide ligt inderdaad een grijze zone. Er is functionaliteit – den-ken we maar aan precubing (het bereke-nen van het volume van een order) of pick & pack – die zowel tot het takenpakket van

Eric Vandenbussche, directeur van het logistiek adviesbureau Logflow: “Feit is dat automatise-ring in de lift zit. Terwijl vroeger verregaande automatisering vooral voor grotere bedrijven was weggelegd, zien we nu steeds meer kmo’s naar geautomatiseerde systemen grijpen. Dat is goed voor de competitiviteit van onze Vlaamse ondernemingen.”

het WMS of het WCS kan behoren. Het is aan ons om vooraf met de klant af te stem-men waar ze welke verantwoordelijkheden willen leggen.”H. Deloof: “Op bepaalde punten moet je inderdaad met de klant in discussie gaan. Maar meestal is die er wel snel van over-tuigd om alles wat met locatiebeheer te maken heeft in de blackbox van het WCS te stoppen en het voorraadbeheer in het WMS.”J. van der Velden: “Het WCS moet in de eer-ste plaats de geautomatiseerde logistieke processen in detail aansturen. De input hiervoor – bijvoorbeeld orderregels met aantallen en productkarakteristieken – moeten van het WMS komen. Maar het is het WCS dat bijvoorbeeld in realtime zal uitrekenen wat de beste stapelpatronen voor een stapelrobot zijn. Een transactiege-baseerd WMS zal dat nooit in realtime kun-nen.”E. Vandenbussche: “Het komt er vooral op aan de verantwoordelijkheden binnen je IT-structuur juist te leggen. Maar zoals altijd zal de ‘beste’ oplossing steeds een afweging van verschillende componen-ten zijn. Het is best mogelijk dat een klein bedrijf niet de middelen heeft om in een stand alone WMS te investeren. Dan is het begrijpelijk dat er wordt gekozen voor een concept met specifieke automatiserings-componenten, waardoor het WCS van je hardwareleverancier meer verantwoorde-lijkheid kan krijgen.”

Gaan voor technologische hoogstandjes?BL: Tegenwoordig zijn er tal van automatische systemen op de markt en constant komen er nieuwe bij. Denken we maar aan drones die de voorraad opnemen of robots die het werk van de picker overnemen. Kunnen bedrijven goed inschatten of ze daar al dan niet aan toe zijn?E. Vandenbussche: “De richtlijn is: probeer niet te lopen als je nog niet kunt stappen. Automatisering vraagt ook een bepaalde bedrijfsmaturiteit. Begin bij het begin: doe

het nodige studiewerk, neem je processen onder de loep, optimaliseer ze en kijk welke systemen daar het best op aansluiten. Daar-bij moet je rekening houden met je eisen voor de toekomst en uiteraard ook met het economische aspect. Maar heel weinig bedrijven zijn momenteel al toe aan een drone in hun magazijn.”H. De Sutter: “Toch mogen we niet blind zijn voor nieuwe technologieën. Het klopt dat we nog maar aan het begin staan van de evolutie naar robots, maar er zijn al succes-volle toepassingen. Ik ben ervan overtuigd dat we over een drietal jaar nog een heel stuk verder zullen staan. Het feit dat er bin-nen goods-to-man-systemen heel vaak op dezelfde plaats goederen uit een bak wor-den gepickt en in de verzenddoos worden gelegd, maakt robotisering daar extra inte-ressant.”W. De Swaef: “In productieomgevingen is robotisering al veel langer een feit. In bepaalde sectoren, meer bepaald health-care, zetten wij nu al pickingrobots voor

Werner De Swaef, sales director Benelux bij Knapp: “Veel bedrijven leggen al referentiebezoe-ken af voordat ze automatiseringskeuzes maken, maar ga ook eens langs bij bedrijven in andere sectoren. Zeker als je naar meer vooruitstrevende bedrijven gaat kijken, kun je daar vaak van leren.”

CROWN_QPR_Proven Ad_ThirdPg_BL_NL_BusLog.qxp_La

http://www.crown.com/



‘single units’ in magazijnen in. Ook wij schatten het potentieel van robotsystemen heel hoog in.”H. Deloof: “Enkele futuristische syste-men buiten beschouwing gelaten, kun je trouwens heel goed inschatten wat je precies van een systeem mag ver-wachten. Tegenwoordig bestaan er heel goede visualisatieprogramma’s waar je de klant bij wijze van spreken kunt laten voelen wat hij gaat kopen. Daarmee kun je ook gemakkelijk uittesten of een sys-teem wel de nodige performantie haalt binnen jouw specif ieke omgeving. Vroe-ger moest je blind vertrouwen op wat de fabrikant je vertelde. Dat is gelukkig niet meer zo.”

Voorraden: check!BL: Een andere uitdaging in een wereld met een groeiende productdiversiteit is het onder controle houden van de voorraad?

H. De Sutter: “Dat spreekt voor zich. Maar soms is een hoge voorraad ook inherent aan de strategische keuzes van bedrijven. TVH bijvoorbeeld belooft om een bepaald aantal jaar reserveonderdelen te leveren. En bij welke webwinkel zal een klant bestel-len als hij aan het surfen is? Bij diegene die het product op voorraad heeft. Ook het feit dat winkels zelf minder voorraad willen, zorgt ervoor dat meer voorraad naar het centrale magazijn verschuift. Zulke zaken moet je als aanbieder gewoon accepteren en meenemen in de installatie.”A. Van Mieghem: “Dat neemt niet weg dat je moet proberen af te raken van pakweg obsolete voorraad. Ik spreek nu misschien tegen onze winkel, maar wij zijn heel opge-lucht als een bedrijf ons vertelt dat ze een voorraadmanagementsoftware in huis heb-ben. Dat betekent dat het bedrijf al grondig bezig is met de hoeveel voorraad die het echt nodig heeft.”H. Deloof: “We zien dat ook in productie steeds vaker wordt nagedacht over de voorraden die ze teweegbrengen. Het ver-kleinen van de batches kost op productie-vlak weliswaar meer, maar het kan op logis-tiek vlak verlichting betekenen.”W. De Swaef: “Ook retours kunnen ertoe lei-den dat de voorraden de pan uit swingen. Bij het opzetten van je retourproces is het dan ook heel belangrijk om de goederen zo snel mogelijk beschikbaar te maken.”

BL: Met de opmars van e-commerce zijn retours sowieso een zaak waar menig bedrijf wakker van ligt. Kan warehouseautomatise-ring op dat vlak ook zijn steentje bijdragen?H. De Sutter: “Als de volumes voldoende hoog zijn, dan loont het zeker de moeite om te bekijken of je via een automatisch systeem die stroom vlotter kunt afhande-len.” J. van der Velden: “Om de retourstromen efficiënt van andere te scheiden, zien we in dergelijke omgevingen steeds meer syste-men die retours kortstondig en individueel kunnen opslaan, tot ze weer nodig zijn voor nieuwe orders. Op het moment dat dat

nieuwe order wordt ingepakt, zal de retour dan automatisch aan de inpakker worden aangeboden.”E. Vandenbussche: “In feite is een retourpro-ces niets anders dan een ontvangstproces. Weliswaar met daaraan gekoppeld speci-fieke inspecties – waar je handenarbeid niet kunt uitsluiten – en een goede route-ring. Een degelijke softwareaansturing zal hier cruciaal zijn om het product zo snel mogelijk terug de deur uit te krijgen. Als je bovendien al op voorhand van de klant weet wat er zal terugkomen en wat de reden van de retour is, dan kan dat je effici-entie nog verhogen.”

Kwestie van de juiste keuzesBL: “Hebben jullie verder nog advies voor bedrijven die momenteel worstelen met de stijgende complexiteit binnen hun ware-house of die net voor een belangrijk project staan?H. De Sutter: “Zorg ervoor dat je je data goed in kaart hebt vooraleer je begint te automatiseren. Dat blijft een oud zeer, zelfs bij grote bedrijven. Als je pakweg de omvang en het gewicht van je goederen niet kent, dan heeft een automatiserings-project weinig kans op slagen, hoe goed dat systeem an sich ook is.”

Andy Van Mieghem, managing director bij Vanas Engineering: “Nakijken of je bepaalde oplossin-gen niet op een andere manier kunt financieren, kan in bepaalde gevallen een optie zijn om meer toekomstgericht te gaan investeren. Zo kun je onze liftsystemen ook huren.”

“Bij het opzetten van je retourproces is het

belangrijk om goederen zo snel

mogelijk beschikbaar te

maken.”

17



vanas engineeringwww.vanasengineering.be +32 3 568.33.00

Totaaloplossingen metWMS software en verticale opslagsystemenProjectbeheer gericht op uw gewenste besparingen:

verhoog uw efficiëntie met de nieuwe generatie verticale liftsystemen !

plaatsbesparing tot 90%

stofarm

4 tot 5 xsneller werken

daling verbruiktot 50%

0%fouten

inventaris juistheidtot 99,99 %

vereenvoudigdeadministratie

ergonomischwerken

storage solutions

Ad_BussinessLogistics.indd 1 21/03/16 13:47

A. Van Mieghem: “Veel organisaties nemen vandaag nog te vlug beslissingen, vaak onder druk van bovenaf. Dan lopen ze het risico een systeem in huis te halen dat vroeg of laat tegensputtert. Het is natuur-lijk best mogelijk dat je vandaag nog niet het geld op tafel kunt leggen voor de oplossing die je morgen nodig hebt. In dat geval komt de schaalbaarheid van veel sys-temen goed van pas. Onze liftsystemen kun je zelfs huren. Uiteraard is dat voor grote, complexe systemen minder evident. Maar kijken of je bepaalde oplossingen niet op een andere manier kunt financieren, kan in bepaalde gevallen een optie zijn om meer toekomstgericht te gaan investeren.”W. De Swaef: “Veel bedrijven leggen al refe-rentiebezoeken af voordat ze automatise-ringskeuzes maken. Ik adviseer ook eens langs te gaan bij bedrijven in andere, meer vooruitstrevende sectoren.”E. Vandenbussche: “Inderdaad. Als je naar de oplossingen binnen vergelijkbare bedrijven

kijkt, moet je beseffen dat je per definitie naar een oplossing kijkt die verouderd is, zeker met de snelle ontwikkelingen van-daag. Probeer ook heel goed in te schatten wat je morgen nodig hebt. Gemakkelijk is dat niet, maar het is wel belangrijk. Het kan best dat e-commerce nu slechts een peulschil van je omzet vertegenwoordigt, terwijl dat over vijf jaar pakweg de helft is. Als je die kans reëel acht, dan moet je dat meenemen in je masterplan. In een veran-derlijke wereld zoals vandaag is het in feite een must om zo’n plan te maken.”J. van der Velden: “Klopt. De wereld van morgen ziet er altijd anders uit dan wat je voor ogen hebt. Het is bijgevolg raadzaam verschillende scenario’s uit te werken. Toets vervolgens de logistieke oplossing die je in gedachten hebt aan elk van die scenario’s. De oplossing die het meest flexibel met al die scenario’s overweg kan, zal de meest zekere oplossing voor de toekomst zijn.”TC

Jan Van Der Velden, senior manager systems bij Vanderlande Industries: “Om retourstromen effi-ciënt van andere te scheiden, zien we steeds meer systemen die retours kortstondig en individueel kunnen opslaan, tot ze weer nodig zijn voor nieu-we orders. Op het moment dat dat nieuwe order wordt ingepakt, zal de retour automatisch aan de inpakker worden aangeboden.”

http://www.vanasengineering.be/


WAREHOUSING

De focus van Logflow ligt op de onder-steuning van magazijnprojecten, van ontwerp tot go-live. Om de stijgende vraag naar logistiek advies op te vangen, werkt Eric Vandenbussche

sinds 2011 aan de uitbouw van een team, met de nadruk op kennis op het vlak van logistiek, auto-matisering en IT. Het doel is om het huidige team tegen 2020 te verdubbelen tot 40 consultants.

Eric Vandenbussche: “Onze diensten omvatten bijvoorbeeld het maken van een masterplan, het ontwerp en de ondersteuning van de klant bij de imple-mentatie. Naast consultancy bieden we steeds meer engineering aan. Intussen hebben we heel wat expertise opge-bouwd in bijvoorbeeld de food, de auto-motive, de metaalindustrie, groothandel & distributie, textiel en logistieke dienst-verleners. Met Infrabel en AZ Groeninge hebben we nu ook een paar overheids-bedrijven binnen ons portfolio. Vandaag werken we in totaal op zo’n 45 magazijn-projecten.”

Vaak komen ondernemingen bij een bedrijf als Logflow terecht vanuit een acute vraag. Magazijnuitbreiding, de opstart van e-commerce, netwerk rede-sign of aanhoudende leveringsproblemen.

Eric Vandenbussche: “Het is onze taak die bedrij-ven klaar te stomen voor de toekomst. Soms verlaten bedrijven ons als het probleem van de baan is, maar soms blijven ze ook langere tijd bij ons of keren ze terug, naargelang de nieuwe uit-dagingen die zich stellen.”

Eigen methodiekIn 2014 realiseerde Logflow een omzet van 1.540.000 euro, een jaar later was dat met bijna 2 miljoen zo’n 28% meer en tegen eind van dit jaar wordt op 2.750.000 euro gemikt.

De geheime formule voor die groei? “We willen het verschil maken met onze methodiek. Lij-ven we een nieuwe medewerker in, dan wordt die eerst een half jaar opgeleid en getraind om onze aanpak helemaal onder de knie te krijgen. Zo kunnen onze mensen efficiënt samenwer-ken aan projecten. We werken enkel met vaste medewerkers of consultants die exclusief voor ons werken”, aldus Eric Vandenbussche. “Binnen onze concepten proberen we innovatie, creativi-teit en heel vaak automatisering mee te nemen.”

Daarnaast stelt Logflow zich zo onafhankelijk mogelijk op tegenover leveranciers van maga-zijnoplossingen. “Doordat we geen vaste ban-den hebben, kunnen we de oplossing voorstel-len die naar onze mening het meest optimaal is. Uiteraard hebben we met sommige integratoren

of WMS-leveranciers een goede band opge-bouwd. Sommige WMS-leveranciers hebben zelfs op eigen initiatief beslist om bepaalde pun-ten uit onze methodologie in hun pakket mee te nemen. Bijvoorbeeld onze visie op de optimale aansturing van liftsystemen. Het spreekt voor

Logistiek advies met visieLogflow brengt eigen masterplan ten uitvoerIn 2000 richtte Eric Vandenbussche onder de naam Logflow zijn eenmanszaak voor logistiek advies op want hij zag veel potentieel in de business. Zestien jaar later realiseert Logflow met een twintigkoppig team een omzet van om en bij de 2.750.000 euro. Tijdens een persconferentie op de West-Vlaamse uitvalsbasis in Loppem lichtte hij zijn strategie en verdere expansieplannen in binnen- en buitenland toe.

Eric Vandenbussche: “Vaak komen ondernemingen bij een bedrijf als Logflow terecht vanuit een acute vraag. Magazijnuitbreiding, de opstart van e-commerce, netwerk redesign of aanhou-dende leveringsproblemen.

19

WAREHOUSING


zich dat dat in hun voordeel speelt, maar dan nog bekijken we steeds alle opties.”

Uitbreiding binnen BelgiëIn 2011 nam Eric Vandenbussche met een paar mede-werkers zijn intrek in Lophem Gardens. Met het oog op de groei besloot hij in 2014 het aanpalende kan-toor te kopen. Recent werd het nieuwe kantoor met het oude geïntegreerd en in gebruik genomen, zodat er nu plaats is voor circa 25 mensen.

Maar het is niet de bedoeling enkel vanonder de Loppemse kerktoren te blijven opereren. “Feit is dat we nu veel West-Vlaamse bedrijven in portefeuille

hebben. Om een bredere basis in België te scheppen, starten we in oktober een kantoor op in Massenho-ven, deelgemeente van Zandhoven. Zo komen meer bedrijven in Antwerpen en Limburg binnen handbe-reik. Tegelijk worden we zo toegankelijker voor farma-ceutische en chemische bedrijven in die regio, sectoren waar we tot vandaag nog niet erg actief zijn. Bovendien kunnen we van daaruit vlot Nederland bedienen”, weet Eric Vandenbussche.

Samen met filiaalverantwoordelijke Sylvie Sepot zullen nog enkele andere Logflow-medewerkers naar het kantoor in Massenhoven verhuizen. Eric Vandenbussche: “Consultants die er in de buurt wonen, kunnen zo dichter van huis opereren en er tegelijk de huidige klanten beter ondersteunen. Dat zorgt meteen dat we weer wat meer ademruimte in Loppem krijgen. Maar mocht het nodig zijn, in Loppem zelf zijn er ook nog uitbreidingsmogelijkheden.”

Blik op EuropaIn zijn zoektocht naar nieuwe opportunitei-ten wil Eric Vandenbussche voortaan meer proactief de buurlanden betreden. Momen-teel is Logflow al in zo’n zeven landen actief, maar dan gaat het vooral om gevallen waar-bij Logflow de klant naar het buitenland volgt.

Eric Vandenbussche: “Vanuit nieuwe filialen willen we in de toekomst zelf lokale klanten benade-ren. West-Vlaanderen paalt aan Frankrijk, dus dat land is een eerste logische volgende stap. Tegen 2017 plannen we een filiaal in Rijsel. We krijgen weliswaar vragen uit verder gelegen landen, maar we willen niet overhaast te werk gaan. Met de beide voeten op de grond blijven en het mas-terplan volgen, dat is de boodschap.”TC

Logistiek advies met visie

Vanuit nieuwe filialen wil Logflow in de toekomst zelf lokale buitenlandse klanten benaderen. West-Vlaan-deren paalt aan Frankrijk, dus dat land is een eerste logische volgende stap. Tegen 2017 plant Logflow een filiaal in Rijsel.


WAREHOUSING

Het distributiecentrum Coop Logis-tikksenter Gardemoen – kortweg CLog – vormt de spil binnen de logistieke structuur van Coop Norge Handel Sa. Eerst en vooral

is het een regionaal dc voor het gebied rond Oslo. In die regio bevoorraadt Clog winkels met droge kruidenierswaren, groente en fruit, verse levensmiddelen en diepvriesproducten. Daarnaast fungeert Clog als centraal dc voor droge kruidenierswaren en verse levensmid-delen met een lage of gemiddelde omloop-snelheid. Ook heeft het dc een overslagfunctie voor vier andere regionale dc’s van Coop in Noorwegen.

Complexe omgeving voor winkeldistributieIn de Noorse voedingsmiddelensector zijn de transportkosten extreem belangrijk. “Dat komt omdat we relatief weinig inwoners hebben en veel kleine winkels die over het hele land verspreid liggen. Bovendien strekt ons land zich van noord tot zuid uit over een lengte van ruim 2.000km”, vertelt Halvor Nass-vik, logistics manager bij Coop Gardemoen. “Wij hebben er dan ook alle baat bij om elke pallet en elke vrachtwagen zo optimaal te vul-len. Omwille van de lange afstanden zijn een foutloze orderverzameling en een hoge pro-ductkwaliteit noodzakelijk om kostenefficiënt te kunnen werken.”

Een ander pijnpunt binnen het land is dat manuele arbeid er steeds duurder wordt. Dat komt door het lage werkloosheidspercentage en de hoge salarissen. Bovendien wordt het steeds moeilijker om jonge mensen aan te trekken, zeker als het om fysiek en monotoon werk gaat.

Antwoord in de vorm van automatiseringEen belangrijke groeispurt voor CLog kwam er toen de logistieke organisatie de distributie

van vers vlees en drank naar de winkels over-nam. Voordien werden die producten recht-streeks van de leverancier naar de winkels ver-zonden.

Toen de capaciteit van het oude magazijn ontoereikend werd, greep Coop de kans met beide handen aan om meteen een ultra-modern distributiecentrum op te zetten. “We zijn toen op zoek gegaan naar mature technologische oplossingen die aansluiten op onze logistieke behoeften. Die moesten

Hoge efficiëntie op alle temperatuurniveausCoop Noorwegen realiseert verregaande magazijnautomatisering met Witron

Vanuit zijn 52.000m² grote distributiecentrum in Oslo levert de Noorse retailketen Coop maar liefst 17.000 pro-ducten aan zo’n 1.200 winkels in heel Noorwegen. Het ontwerp en de bouw van het sterk geautomatiseerde dc nam Witron Logistik + Informatik op zich. Binnen het aanbod van Witron werd voor de logistieke processen binnen alle temperatuurzones de meest geschikte automatiseringsoplossing gezocht en gevonden.

Met het Dynamic Picking System kan Coop kleine artikelen rechtstreeks in de verzenddoos verzamen. Dat geldt zowel voor droge kruidenierswaren als verse voedingswaren

21

WAREHOUSING


kostenefficiënt zijn, een grotere flexibiliteit binnen onze processen bieden, de dienst-verlening aan onze winkels verbeteren, de transportkosten optimaliseren én het aan-tal handmatige processen tot een minimum beperken. Bovendien wilden we een aan-trekkelijke werkomgeving voor onze kost-bare medewerkers creëren”, somt Halvor Nassvik de eisen op.

De automatische oplossingen van Witron uit het Duitse Parkstein vielen uiteindelijk het meest in de smaak. “Die leverancier kon ons zeer lage kosten per pick garanderen tegenover een manuele operatie. Ook zou-den we kunnen rekenen op een foutloze en winkelvriendelijke orderverzameling – reke-ning houdend met specifieke winkeleisen zoals de pallethoogte –, efficiënt gestapelde ladingdragers en optimaal beladen vracht-wagens. Verder sloten de hooggeautomati-seerde distributiesystemen het best aan bij de omvang en de volumes van onze onder-neming. Bovendien heeft Witron zijn spo-ren in de food retailmarkt ruimschoots ver-diend”, motiveert Halvor Nassvik de keuze van Coop.

Ramp-up in vier fasenNa de ondertekening van het contract eind 2010, startte Coop in augustus 2011 met de bouw. Halverwege 2012 volgden de installa-tiewerkzaamheden door Witron. De ramp-up van het dc gebeurde in vier fasen. “In de herfst van 2013 konden we de eerste pro-ducten uit het droge kruidenierswaren assor-timent verwerken. Groente, fruit en verse producten volgden in de lente van 2014, de diepvriesproducten in de herfst. Na iets meer dan een jaar ontvingen alle Coop-winkels hun leveringen vanuit het nieuwe dc.

Tijdens het project was Witron verantwoor-delijk voor het ontwerp en de bouw van de transport-, IT-, besturings- en warehousema-nagementsystemen en al het material hand-ling equipement. FAS, een dochteronderne-ming van Witron, ontwikkelde en bouwde de mechanische componenten van conveyors en de magazijnkranen. Om de hoge beschik-baarheid van de installaties te waarborgen, staat een team van Witron-medewerkers op de locatie in.

Oplossing voor elke temperatuurzoneOPM binnen alle zonesMet het oog op een hoge efficiëntie in alle temperatuurzones, zet Coop verschillende standaardsystemen van Witron in. Vandaag wordt ca. 95% van alle producten automatisch of semiautomatisch opgeslagen en verzameld. De Order Picking Machinery (OPM) wordt omwille van zijn hoge flexibiliteit in alle tem-

peratuurzones gebruikt. Dat opslag- en verza-melsysteem is uitermate geschikt voor de dis-tributie binnen de foodretailmarkt.

De OPM kan bakken, kartonnen dozen of petflessen automatisch in winkelvriendelijke eenheden op pallets of rolcontainers plaatsen zonder tussenkomst van personeel. De kern van het systeem is de zogenaamde COM (Case Order Machine), waarmee colli’s in winkel-vriendelijke volgorde op ladingdragers wor-den geplaatst. De capaciteit van deze machi-nes bedraagt 500 picks per uur.

DPS voor directe picking in verzenddoosDaarnaast zet Coop in op het Dynamic Picking System (DPS) voor het verzamelen van kleine kruidenierswaren en verse levensmiddelen. Het dynamisch en geautomatiseerd verzame-len van kleine artikelen wordt ondersteund door een pick-by-light-systeem. Afhankelijk van de orderstructuur brengen de magazijn-

Hoge efficiëntie op alle temperatuurniveausCoop Noorwegen realiseert verregaande magazijnautomatisering met Witron

Met de ergonomische layer-trays die Witron heeft ontwikkeld kan een groot aantal artikelen op een ruimtebesparende manier in het pickfront worden ondergebracht.


WAREHOUSING

kranen de goederen permanent of naargelang de behoefte in het pick-front gebracht. Droge kruidenierswaren en verse producten worden in Coops dc rechtstreeks vanuit de bak in de kartonnen verzenddoos geplaatst.

Coop heeft heel bewust voor dit type orderverza-melproces gekozen omwille van het transport over lange afstanden. Aangezien de afstand tot de verst gelegen winkel zo’n 1.700km bedraagt, is het over- en weer zenden van bakken tussen de winkels en het distributiecentrum niet kosteneffectief. De verzenddozen met de orders die in het DPS-sys-teem zijn gepickt worden rechtstreeks naar het OPM-systeem gebracht voor een optimale samen-voeging van orders uit beide systemen.

Het CPS: flexibele picking vanaf pallets en layer-traysHet Car Picking System’ (CPS) wordt gebruikt om bulkgoederen uit het droge kruideniersware-nassortiment te verzamelen. Het is een manueel orderververzamelsysteem waarmee goederen met een groot volume en grote colli in de meest optimale volgorde voor het transport worden verzameld en op pallets of rolcontainers worden geplaatst. Het systeem garandeert ergonomische werkplekken en kortere rijafstanden in het dc. Vooral in Scandinavië, met zijn zeer strikte wetge-ving rond ergonomie, zijn dergelijke systemen heel interessant.

Binnen het CPS kan de orderpicker meerdere orders tegelijk verzamelen. Magazijnkranen vullen de voorraad in het pick-front volledig automatisch bij. Coop maakt gebruik van pick-by-voice tech-nologie om artikelen van pallets (met een gemid-delde tot snelle omloopsnelheid) of layer-trays (met een lage omloopsnelheid) te verzamelen en op de orderpallets te plaatsen. Die technologie wordt ook gebruikt voor promotiegoederen en displaypallets. Dankzij de layer-trays worden de af te leggen afstanden ongeveer 60% korter. Lay-er-trays worden door magazijnkranen automatisch in het pick-front geplaatst naargelang de behoefte.

Ook op de vers- en diepvriesafdeling kiest Coop voor een hoge graad aan automatisering. “De logistieke processen voor die productgroepen wij-

ken niet veel af van het proces binnen het droge kruidenierswarenassortiment”, legt Ove Bjorgum, dc manager bij Coop Gardemoen, uit. “Het grote voordeel is dat we met dezelfde modules kunnen werken. Bovendien voorkomt de automatisering dat medewerkers op de versafdeling veel zware bakken moeten tillen. De diepvriesafdeling is geen ideale werkplek voor onze mensen maar dankzij het mechanische systeem kunnen we de werktijd tot een minimum beperken.”

Verzendbuffer verkort laadtijdenOp de expeditieafdeling – waar een constante temperatuur van 4ºC heerst – optimaliseert een geautomatiseerde verzendbuffer de processen. Doordat de goederenstromen in alle tempera-tuurzones op elkaar zijn afgestemd zijn restpal-lets minimaal en kunnen verschillende bestel-lingen tijdens het verzamelen optimaal worden samengevoegd.

“Door de volledig geautomatiseerde verzend-buffer kunnen we compleet verzamelde orders uit de verschillende temperatuurzones centraal bufferen, waarbij de orders voor elke route en conform de winkel lay-out worden geoptima-liseerd. Bovendien kunnen we ze automatisch op het juiste moment in de juiste laadvolgorde klaarzetten, recht voor het juiste laaddock”, zegt Jack Kuypers, Vice President bij Witron Noord-West-Europa. “Meegenomen is dat opslag in de hoogte kosteneffeciënter is dan manuele opslag op de grond. Daarnaast hoeven de medewerkers op de expeditieafdeling maar heel korte afstan-den meer af te leggen om de vrachtwagens te laden, wat leidt tot korte laadtijden.”

RFID-technologie in palletsDistributiecentra in Scandinavië worden vaak bevoorraad met kunststof pallets waarin RFID-transponders zijn ingebouwd. Ze gebrui-ken ook houten pallets die bij goederenont-vangst een RFID-label krijgen. Coop wilde die pallets op een flexibele manier in het geauto-matiseerde distributiesysteem kunnen gebrui-ken. “Het scannen en verwerken de verschil-lende pallets stelt behoorlijke eisen aan de regelen de scannertechnologie, maar toch zijn we er met behulp van Witron in geslaagd om ook die processen te ondersteunen, zodat we beide typen pallets probleemloos in de hele stroom kunnen identificeren en verwerken”, stelt Ove Bjorgum.

De resultaten die tot nu toe bereikt zijn, stem-men Coop in elk geval tevreden. “De service is sterk verbeterd door de foutloze leveringen en de productkwaliteit is gestegen doordat de temperatuurbeheersing nu beter is. We bespa-ren ook een aardige duit op transportkosten. Bovendien zorgt de ergonomische werkomge-ving ervoor dat het verzuim gedaald is”, zegt Halvor Nassvik.

“Verder liggen de personeelskosten en ook de voorraadkosten lager, doordat de automatise-ring een hogere centralisatie mogelijk maakt”, voegt Ove Bjorgum eraan toe. “Zo kunnen we in totaal tot 50% besparen. Momenteel over-wegen we zelfs om extra systemen van Witron te gaan gebruiken, om zo de efficiëntie nog te verhogen.” TC

RetailFocus op zowel het

centrale magazijn als automatisch winkel

replenishment.

GroothandelVind en houd een

balans in werkkapitaal en servicegraad.

AutomotiveSnelle levertijden en een hoge product-beschikbaarheid.

ProductieMaak optimaal gebruik van de

productiecapaciteit.

Spare partsBeheer een zeer

breed assortiment: altijd op voorraad!

BouwmaterialenZowel gericht

op professionals als klussende consumenten.

ConsumentenVerlaag het aantal out of stocks en

elimineer lost sales.

IndustrieBreng de omloop-snelheid, beschik-baarheid en winst

omhoog.

HealthcareMinder spillage

en hogere beschikbaarheid.

Sanitair & klimaatBehoud te allen

tijde overzicht in uw voorraad en afzet.

Slimstock is marktleider op het gebied van voorraadoptimalisa-tie. Met Slim4 bieden wij de complete oplossing voor het struc-tureel verbeteren van de voorraadpositie van bedrijven. Onze klanten zijn actief in de meest uiteenlopende sectoren. Ons vak is in basis overal hetzelfde, maar de nadruk ligt per bedrijf of per sector andersIn een spare parts omgeving kan bijvoorbeeld het managen van het ‘long tail’ assortiment met zeer onregelmatige vraag van groot belang zijn, terwijl bij een retailer de nadruk ligt op promotiemanagement, multi channel coördinatie en integrale aansturing van winkel tot DC. Productiebedrijven gebruiken de verwachte vraag planning om hun capaciteit optimaal te kun-nen benutten terwijl groothandels deze informatie delen met leveranciers om betrouwbaardere en kortere levertijden te re-aliseren.Hoe verschillend de situatie bij onze klanten ook is, gemiddeld bereiken wij met Slim4 een voorraadreductie van 20% bij een verbeterd service level.

www.slimstock.be ▶

Slimstock: de oplossing voor iedere sector

Minder out of stocksMeer omzet

VoorraadreductieEfficiëntieverbetering

De juiste voorraad Op het juiste moment Op de juiste locatie

http://www.slimstock.be/


WAREHOUSING

Het nieuwe kantoor is een logische stap binnen de groeistrategie van TGW. Tot twee jaar geleden bediende TGW onze regio via part-ners. In 2014 besloot de groep

evenwel om de operationele activiteiten van de Benelux, Scandinavië en de UK te bundelen binnen TGW Noord-Europa. Hans De Sutter kreeg de leiding over de Benelux-organisatie die daaruit voortvloeide. Binnen het nieuwe kantoor in het business center Frame 21, op het logistieke bedrijvenpark Borchwerf, kan hij de activiteiten voor de regio nu verder ont-plooien.

Door de strategische ligging van het nieuwe kantoor, vlakbij de Belgisch-Nederlandse grens, maakt TGW al meteen een statement. “We zijn weliswaar een internationale speler, maar toch houden we vast aan een zeer lokale marktbenadering. Zowel België als Neder-land zijn voor ons zeer strategische markten. De nieuwe locatie is perfect om beide gebie-den optimaal te bedienen. Onze nieuwe stek biedt bijvoorbeeld een goede toegang tot de belangrijke havens en luchthavens in de regio”, stelt Andy Smith, managing director Noord-Europa. “Bovendien kunnen we van hieruit gemakkelijk nieuwe medewerkers uit

beide landen aantrekken. Momenteel telt de Benelux-organisatie acht medewerkers. Tegen 2020 hopen we er zo’n 50 tewerk te stellen. Dat zullen in de eerste plaats technici, soft-wareontwikkelaars en logistieke consultants zijn.”

Strategische projectenDat de oplossingen van TGW bijval in de regio kennen, bewijzen de grootse projecten die de organisatie het laatste anderhalf jaar heeft binnengerijfd. Zo is bol.com druk bezig zijn eigen fulfilmentcenter van 50.000m² in Waal-wijk uit te rusten met de geautomatiseerde oplossingen van TGW. Dat project wil TGW in de tweede helft van 2017 rond hebben.

“Daarnaast bouwt TVH samen met ons een sterk geautomatiseerd spare parts distribu-tiecentrum van 12.000m² in Waregem. De spil binnen het nieuwe magazijn wordt het TGW Stingray Shuttle-systeem. Dat zal 13 gangen en 50 niveaus tellen, wat TVH moet toelaten om 400.000 bakken op te slaan. Zo’n 6.000 orderlijnen per uur zal de installatie kunnen bolwerken. Het magazijn vormt een uitbrei-ding van het bestaande dc, dat via een brug-constructie met het nieuwe verbonden wordt. In de loop van 2018 willen we het nieuwe

magazijn opleveren”, zegt Hans De Sutter, head of sales binnen de Benelux-vestiging.

De kracht van shuttlesystemenDe komst van het nieuwe kantoor doet ver-moeden dat er nog veel meer potentieel in de regio schuilt. Met name zijn Stingray Shut-

Klaar voor groeiende vraag naar magazijnautomatiseringTGW mikt op expansie met nieuw Benelux-kantoor

Begin vorig jaar riep TGW een zelfstandige Benelux-organisatie in het leven. Intussen lijkt de Oostenrijkse leve-rancier van geautomatiseerde logistieke oplossingen zijn draai in onze contreien gevonden te hebben. Sterker nog, binnen de vijf jaar wil de onderneming een marktaandeel van 15% in de Benelux verwezenlijken. Om die groei mogelijk te maken, nam de leverancier zijn intrek in een nagelnieuw kantoor in het Nederlandse Oud Gastel, bij Roosendaal. Tijdens de officiële opening lichtte het managementteam de grootse plannen binnen de regio toe.

Andy Smith, managing director Noord-Europa: “Dit jaar realiseerden we een omzet van in totaal circa 500 miljoen, ongeveer een verdubbeling te-genover 2010. Tegen 2020 willen we dat cijfer nog eens verdubbelen. Europese groeimarkten zoals de Benelux spelen hier een belangrijke rol.”

http://bol.com/

25

WAREHOUSING


tle-systeem voorspelt TGW een rooskleurige toekomst. Andy Smith: “De laatste jaren is het magazijn-landschap sterk veranderd. In de traditionele batchpicking & sorteeromgevingen functio-neerde een multi-touch-benadering prima. Vandaag stellen we vast dat een one-touch-aanpak vaak meer aangewezen is. De sterke opmars van e-commerce en multichannelom-gevingen heeft daar uiteraard mee te maken. Shuttles pikken volledig in op die evolutie. De voorraadbakken in zo’n systeem worden op zeer efficiënte wijze naar het werkstation gebracht. Daar komen de voorraadbak en de orderbak samen, zodat de nodige produc-ten vlot van de ene in de andere gelegd kun-nen worden. Er is dus maar ‘one touch’ meer nodig.”

Bovendien wordt de Stingray Shuttle-tech-nologie voor steeds meer bedrijven interes-santer. “De technologie an sich bieden we al een tiental jaar aan, maar de laatste jaren is de performantie er sterk op vooruitgegaan”, gaat Andy Smith verder. “Daarnaast gaan we nu tot 25 meter hoge constructies, terwijl dat oorspronkelijk niet meer dan 7 meter was. Doordat we steeds meer shuttlesystemen verkopen, wordt de prijszetting bovendien steeds gunstiger, met als resultaat een kortere terugverdientijd. Dit jaar willen we zo’n 3.000 shuttles produceren.”

Terwijl shuttlesystemen booming business zijn, stagneert de markt voor de miniloads. “Miniloads zijn nog steeds een goede keuze voor magazijnen met de focus op opslag en een niet al te snelle rota-tie. Maar zij kunnen nooit tippen aan de hoge throughput die een shuttlesys-teem biedt. Binnen sommige applicaties worden 24.000 à 32.000 bakken verzet. In zulke omgevingen voelen onze ‘high speed conveyers’ zich helemaal in hun element. Gezien het groeiende aantal centrale dc’s en de boost van e-com-merce in onze regio zijn we ervan over-tuigd dat de Benelux steeds meer baat zal hebben bij zulke systemen.”

De groeicijfersMaar ook de wereldwijde ambities van TGW Logistics Group zijn niet min. Dit jaar ver-wezenlijkte de organisatie een omzet van in totaal circa 500 miljoen, ongeveer een verdub-beling tegenover 2010. Tegen 2020 wil TGW zijn omzet nog eens zien verdubbelen. “Euro-pese groeimarkten zoals de Benelux spelen hier een belangrijke rol. We verwachten trou-wens veel van e-food-commerce. Nu loopt het Verenigd Koninkrijk nog sterk voorop, maar stilaan zien we Duitsland en Frankrijk op die markt inpikken. Het is een kwestie van tijd vooraleer die trend naar het volledige vaste-land zal overwaaien.”

Naast de fabriek in Oostenrijk heeft TGW ook productiesites in de VS en China, die voor de lokale markten produceren. “Ook daar is nog veel ruimte voor groei”, vertelt Andy Smith. “Een belangrijke driver binnen onze groeis-trategie is standaardisatie. Door de variëteit aan onderdelen en oplossingen te beper-ken, willen we nog efficiënter gaan werken. En uiteraard moeten we blijven innoveren. We geloven heel sterk in de evolutie naar no-touch-systemen, waar robotpicking de hoofdrol zal spelen. We zijn volop bezig met

de nodige ontwikkelingen om mee op die kar te springen. Een eerste golf van dergelijke sys-temen verwachten we tegen 2020.”

Om de groei op verschillende fronten te reali-seren, zal TGW niet enkel binnen de Benelux, maar binnen de hele organisatie nood hebben aan meer mankracht.Georg Kirchmayr, CEO van TGW: “Sinds we ons in 2008 als systemintegrator zijn gaan profi-leren, leggen we heel sterk de nadruk op de waarde van onze mensen. We willen gemoti-veerde mensen aantrekken en ze blijven vor-men. Zo kunnen medewerkers binnen onze TGW Academy zeer uiteenlopende trainingen volgen. We hebben trouwens pas de stap naar een eigen Benelux-organisatie gezet toen we zeker wisten dat we daarvoor de juiste mensen hadden. Intussen telt onze organi-satie ongeveer 2.500 medewerkers, tegen 2020 zullen er dat wellicht 1.000 meer zijn. In Noord-Europa, goed voor zo’n 225 men-sen, willen we ons personeelsbestand zeker verdubbelen. We beseffen dat onze plannen ambitieus zijn. Maar de markt groeit momen-teel heel sterk, dus wij zullen niet nala-ten om te volgen.”TC

De nieuwe locatie is perfect om zowel België als Nederland goed te kunnen bedienen. Bovendien kan TGW vanuit de site in Oud Gastel gemakkelijk mensen uit beide landen aantrekken.


INNOVATIE IN WAREHOUSING

Cobots: de hand reiken of afblijven?Bieden collaboratieve robots – cobots voor de vrienden – al voldoende mogelijkheden om in ons magazijn los te laten? Of houden we toch beter de boot met deze innovatieve technologie af? Dat vroeg ook het Vlaams Instituut voor de Logistiek zich af. Samen met een aantal bedrijven boog de organisatie zich over de opportu-niteiten die de tandem mens-cobot biedt. Het verdict: de technologie is nog te immatuur om een echte door-braak te kunnen forceren. Om de cobot in een logistieke omgeving tot zijn recht te laten komen, moeten we nog te veel extra inspanningen doen. Er zijn weliswaar mogelijkheden, maar van een bedreiging voor logis-tieke jobs is zeker nog geen sprake.

Het VIL onderzoekt potentieel van collaboratieve robots in magazijnen

Dat logistieke operaties onder zware druk staan, is geen geheim. Een groeiend productassortiment, krappe levertijden en de opmars van e-commerce stellen maga-

zijnen voor grote uitdagingen. Voeg daar de hoge loonkosten in onze contreien aan toe en de denkpiste richting robotisering is gauw gemaakt. Geen wonder dat de markt voor industriële robots snel groeit. Met een jaar-lijkse groei van 10 à 12% zal die markt tegen 2020 zo’n 79,58 miljard euro waard zijn.

Aan de standaard industriële robots zijn even-wel een aantal nadelen verbonden. Om vei-ligheidsredenen staan die vaak achter een apart hekwerk. Daarnaast zijn ze prijzig en is er gespecialiseerde programmeerkennis nodig om ze in te stellen, wat ze minder flexi-bel inzetbaar maakt. Een collaboratieve robot daarentegen kan gemakkelijk en snel worden ingeschakeld. De investeringskosten van deze – meestal levensgrote – robots zijn beperkt én ze zijn in staat om perfect met mensen samen te werken, zonder fysieke afscherming (zie ook kader).

Papier versus praktijk“Voor een aantal logistieke activiteiten – zoals verpakken of sorteren – zouden cobots het (dure) magazijnpersoneel kunnen bijstaan, zodat de productiviteit per medewerker toe-neemt”, schetst Luc Pleysier, program mana-ger bij het VIL. “Daarnaast kunnen ze ergo-nomische ondersteuning bieden bij zware of lastige taken. Bovendien hebben ze een positieve invloed op de kwaliteit, doordat ze minder fouten maken en bijvoorbeeld betere stapelingen garanderen.”

Op papier zien de voordelen van de cobots er zeer aanlokkelijk uit. Maar hoe zit het in de praktijk? Om te vermijden dat we overhaast een cobot in huis halen, testte het VIL uit wat de technologie praktisch én economisch waard is binnen een logistieke context. Dat gebeurde in nauwe samenwerking met twaalf bedrijven: Atlas Copco, Assa Abloy, Bect-on-Dickinson Benelux, bpost, Colfridis, Col-ruyt, GC Europe, Molenbergnatie, Savoye, Sca-nia, Special Fruit en Vanderlande Industries. De projectleden zagen in de cobot vooral potentieel als het aankomt op VAL-activitei-

ten (het samenstellen van kits, assemblage, enz.), verpakkingstaken (van losse goederen of gepickte orders) of (de)consolidatie van pal-lets.

De proef op de cobotBij Assa Abloy, GC Europe en Special Fruit wer-den uitvoerige haalbaarheidstesten uitgevoerd. Telkens kwamen drie verschillende testscena-rio’s aan bod.

- Grijpertest. Verschillende soorten grijpers wer-den gevalideerd. Ze moeten het product kun-nen opnemen met voldoende kracht, zodat ze het niet verliezen, maar zonder het te beschadi-gen. Verder werd nagegaan hoeveel vrije ruimte rond de grijper bewaard moest worden, zodat die niet zou botsen met producten of objecten in de omgeving.

- Visietest (2D/3D). Een robot is in principe ‘blind’. Voor producten die niet op een vaste locatie lig-gen of niet correct georiënteerd zijn, is het dus noodzakelijk een camera in te zetten. Alleen zo is het mogelijk het product te herkennen en in de juiste positie en oriëntatie op te nemen.

27



- Pick & place test. Finaal moet de cobot in staat zijn een product foutloos op te nemen, te ver-plaatsen en op de juiste locatie te leggen. Naast de correcte uitvoering van de handelingen moet de cobot de taken ook binnen een bepaald tijds-bestek kunnen uitvoeren.

De drie cases verliepen met een testopstelling in het ‘Smart & Digital Factory application lab’ van Sirris. Als cobot werd de Universal Robot UR-10 ingezet. Die robot kan een draaglast tot 10kg aan en is geschikt voor zwaardere colla-boratieve processen, zoals verpakking, palle-tisering, assemblage, pick & place. De UR10 heeft een vrij groot werkbereik tot 1.300mm. Hij is gemakkelijk te programmeren en vei-lig, wat hem tot een geknipte collaboratieve robot maakt. De cobot werd bijgestaan door 2D-camera’s (de Inspector PIM60 van Sick en de Checker200 van Cognex) en 3D-camera’s (de Pick-IT van Intermodalics). Afhankelijk van de case werden verschillende grijpers ingezet, namelijk een zuiger (een of meerdere zuig-cups met verschillende diameters) en een vin-gergrijper (Robotiq).

Testresultaten

Assa AbloyBij Assa Abloy, leverancier van sluiten veilig-heidsoplossingen, werd de cobot ingescha-keld voor de picking van rotoren uit pickbak-ken. In de set-up werd een 3D-visiesysteem (gebaseerd op lichtpatroonprojectie) opge-nomen. Maar door de hoge reflectiegraad van de rotoren kon die 3D-visietechnologie ze niet detecteren. Verder bleek ook de resolutie niet nauwkeurig genoeg om de groeven en uitspa-ringen te kunnen lokaliseren, wat nodig was om met een zuignap te picken.

In het geval van Assa Abloy waren 2D-visie-systemen meer geschikt. Zo was er minder invloed van reflectie en was het mogelijk patronen en contouren te herkennen. Rand-voorwaarde was wel dat de rotors allemaal op één horizontaal niveau moesten liggen. Een ander aandachtspunt was dat er altijd een zekere spatie moest zijn tussen het op te nemen object en andere voorwerpen. In dit geval kon de gewenste cyclustijd van 20 seconden per rotor in collaboratieve modus worden gehaald. Via automatisering en aan-passingen aan de periferie kon ook het grote aantal type rotors worden opgevangen.

GC EuropeGC Europe produceert tandheelkundige pro-ducten zoals vullingen en porselein. Voor dit

bedrijf werd een cobot ingezet voor pick & place van primaire verpakkingen in een ver-zenddoos. Een dubbele grijper met zuignap bleek de beste stabiliteit te geven voor de picking & packing van de testdoosjes, maar heeft wel een minimale oppervlakte nodig (40x25mm) om een doosje vast te nemen. In deze case kunnen de doosjes perfect individu-eel worden herkend door het 3D-visiesysteem, op voorwaarde dat de doosjes op 10mm van elkaar staan. Door de beperkte resolutie van het visiesysteem is het werkveld wel beperkt tot 500x500mm.

Ook hier moest er bij het gebruik van de vin-gergrijpers worden gelet op voldoende spa-tie tussen het object en de wand en andere objecten, zeker bij het plaatsen in de verzend-

Cobots: de hand reiken of afblijven?

Een collaboratieve robot kan gemakkelijk en snel worden ingeschakeld. De investeringskosten van deze – meestal levensgrote – robots zijn beperkt én ze zijn in staat om perfect met mensen samen te werken, zonder fysieke afscherming.



doos. Onnauwkeurigheden van de individuele componenten en kalibratie-onnauwkeurighe-den tussen camera en camerarobot leverden op dat vlak problemen op. Een verenkelde aanlevering – waarbij producten per eenheid op de juiste manier worden aangeboden – of een uitlijningskaliber om systeemfouten op te vangen zorgt in dit geval voor een sterke ver-eenvoudiging en tegelijk een hogere nauw-keurigheid. Daarnaast hebben de testen bij GC Europe aangetoond dat – onder bepaalde voorwaarden – de cobot individuele doosjes van een pickorder in een omdoos kan plaat-sen.

Special FruitBij Special Fruit lag de focus op een pick en place activiteit aan de verpakkingslijn. De cobot moest avocado’s uit een doos nemen en per twee in een plastic schaaltje (punnet) op een conveyor plaatsen. Hier bleek het 3D-visiesysteem eenduidige vormfactoren te vereisen om avocado’s in een juiste positie te detecteren. Dat kan een probleem vormen wanneer er pakweg een eerder citroenvor-mige avocado zich aandient.

Eventueel kan de oriëntatie van de steelaanzet van de avocado’s ook on-the-fly worden gere-

gistreerd met een 2D-camera, maar dat heeft dan weer een negatieve invloed op de cyclus-tijd. In dit geval bleek het enkel mogelijk de gewenste cyclustijd te halen als de avocado’s georiënteerd worden afgeleverd én de afstand tussen picking en punnet beperkt is. Het bleek ook aangewezen om meerdere cobots in te zeten of een aantal stappen, zoals het veren-

kelen, te automatiseren. Extra aanvoerbuffers laten de cobot in deze omgeving toe langer door te werken aan een lagere cyclustijd.

Uit de drie haalbaarheidstesten werd Special Fruit geselecteerd om de Return On Invest-ment door te berekenen. Bleek dat de terug-verdientijd door de inzet van een cobot en extra infrastructuur voor het verenkelen tus-sen 1,6 en 1,7 jaar ligt, wat positief te noemen is. Het grote voordeel van de oplossing is wel dat de cobot bij Special Fruit ook voor taken op andere verpakkingslijnen ingezet zou kun-nen worden en dat hij naast operatoren kan werken die instaan voor de aanvoer en de verpakking in omdozen. Het is ook niet nodig de volledige lijn te automatiseren om de effi-ciënte te verhogen. Bovendien geeft de cobot medewerkers de ruimte voor meer complexe taken.

Wachten op doorbraakSamengevat blijkt uit de haalbaarheidstesten dat de inzetbaarheid van cobots in de logistiek vandaag eerder beperkt is. Bovendien moe-ten dikwijls procesaanpassingen gebeuren, bijvoorbeeld op het vlak van aanvoer of door standaardisatie van verpakkingen. Cobots blij-

Bij Special Fruit lag de focus op een pick en place activiteit aan de verpakkingslijn. De cobot moest avocado’s uit een doos nemen en per twee in een plastic schaaltje (punnet) op een conveyor plaatsen.

29



ken het vooral lastig te hebben met de com-plexiteit van verschillende productvariëteiten en het behandelen van goederen of verpak-kingen in bulk. Hier kan een weldoordachte combinatie van cobot en een visiesysteem uitkomst bieden. Nadeel is wel dat een 3D-vi-siesysteem de complexiteit van de oplossing enorm verhoogt. Vaak is dat eenvoudig te ver-mijden door eenvoudige automatisering in de periferie, zoals verenkelen. Kortom, cobots zullen op korte termijn niet voor een revolutie zorgen. Maar de ontwikke-lingen gaan snel en de toepassingsmogelijk-heden zullen zeker vergroten, in lijn met de trends die zich vandaag aftekenen. Zo kan de integratie van meer performante 3D-visiesys-temen meer binpickingapplicaties mogelijk maken. Daarnaast kunnen innovatieve 3D-ge-

printe grijpers de manipulatie van producten soepeler en flexibeler laten verlopen. Om acti-viteiten uit te voeren die een zeer nauwkeu-rige synchronisatie vragen (bijvoorbeeld het schroeven van een dop) is een toekomst weg-gelegd voor tweearmige robots.

Wat veiligheid betreft, bieden volgens het VIL ‘soft skin’ met rubber beklede cobots met integratie van krachtsensoren meerwaarde. Om zware logistieke taken van operatoren over te nemen is verder nood aan meer cobots met een draagvermogen tot 35kg. Tot slot kan artificiële intelligentie de cobot in staat stel-len zijn prestaties continu te verbeteren op basis van menselijke interacties. De technolo-gie schept trouwens ook mogelijkheden voor nieuwe business modellen, waarbij bedrijven bijvoorbeeld ‘interim cobots’ kunnen huren.

Over pakweg een vijftal jaar kan de situa-tie er dus al heel anders uit zien. Toch kan het nu al lonen om bij repetitieve of ergo-nomisch moeilijke taken de meerwaarde van een cobot onder de loep te nemen. Zo zijn ze goed inzetbaar om beperkte series te assembleren, wat vaak moeilijk ligt bij volledig geautomatiseerde assemblagelij-nen. Voordeel in die context is dat ze flexi-bel kunnen worden aangepast voor andere taken en ondersteuning bij manuele taken kunnen bieden. “Maar we moeten vooral realistisch blijven”, besluit Luc Pleysier. “Zelfs al is de business case positief, dan zal je cobot wellicht eerder instaan voor geïso-leerde taken in de buurt van je medewerkers dan dat hij als volwaardige assistent zal fun-geren.”TC

Het transportsysteem voor distributie, e-commerce

en industriële toepassingen

http://www.wrh-global.be/


BUSINESS SOFTWARE

Software op de groei Poco Loco rolt Microsoft Dynamics AX uit

Voedingsproducent Poco Loco uit Roeselare bouwt momenteel volop aan een nieuw hoogbouwmagazijn dat tegen 2018 aan duizenden pallets tortillachips en wraps een plaats moet bieden. Maar dat prestigieuze project is slechts deel van een groter project, waarbij Poco Loco ook investeert in een aanzienlijke toename van de productiecapaciteit. Om de groei te kunnen bijbenen, worden op korte termijn zo’n honderd nieuwe krachten aangeworven. En gezien het tempo van de groei, de uiteenlopende eisen van de klanten en de noodzakelijke wendbaarheid van de productie drong ook de invoering van een nieuw ERP-systeem zich op. Daarom riep Poco Loco het project ‘SFERE’ (Snack Food Division ERP Renewal and Extension) in het leven.

Het verhaal van Poco Loco begint twintig jaar geleden met één pro-ductielijn van tortillachips in een oude garage in Roeselare. Het juiste product op het juiste moment op

de juiste plaats, zo blijkt. Na een reeks forse uitbreidingen – nieuwe en grotere productie-sites, de ingebruikname van een distributie-centrum, nieuwe productlijnen – wordt het bedrijf in 2010 overgenomen door de Finse Paulig Group, een voedingsconcern met een omzet van negenhonderd miljoen euro dat zo’n tweeduizend medewerkers tewerkstelt.

Poco Loco ontpopt zich tot de snackfood- divisie van de groep en produceert anno 2016 onder andere tortillachips, wraps, tacoschel-pen, sauzen en kruidenmengelingen, waar-van ruim 85% voor private label. Meer dan een miljard wraps rollen hier jaarlijks van de band, goed voor een omzet die de tweehon-derd miljoen euro overschrijdt. Het verhaal van Poco Loco is bovendien erg internationaal getint: maar liefst 96% van de geproduceerde snacks is bestemd voor buitenlandse markten. Poco Loco produceert voedingsproducten

voor meer dan 1200 grote en kleine klanten in meer dan zeventig landen, elk met hun eigen voorkeuren, vereisten en smaken.

Om met die enorme complexiteit te kunnen omgaan zonder productieverlies te lijden, ont-wikkelde Poco Loco een reeks flexibele syste-men.

Rogier Verkarre, supply chain & ICT direc-tor bij Poco Loco: “Iedere productielijn voor chips heeft bijvoorbeeld meerdere verpak-kingslijnen zodat er van de ene verpakking of kruiding naar de andere kan worden over-geschakeld zonder dat de lijn moet worden stilgelegd of vertraagd. Een ander voorbeeld is het gebruik van 6-assige robots voor het aanbrengen van palletlabels, volledig conform met de eisen van iedere individuele klant.”

Felle groei vraagt aangepaste processenEen van de pijlers van de strategie en naar eigen zeggen het DNA van het bedrijf, is het maximaliseren van de ‘operational excel-lence’. Op alle vlakken – aankoop, productie,

Rogier Verkarre, supply chain & ICT director bij Poco Loco: “Niet alleen was dat belangrijk om het meest geschikte systeem te kunnen kiezen, maar ook om het nodige draagvlak te creëren. De key-users wisten zo van bij de start waarom het systeem zou worden gekozen, wat ze van het nieuwe ERP-systeem konden verwachten en wat niet.”

Software op de groei warehousing, logistiek – worden de meest efficiënte processen nagestreefd. Maar op een gegeven moment botste Poco Loco daar op de grenzen van de bestaande interne sys-temen en daagde het besef dat die bestaande IT-systemen de toekomstige noden niet kon-den borgen.

Rogier Verkarre: “Voor we met het SFERE-pro-ject van start gingen, hadden we voor de verschillende afdelingen aparte pakketten die aan elkaar gelinkt waren door middel van één centrale database die als doorgeefluik fungeerde. De verschillende componenten werkten prima, maar als je in één applicatie iets veranderde, had dat ook gevolgen voor de andere applicaties. Telkens weer volgden er zware IT-projecten om alles te stroomlij-nen. Het onderlinge vertalen was noodzakelijk voor consolidatie, maar kostte iedere keer veel tijd en energie.”

De structuren konden de snelle groei niet vol-gen en dus drong een oplossing zich op die alle processen meer lean zou maken. Daarom besliste het management eind 2014 om het bestaande ERP-systeem te vervangen en tege-lijkertijd nieuwe functionaliteit toe te voegen en te verbeteren. Bedoeling was meer integra-tie binnen de verschillende afdelingen van het bedrijf te bewerkstelligen. Daarnaast beoogde Poco Loco een vlottere externe integratie met de systemen en datasets van klanten en leve-ranciers. En dus ging het op zoek naar een robuuste ERP-infrastructuur die een continue verbetering van de businessprocessen zou kunnen ondersteunen.

Een geschikt systeem én een geschikte partnerEn over die keuze werd niet licht gegaan. Poco Loco zette een uitgebreide selectieprocedure inclusief marktonderzoek en een grondige

screening op poten. Rogier Verkarre blikt terug op de beginfase: “Wat de keuze voor een systeem betreft, ging de strijd tussen Micro-soft Dynamics AX en SAP. Oracle werd binnen de Pauliggroep niet gebruikt en viel om die reden uit de boot. Waar SAP duidelijk een gro-ter marktaandeel heeft bij bedrijven met meer dan vijfhonderd werknemers, heeft AX een hoger aantal tevreden gebruikers.”

Ook bij de keuze voor een partner werd niks aan het toeval overgelaten. “We plozen cv’s uit, organiseerden bezoeken bij bestaande klanten en gingen grondig alle referenties na”, licht Rogier Verkarre toe. “Als kers op de taart voorzagen we in een democase van acht uur. De bedoeling was duidelijk: de potentiële partners uitdagen en laten demonstreren hoe ze met onze eigen dataset aan de slag gingen. We lieten hen oplossingen uit hun hoed tove-ren die aan onze behoeften voldeden.”

KNAPP stuurt de nieuwste technologieën en totaaloplos-singen voor de mode- en textielbranche de catwalk op. De slimme oplossingen voor hangend en liggend textiel passen zich flexibel aan uw behoeften aan en zorgen ervoor dat u elk seizoen goed voor de dag komt. Trends komen en gaan – KNAPP blijft in vogue.

De ‚little black dress‘ van de intralogistiek: de OSR Shuttle™ is de betrouwbare partner van talrijke processen in uw ma-gazijn. De all-in-shuttle bundelt meer dan 10 jaar kennis en ervaring van KNAPP en staat garant voor veilige, efficiënte en flexibele processen. Zo hebt u uw collectie altijd en overal binnen handbereik. fashion solutions

Op maat gesneden.

KNAPP Benelux BVBA9051 Sint-Denijs-Westrem | België

[email protected]

making complexity simple

http://www.knapp.com/


BUSINESS SOFTWARE

Bij die bewuste case waren niet minder dan vijftien medewerkers van Poco Loco aanwezig, leden van het management, afdelingshoof-den... “Dat was een heel bewuste strategie”, verduidelijkt Rogier Verkarre. “Niet alleen was dat belangrijk om het meest geschikte systeem te kunnen kiezen, maar ook om het nodige draagvlak te creëren. De key-users wisten zo van bij de start waarom het systeem zou worden gekozen, wat ze van het nieuwe ERP-systeem konden verwachten en wat niet. Iedereen kreeg na afloop een uitgebreide vra-genlijst voorgelegd met vragen over het sys-teem en de partner.”

Uiteindelijk bleek Microsoft Dynamics AX het beste aan te sluiten bij de noden van het bedrijf. Rogier Verkarre: “Nadat we alles hadden gewikt en gewogen, was de doorslaggevende factor zo veel mogelijk functionaliteit te verenigen en maatwerk te beperken. Maar ook de look and feel vonden wij belangrijk. Het is een ver-trouwde en gemakkelijke interface en boven-dien voor honderd procent compatibel met andere applicaties van Microsoft. De wissel-werking met eigen en externe applicaties ver-loopt ook goed. Bovendien maakt ons zuster-bedrijf Santa Maria sinds 2015 ook al gebruik van AX en het feit dat de technologie binnen de eigen IT-afdeling al gekend was, betekende

een bonus. Ook niet onbelangrijk is dat de prijs in de lijn van de verwachtingen en binnen het voorziene budget lag.” Niet alleen de flexibiliteit van de software, maar ook die van de ERP-leverancier speelde een rol. Als AX-implementator kwam Edan Business Solutions (later Cegeka, zie verder) als beste uit de democase en had daarnaast als belangrijk pluspunt de focus op de voedings-industrie. Bovendien was Edan sterk op België georiënteerd. “Mensen spreken dezelfde taal en dat maakt alles toch gemakkelijker”, aldus Rogier Verkarre.

Geen allesomvattende totaal- oplossingEen externe én een interne projectleider wer-den aangesteld om de omschakeling in goede banen te leiden. Van cruciaal belang was ver-volgens de keuze van de functionaliteit die al dan niet in het ERP-pakket zou worden opge-nomen. “We zaten voorheen met een zekere fragmentatie en wilden een betere integra-tie van de verschillende functionaliteit. Alles moest netjes op elkaar aansluiten. Maar tege-lijkertijd wilden we niet zomaar alles in het ERP-systeem gieten zonder er de meerwaarde van te onderzoeken”, zegt Rogier Verkarre.

En dus werd er heel bewust niet gekozen voor één alomvattend pakket, maar werd de

ROI voor elk onderdeel afzonderlijk bekeken. Zo werden alle voorraden, alle transacties, tracking & tracing en logistieke flows in het ERP-pakket opgenomen. “AX doet voorstel-len op basis van forecasting en orders, plant de orders in op de lijnen en zorgt ervoor dat de grondstoffen op het juiste moment op de juiste plaats worden aangeleverd.”

Anderzijds bleef bijvoorbeeld de aanstu-ring van de productie op de vloer zelf buiten AX. Rogier Verkarre licht toe: “We wilden de aansturing van de productie niet belasten met iets wat daar geen toegevoegde waarde biedt en dus hebben we beslist de productie binnen het MES te houden. Ook onze NPD en productdeclaraties bijvoorbeeld, hebben we buiten het ERP gehouden. Die worden via het ontwikkelingspakket Specpage gerund.”

Het belang van de mensDe selectieprocedure, de strategische keu-zes over wat al dan niet op te nemen in het ERP-pakket, de uiteindelijke implementatie… het SFERE-project is een ambitieus en arbeids-intensief project. Bovendien is het verre van het enige grootschalige project dat gaande is bij het stevig groeiende bedrijf. Rogier Verkarre: “Een van de grootste moeilijk-heden is dan ook de betrokken personen uit elke afdeling vrij te maken voor alle verschil-

Poco Loco produceert voedingsproducten voor meer dan 1200 grote en kleine klanten in meer dan zeventig landen, elk met hun eigen voorkeuren, vereisten en smaken. Om met die enorme complexiteit te kunnen omgaan zonder productieverlies te lijden, ontwikkelde het bedrijf een reeks flexibele systemen.

33

BUSINESS SOFTWARE


lende, parallel lopende projecten. Diezelfde mensen die nauw betrok-ken zijn bij de bouw van het hoogbouwmagazijn en de uitbreiding van de productie, zijn bijvoorbeeld ook sleutelfiguren in het SFERE-project. Mensen blijven vragen om tijd vrij te maken voor nieuwe projecten bovenop hun dagelijkse taken en verantwoordelijkheden is absoluut geen sinecure.”

Rogier Verkarre beseft dat het voor de medewerkers een zware periode is. “Er verandert zoveel op korte termijn. Ieder proces wordt kritisch bekeken en in vraag gesteld in het licht van de uitbreiding en de groei van het bedrijf. Dat is niet evident. Gelukkig is er veel interne onder-steuning, onder meer vanuit het HR-departement. Zij zorgen voor coa-ching, feedback en ondersteuning. Ze organiseren ook crossteam-acti-viteiten, zodat iedereen zich betrokken voelt.”

Maar misschien wel de grootste uitdaging bestaat erin de juiste fit te vinden tussen het interne team en het team van de partner. “Vandaar ook het belang van de grondige screening in de selectiefase: het zijn uiteindelijk de mensen waarmee je in zee gaat die ervoor zorgen dat het project een goede dan wel een slechte afloop kent.”

Het was dan ook even schrikken toen, midden in die belangrijke ini-tiële fase, Edan Business Solutions werd overgenomen. Of dat met de nodige nervositeit gepaard ging? Rogier Verkarre relativeert: “Er heerste op geen enkel moment paniek. De directieleden van Cegeka, de overnemer van Edan, hebben ons vrij snel gecontacteerd en ons hun intenties duidelijk gemaakt. De overname is snel afgehandeld en het SFERE-project is gewoon kunnen doorlopen.”

Of het nieuwe ERP-systeem de hooggespannen verwachtingen zal inlossen, is nog even afwachten. Rogier Verkarre: “Het SFERE-project werd in november 2015 ingezet. Na vijftien maanden hard labeur hopen we begin 2017 live te kunnen gaan. En we kijken ernaar uit om de vruchten te plukken van onze arbeid!”AM

We delen dezelfde passie Als uw klant tevreden is, bent u dat ook. Transsmart helpt daarbij en maakt het gehele logistieke proces van aankoop tot levering beter, sneller, inzichtelijker en voordeliger. Zo zorgen we samen voor die tevreden klant.

Hoe doen we dit? Door te zorgen dat we er zijn. Al vanaf het begin. Bij de checkout zorgen we voor meerdere logistieke opties wat zorgt voor betere conversie. Bij de orderafhandeling regelen we het gehele verzendproces / de verzendmethode inclusief transportboeking en labelprint. Dit sluit naadloos aan op het orderpick proces wat voor een gestroomlijnd transsport zorgt. De levering is geheel te volgen van begin tot eind bij uw vervoerder.

Klant tevreden. U tevreden. Wij tevreden.

TRANSSMART.COM

http://transsmart.com/


BUSINESS SOFTWARE

Implementatie in teken van wereldwijde integratie Egger neemt globaal ERP in gebruik

Om al zijn filialen als één geïntegreerde groep te laten functioneren heeft Egger, een Zwitserse pompenfabri-kant, een globale ERP-oplossing geïmplementeerd. Het is een ingrijpend project geworden dat 400 medewer-kers in 12 landen samenbrengt op één systeem. Toch ging de implementatie met behulp van Avanade vrij vlot, mede dankzij een goede voorbereiding en een pragmatische aanpak.

Op de Inspiration Day van Avanade hadden we een gesprek met Rap-hael Tagliani, CIO van Egger. Hij werd drie jaar geleden aangetrok-ken door de Zwitserse fabrikant

van speciale pompen voor de industrie om het grootse IT-project in goede banen te leiden. Avanade is de implementatiepartner gewor-den voor het ERP-project (Enterprise Resource Planning), dat gerealiseerd werd in het soft-wareplatform Microsoft Dynamics AX. Maar alvorens daaraan te beginnen, zette Tagliani eerst een nieuw CRM-systeem (Customer Rela-tionship Management) op poten.

Nood aan centraal systeem“Egger werd opgericht in 1947”, zegt Raphael Tagliani. “We zijn wereldwijd actief maar de lokale filialen hadden tot voor kort elk hun eigen IT-systemen. Die dateerden uit een tijd dat nog niet globaal gedacht werd. De filialen werden door het bedrijf als klanten beschouwd van onze hoofdzetel in Zwitser-land.”

Daar kwam verandering in toen Egger een productievestiging opende in India. Daar kunnen de componenten goedkoper gepro-duceerd worden, maar de engineering en assemblage gebeuren nog steeds grotendeels

in Zwitserland. “Veel van onze producten wor-den projectmatig gemaakt, aangepast aan de specifieke noden van klanten”, legt Raphael Tagliani uit. “Door de bijkomende produc-tievestiging hebben we meer flexibiliteit. Maar om daar ook maximaal gebruik van te

kunnen maken, hadden we nood aan een geïntegreerd IT-systeem. Moet een pro-duct in India gemaakt worden, in Zwitser-land of in de lokale vestiging die het con-tact heeft met de klant? Met een globaal IT-systeem wilden we het voor elk project

De extra productievestiging in India biedt Egger meer flexibiliteit maar creëerde tegelijk de behoefte aan een geïntegreerd IT-systeem. Moet een product in India gemaakt worden, in Zwitserland of in de lokale vestiging die het contact heeft met de klant? Met een globaal IT-systeem wilde Egger voor elk project een optimaal antwoord op die vraag formuleren.

35

BUSINESS SOFTWARE


mogelijk maken om op die vraag het opti-male antwoord te formuleren. Een centraal IT-systeem zou het mogelijk maken om alle resources in de filialen samen te brengen en een nauwkeurig beeld te krijgen van de kos-tenstructuur. Van een verzameling van onaf-hankelijk werkende filialen wilden we met andere woorden evolueren tot een geïnte-greerde, internationale groep.”

CRM als warming-upDaarmee is meteen ook duidelijk dat de ERP-implementatie een vrij ingrijpend project zou worden. Zoals wel vaker het geval is, zou de invoering van de nieuwe software aange-grepen worden om een grote schoonmaak te houden in data en procedures. Maar er is meer, want door het project zouden mede-werkers in de filialen in twaalf landen voor het eerst rechtstreeks in een globaal systeem meedraaien. Alles wat daarbij komt kijken, was voor Egger compleet nieuw.Raphael Tagliani: “We hebben vrij snel beslist om eerst een CRM-systeem te implemente-ren. Dat is qua opzet iets minder complex dan een ERP en zou meteen een goede oefening zijn in project management, het werken met key users en tal van andere aspecten die bij de globale uitrol van een IT-project aan bod komen.”

Dat systeem werd Microsoft Dynamics CRM. Hoewel de CRM-implementatie eerder als een warming-up beschouwd werd, vormde die al snel de basis voor de integratie van de filialen in een globale groepsstructuur.R. Tagliani: “We zijn een engineering bedrijf, dus onze mensen denken van nature in ter-men van producten. Wanneer een klant belde,

werd hem vroeger eerst gevraagd naar het serienummer van zijn product. Dankzij het CRM-systeem kunnen de medewerkers nu focussen op de klanten zelf. Alle documenten worden gescand zodat certificaten en andere technische data per klant beschikbaar zijn. Vroeger moesten de filialen die documenten opvragen in Zwitserland. Nu hebben ze er zelf toegang toe. Dat heeft een grote besparing op het vlak van administratie met zich mee-gebracht. Maar de filialen kunnen hun klanten ook beter opvolgen. Het globale CRM-systeem vormt nu de basis voor het aanbieden van after sales services, op maat van de klant.”

Gebruikersvriendelijk en webgebaseerdMet Microsoft Dynamics AX als ERP zou Egger nog een stap verder gaan. “Wan-neer een order geplaatst wordt in een van de f ilialen, komt een hele keten op gang, met diverse orders in verschillende filia-len voor de aankoop van onderdelen, de productie en de assemblage”, legt Rap-hael Tagliani uit. “Vanuit het ERP-systeem moet iedereen zicht krijgen op de kos-tenstructuur, zodat verschillende opties tegen elkaar kunnen worden afgewo-gen. Er is één centrale databank die alle informatie samenbrengt en in de juiste vorm beschikbaar stelt aan verschillende gebruikers.”

Bij de selectie van de CRM-software – en later ook bij de keuze van het ERP-pakket – werd veel belang gehecht aan gebrui-kersvriendelijkheid. Het project was zo al ingrijpend genoeg, dus de software op zich moest zo toegankelijk mogelijk zijn.

Raphael Tagliani: “Verder wilden we absoluut een groot, gekend systeem met een brede basis van gebruikers zodat er veel feedback is, ook voor de ontwikkelaars. Het systeem moest ook op zich-zelf staan, zodat we niet afhankelijk zouden blij-ven van een implementatiepartner. Vanuit tech-nologisch standpunt ging de voorkeur meteen naar een webgebaseerde toepassing. Dat is de meest efficiënte oplossing voor verschillende locaties over grote afstanden.”

Als implementatiepartner werd Avanade aange-sproken. “Zij zijn internationaal actief en hadden ervaring met projecten in China en India, wat voor ons cruciale schakels waren in het project. Bovendien konden ze heel wat relevante refe-renties voorleggen. Het feit dat Microsoft mee in Avanade zit, heeft ook meegespeeld. We kwamen beide bedrijven geregeld tegen op elkaars seminaries en evenementen. Dan weet je dat de samenwerking goed zit”, aldus Rap-hael Tagliani.

De keuze van de implementatiepartner ziet Raphael Tagliani als een van de sleutelelemen-ten in het succes van het project. “De grootste troef is dat het bedrijf diverse specialisten in huis heeft. Dat zijn uiteraard de technici die de implementatie doen, maar ze hebben ook specialisten op het vlak van de industriële en financiële aspecten. Ook het projectmanage-ment op zich is een specialisatie. We hadden iemand die het project ter harte nam, het bud-get onder controle hield en de pool van con-sultants van dichtbij opvolgde.”

Goede voorbereidingEen andere kritische succesfactor is een goede voorbereiding. Nog voor de eerste stappen

Implementatie in teken van wereldwijde integratie


BUSINESS SOFTWARE

gezet werden in de implementatie van het CRM-systeem bouwde Raphael Tagliani eerst de eigen IT-organisatie uit met een centrale aankoop voor alle vestigingen, globale poli-cies, enz. Daarna werd een video conferencing systeem opgezet zodat er een goede commu-nicatie mogelijk was met de medewerkers in de verschillende filialen. Pas daarna kwamen de typische aspecten van een IT-project aan bod, zoals het aanduiden van key users die als eersten met de nieuwe systemen zouden gaan werken.

De opgedane ervaringen met het CRM-sys-teem werden vervolgens meegenomen bij het uiteindelijke doel: de implementatie van het globale ERP-systeem dat alle aspecten van de business samenbrengt in één enkele data-bank en die informatie ook weer ter beschik-king stelt van alle medewerkers. Mensen die vroeger allemaal voor hun eigen filiaal werk-ten met elk zijn eigen geplogenheden wer-den dankzij het ERP-systeem onderdeel van één wereldwijde organisatie.

Dat de goede voorbereiding geloond heeft, blijkt uit de korte tijd waarin het project geïmplementeerd werd. Eind vorig jaar werd in amper vier maanden een prototype van de applicatie gerealiseerd. Begin dit jaar startte de eigenlijke implementatie, waarbij de vestiging in India na opnieuw vier maan-den live kon gaan. In september volgen de hoofdzetel in Zwitserland en de overige fili-alen.

Prototype in de cloudEen van de redenen voor de snelle bouw van het prototype is volgens Raphael Tagliani de cloud geweest: “Die technologie maakt het mogelijk om meteen aan de applicatie te beginnen zonder je zorgen te moeten maken over de infrastructuur.”

Voor de eigenlijke implementatie werd evenwel een on premise architectuur geko-zen. Microsoft faciliteert dit ook door de Azu-re-stack – de cloud-omgeving van Microsoft – ook aan te bieden aan derden zodat Egger de

applicatie vanuit de cloud rechtstreeks naar eigen servers kan brengen.

De cloud of niet, voor Raphael is het niet zo’n belangrijk punt. “De cloud biedt ontegenspreke-lijk een aantal voordelen, maar het mag ook geen dogma worden. Voor snel groeiende onderne-mingen kan ik bijvoorbeeld aannemen dat de schaal-baarheid van een cloudoplossing een belangrijk voordeel is. Bij ons speelt dat veel minder. We kennen een stabiele, gestage groei en kunnen de evolutie van onze noden dus ook heel goed voorspellen. Boven-dien heeft ons bedrijf een cultuur waarin we liever een investering doen en vervolgens eigenaar zijn van het systeem. Dat is een kwestie van voorkeur. Ook de regelgeving rond privacy speelde mee in onze keuze.”

Het aspect security, dat vaak naar voren geschoven wordt in discussies over de cloud, speelt volgens hem veel minder. “On premise of in de cloud, in beide gevallen heb je een systeem dat vanop afstand toe-gankelijk is en beveiligd moet worden. Ik zie geen reden waarom de cloud minder veilig zou zijn.”

Focus op dienstverleningOverigens wil Egger na deze implementatie nog verder groeien in een aantal technologische

concepten die typisch worden geassocieerd met de cloud, big data en het internet of things, al vermijdt Raphael Tagliani wel consequent om deze hippe termen te gebruiken. Zo werkt men aan een systeem om de pompen bij klanten uit te rusten met sensoren zodat Egger een extra dienstverlening rond preventief onderhoud kan aanbieden. “De meetwaarden van die sensoren kunnen via het internet doorgestuurd worden en door ons geanalyseerd worden om mogelijke storingen op te sporen. Dergelijke toepassingen maken gebruik van dezelfde algoritmes die ook in de wereld van big data gebruikt worden. Maar die term op zich vind ik niet zo goed, omdat het ver-zamelen en verwerken van data zeker geen doel op zich mag worden”, stelt Raphael Tagliani.

Het opzet van het nieuwe CRM- en ERP-systeem met cloudtechnologie maken het mogelijk om nieuwe toepassingen zoals monitoring mee te integreren. Alarmmeldingen worden dan meteen gekoppeld aan een bepaalde klant en diens ser-vicecontract, dat in het CRM beheerd wordt. Het nieuwe IT- platform staat hierdoor niet alleen voor een nieuwe interne organisatie maar ook voor een andere businessaanpak waarin dienstverle-ning naar de klant centraal staat.EV

De opgedane ervaringen met het CRM-systeem werden meegenomen bij het uiteindelijke doel: de implementatie van het globale ERP-systeem dat alle aspecten van de business samenbrengt in één enkele databank en die informatie ook weer ter beschikking stelt van alle medewerkers.

37

FLASH


Vijf tips voor een succesvolle customer transformationDigitale transformatie is een begrip dat momenteel de aandacht van veel organisaties trekt. Bedrijven zijn er weliswaar geïnteresseerd in, maar zoeken naar de juiste manier om digitale transformatie binnen hun eigen organisa-tie door te voeren. Een optimale digitale transformatiestrategie zorgt voor grote veranderingen die de klantervaring ten goede komen. Progress geeft vijf tips om te zorgen voor tevreden klanten, die terug blijven komen.

1. Creëer een gestroomlijnde, omnichannel contentbenaderingVeel bedrijven spenderen te veel tijd aan contentupdates binnen de kanalen, zoals web, mobiel, social media, enzovoot. Het is een uitdaging om ervoor te zorgen dat de merkconsistentie binnen alle kanalen op peil blijft en dat wijzigingen in de content tijdig doorgevoerd worden, vooral name omdat klanten ook verwachten dat veranderingen extreem snel worden verwerkt. Door een sterk fundament en framework te ontwikkelen en het contentma-nagement te centraliseren, is het mogelijk om meer tijd vrij te maken voor belangrijke zakelijke strategieën en het creëren van nieuwe kansen.

2. Bied een geoptimaliseerde ervaring op basis van klantbehoeftenElke dag heeft een consument wel ergens een gepersonaliseerde, digitale ervaring. Tegenwoordig verwachten klanten ook zulke ervaringen, op hun smartphone, desktop of tablet. Het is daarom noodzakelijk om een consis-tente ervaring te bieden op alle kanalen en analysetools in te zetten die er-voor zorgen dat je de content kunt afstemmen op de juiste fase in de custo-mer journey.

3. Luister naar de klant en handel daarnaarDe juiste persoon om te vragen wat de beste klantervaring is, is de klant zelf. Zorg ervoor dat je de juiste mensen en de juiste technologie op de juiste plek hebt om in staat te zijn feedback van klanten te ontvangen en hier ade-quaat op te reageren. Implementeer een solide strategie, waarin niet alleen

feedback verzameld wordt, maar ook ingespeeld wordt op de immer veran-derende behoeften van de klant binnen de gewenste tijdspanne.

4. Werk intern samenVaak is de ondernemende kant van de organisatie gefocust op strategie en is IT met name gericht op de implementatie van processen. Gebruik daarom een gecentrali-seerd framework waarin content updates efficiënt gemaakt kunnen worden. Hierdoor kan IT focussen op innovatie. Het is zaak dat iedereen binnen de organisatie samen-werkt aan klanttevredenheid. Door dat gemeenschappelijke doel na te streven en samen processen en strategieën te formuleren, worden deze doelen sneller bereikt.

5. Blijf flexibelTransformaties in de markt, disruptieve technologieën en de veranderende behoeften van klanten zullen altijd blijven bestaan. Je kunt de behoeften die klanten over vier of vijf jaar hebben niet voorspellen. Om in te kunnen spelen op deze veranderingen, heb je een krachtige oplossing en framework nodig die je kunt uitbouwen en aanpassen op basis van de nieuwe strategieën die je ontwikkelt, waardoor je snel kunt inspe-len op nieuwe kansen.

artemise .becreate to communicate

Heidelbergstraat 62

B - 8 2 1 0 L o p p e m

T 0 5 0 5 5 1 5 5 5

F 0 5 0 5 5 1 4 5 5

w w w. a r t e m i s e . b e

klant: Log-Flow

opdracht: logo

kleuren:

CMYK

GO

WITH

THE

LOGFLOWWe lift your business to a higher level

Wij creëren uw efficiënte logistieke flow door het:• verlagen van de operationele kosten• verhogen van uw klantenservice• herdenken van uw processen• verhogen van uw flexibiliteit• verhogen van de graad van automatisatie • bepalen van de optimale opslagtechnieken• creëren van de perfecte tracering

Contacteer ons voor een doorlichting van uw bedrijf.

LOGFLOW nv Hoofdkantoor I Heidelbergstraat 18A/003 I 8210 Loppem I T +32 50 67 14 20 Filiaal Antwerpen I Massenhof I Zagerijstraat 10/A6 I 2240 Zandhoven

[email protected]

http://www.artemise.be/

http://www.logflow.be/


INKOOP - TRANSPORTPLANNING

Vanuit zijn Europees dc verscheept de organisatie in kwestie zo’n 33 mil-joen eenheden per jaar. De sterke groei van het bedrijf zorgt ervoor dat ook de complexiteit de laatste

jaren enorm is toegenomen. Het spreekt voor zich dat de intrede van e-commerce het er niet gemakkelijker op maakt. Dat alles maakte een andere aanpak op het vlak van planning en communicatie noodzakelijk, om zo op een efficiënte manier verder te kunnen groeien. Terwijl vroeger de belangrijkste focus erin bestond voldoende voorraad in huis te hebben, wilde de organisatie veel meer de klemtoon op een vlotte doorstroming van de goederen krijgen.

De organisatie had weliswaar al systemen in huis om de product lifecycle op te volgen, maar door de sterke groei van het bedrijf waren die door elkaar heen gaan woekeren. Wat het bedrijf wilde, was een webgeba-seerde laag die over die systemen en tools heen visibiliteit creëerde en tegelijk een vlottere inbound planning en communica-tie mogelijk maakte. Dat systeem moest er bovendien voor zorgen dat alle data in één enkel portaalsysteem werden gevat, met als resultaat één versie van de waarheid. Daarbij zou de scope liggen op de totale purchase order lifecycle: van het genereren

van de purchase order tot het moment dat de levering het magazijn binnenkomt.

Zelf aan het stuur“Een viertal jaar geleden zijn we met elkaar in contact gekomen. Algauw was duidelijk dat er een fit bestond tussen de noden van het bedrijf en de Supply Chain Portal”, aldus Martin Swaters, directeur bij Incore. “Op dat moment waren er niet veel spelers die een soortgelijke oplossing aanboden. Het bedrijf heeft welis-waar ook de mogelijkheden binnen zijn ware-house management system bekeken en met leveranciers gesproken om te zien of zij zo’n systeem konden opzetten, maar uiteindelijk werd er toch voor gekozen om met de Supply Chain Portal zelf aan het stuur te gaan zitten.”

De organisatie stelde een projectteam samen met medewerkers van alle betrok-ken afdelingen, met name inkoop, plan-ning, logistiek en IT. “Er werd een hele waslijst met eisen opgesteld, waarbij van A tot Z door de processen is gegaan. Elk detail werd uitgeschreven, elke uitzon-dering benoemd”, zegt Martin Swaters. “Heel belangrijk voor de klant was dat het systeem vlot op te schalen was. Daarnaast speelde de gebruikersvriendelijkheid een grote rol. Immers, niet enkel de medewer-kers zouden het moeten gebruiken, ook alle leveranciers moesten er mee kunnen werken.”

Chronologische implementatieUit die analyses vloeide een ‘functional design document’ voort. Onderling werd afgesproken welke modules er zouden worden geïmplementeerd en in welke volgorde. Gestart werd met de modu-les ‘PO Submission & confirmation’ en ‘PO Updates’. Daarna kwam de ‘Private Label’-module. Private label orders verlo-pen immers helemaal anders, aangezien de organisatie in kwestie die keten volledig zelf beheert. De volgende modules waren de ‘Intake Planning’ (weekplanningen), ‘Order Reconciliation’ en de ‘Physical Intake’ (dagplanningen). Als sluitstuk kwam de

Grip op de purchase order lifecycleHogere visibiliteit via Supply Chain Portal

Met zijn Supply Chain Portal wil softwareleverancier Incore een transparante omgeving creëren om de voort-gang van orders te volgen. Dat was precies waar een bekende schoenen- en sportkledingketen – die binnen dit artikel liever niet genoemd wenst te worden – nood aan had. Aangezien het distributiecentrum van de organi-satie steeds meer purchase orders te slikken kreeg, werd het een must om de volumineuze orderstroom goed in beeld te krijgen.

Enkele klikken leiden medewerkers binnen

de Supply Chain Portal nu meteen

naar de informatie die ze nodig hebben

39



n Ahlers offers you almost 20 years of experience in the CIS and the Baltics regionn Ahlers, your one stop shop logistics service provider for Russian Transportation - Customs Clearance - Warehousing - Distribution - Value Added Services n Offices/warehouses in Russia, Kazakhstan, Belarussia, Uzbekistan, Ukraine, Lithuania, Latvia and Kyrgystan

AhlersDidier Duponselle+32 3 543 77 [email protected] www.ahlers.com

A LOGISTICPARTNERWORTHYOUR TRUST

Ahlers Log direction 130_185mm.indd 1 23/02/12 09:48

module ‘Vendor Compliance’, met als doel te meten in welke mate leveranciers conform de afspraken werken.

Bij de implementatie werd in feite chrono-logische weg van het order gevolgd. Alles begint met het plaatsen van de orders, dan komen de order updates, gevolgd door de verschepingen en de intake planning, om uiteindelijk fysiek binnengehaald te wor-den. Buitenbeentje in de reeks is de ‘Order Reconciliation’ module, waarbij alle ver-schillen tussen de data in het ERP-systeem en die van de leverancier zichtbaar worden gemaakt. Het systeem wijst er bijvoorbeeld op dat volgens een leverancier één pro-duct 40 euro kost, terwijl dat in het systeem 35 euro is. Dankzij die informatie kan het

bedrijf zulke verschillen uitklaren of even-tueel opnieuw onderhandelen. Doel van de module is dat de organisatie helemaal op één lijn zit met de leverancier voordat orders binnenkomen. Die module werd speciaal voor het bedrijf in kwestie ont-wikkeld, maar is door Incore intussen stan-daard in de applicatie meegenomen.

De onderneming heeft er bewust voor gekozen zijn processen aan de Supply Chain Portal aan te passen en niet omge-keerd. “Door anders te gaan werken, merkte het bedrijf dat processen als van-zelf efficiënter werden. Zo werden zelfs bepaalde Excel-tools die in het verleden werden gebruikt uiteindelijk overbodig”, vertelt Martin Swaters.

Leidende leveranciersDe verschillende modules werden achtereen-volgens uitgerold in ongeveer 14 maanden tijd. Tijdens het project werd de top twee leve-ranciers heel nauw betrokken. Immers, als de applicatie aan hun wensen en eisen voldeed, zou de rest automatisch volgen.

Van meet af aan zaten dan ook medewerkers van die grote leveranciers in het projectteam. Samen met hen werd tevens een logistieke workshop georganiseerd, met de bedoeling duidelijk te maken dat ook de leverancier beter zou worden van de oplossing. Bijvoor-beeld door meer duidelijkheid in de onder-linge afspraken te scheppen, de mogelijkheid te bieden zelf een slot voor aflevering in te boeken, enzovoort.

http://www.ahlers.com/



Snelle resultaten De grootste complexiteit tijdens de imple-mentatie van de Supply Chain Portal schuilde wel in het grote aantal stakeholders. Immers, niet enkel de interne medewerkers maar ook alle leveranciers en ook carriers moesten kun-nen omgaan met een systeem. Bovendien was er ook heel wat ondersteuning van het moe-derbedrijf nodig.

Een goede beslissing bleek wel de stapsge-wijze implementatie van de modules. “Als je alles tegelijk wil doen, moet je pakweg een jaar wachten tot je iets op tafel kunt leg-gen. Nu zagen zowel de eigen medewerkers als leveranciers al na een maand de eerste resultaten. Dat heeft ongetwijfeld een posi-tieve impact gehad op het vlak van change management”, zo klinkt het. “Daarnaast werd een handleiding opgesteld voor zowel interne medewerkers als leveranciers. Voor de twee grote leveranciers werd ook een training-workshop gegeven en op het moment dat er live werd gegaan, werd zelfs ter plaatse bij de leverancier ondersteuning geboden. Geluk-

kig zorgde de gebruikersvriendelijkheid van het systeem ervoor dat de mensen vlug ver-trouwd waren met de Supply Chain Portal. De applicatie is heel logisch opgebouwd en in de balk bovenaan staat de orderstroom overzich-telijk in beeld.”

Slimmer werkenSinds de komst van de Supply Chain Portal heeft de organisatie een perfect inzicht in de communicatiestroom die elke bestel-ling met zich meebrengt. De Supply Chain Portal presenteert de inkooporders aan de leveranciers. Zij koppelen vervolgens de status en de veranderingen van de inkooporders in het portaal door. Dat kan manueel, via gestandaardiseerde docu-menten of via EDI. Een groot voordeel is dat alle partijen hetzelfde, actuele beeld hebben van de steeds veranderende inkooporders. Op basis van het inkoopor-der stelt het portaal een leverplanning voor, waarin staat wanneer welke zendin-gen waar zullen arriveren. Leveranciers en carriers geven vervolgens veranderin-

gen van de zendingen door in het portaal. Voor de aflevering van de zendingen bij het Europese distributiecentrum kan de leverancier of carrier een slot in het por-taal boeken.

Dankzij de Supply Chain Portal wordt er nu veel minder over en weer gemaild en gebeld. Zo kan via het systeem een bepaalde afleverdatum worden aange-vraagd, waarna de leverancier kan vragen of het bijvoorbeeld op een andere dag kan. Het is nu ook mogelijk om sneller te reageren in het geval van vertraging bij de leverancier.

Enkele klikken leiden medewerkers binnen de Supply Chain Portal voortaan meteen naar de informatie die ze op dat moment willen. Bovendien is nu duidelijk zicht-baar wanneer welke aanpassingen zijn gemaakt. “Niet dat er vroeger totaal geen zicht was op al die zaken, maar het ging toch allemaal moeizamer. Je kunt gerust stellen dat er met de Supply Chain Portal vooral slimmer wordt gewerkt”, luidt het nog.TC

Wat het bedrijf wilde, was een webgebaseerde laag die over die systemen en tools heen visibiliteit creëerde en tegelijk een vlottere inbound planning en communicatie mogelijk maakte.

Sinds de komst van de Supply Chain Portal

heeft de organisatie een perfect inzicht in

de communicatiestroom die elke bestelling

met zich meebrengt

41

AUTO-ID


RFID voor in-store- improvementWeinig winkels in de modesector hebben een accuraat beeld van hun voorraadsituatie en als ze die toch heb-ben, heeft het handenvol geld gekost. Die vaststelling was voldoende reden voor het Vlaams Instituut voor de Logistiek (VIL) om een onderzoek te doen naar de meest optimale manier om de supply chain van de mode-sector te beheren op individueel itemniveau. Focus lag hierbij op de voordelen voor de winkels maar bij uit-breiding zit er ook heel wat in voor de andere partners in de ketens, met name fabrikanten, groothandels en logistieke dienstverleners.

Uit een eerste enquête bleek al snel dat nog heel wat bedrijven werken met de klassieke barcodes maar wel degelijk RFID overwegen. Belang-rijkste reden om voor RFID te kie-

zen is de hogere voorraadnauwkeurigheid waarvan het belang nog toeneemt wanneer we ook over webwinkels en omnichannelbe-drijven spreken. Wat houdt de retailers dan tegen om nu RFID te implementeren? De com-plexiteit en onzekerheid. RFID is een technolo-gie die niet instant ‘off-the-shelf’ beschikbaar is. De implementatie vraagt een volledige pro-cesaanpassing. En ten slotte betreft het hier ook een investering waarbij de ROI (Return on Investment) niet zomaar te berekenen valt.

Om de sector te helpen heeft het VIL heel wat voorbereidend studiewerk gedaan dat voor iedereen bruikbaar is. Het startte het met enkele pilootprojecten. Vijf modebedrijven, met name Caroline Biss, Bel&Bo (Fabrimode), GIKS Mode, Scapa en Van de Velde, stapten mee. Daarnaast ook logistieke en servicebe-drijven, zoals Bleckmann, bpost, PostNL en

Siemens. GS1 Belux ondersteunde het initia-tief.

Beter zicht op voorraad Wereldwijd is de mode-industrie de grootste gebruiker van RFID. Heel wat technologiebe-drijven hebben zich de afgelopen jaren toege-

legd op de ontwikkeling van oplossingen die aan de specifieke noden van de complexe en dynamische offline en online modeomgeving voldoen. De sector kenmerkt zich door een sterk seizoensgebonden omgeving, met min-stens twee pieken per jaar, winter en zomer, en vaak nog verschillende tussen- en cruise-

Resultaten studie VIL over RFID in modesector

Offline, manuele voorraadopname, zoals bij Van de Velde/Marie Jo, is het eenvoudigste model dat uitgaat van getagde items op de winkelvloer die met een mobiele lezer periodiek, voorafgaand aan herbevoorrading, worden opgenomen.


AUTO-ID

collecties. Alle aandacht concentreert zich op de verkoop en veel minder op de nauwkeurig-heid van voorraad en de snelheid van controle in de winkel.

Zonder RFID moet de moderetailer tweemaal per jaar zijn voorraad – meestal na de solden, wanneer die het laagst staat – tellen. Dat moeizame proces besteedt de retailer vaak uit aan een gespeciali-seerde dienstverlener. Nadien stelt hij al te vaak aanzienlijke voorraadverschillen vast. Bij klassieke voorraadtelling telt men 200 items per uur, met RFID zijn dat er 12.000. Een grote winst dus in de personeelskosten.

Door de aanhoudende druk op de prijzen en nieuwe trends binnen de modesector (omnichan-nel, snelle thuislevering, …) is het een must om een juist zicht te hebben op welke artikelen in welke kleur en welke maat zich waar in de logistieke keten bevinden. RFID maakt een beter inventaris-management mogelijk. De winkel heeft realtime zicht op welke artikelen de winkel verlaten en dat wordt meteen in de stock aangepast. Hogere klanttevredenheid en verkoop Maar er zijn nog andere voordelen aan verbonden. Cijfers van moderetailers die al met RFID aan de slag gingen, tonen dat aan. Zo stijgt de stockaccu-raatheid van gemiddeld 63% naar 95% en daalt de ‘out of stock’ in de winkels met 50%. Een grotere beschikbaarheid van maten en kleuren in de win-kel leidt tot een verkoopstijging van 2 tot 20% en bijgevolg worden minder restanten aan dumping-prijzen verkocht.

Spoedleveringen worden vermeden en de klant-tevredenheid stijgt. RFID maakt ook een meer efficiënte inzetbaarheid van het winkelpersoneel mogelijk, dat zich minder moet bezig houden met zoekwerk en tellingen. Ten slotte maakt RFID een betere controle op diefstal mogelijk.

RFID voorraadbeheersystemenVoorraadbeheer in de winkel kan volgens drie sys-temen gebeuren.a) Offline, manuele voorraadopname (bv. bij Van de Velde/Marie Jo en Scapa) is het eenvoudigste

model dat uitgaat van getagde stuks op de winkel-vloer die met een mobiele lezer periodiek, vooraf-gaand aan herbevoorrading, worden opgenomen.

b) Realtime transacties (in en out), inclusief anti-diefstal (bv. GIKS Mode): de in- en uitgaande goederenstromen worden met de leesapparatuur gescand (RFID-handheld of –poort voor goederen-ontvangst, Point-of-Sales lezer voor ‘betaald uit’ en EAS/RFID-poort voor ‘onbetaald uit’). Zo wordt de voorraad in realtime bijgewerkt.

c) Permanente voorraad en realtime lokaliseren (bv. Bel&Bo): dit systeem voorziet in ‘overhead rea-der’ technologie (bv. aangebracht in het plafond) zodat de voorraad continu kan worden gescand en de locatie van het kledingstuk ook gekend is. Uit die geregistreerde data kan afgeleid worden hoe-veel maal een stuk naar het pashokje is mee-genomen, in welke kleur of maat,…

De technologieQua software viel de keuze voor het piloot-project met overhead RFID-reader techno-logie (Bel&Bo) op het ViZix IoT platform van Mojix Inc. Voor de andere cases werd gebruik gemaakt van de V-Track oplossing, ontwik-keld door business integrator Mieloo & Alex-ander.

Qua hardware werd voor het permanent voorraad RFID-businessmodel (Bel&Bo) de nieuwste reader technologie van Mojix Inc. ingezet, namelijk STARFlex XL, waarmee tot 48 antennes kunnen worden aangestuurd.

Voor de andere RFID-businessmodellen en dc-processen werden meer gangbare RFID-reader technologieën ingezet.

In de tags onderscheiden we twee concep-ten: herbruikbare of hard tags en wegwerp of one-way-tags. Tags worden best zo hoog mogelijk in de logistieke keten aangebracht. Een tag kan op verschillende plaatsen gelezen worden met de RFID-leesapparatuur, bijvoorbeeld het overbrengen van de reservevoorraad naar de winkelvoorraad, bij verkoop, bij verlaten van de winkel, bij retour of transfer, zelfs in de paskamers.

In de verschillende pilootprojecten werden RFID-labels onder de vorm van etiketten toege-voegd aan de bestaande hangtags van de ver-schillende deelnemers. De afmetingen van het hanglabel vormden een beperking, maar het was niet de bedoeling van de pilootprojecten om de ideale tag te identificeren. De tags waren allemaal EPCglobal Gen2 tags.

Terugverdientijd van de investering“We hebben de kosten en baten tegen elkaar afgezet en de verschillende technologieën bij de deelnemende bedrijven getest”, aldus Jan Merckx projectleider van het VIL.

“Uit de business cases blijkt dat de terugver-dientijd van de investering afhankelijk is van de RFID-technologie en het type van tag waarvoor men kiest. In het geval van one-way-tags die onder meer M&S, JBC en Decathlon gebruiken, is die terugverdientijd ca. 1,2 jaar. Zara en GIKS Mode maken gebruik van herbruikbare tags en dan is de terugverdientijd algauw 2,9 jaar. In de berekening werd geen rekening gehouden met de eisen die omnichannelactiviteiten aan bedrij-ven stellen. Wellicht liggen de baten daar nog hoger”. EVE

Het systeem bij Bel&Bo voorziet in ‘overhead reader’ technologie (bv. aangebracht in het plafond) zodat de voorraad continu kan gescand worden en de locatie van het kledingstuk ook gekend is. Uit die geregistreerde data kan afgeleid worden hoeveel maal een stuk naar het pashokje is meegenomen, in welke kleur of maat,…

43

DISTRIBUTIE


Consolidatie van de opslag Carglass Distributie investeert in centraal Europees magazijn

Carglass Distributie zal tegen 2018 verhuizen naar een nieuw gebouw in Bilzen. Daar zal het vier Belgische magazijnen op één locatie consolideren. De huidige magazijnen zitten al propvol en het aantal soorten voor-ruiten per autotype neemt gestaag toe. Een en ander leidt tot nog hogere voorraden. Neem daarbij nog de groeistrategie met verschillende recente overnames en het wordt duidelijk dat er iets moest gebeuren. Van-daar de beslissing om met één centraal Europees distributiemagazijn te werken in een nieuw future proof warehouse.

“We hebben beslist om in Bilzen een nieuw hoogbouwmagazijn te laten bouwen van 32.000m², dat kan worden uitgebreid met twee keer 11.000m². Op termijn zullen we dan beschikken over

54.000m² opslagruimte. Carglass Distributie blijft op die manier gevestigd in Limburg, op een locatie die goed bereikbaar is via water, spoor én weg. Het centrale warehouse draagt bij aan de verankering van Carglass Distributie in de streek. We garanderen werkzekerheid in Limburg en zullen hopelijk extra jobs creëren in een regio die het de laatste jaren econo-misch moeilijk heeft gehad. Tegelijk zullen we dankzij dit multimodale centrum onze positie als Europees distributieplatform verstevigen en onze dienstverlening nog kunnen verbe-teren,” zegt Guido De Paepe, Head of Global Supply Chain Management van Belron, de groep waartoe Carglass Distributie behoort.

Verbeterde serviceCarglass Distribution is al meer dan 20 jaar actief in België, de laatste jaren op 4 verschil-lende locaties in Hasselt en Genk. Jaarlijks wor-den 1,2 miljoen autoruiten en 1,7 miljoen stuks toebehoren vanuit deze locaties geleverd aan alle Belgische Carglass Service Centers, maar ook aan alle filialen in Duitsland, Nederland, Luxemburg, Denemarken, Zwitserland, Noor-wegen, Zweden en Griekenland. Alle gereed-

schappen en repairkits die wereldwijd in de 34 Belron landen gebruikt worden (meer dan 10 miljoen stuks), vertrekken eveneens vanuit de Limburgse dc’s. Deze logistieke en distri-butieactiviteiten zijn cruciaal voor de bedrijfs-strategie. Een efficiënte, snelle en performante levering van autoruiten, vormt de basis voor de dienstverlening waar Carglass voor staat.

Tijdens de voorbereiding van de investe-ringsbeslissing werd er volop nagedacht over de conceptuele invulling van het gebouw.

“We willen een warehouse of the future. De operationele efficiëntie qua kosten, snelheid en kwaliteit hadden we de voorbije jaren al stelselmatig verhoogd binnen de bestaande muren. Nu moeten we een bijkomende stap kunnen zetten in ons nieuw gebouw,” zegt Guido De Paepe.

Hoe de bestaande processen kunnen worden geoptimaliseerd is vandaag voorwerp van analyse. Tim Berx, voortaan verantwoordelijk voor het edc en dus ook voor het nieuwe dis-

Omwille van hun kwetsbaarheid is Carglass verplicht elke autoruit manueel te behandelen.


DISTRIBUTIE

tributiecentrum: “We hebben bekeken of een verregaande automatisering mogelijk is. Een volautomatisch magazijn zou wel kunnen voor onze voorraad aan toebehoren (lijsten, clips, lijmen, gereedschappen, enzovoort), maar dat is zeker nog niet haalbaar voor autoruiten, ter-wijl die wel het grootste volume uitmaken. Die ruiten zitten gewoonlijk met 20 stuks in één kist. Omwille van hun kwetsbaarheid zijn we verplicht om ze er manueel uit te halen; een machine kan dat niet. Maar we bekijken wel of nieuwe technologieën zoals cobots onze medewerkers kunnen bijstaan. We kijken ook naar aanvullende technieken voor voice picking

en scanners. Wie weet bieden smart glasses voor ons wel opportuniteiten. We zitten nu in een studiefase waarbij we de bruikbaarheid van al die technologieën onderzoeken.”

Mensen leveren kwaliteitCarglass Distributie benadrukt dat er door de verhuizing geen impact zal zijn voor het per-soneel. Het bedrijf is ervan overtuigd dat de werknemers een uiterst belangrijke rol spelen en moeten blijven spelen. Tim Berx: “Het moederbedrijf Belron kiest juist daarom om in de buurt van Hasselt te blijven zodat het verder kan blijven rekenen op het

vakmanschap en de zin voor kwaliteit van het personeel. We doen er alles aan om de goede mensen zo lang mogelijk te houden”.

Carglass heeft in Hasselt een kwaliteitsdienst met 17 medewerkers die veel aandacht besteedt aan de voortdurende verbetering van de com-petenties van de werknemers. Die aan-dacht voor kwaliteit (en specifiek voor het vermijden van schade aan de autoruiten) zal alleen maar toenemen. Steeds meer van die ruiten bevatten intussen regen- en lichtsensoren. Daarbovenop groeit het aan-tal wagens met advanced driver assistance systems (ADAS) zoals lane departure of ver-keersbordherkenning. Dergelijke systemen zijn afhankelijk van een camera achter de vooruit.Guido De Paepe: “De voorruiten van auto’s worden alsmaar gesofisticeerder en duur-der. Het vermijden van schade is dus cruci-aal. Dat is overigens ook de reden waarom we investeerden in lasercontrole om de

Jaarlijks worden 1,2 miljoen autoruiten en 1,7 miljoen stuks toebehoren vanuit de Limburgse dc’s geleverd aan tal van Europese locaties.

45

DISTRIBUTIE


We Deliver.

WWW.eGeMiN-AUTOMATiON.COM

Goederen goedkoper, sneller en beter leveren. Dat vraagt slimme en gekoppelde logistieke flows en processen. Met “Smart, connected, global – Intralogistics 4.0” speelt Egemin in op deze behoefte. Onze geïntegreerde automatiseringsoplossingen connecteren wereldwijd logistieke, productie- en distributieprocessen van klanten met elkaar.

egemin intralogistics 4.0 Smart. Connected. Global.

Automated Warehouse Systems

Automated Guided vehicles

in-floor Chain Conveyors

life Cycle Services

Bezoek onze stand

Hal 7 | Stand L111

binnenkomende ruiten goed te kunnen nakijken. Onze knowhow wordt bovendien steeds meer gevraagd door de leveranciers zelf. We zijn nu al vaak betrokken bij co-en-gineeringprojecten om de kwaliteit van rui-ten en toebehoren te verbeteren.”

Carglass voert een personeelsbeleid dat enerzijds is gericht op een voortdurende verhoging van de operationele kwaliteit en anderzijds op een verbetering van het wel-zijn van de werknemers. Hiervoor wordt de aandacht voor waarden aangescherpt én de betrokkenheid van de mensen bij het bedrijf verhoogd. Het past in een jarenlange strate-gie van de HR-afdeling om op alle mogelijke manieren de tevredenheid van het personeel te verhogen en tegelijk de kwaliteit van de processen te verbeteren. Guido De Paepe: “Al

die inspanningen kan je leveren wanneer er veel mensen op één plaats werken. Het is pas dan de moeite om projecten te lanceren om hun vaardigheden en attitude nog te verho-gen en er tegelijk voor te zorgen dat ze zich goed voelen en in het bedrijf blijven. Een bij-komend argument voor onze beslissing om de voorraden te centraliseren.”

Stijgende opslagvolumesZoals aangehaald is de achterliggende reden voor de verhuizing het continu groeiende volume in het magazijn. Het gebouw in Has-selt waar de autoruiten worden behandeld barst uit zijn voegen. Carglass was er gedwon-gen om een mezzanine te bouwen boven de inbound zone om er extra pickinglocaties te kunnen creëren. Het magazijn zit overvol. Daarnaast gebruikt Carglass nog aparte maga-

zijngebouwen voor de specials en bulk in Genk en voor de toebehoren in Hasselt. Vanuit die magazijnen samen worden jaarlijks 13 mil-joen stuks per jaar verzonden, en de volumes nemen nog voortdurend toe. Guido De Paepe: “Twintig jaar geleden had je misschien drie verschillende soorten voorrui-ten voor een welbepaald automodel. Vandaag zijn dat er gemiddeld 12 en het zullen er nog meer worden.”

Daarbovenop nemen de nieuwe gesofisti-ceerde ruiten ook meer plaats in. Waar klas-sieke autoruiten gewoonlijk met twintig in een kist worden opgeslagen, is er voor de nieuw-ste modellen nog maar plaats voor twaalf in één kist. Dat verhoogt in de eerste plaats het opslagvolume, maar ook de opslag- én trans-portkosten. Op dit ogenblik zijn die nieuwe

http://www.egemin-automation.com/

Thursday 24 November 2016Kinepolis Business Center-Antwerp

In the afternoon:

Best Practicesof our Finalists

In the evening:

Award Ceremony with Key Note:

Christophe StokesCEO

& with dynamic special act!

66pp

:

ss

BOOK YOUR TABLE FOR THE GALA DINNER NOW

Supply Chain Award Project of the Year

2016Gala Award Eventnnnnnntttttttd Evveeeennnn

13THEdition

A joint production of

www.supplychainaward.be

visual_sca_2016.indd 1 30/05/16 13:31

http://www.supplychainaward.be/

Thursday 24 November 2016Kinepolis Business Center-Antwerp

In the afternoon:

Best Practicesof our Finalists

In the evening:

Award Ceremony with Key Note:

Christophe StokesCEO

& with dynamic special act!

66pp

:

ss

BOOK YOUR TABLE FOR THE GALA DINNER NOW


2016Gala Award Eventnnnnnntttttttd Evveeeennnn

13THEdition

A joint production of

www.supplychainaward.be

visual_sca_2016.indd 1 30/05/16 13:31

ruiten alleen geïnstalleerd in het hoogste segment van de automo-dellen maar Carglass verwacht dat die technologie zeer snel ingang zal vinden in alle segmenten, net zoals dat het geval was voor het servostuur of de airconditioning.

Een andere reden om te investeren in een nieuw centraal die is de groeistrategie van het bedrijf. Die is in de eerste plaats gericht op overnames. Zo zijn er het voorbije jaar twee ketens van autoruitenherstellers overgenomen in Nederland en een in Duitsland. Hasselt dient voor al die activiteiten als centrale opslagplaats van waaruit de lokale operaties worden bevoor-raad. De strategie van overnames geldt trouwens ook in de VS, een regio waar Guido De Paepe intussen ook verantwoordelijk is voor de verdere supply chain optimalisering.

De groei van het volume in Hasselt heeft ook te maken met de supply chain strategie waarbij voorraad grotendeels wordt gecentraliseerd. Zo zullen in het Factory Direct programma voortaan slechts twee tot drie Europese magazijnen direct door de fabrikant worden beleverd in plaats van nu nog zeven. Er zal ook factory direct stock uit Rusland in Hasselt terechtkomen. “De magazijnen in de andere landen zul-len op hun beurt dienst doen voor de opslag van slow movers. En zo krijgt elke locatie een nieuwe functie.”

Ruimte voor outsourcingEn toch houdt Carglass niet vast aan zijn strategie om alles te centrali-seren en zelf te doen. Er zullen hoe dan ook kleinere dc’s in de verder afgelegen landen overblijven. En net deze magazijnen hoeven niet per definitie door Carglass te worden beheerd.Guido De Paepe: “Tegen eind 2016 zullen we minstens één Europese hub hebben uitbesteed naar een logistieke dienstenleverancier (DSV). Op die manier willen we onze vaste kosten omzetten in vari-abele kosten die mee bewegen met de omzet. Als dat gunstig evo-lueert, kunnen we opteren om dat uit te breiden. Daarbij zullen we altijd het onze operaties in het edc zelf beheren met eigen mensen, maar tegelijk zien we mogelijkheden voor outsourcing aan de rand van onze activiteiten.”

Die evoluties passen in een vernieuwde analyse van de hele supply chain van Carglass en Safelite. Dat laatste bedrijf is het zusterbedrijf van Carglass in de VS. Het supply chain netwerk ziet er daar heel anders uit. Nu loopt een studieperiode om te kijken of de productiviteit daar op hetzelfde niveau als in Europa kan worden gebracht. “Daar bestonden al bouwplannen voor een nieuw magazijn, maar we zullen nu eerst zien of binnen het bestaande netwerk nog verbeteringen mogelijk zijn. Daarvoor investeren we wel in een nieuwe informatica-infrastruc-tuur die ons moet toelaten om een beter zicht te krijgen op de voor-raden teneinde het hele gamma beter te kunnen beheren”, klinkt het.PO

SEMINAR LEAN WAREHOUSING

MEER INFO EN INSCHRIJVINGEN:WWW.VALUECHAIN.BE - [email protected] - - +32 (0)50 40 80 80

Value Chain en PICS slaan de handen in mekaar voor een niet te missen seminar over Lean Warehousing. Er wacht u een dag vol actuele thema’s rond lean toepassingen in warehousing, aangevuld met interessante cases en lessons learned.

donderdag 29 september ‘16 Kasteel Den Brandt, Antwerpen

• 09.00u: Jan De Kimpe, PICS Belgium – Intro en voorstelling van het programma

• 09.10u: Tom Van Der Straeten, Stanwick – Lean concepten in logistiek en magazijn

• 10.00u: Luc Forceville, Logflow – ‘Waste’ verminderen in een magazijnomgeving

• 10.50u: Koffiepauze

• 11.10u: Jan De Kimpe, Logisol Pro en PICS Belgium – ‘Lean’ en ‘Warehouse Physics’

• 12.10u: Lunch

• 13.45: Thomas Gnesotto, LEM consult – Practial application of Lean in a warehouse environment

• 14.25u: Luc Rooms, Yusen – Case Yusen

• 15.05u: Koffiepauze

• 15.20u: Jeroen Meeusen, Atlas Copco – Case Atlas Copco

• 16.00u: Raf Breuls, Bose – Lean by Bose

• 16.50u: Jan De Kimpe, PICS Belgium – Conclusies van de dag

PROGRAMMA:

DEELNAMETARIEF:€ 490(Value Chain en PICS abonnees genieten van € 50 korting)

mailto:[email protected]


http://leanwarehousing.er/


DISTRIBUTIE

De logistieke vinger op de wondeUPS schetst uitdagingen in healthcare logistics

Gemiddeld 8,5% van het bruto nationaal product binnen Europa gaat vandaag naar gezondheidszorg. Dat per-centage kan in de toekomst oplopen tot 10%, verwachten experten. Voor logistieke dienstverleners is health-care logistics dan ook booming business. Tenminste, als ze een treffend antwoord op de snelle ontwikkelingen binnen de markt kunnen bieden. UPS is zo’n bedrijf dat voluit die uitdaging aangaat. Jan Denecker, directeur healthcare strategie en marketing binnen Europa, vertelt welke evoluties de markt tekenen en hoe die op logis-tiek vlak kunnen worden aangepakt.

Een van de belangrijkste trends is het continue streven naar een meer effici-ente gezondheidszorg. Dat geldt niet enkel binnen de gevestigde econo-mische regio’s zoals Europa en de VS,

maar evenzeer voor opkomende economieën, waar de vraag naar een degelijke gezond-heidszorg sterk toeneemt. Zelfs in ontwikke-lingslanden stijgt de aandacht voor een meer efficiënte aanpak op het vlak van gezond-heidszorg.Jan Denecker: “Zo testen we samen met Zipline, een roboticabedrijf uit Californië, en Gavi, the Vaccine Alliance, hoe drones de manier kunnen veranderen waarop levens-reddende middelen als bloed en vaccins wor-den bezorgd. We hebben het initiatief nu in Rwanda gelanceerd. Doel is dit jaar nog dage-lijks zo’n 150 bezorgingen van bloed te rea-liseren aan de 21 transfusiefaciliteiten in het westen van het land, die over de weg lastig bereikbaar zijn. De drones in kwestie kunnen zo’n 125 kilometer afleggen. Deze case onder-streept trouwens het belang van partnerships om de grote logistieke vraagstukken binnen de gezondheidszorg op te lossen.”

Stijgende kostendrukIn die context wordt het steeds crucialer de kosten onder controle te houden. Goed omgaan met die kostendruk is voor de lei-

dinggevenden in de sector zelfs dé allergroot-ste uitdaging, zo blijkt uit het meest recente rapport ‘Pain in the Chain’, waarbij UPS zo’n 400 topmanagers uit de gezondheidszorg in Europa vraagt naar hun belangrijkste supply chain pijnpunten. “De sterke veroudering van de bevolking heeft daar zeker mee te maken. Vandaag mag 18% van de Europese bevolking zich 65-plusser noemen, tegen 2060 zullen dat er 28% zijn. Tegelijk zullen er minder werkende mensen zijn om de ouderen te ondersteunen, wat de druk op de kosten nog zal verhogen”, weet Jan Denecker. “Bovendien zien we een sterke toename aan ‘life style diseases’, die veelal gelinkt zijn aan onze sedentaire levens-stijl. Zo lijden vandaag 387 miljoen mensen aan diabetes, tegen 2030 zullen dat er wellicht bijna twee keer zoveel zijn.”

Overheden zetten niet enkel extra druk op het vlak van uitgaven, met de stijgende complexi-teit van de gezondheidszorg maken ze ook de regelgeving steeds strenger. “Productveilig-heid wordt primordiaal. Denken we maar aan de bestrijding van namaak van farmaceutische producten. Om de traceerbaarheid en de veri-ficatie te verhogen, verwerken sommige producenten nu al een serienummer in de barcode, zodat aan het eind van de supply chain de authenticiteit controleerbaar is. De EU heeft intussen een richtlijn op dat

vlak uitgewerkt die extra druk op de ketel zal zetten. Onze bijdrage op dat vlak blijft weliswaar beperkt, maar we kunnen wel distributiecentra ten dienste stellen voor serialisatie of de informatietechnologie die nodig is om producten efficiënt op te volgen.”

Jan Denecker, directeur healthcare strategie en marketing binnen Europa: “Bij rechtstreekse le-veringen aan de patiënt stijgt het belang van het veiligheidsaspect. Als een patiënt een verkeerd product in handen krijgt, kan dat zeer kwalijke gevolgen hebben. Kwaliteitssystemen in zulke netwerken moeten feilloos zijn.”

49

DISTRIBUTIE


Dat bedrijven zich het stijgende belang van veiligheid realiseren, blijkt uit het rapport ‘Pain in the Chain’. Dat stelt dat de succesratio voor productveiligheid in 2015 met 20% steeg tegenover 2014. Ook de succesratio voor de naleving van de wetgeving steeg met 13%. Maar uit hetzelfde rapport blijkt ook dat nood-planning voor een groot deel van de besluit-vormers binnen healthcare logistics nog steeds onbelangrijk is. Terwijl die ketens de voorbije jaren wel geregeld door ongeplande gebeurtenissen werden getroffen. Volgens UPS wordt een goed risicomanagement in de toekomst steeds belangrijker om onvoorziene omstandigheden – en zo het in het gedrang komen van de veiligheid in de keten – op te vangen.

Focus op innovatieNaast de genoemde ‘megatrends’ springen vooral de innovatieve ontwikkelingen binnen de sector in het oog. De laatste vijf jaar volgen de innovaties zich in sneltempo op. Het aantal klinische studies in die periode is jaarlijks met gemiddeld 18% gestegen. Het aantal genees-middelen dat aan het eind van de rit wordt goedgekeurd stijgt eveneens, wat duidt op een steeds hogere kwaliteit van het aanbod.

Vooral de opmars van biotechgeneesmidde-len lijkt niet de stuiten. Terwijl in de beginja-ren vooral kmo’s en opstartende bedrijven zulke producten ontwikkelden, treden nu ook meer farmareuzen op de voorgrond via part-nerships, overnames of eigen R&D. Biotech-geneesmiddelen liggen aan de basis voor de aanzienlijke stijging van complexere, tempera-tuurgevoelige producten. UPS verwacht zelfs dat over een paar jaar zeven van de top tien geneesmiddelen temperatuurgevoelig zullen zijn.

Daarnaast worden steeds vaker geneesmid-delen op maat van de patiënt ontwikkeld. Ook die trend heeft een grote impact op de supply chain, aangezien je voor zulke gepersonali-seerde producten een keten per patiënt moet opzetten. Op de koop toe stijgt het aantal medische hulpmiddelen alsook hun complexi-

teit gestaag, wat die productgroep eveneens steeds moeilijker te managen maakt.

“Het wordt een hele uitdaging om opslag- en transportmogelijkheden binnen de supply chain optimaal op die complexe producten en ketens af te stemmen”, weet Jan Denecker. “Uit ‘Pain in the Chain’ blijkt bijvoorbeeld dat 63% van productschade en -verspilling succesvol weet in te dijken, dus er is zeker nog ruimte voor verbetering.”

Complexe distributienetwerkenDe belangrijkste distributiekanalen vandaag leiden nog steeds naar ziekenhuizen, apothe-ken en dokterspraktijken. Toch zien we directe leveringen naar de patiënt gestaag stijgen. Jan Denecker: “Met name het Verenigd Konink-rijk loopt op dat vlak voorop. Daar stimuleert de National Health Service (NHS) om meer patiënten thuis in plaats van in het ziekenhuis te verzorgen. Om en bij de 250.000 patiënten krijgen er jaarlijks thuiszorg. De NHS wil dat aantal tegen 2020 zien verdubbelen. Twee jaar geleden hebben wij zelf al op die evolutie ingepikt met de overname van het Britse Polar Speed, gespecialiseerd in directe leveringen aan patiënten. Momenteel bestaan er in de meeste Europese landen nog strenge wette-lijke barrières over wat wel en niet kan in de

thuiszorg, maar op middellange termijn zul-len andere Europese landen die ontwikkeling zeker volgen.”

Bij rechtstreekse leveringen aan de patiënt wordt het veiligheidsaspect nog meer van tel. “Als een patiënt een verkeerd product in handen krijgt, kan dat zeer kwalijke gevolgen hebben. Kwaliteitssystemen in zulke netwer-ken moeten feilloos zijn”, aldus Jan Denecker. “Daarnaast is er de patiëntenconfidentialiteit. Anders dan met gewone e-commercebestel-lingen, kun je zo’n pakket niet zomaar bij de buren afleveren. Ook daar moet je als logis-tieke dienstverlener rekening mee houden bij het opzetten van je distributiemodel. Bovendien is het best mogelijk dat in de toe-komst extra diensten van de koerier worden verwacht. De voorraad in de koelkast van de patiënt checken bijvoorbeeld. Dat stelt logis-tieke dienstverleners voor bijkomende uitda-gingen.”

Binnen ziekenhuizen wordt de ‘In-Room deli-very’ steeds populairder. “Doorgaans worden pakketten aan de receptie van een bedrijf geleverd. Maar tijdskritische of temperatuur-gevoelige producten blijven beter geen uren aan de balie liggen. Door pakketjes recht-streeks op de juiste plaats of aan de juiste per-

De logistieke vinger op de wonde

Samen met Zipline, een roboticabedrijf uit Californië, en Gavi, the Vaccine Alliance, test UPS hoe drones de manier kunnen veranderen waarop levensreddende middelen als bloed en vaccins worden bezorgd.


DISTRIBUTIE

soon binnen de ziekenhuiscampus te leveren, zorgen we ervoor dat de producten zo snel mogelijk in de koelkast of in de operatiezaal terechtkomen. Op die manier trekken we de controle in de logistieke keten door tot de laatste schakel”, zo klinkt het.

Kwestie van segmentatieJan Denecker zegt dat bij de opzet van een supply chain netwerk voor de zorgsector een weldoordachte segmentatie cruciaal wordt. Zo moet je een onderscheid maken tussen high value en low value producten. Voor die eerste groep is een Europees dc vaak meer geschikt, voor de laatste kun je afwegen of het niet interessanter is hogere volumes lokaal op te slaan. Bij kritische producten kun je afwe-gen proactief te monitoren, zodat bij onvoor-ziene omstandigheden à la minute beslist kan worden op een andere manier te leveren. Ook vragen voorschriftvrije producten en produc-ten op voorschrift een verschillende aanpak binnen de supply chain.

Verder zal volgens UPS de vraag naar ‘post-ponement’ in healthcare logistics nog stijgen. Die trend ligt volledig in lijn met het streven naar meer efficiëntie. Denken we maar aan het opslaan van ‘plain vanilla’ verpakkingen in het distributiecentrum, waarbij pas op het laatste moment landenspecifieke labels of barcodes op de goederen worden gekleefd. In Noord-Amerika heeft UPS zelfs al investe-ringen gedaan in 3D-printingtechnologie. Zo kunnen in UPS Stores eindproducten worden geprint dicht bij eindgebruikers. Ook die ont-wikkelingen zullen vroeg of laat naar onze contreien uitwaaien.Jan Denecker: “Verder krijgen we met name voor medische hulpmiddelen steeds vaker de vraag om klanten bij hun ‘field inventory management’ te helpen. Immers, een groot deel van hun voorraad – tot 20% – is ‘trunk stock’ die vertegenwoordigers bij hen thuis of in een bestelwagen bewaren. We denken

hier met name aan duurder materiaal, bij-voorbeeld voor cardiovasculaire chirurgie. Die voorraden hebben een grote impact op de cashflow en brengen het risico met zich mee dat producten ongemerkt ‘verouderd’ raken. Op dat vlak bieden we de mogelijkheid om gebruik te maken van ‘field stocking locations’, relatief kleine opslagruimtes waar producten op één punt worden samengehouden en van waaruit binnen de paar uur aan ziekenhuizen kan worden geleverd. Op die manier blijft een goed zicht op de voorraden gegarandeerd.”

Om op al die vragen een treffend antwoord te bieden, benadrukt UPS nogmaals het belang van partnerships op het vlak van logistiek en distributie. “Dan denk ik in de eerste plaats aan nauwe partnerships met klanten, waarbij

we samen actief naar oplossingen zoeken om de supply chain efficiënter te maken. Denken we maar aan vraagstukken rond serialisatie, de ‘goods distribution practices’ van de EU en andere complexe wetgeving. Bovendien gaan we partnerships aan met andere bedrijven om producten steeds in de beste omstandig-heden te kunnen behandelen. Zo werken we samen met een specifiek bedrijf dat ons helpt om producten cryogeen – op extreem lage temperaturen dus – te verzenden. En uiter-aard zullen we ook overnames overwegen als er zich opportuniteiten voordoen. Immers, op het vlak van supply chain logistics kun je niet sterk genoeg staan om alle uitdagingen die op ons afkomen trefzeker aan te pakken”, besluit Jan Denecker.TC

51

DISTRIBUTIE


[email protected]

PICS Belgium vzw | Spuilbeekweg 16G | 3140 Keerbergen | T +32 (0)494/10 28 83

Meer informatie? www.picsbelgium.be

PICS BELGIUM Nieuws & agenda


2016Gala Award Event

13THEdition Book your table

NOW!

BEKIJK ALLE PICS ACTIVITEITEN OP

http://picsbelgium.be/all-events/

OpleidingenMasterclass Pragmatisch Voorraadbeheer – 6 oktober

Advanced Warehouse Management – 9 november

Word een internationaal erkend Supply Chain expert en volg een van de APICS cursussen

CPIM – Certifi ed in Production and Inventory Management: • MPR – Master Planning Resources – start 17 oktober• SMR – Strategic Management of Resources – 19 oktober

CSCP – Certifi ed Supply Chain Professional – start 5 oktober

CLTD – Certifi ed in Logistics, Transportation and Distribution – start 26 oktober

SeminarsForecasting with Excel – 16 september

LEAN Warehousing – 29 september

The critical success factors of a Procurement (R)evolution – 6 oktober

Supply Chain Finance – 20 oktober

Closed Loop Supply Chain – 15 november

Company VisitsAtlas Copco in Wilrijk – 13 oktober

VDL Bus & Coach in Roeselare – 18 oktober

Ardo in Ardooie – 9 november

NEW

Book your table at www.supplychainaward.be

adv_PICScorner_sept_2016.indd 1 5/08/16 14:18

http://www.picsbelgium.be/

http://www.picsbelgium.be/

http://picsbelgium.be/all-events/

http://www.supplychainaward.be/

BUSINESS SOFTWARE INNOVATIONSTHE FUTURE OF ERP, BUSINESS ANALYTICS AND S&OP

Donderdag 20 oktober ‘16Crowne Plaza, Antwerpen

THE FUTURE OF ERP, BUSINESS ANALYTICS AND S&OP Een op business software gefocust event waarbij we nagaan welke innovaties we kunnen verwachten van onze softwarevendors. Wij moeten steeds sneller schakelen en onze business processen aan-scherpen. Kan een ERP-systeem die toch de ruggegraat is van ons bedrijf wel volgen? Is ERP überhaupt nog relevant? Komen er nieuwe ontwikkelingen? ERP leveranciers benaderen de markt eerder met hun oplossingen voor Business Analytics en recenter ook met de nieuwe tover- woorden ‘digital transformation’. Oude wijn in nieuwe zakken? Een logische evolutie? En wat met de Analytics specialisten? Moeten we voor hun expertise en oplossingen kiezen of blijven we beter binnen onze ERP-muren? En zo zijn er nog heel wat vragen die smeken om een antwoord. Wat te denken van cloud en ERP, nieuwe licentie- modellen, impact van big data,…

PROGRAMMANa een plenaire uiteenzetting kunt u kiezen uit drie parallelle uiteenzettingen die telkens een 30 minuten duren. In die 30 minuten geven de ontwikkelaars en implementatoren hun visie op de toekomst van hun oplossing. Wat hen onderscheidt, zowel op vlak van technologie, concept, implementatie,… Kortom hoe zij denken om uw processen te blijven ondersteunen.

• Parallelle sessie 1 - Softwareoplossingen voor de process en semi-process industrie• Parallelle sessie 2 - Softwareoplossingen voor de discrete productie• Parallelle sessie 3 - Softwareoplossingen voor de groothandel, retail en distributie

INFO:Gratis toegang voor de bezoekers die behoren tot onze

primaire doelgroep (managers uit groothandel, industrie,

retail en grootdistributie,...).

Aanbieders van software-oplossingen en consultants

betalen € 800.

MEER INFO EN INSCHRIJVINGEN:

WWW.VALUECHAIN.BE - [email protected] - +32 (50) 40 80 80

mailto:[email protected]


lean versus smart manufacturing - valuechain

Documents