lean manufacturing system
TRANSCRIPT
Lean Manufacturing System
LEAN MANUFACTURING SYSTEMLean Manufacturing merupakan sistem produksi yang senantiasa mengupayakan penekanan
pemborosan (Waste elimination) dengan melibatkan seluruh karyawan di dalam perusahaan.
Pemborosan di sini diartikan sebagai segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah.
“Apa yang membuat Toyota menjadi leader market dalam industri otomotif? Bagaimana
Toyota memformulasikan proses produksinya, sehingga mampu menghasilkan output
berkualitas dengan biaya rendah dan waktu proses cepat?”
Lean Manufacturing berarti “doing more and more with less and less”, artinya memproduksi
semakin banyak dalam waktu yang semakin singkat, dengan ruang produksi yang lebih kecil
serta dengan mesin, tenaga kerja dan material yang lebih sedikit.
Lean Manufacturing adalah suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasikan dan
mengeliminasi pemborosan, yaitu kegiatan yang tidak memberi nilai tambah melalui aktifitas
peningkatan terus-menerus serta mengoptimalkan value stream.
Penerapan Lean Manufacturing akan menciptakan proses produksi yang mengalir yang ditarik
dan dikendalikan sesuai dengan derap permintaan pelanggan. Penerapan Lean Manufacturing
juga ditujukan untuk mengeliminasi inventori yang belum diperlukan (berlebih).
Dalam implementasi Lean, sebuah perusahaan dituntut menghasilkan output berkualitas
dalam jumlah yang tepat dan pada tempat yang tepat pula, dengan material, waktu proses,
tenaga kerja, ruangan, waktu set up, mesin, dll seminimal mungkin. Dengan demikian
pemborosan (muda) akan berkurang, persediaan dapat ditekan dan proses produksi akan
mengalir, tidak tersendat-sendat.
Produk kami yaitu mesin solder listrik terbuat dari part-part yang melewati beberapa mesin
dan melewati urutan proses sebagai berikut, yaitu :
TKI 327Sistem Produksi Page 1
Lean Manufacturing System
TKI 327Sistem Produksi Page 2
Lean Manufacturing System
Keterangan :
M1 : Mesin Mall
M2 : Mesin Bor
M3 : Mesin Punching
M4 : Mesin Bending
M5 : Mesin Welding
M6 : Mesin Bubut
M7 : Mesin Bandsaw
M8 : Mesin Finishing
Urutan Proses :
1. Body : M1 – M2 – M3 – M4
2. Top Body : M1 – M2 – M3 – M4 – M5
3. Bottom Body : M1 – M2 – M3
4. Switch : M1 – M2 – M3
5. Switch Cover : M1 – M2 – M3
6. Solder TIP : M1 – M2 – M3
7. Pearch : M1 – M2 – M3
8. Anneal : M1 – M2 – M3 – M5
9. Hand guard : M1 – M2 – M3 – M5
10. Jogg : M6 – M7 – M8
11. Tyre : M1 – M2 – M3
12. Roller : M1 – M2 – M3 – M5
1. WASTE
TKI 327Sistem Produksi Page 3
Lean Manufacturing System
Waste adalah sesuatu yang menimbulkan biaya tambahan bagi lini produksi tanpa
menaikkan mutu dan nilai dari produk yang telah dibuat. Produk Solder listrik dibuat sesuai
dengan jumlah sesuai dengan peramalan ke periode sebelumnya. Permintaan akan produk
tersebut pada setiap periodenya pasti berbeda-beda. Untuk mengantisipasi kekurangan produk
akibat permintaan yang sangat tinggi, maka dibuat stock terhadap produk tersebut. Tapi hal
yang tidak menguntungkan terjadi karena hal ini. Sewaktu-waktu permintaan tidak terlalu
banyak sehingga mengharuskan untuk menyimpan produk di gudang, yang nantinya akan
menimbulkan biaya-biaya tambahan bagi lini produksi. Bagian yang disebut waste adalah
ketidakefisienan penggunaan mesin dalam menggunakan bahan baku yang menimbulkan
biaya-biaya tambahan dalam kegiatan produksi.
Waste yang muncul pada produk mesin solder listrik adalah dari aspek bahan baku,
tenga kerja, mesin, metode, dan metode manajemen. Maka waste dapat diklasifikasikan
berdasarkan 5M + Q + S ( man, material, machine, method, management, quality, safety)
Gambar 1.1 The 5M + Q + S
2. SEVEN WASTE
TKI 327Sistem Produksi Page 4
Lean Manufacturing System
Seven waste adakah semua waste yang mempengaruhi kegiatan produksi. 7 waste yang akan
dijelaskan adalah yang sering terjadi pada produk mesin solder.
a. Overproduction
Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, akibatnya penumpukan barang dan
tempat penyimpanan barang menjadi berkurang. Akibatnya inventory meningkat,
kecacatan, tidak fleksibel dalam perencanaan.
Masalah yang terjadi : di dalam pabrik, jumlah mesin solder yang diproduksi melebihi
permintaan yang ada sehingga solder yang belum terjual disimpan di dalam gudang
sehingga menimbulkan biaya tambahan berupa biaya simpan.
b. Inventory
Memproduksi lebih dari semestinya sebagai antisipasi kecacatan produk, muncul
akibat overproduction.
Masalah yang terjadi : ketika terjadi overproduction, maka akan timbul inventory.
Ketika inventory dari solder muncul maka kegiatan produksi akan dihentikan utuk
menghindari inventory yang berlebihan dan menimbulkan inventory pada bahan baku.
c. Conveyance
Transport yang dilakukan terhadap material ke suatu tempat dengan maksud tertentu.
Conveyance disini disebit sebagai waste ketika jarak yang ditempuh berlebihan
sehingga harus diberi alat bantu.
Masalah yang terjadi : pada layout pabrik, jarak antara work center mesin bor ke
gudang barang jadi sangat jauh.
d. Defects
Semua produk cacat yang tidak sesuai dengan standart perusahaan. Disebut waste
karena akan menimbulkan biaya perbaikan untuk melakukan inspeksi yang lebih
banyak.
TKI 327Sistem Produksi Page 5
Lean Manufacturing System
Masalah yang terjadi : banyak komplain dari konsumen mengenai solder yang
diproduski dari perusahaan karena kualitas yang tidak bagus.
e. Processing Waste
Proses atau kegiatan yang seharusnya tidak diperlukan di kegiatan produksi yang
dilakukan. Jika proses tersebut dapat dilakukan, makaefektivitas dari kegiatan
produksi dapat ditingkatkan.
Masalah yang terjadi : misalnya di mesin bandsaw. Yang pertama dilakukan adalah
memposisikan part supaya tepat pada posisi yang seharusnya, hal tersebut yang
memakan waktu cukup banyak.
f. Operation Waste
Gerakan-gerakan yang tidak diperlukan selama proses produksi. Memiliki pemahaman
yang sama terhadap processing waste tapi lebih menekankan pada operasi yang
berlangsung.
Masalah yang terjadi : misalnya pada mesin bubut. Setelah part jogg di potong
kemudian di bubut menjadi diameter 10 mm setelah itu di bubut lagi hingga
berdiameter 1 mm, seharusnya bisa langsung di bubut menjadi berdiameter 1 mm.
g. Idle Time
Waktu yang tidak digunakan selama proses produksi atau waktu tunggu yang terjadi
baik pada manusia ataupun mesin.
Masalah yang terjadi : terjadi pada setiap mesin. Khususnya pada mesin mall, yang
seharusnya menunggu sampai material ditempatkan si stasiun kerja. Waktu menunggu
muncul karena jarak yang sangat jauh saat dilakukan transport dari tempat bahan baku.
TKI 327Sistem Produksi Page 6
Lean Manufacturing System
3. IDENTIFIKASI WASTE
Tujuan identifikasi waste adalah untuk melihat waste apa saya yang terjadi di tiap work centre
dan yang diidentifikasi adalah 7 waste. Tools yang digunakan untuk identifikasi waste adalah
checklist. Checklist dibuat untuk tiap waste dan tiap proses yang terjadi.
Operations Waste-Finding Checklist
Process : Mesin Bor Date
Description of Waste Yes No Magnitude Causes and/or improvement plants
Lubang yang dihasilkan
tidak akurat• 1
Operator salah menggunakan ata bor ;
Pemilihan mata bor yang tepat
Masih ada sisa geram • 1Operasi yang dilakukan kurang sempurna;
Melakukan operasi sampai tuntas
Kedalaman lubang tidak
sesuai• 2
Operator kurang memperhatikan;
Operator harus teliti
Mata bor patah • 0
Total 4
Coveyence Waste-Finding Checklist
Process : perpindahan part Date
Description of WasteYe
s
N
o
Magnitud
eCauses and/or improvement plants
Daerah pengoperasian terlau
kecil• 3
Terlalu banyak produk yang dikerjakan;
Memperbesar daerah pengoperasian
Daerah pengoperasian
berantakan• 2
Banyak produk yang tidak terpakai;
Merapikan daerah operasi
Rusaknya alat transportasi • 0
Batas garis operasi tidak jelas • 0
Total 7
TKI 327Sistem Produksi Page 7
Lean Manufacturing System
HOW TO DISCOVER WASTE
Terdapat berebagai cara yang dapat digunakan untuk menemukan waste dalam suatu lini
produksi. Ada cara “Back Door” dan ada cara menemukan waste dengan melihat situasi dan
kondisi yang teradi sekarang dalam suatu lini produksi.
I. Menggunakan Metode Back Door
Metode ini dapat digunakan jika kita tidak dapat menemukan waste yang muncul
dalam lini produksi kita. Dengan menggunakan metode ini, maka kita secara teliti
harus melihat seluruh proses produksi yang terjadi. Gunakan “Why” atau mengapa
sebagai pertanyaan yang sering ditanyakan saat menggunakan metode Back Door
ini.
II. Menganalisa Kondisi yang Terjadi Sekarang
Untuk menganalisa kondisi yang terjadi sekarang, ada beberapa Tools yang
digunakan untuk membantu analisa. Berikut ini adalah Tools yang dapat
digunakan:
1. Arrow Diagram
Arrow diagram adalah diagram yang menjelaskan tentang aliran proses dalam
suatu lini produksi. Ada 4 hal yang dapat dianalisa dengan arrow diagram ini,
yaitu
a. Retention (Idle)
b. Conveyance (Peerpindahan)
c. Processing
d. Inspection
2. Summary Chart of Flow Analysis
Pada Sumarry Chart kita menghitung beberapa banyak jumlah Retention,
conveyance, processin dan inspection yang terjadi pada pabrik kita. Dengan
pembuatan arrow diagram yang langsung dilanjutkan dengan pembuatan
summary chart, maka akan timbul ide-ide perbaikan terutama untuk layout
pabrik kita sehingga jumlah waste dapat dikurangi
TKI 327Sistem Produksi Page 8
Lean Manufacturing System
3. Operation Analysis Table
Pada operation analysis table, kita dapat melihat apa saja kegiatan yang
dilakukan di work station tertentu. Dan juga dengan itu kita bisa melihat apa
saja kegiatan yang tidak perlu saat bekerja di work station yang bersangkutan,
dan kita dapat menghilangkan gerakan-gerakan tersebut.
4. Standard Operation Combination Chart
Pada standard operation combination chart ini, yang difokuskan adalah waktu
siklus yang terjadi pada tiap work centre. Dengan mengetahui waktu siklus,
maka ktia dapat menemukan waste yang terjadi dan melakukan perubahan
untuk mengurangi waktu siklus yang terjadi pada work centre tersebut.
HOW TO REMOVE WASTE
Pada proses produksi, yaitu dengan menggunakan berbagai mesin yang berbeda,
memungkinkan adanya waste. Misalnya ada gerakan-gerakan yang tidak perlu seperti adanya
gerakan memutar balik, gerakan lengan yang terlalu besar dan sebagainya. Tidak hanya dari
segi operator yang kurang baik, dari segi tata letak juga ikut memberikan atau dapat
menimbulkan waste,. Operator memungkinkan adanya suatu kendala seperti sulitnya dalam
mengambil part atau tools dan memberikan waktu transportasi yang cukup lama. Untuk itu
diperlukan cara agar menghilangkan waste-waste tersebut, yaitu dengan cara:
1. Perbaiki gerakan dalam performansi kerja
Dari segi operator dapat dilihat bahwa ada kalanya operator melakukan gerakan-
gerakan yang tidak seharusnya dilakukan. Misalnya ada gerakan tangan yang terlalu
melebar. Oleh sebab itu, perlu adanya perbaikan gerakan tersebut agar performansi
kerja dari operator dapat meningkat.
Misalnya dengan adanya pelatihan dengan fokus terhadap metode bekerja terutama
dapat mengefisiensikan gerakan-gerakan tubuh. Pelatihan semacam ini sangat
dibutuhkan karena pelatihan ini baik untuk pekerja yang baru masuk dan akan
memberikan pengetahuan kepadanya dalam menyelesaikan pekerjaan dengan efektif
TKI 327Sistem Produksi Page 9
Lean Manufacturing System
dan efisien. Sedangkan untuk pekerja yang lama, pelatihan semacam ini berguna agar
pekerja dapat bekerja dengan lebih baik lagi sehingga performansi pekerja meningkat.
2. Membangun kombinasi optimal antara orang, mesin dan material
Pada beberapa mesin operator atau pekerja dapat mengalami gangguan atau kesulitan
baik itu gerakan dalam mengerjakan pekerjaan dalam suatu mesin maupun kesulitan
mengambil part-part atau tools (material). Oleh sebab itu, kita perlu menghilangkan
waste tersebut dengan cara mengatur kembali kombinasi tata letak antara pekerja /
operator terhadap mesin dan material yang akan dikerjakan. Dengan begitu,
diharapkan pekerja dapat memanfaatkan waktu dan tidak melakukan gerakan yang
tidak terpakai. Sehingga operator dapat dengan mudah melakukan pekerjaannya.
HOW TO PREVENT WASTE
Ada tiga cara yang dapat digunakan untuk mencegah waste, yaitu standardization, visual and
auditory controls dan the 5w dan 1h sheet. Berikt penjelasannya.
A. Standardization
Definisi: membangun prosedur standar untuk setiap operasi, sehingga setiap orang
dapat mengerti dan menggunakannya.
Kegunaan: cara penting untuk menghilangkan pemborosan, khusunya mencegah
kecacatan dan pemborosan proses.
Tujuan: menciptakan dan menopang suatu proses yang waste-free.
Standardization diperlukan untuk mesin, operasi memberikan definisi tentang kondisi
normal dan abnormal, clerical procedures, procurement (usaha mendapatkan).
B. Visual and Auditory Controls
Salah satu cara waste masuk dalam operasi adalah ketika standar tidak diubah pada
saat kondisi berganti. Ketika kelalaian cacat terjadi, standar harus dipertimbangkan.
TKI 327Sistem Produksi Page 10
Lean Manufacturing System
Macam-macam visual and auditory controls adalah:
a. Red tagging
Red tagging adalah suatu metode yang digunakan untuk mengidentifikasi item-
item yang ditemukan dalam area kerja, tetapi kegunaan dan kebutuhannya tidak
diketahui.
b. Signboards
Tujuan dari stasiun kerja dan nama pekerja yang mengoperasikan di display di
setiap point processing. Signboards yaitu kegiatan mengidentifikasi peralatan dan
proses sehingga semua orang tahu, benda apa dan untuk apa mereka digunakan.
c. Outlining
Outlining yaitu membat pola aliran pekerjaan dengan menggunakan lantai untuk
mengidentifikasi dimana untuk menempatkan benda, dimana untuk berjalanm
safety zone dan danger zone. Outlining mengindikasi barang-barang yang diproses
atau part yang telah diproses menjadi signal untuk material handlers untuk
melengkapi atau delivery ke proses selanjutnya.
d. Andons
Andons adalah warna lampu berbeda-beda untuk melaporkan status dan kebutuhan
dari suatu sistem , dan sebagai signal ketika terjadi kondisi abnormal / cacat
sehingga masalah dapat diselesaikan dengan segera. Andon diletakkan pada mesin
atau lini produksi untuk mengindikasi status operasi.
e. Kanban
Kanban berfungsi sebagai sistem informasi yang terintegrasi yang
menghubungkan semua proses. Intinya adalah mengeliminasi perbedaan yang
terdapat pada komunikasi.
C. 5 W dan 1 H
5 w dan 1 h adalah metode yang kuat dan sangat berguna dalam menopang lingkungan
produksi waste-ferr. Lembar 5w dan 1h merupakan suatu alat yang sistematis
membatu metode ini. 5w digunakan untuk menemukan akar permasalahan, sedangkan
1h digunakan untuk pencegahan / perbaikan.
TKI 327Sistem Produksi Page 11
Lean Manufacturing System
Diagram 5W + 1H
5. 5S
TKI 327Sistem Produksi Page 12
Lean Manufacturing System
Seringkali perusahaan menganggap bahwa penerapan 5S sangat sulit dan mereka tidak
tahu harus memulai darimana. Prinsipnya adalah 5S dimulai dari langkah-langkah yang
sangat sederhana dan dilakukan secara bertahap. Kitapun seringkali menerapkan 5S dalam
kehidupan sehari-hari, seperti menyimpan alat tulis pada tempat khusus, dan menyediakan
tempat sampah di sudut-sudut ruangan tertentu untuk mempermudah pembuangan
sampah. Dengan membuat lingkungan tempat kita beraktivitas lebih teratur, maka
biasanya aktivitas kita pun akan berjalan dengan lebih lancer dan efisien.
A. SORT
Sort berarti menghilangkan semua benda-benda di tempat kerja yang tidak dibutuhkan
dalam operasi administrasi maupun produksi secara langsung. Pada awalnya
menghilangkan barang-barang sangat sulit karena orang-orang cenderung merasa barang
tersebut akan berguna di lain waktu. Hal ini disebut dengan istilah cluttering. Dalam
kehidupana sehari-hari perilaku karena alasan yang tidak jelas dan akhirnya menumpuk.
Pada akhirnya, tindakan yang tidak berdasarkan prinsip Ringkas ini akan menghasilkan
waste yang sebenarnya tidak perlu ada, seperti ruangan berlebih dan manajemen barang-
barang akibat persediaan yang berlebihan, transportasi yang tidak perlu, dan kesulitan
dalam menyusun tata letak.
Untuk mengidentifikasi benda-benda yang tidak dibutuhkan bukanlah sesuatu yang mudah.
Jarang ada pekerja yang mengetahui bagaimana memisahkan benda-benda yang
dibutuhkan. Strategi kartu merah (red tag) adalah metode sederhana dengan benda yang
dibutuhkan di pabrik. Kartu merah berarti memberi kartu apakah pada benda di pabrik
yang harus dievaluasi untuk menentukan apakah dibutuhkan atau tidak. Sebuah benda
dengan kartu merah mepertanyakan 3 hal, yaitu :
1. Apakah benda ini dibutuhkan?
2. Jika dibutuhkan, apakah dengan jumlah sebanyak ini?
3. Jika tidak dibutuhkan, apakah perlu diletakkan dsini ?
Jika benda-benda tersebut telah diidetifikasi, maka kemudian dapat dievaluasi dan ditindak
lanjut dengan tepat. Tindak lanjut yang tepat dapat berupa :
TKI 327Sistem Produksi Page 13
Lean Manufacturing System
a. Ditahan pada are penahanan kartu merah untuk beberapa saat
b. Dibuang
c. Dipindahkan
d. Ditinggalkan di tempat semula
Berikut adalah contoh red tag :
Gambar 1.2 Red Tag
B. SET IN ORDER
TKI 327Sistem Produksi Page 14
Lean Manufacturing System
Set in order merupakan pilar kedua setelah sort yang akan diimplementasikan secara bersama-
sama. Dalam hal ini dilakukan pengaturan tata letak meja rakit di line perakitan. Selain itu,
peletakkan alat-alat yang diperlukan juga kurang efisien sehingga kesulitan saat merakit. Tata
letak proses assembly before improvement dengan outlining:
- 5S MAP (before)
- 5S MAP (after)
- SIGNBOARD
TKI 327Sistem Produksi Page 15
Lean Manufacturing System
Gambar 1.3
Gambar 1.4
- OUTLINING STRATEGY
Gambar 1.5 Outlining Jalur Transportasi di Pabrik
TKI 327Sistem Produksi Page 16
Lean Manufacturing System
Gambar 1.6 Outlining Cara Penempatan Mata Bor di Pabrik
C. SHINE
Shine merupakan pilar ketiga yang harus dilakukan untuk membersihkan kotoran,
debu, minyak, dll. Dengan kata lain menjaga agar semua lantai produksi bersih. Shine penting
untuk menjaga tempat kerja bersih sehingga menjadikan lingkungan kerja menjadi nyaman.
Selain itu, juga menjaga semua barang dalam kondisi baik sehingga saat digunakan akan siap
sedia. Langkah-langkah implentasi shine:
1. Menentukan target shine:
Target kami adalah pada bagian mesin potong, bor, dan bubut yang
dalam prosesnya akan menghasilkan sisa-sisa potongan besi. Sedangkan
untuk mesin cat dalam prosesnya harus bersih dari tumpahan cat. Juga
membersihkan lantai produksi dari kotoran dan memperbaiki komponen-
komponen mesin yang rusak.
2. Menentukan tugas:
Menyiapkan operator pada bagian mesin potong, bor, bubut, dan cat
dimana mereka yang bertugas pada tempat tersebut dan menyiapkan
waktu untuk membersihkan lantai produksi di sela-sela proses produksi
dan melakukan perawatan secara harian ataupun berkala.
TKI 327Sistem Produksi Page 17
Lean Manufacturing System
3. Menentukan metode shine
Metode yang dipakai oleh perusahaan kami adalah dengan melakukan
pembersihan secara berkala yang dilakukan per hari dan per minggu.
4. Menyiapkan alat
Alat-alat yang dipakai antara lain adalah sapu, vacuum cleaner, kain lap,
pengki.
5. Memulai shine
Melakukan pembagian tugas-tugas operator, menyiapkan atau
meletakkan alat-alat yang dibutuhkan untuk pembersihan. Penetapan
shine, terdiri dari langkah-langkah yaitu: mengganti, membersihkan,
mengelap, dan memilih.
Tabel Form Cleaning & Inspection Checklist
Mekanisme No PointMain Response
Bersihkan
Lumasi
Ganti
Perbaiki
Bevel1
Apakah hasil kemiringan sudah akurat?
√
2 Apakah permukaan kemiringan halus? √
Mall3 Apakah hasil cetakan sudah pas ? √ 4 Apakah ada hasil cetakan yang cacat ? √
Punch5
Apakah hasil penekanan pada cetakan terlihat jelas?
√
6 Apakah punch pada posisi yang tepat? √
Finishing7 Apakah hasil finishing sudah bagus? √ 8 Apakah masih ada cacat pada part? √
Welding
9 Apakah penyambungan sempurna? √
10Apakah sisa-sisa penyambungan menimbulkan masalah?
√
11 Apakah semua part bisa dilas? √
Bor12 Apakah Lubang yang dibuat simetris? √13 Apakah kedalaman lubang sesuai? √ 14 Apakah masih ada sisa-sisa geram? √
Bandsaw15 Apakah hasil permukaan halus? √16 Apakah masih ada sisa-sisa geram? √ 17 Apakah hasil potongan sudah pas? √
Bending18
Apakah hasil tekukan sudah halus / masih ada cacat ?
√
19 Apakah terjadi penipisan permukaan? √ D. STANDARIZE
TKI 327Sistem Produksi Page 18
Lean Manufacturing System
Standardize adlah pilar pada metode 5S. Standardize merupakan penciptaan cara yang
konsisten untuk tugas dan prosedur yang dilakukan oleh tiga pilar sebelumnya (sort, set in
order, shine) jika dilakukan dengan baik. Pada langkah ini kami mencoba atau
meningkatkan kesadaran karyawan akan hal 3S. hal ini paling mendasar adalah operator atau
karyawan harus menciptakan 3 prinsip yakni menghindari adanya barang-barang yang
berserakan, mengindari lingkungan yang kotor. Dengan menggunakan check list juga dapat
melakukan pemantauan. Selain itu juga kami menentukan standar kerja bagi karyawan sesuai
dengan bagian-bagian yang ditangani.
- 5S Job Cyle Chart
Siklus kerja 5S digunakan untuk menentukan area mana 3S dilakauakn dan berapa
frekuensi untuk perkerjaan tertentu.
Dalam contoh siklus kerja 5S, kode huruf digunakan untuk menentukan jenis periodenya :
A= bekala
B = setiap hari (pagi)
C = setiap hari (malam)
D = mingguan
E = bulanan
F = kadang-kadang
5S Job Cyle Chart
Div/Dept/sect
Entered by Constantia, Stephani date : 11-11-11
NO 5S Sor
t
Set
in o
rder
Shi
ne
Sta
ndar
ize
Sus
tain
A B C D E F
1Red tag (company
wide)• •
2 Red tag (cell/lines) • •
3Pemeriksaan
inventory • •
4 Pemeriksaan alat • • 5 Wipe area • • 6 Vacuum area • •
7Machine clean
inspection • •
8 Degrease work area • • - Standarize Checklist
TKI 327Sistem Produksi Page 19
Lean Manufacturing System
Standardize checklis dibuat untuk mengecek kembali seberapa baik 3 S dapat dijaga.
Setelah membuat penandaan penjagaan terhadap kerja 3S menjadi sebuah kegiatan rutin,
kita harus mengevaluasi seberapa baik mereka dijaga.
Standarize Level ChecklistDiv/Dept/
sectproduk solder listrik date 11/11/2011
Entered by Constantia, Stephani page 1-JanNo
Process and Checkpoint SortSet in order
Shine TotalPrevious
Total
1 Mesin bending, proses 1 1 2 3 4 5 1 2 3 4 51 2 3 4
57 6
2 Mesin bending, proses 2 1 2 3 4 5 1 2 3 4 51 2 3 4
57 5
3 Mesin bending, proses 3 1 2 3 4 5 1 2 3 4 51 2 3 4
59 7
4 Mesin bending, proses 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 51 2 3 4
59 8
5 Mesin bending, proses 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 51 2 3 4
59 7
6 Mesin bending, proses 6 1 2 3 4 5 1 2 3 4 51 2 3 4
58 7
Average & total 2.8 2.8 2.5 49 40
- 5W + 1H
Ketika masalah yang sama terjadii berrulang-ulang kali, waktunya untuk kembali ke
konsep. Standardize menuju level selanjutnya, yaitu pencegahan. Untuk menuju pilar
selanjutnya kita harus memulai dengan bertanya kenapa!. Kenapa menunjukkan
sumber masalah dan dapat mengatasinya dengan pelaksanaan yang fundamental.
Perubahan untuk mengembangkan unbreakable standardization, artinya : unbreakable
sorting, unbreakable setting in order, unbreakable shinning.
Di bawah ini 5W + 1H yang diberikan pada perusahaan :
T = Mengapa menyapu setiap hari ?
J = Karena sisa-sisa geram mengotori lantai
T = Mengapa sisa-sisa geram mengotori lantai?
J = Karena proses pengeboran kurang sempurna
T = Mengapa proses pengeboran kurang sempurna?
J = Karena operator tidak melakukan proses sampai tuntas
T = Mengapa operator tidak melakukan proses sampai tuntas?
J = Karena operator kurang ahli dalam mengendalikan mesin baru
TKI 327Sistem Produksi Page 20
Lean Manufacturing System
T = Mengapa operator kurang ahli?
J = Karena operaot kurang mendapat pelatihan
T = Bagaimana cara agar operator dapat mengendalikan mesin baru dengan baik ?
J = Perusahaan akan memberikan pelatihan kepada operator setiap dilakukan
pergantian mesin
E. SUSTAIN
Sustain merupakan pilar ke-5 untuk menjaga kebiasaan merawat prosedur kelima pilar dengan
benar. Atau dengan kata lain komitmen dan disiplin. Langkah-langkah yang ditempuh
perusahaan kami adalah:
- Perusahaan menerapkan konsep visual control
Dengan konsep tersebut diharapkan proses kerja dapat berjalan dengan baik, karena
semua perlengkapan disusun dengan baik dan memudahkan pekerja dalam mencari
tools yang dibutuhkan.
- Perusahaan memberlakukan sangsi-sangsi
Dengan diberlakukan sangsi-sangsi, diharapkan para karyawan memiliki kesadaran
untuk menaati peraturan-peraturan yang berlaku. Dengan adanya peraturan-peraturan,
diharapkan dapat membuat tempat kerja menjadi nyaman.
- Perusahaan mengadakan pelatihan karyawan
Dengan pelatihan karyawan, diharapkan karyawan dapat lebih terampil dan lebih teliti
dalam melakukan pekerjaan.
- Perusahaan memberikan hadiah kepada karyawan yang rajin
Dengan ketentuan tersebut, diharapkan para karyawan dapat lebih meningkatkan
kerajinan mereka ketika bekerja. Sehingga pekerja yang rajin, diberi hadiah oleh
perusahaan.
TKI 327Sistem Produksi Page 21
Lean Manufacturing System
5. JIT DAN KANBAN
FLOW CONTINOUS
Penggambaran kanban dalam system JIT
TKI 327Sistem Produksi Page 22
Lean Manufacturing System
keterangan :
KANBAN STATUS
Kanban ini digunakan untuk menetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran
cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak
dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, maka instruksi
produksi harus digerakkan. Berikut merupakan contoh kanban status berbentuk segitiga.
TKI 327Sistem Produksi Page 23
Lean Manufacturing System
KANBAN TARIK
Kanban tarik adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbond
buffer stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream
(sebelumnya), Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu
kanban pengambilan sudah dikeluarkan. Berikut merupakan contoh kanban tarik.
KANBAN PRODUKSI
Kanban produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan dari
proses terdahulu. Kanban perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk
memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Berikut merupakan contoh
kanban perintah produksi.
TKI 327Sistem Produksi Page 24
Lean Manufacturing System
PERHITUNGAN JUMLAH KANBAN YANG DIBUTUHKAN
Kanban menolong untuk mengatur operasi yang stabil dan efisien. Berapa jumlah kanban
yang dibutuhkan adalah topik dasar saat menjalankan sistem kanban. Bila suatu pabrik
membuat produk menggunakan standard kebanyakan, operasi yang berulang, jumlah
kanban dapat ditentukan menggunakan rumus. Jumlah kanban yang dibutuhkan
tergantung pada jumlah pallet dan kapasitas mereka.
Demand Harian = 797+818+838+859+9880+900+921+942+962+983+1004+1024
!2bulan x20 hari kerja
Demand Harian = 45,43 46
Rumus untuk menghitung jumlah kanban adalah sebagai berikut:
N ≥ DL(1,0+α )
Q
Keterangan :
N = jumlah kanban
D = permintaan yang diharapkan tiap unit maktu
L = Waktu pesanan
Q = kapasitas wadah
α = faktor keamanan
Setelah dilakukan perhitungan, didapatkan bahwa:
TKI 327Sistem Produksi Page 25
Lean Manufacturing System
Jumlah kanban status = 1 buah
Jumlah kanban tarik = 89 buah
Jumlah kanban produksi = 53 buah
KANBAN TARIK
W/C Part Numbe
r
Demand
Harian
LT (hari)
Faktor Pengama
n
Lot Size
Jumlah Kanba
n1 1 46 2 1,6 50 3
2 46 2 1,4 40 47 46 2 1,4 35 4
2 1 46 2 1,7 50 42 46 2 1,2 40 38 46 2 1,8 55 3
3 4 46 2 1,5 40 44 1 46 2 1,2 50 3
2 46 2 1,2 40 35 3 46 2 1,5 70 2
7 46 2 1,3 35 49 46 2 1,6 60 311 46 2 1,2 45 312 46 2 1,8 65 315 46 2 1,6 50 3
6 6 46 2 1,5 40 47 15 46 2 1,6 50 3
3 46 2 1,4 70 28 46 2 1,4 50 3
TKI 327Sistem Produksi Page 26
Lean Manufacturing System
11 46 2 1,6 45 412 46 2 1,8 65 314 46 2 1,7 65 3
8 1 46 2 1,2 50 34 46 2 1,7 65 35 46 2 1,4 70 27 46 2 1,7 35 510 46 2 1,4 75 213 46 2 1,8 75 3
KANBAN PRODUKSI
W/C Part Numbe
r
Demand
Harian
LT (hari)
Faktor Pengama
n
Lot Size
Jumlah Kanba
n1 1 46 1 1,6 50 2
2 46 1 1,4 40 27 46 1 1,4 35 2
2 1 46 1 1,7 50 22 46 1 1,2 40 28 46 1 1,8 55 2
3 4 46 1 1,5 40 24 1 46 1 1,2 50 2
2 46 1 1,2 40 25 3 46 1 1,5 70 1
7 46 1 1,3 35 29 46 1 1,6 60 211 46 1 1,2 45 212 46 1 1,8 65 215 46 1 1,6 50 2
6 6 46 1 1,5 40 27 15 46 1 1,6 50 1
3 46 1 1,4 70 28 46 1 1,4 50 211 46 1 1,6 45 2
TKI 327Sistem Produksi Page 27
Lean Manufacturing System
12 46 1 1,8 65 214 46 1 1,7 65 2
8 1 46 1 1,2 50 24 46 1 1,7 65 25 46 1 1,4 70 17 46 1 1,7 35 310 46 1 1,4 75 113 46 1 1,8 75 2
PERHITUNGAN TAKT TIME
Takt time merupakanelemen penting untuk mengetahui dan mengerti dalam penjadwalan
produksi. Tatk time adalah tingkat dimana produk atau bagian harus diproduksi untuk
memenuhi pesanan pelanggan.
Waktu operasi = 480 menit = 28.800 detik.
Unit yang diproduksi per hari = 46 unit.
Maka takt time = jam operasi/hari
output demand /hari
Takt time = 28.800 detik
46 unit = 626,08 detik / unit
FULL WORK
Kanban menitikberatkan pada penggunaan waktu dan efisiensi mesin, material, proses dan
para pekerjanya. Kondisi ideal adalah dimana para pekerja dapat mencapai kondisi full
work, yaitu setiap pekerja harus memikirkan waktu pengerjaan tanpa harus menunggu.
Contoh perhitungan full work dilakukan pada worck center Mall.
TKI 327Sistem Produksi Page 28
Lean Manufacturing System
Jumlah operator = TotalCTtakt time
Jumlah operator = 425
626,08
Jumlah operator = 0,68 1 operator.
Jumlah operator aktual pada work center mall adalah 3 operator.
Operato
r
Elemen Kerja CT Jumlah Operator
Teoritis
1 Mengambil part 10 TotalCTtakt time
= 4,25626,08
= 0,68
1 operator
Meletakkan part ke mesin 25
2 Operasi pemesinan 120
Mengambil part yang telah dioperasikan 30
3 Membereskan part dan membawa part ke
mesin selanjutnya
240
Total CT 425
Diagram aktual
Diagram teoritis:
TKI 327Sistem Produksi Page 29
Lean Manufacturing System
HEIJUNKA
Waktu produksi : 20 hari.
Waktu operasi : 8 jam x 60 menit x 60 detik = 28.800 detik.
Permintaan konsumen akan produk:
Tabung gas:
a. Tabung gas 3 kg = 540 unit : 100 = 5,4 6
b. Tabung gas 12 kg = 320 unit : 100 = 3,2 4
c. Tabung gas 50 kg = 280 unit : 100 = 2,8 3
Determining Production Sequence:
TKI 327Sistem Produksi Page 30
Lean Manufacturing System
Gambar :
System Cycle Times:
A = 28.800
540=53,33 detik
B = 28.800
320=90 detik
C = 28.800
280=102,8 detik
IMPROVING U-MACHINE
TKI 327Sistem Produksi Page 31
Lean Manufacturing System
6. JIDOKA
Jidoka adalah proses produksi barang yang diselaraskan dengan tingkat kualitas.
Jidoka memungkinkan keadaan dimana setiap ada masalah dalam manufacturing,
maka mesin akan berhenti dan memberikan alert kepada team-leader atau supervisor.
Kualitas dalam proses jauh lebih efektif dan lebih murah daripada memeriksa dan
memperbaiki setelah masalah kualitas terjadi.
Pada perusahaan kami, sistem jidoka berlaku di konveyor oada mesin finishing.
Apabila terjadi kesalahan proses atau kesalahan penempatan barang, maka mesin akan
berhenti untuk sememtara dan menimbulkan alarm agar operator atau supervisor dapat
memperbaiki kesalahan tersebut.
Jidoka didefinisikan dalam 4 tahapan proses ketika muncul ketidaknormalan:
1) Mendeteksi adanya ketidaknormalan sedari awal
2) Stop, berhenti, menghentikan
3) Tindak lanjut perbaikan dengan segera
4) Investigasi terhadap akar masalah dan ukur tingkat keberhasilan tindakan.
Jidoka didukung dengan sebuah alat untuk memvisualisasikan permasalahan yang ada
pada pos-pos tertentu dalam manufacturing, yaitu andon. Penggunaan andon ini juga
TKI 327Sistem Produksi Page 32
Lean Manufacturing System
penting untuk mencegah agar tindakan diagnosis tidak tertunda dan penyelesaian
masalah itu terjadi maka produk cacat akan senantiasa muncul dan mengalir ke proses
berikutnya.
Contoh jidoka:
TKI 327Sistem Produksi Page 33
Lean Manufacturing System
TKI 327Sistem Produksi Page 34
Lean Manufacturing System
TKI 327Sistem Produksi Page 35
Lean Manufacturing System
TKI 327Sistem Produksi Page 36
Lean Manufacturing System
TKI 327Sistem Produksi Page 37
Lean Manufacturing System
TKI 327Sistem Produksi Page 38
Lean Manufacturing System
TKI 327Sistem Produksi Page 39