LAPORAN TEKNIKAL

4.1 Ujian Kebocoran (Leak Test)

Pada masa ini, industri kimpalan merupakan salah satu daripada industri penting

yang banyak membantu kepada kenaikan taraf ekonomi Negara.Industri ini juga semakin

mendapat tempat dan menjadi perhatian dikalangan anak muda untuk menceburi bidang

yang melibatkan kemahiran bekerja ini.Setiap produk yang dikimpal adalah wajib untuk

dilakukan pemeriksaan atau ujian untuk memastikan bahawa tiada sebarang kebocoran

yang terdapat padanya.Setelah dipastikan bahawa produk yang telah dikimpal itu bebas

daripada kebocoran barulah produk itu boleh dikomersialkan mengikut fungsi masing-

masing.Terdapat terlalu banyak cara atau kaedah di dalam industri yang boleh dilakukan

untuk memeriksa hasil kimpalan seseorang pengimpal.Cara pemeriksaan yang dilakukan

adalah berbeza mengikut produk, kos dan keperluan.Ujian ini dilakukan berdasarkan jenis

cecair yang akan ditampung oleh bahan kerja.Seandainya produk yang dikimpal adalah

untuk menampung air, maka ujian itu tidaklah serumit mana seperti ujian yang dilakukan

terhadap hasil kimpalan yang bertujuan untuk menampung minyak ataupun gas.Di

EWT.Transformer Sdn.Bhd, ujian kebocoran dilakukan untuk memeriksa tangki

alatubah.Tangki ini perlu dipastikan bebas daripada kebocoran untuk menampung minyak

alatubah(mineral oil).Oleh itu, tangki ini akan diuji sejurus pengimpal selesai melakukan

proses kimpalan penuh.

4.1.2 Ujian Glomor (Glomor Test)

Di EWT Transformer Sdn.Bhd, ujian kebocoran yang dilakukan adalah

ujian “dye penetrant test”.Ujian ini merupakan sebahagian daripada kaedah

“NDT” (Non Destructive testing).Ujian ini mudah untuk dilakukan lalu

menjadi satu cara yang baik untuk memeriksa hasil kimpalan selain

daripada menggunakan kaedah yang jauh lebih mahal dan rumit seperti

ujian x-ray.Ujian ini mampu untuk mengesan keretakan halus ataupun

lubang kecil yang terdapat pada bahan kerja yang tidak terlihat dari mata

kasar.Terdapat banyak jenis bahan kimia yang boleh digunakan untuk

melakukan ujian ini namun yang digunakan oleh EWT. Transformer Sdn.Bhd

adalah bahan kimia yang diberi nama “Glomor”.”Glomor” merupakan cecair

kimia yang selalu digunakan untuk memeriksa kebocoran pada enjin kereta.

Bahan kimia ini juga sering digunakan dalam industri pembuatan kapal

terbang untuk memastikan badan kapal terbang adalah kedap udara.Oleh itu

EWT. Transformer Sdn.Bhd telah mengaplikasikan teknik “dye penetrant”

Ini dengan cecair “glomor”.Sifat bagi cecair ini adalah ianya terang

Apabila disuluh dengan pancaran ultraungu.Jadi, bahan kimia ini akan dialir

ke Laluan-laluan kimpalan di bahagian dalam tangki alatubah ini kemudian

diletakkan di bilik gelap untuk disuluh dengan pancaran lampu ultraungu.

Sekiranya terdapat kebocoran pada tangki itu maka pemeriksa akan

mengetahuinya jika cecair kimia ini menyinar di bahagian luar tangki.Bahan

kimia ini hendaklah digunakan dengan berhati-hati dan disimpan dengan

baik kerana ianya mudah terbakar.

4.1.3 Peralatan

Terdapat beberapa peralatan semasa melakukan proses ini iaitu:-

-Cecair “glomor”

-Spanar (26)

-Mesin “manipulator”(FRO SALDATURA)

-Sistem penyedut asap (Smoke Extractor System)

-Kipas angin

-Mesin kimpalan Mig (WIM)

-Mesin kimpalan arka (WIM)

-Penyembur anti hamburan (Anti Spatter Spray)

-Elektrod arka (3.25mm)

-Lampu ultraungu

4.1.4 Kelengkapan Diri

Kelengkapan yang perlu dipakai semasa melakukan proses:-

-Sarung tangan (Glove)

-Topeng (mask –brand 3m)

-Pelindung mata (goggle)

-Jaket keselamatan

-Kasut keselamatan (safety shoes)

4.1.5 Prosedur (Langkah dan Penerangan Kerja)

Langkah 1-Parameter Produk

1.1 Menerima tangki yang telah siap dikimpal

Langkah 2-Penyediaan Tangki

2.1 Letakkan tangki diatas mesin ‘manipulator’ menggunakan ‘overhead

Crane’.

2.2 Ikatkan tangki pada ‘manipulator’ menggunakan spanar sehingga ketat.

2.3 Pasangkan penutup pada injap keluar minyak ‘collar drain valve’.

2.4 Masukkan cecair ‘glomor’ kedalam tangki dengan curahan di kawasan

Kimpal.

2.5 Pusingkan ‘manipulator’ supaya cecair ‘glomor’ meratai kawasan

kimpalan.

Langkah 3-Ujian

3.1 Kawasan tangki ditutup dengan menggunakan khemah.

3.2 Hidupkan lampu ultraungu.

3.3 Periksa kebocoran dari bahagian luar dengan menggunakan lampu yang

Telah dinyatakan.

3.4 Tandakan kebocoran dengan menggunakan ‘white marker’.

Langkah 4-Penyediaan Baikpulih

4.1 Keluarkan khemah daripada kawasan tangki.

4.2 Buka penutup pada injap keluar minyak ‘collar drain valve’ dan

Keluarkan baki ‘glomor’ dari tangki.

4.3 Pasangkan kipas ke arah dalam tangki untuk proses pengeringan.

Langkah 5-Kerja Tampalan

5.1 Lakukan kimpalan tampalan pada kebocoran yang telah ditandakan.

5.2 Tangki yang telah dibaikpulih diuji semula dengan mengulangi langkah

2.4 hingga akhir.

5.3 Pengimpal merekodkan tangki yang telah siap dikimpal pada borang

PRO1-6B dan disahkan oleh pemeriksa kimpalan sebelum dihantar ke

bahagian seterusnya.

4.1.6 Langkah Keselamatan dan Penjagaan Alam Sekitar

1.Menggunakan alatan keselamatan sebagaimana tercatit dalam ‘HIRARC’

(Hazards Identification Risk Assesment And Risk Control)

2.Bekas ‘glomor’ hendaklah dilupuskan sebagai bahan buangan terjadual.

3.Glomor merupakan bahan mudah terbakar.Berhati-hati semasa

mengendalikannya terutama semasa membuat kerja kimpalan yang

dilakukan berhampiran.

4.1.7 Kesimpulan

Kesimpulannya , ujian kebocoran (leak test) adalah sangat penting demi

memastikan bahawa produk kimpalan yang dihasilkan adalah bebas

daripada mengalami sebarang kebocoran yang pastinya mengundang

masalah dan merugikan syarikat/organisasi serta mampu membawa kepada

kejatuhan ekonomi negara lantas membantutkan impian negara untuk

menjadi sebuah negara yang maju menjelang wawasan 2020.Selain itu,

kaedah dan teknik untuk melakukan ujian ‘leak test’ ini adalah pelbagai

dan ianya harus dipilih dengan mengambil kira banyak perkara seperti

kos, masa dan kesesuaian produk.Oleh itu, perbincangan meja bulat harus

dilaksanakan demi mencapai kata sepakat untuk menggunakan kaedah yang

paling efektif dan memberangsangkan.Ujian ‘glomor’ (glomor test) dilihat

mampu menunjukkan tahap keberkesanan yang proaktif kerana mudah

untuk dijalankan dan praktikal untuk digunakan kerana bahan asas yang

diguna pakai hanyalah ‘glomor chemical’ dan lampu ultra-ungu.Selain itu,

teknologi ini merupakan teknologi yang diberikan oleh syarikat usahasama

 Wilson Transformer Company Pty Ltd (WTC) yang sudah beroperasi selama

82 tahun.

4.2 ‘ABRASIVE BLASTING’

‘Abrasive blasting’ atau dikenali sebagai ‘sand blast cleaning’ merupakan proses

yang dilakukan untuk merawat permukaan sesuatu bahan.Proses ini digunakan

secara meluas dalam pelbagai cabang bidang industri untuk bermacam tujuan yang

berbeza.‘Abrasive blasting’ merupakan proses semburan kersik(grit) menggunakan

sistem tekanan udara(compressed air).Bahan kersik yang digunakan adalah pelbagai

mengikut jenis permukaan objek yang ingin dirawat.Bahan-bahan itu adalah:-

1. ‘Steel shot’ 7. ‘Plastic’

2. ‘Steel grit’ 8. ‘Walnut shell’

3. ‘Glass bead’ 9. ‘Corn cob’

4. ‘Crushed glass’ 10. ‘Baking soda’

5. ‘Aluminium oxide’ 11. ‘Ceramic grit’

6. ‘Silicon carbide’ 12. ‘Copper slag’

Bahan-bahan ini dipilih berdasarkan kejuruteraan proses ‘abrasive blasting’.

Perbezaannya adalah dari segi kekerasan, bentuk, dan ketumpatan.Setiap

Satu daripada bahan ini mempunyai saiz yang pelbagai jenis.Peralatan untuk

melakukan proses ini juga adalah berbeza mengikut cabang industri seperti

kabinet mudah alih, model automatik berproduksi tinggi dan kelengkapan robotik

sistem tertutup.Mesin yang digunakan dipilih berdasarkan bahan yang ingin

disembur dan peranan bahan tersebut dalam industri.

4.2.1 Kegunaan ‘Abrasive Blasting’ Dalam Industri

‘Abrasive blasting’ mempunyai pelbagai kegunaannya seperti;-

-Rawatan permukaan untuk tujuan mengecat, ikatan(bonding) dan operasi

penyalutan(coating).

-Membuang karat, minyak ,pasir ataupun cat daripada komponen yang

Difabrikasi.

-Mengkasarkan permukaan enjin turbin gas yang akan melalui proses

penyalutan haba(thermal spray coating).

-Membuang ‘burr’ yang terdapat pada komponen mesin.

-Menghasilkan permukaan kosmetik yang bersifat ‘matte’ untuk pengguna.

-Membuang lebihan acuan pada barangan plastik (mold flash).

-Menghasilkan tekstur permukaan yang bersifat cengkam (grip) pada alatan

kerja.

4.2.2 Kegunaan Abrasive Blasting di EWT. Tranformers Sdn.Bhd

Di EWT. Transformers Sdn.Bhd ‘abrasive blasting’ digunakan untuk satu

tujuan iaitu untuk merawat permukaan tangki alatubah, penutup tangki(lid),

dan komponen-komponen lain seperti ‘trunking’ dan ‘cable box’.Semua

komponen alatubah ini dirawat adalah kerana ianya akan melalui proses

mengecat.Jadi, ‘abrasive blasting’ dilakukan untuk membuang segala kotoran,

karat, minyak dan habuk daripada permukaannya untuk menjamin kualiti

kosmetik yang bermutu tinggi.Jenis kersik yang digunakan oleh EWT.

Transformer Sdn.Bhd pula ialah jenis kersik besi (steel grit) tetapi dicampur-

kan dengan dua saiz yang berbeza iaitu G25(GH) dan G18(GH).Perbezaan-

nya adalah ‘grit’18 adalah kasar manakala ‘grit’25 adalah halus.Dua kersik

ini digunakan sekali adalah kerana faktor kualiti dan penyelenggaraan

(maintenance) iaitu untuk memanjangkan masa hayat plat pemantul (reflector

plate), penyembur(blaster) dan bilah(blade).Jika organisasi menggunakan

G25(halus) sepenuhnya, jangka masa proses akan semakin bertambah

malahan jangka hayat nya akan berkurang kerana bersifat halus.Selain itu

sekiranya organisasi menggunakan pula G18(kasar) sepenuhnya, proses

menjadi cepat dan jangka hayatnya akan bertambah tetapi mengakibatkan

plat pemantul menjadi bocor dengan cepat dan meningkatkan kos

penyelenggaraan.Oleh yang demikian dua jenis kersik digunakan untuk

meneutralkan aliran proses.Mesin ‘abrasive blasting’ yang digunakan pula

adalah jenis automatik iaitu proses semburan dilakukan sepenuhnya oleh

mesin dan dilakukan dalam sistem tertutup(booth).

4.2.3 Peralatan

-Tukul

-Pahat

-spanar

-‘bolt & nut’

-‘Overhead crane’

-‘Air compressor’

4.2.4 Kelengkapan Diri

-Sarung tangan (glove)

-Pelindung mata (goggle)

-Topeng muka (mask)

-Kasut keselamatan (safety shoes)

4.2.5 Prosedur (Langkah Dan Penerangan Kerja)

Langkah 1-Parameter produk

1.1 Menerima tangki, penutup tangki (lid), ‘cable box’, ‘trunking’ atau ‘skid

base’ dari gudang penyimpanan, stesen ‘glomor’ atau stesen kimpalan.

1.2 Bersihkan bahan kerja daripada ‘spatter’ dengan menggunakan pahat.

Langkah 2-Persediaan proses ‘blasting’

2.1 Tutup bahagian atas tangki dengan papan lapis dan tutup injap minyak.

2.2 Untuk lid, pasang ‘G.I plug’ pada soket ‘PRV’(pressure relieve valve)

dan ‘filler stack’.

2.3 Untuk unit CSU(compact substation unit), papan lapis dipasang diatas

‘curb’ dan lubang HV(high voltage) dan LV(low voltage) ditutup

Menggunakan plat khas.

2.4 ‘Lid’, ‘trunking’, dan ‘cable box’ akan digantung pada penyangkut.

Langkah 3-Proses ‘blasting’

3.1 Hidupkan panel utama, masukkan kunci di panel kawalan dan hidupkan

sehingga lampu menyala serta ‘reset’kan butang kecemasan.

3.2 Hidupkan ‘selector jetpulse’ dan tekan ‘reset lock jig’.

3.3 Laraskan masa tempoh yang dikehendaki.

3.4 Hidupkan ‘dust collector’, ‘bucket elevator 1’ dan ‘bucket elevator 2’.

3.5 Jalankan ‘screw conveyor’ 1 hingga 3.

3.6 Masukkan bahan kerja kedalam ‘blasting booth’ menggunakan ‘monorail

hoist’ tepat pada kedudukannya sehingga lampu ‘shot blast position’

menyala.

3.7 Tutup pintu ‘blasting booth’ dengan menekan butang ‘close door’.

3.8 Jalankan ‘rotation jig’

3.9 Hidupkan kelapan-lapan ‘rotor’ dimulai ‘rotor 1’ dan pastikan jarum

‘ammeter 1’ naik ke bacaan 9.Lakukan perkara yang sama sampai ‘rotor’

kelapan.

3.10 Mulakan proses ‘blasting’ dengan kitaran masa yang telah dilaraskan

secara automatik.

3.11 Semua ‘rotor’ akan berhenti secara automatik apabila kitaran masa tamat

dan penggera berbunyi serta lampu kuning ‘beckon’ menyala.

3.12 Tunggu sehingga penggera berhenti dan lampu ‘beckon’ padam.Buka

pintu dengan menekan butang ‘open door’.Pastikan tiada pekerja atau

objek berada dalam lingkungan kawasan bukaan pintu.

3.13 Keluarkan bahan kerja dengan menggunakan ‘monorail hoist’ dan

Letakkan di atas ‘platform’ beroda untuk pemeriksaan kualiti.

3.14 Diakhir proses tutupkan mesin dengan menekan butang ‘off’ pada pada

Panel kawalan dan cabutkan anak kunci.Matikan panel utama.

Langkah 4-Proses kualiti

4.1 Bersihkan habuk ‘abrasive blast’ dengan menggunakan semburan angina

Setelah bahan kerja selesai diproses.

4.2 Periksa kemasan ‘blasting’ pada bahan kerja mengikut spesifikasi.Jika

gagal ulangi semula langkah 3.

4.3 Buka papan lapis dan penutup pada injap minyak.

4.4 Periksa jika terdapat kebocoran yang boleh dilihat secara fizikal.

Jika ada, tandakan dengan ‘white marker’ untuk dihantar semula ke

Stesen kimpalan.

4.5 Bersihkan bahan kerja dari habuk ‘blasting’ yang melekat pada bahan

Kerja menggunakan pahat atau berus.

4.6 Untuk ‘lid’, kawasan lubang ‘bolt’ perlu diberus menggunakan berus

Besi.

4.7 Bahan kerja yang mencapai spesifikasi akan dihantar ke proses

seterusnya iaitu proses ‘primer coating’.

4.8 Rekodkan proses yang telah dijalankan pada dokumen PRO1-6B.

4.2.6 Langkah Keselamatan dan Penjagaan alam Sekitar

1.Menggunakan alatan keselamatan sebagaimana tercatit dalam ‘HIRACT’

(Hazards identification risk assessment and risk control)

2.Pastikan bilah ‘rotor’ dan cangkuk adalah selamat untuk dioperasikan dan

laporkan kerosakan atau kemalangan pada penyelia.

3.Berhati-hati semasa memasuki ‘blasting booth’

4.Borang pemantauan sistem penapisan perlu diisi setiap hari untuk

Memantau keselamatan sistem.

4.2.7 Jadual

Gred kersik : G18 dan G25

Ratio : 1:1

Masa proses :

No. Barangan Masa (minit)

1. Tangki 10

2. ‘Lid’ 6

3. ‘Earthing unit’ 10

4. ‘Cable box’ 4

5. ‘Cover’ 6

4.2.8 Kesimpulan

Kesimpulannya, ‘abrasive blasting’ merupakan sebuah proses yang penting

untuk merawat permukaan luaran sesuatu produk sebelum ianya diwarnakan

(dicat).Proses ini merupakan satu kemestian demi memastikan hasil kemasan

(surface finishing) tangki dan komponen-komponen alatubah adalah bermutu

tinggi serta mempunyai kualiti yang terjamin.Oleh itu , proses rawatan

permukaan ini menjadi satu titik penting yang perlu diambil berat agar

proses pengecatannya dapat berjalan dengan lancer serta memenuhi

spesifikasi yang ditetapkan.