laporan modul 7 kelompok 10

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 7 “Perencanaan Produksi”

Kelompok 10

Program Studi Teknik Industri 1 Universitas Diponegoro 2011

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Production and Planning Control (Perencanaan dan Pengendalian

Produksi) pada mulanya ditujukan untuk mengatur sistem produksi barang-barang

manufaktur. Sampai sekarang pun, perencanan dan pengendalian produksi tesebut

mempunyai tujuan yang tidak jauh berbeda dengan periode awal munculnya

metode tersebut. Tujuan tersebut adalah memanfaatkan sumber daya-sumber daya

yang terbatas dalam produksi secara efektif yang dilakukan untuk memenuhi

permintaan konsumen dan memperoleh keuntungan. Sumber daya yang terdiri dari

fasilitas produksi, tenaga kerja dan material yang dibatasi oleh kapasitas mesin

dan tenaga kerja, waktu delivery untuk produk serta kebijakan-kebijakan

perusahaan.

Dalam setiap organisasi maupun perusahaan, terutama organisasi

manufaktur, tujuan utama perencanaan dan pengendalian produksi adalah

memanfaatkan sumber daya yang terbatas secara efektif yang kemudian berguna

untuk meningkatkan produktivitas. Pemborosan sumber daya akan terjadi apabila

mesin atau tenaga kerja dibiarkan menganggur karena tidak ada pekerjaan. Dalam

hal ini, peran dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah untuk menekan

pemborosan tersebut dengan mengkoordinasikan ketersediaan tenaga kerja,

peralatan serta material. Banyak perusahaan mengalami kerugian besar karena

pemborosan tersebut. Perbaikan produktifitas dapat dilakukan dengan cara

merancang atau membuat metode produksi yang lebih efisien.

Seiring dengan tumbuhnya fasilitas manufaktur, masalah-masalah dalam

perencanaan dan pengendalian produksi menjadi sangat kompleks. Bagian dari

perencanaan dan pengendalian produksi harus membuat Perencanaan Agregat

(Agregat Planning), Jadwal Induk Produksi (JIP), Rough Cut Capacity Planning


Kelompok 10


(RCCP) dan Material Requirement Planning agar didapatkan penentuan jumlah

material dan kapasitas serta strategi-strategi yang mampu memenuhi permintaan

dari para konsumen.

Untuk itu diperlukan sebuah perencanaan produksi agar perusahaan

Arrows Industries yang bergerak dalam bidang perakitan tamiya mini 4 WD, dapat

melakukan produksi yang mampu memenuhi permintaan pasar dengan biaya

produksi yang paling minimal untuk 48 periode ke depan.

1.2 Tujuan

Tujuan dari Praktikum Perencanaan Produksi adalah

1. Praktikan dapat menggunakan input hasil peramalan untuk menyusun rencana

agregat produksi.

2. Praktikan dapat mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun

Jadwal Induk Produksi.

3. Praktikan dapat membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP

dengan kapasitas produksi yang tersedia.

4. Praktikan mampu membuat catatantentang jadwal pemesanan material yang

harus dilakukan.

5. Praktikan dapat memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang.

6. Praktikan mampu memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.

7. Dapat memastikan/mengesahkan penggunaan MRP melalui CRP.

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam laporan praktikum ini persoalan yang dibahas adalah mengenai

RRP, agregat planning, JIP, RCCP dan MRP.

1.4 Prosedur Praktikum

Dalam pelaksanaan praktikum ini, langkah-langkah (prosedur ) yang

harus dilakukan antara lain:

1. Pengumpulan data-data yang dibutuhkan


Kelompok 10


a. Service level

b. Data hasil peramalan modul sebelumnya

c. Data biaya RT, OT, KTTP dan inventori item

d. Data hasil kerja per periode

e. Jam kerja per hari

f. Lead time

g. Inventori

2. Hitung kapasitas produksi yanga tersedia.

3. Lakukan perencanaan agregat dengan menggunakan algoritma Transportation

Land.

4. Lakukan perhitungan JIP untuk periode 48

5. Lakukan perhitungan RCCP.

6. Lakukan analisa.

7. Lakukan perhitungan MRP untuk mendapatkan Planned Order Release.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang disusun dalam laporan praktikum

Perencanaan Produksi ini adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang, tujuan praktikum, dan sistematika

penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Berisi tentang dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang engan

Perencanaan Agregat, Jadwal Induk Produksi (JIP), Rough Cut Capacity

Planning (RCCP) dan Material Requirement Planning (MRP).

BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi tentang data awal yang digunakan pada saat praktikum dan

pengolahan data tersebut.


Kelompok 10


BAB IV ANALISIS

Berisi tentang analisis yang dilakukan terhadap hasil pengolahan data

yang dilakukan pada bab sebelumnya.

BAB V PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan dan saran.


Kelompok 10


BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Resource Requirement Planning (RRP)

Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan

tertinggi dalam hirearki perencanaa kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja ini

mengunakan rumus :

∑=

HarierjaKerjaxJamKJumlahHari

udxWaktuBakTotalDemaniunKerjaJumlahStas

/

Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :

Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja

Kapasitas OT (jam) = 25% x RT

Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)

Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)

Perhitungan RRP ini diperluka untuk mengetahui seberapa besar kapasitas

produksi dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata kapasitas produksi

dari RT tidak dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk merencanakan

berapa kapasitas produksi yang kita butuhkan apakah cukup menggunakan RT

saja atau perlu tambahan bila ternyata tidak memenuh permintaan.

2.2 Agregasi (Perencanaan Agregat)

Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik

atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan. Perencanaan agregat

berawal dari perencanaan strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan

(forecasting). Perencanaan Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan

dari bulan ke bulan dan sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja,

tingkat persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan subkontraktor) dengan

asumsi kapasitas produksi relatif tetap. Dalam prakteknya sering terjadi proyeksi

permintaan yang tidak konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam

pembuatan perencanaan produksinya. Pola permintaan yang musiman


Kelompok 10


membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya sehingga dapat meminimasi

kemungkinan kerugian. Langkah-langkah dalam perencanaan agregat adalah

sebagai berikut :

1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-

lain.

2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.

3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi

perencanaan.

4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.

Perencanaan produksi (production planning) dan proses perencanaan

kebutuhan sumber daya (resource requirements planning, RRP) termasuk dalam

tingkat perencanaan strategik yang dilakukan oleh manajemen puncak (top

management). Perencanaan produksi dan kebutuhan sumber daya berada pada level

yang sama, dan merupakan level pertama dari hierarki perencanaan prioritas dan

perencanaan kapasitas.

( D.Sc.,Gaspers Vincent Dr. 2001. Production Planning and Inventory

Control. Jakarta:Gramedia)

2.2.1 Perencanaan Strategi Bisnis

Perencanaan strategi bisnis memainkan peranan penting dalam

mengendalikan keputusan-keputusan manufakturing terutama yang terkait

dengan manajemen produksi dan inventori (production and inventory

management). Pada umumnya ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam

membuat perencanaan aggregat. Pemilihan strategi ini tergantung dari

kebijaksanaan perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya, dan

pertimbangan biaya. Jenis perencanaan strategi bisnis tersebut antara lain :

1. Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)

Perencanaan ini memfokuskan pada penyesuaian produk terhadap proyeksi

pangsa pasar, penentuan strategi distribusi dan penjualan, dan paling utama


Kelompok 10


adalah menentukan keunggulan-keunggulan kompetitif yang paling

berhasil dalam memasuki pangsa pasar yang dimasuki.

2. Perencanaan Strategi Manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)

Merupakan sekumpulan tindakan dan keputusan terkoordinasi yang

bertindak atas penyebaran sumber-sumber daya manufakturing untuk

memberikan keunggulan kompetitif pada perusahaan.

3. Perencanaan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)

Juga disebut sebagai perencanaan strategi pengembangan produk dan

memfokuskan pada aktivitas desain produk baru yang konsisiten dengan

kebutuhan dan keinginan pelanggan.

4. Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)

Berkaitan dengan penggunaan sumber-sumber daya keuangan yang

direncanakan dan interaksinya dengan rencana strategi bisnis. Rencana

strategi bisnis suatu perusahaan adalah pernyataan strategi jangka panjang

dan tujuan-tujuan seperti penerimaan (revenue), keuntungan (profits),

disertai anggaran-anggaran (budgets).

( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 48-49)

2.2.2 Strategi Perencanaan Agregat

a. Pure Strategy

1. Mengubah Tingkat Inventori

Jika kita mengalami penumpukan inventori pada periode di mana

permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling,

asuransi, dan kerusakan akan meningkat. Sebaliknya, saat terjadi

peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan

penurunan mutu pelayanan kosumen, peningkatan lead time, kerugian

akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru

dalam pasar.


Kelompok 10


2. Mengubah Tingkat Tenaga Kerja

Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut

dan memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat

produksi dan permintaan dengan tepat. Dapat juga dengan cara

mempertahankan jumlah tenaga kerja, tapi jam kerjanya divariasikan.

Aplikasi cara ini adalah dilaksanakannya kerja lembur saat permintaan

meningkat.

3. Subkontrak

Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan oleh perusahaan adalah

mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi permintaan melebihi

kapasitas produksi.

4. Mempengaruhi Permintaan

Mengingat perubahan permintaan merupakan sumber utama

permasalahan perencanaan agregat, manajemen dapat membuat

keputusan untuk mempengaruhi permintaan itu sendiri. Cara yang dapat

ditempuh antara lain dengan memberikan diskon, bonus, promosi, dll.

b. Mixed Strategy

Pelaksanaan masing-masing pure strategy akan menimbulkan biaya-

biaya tertentu, dan seringkali tidak feasibel. Oleh sebab itu seringkali

digunakan combinasi dari strategi-strategi tersebut, atau sering dinamakan

mixed strategy. Mixed strategy melibatkan penggunaan dua atau lebih variabel

yang dapat dikontrol untuk mencapai rencana yang feasibel. Misalnya,

perusahaan dapat menggunakan kombinasi antara jam lembur, subkontrak, dan

pemerataan persediaan sebagai strategi mereka.

(Modul Praktikum PTI Modul 7)


Kelompok 10


2.2.3 Biaya-biaya dalam Perencanaan Agregat

Adapun biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat, yaitu :

a. Hiring Cost (Ongkos Penambahan Tenaga Kerja)

Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses

seleksi, dan training. Ongkos training merupakan ongkos yang besar

apabila tenaga kerja yang direkrut adalah tenaga kerja baru yang belum

berpengalaman.

b. Layoff Cost (Ongkos Pemberhentian Tenaga Kerja)

Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya

permintaan akan produk yang dihasilkan sehingga tingkat produksi

menurun secara drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan

harus mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di-PHK.

c. Overtime Cost dan Under Time Cost ( Ongkos Lembur dan Ongkos

Menganggur)

Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi

tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan

lembur yang biasanya 150% dari ongkos kerja regular. Kebalikan dari

kondisi ini bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja

dibandingkan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan

produksi. Tenaga kerja berlebih ini bisa dialokasikan untuk kegiatan lain

yang produktif meskipun tidak efektif, bila tidak dapat dilakukan alokasi

yang efektif maka perusahaan akan menanggung ongkos menganggur yang

besarnya adalah perkalian jumlah jam kerja tidak terpakai dengan tingkat

upah dan tunjangan lainnya.

d. Inventory Cost dan Backorder Cost (Ongkos Persediaan dan Ongkos

Kehabisan Persediaan)

Persediaan berfungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada

saat tertentu, konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos

penyimpanan yang berupa ongkos tertahannya modal, pajak, asuransi,

kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari kondisi ini


Kelompok 10


apabila perusahaan kehabisan persediaan. Bila ini terjadi pada sistem MTO

(Make-To-Order) mengakibatkan jadwal penyerahan order terlambat,

sedangkan pada sistem MTS (Make-To-Stock) mengakibatkan beralihnya

pelanggan pada produk lain.


2.2.4 Metode Perencanaan Agregat

Metode-metode perencanaan agregat adalah Metode Heuristik (trial-and-

error) dan Metode Optimasi. Metode Huristik terdiri dari model pure dan

mixed. Sedangkan metode optimasi meliputi transportation land dan

programma linear.

1. Metode Heuristik (Trial-and-error)

Disebut juga metode pembuatan grafik dan diagram, sering dipakai karena

mudah dipahami dan digunakan. Lima tahapan dalam metode pembuatan

grafik, yaitu :

a. Tentukan permintaan pada setiap periode,

b. Tentukan berapa kapasitas pada waktu-waktu biasa, waktu lembur, dan

tindakan subkontrak untuk setiap periode.

c. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian

tenaga kerja, serta biaya penahanan persediaan.

d. Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.

2. Metode Optimasi

Metode ini terdiri dari model program linear dan model transportasi land.

Tujuan formulasi program linear adalah meminimasi ongkos total yang

berbentuk linear terhadap kendal-kendala linear. Sedangkan model

transportasi land dilakukan dengan menggunakan bantuan tabel transportasi.

Hal-hal yang perlu diketahui dalam pembuatan tabel transportasi, yaitu :

a. Hitung terlebih dahulu total permintaan seluruh produk selama horizon

perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam kolom ketiga;


Kelompok 10


b. Hitung terlebih dahulu kapasitas yang tersedia untuk tiap pilihan

produksi selama horizon perencanaan dalam satuan agregat dan

masukkan ke dalam baris ketiga;

c. Hitung ongkos per unit satuan agregat sebagai akibat pilihan strategi

produksi yang diterapkan dan masukkan ke dalam sel-sel di tengah tabel

transportasi;

d. Optimasikan rencana produksi di setiap periode dalam horizon

perencanaan mulai dari periode paling awal sampai periode paling akhir.

Usahakan menggunakan kapasitas produksi di sel dengan ongkos

produksi termurah. Sedapat mungkin seluruh permintaan harus dipenuhi

tepat waktu (tanpa pembatalan pesanan/back order).


Rencana agregat dapat dibuat dengan menggunakan beberapa macam

metode yang memiliki tujuan yang sama, yaitu menghasilkan rencana produksi

dengan strategi yang paling ekonomis dengan mempertimbangkan berbagai

masalah yang timbul seperti :

- Produksi yang dilaksanakan sebelum atau sesudah periode yang

dibutuhkan akan menimbulkan biaya inventori atau back order.

- Penambahan atau pengurangan jam kerja akan menimbulkan biaya over

time atau under time.

- Penambahan atau pengurangan tenaga kerja akan menimbulkan biaya

hiring dan lay off.

- Pelaksanaan sub kontrak akan menimbulkan biaya sub kontrak.

(Modul Praktikum PTI Modul 7)

Metode yang lain :

a. Metode Nonkualitatif atau Intuitif

Metode ini tidak umum digunakan. Dalam banyak situasi industri,

manajemen melihat rencana periode sebelumnya dan meningkatkan atau


Kelompok 10


menurunkannya sedikit sesuai dengan situasi yang ada sekarang. Keputusan

seperti itu tidak terjamin jika rencana sebelumnya tidak mendekati optimal.

b. Rasio Inventori

Rasio turnover adalah suatu konsep yang sering digunakan dalam

perencanaan produksi karena seringkali performa para manajer diukur dengan

rasio turnover yang dicapai oleh fasilitas yang dimiliki.

Turnover Ratio = entoryAverageInv

esAverageSal

h

SDt2

2

1Inventory Optimum

=

tDK=

c. Metode Diagram dan Grafis

Metode ini mudah dipahami dan juga mudah digunakan. Teknik-teknik

seperti ini pada dasarnya aplikatif untuk perhitungan dengan sedikit variabel

terhadap waktu dengan dasar trial-and-error. Langkah-langkah penggunaan

metode ini sebagai berikut :

1. Plotkan demand dalam bentuk histogram. Tentukan tingkat produksi

yang diperlukan untuk mencapai permintaan rata-rata, dan plot perkiraan

permintaan rata-rata dalam grafik.

2. Plotkan kebutuhan kumulatif aktual terhadap waktu dan bandingkan

dengan kebutuhan rata-rata. Identifikasi kelebihan dan kekurangan

inventori dari grafik.

3. Coba rencana dengan pure strategy dan bandingkan alokasi-alokasi biaya

yang terjadi.

4. Dengan melihat alokasi-alokasi biaya yang ada, buat solusi dengan mixed

strategy.


Kelompok 10


d. Metode Tabular dan Program Matematis

Beberapa versi model program matematis dapat diformulasikan,

tergantung kompleksitas asumsi yang digunakan. Namun yang akan

diaplikasikan dalam praktikum ini adalah Algoritma Land. Metode ini cocok

untuk menganalisa efek-efek biaya dari penggunaan masing-masing strategi.

Model ini relatif lebih mudah untuk penyelesaian permasalahan yang

melibatkan banyak faktor seperti hiring dan lay-off, biaya perubahan level

produksi, dan lain-lain.

e. Metode Linear Programming

Algoritma LP menghasilkan suatu solusi dengan mixed strategy,

sehingga biaya total terminimalkan. Fungsi objektif dan batasan yang

digunakan bertujuan untuk meminimalkan biaya total untuk produksi, hiring,

layoff, overtime, undertime, dan inventori.

∑∑∑∑∑=====

++++=k

tt

k

tt

k

tt

k

tt

k

tt IcOvRfAhPrC

11111

dengan batasan-batasan:

Pt ≤ Mt; t = 1, 2, …, k

Ot ≤ Yt; t = 1, 2, …, k

It ≤ Mt-1 + Pt + Ot - Dt; t = 1, 2, …, k

At ≤ Pt – Pt-1; t = 1, 2, …, k

Rt ≤ Pt-1 - Pt; t = 1, 2, …, k

Pt, Ot, It, At, Rt ≥ 0

di mana:

r, v = biaya/unit diproduksi selama waktu reguler dan overtime

Pt, Ot = unit diproduksi selama waktu reguler dan overtime

h, f = biaya hiring dan layoff per unit

At, Rt = jumlah unit meningkat atau menurun selama periode berurutan

c = biaya inventori per unit per periode

Dt = perkiraan penjualan


Kelompok 10


f. Linear Decision Rule

Hasil dari penggunaan aturan ini didasarkan atas empat faktor biaya:

biaya produksi reguler, biaya hiring dan layoff, biaya overtime dan undertime,

serta biaya inventori dan shortage.

Biaya Produksi Reguler.

)()1( 1 tWcCt =

diasumsikan bahwa biaya produksi berbanding lurus dengan ukuran workforce

Wt yang digunakan pada periode t.

Biaya Hiring dan Layoff.

[ ]212)2( −−= ttt WWcC

di mana [ ]1−− tt WW adalah perubahan tingkat workforce dari periode t – 1 ke

periode t.

Biaya Overtime dan Undertime.

[ ] ttttt WcPcWcPcC 652

43)3( −+−=

di mana Pt adalah tingkat produksi dan Wt adalah ukuran workforce.

Biaya Inventori dan Shortage

( )[ ]2987)4( ttt SccIcC +−=

di mana It adalah persediaan pada skhir periode t dan St adalah perkiraan

penjualan aktual pada periode t.

Decision Rule

)4()3()2()1( ttttt CCCCC +++=

biaya total selama t periode didapat dari penjumlahan biaya periode individu:

∑∑= =

=T

t itT iCC

1

4

1

)(

g. Management Coefficient Model

Dengan menggunakan analisa regresi statistik, aturan yang

dikembangkan umumnya dalam bentuk sebagai berikut:


Kelompok 10


413121 aIaWaSaP tttt +−+= −−

413121 aIbWbSbW tttt +−+= −−

di mana parameter a dan b adalah konstanta yang diturunkan melalui teknik

regresi berdasarkan pengalaman masa lalu perusahaan.

2.2.5 Satuan Agregat

Satuan Agregat adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam

produk sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat

dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Adanya satuan

agregat diperlukan mengingat berbagai item produk membutuhkan jam mesin

dan waktu setup yang berlainan serta ongkos produksi yang digunakan secara

bersama-sama. Satuan agregat akan mewakili agregasi seluruh item produk

sehingga permintaan total untuk kebutuhan selama satu kurun waktu

perencanaan dapat dihitung. Contoh : satuan ton baja walaupun baja yang

dihasilkan berupa baja batangan, baja kawat, baja lembaran, atau baja rol.

( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 69)

2.3 Jadwal Induk Produksi (JIP)

2.3.1 Konsep Dasar Aktivitas Jadwal Induk Produksi (JIP)

Pada dasarnya jadwal induk produksi (master production schedule = MPS)

merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri

manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas

dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan

rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses

perencanaan produksi dinyatakan dalam bentuk agregat, jadwal induk produksi

(master production schedule = MPS) yang merupakan hasil dari proses

penjadwalan produksi induk (master production scheduling =MPS) dinyatakan

dalam konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang ada.


Kelompok 10


Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan

bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses

transakasi dari MPS, memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas

MPS dan tinjauan ulang.

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas

melakukan empat fungsi utama berikut :

a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem

perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity

requirements planning = M&CRP

b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production

and purchase order) untuk item-item MPS.

c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan

kapasitas.

d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk

(delivery promise) kepada pelanggan.

Proses penjadwalan produksi induk (MPS/JIP) membutuhkan lima input utama

seperti ditunjukkan pada Gambar 2.1, yaitu :

a. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses

penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan

ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders).

b. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand

inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan etrtentu

(allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang

dikeluarkan (released production and purchase orders), dan firm

planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak

inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus

dipesan.]

c. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS.

MPS harus menjumlahkannya utnuk menentukan tingkat produksi,


Kelompok 10


inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam perencanaan produksi

itu.

d. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing

yang harus digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu

(lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file

induk dari item.

e. Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk

mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS. Pada

dasarnya RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk

mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan

memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal

induk produksi untuk mengambil tindakan perbaikan apabila

ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk

dan kapasitas yang tersedia.

(Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control, hal. 142-144)

Gambar 2. 1 Proses Penjadwalan Produksi Induk

(Sumber : Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control, hal. 143)

Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

INPUT : 1. Data Permintaan

Total. 2. Status Inventori. 3. Rencana Produksi. 4. Data Perencanaan. 5. Informasi dari RCCP.

PROSES : Penjadwalan

Produksi Induk (MPS)

OUTPUT : Jadwal Produksi

Induk (MPS)

Umpan Balik


Kelompok 10


2.3.2 Teknik Disagregasi

Proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana persediaan dan

penjadwalan yang terperinci dinamakan disagregasi. JIP adalah hasil dari

disagregasi yang merinci tentang :

1. Jumlah dan waktu order produksi untuk item-item spesifik.

2. Penjadwalan pekerjaan.

3. Alokasi jangka pendek dari aktifitas produksi.

Teknik-teknik disagregasi dapat dikategorikan sbb:

1. Metode cut & fit

2. Metode Linier Programming

3. Metode Hax & Meal

4. Metode Hax & Bitran

1. Metode Cut & Fit

Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk

dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan.

Pendekatan semacam ini disebut metode cut & fit.

2. Metode Linear Programming

Model disagregasi berupa program linear diajukan oleh Krajewski dan

Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total dari output,

subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off, over time dan gaji untuk T

periode.

[ ]∑∑ +++++++=t i

jitjitjtjititititit WCOCFCHCBCICSCXCZ 87654321

ittiititittiit DBBSIIX =−++−+ −− 1.1. untuk semua i ∈ L

[∑=

++ =+li

mijtmtiimjmtiimj PrXr

1.

'. φ untuk semua i ∈ Nj dan j ∈ J

0≤−−∑∈Li

jtjtijt OWP untuk semua j ∈ J


Kelompok 10


01. =+−− − jtjttjjt FHWW untuk semua j ∈ J

0θWO jtjt ≤− untuk semua j ∈ J

{ 0X jika 10X jika 0it

it

itφ

>== untuk semua i ∈ L

3. Metode Hax & Meal

Metode ini bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan

trade-off antara biaya simpan dengan biaya pesan/setup.

Biaya simpan =

+i

ijijij N

TSIC2

1

Biaya setup = SiNi

Total biaya = iii

ijijij NSN

TSIC +

+∑iin j all

21

∑=iin j all

*

2

1ijij

ii TC

SN

∑==

iin j all

2

** 2

ijij

iij

i

ijij TCI

ST

N

TQ

∑=zin j all

**ijijtotal KQQ

ijT = demand tahunan untuk item j pada famili i

iS = biaya set up yang berhubungan dengan famili i

ijC = biaya per unit untuk item j pada famili i

I = biaya inventori

*ijQ = economic order untuk item j pada famili i jika akan diproduksi

sebanyak *iN kali setahun.


Kelompok 10


4. Metode Hax & Bitran

Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu :

1) Menentukan famili yang perlu diproduksi.

2) Disagregasi famili.

3) Disagregasi item.

4) Menentukan status inventori akhir tiap produk.


Penjelasan metode ini dapat dilihat melalui flow chart di bawah ini :

Disagregasi Fam ili

Penentuan Fam ili yang akan d iproduksi

Dij + SS ij < Iij Tidak d iproduksiY ij = 0

M enentukan B atas B awah (LB) dan B atas A tas (U B)

[ ][ ]∑ ∑

∑+−=

+−=

−+

−

i jti jkti ji j

i jti jti ji j

SSIDKU B

SSIDKM axLB

1,,

1,,

)(

)(,0

∑ ∑≤≤ U BXLB *

Disagregasi Fam iliLakukan P enyesuaian :

**

**

XUB

UBYUBX

XLB

LBYLBX

i

ii

i

ii

⋅=→>

⋅=→<

∑∑

∑∑

∗

∗

*

,

,X

DKS

DKSY

ti ji ji

ti ji ji

i ⋅=∑ ∑

∑∗

iii UBYLB ≤≤ β kii YY =β

ZiLBY

ZiU BY

jika

YLB

U BY

nPenyesuaia

ii

ii

ii

ii

∈=→∆<∆

∈=→∆≥∆

−=∆

−=∆

∗−+

∗−+

−

+

∑∑

,

,

)(

)(β

β

A B

Tidak

Y a

Tidak

Y a

Tidak

Ya


Kelompok 10


Disagregasi Item

Jumlah Masing-masing Item

[ ]∑ ∑ −−+≤ 1,,*

tijijnijiji ISSDKY

[ ] ∗− −−+≤∑ ∑ itijijnijiji YISSDKE 1,,

∑∑ −−+=

−−

ijNij

ijNiN

nijtijijnij DK

DEISSDY

11

*

A B

TambahPeriode Berikut

∑ ∑=

=⋅n

jijij YKY

11

Hitung Inventori AkhirIij = Dij - Yij + Io

Lanjutkan ke Periode BerikutnyaDengan Iij,t sebagai Io,t+1

Cek Perhitungan

Tidak

Ya

Tidak

Ya

Gambar 2. 2 Flowchart Metode Hax and Bitran

( Sumber : Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 83)

Yi ≤ LB


Kelompok 10


2.4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Merupakan suatu teknik yang mengkonversi MPS/JIP kedalam kebutuhan-

kebutuhan kapasitas secara kasar dari sumber daya-sumber daya utama yang

digunakan setiap produk individual yang terangkum dalam MPS/JIP. Dengan

demikian RCCP akan digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu

rencana jadwal induk produksi sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini

dilakukan untuk memberikan keyakinan bahwa MPS yang ditetapkan tidak akan

melebihi kapasitas produksi terpasang pada seluruh pusat kerja. Apabila pusat

kerjanya cukup banyak, pengujian itu umumnya hanya dilakukan pada pusat kerja

yang mungkin menjadi bottleneck. RCCP adalah suatu cara yang cepat dan murah

untuk menemukan dan memperbaiki kesalahan apabila rencana produksi yang

tertuang dalam rencana MPS melebihi kapasitas yang tersedia, sehingga diambil

tindakan atau jalan keluar sebelum waktu produksi tiba.

Tahap pertama dalam Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah

identifikasi sumber daya yang utama, seperti work centre, tenaga kerja, material

kritis. Kemudian menentukan penggunaan sumber daya perunit untuk setiap item,

diasumsikan sumber daya tersebut digunakan dalam periode yang sama sesuai

dengan jadwal pesanan yang telah disusun. Setelah didapat hasil kapasitas yang

diperlukan, maka beban sumber daya dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia,

apakah terjadi underload atau overload. Kemudian dilakukan penyesuaian pada

kapasitas atau jadwal.

Kemudahan pelaksanaan RCCP :

1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.

2. Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama.

3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.

Kelemahan RCCP :

1. Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan

dalam produksi.


Kelompok 10


2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap perencanaan

kebutuhan material.

(Modul PraktikumPTI Modul 7)

2.4.1 Beberapa pendekatan yang digunakan dalam RCCP :

1. Pendekatan Bill of Labour.

Pendekatan Bill of Labour menggunakan standar waktu untuk setiap

produk pada sumber daya utama. Waktu standar adalah waktu yang

harus diambil seorang pekerja rata-rata yang bekerja pada keadaan

normal untuk memproduksi satu unit barang. Waktu standar untuk setiap

part telah dibuat dengan memperhitungkan kelonggaran untuk

beristirahat.

Bill of Labour adalah suatu daftar berdasarkan item jumlah tenaga

kerja yang diperlukan oleh suatu kategori tenaga kerja utama untuk

menghasilkan item tersebut atau kelompok part. Hal tersebut tidak

dimaksudkan untuk memastikan, tetapi hanya bermaksud menaksir

kebutuhan kapasitas untuk item tertentu. Bill of Labour(BOL) mungkin

disusun untuk tiap-tiap item yang berbeda atau untuk kelompok item atau

materi serupa, dan diperluas dengan jumlah terjadwal untuk menentukan

kebutuhan kapasitas.


2. Pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor.

CPOF merupakan teknik yang paling sederhana, tidak membutuhkan

data yang mendetail dan penghitungan yang rumit. Pendekatan CPOF

paling sensitif terhadap perubahan yang terjadi pada volume produksi.

CPOF membutuhkan 3 input data, yaitu :

� MPS,

� Waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu bagian yang

“khas”,


Kelompok 10


� Bagian historis dari total waktu yang dibutuhkan pabrik untuk setiap

suber daya yang penting.

Jika jumlah produk yang ada lebih dari satu famili maka satu bagian

yang “khas” dibutuhkan untuk setiap famili. CPOF mengalikan waktu

yang “khas” dengan jumlah MPS untuk memperoleh waktu total yang

dibutuhkan dalam seluruh pabrik untuk mencukupi MPS. Waktu ini

kemudian dibagi diantara sumber daya penting dengan mengalikan total

waktu pabrik dengan bagia historis dari waktu yang digunakan pada

pusat kerja yang diberikan.


3. Pendekatan Resource Profile.

Baik BOL maupun CPOF tidak mempertimbangkan leadtime offset.

Kedua pendekatan tersebtu memperkirakan bahwa semua komponen

dibangun dalam periode waktu yang sama seperti item akhir. Teknik

profil sumber daya membuat tahap-tahap waktu kebutuhan pekerja.

Setiap Bill of Labour harus ditahapkan dalam waktu untuk pendekatan

sumber daya alam yang digunakan. Teknik profil sumber daya adalah

pendekatan rough cut yang paling detail.


2.4.2 Pemilihan Teknik RCCP

Pendekatan CPOF menggunakan lebih sedikit data daripada bill of right,

tetapi tidak sensitif untuk shift dalam products mix. Jumlah jam yang

digunakan oleh CPOF mencerminkan rata-rata products mix. Hal itu intensif

untuk mengubah products mix yang terjadi secara musiman. Pernyataan ini

menjelaskan mengapa CPOF tidak digunakan dan mengapa CPOF tidak

digunakan sekarang, dimana microcomputers sudah digunakan sehari-hari.

Pendekatan CPOF lebih simpel, hanya membutuhkan perkalian setiap


Kelompok 10


proporsi dengan setiap jumlah total pekerja. CPOF mungkin solusi yang

paling praktis.

Dari pendapat pengguna MRP tradisional, pendekatan bill of labor sangat

baik untuk perencanaan kapasitas menggunakan faktor keseluruhan, karena

prediksi perubahan aktual dalam jam lebih baik dibutuhkan dari minggu ke

minggu. Pendekatan bill of labor mengetahui perubahan product mis sejak

masing-masing produk akhir memiliki bill of labor sendiri. Untuk alasan itu,

pendekatan bill of labor jauh lebih direkomendasikan daripada pendekatan

CPOF.


2.4.3 Alternatif Kapasitas

Kapasitas tersedia diperoleh dengan mengalikan waktu tersedia dikali

utilisasi dikali efisiensi.

Ketika kapasitas tidak mencukupi, 4 pilihan dasar tersedia untuk

meningkatkan kapasitas : overtime, subcontracting, alternate routing, atau

penambahan personel.

a. Overtime

Overtime mungkin adalah solusi paling populer bagi kapasitas yang

tidak memadai karena sedikit pengaturan yang harus dibuat. Semua

departemen harus mencapai neraca keuangan untuk satu tahun, yang

mana menentukan batasan pada overtime tahunan.

b. Subcontracting

Pengaturan untuk subcontracting dimulai dengan baik untuk

selanjutnya memperbolehkan waktu untuk menemukan seorang vendor

yang mampu melaksanakan kerja berkualitas. Kelemahan subcontracting

Capacity available = time available x utilization x efficiency


Kelompok 10


adalah lead time-nya meningkat, biaya transportasi meningkat, dan sulit

menjamin kualitas produk.

c. Alternate routing

Jika hanya sedikit work center yang bekerja penuh, work center

yang tersisa akan cenderung untuk bekerja sangat sedikit selama periode

yang diberikan. Adalah mungkin untuk mempertimbangkan perubahan

sementara dalam routing dari part-part yang spesifik jadi kerja yang

biasanya dilaksanakan di work center A sementara dilaksanakan di work

center B. Ada 2 alasan bahwa work center B tidak sedang digunakan,

yaitu :

1. Jika work center B tidak dapat menghasilkan kualitas yang

dibutuhkan maka jangan pakai alternate routing.

2. Jika work center b tidak sedang digunakan karena waktu, alternate

routing bisa dipakai.

d. Penambahan Personel

Menambah personel yang akan menambah kapasitas peralatan

yang tersedia bukan merupakan batasan. Ada tiga jalan untuk menambah

personel : menambah shift, menambah pekerja baru pada shift yang

sudah ada atau memindahkan personel yang sudah ada dari work center

yang sedikit digunakan.

e. Revisi MPS

Banyak perusahaan menganggap revisi MPS sebagai solusi

terakhir pada saat kekurangan kapasitas, hanya dilakukan ketika pilihan

yang lain tidak berhasil. Padahal revisi MPS sebenarnya harus menjadi

hal pertama yang dipertimbangkan oleh perusahaan. Macam-macam

sebab dapat menyebabkan pesanan dipercepat dan jarang memperlambat

pesanan. Mungkin ada beberapa pesanan pada master schedule yang ada,

tidak lagi dibutuhkan secepat yang ditunjukkan tanggal jatuh tempo.

Jika ada kapasitas yang tidak mencukupi tidak mungkin untuk

menyelesaikan semua order pesanan sesuai waktu. Pilihan kita adalah


Kelompok 10


dengan membuat manajemen menentukan pesanan mana yang akan

terlambat. Sebaliknya, jika ada kelebihan yang tidak dapat dihindari

manajemen harus mengambil tanggung jawab untuk merevisi tanggal

jatuh tempo suatu pekerjaan supaya menghasilkan MPS yang realistis.

Ini adalah arti dari validasi master schedule.


2.5 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning / MRP)

Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning,

MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen)

yang tergantung (dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi.

Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan

jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di bawahnya.

Material Requirement Planning adalah lebih dari sekedar metode proyeksi

kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP

mempunyai tiga fungsi utama, yaitu :

sebagai kontrol tingkat persediaan,

penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan

penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih

detail daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.

Gambar 2. 3 Peran MRP pada Proses Produksi & Proses Penjadwalan

CRP Kontrol

Kapasitas

Penjadwalan MRP

FAS

RCCP

MPS Estimasi Permintaan

Perencanaan Agregat


Kelompok 10


Gambar di atas menunjukkan bagan alir dari perencanaan produksi dan

proses penjadwalan dalam hubungannya dengan peran MRP. Jadwal Induk Produksi

(Master Production Scheduling, MPS) memberikan informasi tentang jadwal dari

produk-produk jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah

diramalkan. Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk

pembuatan komponen-komponen dan subassembling-subassembling atau pembelian

material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS.

(Modul Praktikum PPC, Modul 3, hal. 121)

Material Requirement Planning (MRP) memiliki dua fungsi utama yaitu :

1. Pengendalian persediaan, yaitu dengan menjaga tingkat persediaan agar berada

pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan pada saat diperlukan.

2. Penjadwalan produksi, yaitu menentukan dengan tepat jadwal (waktu dan

jumlah yang dibutuhkan) pembuatan item-item.

2.5.1`Kemampuan Sistem MRP

Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP :

a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

Maksudnya adalah menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus

diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi

permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan pada Jadwal Induk

Produksi.

b. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.

Dengan diketahuinya akan produk jadi, MRP dapat menetukan secara tepat

sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua

kebutuhan minimal setiap item komponen.

c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.

Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan

terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh daari luar

atau dibuat sendiri.


Kelompok 10


d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang

sudah direncanakan.

Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang

dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan

indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan

prioritas pesanan yang realistis. Jika penjadwalan masih tidak

memungkinkan untuk memenuhi pesanan, berarti perusahaan tidak mampu

memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas

pesanan konsumen tersebut.

2.5.2 Proses MRP

Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu :

1. Master Production Schedule (MPS)

Yang merupakan suatu perencanaan definitif tentang produk akhir

yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah kuantitas

yang dibutuhkan, waktu dubutuhkan, dan waktu produk itu akan

diproduksi. MPS biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik.

2. Bill Of Material (BOM)

Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies,

serta kuantitas dari masing – masing yang dibutuhkan untuk memproduksi

satu unit produk atau parent assembly. MRP menggunakan BOM sebagai

basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk

setiap periode waktu.

BOM tidak hanya menspesifikasikan kebutuhan produksi, tapi juga

berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan

yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bila

BOM digunakan dengan cara ini, biasanya dinamakan daftar pilih.


Kelompok 10


3. Item Master

Merupakan suatu file yang berisi informasi status persediaan tentang

material, parts, subassemblies, dan produk – produk yang menunjukkan

kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity).

4. Pesanan – pesanan (orders)

Akan memberitahu tentang berapa banyak dari setiap item yang akan

diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa mendatang.

5. Kebutuhan – kebutuhan (requirements)

Akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing – masing

item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa

mendatang.


2.5.3 Input Sistem MRP

Input utama dari sistem MRP adalah :

1. Pengendali jadwal produksi (MPS)

Pengendali jadwal produksi (MPS) menguraikan secara singkat

rencana produksi untuk semua item akhir, yang menyatakan berapa

banyak dari tiap item direncanakan dan manakala kal itu diinginkan.

Keluaran item akhir ini dikembangkan dari peramalan item akhir dan

pesanan pelanggan. MRP mengambil jadwal induk dan

menerjemahkannya ke dalam individual time-phased component

requirements.

2. Arsip status inventori

Arsip struktur produk, juga dikenal sebagai daftar kebutuhan

bahan/bill of materials records (BOM), berisi informasi atas semua

matrial, komponen, atau sub assemblies yang diperlukan untuk

menghasilkan masing-masing item akhir (atau master scheduled item).

BOM sebagai pengendali jadwal produksi (MPS) merencanakan

berapa banyak dari tiap item akhir harus tersedia pada waktu-waktu


Kelompok 10


tertentu untuk mencukupi permintaan independent. Arsip struktur produk

(product structure records) digunakan untuk menurunkan jumlah dari

komponen yang dependent, yang diperlukan untuk membangun end

items.

3. Arsip status inventori

Arsip status inventori berisi on-hand dan status on-order dari tiap

item inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa yang

akan tersedia untuk memenuhi production schedule dan jika lebih akan

diperlukan untuk menutupi kebutuhan pada periode tertentu.

Di samping informasi atas jumlah/ kuantitas on-hand dan on-order,

arsip dalam file status inventori berisi data pada lead-time untuk lead-

time yang offsetting (penyesuaian order atau pesanan untuk

memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, seperti ukuran lot

(kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai saat ini,

sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam

pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa, mungkin nampak pada arsip

ini. Pemeliharaan file / data harus dilaksanakan untuk melindungi

ketelitian informasi ini.


2.5.4 Output Sistem MRP

Output sistem MRP adalah :

1. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan

2. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang

3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan

4. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.


Kelompok 10


Gambar 2. 4 Sistem MRP Terkomputerisasi

2.5.5 Sistem Asumsi MRP

Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP :

Adanya data file yang terintegrasi.

Lead time unlink semua item diketahui.

Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.

Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat

perakitan dilakukan.

Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit

Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses

pembuatan item lainnya.

( Nasution, Arman Hakim.1999.Perencanaan Pengendalian Kualitas.,hal 117 – 122 )

2.5.6 Mekanisme MRP

Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang

harus dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah

MPS

BOM File Persediaan

Laporan

Program

Ke bagian produksi Ke bagian pembelian


Kelompok 10


dipenuhi, maka kita bisa mengolah MRP dengan empat langkah dasar

sebagai berikut :

1. NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih)

Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor

(GR) minus Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH).

Kebutuhan Bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama

dengan nol.

POH : Planned On Hand, yaitu persediaan yang siap digunakan

POH = On Hand – Safety Stock – Allocated – Scrap

OH : On Hand, total persediaan ditangan

SS : safety stock, persediaan pengaman

Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand (σ), distribusi

demand

(Z) dan leadtime (LT)

SS = σ. Z. LT

All : allocated, persediaan yang telah dialokasikan untuk yang lain

2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot).

Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang

optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah

ini ditentukan berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter

yang digunakan biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode

yang umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot- for Lot (L-4-L).

3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan).

Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat

pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan

komponen tersebut.

4. EXPLOSION

NR = GR – SR –OH


Kelompok 10


Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk

tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur

produk yang tersedia.


2.5.7 Teknik Penetapan Ukuran Lot

Teknik penetapan ukiiran lot dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu:

Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas tak

terbatas. Teknik teknik yang sering digunakan:

a. Fixed Order Quantity

b. Economic Order Quantity

c. Period Order Quantity

d. Lot for Lot

e. Part Period Balancing

f. Least Unit Cost

g. Least Total Cost

h. Fixed Period Requirement

i. Algoritma Wagner Within

Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas

terbatas.

Teknik yang digunakan umumnya bersitat .heuristik tetapi dapat juga

digunakan metoda optimasi dengan memasukkan kendala-kendala yang

ada ke dalam formulasi permasalahan. Metoda lain yang digunakan

adalah metoda Newton dengan logika mencari jalan terpendek-(shortest

path) dalam sebuah jaringan.

Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat (multiple level) dengan kapasitas

tak terbatas. Berbagai macarn pendekatan yang telah digunakan dalam

teknik ukuran lot ini adalah :

a. Programa integer


Kelompok 10


b. Metode Mc Laren

c. Metode Blackburn & Miilen

d. Metode Carlson & Kropp

e. Metode Graves

Metode Kebijakan Keputusan Ukuran Lot

1. Lot For Lot (LFL)

Merupakan teknik sizing yang paling sederhana yaitu berdasar pada ide

menyediakan persediaan sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah

persediaan diusahakan seminimal mungkin, sehingga sifatnya dinamis. Jadi,

metode ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya penyimpanan perunit

sampai nol, karena ukuran lot disesuaikan dengan kebutuhan.

Kelebihan : Metode ini tidak ada persediaan, sehingga tidak ada biaya

simpan.

Kekurangan : Pada metode ini, apabila ada error yang datang tiba-tiba, dan

melebihi jumlah demand yang diperkirakan, perusahaan akan

mengalami kesulitan dalam memenuhi demand tersebut, karena

perusahaan tidak mempunyai inventori.

2. Economic Order Quantity (EOQ)

Metode ini didasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat kontinyu

dengan permintaan yang stabil.

EOQ = H

DS..2

dimana : EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis

S = biaya pesan setiap kali pemesanan

D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode

H = biaya penyimpanan

Kelebihan : Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter

biaya dan teknik yang menentukan trade off antara biaya pesan,

set up dan ongkos simpan.


Kelompok 10


Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan

datang pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga

sering mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga

akan meningkatkan ongkos simpan.

Perhitungan Manual :

EOQ = i

SA..2

3. Periode Order Quantity (POQ)

Metode ini sering disebut juga dengan metode Uniform Order Cycle,

merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak

seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam

model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang dalam sekali pesan.

Angka ini selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode

dan hasilnya dibulatkan. Angka akhir menunjukkan jumlah periode waktu

yang dicakup dalam setiap kali pemesanan. Rumus POQ sebagai berikut :

POQ = HD

S

.

.2 , dimana :

D = rata-rata kebutuhan

S = biaya pesan

H = biaya simpan

Kelebihan : Teknik ini menunjukkan jumlah biaya periode pemesanan

dibandingkan dengan jumlah pemesanan pada unit-unitnya.

Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan

datang pada MRP.

4. Fixed Order Quantity (FOQ)

Kelebihan : Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada

pada masa yang akan datang pada MRP dan meminimasi

ongkos pesan.


Kelompok 10


Kekurangan : Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan

dengan L4L. Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan

barang dan dilakukan pemesanan secara periodik dengan besar

pemesanan tetap (sudah ditetapkan).

5. Fixed Period Requirement (FPR)

Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya

kebutuhan selam periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah

2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan

besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut.

6. Least Unit Cost (LUC)

Metode ini memilih ongkos unit terkecil selama periode berurutan.

Rumus :

Total Ongkos/unit= kumulatifdemandJml

kumulatifsimpanongkospesanongkos

__

___ +

Rumus ini dihitung pada setiap periode, dan ketika mengalami kenaikan

apda suatu periode maka periode tersebut kita harus memesan kembali.

Kelebihan : Digunakan untuk jarak permintaan yang akan dating di dalam

MRP melengkapi quantity yang nyata dan usaha untuk

meminimasi ongkos.

Kekurangan : Dapat menyebabkan gangguan pada pemilihan quantity dan

setiap periode yang sedang berjalan dalam MRP.

Perhitungan Manual :

Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT

TRC (T) = Biaya Pesan + Cumulative Holding Cost

Dimana :

ph = Biaya simpan

RT = Demand (kebutuhan bersih)


Kelompok 10


7. Silver Meal Algorithm/Least Unit Cost (LTC)

Metode ini hampir sama dengan LUC, namun pada metode ini memilih

ongkos total terkecil selam periode berurutan dengan cara menggabungkan

kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan.

Rumus :

Total ongkos/periode = kumulatifperiodeJml

kumulatifsimpanongkospesanongkos

__

___ +

Metode ini mempunyai keuntungan dan kerugian yang sama dengan metode

LUC.

8. Part Period Balancing (PPB)

Merupakan variasi dari LTC. Pada metode ini dilakukan konversi ongkos

pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP).

Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah :

EPP = k

s

Dimana :

s = biaya pesan

k = biaya simpan

9. Wagner Within Algorithm (WWA)

Metode ini merupakan metode dengan total biaya yang paling minimum

karena menggunakan program dinamis dan pendekatan matematisnya sangat

detail sehingga diperoleh biaya minimum.

Menghitung ongkos variable matrik untuk semua alternative pesanan pada

horizon waktu N perioda ( Zce )

Zce = C +

−

∑=

cie

ck

ce

QQPi , untuk 1 ≤ c ≤ e ≤ N

Dimana : C = Baiya Pesan

Pi = Biaya Simpan


Kelompok 10


Menentukan Baiya Minimum

fe = Min. ( Zce + fc-1 ) , untuk C = 1, 2, …, 12


2.5.8 Informasi MRP

Hasil dari MRP akan memberikan informasi tentang:

Bahan / komponen yang diperlukan

Jumlah komponen yang diperlukan

Waktu komponen diperlukan.

2.6 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (Capacity Requirement Planning / CRP)

2.6.1 Definisi CRP

Kamus APICS (1987) mendefenisikan Capacity Requirement Planning

(CRP) sebagai fungsi yang menyatakan, mengukur dan menyesuaikan batas

(limit) atau tingkat kapasitas, proses untuk menentukan berapa banyak

tenaga kerja dan mesin yang diperlukan untuk menyelesaikan atau

memenuhi tugas (beban) produksi.

CRP adalah perbandingan yang terperinci dari kapasitas yang

diperlukan dalam MRP dan kapasitas yang diperlukan berdasarkan pesanan

yang ada, dengan kapasitas yang tersedia. CRP memeriksa kecukupan atau

ketersediaan kapasitas untuk memproses semua pesanan yang akan dipenuhi

melalui perencanaan. Perencanaan ini bertujuan untuk menyimpulkan

diterimanya atau tidak MRP. Jika MRP diterima, maka dalam CRP kita

dapat mengetahui beban yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja pada

tiap periode.

Perencanaan kapasitas dapat membantu untuk mencegah terjadinya

suatu utilitas kapasitas yang rendah, yang dapat membuat perusahaan

terhambat dalam mencapai pengembalian yang baik, CRP juga mencegah

terjadinya bottlenecks pada stasiun kerja tertentu.


Kelompok 10


CRP adalah langkah yang penting dalam mengontrol manufaktur.

Output dari MRP dan CRP digunakan untuk memperbaiki JIP. CRP

menyediakan informasi yang diperlukan untuk menyesuaikan rencana agar

sesuai dengan kondisi pada sistem produksi. Informasi tersebut merupakan

suatu loop tertutup. Umpan balik dari CRP adalah mengantisipasi kondisi

yang tidak diinginkan dalam merencanakan rencana produksi.


2.6.2 Input CRP

Pada Perencanaan Capacity Requirement Planning (CRP) dilakukan

penentuan beban kerja yang terjadi di setiap stasiun kerja. Untuk

menentukan/ merencanakan kebutuhan kapasitas diperlukan tiga hal:

1. Rencana pembuatan produk (Planned order release) yang merupakan

output dari MRP

2. Data stasiun kerja (work centre definition) berikut kapasitas yang

tersedia untuk tiap stasiun kerja.

3. Routing file yang merupakan urutan proses operasi pembuatan suatu

part/produk. Routing file juga menginformasiikan waktu proses

produksi yang memuat waktu setup mesin dan waktu proses per

komponen.

CRP memberikan verifikasi bahwa kapasitas yang tersedia cukup untuk

melakukan semua order yang dilakukan dalam periode perencanaan.

Verifikasi ini secara umum merupakan pengesahan MRP. Jika CRP layak,

yaitu beban kerja tidak melebihi kapasitas yang tersedia (underload), maka

MRP dinyatakan valid.

CRP menggunakan order kerja yang dikeluarkan oleh-sistem MRP dan

melakukan simulasi deterministik yang menggunakan lead time dan MRP

untuk menentukan waktu setiap order melalui setiap stasiun kerja. Simulasi

ini tcrus dilakukan sampai semua order yang dikeluarkan diperhitungkan.

Dari simulasi ini dihasilkan laporan beban mesin. Laporan tersebut


Kelompok 10


kemudian dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia pada stasiun

tersebut. Beban kerja yang terjadi mungkin saja melebihi kapasitas yang

tersedia, sehingga apabila hal ini terjadi, diperlukan pengaturan yang berupa

penambahan kapasitas (overtime) atau mengatur jadwal pengiriman atau due

date produk.



Kelompok 10


BAB III

METODOLOGI PRAKTIKUM

Dibawah ini merupakan metodologi praktikum pada modul “Perencanaan Produksi”,

yaitu:

Gambar 3.1 Metodologi Praktikum Modul Perencanaan Produksi


Kelompok 10


BAB IV

PENGUMPULAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Biaya-biaya Produksi

Biaya RT = Rp 15.000/unit

Biaya OT = Rp 17.500/unit

Biaya setup = Rp 50.000

Biaya KTTP = Rp 500

Biaya Inventori = 2% x biaya material produl

Ongkos Simpan = 2% x harga part/unit

Servis Level adalah 95%

4.1.2 Harga part (item)

Tabel 4.1 Tabel Harga Part (item)

No Nama Komponen Kode Jumlah Harga/unit

(Rp)

Biaya Pesan

(Rp)

1 As Roda AR 2 600 1500

2 Baut Bt 6 200 1000

3 Eyelet Ey 4 100 1000

4 Roller Besar RB 4 300 1500

5 Rumah Dinamo RD 1 1200 1500

6 Gear Dinamo GD 1 500 1000

7 Gear Besar GB 1 300 1500

8 Gear Kecil GK 1 400 1500

9 Roller Kecil RK 2 300 1000

10 Plat Belakang Besar PPB 1 400 1000

11 Plat Belakang Kecil PBK 1 400 1000

12 Plat Depan PD 1 400 1000


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.1 Tabel Harga Part (item) 13 Bumper Belakang BB 1 1000 1500

14 Pengunci Body KB 1 600 1000

15 Pengunci Dinamo KD 1 400 1500

16 Dinamo KW 1 D 1 3000 2000

17 Dinamo KW 2 D 1 2000 2000

18 Ring R 6 100 1000

19 Bantalan Roller Besar BRB 4 100 1000

20 Sekrup S 2 200 1000

21 Tuas On off T 1 500 1000

22 Penutup Plat Depan TPD 1 800 1500

23 Penutup Baterai TB 1 600 1000

24 Gardan 4WD 1 1000 1500

25 Roda assy Rd 4 1000 1500

26 Chasis C 1 3000 2000

27 Body B 1 2500 2000

4.1.3 Status Inventory

Tabel 4.2 Tabel Status Persediaan

No Nama Komponen Kode Persediaan SR Periode

SR

Lead

Time

1 As Roda AR 132 1

2 Baut Bt 21 1500 1 1

3 Eyelet Ey 344 2

4 Roller Besar RB 136 1

5 Rumah Dinamo RD 134 1

6 Gear Dinamo GD 642 1

7 Gear Besar GB 463 1

8 Gear Kecil GK 452 1


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.2 Tabel Status Persediaan 9 Roller Kecil RK 45 1

10 Plat Belakang Besar PPB 325 1

11 Plat Belakang Kecil PBK 223 1

12 Plat Depan PD 452 2000 3 1

13 Bumper Belakang BB 461 1

14 Pengunci Body KB 245 1

15 Pengunci Dinamo KD 432 1

16 Dinamo KW 1 D 0 2000 1,5 2

17 Dinamo KW 2 D 56 1500 3,5 2

18 Ring R 413 1

19 Bantalan Roller Besar BRB 314 1

20 Sekrup S 231 2

21 Tuas On off T 153 1

22 Penutup Plat Depan TPD 235 1

23 Penutup Baterai TB 132 1

24 Gardan 4WD 132 1

25 Roda assy Rd 512 2500 3 1

26 Chasis C 132 2500 2,7 1

27 Body B 113 2

4.1.4 Data Demand Modul 5

Tabel 4.3 Data Histori Permintaan Tamiya Mini 4 WD Grade A dan Grade B 4 tahun terakhir

Periode ke Bulan Grade A Grade B Total Demand

1 Dec-06 4,310 7,827 12,137

2 Jan-07 3,882 7,975 11,857

3 Feb-07 4,388 7,706 12,094

4 Mar-07 4,153 7,809 11,962

5 Apr-07 4,478 7,711 12,189


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.3 Data Histori Permintaan Tamiya Mini 4 WD Grade A dan Grade B 4 tahun terakhir

6 May-07 4,556 7,584 12,140

7 Jun-07 3,816 7,668 11,484

8 Jul-07 5,022 7,531 12,553

9 Aug-07 4,722 7,353 12,075

10 Sep-07 4,913 7,387 12,300

11 Oct-07 5,487 8,556 14,043

12 Nov-07 5,432 8,621 14,053

13 Dec-07 5,226 8,075 13,301

14 Jan-08 5,153 8,083 13,236

15 Feb-08 5,630 8,057 13,687

16 Mar-08 5,619 8,041 13,660

17 Apr-08 5,310 7,996 13,306

18 May-08 5,345 8,039 13,384

19 Jun-08 5,476 8,136 13,612

20 Jul-08 5,596 8,543 14,139

21 Aug-08 5,673 9,122 14,795

22 Sep-08 6,028 9,173 15,201

23 Oct-08 5,766 8,718 14,484

24 Nov-08 6,866 9,101 15,967

25 Dec-08 5,226 9,102 14,328

26 Jan-09 5,915 9,131 15,046

27 Feb-09 6,135 8,925 15,060

28 Mar-09 6,244 8,913 15,157

29 Apr-09 6,539 8,918 15,457

30 May-09 6,675 8,748 15,423

31 Jun-09 6,758 9,566 16,324

32 Jul-09 5,635 9,830 15,465

33 Aug-09 5,637 9,701 15,338


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.3 Data Histori Permintaan Tamiya Mini 4 WD

Grade A dan Grade B 4 tahun terakhir 34 Sep-09 5,677 9,200 14,877

35 Oct-09 5,700 9,383 15,083

36 Nov-09 5,915 9,421 15,336

37 Dec-09 5,968 9,471 15,439

38 Jan-10 7,343 9,579 16,922

39 Feb-10 7,919 9,671 17,590

40 Mar-10 7,276 9,725 17,001

41 Apr-10 7,095 10,279 17,374

42 May-10 7,198 10,392 17,590

43 Jun-10 7,972 10,446 18,418

44 Jul-10 7,733 10,193 17,926

45 Aug-10 6,902 9,846 16,748

46 Sep-10 7,661 11,196 18,857

47 Oct-10 8,195 10,533 18,728

48 Nov-10 8,376 10,917 19,293

4.1.5 Data Hasil Peramalan Modul 5

Tabel 4.4 Peramalan ARIMA

Periode Demand Ramalan Forecast Error

1 498345.2

2 486848.4

3 496579.6 486447.5 10,132

4 491159.7 490171.6 988.12

5 500480.3 495429.4 5050.94

6 498468.4 501257.2 -2788.8

7 471533 507297.0 -35764

8 515426.2 513415.7 2010.48


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.4 Peramalan ARIMA 9 495799.5 519563.6 -23764.1

10 505038 525722.4 -20684.4

11 576605.6 531885.2 44720.38

12 577016.2 538049.6 38966.58

13 546139.1 544214.5 1924.56

14 543470.2 550379.6 -6909.44

15 561988.2 556544.8 5443.42

16 560879.6 562710.0 -1830.4

17 546344.4 568875.3 -22530.9

18 549547 575040.5 -25493.5

19 558908.7 581205.7 -22297

20 580547.3 587371.0 -6823.66

21 607482.7 593536.2 13946.5

22 624153.1 599701.5 24451.56

23 594713 605866.7 -11153.7

24 655605 612032.0 43573.02

25 612451 618197.2 -5746.24

26 617788.8 624362.4 -6573.64

27 618363.6 630527.7 -12164.1

28 622346.4 636692.9 -14346.5

29 634664.4 642858.2 -8193.78

30 633268.4 649023.4 -15755

31 670263.4 655188.7 15074.74

32 634992.9 661353.9 -26361

33 629778.3 667519.1 -37740.8

34 610849.6 673684.4 -62834.8

35 619308 679849.6 -60541.6

36 629696.2 686014.9 -56318.7


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.4 Peramalan ARIMA 37 633925.3 692180.1 -58254.8

38 694817.3 698345.4 -3528.08

39 722245.4 704510.6 17734.8

40 698061.1 710675.8 -12614.7

41 713376.4 716841.1 -3464.66

42 722245.4 723006.3 -760.9

43 756243.1 729171.6 27071.48

44 736041.6 735336.8 704.76

45 687672.9 741502.1 -53829.2

46 774268.4 747667.3 26601.12

47 768971.7 753832.6 15139.08

48 792170.6 759997.8 32172.78

49 766163.0

50 772328.3

51 778493.5

52 784658.8

53 790824.0

54 796989.3

55 803154.5

56 809319.7

57 815485.0

58 821650.2

59 827815.5

60 833980.7

61 840146.0

62 846311.2

63 852476.4

64 858641.7


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.4 Peramalan ARIMA 65 864806.9

66 870972.2

67 877137.4

68 883302.7

69 889467.9

70 895633.1

71 901798.4

72 907963.6

73 914128.9

74 920294.1

75 926459.4

76 932624.6

77 938789.9

78 944955.1

79 951120.3

80 957285.6

81 963450.8

82 969616.1

83 975781.3

84 981946.6

85 988111.8

86 994277.0

87 1000442.

88 1006608.

89 1012773.

90 1018938.

91 1025103.

92 1031269.


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.4 Peramalan ARIMA 93 1037434.

94 1043599.

95 1049764.

96 1055929.


Kelompok 10


4.1.6 Bill of Material

Gambar 4.1 Bill of Material


Kelompok 10


4.2 Pembahasan

4.2.1 RRP (Resource Requirement Planning)

a. Output Standar

Jumlah lini =

= 606082048

43730220.5

xxxx

= 1,58 lini

= 2 lini

Waktu Standar = Waktu Stasiun kerja terbesar

= 41,06 detik = 0,0114056 jam

Output Standar = = harijamx /83600/06,41

1

= 87,676229 unit/jam x 8 jam/hari

= 701,409 unit/hari

= 701 unit/hari

b. Perhitungan RRP

Kapasitas RT (jam) = kerja x jam kerja/hari ×

Kapasitas OT (jam) = 25% × Kapasitas RT (jam)

Kapasitas RT (unit) = Kapasitas RT ( jam ) × Output Standar

Kapasitas OT (unit) = 25% × Kapasitas RT (unit)

Perhitungan Kapasitas Produksi tiap periode :

RT (jam) = 20 x 2 x 0.9457 = 37.828 jam

OT ( jam ) = 25% x 37.828 = 9.457 jam

RT ( unit ) = 37.828 x 701 = 26517 unit

OT ( unit ) = 25% x 26517 = 6629 unit

∑ harijajaxJamhariJumlah

bakutudemandxWakTotal

/ker_ker__

__

Ws

1

∑hari ∑ lini


Kelompok 10


Tabel 4.5 Data Kapasitas dan Permintaan

Periode RT OT Permintaan

1 26517 6629 18659.6 18660

2 26517 6629 18809.75 18810

3 26517 6629 18959.9 18960

4 26517 6629 19110.05 19111

5 26517 6629 19260.2 19261

6 26517 6629 19410.36 19411

7 26517 6629 19560.51 19561

8 26517 6629 19710.66 19711

9 26517 6629 19860.81 19861

10 26517 6629 20010.96 20011

11 26517 6629 20161.12 20162

12 26517 6629 20311.27 20312

13 26517 6629 20461.42 20462

14 26517 6629 20611.57 20612

15 26517 6629 20761.72 20762

16 26517 6629 20911.88 20912

17 26517 6629 21062.03 21062

18 26517 6629 21212.18 21212

19 26517 6629 21362.33 21362

20 26517 6629 21512.49 21512

21 26517 6629 21662.64 21663

22 26517 6629 21812.79 21813

23 26517 6629 21962.94 21963

24 26517 6629 22113.09 22114

25 26517 6629 22263.25 22264

26 26517 6629 22413.4 22414


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.5 Data Kapasitas dan Permintaan 27 26517 6629 22563.55 22564

28 26517 6629 22713.7 22714

29 26517 6629 22863.86 22864

30 26517 6629 23014.01 23015

31 26517 6629 23164.16 23165

32 26517 6629 23314.31 23315

33 26517 6629 23464.46 23465

34 26517 6629 23614.62 23615

35 26517 6629 23764.77 23765

36 26517 6629 23914.92 23915

37 26517 6629 24065.07 24066

38 26517 6629 24215.22 24216

39 26517 6629 24365.37 24366

40 26517 6629 24515.54 24516

41 26517 6629 24665.68 24666

42 26517 6629 24815.83 24816

43 26517 6629 24965.98 24966

44 26517 6629 25116.15 25117

45 26517 6629 25266.29 25267

46 26517 6629 25416.44 25417

47 26517 6629 25566.59 25567

48 26517 6629 25716.73 25717

Analisis :

Berdasarkan peramalan yang telah dilakukan pada modul 5, kita dapat

merencanakan kebutuhan-kebutuhan sumber daya yang dibutuhkan. Dalam

menentukan kebutuhan sumber daya, kita harus menentukan jumlah lini yang

akan diterapkan. Setelah dihitung jumlah lini yang akan diterapkan sejumlah 2


Kelompok 10


lini. Maksud dari 2 lini adalah dalam proses perakitan, kita membutuhkan 2 lini

perakitan dengan jumlah stasiun yang sama. Pada RRP ini, kita menentukan

kapasitas reguler time dan kapasitas over time. Kapasitas reguler time didapat

dari perkalian antara jumlah hari kerja, jumlah jamkerja tiap harinya dan

jumlah lini yang dibutuhkan. Kapasitas overtime didapat dari 25 % kapasitas

regular time.

4.2.2 Agregat Planning

Inventori awal = 1000

a. Perhitungan Manual

Transportasi Land

(terlampir)

Sehingga data hasil ramalan berdasarkan agregat planning :

Tabel 4.6 Data Hasil Ramalan Berdasarkan Agregat Planning

Periode Ramalan Biaya Kapasitas

terpakai

Kapasitas tak

terpakai

Biaya Kapasitas

tak terpakai

1 17660 264900000 8857 8830000

2 18810 282150000 7707 9405000

3 18960 284400000 7557 9480000

4 19111 286665000 7406 9555500

5 19261 288915000 7256 9630500

6 19411 291165000 7106 9705500

7 19561 293415000 6956 9780500

8 19711 295665000 6806 9855500

9 19861 297915000 6656 9930500

10 20011 300165000 6506 10005500

11 20162 302430000 6355 10081000

12 20312 304680000 6205 10156000


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.6 Data Hasil Ramalan Berdasarkan Agregat Planning

13 20462 306930000 6055 10231000

14 20612 309180000 5905 10306000

15 20762 311430000 5755 10381000

16 20912 313680000 5605 10456000

17 21062 315930000 5455 10531000

18 21212 318180000 5305 10606000

19 21362 320430000 5155 10681000

20 21512 322680000 5005 10756000

21 21663 324945000 4854 10831500

22 21813 327195000 4704 10906500

23 21963 329445000 4554 10981500

24 22114 331710000 4403 11057000

25 22264 333960000 4253 11132000

26 22414 336210000 4103 11207000

27 22564 338460000 3953 11282000

28 22714 340710000 3803 11357000

29 22864 342960000 3653 11432000

30 23015 345225000 3502 11507500

31 23165 347475000 3352 11582500

32 23315 349725000 3202 11657500

33 23465 351975000 3052 11732500

34 23615 354225000 2902 11807500

35 23765 356475000 2752 11882500

36 23915 358725000 2602 11957500

37 24066 360990000 2451 12033000

38 24216 363240000 2301 12108000

39 24366 365490000 2151 12183000


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.6 Data Hasil Ramalan Berdasarkan Agregat Planning

40 24516 367740000 2001 12258000

41 24666 369990000 1851 12333000

42 24816 372240000 1701 12408000

43 24966 374490000 1551 12483000

44 25117 376755000 1400 12558500

45 25267 379005000 1250 12633500

46 25417 381255000 1100 12708500

47 25567 383505000 950 12783500

48 25717 385755000 800 12858500

Inventory 1000 1060000

TOTAL BIAYA 15961840000 532026000

b. Output Software QS

Gambar 4.2 Output Software QS Transportasi Land


Kelompok 10


Lanjutan Gambar 4.2 Output Software QS Transportasi Land



Kelompok 10



Analisis :

Pada model transporatsi land, terdapat beberapa biaya yang menjadi

variabel perhitungannya, yaitu biaya inventory, biaya reguler time, biaya

overtime dan biaya subkontrak. Nilainya berturut-turut adalah Rp. 1.060,00,

Rp. 15.000,00/unit, Rp. 17.500,00/unit dan tanpa biaya subkontrak. Juga

digunakan kumulatif antara biaya reguler time dan biaya inventory jika

didapatkan sisa kapasitas pada periode tertentu sehingga pada periode

selanjutnya memanfaatkan sisa kapasitas ini karena lebih murah dan juga

menggunakan reguler time untuk memenuhi sisa permintaan yang belum

terpenuhi dari sisa kapasitas yang ada. Dengan menggunakan model

transportasi land, akan didapatkan total biaya produksi yang paling optimal

dengan asumsi bahwa tingkat produksi dapat dirubah dengan cepat.

4.2.3 JIP

Persentase Tamiya Grade A

= ∑ �� ∑ �� x 100 %


Kelompok 10


= �� x 100 %

= 39,939 %

Persentase Tamiya Grade B

= ∑ �� ∑ �� x 100 %

= �� x 100 %

= 60,061 %

Tabel 4.7 Data Hasil Ramalan Metode Cut and Fit

Periode Grade A Grade A

(Pembulatan) Grade B

Grace B

(Pembulatan)

1 7053.227 7054 10606.77 10607

2 7512.526 7513 11297.47 11298

3 7572.434 7573 11387.57 11388

4 7632.742 7633 11478.26 11479

5 7692.651 7693 11568.35 11569

6 7752.559 7753 11658.44 11659

7 7812.468 7813 11748.53 11749

8 7872.376 7873 11838.62 11839

9 7932.285 7933 11928.72 11929

10 7992.193 7993 12018.81 12019

11 8052.501 8053 12109.5 12110

12 8112.41 8113 12199.59 12200

13 8172.318 8172 12289.68 12290

14 8232.227 8233 12379.77 12380

15 8292.135 8293 12469.86 12470

16 8352.044 8353 12559.96 12560

17 8411.952 8412 12650.05 12651

18 8471.861 8472 12740.14 12741

19 8531.769 8532 12830.23 12831


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.7 Data Hasil Ramalan Metode Cut and Fit 20 8591.678 8592 12920.32 12921

21 8651.986 8652 13011.01 13012

22 8711.894 8712 13101.11 13102

23 8771.803 8772 13191.2 13192

24 8832.11 8833 13281.89 13282

25 8892.019 8893 13371.98 13372

26 8951.927 8952 13462.07 13463

27 9011.836 9012 13552.16 13553

28 9071.744 9072 13642.26 13643

29 9131.653 9132 13732.35 13733

30 9191.961 9192 13823.04 13824

31 9251.869 9252 13913.13 13914

32 9311.778 9312 14003.22 14004

33 9371.686 9372 14093.31 14094

34 9431.595 9432 14183.41 14184

35 9491.503 9492 14273.5 14274

36 9551.412 9552 14363.59 14364

37 9611.72 9612 14454.28 14455

38 9671.628 9672 14544.37 14545

39 9731.537 9732 14634.46 14635

40 9791.445 9792 14724.55 14725

41 9851.354 9852 14814.65 14815

42 9911.262 9912 14904.74 14905

43 9971.171 9972 14994.83 14995

44 10031.48 10032 15085.52 15085

45 10091.39 10092 15175.61 15176

46 10151.3 10152 15265.7 15266


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.7 Data Hasil Ramalan Metode Cut and Fit 47 10211.2 10212 15355.8 15356

48 10271.11 10272 15445.89 15446

Analisis:

Dalam JIP dilakukan proses penentuan jadwal produksi berdasarkan item.

Arrows Industries memiliki 2 jenis item yaitu Tamiya Grade A (KW 1) dan

Tamiya Grade B (KW 2). Untuk melakukan proses ini, inputannya adalah

berupa agregat planning yang didapatkan dari transportasi land. Lalu dikakukan

disagregasi.

Sebagaimana diuraikan di atas bahwa akan dilakukan penentuan jadwal

produksi sesuai item. Dari perhitungan yang telah dilakukan, didapatkan

prosentase banyaknya Tamiya Grade A adalah sebesar 39,939% dan Tamiya

Grade B sebesar 40,061%. Sehingga jadwal induk produksi didapatkan dengan

mengalikan hasil transportasi land dengan prosentase tiap tamiya.

4.2.4 RCCP

Tabel 4.8 RCCP

Periode RT OT Permintaan

1 26517 6629 17661

2 26517 6629 18811

3 26517 6629 18961

4 26517 6629 19112

5 26517 6629 19262

6 26517 6629 19412

7 26517 6629 19562

8 26517 6629 19712

9 26517 6629 19862

10 26517 6629 20012


Kelompok 10


Lanjutan Tabel 4.8 RCCP

11 26517 6629 20163

12 26517 6629 20313

13 26517 6629 20462

14 26517 6629 20613

15 26517 6629 20763

16 26517 6629 20913

17 26517 6629 21063

18 26517 6629 21213

19 26517 6629 21363

20 26517 6629 21513

21 26517 6629 21664

22 26517 6629 21814

23 26517 6629 21964

24 26517 6629 22115

25 26517 6629 22265

26 26517 6629 22415

27 26517 6629 22565

28 26517 6629 22715

29 26517 6629 22865

30 26517 6629 23016

31 26517 6629 23166

32 26517 6629 23316

33 26517 6629 23466

34 26517 6629 23616

35 26517 6629 23766

36 26517 6629 23916

37 26517 6629 24067

Program Studi Teknik IndustriUniversitas Diponegoro 2011

Analisis :

Rough Cut Capacity (RCCP) digunakan untuk menguji kelayakan

kapasitas dari suatu rencana jadwal induk produksi sebelum MPS tersebut

ditetapkan. RCCP ini dilakukan untuk memberikan keyakinan bahwa MPS

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

1 4 7 10 13

Laporan Praktikum Perancangan Teknik IndustriModul 7 “Perencanaan Produksi

Program Studi Teknik Industri

Lanjutan Tabel 4.8 RCCP

38 26517 6629 24217

39 26517 6629 24367

40 26517 6629 24517

41 26517 6629 24667

42 26517 6629 24817

43 26517 6629 24967

44 26517 6629 25117

45 26517 6629 25268

46 26517 6629 25418

47 26517 6629 25568

48 26517 6629 25718

Gambar 4.3 RCCP

Analisis :




13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46

RCCP

KW 1

KW 2

RT

RT + OT

Kapasitas terpakai

Perancangan Teknik Industri Modul 7 “Perencanaan Produksi”

Kelompok 10

65




KW 1

KW 2

RT + OT

Kapasitas terpakai


Kelompok 10


yang ditetapkan tidak akan melebihi kapasitas produksi terpasang pada

seluruh pusat kerja. Pada Grafik RCCP di atas merupakan grafik RCCP

tamiya KW 1 dan tamiya KW2. Berdasar grafik di atas dapat dilihat bahwa

demand pada tamiya KW1 dan tamiya KW 2 dapat dipenuhi dengan hanya

menggunakan regular time saja. Sehingga dapat disimpulkan bahwa

kapasitas yang dimiliki perusahaan dapat memenuhi demand baik tamiya

KW 1 maupun tamiya KW 2 dengan menggunakan regular time saja.

4.2.5 MRP

Z = Service Level (untuk Z = 95% : diperoleh nilai 1.645 dari table L-3)

= standar deviasi demand

LT = Lead time ( 1 minggu LT = 1)

Safety Stock Tamiya Grade A

SSA = 846,7931 x 1.645 x1

= 1392,886

≈ 1392

Safety Stock Tamiya Grade B

SSB = 1273,261 x 1.645 x1

= 2094.515

≈ 2094

LTZ.. Stock Safety σ=

σ


Kelompok 10


4.2.5.1 Tamiya, Level 0

a. Tamiya Grade A

Lead Time = 0

Tabel 4.9 MRP Tamiya Grade A

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 7054 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113

SR

POH=

-1392 ``````

NR 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113

POP 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113

POR 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833

SR

POH=

-1392

NR 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833

POP 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833

POR 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552

SR

POH=

-1392

NR 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552


Kelompok 10


POP 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552

POR 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

SR

POH=

-1392

NR 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

POP 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

POR 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

� Output Software QS

(Terlampir)

Analisis :

Pada Tamiya Grade A dilakukan MRP dengan input berdasarkan hasil

JIP. Sebelumnya dilakukan perhitungan terhadap safety stok. Sehingga

didapatkan nilai NR. NR menunjukkan hasil kebutuhan bersih yang

dibutuhkan perusahaan.

Selanjutnya dilakukan lotsizing dengan berbagai metode. Lead time

yang digunakan dalam lot sizing adalah 0 dikarenakan aliran flow.

Biaya yang memberikan nilai ninimum adalah metode LUC, LTC, LFL,

dan AWW yaitu sebesar Rp 48.000,00. Karena dengan beberapa metode

menghasilkan biaya yang sama maka dipilih metode LFL untuk

memudahkan perhitungan.


Kelompok 10


b. Tamiya Grade B

Lead Time = 0

Tabel 4.10 MRP Tamiya Grade B

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 10607 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200

SR

POH =

-2094

NR 12701 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200

POP 12701 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200

POR 12701 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282

SR

POH =

-2094

NR 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282

POP 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282

POR 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364

POH =

-2094

POH=132

NR 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364

POP 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364


Kelompok 10


POR 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446

SR

POH=132

NR 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446

POP 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446

POR 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446


(Terlampir)

Analisis :

Pada Tamiya Grade B dilakukan MRP dengan input berdasarkan hasil

JIP. Sebelumnya dilakukan perhitungan terhadap safety stok. Sehingga

didapatkan nilai NR. NR menunjukkan hasil kebutuhan bersih yang

dibutuhkan perusahaan.

Selanjutnya dilakukan lotsizing dengan berbagai metode. Lead time

yang digunakan dalam lot sizing adalah 0 dikarenakan aliran flow.

Biaya yang memberikan nilai ninimum adalah metode LUC, LTC, LFL,

dan AWW yaitu sebesar Rp 48.000,00. Karena dengan beberapa metode

menghasilkan biaya yang sama maka dipilih metode LFL untuk

memudahkan perhitungan.


Kelompok 10


Tabel 4.11 Rekapitulasi Hasil MRP Tamiya Grade A dan Grade B

Periode Tamiya

Grade A

Tamiya

Grade B Total Periode

Tamiya

Grade

A

Tamiya

Grade

B

Total

1 8446 12701 21147 25 8893 13372 22265

2 7513 11298 18811 26 8952 13463 22415

3 7573 11388 18961 27 9012 13553 22565

4 7633 11479 19112 28 9072 13643 22715

5 7693 11569 19262 29 9132 13733 22865

6 7753 11659 19412 30 9192 13824 23016

7 7813 11749 19562 31 9252 13914 23166

8 7873 11839 19712 32 9312 14004 23316

9 7933 11929 19862 33 9372 14094 23466

10 7993 12019 20012 34 9432 14184 23616

11 8053 12110 20163 35 9492 14274 23766

12 8113 12200 20313 36 9552 14364 23916

13 8172 12290 20462 37 9612 14455 24067

14 8233 12380 20613 38 9672 14545 24217

15 8293 12470 20763 39 9732 14635 24367

16 8353 12560 20913 40 9792 14725 24517

17 8412 12651 21063 41 9852 14815 24667

18 8472 12741 21213 42 9912 14905 24817

19 8532 12831 21363 43 9972 14995 24967

20 8592 12921 21513 44 10032 15085 25117

21 8652 13012 21664 45 10092 15176 25268

22 8712 13102 21814 46 10152 15266 25418

23 8772 13192 21964 47 10212 15356 25568

24 8833 13282 22115 48 10272 15446 25718


Kelompok 10


4.2.5.2 Komponen Body, Level 1

Lead time = 2

OH = 113

Biaya Pesan = Rp 2000,00

Biaya Simpan = Rp 50,00

a. Metode LFL (Lot for Lot)

� Perhitungan Manual

Tabel 4.12 MRP Komponen Body Level 1 Metode LFL

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=113

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR


Kelompok 10


POH=113

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=113

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0 0

Biaya =: B Pesan + B Simpan

= (48) (2000) + (0) (50)

= Rp 96.000,00



Kelompok 10


Gambar 4.4 Output Software QS Metode LFL Komponen Body

Analisis :

Pada body A dan B dengan menggunakan metode LFL (Lot For Lot)

kita mengerti bahwa pada metode ini merupakan teknik perhitungan

lot yang paling sederhana yang menyesuaikan pada persediaan yang

diperlukan saja, namun hasil perhitungan biaya totalnya sama

minimal dengan WWA hanya lebih sederhana perhitungannya jika

kita menggunakan LFL. Dari hasil yang kita dapat melalui

perhitungan manual dan output QS untuk 48 periode kita dapatkan

biaya total $96000.


Kelompok 10


b. Metode EOQ (Economic Order Quantity)


�� 2 � �� !�" #$"%� � &'()%* !$+ +%!' '�,'! "%,' #$-.�/$+.%0% #$�0.(#%�%�

� �2 � 2000 � 21067471 488 950 � 1333,8359 > 1334

Tabel 4.13 MRP Komponen Body Level 1 Metode EOQ

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21344 18676 20010 18676 18676 20010 20010 18676 20010 20010 20010 21344

POR 20010 18676 18676 20010 20010 18676 20010 20010 20010 21344 20010 20010

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=113

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20010 20010 21344 21344 20010 21344 21344 21344 22678 21344 22678 21344

POR 21344 21344 20010 21344 21344 21344 22678 21344 22678 21344 22678 22678

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916


Kelompok 10


SR

POH=113

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22678 22678 21344 24012 22678 22678 22678 24012 22678 24012 24012 24012

POR 21344 24012 22678 22678 22678 24012 22678 24012 24012 24012 24012 24012

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=113

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24012 24012 24012 25346 24012 25346 25346 24012 25346 25346 25346 25617

POR 24012 25346 24012 25346 25346 24012 25346 25346 25346 25617

Total biaya = biaya pesan + Biaya simpan = (48 x 2000) + (28436 x 50) = 96000 + 1421800 = 1517800



Kelompok 10


Gambar 4.5 Output Software QS Metode EOQ Komponen Body

Analisis :

Berdasarkan perhitungan manual dan output QS diperoleh EOQ

sebesar 1334, yang berarti setiap kali pemesanan sebesar 1334 dan

kelipatannya hingga memenuhi kebutuhan bersih. Tetapi pada periode

terakhir yaitu periode 48 ukuran lot yang diambil sebesar 25617 bukan

merupakan kelipatan 1334, karena perusahaan hanya menghitung

perencanaan hingga 48 periode, sehingga pada periode terakhir perusahaan

memenuhi demand yang dibutuhkan saja dan persediaan di akhir periode

menjadi 0. Hasil antara output QS dan perhitungan manual baik pada

perhitungan lotting size maupun biaya menghasilkan hasil yang sama.

Total biaya yang harus dikeluarkan bila menggunakan lotting size EOQ

yaitu sebesar 1517800.


Kelompok 10


c. Metode POQ (Period Order Quantity)


?'()%* #$"%� � ∑ !$+ +$-".* �� 10674711334 � 800,2 > 800

@�� ∑ @$-.�/$?'()%* #$"%� � 48800 � 0,06 > 1 #$-.�/$

Tabel 4.14 MRP Komponen Body Level 1 Metode POQ

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=113

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=113

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916


Kelompok 10


POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=113

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718


= (48) (2000) + (0) (50)

= Rp 96.000,00

Analisis :

Perhitungan di atas merupakan perhitungan MRP komponen Body

dengan menggunakan metode lotting size POQ. Diperoleh POQ = 1

periode, maksudnya pemesanan dilakukan setiap 1 periode atau tiap satu

bulan. Kemudian diperoleh hasil POP berdasarkan perhitungan lotting size

POQ, setelah POP didapat kemudian melakukan perhitungan POR dengan

cara melihat leadtime pada komponen tersebut.

Total biaya yang dihasilkan jika menggunakan metode ini yaitu 96000.

Total biaya yang dihasilkan lebih murah dibanding dengan metode EOQ

karena pada metode POQ tidak ada persediaan sehingga biaya simpan

menjadi 0.


Kelompok 10


d. Metode FOQ (Fixed Order Quantity)


Tabel 4.15 MRP Komponen Body Level 1 Metode FOQ

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 22000 18000 20000 18000 20000 20000 20000 18000 20000 20000 20000 22000

POR 22000 18000 20000 18000 20000 20000 20000 18000 20000 20000 20000 22000

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=113

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20000 20000 22000 20000 22000 20000 22000 22000 20000 22000 22000 22000

POR 20000 20000 22000 20000 22000 20000 22000 22000 20000 22000 22000 22000

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=113

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22000 24000 22000 22000 24000 22000 24000 22000 24000 24000 24000 24000

POR 22000 24000 22000 22000 24000 22000 24000 22000 24000 24000 24000 24000

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48


Kelompok 10


GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=113

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24000 24000 24000 24000 26000 24000 26000 24000 26000 26000 24000 25471

POR 24000 24000 24000 24000 26000 24000 26000 24000 26000 26000 24000 25471

ABC � D�. .FG =1330

FOQ untuk satu kali pesan = 1330 unit Tabel 4.16 MRP Manual Komponen Body Level 1 Metode FOQ

PERIODE kebutuhan bersih

ukuran lot persediaan

1 21147 21280 133

2 18811 19950 1272

3 18961 18620 931

4 19112 18620 439

5 19262 19950 1127

6 19412 18620 335

7 19562 19950 723

8 19712 19950 961

9 19862 19950 1049

10 20012 19950 987

11 20163 19950 774

12 20313 19950 411

13 20462 21280 1229

14 20613 19950 566

15 20763 21280 1083

16 20913 19950 120

17 21063 21280 337

18 21213 21280 404

19 21363 21280 321

20 21513 21280 88

21 21664 22610 1034

22 21814 21280 500

23 21964 22610 1146


Kelompok 10


24 22115 21280 311

25 22265 22610 656

26 22415 22610 851

27 22565 22610 896

28 22715 22610 791

29 22865 22610 536

30 23016 22610 130

31 23166 23940 904

32 23316 22610 198

33 23466 23940 672

34 23616 23940 996

35 23766 23940 1170

36 23916 23940 1194

37 24067 23940 1067

38 24217 23940 790

39 24367 23940 363 40 24517 25270 1116 41 24667 23940 389 42 24817 25270 842 43 24967 25270 1145 44 25117 25270 1298 45 25268 25270 1300 46 25418 25270 1152 47 25568 25270 854 48 25718 25270 0

35591 Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan = (48 x 2000) + ( 35591 x 50 ) = 1875550 \


Kelompok 10



Gambar 4.6 Output Software QS Metode FOQ Komponen Body

Analisis:

Pada metode FOQ jumlah demand yang dipakai sebanyak 48 periode.

Pada Perhitungan manual dan hasil output QS metode FOQ terdapat nilai


Kelompok 10


inventory yang sama yaitu 0 pada periode 48. FOQ dalam satu kali pesan

menggunakan nilai yang sama dengan EOQ yaitu sebesar 1330 unit. Nilai

NR pada metode FOQ digunakan sebagai demand pada QS dan Netting pada

perhitungan FOQ manual. Sedangkan ukuran lot pada perhitungan manual

metode FOQ didapat dari jumlah pemesan dikali dengan jumlah dalam 1 kali

pesan dengan nilai persediaan yang tidak boleh kurang (minus). Total

persediaan pada perhitungan manual metode FOQ yaitu sebesar 28106. Total

biaya pada perhitungan manual dan hasil output QS metode FOQ memiliki

nilai yang berbeda yaitu sebesar 1875550 pada manual dan 2190100 pada

output QS. Ntotal tersebut berbeda karena nilai Fixed order quantity yang

digunakan pada QS dan manual berbeda, pada QS nilainya 2000 dan manual

1330.

e. Metode FPR (Fixed Period Requirement)


Tabel 4.17 MRP Komponen Body Level 1 Metode FPR

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 39845 0 38073 0 38674 0 39274 0 39874 0 40476 0

POR 0 38073 0 38674 0 39274 0 39874 0 40476 0 41075

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=113

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 41075 0 41676 0 42276 0 42876 0 43478 0 44079 0

POR 0 41676 0 42276 0 42876 0 43478 0 44079 0 44680


Kelompok 10


PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=113

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 44680 0 45280 0 45881 0 46482 0 47082 0 47682 0

POR 0 45280 0 45881 0 46482 0 47082 0 47682 0 48284

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=113

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 48284 0 48884 0 49484 0 50084 0 50686 0 51286 0

POR 0 48884 0 49484 0 50084 0 50686 0 51286 0 0


= (24) (2000) + (534351) (50)

= Rp 26.765.550,00



Kelompok 10


Gambar 4.7 Output Software QS Metode FPR Komponen Body

Analisis:

Pada body A dan B dengan menggunakan metode FPR (Fixed Period

Requirement) kita mengerti pemesanan dilakukan secara periodic

yaitu sesuai dengan kebutuhan periode saat itu. Terlihat perusahaan

melakukan kebijakan waktu pemesanan selam 2 periode sekali. Jadi

selama 48 periode kita dapat melihat output QS dan perhitungan

manual total pemesanan dan biaya sebanyak $26.765.550,00

f. Metode LUC(Least Unit Cost)


Tabel 4.18 MRP Komponen Body Level 1 Metode LUC

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313


Kelompok 10


SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=113

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=113

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=113

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718


Kelompok 10


POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0 0

Tabel 4.19 Perhitungan Manual Metode LUC

periode T Demand cum.demand

inc.holding

cost

cum.holding

cost

TRC

(T)

TRC

(T)/cum.

Demand

1 1 21034 21034 0 0 2000 0.095

2 2 18811 39845 9E+05 9E+05 9E+05 23.66

2 1 18811 18811 0 0 2000 0.106

3 2 18961 37772 9E+05 9E+05 1E+06 25.15

3 1 18961 18961 0 0 2000 0.105

4 2 19112 26685 1E+06 1E+06 1E+06 35.89

4 1 19112 19112 0 0 2000 0.105

5 2 19262 38374 1E+06 1E+06 1E+06 25.15

5 1 19262 19262 0 0 2000 0.104

6 2 19412 38674 1E+06 1E+06 1E+06 25.15

6 1 19412 19412 0 0 2000 0.103

7 2 19562 38974 1E+06 1E+06 1E+06 25.15

7 1 19562 19562 0 0 2000 0.102

8 2 19712 39274 1E+06 1E+06 1E+06 25.15

8 1 19712 19712 0 0 2000 0.101

9 2 19862 39574 1E+06 1E+06 1E+06 25.15

9 1 19862 19862 0 0 2000 0.101

10 2 20012 39874 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

10 1 20012 20012 0 0 2000 0.1

11 2 20163 40175 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

11 1 20163 20163 0 0 2000 0.099

12 2 20313 40476 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

12 1 20313 20313 0 0 2000 0.098


Kelompok 10


13 2 20462 40775 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

13 1 20462 20462 0 0 2000 0.098

14 2 20613 41075 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

14 1 20613 20613 0 0 2000 0.097

15 2 20763 41376 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

15 1 20763 20763 0 0 2000 0.096

16 2 20913 41676 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

16 1 20913 20913 0 0 2000 0.096

17 2 21063 41976 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

17 1 21063 21063 0 0 2000 0.095

18 2 21213 42276 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

18 1 21213 21213 0 0 2000 0.094

19 2 21363 42576 1E+06 1E+06 1E+06 25.14

19 1 21363 21363 0 0 2000 0.094

20 2 21513 42876 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

20 1 21513 21513 0 0 2000 0.093

21 2 21664 43177 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

21 1 21664 21664 0 0 2000 0.092

22 2 21814 43478 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

22 1 21814 21814 0 0 2000 0.092

23 2 21964 43778 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

23 1 21964 21964 0 0 2000 0.091

24 2 22115 44079 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

24 1 22115 22115 0 0 2000 0.09

25 2 22265 44380 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

25 1 22265 22265 0 0 2000 0.09

26 2 22415 44680 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

26 1 22415 22415 0 0 2000 0.089

27 2 22565 44980 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

27 1 22565 22565 0 0 2000 0.089


Kelompok 10


28 2 22715 45280 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

28 1 22715 22715 0 0 2000 0.088

29 2 22865 45580 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

29 1 22865 22865 0 0 2000 0.087

30 2 23016 45881 1E+06 1E+06 1E+06 25.13

30 1 23016 23016 0 0 2000 0.087

31 2 23166 46182 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

31 1 23166 23166 0 0 2000 0.086

32 2 23316 46482 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

32 1 23316 23316 0 0 2000 0.086

33 2 23466 46782 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

33 1 23466 23466 0 0 2000 0.085

34 2 23616 47082 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

34 1 23616 23616 0 0 2000 0.085

35 2 23766 47382 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

35 1 23766 23766 0 0 2000 0.084

36 2 23916 47682 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

36 1 23916 23916 0 0 2000 0.084

37 2 24067 47983 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

37 1 24067 24067 0 0 2000 0.083

38 2 24217 48284 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

38 1 24217 24217 0 0 2000 0.083

39 2 24367 48584 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

39 1 24367 24367 0 0 2000 0.082

40 2 24517 48884 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

40 1 24517 24517 0 0 2000 0.082

41 2 24667 49184 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

41 1 24667 24667 0 0 2000 0.081

42 2 24817 49484 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

42 1 24817 24817 0 0 2000 0.081


Kelompok 10


43 2 24967 49784 1E+06 1E+06 1E+06 25.12

43 1 24967 24967 0 0 2000 0.08

44 2 25117 50084 1E+06 1E+06 1E+06 25.11

44 1 25117 25117 0 0 2000 0.08

45 2 25268 50385 1E+06 1E+06 1E+06 25.11

45 1 25268 25268 0 0 2000 0.079

46 2 25418 50686 1E+06 1E+06 1E+06 25.11

46 1 25418 25418 0 0 2000 0.079

47 2 25568 50986 1E+06 1E+06 1E+06 25.11

47 1 25568 25568 0 0 2000 0.078

48 2 25718 51286 1E+06 1E+06 1E+06 25.11

48 1 25718 25718 0 0 2000 0.078

Perhitungan Biaya :

Total Biaya = B Pesan + B. Smpan

= (48) (2000) + 0

= Rp 96.000,00



Kelompok 10


Gambar 4.8 Output Software QS Metode LUC Komponen Body

Analisis :

Untuk komponen body ini, memiliki inventori sebesar 113 unit. Metode

LUC menghitung berdasarkan biaya yang dibutuhkan tiap periode

pemesanan berdasarkan total demand saat memesan. Dengan menghitung

total biayanya, keputusan yang baik dilakukan adalah memesan sesuai

periode kebutuhan atau dapat dikatakan periode 1 dipenuhi di periode 1,

periode 2 dipenuhi di periode 2, dan seterusnya. Jika dianalisis dari

biayanya, biaya simpan terlalu besar sehingga menyebabkan pemenuhan

sebaiknya tepat pada periode tersebut. Lot sizing metode ini nilai POP sama

dengan NR. Dengan leadtime sebesar 2, menyebabkan nilai POR lebih

cepat 2 periode dari nilai POP. Maksud leadtime disini adalah komponen

body harus terpenuhi lebih cepat 2 periode dari tamiya. Hasil perhitungan

antara perhitungan manual dan software menghasilkan hasil yang sama

dengan total biaya sebesar Rp 48.000,00


Kelompok 10


g. Metode LTC (Least Total Cost)


Tabel 4.20 MRP Komponen Body Level 1 Metode LTC

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=113

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=113

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217


Kelompok 10


PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=113

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0 0

Tabel 4.21 Perhitungan Manual Metode LTC

periode T Demand cum.demand

inc.holding

cost

cum.holding

cost

TRC

(T)

TRC

(T)/T

1 1 21034 21034 0 0 2000 2000

2 2 18811 39845 9E+05 9E+05 9E+05 471275

2 1 18811 18811 0 0 2000 2000

3 2 18961 37772 9E+05 9E+05 1E+06 475025

3 1 18961 18961 0 0 2000 2000

4 2 19112 38073 1E+06 1E+06 1E+06 478800

4 1 19112 19112 0 0 2000 2000

5 2 19262 38374 1E+06 1E+06 1E+06 482550

5 1 19262 19262 0 0 2000 2000

6 2 19412 38674 1E+06 1E+06 1E+06 486300

6 1 19412 19412 0 0 2000 2000

7 2 19562 38974 1E+06 1E+06 1E+06 490050

7 1 19562 19562 0 0 2000 2000

8 2 19712 39274 1E+06 1E+06 1E+06 493800

8 1 19712 19712 0 0 2000 2000

9 2 19862 39574 1E+06 1E+06 1E+06 497550

9 1 19862 19862 0 0 2000 2000

10 2 20012 39874 1E+06 1E+06 1E+06 501300

10 1 20012 20012 0 0 2000 2000


Kelompok 10


11 2 20163 40175 1E+06 1E+06 1E+06 505075

11 1 20163 20163 0 0 2000 2000

12 2 20313 40476 1E+06 1E+06 1E+06 508825

12 1 20313 20313 0 0 2000 2000

13 2 20462 40775 1E+06 1E+06 1E+06 512550

13 1 20462 20462 0 0 2000 2000

14 2 20613 41075 1E+06 1E+06 1E+06 516325

14 1 20613 20613 0 0 2000 2000

15 2 20763 41376 1E+06 1E+06 1E+06 520075

15 1 20763 20763 0 0 2000 2000

16 2 20913 41676 1E+06 1E+06 1E+06 523825

16 1 20913 20913 0 0 2000 2000

17 2 21063 41976 1E+06 1E+06 1E+06 527575

17 1 21063 21063 0 0 2000 2000

18 2 21213 42276 1E+06 1E+06 1E+06 531325

18 1 21213 21213 0 0 2000 2000

19 2 21363 42576 1E+06 1E+06 1E+06 535075

19 1 21363 21363 0 0 2000 2000

20 2 21513 42876 1E+06 1E+06 1E+06 538825

20 1 21513 21513 0 0 2000 2000

21 2 21664 43177 1E+06 1E+06 1E+06 542600

21 1 21664 21664 0 0 2000 2000

22 2 21814 43478 1E+06 1E+06 1E+06 546350

22 1 21814 21814 0 0 2000 2000

23 2 21964 43778 1E+06 1E+06 1E+06 550100

23 1 21964 21964 0 0 2000 2000

24 2 22115 44079 1E+06 1E+06 1E+06 553875

24 1 22115 22115 0 0 2000 2000

25 2 22265 44380 1E+06 1E+06 1E+06 557625

25 1 22265 22265 0 0 2000 2000


Kelompok 10


26 2 22415 44680 1E+06 1E+06 1E+06 561375

26 1 22415 22415 0 0 2000 2000

27 2 22565 44980 1E+06 1E+06 1E+06 565125

27 1 22565 22565 0 0 2000 2000

28 2 22715 45280 1E+06 1E+06 1E+06 568875

28 1 22715 22715 0 0 2000 2000

29 2 22865 45580 1E+06 1E+06 1E+06 572625

29 1 22865 22865 0 0 2000 2000

30 2 23016 45881 1E+06 1E+06 1E+06 576400

30 1 23016 23016 0 0 2000 2000

31 2 23166 46182 1E+06 1E+06 1E+06 580150

31 1 23166 23166 0 0 2000 2000

32 2 23316 46482 1E+06 1E+06 1E+06 583900

32 1 23316 23316 0 0 2000 2000

33 2 23466 46782 1E+06 1E+06 1E+06 587650

33 1 23466 23466 0 0 2000 2000

34 2 23616 47082 1E+06 1E+06 1E+06 591400

34 1 23616 23616 0 0 2000 2000

35 2 23766 47382 1E+06 1E+06 1E+06 595150

35 1 23766 23766 0 0 2000 2000

36 2 23916 47682 1E+06 1E+06 1E+06 598900

36 1 23916 23916 0 0 2000 2000

37 2 24067 47983 1E+06 1E+06 1E+06 602675

37 1 24067 24067 0 0 2000 2000

38 2 24217 48284 1E+06 1E+06 1E+06 606425

38 1 24217 24217 0 0 2000 2000

39 2 24367 48584 1E+06 1E+06 1E+06 610175

39 1 24367 24367 0 0 2000 2000

40 2 24517 48884 1E+06 1E+06 1E+06 613925

40 1 24517 24517 0 0 2000 2000


Kelompok 10


41 2 24667 49184 1E+06 1E+06 1E+06 617675

41 1 24667 24667 0 0 2000 2000

42 2 24817 49484 1E+06 1E+06 1E+06 621425

42 1 24817 24817 0 0 2000 2000

43 2 24967 49784 1E+06 1E+06 1E+06 625175

43 1 24967 24967 0 0 2000 2000

44 2 25117 50084 1E+06 1E+06 1E+06 628925

44 1 25117 25117 0 0 2000 2000

45 2 25268 50385 1E+06 1E+06 1E+06 632700

45 1 25268 25268 0 0 2000 2000

46 2 25418 50686 1E+06 1E+06 1E+06 636450

46 1 25418 25418 0 0 2000 2000

47 2 25568 50986 1E+06 1E+06 1E+06 640200

47 1 25568 25568 0 0 2000 2000

48 2 25718 51286 1E+06 1E+06 1E+06 643950

48 1 25718 25718 0 0 2000 2000

Perhitungan Biaya :

Total Biaya = B Pesan + B. Smpan

= (48) (2000) + 0

= Rp 96.000,00


Kelompok 10



Gambar 4.9 Output Software QS Metode LTC Komponen Body


Kelompok 10


Analisis :

Untuk komponen body ini, memiliki inventori sebesar 113 unit. Metode

LTC menghitung berdasarkan biaya yang dibutuhkan tiap periode

pemesanan berdasarkan berapa banyak periode pemesanan selama sekali

pesan. Dengan menghitung total biayanya, keputusan yang baik dilakukan

adalah memesan sesuai periode kebutuhan atau dapat dikatakan periode 1

dipenuhi di periode 1, periode 2 dipenuhi di periode 2, dan seterusnya.

Karena biaya jika dilakukan penyimpanan terlalu besar. Lot sizing metode

ini nilai POP sama dengan NR. Dengan leadtime sebesar 2, menyebabkan

nilai POR lebih cepat 2 periode dari nilai POP. Maksud leadtime disini

adalah komponen body harus terpenuhi lebih cepat 2 periode dari tamiya.

Hasil perhitungan antara perhitungan manual dan software menghasilkan

hasil yang sama dengan total biaya sebesar Rp 48.000,00

h. Metode PPB (Part Period Balancing)


Tabel 4.22 MRP Komponen Body Level 1 Metode PPB

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 39845 0 38073 0 38674 0 39274 0 39874 0 40476 0

POR 39845 0 38073 0 38674 0 39274 0 39874 0 40476 0

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR


Kelompok 10


POH=113

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 41075 0 41676 0 42276 0 42876 0 43478 0 44079 0

POR 41075 0 41676 0 42276 0 42876 0 43478 0 44079 0

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=113

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 44680 0 45280 0 45881 0 46482 0 47082 0 47682 0

POR 44680 0 45280 0 45881 0 46482 0 47082 0 47682 0

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=113

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 48284 0 48884 0 49484 0 50084 0 50686 0 25568 25718

POR 48284 0 48884 0 49484 0 50084 0 50686 0 25568 25718

MANUAL PPB (BODY)

EPP = k

s

Di mana,

S : Biaya Pesan K : Biaya Simpan

EPP = 50

2000= 40


Kelompok 10


Tabel 4.23 MRP Manual Komponen Body Level 1 Metode PPB

periode T T-1 DEMAND (T-1)RT APP=JUM(T-1)RK

1 1 0 21107 0 0<40 2 2 1 18811 18811 18811>40

2 1 0 18811 0 0<40 3 2 1 18961 18961 18961>40

3 1 0 18961 0 0<40 4 2 1 19112 19112 19112>40

4 1 0 19112 0 0<40 5 2 1 19262 19262 19262>40

5 1 0 19262 0 0<40 6 2 1 19412 19412 19412>40

6 1 0 19412 0 0<40 7 2 1 19562 19562 19562>40

7 1 0 19562 0 0<40 8 2 1 19712 19712 19712>40

8 1 0 19712 0 0<40 9 2 1 19862 19862 19862>40

9 1 0 19862 0 0<40

10 2 1 20012 20012 20012>40

10 1 0 20012 0 0<40 11 2 1 20163 20163 20163>40

11 1 0 20163 0 0<40 12 2 1 20313 20313 20313>40

12 1 0 20313 0 0<40 13 2 1 20462 20462 20462>40

13 1 0 20462 0 0<40 14 2 1 20613 20613 20613>40

14 1 0 20613 0 0<40


Kelompok 10


15 2 1 20763 20763 20763>40

15 1 0 20763 0 0<40 16 2 1 20913 20913 20913>40

16 1 0 20913 0 0<40 17 2 1 21063 21063 21063>40

17 1 0 21063 0 0<40 18 2 1 21213 21213 21213>40

18 1 0 21213 0 0<40 19 2 1 21363 21363 21363>40

19 1 0 21363 0 0<40 20 2 1 21513 21513 21513>40

20 1 0 21513 0 0<40 21 2 1 21664 21664 21664>40

21 1 0 21664 0 0<40 22 2 1 21814 21814 21814>40

22 1 0 21814 0 0<40 23 2 1 21964 21964 21964>40

23 1 0 21964 0 0<40 24 2 1 22115 22115 22115>40

24 1 0 22115 0 0<40 25 2 1 22265 22265 22265>40

25 1 0 22265 0 0<40 26 2 1 22415 22415 22415>40

26 1 0 22415 0 0<40 27 2 1 22565 22565 22565>40

27 1 0 22565 0 0<40 28 2 1 22715 22715 22715>40

28 1 0 22715 0 0<40 29 2 1 22865 22865 22865>40


Kelompok 10


29 1 0 22865 0 0<40 30 2 1 23016 23016 23016>40

30 1 0 23016 0 0<40 31 2 1 23166 23166 23166>40

31 1 0 23166 0 0<40 32 2 1 23316 23316 23316>40

32 1 0 23316 0 0<40 33 2 1 23466 23466 23466>40

33 1 0 23466 0 0<40 34 2 1 23616 23616 23616>40

34 1 0 23616 0 0<40 35 2 1 23766 23766 23766>40

35 1 0 23766 0 0<40 36 2 1 23916 23916 23916>40

36 1 0 23916 0 0<40 37 2 1 24067 24067 24067>40

37 1 0 24067 0 0<40 38 2 1 24217 24217 24217>40

38 1 0 24217 0 0<40 39 2 1 24367 24367 24367>40

39 1 0 24367 0 0<40 40 2 1 24517 24517 24517>40

40 1 0 24517 0 0<40 41 2 1 24667 24667 24667>40

41 1 0 24667 0 0<40 42 2 1 24817 24817 24817>40

42 1 0 24817 0 0<40 43 2 1 24967 24967 24967>40


Kelompok 10


43 1 0 24967 0 0<40 44 2 1 25117 25117 25117>40

44 1 0 25117 0 0<40 45 2 1 25268 25268 25268>40

45 1 0 25268 0 0<40 46 2 1 25418 25418 25418>40

46 1 0 25418 0 0<40 47 2 1 25568 25568 25568>40

47 1 0 25568 0 0<40 48 2 1 25718 25718 25718>40

Tabel 4.24 MRP Manual 2 Komponen Body Level 1 Metode PPB

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 NET 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 ukuran lot 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0




Total Biaya : B Pesan + B Simpan ; 48. 2000 : 96000


Kelompok 10



Gambar 4.10 Output Software QS Metode PPB Komponen Body

i. Metode AWW(Algoritma Wagner Within)


Tabel 4.25 MRP Komponen Body Level 1 Metode AWW Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=113

NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313


Kelompok 10


POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 -

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (48x2000) + (50x0) = Rp. 96000,00


Kelompok 10



Gambar 4.11 Output Software QS Metode AWW Komponen Body


Kelompok 10


4.2.5.3 Penutup Baterai, Level 1

Lot Size = LFL

Inventory = 132

Lead time =1

Tabel 4.26 MRP Komponen Penutup Baterai Level 1

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=132

NR 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=132

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=132

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067


Kelompok 10


PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=132

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis:

Komponen penutup baterai memiliki persedian sebesar 132 unit dengan leadtime

sebesar 1. Nilai GR untuk penutup baterai adalah 1 kali nilai POR dari Tamiya. Hal ini

dikarenakan kebutuhan 1 tamiya akan penutup baterai hanya 1 unit. Kebutuhan bersih

didapatkan dari kebutuhan kotor dikurangi persediaan. Setelah dilakukan lotting dengan

berbagai metode melalui software QS, didapatkan biaya minimal sebesar Rp 48.000,00

untuk metode LFL, AWW, LUC, LTC. Maka untuk memudahkan perhitungan, Arrows

Industries menggunakan metode LFL. Sehingga hasil POP samadengan nilai NR.

Sedangkan nilai POR maju satu periode karena leadtime sebesar 1 yang artinya

pemenuhan akan penutup baterai 1 periode harus lebih cepatdari tamiya.

4.2.5.4 Pengunci Body

Lot Size = LFL

On Hand = 245

Lead Time= 1

Tabel 4.27 MRP Komponen Pengunci Body Level 1

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=245

NR 20902 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313


Kelompok 10


POP 20902 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=245

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=245

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=245

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0


Kelompok 10


Analisis: Komponen pengunci body memiliki persedian sebesar 245 unit dengan

leadtime sebesar 1. Nilai GR untuk penutup baterai adalah 1 kali nilai POR dari

Tamiya. Hal ini dikarenakan kebutuhan 1 tamiya akan pengunci body hanya 1 unit.

Kebutuhan bersih didapatkan dari kebutuhan kotor dikurangi persediaan. Setelah

dilakukan lotting dengan berbagai metode melalui software QS, didapatkan biaya

minimal sebesar Rp 48.000,00 untuk metode LFL, AWW, LUC, LTC. Maka untuk

memudahkan perhitungan, Arrows Industries menggunakan metode LFL. Sehingga

hasil POP samadengan nilai NR. Sedangkan nilai POR maju satu periode karena

leadtime sebesar 1 yang artinya pemenuhan akan penutup baterai 1 periode harus lebih

cepatdari tamiya.

4.2.5.5 Panel Belakang Assy

Tabel 4.28 MRP Panel Belakang Assy Level 1

POR

periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Chasis Assy 14175 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 Panel Blkng Assy 14175 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313



periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 Chasis 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718


Kelompok 10


Assy Panel Blkng Assy 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

4.2.5.6 Dinamo KW 1

Lot Size = LFL

Inventory = 0

Lead time =2

Tabel 4.29 MRP Komponen Dinamo KW 1

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113

SR

POH=0

NR 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113

POP 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113

POR 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113 8172 8233

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833

SR

POH=0

NR 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833

POP 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833

POR 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833 8893 8952

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552

SR

POH=0


Kelompok 10


NR 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552

POP 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552

POR 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552 9612 9672

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

SR

POH=0

NR 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

POP 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

POR 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

Analisis:

Pada komponen ini tidak memiliki persediaan awal (on hand) pada inventori.

Jadi perhitungan MRP (Material Requirement Planning) untuk komponen

Panel Belakang Assy di Level 3 menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu

metode LFL karena total biaya yang minimum sebesar $96000 sebanyak 48

periode dan perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-metode

lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan tiap periode

sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini.

4.2.5.7 Dinamo KW 2

Lot Size = LFL

Inventory = 56

Lead time =2

Tabel 4.30 MRP Komponen Dinamo KW 2

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 12701 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200

SR


Kelompok 10


POH=56

NR 12645 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 12645 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282

SR

POH=56

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364

SR

POH=56

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446

SR

POH=56

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718


Kelompok 10


Analisis:

Pada komponen ini memiliki persediaan awal (on hand) pada

inventori sebanyak 56. Jadi perhitungan MRP (Material Requirement

Planning) untuk komponen Panel Belakang Assy di Level 2

menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu metode LFL karena total

biaya yang minimum sebesar $96000 sebanyak 48 periode dan

perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-metode

lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan tiap

periode sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini

dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand).

4.2.5.8 Plat Belakang Besar

Lot Size = LFL

Inventory = 325

Lead time =1

Tabel 4.31 MRP Komponen Plat Belakang Besar

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=325

NR 20822 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 20822 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR


Kelompok 10


POH=325

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=325

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=325

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis :


inventori sebanyak 325. Jadi perhitungan MRP (Material

Requirement Planning) untuk komponen Panel Belakang Assy di

Level 4 menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu metode LFL

karena total biaya yang minimum sebesar $48000 sebanyak 48

periode dan perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-


Kelompok 10


metode lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan

tiap periode sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini


4.2.5.9 Plat Belakang Kecil

Lot Size = LFL

Inventory = 223

Lead time =1

Tabel 4.32 MRP Komponen Plat Belakang Kecil

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=223

NR 20924 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 20924 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=223

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=223


Kelompok 10


NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=223

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

4.2.5.10 Rumah Dinamo

Lot Size = LFL

Inventory = 134

Lead time =1

Tabel 4.33 MRP Komponen Rumah Dinamo

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=134

NR 21013 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21013 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR


Kelompok 10


POH=134

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=134

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=134

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis :









Kelompok 10




4.2.5.11 Gear Dinamo

Lot Size = LFL

Inventory = 642

Lead time =1

Tabel 4.34 MRP Komponen Gear Dinamo

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=624

NR 20523 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 20523 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=624

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=624

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916


Kelompok 10


POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=624

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis :










4.2.5.12 Gear Kecil

Lot Size = LFL

Inventory = 452

Lead time =1

Tabel 4.35 MRP Komponen Gear Kecil

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313


Kelompok 10


SR

POH=452

NR 20695 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 20695 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=452

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=452

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=452

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718


Kelompok 10


POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis :










4.2.5.14 Roda Assy

Tabel 4.36 MRP Roda Assy

POR periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tamiya 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 Chasis Assy 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Tamiya 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 Chasis Assy 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115




Kelompok 10


ANALISIS: Pada Roda assy sama dengankomponen yang lain menggunakan 9

metode dan terdapat 4 metode yang memiliki Total biaya yang sama

yaitu sebesar 72.000 sebagai total biaya minimum. Pada Roda assy

memiliki nilai POR yang sama dengan POR Tamiya, karena pada data

BOM Roda assy berhubungan dengan Tamiya sebagai subassembly.

Periode yang digunakan sama dengan komponen yang lain yaitu 48

periode.

4.2.5.13 Chasis Assy

Tabel 4.37 MRP Chasis Assy

POR periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tamiya 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 Chasis Assy 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313




ANALISIS:

Pada Chasis Assy memiliki data given yang digunakan untuk mendapatkan

hasil output QS. Data given yang digunakan adalah biaya simpan sebesar

2000 dan ongkos simpan sebesar 50 yang didapat dari 2% x harga part per


Kelompok 10


unit, dengan harga part per unit sebesar 2500. NIlai POR sama dengan nilai

POR pada Tamiya, sedangkan demand pada chasis assy sebanyak 48 periode.

Metode yang dipilih sebagai metode terbaik yaitu Lot For Lot (L4L) dengan

total cost sebesar 2.400.000.

4.2.5.15 Chasis

Tabel 4.38 MRP Chasis

Periode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 SR POH 132 NR 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 POP 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20462 20613

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718


Kelompok 10


24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

ANALISIS: Pada chasis menggunakan 9 metode MRP sebagai perbandingan total biaya. Terdapat 4

metode yang memiliki Total biaya minimum yaitu metode WW, L4L, LUC, LTC

dengan total biaya 96000. Namun yang dipilih sebagai metode terbaik adalah L4L

karena lebih mudah. POH pada chasis bernilai 132. Nilai NR sama dengan nilai nilai

GR, namun pada periode 1 nilai NR tidak sama dengan GR pada periode 1 karena NR

pada periode 1 sudah dikurang dengan POH.

4.2.5.16 As Roda

Tabel 4.39 MRP As Roda

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 GR 21147 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 SR POH 132 NR 21015 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 POP 21015 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 POR 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 40924

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 GR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 SR POH NR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 POP 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 POR 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 41226 44530

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 GR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832 SR POH NR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832 POP 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832


Kelompok 10


POR 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 44830 48134

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 GR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 SR POH NR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 POP 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 POR 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 48434 -

AS RODA

Periode yang dihitung pada AS Roda adalah 48 periode. Demand As Roda

pada QS dan nilai GR dikali denagn jumlah part yang telah diketahui dari

data given yaitu sebanyak 2 buah. POH pada As Roda bernilai 132. Nilai NR

di dapat dari production (Lot Size)b pada output QS. Nilai POP sama dengan

nialai POR. Jumlah biasa pesan pada AS Roda berjumlah Rp 1500 dengan

ongkos simpan Rp 12.


Kelompok 10


4.2.5.17 Eyelet

Tabel 4.40 MRP Eyelet

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 GR 84588 75244 75844 76448 77048 77648 78248 78848 79448 80048 80652 81252 SR POH 344 NR 84244 75244 75844 76448 77048 77648 78248 78848 79448 80048 80652 81252 POP 84244 75244 75844 76448 77048 77648 78248 78848 79448 80048 80652 81252 POR 56700 75244 75844 76448 77048 77648 78248 78848 79448 80048 80652 81252



Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 96268 9686

8 9746

8 9806

8 9866

8 99268 9986

8 10046

8 10107

2 10167

2 10227

2 102872 SR POH

NR 96268 9686

8 9746

8 9806

8 9866

8 99268 9986

8 10046

8 10107

2 10167

2 10227

2 102872

POP 96268 9686

8 9746

8 9806

8 9866

8 99268 9986

8 10046

8 10107

2 10167

2 10227

2 102872 POR 96268 9686 9746 9806 9866 99268 9986 10046 10107 10167 10227 102872


Kelompok 10


8 8 8 8 8 8 2 2 2

Analisis :

Pada komponen eyelet memiliki nilai POH 344 dan periode yang dicari sebanyak 48

periode. Biaya pesan dan ongkos pesan pada eyelet yaitu Rp 1000 dan Rp 20. Nilai

demand pada QS dan GR dipdapat dari demand dan dikali dengan jumlah eyelet

sebanyak 4 buah. NR eyelet di dapat dari production (lot Size) output QS. Nilai POP

dan POR memiliki nilai yang sama karena nilai leadtimenya adalah 0.

4.2.5.18 Bumper Belakang

LFL, On Hand 461 unit, Lead Time 1

Tabel 4.41 MRP Bumper Belakang

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=461

NR 20686 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=461

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265


Kelompok 10


PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=461

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=461

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Analisis :

Pada perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen bumper

belakang yang berada pada level 4 dengan metode yang terbaik adalah Lot for Lot,

dimana on hand komponen 461 unit dengan lead time sebesar 1 periode, didapatkan

hasil total biaya sebesar $ 72000,0000. Rencana pemenuhan komponen, dilakukan tiap

periode sesuai permintaan pasar setelah dikurangi dengan persediaan periode

sebelumnya (on hand) dan tanpa menyediakan inventory komponen tiap periode

sehingga biaya simpannya dapat dihilangkan.

4.2.5.19 Sekrup


Tabel 4.42 MRP Sekrup

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 42294 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626


Kelompok 10


SR

POH=231

NR 42063 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626

POP 28119 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626

POR 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 40924 41226

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230

SR

POH

NR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230

POP 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230

POR 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 44530 44830

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832

SR

POH

NR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832

POP 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832

POR 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832 48134 48434

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436

SR

POH

NR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436

POP 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436

POR 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 - -

Analisis :

Pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP) untuk komponen sekrup yang

nantinya menjadi bagian dari komponen bumper assy yang berada pada level 4 dengan

metode terbaiknya yaitu Lot for Lot, dimana on hand komponen 231 unit dengan lead

time sebesar 2 periode, didapatkan hasil total biaya sebesar $ 48000,0000. Untuk

rencana pemenuhan komponennya, dilakukan tiap periode sesuai permintaan pasar


Kelompok 10


setelah dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand) tanpa menyediakan

inventory komponen tiap periodenya sehingga biaya simpannya dapat dihilangkan

4.2.5.20 Gear Besar

Lead time =1

Tabel 4.43 MRP Gear Besar

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=463

NR 20684 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=463

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=463

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067


Kelompok 10


PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=463

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Periode yang dihitung pada Gear Besar adalah 48 periode. Demand As Roda

pada QS dan nilai GR dikali dengan jumlah part. POH 463. Nilai NR di

dapat dari production (Lot Size)b pada output QS. Nilai POP sama dengan

nialai POR.

4.2.5.21 Bantalan roller besar


Tabel 4.44 MRP Bantalan Roller Besar

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=314

NR 20833 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 20833 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36


Kelompok 10


GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 -

Analisis :

Pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP) untuk komponen

bantalan roller besar yang menjadi bagian dari komponen bumper assy yang berada

pada level 4 dengan metode terbaiknya yaitu Lot for Lot. On hand komponen sebesar

314 unit dengan lead time sebesar 1 periode, didapatkan hasil total biaya sebesar $

48000,0000. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan tiap periode sesuai

permintaan pasar setelah dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand)

tanpa menyediakan inventory komponen tiap periodenya sehingga biaya simpannya

dapat dihilangkan.

4.2.5.22 Roller besar

On Hand 136 unit, Lead Time 1

Tabel 4.45 MRP Roller Besar

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 14175 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=136

NR 14039 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 14039 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313


Kelompok 10


POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 -

4.2.5.23 Baut


Tabel 4.46 MRP Baut

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 126882 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878

SR 1500

POH=21

NR 125361 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878

POP 125361 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878

POR 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878 122772


Kelompok 10


PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690

SR

POH=21

NR 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690

POP 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690

POR 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690 133590

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496

SR

POH=21

NR 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496

POP 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496

POR 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496 144402

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308

SR

POH=21

NR 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308

POP 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308

POR 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308 0

Analisis Pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP) untuk

komponen baut yang merupakan bagian dari komponen bumper assy yang berada pada

level 4 dengan metode terbaiknya yaitu Lot for Lot. On hand komponen sebesar 21 unit

dengan lead time sebesar 1 periode dan nilai schedule reecipt sebesar 1500 unit periode

1, didapatkan hasil total biaya sebesar $ 48000,0000. Untuk rencana pemenuhan

komponennya, dilakukan tiap periode sesuai permintaan pasar setelah dikurangi dengan


Kelompok 10


persediaan periode sebelumnya (on hand) tanpa menyediakan inventory komponen tiap

periodenya sehingga biaya simpannya dapat dihilangkan.

4.2.5.24 Ring


Tabel 4.47 MRP Ring

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 126882 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878

SR

POH=413

NR 126469 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878

POP 126469 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878

POR 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878 122772

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690

SR

POH=413

NR 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690

POP 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690

POR 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690 133590

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496

SR

POH=413

NR 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496

POP 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496

POR 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496 144402

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308

SR


Kelompok 10


POH=413

NR 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308

POP 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308

POR 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308 0

Analisis:

Pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP) untuk komponen

ring yang menjadi bagian dari komponen bumper assy yang berada pada level

4 dengan metode terbaiknya yaitu Lot for Lot. On hand komponen sebesar

413 unit dengan lead time sebesar 1 periode, didapatkan hasil total biaya

sebesar $ 48000,0000. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan

tiap periode sesuai permintaan pasar setelah dikurangi dengan persediaan

periode sebelumnya (on hand) tanpa menyediakan inventory komponen tiap

periodenya sehingga biaya simpannya dapat dihilangkan

4.2.5.25 Roller Kecil


Tabel 4.48 MRP Roller Kecil

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 GR 42294 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 SR

POH=45 0 NR 42249 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 POP 42249 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 POR 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 40924

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 SR

POH=45

NR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 POP 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 POR 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 44530

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832


Kelompok 10


SR

POH=45

NR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832 POP 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832 POR 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832 48134

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 SR

POH=45

NR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 POP 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 POR 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436

Analisis Roller Kecil :

Baut, ring dan roller kecil merupakan komponen – komponen penyusun roller tengah

assy, sehingga POR baut, ring dan roller kecil sama. GR ring berasal dari POR roller

tengah assy, kemudian menghitung NR dengan mengurangi GR dengan onhand atau

inventory roller kecil. Selanjutnya POP diperoleh dari perhitungan metode lot size

dengan memilih metode yang terbaik. Metode yang digunakan untuk menghitung Roller

kecil yaitu LFL, karena biaya yang minimal dan penggunaannya yang mudah.

Kemudian POR diperoleh berdasar leadtime dan POP, dengan memajukan POP

berdasar leadtime.

4.2.5.26 Pengunci Dinamo


Tabel 4.49 MRP Pengunci Dinamo

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 SR

POH=432 NR 20715 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 POP 20715 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462


Kelompok 10


PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 SR

POH=432 NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 SR

POH=432

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 SR

POH=432

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Analisis Pengunci Dinamo : Perhitungan MRP dynamo di atas dengan menggunakan metode lot size terbaik yaitu

LFL (lot For Lot) karena menghasilkan biaya yang termurah yaitu sebesar 72000, selain

itu juga penghitungan lot size yang mudah yaitu pemesanan dilakukan tiap periode

sebesar demand yang dibutuhkan, sehingga tidak menghasilkan persediaan. Kemudian

dari perhitungan LFL diatas untuk menentukan POP dan POR dengan melihat leadtime

dari komponen pengunci dinamo.


Kelompok 10


4.2.5.27Gardan


Tabel 4.50 MRP Gardan

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 SR

POH=132

NR 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 POP 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 SR

POH=132

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 SR

POH=132

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 SR

POH=132

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Analisis Gardan :

Perhitungan di atas merupakan perhitungan MRP gardan, dengan menggunakan

perhitungan lotting size terbaik yaitu LFL (Lot For Lot) karena menghasilkan biaya


Kelompok 10


yang termurah yaitu sebesar 72000, selain itu juga penghitungan lot size yang mudah

yaitu pemesanan dilakukan tiap periode sebesar demand yang dibutuhkan, sehingga

tidak menghasilkan persediaan. Kemudian dari perhitungan LFL diatas untuk

menentukan POP dan POR dengan melihat leadtime dari komponen gardan.

4.2.5.28 Penutup Plat depan

On Hand 235 unit, Lead Time

Tabel 4.51 MRP Penutup Plat Depan

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR 2000

POH=235

NR 20912 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 20912 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=235

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=235

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916


Kelompok 10


POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=235

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

4.2.5.29 Roller Tengah Assy

Tabel 4.52 MRP Roller Tengah Assy Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Chasis Assy 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 Roller

Tengah Assy 42294 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24


Tengah Assy 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36


Tengah Assy 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48


Tengah Assy 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 Analisis Roller Tengah Assy :

Pada Roller Tengah Assy hasil yang diperoleh merupakan 2x dari Chasis Assy karena

Roller tengah assy pada tamiya berjumlah 2. Roller Tengah Assy tidak memiliki


Kelompok 10


persediaan dan leadtime 0 karena merupakan hasil assembly dan perusahaan tidak

mungkin menyimpan komponen dalam bentuk assembly.

4.2.5.30 Tuas On Off, level 1

Lot Size : LFL

Inventori = 153

Lead time = 1

Tabel 4.53 MRP Tuas On Off

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR

POH=153

NR 20944 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 20944 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=153

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=153

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916


Kelompok 10


POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=153

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis: Komponen tuas on off memiliki persedian sebesar 153 unit dengan leadtime


dikarenakan kebutuhan 1 chasis assy akan tuas on off hanya 1 unit. Kebutuhan bersih






pemenuhan akan penutup baterai 1 periode harus lebih cepatdari chasis assy.

4.2.5.31 Plat Depan, level 1

Lot Size : LFL

Inventori = 452

Lead time = 1

Tabel 4.54 MRP Plat Depan

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

SR 2000

POH=452


Kelompok 10


NR 20695 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POP 20695 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

POR 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

SR

POH=452

NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

SR

POH=452

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

SR

POH=452

NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0


Kelompok 10


Analisis: Komponen plat depan memiliki persedian sebesar 452 unit dengan leadtime


dikarenakan kebutuhan 1 chasis assy akan 452 hanya 1 unit. Kebutuhan bersih






pemenuhan akan penutup baterai 1 periode harus lebih cepatdari chasis assy.


Kelompok 10


BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat kami tarik adalah sebagai berikut :

1. Untuk melakukan perencanan produksi tahapan yang dilakukan adalah RRP, Agregat

planning, JIP, RCCP, MRP.

2. Alokasi untuk agregat planning disesuaikan dengan pemilihan biaya minimum pada

periode dengan melihat kapasitas RT, OT nya. Untuk perusahaan Arrows Industries

hanya memerlukan menggunakan Reguler Time karena kapasitasnya sudah memenuhi

kebutuhan.

3. hasil dari agreagat planning, akan menjadi inputan untuk JIP dan akan dilakukan

disagregasi sesuai dengan grade Tamiya. Dan selanjutnya akan divalidasi di RCCP dan

hasilnya valid. Hingga setelah itu dilakukan MPR yaitu perencanaan produksi sesuai

komponennya. Dalam MRP ini sebagian besar komponen untuk metode LFL, LUC,

LTC, dan AWW memiliki biaya yang sama yaitu 48000. Sehingga untuk memudahkan

perhitungan maka arrows Industries menggunakan metode LFL.

5.2 Saran

Saran yang dapat kami berikan adalah sebagai berikut :

1. Sebaiknya praktikan menguasai materi

2. sebaiknya praktikan teliti dalam menghitung

3. sebaiknya praktikan menguasai software QS

4. sebaiknya ada komunikasi yang baik antara praktikan dan asisten sehingga tidak

diperlukan perhitungan ulang.


Kelompok 10


DAFTAR PUSTAKA

Diktat Kuliah PPC 1

Gasperz, Vincent. 2002. Production Planning and Inventory Control. Jakarta :

Gramedia Perpustakaan Utama

Modul Praktikum PTI (www.google.co.id/pengendalianproduksi)

laporan modul 7 kelompok 10

Documents