laporan kerja (repaired).docx
TRANSCRIPT
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
PT. Sanggar Karya Karoseri merupakan suatu perusahan Industri yang bergerak dibidang
pembuatan mobil modifikasi seperti: travel, ambulance, mobil toko, mobil kantor, hunting
car,dll.
Dalam pelaksanaan produksinya sebagian komponen utama pembuatan bodi mobil
dilimpahkan ke Divisi Prapabrikasi yang terdiri dari: departemen pembuatan single part yang
memproduksi bagian bagian bodi mobil, departemen assembling yang menangani perakitan
single part dengan metode pengelasan, departemen pendempulan yang menangani pemberian
dempul terhadap bodi mobil sebelum masuk ke pengecatan, departemen pengecatan yang
melayani proses pemberian warna kepada produk bodi mobil yang setengah jadi, departemen
spare part assembling dan interior yang melayani pemasangan sparepart mobil dan juga
pemasangan interior, proses finishing adalah proses terahir dari kegiatan produksi pembuatan
bodi mobil.
Seiring berkembangnya dunia indusri khusus nya dalam hal pembuatan karoseri dan
dengan meningkatnya kebutuhan masyarakat serta permintaan masyarakat terhadap bidang
transportasi darat. Untuk mengimbangi kebutuahn tersebut maka perusahaan harus meningkatkan
kapasitas produksinya.
Dengan adanya peningkatan produksi maka permasalahan mulai timbul karena beberapa
hal diantaranya:
1. Dengan penambahan kapasitas produksi pembuatan bodi mobil, volume komponen
menjadi lebih besar, sedangkan pelebaran ruang kerja tidak memungkinkan. Akibatnya
terjadi penumpukan barang setengah jadi yang tidak beraturan.
2. Tidak adanya area khusus untuk penyimpanan produk setengah jadi yang menunngu
proses pendempulan atau pun produk yang menunggu proses pengecatan, sehingga
terjadi penumukan produk setengah jadi yang tidak beraturan, sehingga terlihat sesak
dan penumpukan tersebut menghalangi ruang aksesnya keluar masuk produk yang akan
masuk pada tahap proses selanjutnya.
1
Dengan adanya permasalahan tersebut maka perlu adanya perancangan ulang tata
letak untuk area penyimpanan produk setengah jadi.
1.2 Perumusan Pokok Masalah
Untuk merancang ulang tata letak area penyimpanan produk setengah jadi, maka harus
ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan diantaranya kebutuhan luas lantai dan
penyusunan tata letak mesin/peralatan yang sesuai dengan kapasitas yang telah direncanakan.
Atas dasar itu maka yang menjadi pokok permasalahan dalam tugas laporan kerja praktek
ini adalah Perancangan Ulang Tata Letak Area Penyimpanan Produk Setengah Jadi di PT.
SANGGAR KARYA KAROSERI Bandung.
1.3 Tujuan dan Mangfaat Penelitian
Usaha untuk merancang kembali tata letak penyimpanan produk setengah jadi ,
dimaksudkan untuk membantu meneylesaikan permasalahan yang terjadi di perusahan,
sebagai antisipasi penumpukan produk setengah jadi, dan diharapkan dapat memberikan
mangfaat sebagai berikut:
1. Memperlancar aliran produksi.
2. Mengurangi pemunpukan produk setengah jadi yang tidak beraturan.
3. Mengurangi keterlambatan proses.
4. Mengurangi alur produksi yang bolak-balik.
5. Memperbaiki tata letak penyimpanan produk setengah jadi.
1.4 Pembatasan Masalah
Dalam menyelesaikan permasalahan yang dihadapi supaya pembahasan pembahasan
lebih terarah serta langkah pemecahan tidak menyimpang dari tujuan yang ingin di capai,
maka diperlukan beberapa batasan diantaranya:
1. Objek penelitian dilakukan di PT. Sanggar Karya Karoseri.
2. Perancangan hanya untuk merancang area untuk penyimpanan produk setengah jadi di
PT. Sanggar Karya Karoseri
3. Analisis biaya dan bahan baku yang digunakan tidak di bahas.
4. Kapasitas produksi tidak dibahas.
5. Penataan ulang ini dilakukan dengan melihat kegiatan saat ini serta untuk antisipasi
penumpukan produk setengah jadi.
2
1.5 Sistematika Penulisan
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini disusun secara sistematika yang memudahkan
untuk pembaca memahami laporan ini. Penulis menggunakan sistematika sebagai berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bagian ini berisi tentang Latar Belakang Masalah, Perumusan Pokok
Masalah, Tujuan dan Mangfaat, Pembatasan Masalah, dan Sistematika
Penulisan.
BAB II : LANDASAN TEORI
Pada bab ini dibahas mengenai teori yang berhubungan dengan perencanaan tata
letak fasilitas.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini menjelaskan tentang langkah-langkah yang digunakan untuk
mencapai tujuan dari pemecahan masalah yang dihadapi.
BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi tentang pengumpulan dan pengolahan data dalam perancangan tata letak
fasilitas.
BAB V : ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Berisi tentang penganalisaan dan pembahasan terhadap hasil pengolahan data.
BAB VI : KESIMPILAN DAN SARAN
Bab ini berisikan tentang kesimpulan terhadap hasil analisis dan pembahasan,
dan saran penulis yang berkenan dengan kesimpilan yang diperoleh.
3
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Definisi Perancangan Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) pada dasarnya
dapat didefinisikan sebagai suatu cara penganturan fasilitas-fasilitas fisik untuk menunjang
kelancaran proses produksi. Pengaturan harus mempertimbangkan luas area (space) penempatan
mesin, untuk tempat kerja operator atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan
perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat sementara maupun
yang bersifat permanen. Ada 2 hal yang dapat diatur dalam tata letak pabrik yaitu pengaturan
mesin (mechine layout) dan pengaturan departemen yang terdapat dalam pabrik (department
layout) (Wignjosubroto, 1992, dikutip dari skripsi Perancangan Tata Letak Jurusan Teknik
Industri).
Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efesiensi produksi
dan dalam beberapa hal juga akan menjaga kelangsungan hidup ataun kesuksesan kerja suatu
industry. Peralatan dan desain industri yang bagus tidak akan optimal apabila perencanaan tata
letak tidak diatur dengan baik. Setiap kesalahan yang dibuat dalam perencanaan tata letak akan
mengakibatkan kerugian yang besar. Pengaturan tata letak pabrik yang optimal juga dapat
memberikan kemudahan dalam proses pengawasan serta menghadapi rencana perluasan pabrik
dikemudian hari.
Plant Layout atau perencanaan tata letak fasilitas oleh J.Apple didefinisikan sebagai
berikut:
Plant Layout merupakan suatu perencanaan dan pengintegrasian dari komponen suatu produk
untuk mendapatkan interelesasi yang efisien dan efektif antara pekerja dan peralatan serta
pemindahan material dari bagian penerimaan, fabrikasi, menuju penerimaan produk jadi.
Dari definisi diatas dapat disimpulkan bahwa perencanaan tata letak fasilitas merupakan
salah satu persoalan intern suatu system manufaktur yang berhubungan dengan pengaturan
fasilitas, tenaga manusia dan bahan serta aliran bahan untuk menciptakan oprasi yang efektif dan
efesien sehingga didapatkan suatu tata letak yang mampu menghasilkan produk dengan ongkos
serendah-rendahnya dengan memperhatikan tujuan dan pembatas yang ada.
4
2.2 Permasalahan Tata Letak Fasilitas
Timbulnya permasalahan tata letak fasilitas tidak selalu ada pada saat perancangan tata
letak baru saja, namun sering timbul pada saat relokasi tata letak fasilitas yang sudah ada.
Misalnya kebutuhan merelokasi fasilitas tata letak yang telah lama.
Pada umumnya masalah tata letak timbul karena beberapa hal:
1. Perubahan Desain Produk
Perubahan desain produk kan menyebabkan perubahan dalam proses oprasi yang
dilakukan. Perubahan ini dapat berupa perubahan dalam skala yang ringan maupun
dalam skala yang besar, tergantung kepada sifat perubahan yang ada.
2. Perubahan Kapasitas Produksi
Menaik atau menurunnya kapasitas produksi secara drastis akan menuntut pula
suatu perubahan pada tata letak pabrik yang sudah ada. Pertambahan produk di luar
perhitungan semula dapat mengakibatkan bertambahnya kebutuhan sejumlah mesin
yang baru. Keberadaaan mesin-mesin baru ini menimbulkan maslah peletakan
mesin-mesin tersebut pada tata letak yang sudah ada.
Sebaliknya bila tingkat produksi menurun secara drastis maka perlu dilakukannya
pertimbangan suatu proses yang berbeda dari proses produksi. Untuk tingkat
produksi yang tinggi hal ini akan mengakibatkan pula terjadinya perubahan dalam
tata letak yang ada. Pengaruh ini akan bertambah besar jika perubahan produksi itu
diiringi juga dengan perubahan terhadap proses produksi yang telah dilakukan.
3. Timbulnya Jenis Produk Baru
Timbulnya jenis produk baru juga akan berpengaruh dan menimbulkan masalah
pada tata letak pabrik. Bila proses oprasi produk baru ini berbeda dengan proses
oprasi produk yang lama, maka pertinbangan untuk membentuk bagian tersendiri
dapat saja dilakukan. Tetapi bila aliran oprasi serupa dan tidak jauh berbeda dengan
proses oprasi produk yang lama, maka persoalan yang terjadi terutama adalah
menyangkut pertambahan kapasitas yang telah ada.
4. Pemindahan Satu Departemen
Memindahkan satu departemen yang baru juga akan menimbulkan masalah tata
letak yang besar. Jika tata letak yang yang ada sekarang masih memenuhi, hanya
diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak sekarang tidak memenuhi lagi
5
maka ada kesempatan untuk memperbaiki tata letak yang sebelumnya pada area
yang baru.
5. Penambahan Departemen
Masalah ini timbul jika diperlukan suatu pekerjaan yang terpusat dalam satu
edpartemen.
6. Hal-hal lain yang dapat menimbulkan persoalan Tata Letak
Misalnya: -peremajaan peralatan yang rusak
-penggantian mesin yang using
-perubahan metode produksi
-perpindahan suatu bagian proses/oprasi
2.3 Tujuan Tata Letak Fasilitas
Secara umum tujuan dari perancanyan tata letak adalah untuk mendapatkan tata letak
yang optimal, sehingga terbentuk nya pengaturan-pengaturan ruangan dan peralatan yang dapat
memberikan nilai ekonomis dalam pengerjaan produk dan dapat memberikan keselamatan pada
pekerja.
Jika sebuah tata letak menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja
yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis, maka seyogyanya
dirancang dengan memahami tujuan piñata letak. Tujuan utama tadi adalah:
1. Memudahkan proses manufaktur
Tata letak seharusnya dirancang dengan tujuan agar proses yang berlangsung dalam
proses manufaktur dapat berjalan dengan lancar. Dalam mencapai hal tersebut maka
ada beberapa saran yang harus di perhatikan antara lain:
a) Penyusunan mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang
dapat bergerak dengan lancar dan seefesien mungkin.
b) Menghilangkan hambatan yang ada. Dengan cara mengeliminasi segala
sesuat yang mengakibarkan delay.
c) Perencangan aliran material yang dapat memudahkan dalam identifikasi
ataupun perhitungan.
2. Meminimumkan ongkos perpindahan barang
6
Perancangan suatu tata letak yang baru, akan mengupayakan penggunaan peralatan
material handling dapat diefesiensikan agar ongkos perpindahan barang menjadi
rendah. Perpindahan tersebut bisa menggunakan mesin atau pun dilakukan oleh
karyawan.
3. Menjaga Fleksibilitas Penyusunan Oprasi
Dalam proses perencanaan tata letak fleksibilitas tata letak harus juga
dipertimbangkan dengan maksud supaya mudah mengantisipasi apabila terjadi
perubahan kapsitas produksi.
4. Mengurangi Investasi Peralatan
Penyusunan peralatan dan fasilitas yang baik dalam perencanaan tata letak dapat
membantu mempertimbangkan pengurangan jumlah peralatan yang dibutuhkan.
5. Penggunaan Ruangan Seefektif Mungkin
Penggunaan luas lantai yang optimal merupakan salah satu ciri suatu tata letak yang
baik, salah satu cara mendapatkan luas lantai yang efektif dengan penggunaan
peralatan material handling yang tepat.
6. Meminimumkan Total Waktu Produksi
Efesinsi oprasi terbesar dapat dicapai bilamana material yang bergerak melalui
proses manufakturing berlangsung sependek mungkin, sehingga dapat menekan
ongkos produksi
7. Menggunakan Efektifitas Tenaga Kerja
Dengan penaatan susunan fasilitas yang baik diharapkan dapat menhgindari
penggunaan tenaga kerja yang tidak produktif.
2.4 Tipe-tipe tata letak
Salah satu keputusan penting yang perlu dibuat adalah keputusan menentukan tipe tata
letak yang sesuai akan menjadikan efesiensi proses manufaktur untuk jangka waktu yang cukup
panjang. Tipe-tipe tata letak secara umum adalah: (Apple, 1990)
1. Tata Letak Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout)
Product layout dapat didefinisikan sebagai metode atau cara pengaturan dan penempatan
semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu departemen tertentu atau khusus.
7
Dalam product layout, mesin-mesin atau alat bantu disusun menurut urutan proses dari suatu
produk.
Adapun pertimbangan dalam pemilihan jenis layout ini diantaranya:
a) Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat
b) Produk yang dibuat dalam volume besar untuk jangka waktu relatif lama
c) Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan peralatan produksi
d) Menentukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung
e) Mesin memiliki sifat special purpose dan tidak menuntut keterampilan tinggi bagi
operator.
Keuntungan dari proses layout ini yaitu pekerjaan dari suatu proses secara langsung
dikerjakan pada proses berikutnya, sehingga penyimpanan barang setengah jadi menjadi kecil
dan waktu produksi produksi per unit menjadi lebih pendek. Sedangkan kerugian untuk jenis
layout ini yaitu rusaknya satu mesin akan berpengaruh pada proses produksi keseluruhan.
2. Tata Letak Berdasarkan Fungsi
Tata letak ini merupakan metode penenpatan mesin dan peralatan produksi yang
memiliki tipe sama ke dalam satu departemen. Karakteristik tipe tata letak ini antara lain:
a) Perbandingan antara jumlah (Q) dan jenis produk (P) kecil
b) Produksi berdasarkan job order (berdasarkan permintaan)
c) Mesin produksi dan perlengkapan yang sama ditempatkan pada satu departemen
Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah mampu mengerjakan berbagai macam jenis
dan model produks serta spesialisasi kerja, sedangkan kerugiannya berupa kesulitan
menyeimbangkan lintasan kerja dalam departemen sehingga memerlukan area untuk
work in process storage (penyimpanan barang yang masih dalam proses).
3. Tata Letak Berdasarkan Lokasi Material Tetap (Fix Position Layout)
Untuk jenis layout ini material atau komponen produk utama tetap pada lokasinya
sedangkan fasilitas produksi seperti mesin, manusia, dan komponenpendukung lainnya yang
bergerak menuju lokasi komponen utama. Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah
perpindahan material dapat dikurangi, sedangkan kelemahan adalah memerlukan operator
dengan keterampilan yang tinggi dan pengawas yang ketat.
4. Tata Letak Berdasarkan Kelompok Produk (Group-Technology Layout)
8
Tipe tata letak ini, komponen yang sama dikelompokan ke dalam satu kelompok
berdasarkan kesamaan bentuk komponen, mesin atau peralatan yang dipakai dikelompokan
dalam satu kelompok. Kelebihan tata letak ini adalah dengan adanya pengelompokan produk
sesuai dengan proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang
maksimal, juga lintasan aliran kerja menjadi lebih lancer dan jarak perpindahan material akan
lebih pendek, sedangkan kekurangan dari tipe layout ini yaitu diperlukan tenaga yang memiliki
kemampuan dan keterampilan yang tinggi untuk mngoprasikan semua proses produksi yang ada.
Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi khususnya
dalam menjaga keseimbangan kerja.
2.5 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Dalam Penyusunan Pabrik
Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk
membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Merencanakan suatu tata letak dapat dikatakan
sulit. Hal ini disebabkan ada bermacam-macam pertimbangan yang dapat mempengaruhi tata
letak fasilitas produksi di kelompokan menjadi 8 yaitu: (Muther, 1995)
1. Faktor material antara lain desain, jenis, jumlah, kebutuhan oprasi dan alirannya
2. Faktor mesin antara lain peralatan, perlengkapan produksi, dan utilitasnya
3. Faktor manusia antara lain pengawasan dan pemberian bantuan sebagai karyawan
langsung
4. Faktor perpindahan antara lain pengankutan antar dan inter departemen penanganan
berbagai oprasi, penyimpanan dan inspeksi
5. Faktor menunggu antara lain penyimpanan secara permanen dan sementara, dan delay
6. Faktor pelayanan antara lain perawatan, inspeksi, limbah dan penjadwalan
7. Faktor gedung antara lain bagian-bagian didalam dan diluar gedung, pembagian
perlengkapan dan peralatan.
8. Faktor perubahan antara lain perluasan dan fleksibilitas .
2.6 Prosedur Perancangan Tata Letak Pabrik
Prinsip dasar dalam proses perencanaan tata letak pabrik adalah sebagai berikut:
1. Merumuskan tujuan perancangan fasilitas.
2. Rencanakan aktivitas utama dan aktifitas pendukung.
9
3. Menentukan hubungan hubungan antara tiap fasilitas.
4. Menentukan kebutuhan ruangan untuk seluruh aktivitas.
5. Buat alternative-alternatif yang dibuat.
6. Mengavaluasi terhadap alternative-alternatif yang dibuat.
7. Memilih salah satu alternative yang terbaik.
8. Mengimplementasiakan tata letak yang terpilih.
9. Mengadaptasikan deangan keadaan lapangan
Sementara itu lebih banyak para ahli mengembangkan metodologi dan prosedur untuk
merencanakan perancangan tata letak dan fasilitas, sehingga dengan desain yang
dikembangkannya itu diperoleh suatu kerangka kerja yang bersifaf umum, dapat diterapkan pada
berbagai kasus tata letak.
2.7 Perancangan Tata Letak Dengan Metode Systematic Layout Planning (SLP)
Muther’s Systematic Layout Planning Procedure
Systematic Layout Planning (SLP) merupakan salah satu prosedur yang menguraikan
langkah-langkah dalam proses perencanaan layout produksi yang dikembangkan oleh Richard
Muther (1973). Prosedur kerangka lengkap mengenai SLP dapat dilihat pada gambar 2.1 di
halaman berikutnya
Dari gambar 2.1 dapat dijelaskan SLP terdiri dari beberapa tahapan diantaranya:
1. Informasi Data Awal
Agar pembuatan laporan kerja praktek mengenai tata letak pabrik PT. Sanggar Karya
Karoseri ini lebih mudah dikerjaan maka langkah awal yang dilakukan adalah dengan
mencari data secara lengkap. Dalam pencarian data ini terdapat beberapa sumber yang
menjadi acuan yaitu:
a) Data rancangan produk
Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat penting dan berpengaruh
terhadap layout yang akan di buat. Untuk itu didalam langkah awal ini perlu
diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, bill of
material, dll.
b) Data rancangan proses
10
Data dalam rancangan proses merupakan gambaran tahapan pembuatan produk dan
mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi. Data yang diperlukan seperti
peta proses oprasi.
c) Data rancangan jadwal produksi
Data ini menjelaskan mengenai waktu dan jumlah produk yang akan di buat.
Informasi ini akan membantu menentukan besarnya kapasitas produksi, yang akan
memastikan jumlah mesin dan operator yang dibutuhkan agar proses perancangan
layout lebih mudah dilaksanaknan.
2. Aliran Material
Aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan
perpindahan material diantara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas oprasional.
Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi. Terdapat
alternative aliran yang dapat digunakan diantaranya sebagai berikut:
a) Pola aliran garis lurus digunakan umtuk proses produksi yang pendek dan sederhana.
b) Pola aliran berbentuk L, pola ini digunakan untuk mengakomodasikan jika pola aliran
garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika menggunakan garis
lurus.
11
A B C
B C
A
c) Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk material dan aliran
keluarnya produk pada lokasi yang relative sama.
d) Pola aliran berbentuk O, pola ini digunakan jika keluar masuknya material dan
produk pada satu tempat atau satu pintu. Kondisi ini memudahkan dalam
pengawasan keluar masuknya barang.
12
A B
C
DE
A
e) Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi lebih panjang dari ruang yang
ditempati.
3. Grafik Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Chart)
Perancangan tata letak analisis diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan
antar departemen dipandang dari dua aspek yang kualitatif. Unuk aspek kualitatif akan lebih
dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukan dengan
hubungan aktivitas (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran
material dengan meminimalkan material handlin.
Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakan pada suatu departemen,
telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap
derajat tersebut. Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain:
A = Mutlak didekatkan (Absolutely Important)
B = Sangat penting didekatkan ( Especially Important)
C = Cukup atau biasa (Ordinary Important)
U = Tidak penting didekatkan (Unimportant)
13
X = Tidak dikehendaki didekatkan (Undersirable)
4. Diagram Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram)
Diagram hubungan aktivitas digunakan untuk mengkombinasikan antara derajat
hubungan aktivitas dengan aliran material. Pada ARD ini derajat kedekatan antara fasilitas
dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang mana arti dari lambing tersebut dapat dijelaskan
pada table berikut:
Derajat
KedekatanDeskripsi Kode Garis Gambar Garis
A Mutlak 4 garis
E Sangat Penting 3 garis
I Penting 2 garis
O Biasa/Cukup 1 garis
U Tidak Penting Tidak ada garis
X Tidak Dikehendaki Garis bergelombang
Tiap kode huruf tersebut kemudian disertakan kode alasan menjadi dasar penentuan
penulis menentukan derejat kedekatan, misalnya:
a) Kebisingan, debu, getaran, bau dan lain-lain.
b) Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling equipment secara
bersama-sama.
c) Kemudaan aktivitas.
d) Kerja sama yang erat kaitannya dan operator masing-masing departemen.
Berbagai alasan diatas dapat disesuaikan dengan kondisi permasalahan yang ada
dilapangan tempat kerja praktek dan penelitian berlangsung.
5. Kebutuhan Luas Area
Setelah aliran material, hubungan antara masing-masing aktivitas dan diagram hubungan
selesai dibuat maka langkah selanjutnya adalah mengevaluasi kebutuhan luas area untuk
pengaturan segala aktivitas pabrik yang dibutuhkan. Idealnya desain tata letak pabrik dibuat
14
terlebih dahulu baru kemudian didirikan bangunan pabrik di sekeliling layout yang telah dibuat
tersebut.
Langkah ini bisa disebut dengan “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus
dilaksanakan sengan memperhatikan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan
memperhatikan luasan area permesin dan kelonggaran luas lainnya. Langkah ini merupakan
langkah kritis, agar luasan area untuk fasilitas produksi dapat diprediksi untuk melihat
kemungkinan dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.
6. Luas Area Tersedia
Dalam beberpa kasus tertentu, khususnya untuk permasalahan relayout seringkali layout
yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga
untuk kasus yang lain dimana biaya yang serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun
akan sangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia
harus dipertimbangkan secara seksama.
7. Diagram Hubungan Ruangan (Space relationship digram)
Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas
perusahaan dan are yang tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan
analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan ARD.
8. Langkah 8 dan 9: Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan
Disini pertimbangan-pertimbangan dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan
dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan
dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternative desain layout yang diusulkan.
9. Langkah 9 dan 10: Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout
Langkah terahir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus
dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternative layout yang dipilih juga
dilaksanakan untuk member keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan
alternative layout yang optimal. Apabila ternyata dijumpai ketidakefesienan layout, maka tentu
saja harus dilaksanakan aktifitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.
15
Gambar 2.1. Perencanaan Tata Letak yang Sistematis
Keuntungan Pengguunaan Metode Systematic Layout Planning (SLP)
Menurut Hary Purnomo keuntungan penggunaan metote SLP adalah:
16
a) Metode ini sudah dikenal di seluruh dunia sebagai pendekatan untuk mengembangkan
perencanaan layout yang terorganisir dengan sudah terbukti berbagai proyek di seluruh
dunia yang sukses menggunaan metode ini.
b) Langkah-langkah yang dilakukan terperinci secara jelas dan mudah untuk diikuti,
sehingga memudahkan dalam aplikasi di lapangan.
2.7 Menentukan Kebutuhan Mesin
Untuk menentukan kebutuhan jumlah mesin atau peralatan secara deterministic ditentukan
dengan rumus dibawah ini:
F =S .Q
E . H . R
Keterangan: F= Jumlah mesin yang dibutuhkan
S= Standar waktu perunit yang diproduksi
Q= Jumlah unit yang di produksi
E= Kelonggaran waktu proses
H= Jumlah waktu yang tersedia
R= Faktor keandalan mesin
2.7.1 Menentukan Jumlah Mesin Yang Dibutuhkan
Keputusan penentuan jumlah mesin didasarkan pda faktor-faktor sebagai berikut:
1. Beberapa besarnya bagian dari daur mesin yang ada dalam kendali manusia dan dapat
menghasilkan?
2. Dapatkah metode diubah untuk mengurangi waktu baku?
3. Apakah biaya lembur akan lebih murah dibanding dengan penambahan sebuah mesin?
4. Apakah dengan terhentinya satu mesin dapat menghentikan satu lintasan produksi?
b.8 Menetukan Kebutuhan Luas Lantai
Untuk menentukan luas lantai yang dibutuhkan dikenal berdasarkan metode yaitu :
1. Metode Pusat Produksi (Production Center Method) yaitu metode penentuan luas lantai
dimana tengah produksi terdiri dari satu mesin ditambah dengan seluruh peralatanyang
17
dibutuhkan, area untuk ruang operator dan area untuk penympanan benda kerja.
Kebutuhan ruang secara keseluruhan ditentukan berdasarkan penjumlahan keseluruhan
pusat produksi. Cocok untuk bagian produksi.
2. Metode Konversi (Converting Method)
Penentuan kebutuhan ruang didasarkan pada konversi ruang-ruang yang sudah ada.
Biasanya digunakan untuk kebutuhan ruang gudang dan jasa pendukung seperti: tempat
parkir, kamar mandi, ruang makan, mushola, dan lain-lain.
3. Metode Ruang Baku (Space Standar Method)
Metode Ruang Baku yaitu menentukan luas lantai berdasarkan standar-standar yang telah
ditentukan sebelumnya untuk industry-industri khusus atau yang sudah ada.
4. Metode Tata Letak Langsung (Rough-out Layout Method)
Model atau template template langsung disususn sehingga kebutuhan ruang dapat
ditentukan, baik untuk membantu mendapatkan beberapa alternatif tata letak serta bisa
dilihat langsung hasilnya,
5. Metode Nisbah dan Proyeksi (Rasio Trend and Projection Method)
Metode ini yaitu menentukan luas lantai berdarsarkan rasio (perbandingan) tertentu.
Misalnya meter kuadrat per tenaga kerja langsung, meter kuadrat per unit produksi, dan
sebagainya.
b.8.1 Menentukan Kebutuhan Ruang Untuk Bagian Produksi
Penentuan kebutuhan ruang untuk produksi melitupti kebutuhan ruang stasiun keja, departemen
produksi, dan penyusunan serta penyesuaian gang.
1. Penentuan kebutuhan ruangan untuk stasiun kerja mencakup kebutuhan seperti: mesin,
penympanan benda kerja, dan operator.
a) Penentuan kebutuhan untuk mesin mencakup:
1. Dimensi fisik mesin.
2. Pergerakan mesin
Tinggi mesin diatmbah pergerakan vertikam maksimum.
Panjang mesin ditambah pergerakan maksimum kiri dan kanan.
Lebar maksimum ditambah pergerakan maksimum menuju dan menjauhi
operator.
18
3. Kebutuhan ruang untuk perbaikan dan pemeliharaan mesin.
b) Penentuan kebutuhan untuk penyimpanan bahan atau benda kerja mencakup:
1. Penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.
2. Penyimpanan sementara bahan yang dalam proses.
3. Penyimpanan sementara bahan yang telah diproses.
4. Penyimpanan sementara skrap atau benda kerja yang rusak atau akan diperbaiki.
5. Peralatan kerja.
c) Penentuan kebutuhan orang atau operator mencakup:
1. Kebutuhan untuk operator.
2. Peralatan pemindahan bahan dan pergerakannya.
3. Pergerakan kerluar atau masuknya operator.
2. Penentuan kebutuhan ruang untuk departemen produksi.
Merupakan gabungan kebutuhan ruang serta semua stasiun kerja dapa departemen
bersangkutan ditambah gang antar stasiun kerja dan kelonggran kebutuhan ruang.
3. Penyusunan dan penyesuaian kebutuhan gang ada beberapa faktor yang harus
dipertimbangkan diantaranya:
a) Volume dan jenis aliran bahan (bahan, orang, peralatan).
b) Arah aliran (satu arah atau dua arah).
c) Gang sedapat mungkin harus lurus, sedikit persimpangan dan mengarah ke pintu.
Gambar 2.2. Contoh Gang
2.9 Analisis Aliran Material
19
Mobil
Ruang PengecatanLebar Maksimum Gang
Ilustrasi Gang
Secara umum teknik untuk menganalisis aliran bahan terbagi menjadi dua bagian, diantaranya:
1. Teknik Konvensional
Teknik konvensional merupakan teknik yang mudah digunakan dan bertitik berat pada
cara grafis. Yang termasuk kedalam teknik konvensional diantaranya:
a) Peta Proses Oprasi
b) Peta Perakitan
c) MPPC
d) Diagram Alir
e) From to Chart
2. Teknik Kuantitatif
Teknik ini merupakan metode statistic dan matematis. Umumnya teknik ini
dikasifikasikan sebagai penelitian oprasional. Yang termasuk ke dalam teknik
kuantitatif diantaranya: masalah penugasan, program linear, masalah transportsi dan
sebagainya.
2.9.1 Teknik-teknik untuk menganalisis aliran bahan
Beberapa teknik yang digunakan untuk menganalisis aliran bahan antara lain: (Apple,
1990)
1. Operation Process Chart (OPC)/ Peta Proses Oprasi
OPC merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan
dialami bahan baku mengenai urutan oprasi dan pemeriksaan sejak awal sampai menjadi produk
jadi utuh. OPC juga memuat informasi tentang waktu yang diperlukan, material yang digunakan
dan alat yang dipakai dalam proses. Kegunaan daro operation process chart antara lain:
a) Dapat memenuhi tingkat kebutuhan akan mesin dan bahan baku.
b) Menentukan tata letak pabrik yang optimal
Contoh peta proses oprasi pada gambar 2.3
2. Assembling Chart / Peta Perakitan
Peta perakitan merupakan diagram yang menggambrkan aliran komponen membentuk
suatu produk. Dengan peta perakitan akan diketahui bagaimana komponen bergabung bersama
20
membentuk suatu rakitan, aliran komponen ke dalam sebuah rakitan dan keterkaitan anatra
komponen dan rakitan bagian.
Contoh gambar peta perakitan pada gambar 2.4
3. Multi Produk Process Chart (MPPC)
MPPC merupakan suatu peta yang menggambarkan aliran dari berbagai macam
komponen dari satu mesin ke mesin yang lain, yang dapat digunakan sebagai pembantu dalam
menentukan aliran bahan
Contoh gambar MPPC pada gambar 2.5
4. Flow Process Chart (FPC)/Diagram Aliran Proses
FPC atau flow process chart merupakan sebuah diagram yang menggambarkan tahapan-
tahapan oprasi, inspeksi, transportasi, delay, dan penyimpanan suatu komponen perakitan atau
produk. Kegunaan flow process chart antara lain:
a) Mengetahui aliran bahan dari awal sampai ahir.
b) Mengetahui waktu penyelesaian.
c) Mengetahui jumlah kegiatan
d) Dapat digunakan sebagai alat untuk memperbaiki metode kerja
e) Menghilangkan ongkos tersembunyi.
Simbol-simbol yang digunakan dalam peta prose untuk menggambarkan aktivitas yang
terjadi, seperti yang digunakan ASME (American Society of Mechanical Engineers) dapat dilihat
sebagai berikut:
f) Operasi
Simbol:
Terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat (fisik atau kimiawi) termasuk
mengambil atau memberikan informasi pada suatu keaadan
g) Pemeriksaan
Simbol:
Terjadi apabila benda kerja mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun
kuantitas dan tidak menjuruskan bahan kearah menjadi barang jadi.
h) Transportasi
21
Simbol:
Terjadi bila benda kerja , karyawan, atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat
yang bukan merupakan bagian dari suatu oprasi.
i) Delay
Simbol:
Terjadi bila benda kerja, karyawan, atau pun perlengkapan kerja tidak mengalami apa-
apa selain menunggu. Hal ini menunjukan bahwa suatu obyek ditinggalkan untuk sementara
waktu tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali.
j) Penyimpanan
Simbol:
Terjadi bila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja
tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu perijinan tertentu.
k) Aktivitas gabungan
Simbol:
Terjadi bila aktivitas oprasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada
suatu tempat kerja.
Contoh gambar diagram alir pada gambar 2.6
5. From to Chart/Peta dari Ke
From to chart merupakan suatu peta yang digunakan untuk menganalisis aliran
perherakan materialdari setiap fasilitas dalam suatu pabrik..
Kegunaan dari from to chart daintaranya:
a) Menganalisis perpindahan bahan.
b) Merencanakan pola aliran.
c) Menentukan lokasi kegiatan.
d) Menentukan ketergantungan antar wilayah.
Contoh gambar from to chart pada gambar 2.7
22
Gambar 2.3. Contoh Peta Proses Oprasi
23
Gambar 2.4. Contoh Peta Perakitan
2.10 Kriteria Tata Letak Yang Baik
Dalam perencanaan tata letak maka ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan adalah
kriteria atau ukuran tata letak yang baik. Diantara tanda atau ukuran tata letak yang baik
diantaranya:
1. Keterkaitan kegeitan yang terencana,
2. Pola aliran terencana.
3. Aliran yang lurus.
4. Langkah balik (kembali ketempat yang telah dilalui) minimum.
5. Gang yang lurus.
6. Pemindahan antar oprasi minimum.
7. Metode pemindaha terencana.
8. Jarak pemindahan minimum.
9. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.
24
10. Oprasi pertama dekat dengan penerimaan.
11. Oprasi terahir dekat dengan pengiriman.
12. Tata telatk dapat disesuiakan dengan perubahan.
13. Direncanakan untuk perluasan terencana.
14. Pemakaian selruh lantai pabrik maksimum.
15. Ruangan penyimpanan cukup.
16. Penyediaan ruang antar peralatan cukup.
17. Jalan kaki antar proses minimum.
18. Ketepatan penempatan untuk fasilitas produksi dan pekerja.
19. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban, cukup.
20. Waktu pemrosesan maksimum.
21. Pemindahan ulang minimum.
22. Pemindahan barang atau komponen oleh ekerja langsung sedikit mungkin.
2.11 Pengertian Kapasitas
Kapasitas mempunyai dua pengertian yaitu sebagai kecepatan produksi yang mencirikan
jumlah produk yang dihasilkan pada suatu priode waktu atau jumlah produk terbanyak yang
dapat dihasilkan. Dari penelasan tersebut dapat disimpulkan bahwa dapat diatur dan disesuaikan
sampai batas waktu tertentu berdasarkan permintaan pasar sehingga sifatnya dinamis.
2.11.1 Perencanaan Kapasitas
Pearancangan kapasitas menurut Spancer Smith, merupakan fungsi dari penentuan
kapasitas yang dibutuhkan dalam perencanaan produksi, perbandingan antara kapasitas yang
tersedia dengan perencanaan yang disesuaikan, dengan keperluan dalam tahapan penjadwalan.
Elemen kritis dalam perencanaan kapasitas adalah pekerja, mesin, fasilitas, ruangan gudang, dan
teknik.
Perencanaan kapsitas penting sekali dalam pencapaian keberhasilan perencanaan dan
pengendalian produksi. Karena jika kapasitas yang diperoleh dari perencanaan dan pengendalian
produksi tidak mencukupi, maka akan terjadi kekurangan, kegagalan dalam pencapaian target
produksi dan keterlambatan dalam pengriman kepada pihak konsumen. Dilain pihak jika sumber
yang tersedia lebih besar dari yang direncanakan maka akan terjadi ketidak efesienan produksi,
25
ongkos tinggi dan mengurangi keuntungan. Jadi kapasitas produksi yangdibutuhkan harus sama
dengan kapasitas yang telah tersedia.
26
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Untuk memudahkan dalam melakukan pemecahan masalah, maka penulis menggunakan
metodologi penelitaian yang menjelaskan langkah-langkah untuk mencapai sasaran, diantaranya:
3.1 Penguraian Masalah
Rencana penataan ulang tata letak penyimpanan produk setengah jadi dikarnakan akibat
dari proses produksi yang meningkat sehingga terjadinya penumpukan barang setengah jadi yang
akan melalui proses pengecatan maupun proses pendempulan, penumpukan tersebut
menghalangi ruang akses keluar masuk nya produk yang akan melalui tahapan proses
selanjutnya. Tidak ada nya area penyimpanan yang teratur untuk produk setengah jadi,
mengakibatkan produk yang akan melalui tahap proses selanjutnya sulit untuk bernauver,
karena terhalangi oleh penumpukan produk yang setengah jadi yang tak beraturan.
Adanya peningkatan proses produksi diikuti dengan bertambah nya hasil produk yang
setengah jadi akibatnya terjadi kondisi yang penuh sesak, oleh karna itu perancangan tata letak
yang baru khusus nya dalam membuat area penyimpanan produk setengah jadi dapat
meminimalisasi penumpukan produk setengah jadi yang kurang beraturan.
Produk setengah jadi tersebut terbagi dalam dua kategori yaitu:
Produk dari bagian body repair yang menunggu proses pendempulan.
Produk dari bagian pendempulan yang menunggu proses pengecatan.
3.2 Penentuan Tujuan Penelitian
Dari gambaran uraian masalah diatas, maka penelitian ini bertujuan untuk merancang
kembali tata letak area penyimpanan untuk produk setengah jadi yang optimal dan efesien serta
fleksibel.
3.3 Landasan Teori
Untuk mencapai tujuan sasaran diatas diperlukan suatu landasai teori atau kerangka dasar
dalam proses pemecahan masalah yang terjadi, maka dari itu pemecahan masalah diselasaikan
secara logika bukan dengan secara coba-coba.
27
3.4 Penentuan Metode Pemecahan Masalah
Dalam menyelesaikan masalah yang terjadi di perusahaan, prosedur yang digunakan
adalah pendekatan perancangan tata letak yang sistematis atau bisa disebut juga dengan
Sistematic Layout Planing (SLP).
3.5 Pengumpulan Data
Tahapan ini merupakan pengumpulan data untuk pemecahan masalah. Data yang dikumpulkan
dikelompokan dalam dua kategori diantaranya:
a) Data Primer
Yang dimaksudkan dengan data primer adalah data yang diperoleh langsung dari
pengmatan di lapangan. Data ini melitputi:
Kegiatan produksi.
Luas area penyimpanan sementara produk jadi.
Situasi tata letak yang sekarang..
b) Data Sekunder
Yang dimaksudkan dengan data sekunder adalah data yang disediakan langsung oleh
perusahaan, yang meliputi:
Data profil perusahaan.
Data layout..
Data proses pengerjaan.
3.6 Pengolahan Data
Pada bagian ini merupakan tahap perancangan tata letak yang akan dibahas pada BAB
IV. Dalam perancangan tata letak area penyimpanan produk setengah jadi yang diusulkan dalam
pemecahan masalah diantaranya:
1. Tahap analis
2. Tahap pencarian
3. Tahap seleksi
Dari ketiga tahap tersebut terdiri dari beberapa langkah seperti pada gambar
3.6.1 Tahapan Analisis
Pada tahapan ini dilakukan proses pengolahan data yang dimulai dengan tahap
perencanaan kapasitas untuk menentukan kapasitas produksi yang setengaj jadi yang akan
digunakan dalam perencanaan tata letak area penyimpanan produk setengah jadi kemudian
28
menentukan luas lantai yang tersedia untuk penyimpanan produk setengaj jadi , menentukan
tingkat kedekan dengan diagram kedekatan aktivitas.
3.6.1.1 Menentukan Kapasitas Produksi
Langkah ini dimaksudkan untuk mengetahui kapasitas produksi tiap departemen terutama
kapsiatas pada bagian body repair, pendempulan, dan pengectan. Setelah kapsitas produksi
departemen tersebut diketahui maka kebutuhan luas lantai area penyimpanan produk yang
setengah jadi dapat ditentukan begitupun sebaliknya.
3.6.1.2 Menentukan Kebutuhan Luas Lantai
Setelah kapasitas produksi besarnya diketahui maka luas lantai disesuaikan dengan
kapasitas produksinya. Factor yang dipertimbangkan dalam penentuan luas lantai diantaranya:
dimensi produk, cara penyimpanan komponen di setiap departemen, serta kelonggran.
3.6.1.3 Menentukan Kedekatan Aktivitas
Untuk menentukan aliran produk dan proses yang dialami produk digunakan beberapa
model diantaranya: Peta Proses Oprasi, Peta Aliran Proses, dan Diagram Alir. Sedangkan untuk
model yang digunakan untuk mengetahui kedekatan aktivitas ada dua yaitu: Activity
Relationship Diagram (ARC) untuk masalah kualitatif dan From-To-Chart untuk masalah
kuantitatif.
3.6.1.4 Pembentukan Diagram Kedekatan Aktivitas
Langkah ahri dari tahap analisis adalah membentuk diagram kedekatan aktivitas.
Diagram ini merupakan penggambaran dari analisis kedekatan aktivitas.
3.6.2 Tahap Pencarian
Tahap pencarian merupakan tahap pembentukan blok tata letak, yaitu pembentukan tata
letak awal dan perbaikan tata letak.
3.6.3 Tahap Pemilihan Tata Letak
Tahap ini adalah merupakan tahap pemilihan tata letak terhadap alternatif tata letak yang
disajikan. Dalam melakukan pemilihan perlu dilakukan penilaian terhadap alternatif yang
disajikan. Penilaian akan dilakukan secara kualitatif dan penilaian secara kuantitatif.
3.7 Analisis dan Pembahasan
Pada tahap ini akan dilakuakan analisis hasil dari pengolahan data yang meliputi analisis
terhadap kapasitas produksi dan hasil rancangan tata letak yang diusulkan.
29
3.8 Kesimpulan dan Saran
Sebagai ahri dari pemecahan permasalahan yang telah dibahas, maka dibuat beberapa
kesimpulan yang merupakan intisari dari pembahasan mengenai perancangan ulang area
penyimpan produk setengah jadi. Disamping itu saran-saran juga sangat dibutuhkan guna
member masukan bagi perusahaan juga sebagai tindak lanjut penelitian.
Untuk lebih jelas nya dibuat metodologi penelitian yang bisa dilihat seperti pada gambar
30