lampiran 1: contoh ncr (non comformance report
TRANSCRIPT
70 Universitas Kristen petra
Lampiran 1: Contoh NCR (Non Comformance Report)
71 Universitas Kristen petra
Lampiran 2: RekapData KecacatanProduk 1658
Bulan Produk
Jenis Kecacatan
Trip
Time
Lambat
Trip
Time
Cepat
Fungsi Fisik UL
Fail
DL
Fail
Missing
Part
Jan-14 1658 4 4 0 9 8 0 0
Feb-14 1658 5 5 1 11 12 3 0
Mar-14 1658 6 7 6 8 5 9 0
Apr-14 1658 4 5 4 32 12 7 1
May-14 1658 1 0 9 58 1 13 0
Total 1658 20 21 20 118 38 32 1
72 Universitas Kristen petra
Lampiran 3: Rekap Data KecacatanProduk 1160
Bulan Produk
Jenis Kecacatan
Trip Time
Lambat
Trip Time
Cepat Fungsi Fisik
Jan-14 1160 14 2 0 0
Feb-14 1160 6 2 0 0
Mar-14 1160 27 5 0 0
Apr-14 1160 13 10 2 2
May-14 1160 9 5 0 1
Total 1160 69 24 2 3
73 Universitas Kristen petra
Lampiran 4: Materi Training
74 Universitas Kristen petra
Lampiran 4: Materi Training(Lanjutan)
71
Lampiran 4: Materi Training(Lanjutan)
76
Lampiran 4: Materi Training(Lanjutan)
77
Lampiran 4: Materi Training(Lanjutan)
78
Lampiran 4: Materi Training(Lanjutan)
79
Lampiran 5 : Hasil Pre-test Anggota Tim Produk 1658
80
Lampiran 5 : Hasil Pre-test Anggota Tim Produk 1658 (Lanjutan)
81
Lampiran 6 : Hasil Post-test Anggota Tim Produk 1658
82
Lampiran 6 : Hasil Post-test Anggota Tim Produk 1658 (Lanjutan)
83
Lampiran 7 : Hasil Pre-test Anggota Tim Produk 1160
84
Lampiran7 : Hasil Pre-test Anggota Tim Produk 1160 (Lanjutan)
85
Lampiran8 : Hasil Post-test Anggota Tim Produk 1160
86
Lampiran8 : Hasil Post-test Anggota Tim Produk 1160 (Lanjutan)
87
Lampiran 9 : Pengerjaan Problem Analysis Tim Produk 1160
PT. E-T-A IndonesiaJl. Berbek Industri III / 5
Sidoarjo - 61256
Telp. (Fax)
Issued By / Diterbitkan Oleh : 1160 TEAM
Type
Datum/Date/Tanggal
PRD
Reklamationsbericht / NCR #
Segment
Problem
Why1 ?
Why2 ? Jarak gulungan dengan tepi bimetal tidak
konsisten
Why3 ? Kebiasaan menggulung operator yang
tergesa-gesa
Kebiasaan posisi tangan operator tidak
konsisten saat mengelas
Kualitas material elektroda lokal lebih jelek
daripada elektroda import
Why4 ? Mengejar kapasitas produksi yang tidak
tercapai
Skill dan metode operator tiap shift
berbeda
Harga elektroda lokal lebih murah dibandingkan
elektroda import
Why5 ?FDR tinggi dan rate adjust ulang tinggi
yang mempengaruhi OPF
belum ada sosialisasi tentang teknik
mengelas yang pas dan tepat untuk
pengerjaan 30A
Menekan material cost yang tinggi
Main Problem ?
Analysis
Root Cause
Short-term Solution
Long-term Prevention
Plan
Do
Check
Action
Titik Potensial
Kerugian
1160-01-30A
27/05/2014
PRODUCTION GROUP 1160
Proses Pre-test
Turunnya efisiensi produksi
PROBLEM SOLVING DOCUMENTATION
Problem Analysis
Readjust dan retest produk 100%
- Trial diberbagai faktor untuk 30A
- Sosialisasi ke operator mengenai persamaan teknik pengelasan serta kepekaan terhadap proses dan hasil pengelasan
- Perawatan rutin mesin dan alat adjust sebelum produksi 30A
Menurunkan FDR 30A
- melakukan observasi hingga didapat hasil yang mendekati baik sebelum pengetesan pertama
- mengkonsistenkan jarak gulungan ke tepi bimetal dengan ukuran mendekati 4.6 mm
- membuat jig las khusus pengerjaan 30A
Melakukan review
Menentukan parameter untuk mesin pre-test
Trip time Late
Produk tidak stabil
Hasil pengelasan tidak stabil
30 A TRIP TIME LAMBAT
NCR 30A Triptime lambat karena :
- jarak gulungan yang tidak konsisten yang disebabkan operator mengejar kapasitas karena FDR tinggi yang mengganggu proses OPF
dan output produksi
- hasil pengelasan yang tidak stabil dikarenakan berbedanya metode pengelasan tiap operator ditiap shift disebabkan belum adanya
sosialisasi tentang teknik pengelasan yang tepat untuk 30A.
- hasil pengelasan tidak stabil karena material elektroda yang digunakan untuk pengelasan memakai merk lokal yang berbeda kualias
dan lebih murah dibandingkan dengan merk import.
FDR tinggi dan rate adjust ulang tinggi yang mempengaruhi OPF
EFFECT :REJECT PRE
MANUSIMESIN
LINGKUNGAN MATERIAL TOOL
hasil
po
Operat
self kapasi
Sis i
Sis i
Sis i
kapasi
Sis i
Sisi
Sis i
kapasi
Draht
Sisi
88
Lampiran 10 : Pengerjaan Process Analysis Tim Produk 1658
PT. E-T-A IndonesiaJl. Berbek Industri III / 5
Sidoarjo - 61256
Telp. (Fax)
Issued By / Diterbitkan Oleh : 1160 TEAM
Type
Datum/Date/Tanggal
Shift
Segment
Process Number
Machine
Daily Weekly Monthly
Inspection x
Check temp x
Check machine setting x
Potential Cause
Breakdown Type Quantitiy % Impact
Suhu tidak stabil 5 83% Low
Mid
Mesin mati total 1 17% High
Machine Number Results
1 22%
2
3
4
19,1 31,3
18,5 26,5
42,7 89,1
23,2 43
17,6 20,9
Parameter
6
Pre-test
Kecacatan trip time cepat dan lambat, draht gosong,
PROBLEM SOLVING DOCUMENTATION
Process Analysis
Maintenance Schedule
Service Time
Maintenance Item
1160-01-30A
27/05/2014
1
1160
15
Machine ComparisonOutput Production
Machine 2 Machine 1
0
20
40
60
80
100
1 2 3 4 5
Machine 2 Machine 4
89
Lampiran 11 : Pengerjaan Control Analysis oleh Tim Produk 1658
PT. E-T-A IndonesiaJl. Berbek Industri III / 5
Sidoarjo - 61256
Telp. (Fax)
Issued By / Diterbitkan Oleh : 1160 TEAM
Type
Datum/Date/Tanggal
Shift
Segment
KW
NCR Lambat Cepat Visual
Senin 5 3 1
Selasa 2 2 0
Rabu 6 2 0
Kamis 7 4 1
Jumat 3 3 1
Total 23 14 5
Graph
Analysis
SolutionMelakukan pengaturan shift kerja jika banyak operator banyak yang tidak
masuk
PROBLEM SOLVING DOCUMENTATION
Control Analysis
Banyak operator cuti
1160
1
1160-01-30A
27/05/2014
1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat
Lambat
Cepat
Visual
90
Lampiran 12 : Pengerjaan Trial Analysis oleh Tim Produk 1658
PT. E-T-A IndonesiaJl. Berbek Industri III / 5
Sidoarjo - 61256
Telp. (Fax)
Issued By / Diterbitkan Oleh : 1160 TEAM
Graph
Oven Temp
(Celcius)Pre-test Temp
Oven
DurationLot Size
2 Hours 3 3000
Best Trial ( 2 ) PPIC
Advantages
Quality
Disadvantages
Weight
4
5
Results ( %NCR )
15
13
3
Trial Number
1 200
3 3000
Production Test Room
PROBLEM SOLVING DOCUMENTATION
2 220 2 Hours
Trial AnalysisFactor
91
Lampiran 13: Foto Anggota Tim Produk 1160
92
Lampiran 14: Foto Anggota Tim Produk 1658
93
Lampiran 15: Modul Training Fishbone Diagram & 5 Why Analysis
Diagram fishbone merupakan suatu alat visual untuk mengidentifikasi,
mengeksplorasi, dan secara grafik menggambarkan secara detail semua penyebab
yang berhubungan dengan suatu permasalahan. Menurut Scarvada (2004), konsep
dasar dari diagram fishbone adalah permasalahan mendasar diletakkan pada
bagian kanan dari diagram atau pada bagian kepala dari kerangka tulang ikannya.
Penyebab permasalahan digambarkan pada sirip dan durinya. Kategori penyebab
permasalahan yang sering digunakan sebagai start awal meliputi materials (bahan
baku), machines and equipment (mesin dan peralatan), manpower (sumber daya
manusia), methods (metode), Mother Nature/environment (lingkungan), dan
measurement (pengukuran). Keenam penyebab munculnya masalah ini sering
disingkat dengan 6M. Penyebab lain dari masalah selain 6M tersebut dapat dipilih
jika diperlukan. Untuk mencari penyebab dari permasalahan, baik yang berasal
dari 6M seperti dijelaskan di atas maupun penyebab yang mungkin lainnya dapat
digunakan teknik brainstorming (Pande &Holpp, 2001 dalam Scarvada, 2004).
Diagram fishbone ini umumnya digunakan pada tahap mengidentifikasi
permasalahan dan menentukan penyebab dari munculnya permasalahan tersebut.
Selain digunakan untuk mengidentifikasi masalah dan menentukan penyebabnya,
diagram fishbone ini juga dapat digunakan pada proses perubahan.
Scarvada (2004) menyatakan Diagram fishbone ini dapat diperluas menjadi
diagram sebab dan akibat (cause and effect diagram). Perluasan (extension)
terhadap Diagram Fishbone dapat dilakukan dengan teknik menanyakan
“Mengapa sampai lima kali (five whys)” (Pande & Holpp, 2001 dalam Scarvada,
2004).
94
Lampiran 15: Modul Training Fishbone Diagram & 5 Why Analysis (
Lanjutan )
Manfaat Diagram Fishbone
Diagram Fishbone dapat digunakan untuk menganalisis permasalahan baik pada
level individu, tim, maupun organisasi. Terdapat banyak kegunaan atau manfaat
dari pemakaian Diagram Fishbone ini dalam analisis masalah. Manfaat
penggunaan diagram fishbone tersebut antara lain:
1. Memfokuskan individu, tim, atau organisasi pada permasalahan utama.
Penggunaan Diagram dalam tim/organisasi untuk menganalisis
permasalahan akan membantu anggota tim dalam menfokuskan
permasalahan pada masalah prioritas.
2. Memudahkan dalam mengilustrasikan gambaran singkat permasalahan
tim/organisasi. Diagram Fishbone dapat mengilustrasikan permasalahan
utama secara ringkas sehingga tim akan mudah menangkap permasalahan
utama.
3. Menentukan kesepakatan mengenai penyebab suatu masalah. Dengan
menggunakan teknik brainstorming para anggota tim akan memberikan
sumbang saran mengenai penyebab munculnya masalah. Berbagai
sumbang saran ini akan didiskusikan untuk menentukan mana dari
penyebab tersebut yang berhubungan dengan masalah utama termasuk
menentukan penyebab yang dominan.
4. Membangun dukungan anggota tim untuk menghasilkan solusi. Setelah
ditentukan penyebab dari masalah, langkah untuk menghasilkan solusi
akan lebih mudah mendapat dukungan dari anggota tim.
5. Memfokuskan tim pada penyebab masalah. Diagram Fishbone akan
memudahkan anggota tim pada penyebab masalah. Juga dapat
dikembangkan lebih lanjut dari setiap penyebab yang telah ditentukan.
6. Memudahkan tim beserta anggota tim untuk melakukan diskusi dan
menjadikan diskusi lebih terarah pada masalah dan penyebabnya.
95
Lampiran 15: Modul Training Fishbone Diagram & 5 Why Analysis (
Lanjutan )
Pengertian 5 Why Analysis
5 Why Analysis adalah alat bantu (tool) root cause analysis untuk problem
solving. Tool ini membantu mengidentifikasi akar masalah atau penyebab dari
sebuah ketidaksesuaian pada proses atau produk.
Tahapan umum saat melakukan root cause analysis dengan why why
analysis:
1. Menentukan masalahnya dan area masalahnya
2. Mengumpulkan tim untuk brainstorming sehingga kita bisa memiliki
berbagai pandangan, pengetahuan, pengalaman, dan pendekatan yang
berbeda terhadap masalah
3. Melakukan gemba (turun ke lapangan) untuk melihat area aktual, obyek
aktual, dengan data aktual.
4. Mulai bertanya menggunakan Why Why
5. Setelah sampai pada akar masalah, ujilah setiap jawaban dari yang
terbawah apakah jawaban tersebut akan berdampak pada akibat di level
atasnya. Contoh: apakah jika kita memiliki pencatatan penggantian
komponen maka akan mudah bagi Tim Maintenance untuk melakukan
penggantian komponen secara rutin? Apakah hal tersebut paling masuk
akal dalam menyebabkan dampak di level atasnya? Apakah ada alternatif
kemungkinan penyebab lainnya?
6. Pada umumnya solusi tidak mengarah pada menyalahkan ke orang tapi
bagaimana cara melakukan perbaikan sistem atau prosedur.
7. Jika akar penyebab sudah diketahui maka segera identifikasi dan
implementasikan solusinya.
8. Monitor terus kinerjanya untuk memastikan bahwa masalah tersebut tidak
terulang lagi.
96
Lampiran 16: Work Instruction untuk Problem Analysis
1. Pengisian type yaitu tipe produk yang dianalisa
2. Pengisian tanggal yaitu tanggal pada saat dilakukan analisa
3. Pengisian PRD yaitu nomor lot jika ada
4. Pengisian NCR yaitu nomor NCR jika melakukan analisa NCR
5. Pengisian Segment yaitu segment pada produk yang mengisi form analisa
6. Pengisian Problem yaitu permasalahan yang akan dianalisa
7. Pengisian Fishbone Diagram
8. Pengisian 5 Why Analysis dari semua faktor yang ada pada Fishbone
Diagram
9. Pengisian Main Problem yaitu faktor yang difokuskan untuk dianalisa
10. Pengisian Analysis untuk menganalisa mengapa mengambil faktor tersebut
sebagai faktor yang dianalisa
11. Pengisian Root Cause yaitu akar permasalahan dari Main Problem
12. Pengisian short term solution yaitu solusi jangka pendek untuk melakukan
pembenahan pada saat itu juga
13. Pengisian long term prevention yaitu solusi jangka panjang untuk
melakukan pencegahan permasalahan yang sama terjadi
14. Pengisian Plan yaitu mengisi form dengan melakukan perencanaan project
untuk menyelesaikan root cause yang ditemukan
15. Pengisian Do yaitu mengisi form dengan merinci hal yang dilakukan untuk
penyelesaian root cause yang difokuskan
16. Pengisian Check yaitu mengisi form dengan membandingkan antara hasil
yang ditargetkan dengan kondisi nyata setelah perbaikan
17. Pengisian Action yaitu mengisi form dengan perencanaan bagaimana
mengontrol hasil perbaikan sehingga tetap berjalan seperti seharusnya
18. Pengisian Titik Potensial yaitu titik dimana root cause tersebut terjadi
19. Pengisian Kerugian yaitu merinci hal-hal negatif yang terjadi baik secara
material maupun non-material akibat dari root cause
97
Lampiran 17: Work Instruction untuk Process Analysis
1. Pengisian type yaitu tipe produk yang dianalisa
2. Pengisian tanggal yaitu tanggal pada saat dilakukan analisa
3. Pengisian shift yaitu nomor shift kerja saat itu
4. Pengisian Segment yaitu segment pada produk yang mengisi form analisa
5. Pengisian Process Number yaitu nomor urut dari proses yang dianalisa
6. Pengisian Machine yaitu nama dari mesin tersebut
7. Pengisian Maintenance Schedule yaitu pengisian jadwal perbaikan untuk
mesin yang dianalisa, Maintenance item yaitu jenis maintenance yang
dilakukan dan service time adalah waktu perbaikan yang dilakukan
8. Pengisian Potential Cause yaitu potensi dampak negatif yang dapat timbul
akibat dari proses yang dianalisa
9. Pengisian Breakdown type yaitu jenis breakdown yang dapat terjadi pada
proses tersebut , Quantity yaitu total breakdown yang terjadi, %
merupakan jumlah breakdown dalam percentage, Impact merupakan
seberapa besar dampak dari kerusakan tersebut terhadap sistem produksi
10. Pengisian Machine Number yaitu nomor mesin untuk jenis yang sama,
parameter merupakan pengaturan dari setiap mesin, Results yaitu mengisi
hasil dari mesin tersebut dengan berupa persentase NCR yang terjadi
11. Pengisian Output Production yaitu mengisi hasil produksi dari mesin yang
dianalisa dengan mengambil beberapa mesin untuk menganalisa apakah
ada kerusakan
12. Pengisian Machine Comparison yaitu mengisi berupa grafik dari Output
Production untuk membandingkan kedua hasil dari dua jenis mesin yang
sama untuk menganalisa perbandingan dari kedua mesin tersebut
98
Lampiran 18: Work Instruction untuk Control Analysis
1. Pengisian type yaitu tipe produk yang dianalisa
2. Pengisian tanggal yaitu tanggal pada saat dilakukan analisa
3. Pengisian shift yaitu nomor shift kerja saat itu
4. Pengisian Segment yaitu segment pada produk yang mengisi form analisa
5. Pengisian KW yaitu pengisian saat itu merupakan minggu ke berapa
6. Pengisian NCR yaitu pengisian jenis NCR yang terjadi
7. Pengisian Hari yaitu pengisian hari kerja
8. Pengisian Total yaitu total jenis kecacatan tersebut dalam 1 minggu
9. Pengisian Graph yaitu menggambarkan grafik sesuai dengan jenis
kecacatan yang terjadi setiap harinya
10. Pengisian Analysis yaitu menganalisa kecacatan-kecacatan yang terjadi
11. Pengisian Solution yaitu solusi untuk mengatasi masalah yang terjadi
99
Lampiran 19: Work Instruction untuk Trial Analysis
1. Pengisian Trial number yaitu urutan nomor trial
2. Pengisian Factor yaitu faktor-faktor yang mempengaruhi output produksi
3. Pengisian Results merupakan hasil dari trial berupa persentase NCR
4. Pengisian Best trial yaitu trial yang dipilih berdasarkan hasil terbaik
5. Pengisian Graph yaitu untuk menunjukkan hasil output dari best trial
dalam bentuk grafik
6. Pengisian Advantages yaitu pengisian keuntungan dari best trial tersebut
bagi setiap departemen yang ada
7. Pengisian Disadvantages yaitu pengisian kerugian dari best trial tersebut
bagi setiap departemen yang ada
8. Pengisian Weight yaitu bobot untuk keuntungan dan kerugian yang ada
bagi setiap departemen yang ada