kontrolli i bashkesive te salduara 2009 h.o & b,b

UNIVERSITETI I PRISHTINËSFAKULTETI I INXHINIERISË MEKANIKE

Prof. Dr. Hysni OsmaniProf. Dr. Bajrush Bytyçi

KONTROLLI I BASHKKONTROLLI I BASHKËËSIVESIVETTË Ë SALDUARASALDUARA- përmbledhje e ligjëratave -- Për studime MASTER -

PRISHTINË20092009

PermbajtjaPermbajtja

HyrjeHyrje

ProvatProvat me me shkaterrimshkaterrim tete bashkesivebashkesive tete salduarasalduara

PermbajtjaPermbajtja

KontrolliKontrolli pa pa shkaterrimshkaterrim

GabimetGabimet qeqe shfaqenshfaqen ne ne bashkesinebashkesine e e salduarsalduar

GabimetGabimet e e saldimitsaldimit ne ne nene tegelintegelin e e salduarsalduar me hark me hark elektrikelektrik dhedhe me me

elektrorezistenceelektrorezistence

KlasifikimiKlasifikimi ii gabimevegabimeve tete saldimitsaldimit

MetodatMetodat per per kontrollinkontrollin e e saldueshmerisesaldueshmerise se se celikutcelikut

KontrollimiKontrollimi vizuelvizuel

ProvaProva me me penetrantpenetrant ((lengleng kapilarkapilar))

K t lli iK t lli i II ldi itldi it t d tt d t titiKontrollimiKontrollimi I I saldimitsaldimit me me metodatmetodat me me rrezatimrrezatim

MetodatMetodat magnetikemagnetike

KontrollimiKontrollimi metalografikmetalografik

KontrolliKontrolli I I detalevedetaleve pas pas riparimitriparimit me me saldimsaldim

AparatetAparatet pajisjetpajisjet dhedhe mjetetmjetet ee tjeratjera perper kontrollekontrolle papa shkaterrimshkaterrimAparatetAparatet, , pajisjetpajisjet dhedhe mjetetmjetet e e tjeratjera per per kontrollekontrolle pa pa shkaterrimshkaterrim

KontrolliKontrolli me me ultratingullultratingull

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE)

1-1

1. HYRJE

Provat dhe kontrolli i materialeve ka historinë shumëshekullor, dhe mund të thuhet se ato janë bërë qysh në kohën kur njeriu vendosi ti përdor materialet për ushqim, veshëmbathje ose për mbrojtje. Gjithashtu edhe ndërtimtarët në kohën e vjetër e kanë bërë një vlerësim të qëndrueshmërisë së materialeve që i kanë përdorur për ndërtimin e objekteve të atëherëshme. Duhet cekur se një numër i caktuar i objekteve ndërtimore të lashta zgjojnë kërshëri dhe interesim edhe sot, sepse ato janë ndërtuar në kohën kur nuk kishte shkencë për materiale dhe konstruksione. E vetmja gjë në të cilën janë mbështetur ndërtuesit ka qenë përvoja e bazuar në verifikimin dhe provat nga ndërtimet e mëhershme. Ështe e ditur se njohja e materialeve të makinerisë, e vetive të tyre dhe mënyra e provave të tyre është shumë e rëndësishme për zgjedhjen e materialit më të përshtatshëm konstruktiv për përpunimin e detaleve të ndryshme të makinave dhe konstruksioneve, si nga aspekti i sigurisë dhe qëndrueshmërisë, po ashtu edhe nga aspekti i masës, i mundësisë së përpunimit dhe ekonomicitetit. Provat e materialeve kanë për qëllim përcaktimin e vetive të materialit në kushte të njëjta apo të ngjashme me kushtet në të cilat bëhet eksploatimi. Provat e materialeve bëhen si në prodhimtarinë e drejtpërdrejtë me qëllim të verifikimit dhe përcaktimit të vetive të materialeve dhe klasifikimit të tyre ashtu edhe në laboratore me qëllim të përcaktimit të vetive të tyre dhe të zbulimit të materialeve të reja. Në këtë mënyrë provat e materialeve e definojnë cilësinë dhe sigurinë e materialeve dhe prodhimeve të tyre, ndihmojnë në rrjedhën e rregullt të procesit teknologjik dhe në fitimin e prodhimeve me veti të mira dhe me shkallë të lartë sigurie. Në përgjithësi të gjitha rregullat dhe rekomandimet që vlejnë për kontrollin e materialeve vlejnë edhe për kontrollin e bashkësive të salduara. Kontrolli i rregullt i prodhimit të bashkësive të salduara mund të jetë: kontrollë mesoperacional apo mesfazor dhe përfundimtar apo final, d.m.th. kontrolli para procesit të prodhimit, gjatë procesit të prodhimit dhe pas procesit të prodhimit. Kontrolli i materialeve dhe i bashkësive të salduara bëhet në pajtim me standardet përkatëse, të cilët i përshkruajn të gjitha rregullat për prova. Në punët kërkimore-hulumtuese, përveç metodave standarde mund të përdoren metodat jostandarde dhe metodat e reja.

1.1 KLASIFIKIMI I PROVAVE TË METALEVE

Metalet dhe lidhjet e tyre janë materialet kryesore që përdoren në inxhinieri. Këto karakterizohen me përbërje të ndryshme kimike, veti të ndryshme fizike, mekanike, teknologjike dhe me veti të tjera që përcaktohen me metoda të ndryshme të provave.

Të gjitha provat e metaleve dhe të bashkësive të salduara, varësisht nga vetitë e tyre mund të ndahen në këto grupe:

Prova të vetive kimike Prova të vetive fizike Prova të vetive mekanike Prova të vetive teknologjike Prova defektoskopike


1-2

Provat e metaleve zakonisht ndahen në dy grupe:

Provat me shkatërrim, dhe Provat pa shkatërrim.

Pjesa apo detali makinerik i cili provohet me prova me shkatërrim, zakonisht shkatërrohet, prandaj edhe nuk mund të përdoret më si i tillë. Pjesa apo detali makinerik i cili provohet me prova pa shkatërrim, nuk shkatërrohet, prandaj edhe ai mund të përdoret edhe pas provave. Për këtë arsye provat pa shkatërrim janë shumë më të përshtatshme për provat e detaleve të gashme. Me prova të vetive kimike përcaktohen: përbërja kimike, mikrostruktura, rezistenca ndaj ndryshkut, ndezshmëria, vetitë toksike. Me prova fizike përcaktohen: dendësia, ngjyra, masa, temperatura e shkrirjes, përcjellshmëria e nxehtësisë, përçueshmëria elektrike dhe vetitë e tjera elektrike, magnetike, optike dhe akustike. Provat mekanike kanë për qëllim përcaktimin e vetive të metaleve që janë të varura nga veprimi i forcave në to: qëndrueshmëria, elasticiteti, plasticiteti, fortësia, shtalbësia, lodhja, rrëshqitja. Përdorimi i madh i materialeve metalike me qëllim të prodhimit të konstruksioneve të ndryshme është rezultat i qëndrueshmërisë së lartë dhe i plasticitetit të mirë, përkatësisht i vetive të mira mekanike. Varësisht nga mënyra e veprimit të forcave, lloji i ngarkesës dhe kushtet në të cilat bëhen provat, provat mekanike mund të ndahen në shumë mënyra. Sipas mënyrës së veprimit të ngarkesave, provat mekanike ndahen në:

Prova në tërheqje Prova në shtypje Prova në lakim Prova në përdredhje, dhe Prova në prerje.

Sipas mënyrës së veprimit të forcës mund të ndahen në:

Prova statike, dhe Prova dinamike.

Provat statike bëhen me veprim të njëtrajtshëm të forcës ose me rritje të shkallëzuar të forcës. Shpejtësia e veprimit të forcës zakonisht duhet të jetë më e vogël se 10 N/mm2⋅s-1(MPa/s). Te provat dinamike përdoret forca goditëse ose forca e cila ndryshon në mënyrë alternative me kohën (ndryshimi periodik i forcës ose ndryshimi i rastësishëm i forcës).

Me prova teknologjike përcaktohet aftësia e materialit për tu përpunuar me njërën nga metodat e përpunimit të metaleve (përpunim me prerje, saldim, përpunim me deformim plastik, derdhje etj.).

Provat defektoskopike kanë për qëllim zbulimin e gabimeve në materiale dhe në detale.

Varësisht nga temperatura në të cilën kryhen provat, ato mund të ndahen në tri grupe:

Prova në temperaturë normale Prova në temperatura të larta, dhe Prova në temperatura të ulëta.

Këto prova që u cekën janë të domosdoshme për:


1-3

Hulumtime fundamentale dhe zhvillim të materialit Zgjedhjen e materialit, llogaritjen dhe projektimin e konstruksioneve inxhinierike Definimin e nivelit të cilësisë së konstruksioneve inxhinierike Definimin e parametrave teknologjikë për të gjitha metodat e përpunimit Identifikimi i shkaktarëve të havarive të ndryshme të konstruksioneve

inxhinierike Në figurën 1.1, janë treguar format skematike të provave, dhe ndryshimet të cilat bëhen në kampionët e ngarkuar.

a. b.

c. ç. Fig.1.3. Forma skematike e paraqitjes së provave statike: a-prova e tërheqjes; b-prova e shtypjes; c-prova e prerjes; ç-prova e përdredhjes.(F-forca; So-sipërfaqja tërthore; lo-gjatësia fillestare; l-gjatësia momentale; T-momenti i përdredhjes; θ-këndi i prerjes; φ-këndi i përdredhjes

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar Prova e bashkësive të salduara

1

1. PROVAT ME SHKATËRRIM TË BASHKËSIVE TË SALDUARA Saldimi si metodë përpunimi, ka përdorim ë gjerë në bashkimin e materialeve brenda konstruksioneve, bashkësisë apo makinës. Pa saldim nuk mund të mendohet asnjë hap përpara në të mbërrimet teknike dhe nuk është çudi se është duke u zhvilluar si degë e veçantë ku punohet intensivisht. Prandaj krahas mënyrave të saldimit, janë zhvilluar edhe provat për verifikimin e cilësisë së bashkësive të salduaratë cilat kryhen sikurse provat e metaleve dhe lidhjeve të tyre. Specifike për të gjitha provat është marrja e kampionit dhe përgatitja e tij. Provat e bashkësive të salduara bëhen rregullisht me qëllim kontrolli të bashkësive në punëtori, sikurse janë: prova e porozitetit me ajër, prova me shpimin e tegelit të bashkësisë së salduar etj. Kontrollimi vizuel (duke i shikuar me sy) i çarjeve eventuale, poret, grumbullimet e materialit në tegel, etj. Ndërkaç provat e tjera bëhen në laboratore si prova kimike, metalografike, mekanike etj. Nga këto prova, siç kemi vepruar më parë, i veçojmë provat mekanike, të cilat bëhen me veprim statik dhe dinamik të forcës.

1.1. Prova e tërheqjes Bëhet për të verifikuar qëndrueshmërinë në tërheqje të bashkësisë së salduar, dhe kryhet në makinë universale. Këtu ndryshon vetëm marrja e kampionit dhe forma e tij. Kështu, më parë saldohen dy pllaka të të njëjtit material dhe pastaj prehen sikurse është treguar në figurën 1. Merren vetëm pjesët a dhe b të kampionëve, sepse pjesët e tjera janë të parregullta apo kanë pësuar ndërrime për shkak të fillimit dhe mbarimit të saldimit. Pastaj pjesët punohen në formë dhe dimensione sipas figurës 2. Ky kampion quhet kampion me anë paralele te i cili nuk dihet se ku do të ndodhë këputja (në vegelin e salduar apo jashtë tij). Kurse këputja do të ndodhë në tegel nëse përdoret kampioni me anë të thelluara (fig.3).

30 3050-8050-8050-80

210-300

125

125

a ab

Fig. 1. Pllakat e salduara nga e cila merren kampionët për provë


2

O

O1

Fig.2. Kampioni me anë paralele për provën e tërheqjes

O 1

r

Fig. 3. Kampioni me anë të thelluara për provën e tërheqjes

Me anë të kësaj prove caktojmë qëndrueshmërinë në tërheqje të bashkësisë së salduar. Kjo qëndrueshmëri nuk guxon të jetë me vogël se qëndrueshmëria në tërheqje e materialit bazë nga i cili është punuar bashkësia.

1.2. Prova e përkuljes Kampioni mmeret njëkohësisht me pjesët sikur re prova e tërheqjes e të cilat për këtë qëllim rrafshohen vetëm te tegeli. Prova bëhet në dy kampionë duke i provuar në njërin fytyrën (fig. 4a) dhe në tjetrin rrënjën (fig. 4 b). Diametri i cilindrave zghedhet në varësi të trashësisë së materialit bazë. Veprohet me forcë derisa të shfaqet çarja e parë. Kjo forcë duhet të rritet me intensitet konstant. Pas ndërprerjes së veprimit të forcës matet këndi i përkuljes së bashkësisë së salduar (fig. 5). Ky kënd krahasohet me këndin e përkuljes së materialit bazë.

R R

D

D + 3s + 2R + 20

D + 3s

b

r=0.2 s

a. R R

D

D + 3s + 2R + 20

D + 3s

b

r=0.2 s

b.Fig. 4. Prova e përkuljes së bashkësisë së salduar:

a- Prova e fytyrës së tegelit; b-prova e rrënjës së tegelit


3

α Fig.5. Këndi i përkuljes së bashkësisë së salduar

1.3. Prova e shtalbësisë Kjo provë bëhet me qëllim që të verifikohet aftësia e bashkësisë së salduar që t’iu qëndrojë goditjeve. Prandaj, kampioni merret nga vendi i salduar siç është treguar në figurën 6, andaj edhe rezultatet do të vlejnë pikërisht për këtë vend. Parimi i provës është i njëjtë me atë për materialin bazë, kështu që duke i krahasuar ato do të vlerësojmë cilësinë e bashkësisë së salduar.

55 10

10

2

a.

b. C.

Ç. d.

Fig. 6. Marrja e kampionëve për provën e shtalbësisë: a- kampioni; b-kanali i kampionit në rrënjë të tegelit; b-kanali i kampionit në fytyrë të tegelit; c-kanali i kampionit në zonën e

ndikimit të nxehtësisë; ç-kanali në zonën kalimtare të tegelit.


4

1.4. Prova e fortësisë Prova bëhet me metodën e Brinellit, Vikersit, Rokwellit etj, në kampion me dimensione 100 mm ×10 mm ose 100 mm × 15 mm (fig. 7.)

100

10-1

5

Fig. 7. prova e fortësisë së bashkësisë së salduar

Në figurën 8 janë treguar disa raste të marrjes së kampionëve për provën e bashkësive të salduara

a.

b.

Fig.8. Vendmarrja kampionit nga bashkësia e salduar: a- marrja e kampionit nga pllaka; b-marrja e kampionit nga gypi


5

Shembull: Prova në tërheqje e bashkësisë së salduar “T”


6

Përgatitja e pllakave Përgatitja e gypave Përgatitja e pllakave “T”

Përgatitja e pllakës dhe gypit Prova në përkulje

Makina kampioni Prova në përkulje; makina dhe kampioni i përkulur

Prova e përkuljes: Fazat e provës

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar Provat pa shkatërrim

1

1. KONTROLLI PA SHKATËRRIM

Provat pa shkatërrim janë prova që përdoren për kontrollimin e materialeve të ndryshme. Ndër metodat më të përhapura janë: magnetike, ajo me rreze iks, me rreze gama, ultratingull dhe me penetrant.

1.1. METODA MAGNETIKE

Materialet që mund të magnetizohen (çeliku, hekuri i hirtë) lyhen me vaj të rrallë (vajguri) në të cilin qitet pluhuri metalik që mund të magnetizohet. Nëse materiali është pa gabime (homogjen), formohet fusha magnetike konstante. Pluhuri magnetik që ndodhet në vaj shpërndahet barazishëm mbi tërë sipërfaqen e kampionit. Çdo gabim në kampion, si p.sh. plasaritjet që nuk mund të vërehen me sy, ndikon në fijet e fushës magnetike, në dendësinë e saj, kështu që grimcat e pluhurit metalik grumbullohen pikërisht në vendin ku fusha magnetike është e fuqishme, përkatësisht në vendin ku ndodhet gabimi. Grumbullimi i grimcave metalike është shenjë e ekzistimit të gabimit në atë vend. Nëse nuk ka gabim, nuk ka as grumbullim të grimcave metalike. Grimcat e pluhurit metalik nuk grumbullohen vetëm atëherë kur gabimi ndodhet në sipërfaqe ose në afërsi të saj, por edhe kur ndodhet në brendinë e tij. Fusha magnetike devijon më tepër kur gabimet në material ndodhen të vendosura në mënyrë tërthore ndaj kahut të fushës magnetike. Kur gabimet ndodhen në kah të njëjtë me fijet e fushës magnetike, vështirë zbulohen. Për këtë, fusha magnetike përherë duhet të formohet ashtu, që ajo të veprojë tërthorazi në gabim (fig. 1 dhe 2).

Fig. 1 Prova magnetike: 1-materiali që kontrollohet; 2-gabimi; 3-grumbullimi i pluhurit magnetik; 4-elektromagneti; 5- fusha magnetike; 6-pluhuri magnetik i përzier me vaj; 7-burimi i rrymës.

Fig.2 Ndërrimi i fluksit magnetik pas detektimit të gabimit (plasaritjes, zbrazëtisë, etj) në bashkësinë e salduar

Në figurë 3 është paraqitur poashtu kontrollimi me metodën magnetike.


2

Fig. 3. Zbulimi i gabimeve me metodën magnetike

Kur fijet e fushës magnetike ndodhen të vendosura përgjatë materialit, zbulohen gabimet e tëthorta në material. Kur ato ndodhen të vendosura në mënyrë të tërthortë, zbulohen gabimet gjatësore, ndërsa kur rrjedhin në mënyrë të kombinuar zbulohen gabimet që ndodhen në kampion në të gjitha drejtimet. Për formimin e fushës magnetike, materialin e vendosim në mes të poleve të magnetit permanent ose e lidhim si çdo rezistues në rrymë me intensitet të lartë 200 deri 150 A. Fusha magnetike formohet tërthorazi nga kahu i rrjedhës së rrymës.

1.2. METODA ME RREZE IKS (X)

Rrezet iks ose rëntgen (Roentgen) janë valë elektromagnetike me gjatësi valore prej 5⋅10-7 deri 0,01⋅10-7mm dhe me frekuencë prej 5⋅1015 deri 5⋅1021 Hz. Valët me gjatësi më të madhe valore i quajmë rreze iks të buta, ato me valë më të shkurtra quhen rreze iks të forta. Sa më të forta që të jenë rrezet, më lehtë depërtojnë nëpër material dhe i absorbon më pak. Energjia e rrezeve varet nga trashësia e materialit që duhet të kontrollohet. Sa më i trashë që të jetë materiali, rrezet duhet të kenë energji më të madhe dhe anasjelltas, sa më i hollë që të jetë materiali, energjia duhet të jetë më e vogël. Rrezet iks përfitohen në gypin e Kuligjit, ato edhe përdoren më së shumti për kontrollimin e materialit, sepse: 1 - kanë veti që të thyhen dhe të dëbohen në kristale, pra me to mund të zbulohen edhe gabimet në mes të kristaleve (interkristalore) dhe në vetë kristalet dhe. 2 - kanë veti që materialet me dendësi të vogël i absorbojnë më pak se ato të dendurat. Rrezet rëntgen që dalin prej burimit pikëzor (fig. 4), zgjerohen në mënyrë drejtvizore, kalojnë nëpër material deri në pllakën fotografike apo fluoreshente me intensitet të ndryshëm në varësi nga materiali, trajta dhe përmasat e gabimit. Kështu pra zbulohen gabimet në brendinë e materialit, pa u shkatërruar fare si bie fjala poret, plasaritjet, zgjyra, etj. Plasaritjet shumë të imëta, nuk mund të zbulohen në mënyrë të sigurt me këtë metodë, por me një tjetër-me ultratingull, për të cilin do të flasim më vonë. Për prodhimin e rrezeve iks, përdoret aparati rëntgen, tek i cili gypi i Kuligjit ndodhet në tension 80 deri 300 kV (ndonjëherë deri në 600 kV). Rrezet e tilla mund të depërtojnë:

− për 80 kV-pllakën e aluminit me trashësi deri 40 mm, − për 110 kV-pllakën e aluminit me trashësi deri 100 mm, − për 200 kV-pllakën e hekurit me trashësi deri 60 mm, − për 230 kV-pllakën e bakrit me trashësi deri 60 mm, etj.


3

1.3. METODA ME RREZE GAMA

Rrezet gama (γ), po ashtu janë valë elektromagnetike si rrezet iks, por me gjatësi valore më të vogël; prej 0,2⋅10-7 deri 0,001⋅10-7mm dhe me frekuencë prej 5⋅1018 deri 5⋅1024 Hz. Janë më të forta se rrezet rëntgen, andaj depërtojnë më thellë në material. Përfitohen nga elementet radioaktive ose izotopet radioaktive (nga izotopi i kobaltit Co60, iridiumi etj.). Me to mund të kontrollohen materialet me trashësi deri 250 mm. Figura e gabimit poashtu fitohet në pllakën fotografike (fig. 5). Rrezatimi mund të zgjatë disa minuta apo ditë të tëra.

Fig. 5. Skema e kontrollit me rreze gama: 1-burimi i rrezeve, 2-materiali, 3-gabimi, 4-filmi

1.4. METODA ME ULTRATINGULL

Ultratingulli është dridhje mekanike me frekuencë mbi 20 kHz. Për dallim nga tingulli i zakonshëm, i cili ka frekuencë prej 2⋅102 deri 2⋅104 Hz dhe që mund të dëgjohet me vesh, ultratingulli ka frekuenca më të mëdha, dhe atë prej 2⋅104 deri 10⋅1010 Hz, dhe nuk mund të dëgjohet. Me ultratingull mund të përcillen energji shumë të mëdha, me të cilat mund të zbulohen gabimet në material.

Fig. 4. Skema e provës me rreze iks: 1-burimi i rrezeve iks, 2-rrezet iks, 3- materiali, 4-gabimet, 5-filmi, 6-paraqitja e gabimeve në film.


4

Fig. 6. Paraqitja skematike e provës me ultratingull;

Ultratingulli fitohet në mënyra të ndryshme. Për kontrollin e materialit më së tepërmi përdoret efekti piezoelektrik i kuarcit, pra deformimi i tij nën ndikimin e fushës elektrike. Nëse në kristalin e kuarcit ndikon rryma elektrike alternative, ai bymehet e tkurret me frekuencë të njëjtë me atë të tensionit të rrymës elektrike. Kështu formohet dridhja mekanike e quajtur ultratingull. Ultratingulli përcillet në material duke e puthitur mirë kristalin e kuarcit për sipërfaqen e tij. Ultratingulli depërton mirë nëpër material. Nëse intensiteti është mjaft i fortë depërton deri në anën tjetër dhe kthehet. Në këtë mënyrë mund të përcaktohet trashësia e materialit (fig. 6). Ndërprerjet më të imëta në material me përmasa deri 10-3mm, për ultratingullin janë pengesa të pakalueshme dhe sa më e lartë që të jetë frekuenca e ultratingullit, aq më vështirë e tejkalon gabimin në material dhe anasjelltas. Në ato vende ultratingulli thyhet dhe kështu zbulohet gabimi në brendi pa u shkatërruar materiali fare. Gabimi në ekran paraqitet në trajtën e një lakorjeje të ngritur, në varësi nga lloji dhe përmasat e gabimit. Thellësia e depërtimit të ultratingullit varet nga frekuenca e tij dhe vetitë e materialit që kontrollohet. Për shembull, kontrollimi i hekurit të hirtë nuk mund të bëhet me këtë metodë, sepse valët e ultratingullit grafiti i absorbon shumë.

1.5. METODA KAPILARE

Metodat e këtilla quhen edhe metoda të difektoskopisë kapilare ose me penetrant. Mbështeten në vetitë kapilare të lëngjeve që të depërtojnë në thellësi, të cilat në praktikë njihen me emrin penetrante. Lëngjet e këtilla kanë veti që të depërtojnë në gabime shumë të imëta siç janë mikroplasaritjet që nuk mund të shihen me sy, por që kanë dalje në sipërfaqe të materialit (fig. 7).

Fig. 7. Skema e kontrollimit të gabimeve me metodën kapilare: a-lyerja me lëng kapilar, b-largimi

i tepricës së lëngut, c-spërkatja me zhvillues, ç-nxjerrja e lëngut në sipërfaqe.


5

Metodës kapilare duhet t’i paraprijë përgatitja përkatëse (fig. 7): së pari pastrohet mirë, lyhet me lëng kapilar (a) dhe pritet një kohë që të depërtojë në gabime që kanë dalje në sipërfaqe. Pastaj mënjanohet teprica e lëngut kapilar (b). Sipërfaqja tash lyhet ose spërkatet me zhvillues (të thatë ose të lëngët) (c). Pas një kohe, lëngu kapilar që ka depërtuar nëpër kapilare nxirret në sipërfaqe dhe bëhet i dukshëm në dritën ultravjollcë, pra për syrin e njeriut (ç). Në figurën 8 janë dhënë detalet e kontrolluara me penetrant.

Fig. 8. Pamja e plasaritjeve të zbuluara me metodën kapilare. Metoda është shumë e thjeshtë dhe e lirë. Kjo njëherësh është përparësia kryesore e metodës. Që të mund të përdoret kjo metodë, sipërfaqja e materialit duhet të jetë e rrafshët, e lëmueshme, në pozicion horizontal dhe të mos jetë e ndryshkur.


1

GABIMET QË SHFAQEN NË BASHKËSINË E SALDUAR Çdo proces teknologjik bart rrezik të përhershëm nga bërja e gabimeve të caktuara. Duke pas parasysh numrin e madh të faktorëve me ndikim në kualitetin e bashkësive të salduara, në këtë rrezik duhet pasur kujdes të veçantë si gjatë punimit të konstruksionit të salduar, po ashtu edhe gjatë eksploatimit të tij. Ekzistojnë klasifikime të ndryshme të gabimeve në bashkësitë e salduara e një nga ato është paraqitur në vijim (EN 26520): 1. Gabimet në bashkësitë e salduara që shfaqen gjatë procesit të përpunimit dhe 2. Gabimet në bashkësitë e salduara që shfaqen gjatë eksploatimit. Gabimet në bashkësitë e salduara që shfaqen në përpunim mund të ndahen në varshmëri nga: 1. Shkaku i shfaqjes: - gabime konstruktive, - gabime metalurgjike dhe - gabime teknologjike. 2. Sipas llojit: - poret e gazit, - robërimet e ngurta, - përngjitje, - mungesa e saldimit, - plasaritje dhe - gabimet e formës dhe përmasave. 3. Sipas pozicionit: - të brendshme, - sipërfaqësore dhe nën sipërfaqësore dhe - gabimet nëpër terë seksionin. 4. Sipas formës - gabime kompakte, - gabimet e zgjatura (gjatësore) - gabime të ashpra-mprehta (ndikim i madh i prerjeve) - gabime të rrumbullakesuara (ndikim i vogël i prerjeve) - gabime plenare (mund te neglizhohet përmasa e trete e gabimit) - gabime hapësinore (merren parasysh tri përmasat e gabimit) 5. Sipas madhësisë: - të vogla, - të mesme dhe - të mëdha.


2

6. Sipas numërit (frekuences): - individuale, - të shpeshta dhe - fole gabimesh. Gabimet konstruktive shfaqen për arsye të formësimit jo të rregullt të bashkësisë së salduar (psh. saldimi në vend të ngushtë dhe të papërshtatshëm, formësimi i keq i detalit në konstruksionin e salduar nga aspekti i qëndrueshmërisë dinamike etj.). Gabimet metalurgjike janë të lidhura me dukuritë metalurgjike, termodinamike dhe hidrodinamike të cilat i përcjellin procesin e shkrirjes së materialit, kristalizimin dhe ftohjen e bashkësisë së salduar. Gabimet e këtij lloji mund të jenë plasaritje të ndryshme, pore, zgjyra, struktura shumë të kalitura etj. Gabimet teknologjike janë pasojë e përshkrimit te dobet te teknologjisë se saldimit ose e mos zbatimit praktik te teknologjisë se zgjedhur. Që të sigurohet ekzekutimi i teknologjisë së përgatitur te saldimi i konstruksioneve me përgjegjësi, shpesh herë kërkohet mbikëqyrja dhe kontrollimi (i brendshëm dhe / ose i jashtëm) dhe përcjellja si e stabilitetit të procesit të saldimit po ashtu edhe e cilësisë se punës se saldatoreve dhe pajisjeve te punës. Gabimet më të shpeshta të këtij grupi janë: djegiet, përngjitjet, mungesa e saldimit, rrjedhjet, krateri, përmasat jo adekuate te bashkësisë se salduar dhe konstruksionit si tërësi, deformime dhe sforcime te mëdha, ...). Gabimet me te rrezikshme gjate punimit te konstruksioneve te salduara janë plasaritjet, te cilat mund te jene:

- Plasaritje te ftohta (Cold cracking) - Plasaritje te nxehta (Hot cracking) - Plasaritjet per shkak te perpunimit termik (Post weld heat treating cracking) - Plasaritjet per shkak te ndarjes shtresore ose lamelare (Lamelar tearing)

Shikuar nga aspekti praktik, plasaritjet e ftohta paraqiten me se shpeshti, por edhe plasaritjet e tjera duhet trajtuar me seriozitet shume te madh, sepse çdo plasaritje e cila ka afinitet për rritje dhe zgjerim te saj është e rrezikshme dhe mund te shkaktoje dështimin e bashkësisë se salduar ose te konstruksioni si tërësi gjate procesit te eksploatimit. Plasaritjet e ftohta- formohen gjatë ftohjes së bashkësisë së salduar në temperatura nën 200oC e mund të shfaqën edhe disa ditë pas saldimit dhe për këtë arsye quhen plasaritje të ftohta të ,,vonuara ”. Kontrollën e kualitetit me metodat pa shkatërrim në konstruksionet e salduara duhet bërë 48 orë pas saldimit (kjo konsiderohet periudhë e inkubacionit të paraqitjes së plasaritjeve të ftohta të vonuara), te çeliqet që tregojnë prirje ndaj paraqitjes së plasaritjeve të ftohta.


3

Plasaritjet e ftohta mund të shfaqen në tegelin e salduar dhe në zonën e ndikimit të nxehtësisë. Mund të jenë paralele ose nën ndonjë kënd në raport me boshtin gjatësor të bashkësisë së salduar dhe kështu varësisht nga drejtimi i përhapjes, plasaritjet e ftohta mund të jenë longitudinale (L) dhe transversale (T). Sipërfaqja është e ndritshme për dallim te plasaritjet e nxehta ku vjen deri te oksidimi sipërfaqësor që paraqitet në temperatura të ngritura. Janë të njohura tri arsye (faktore) të cilat qojnë në paraqitjen e plasaritjeve:

• Afiniteti i materialit per tu kalitur (vlerësohet nëpërmes ekuvalentit te karbonit te llogaritur me formula të fituara në menyrë eksperimentale),

• Prania e sforcimeve të mbetura (mund të maten me ndonjë nga metodat tenziometrike ose vleresohen ne varesi nga trashesia e materialit, trajta dhe pozicioni i bashkesise se salduar te konstruksonit, fuqise se nxehtesise dhe sasise se energjise qe i jepet zones se formimit te tegelit) dhe

• sasia e hidrogjenit të difunduar (H2) (mund të përcaktohet ne menyre eksperimentale, psh. me metodën e glicerinës).

Per shfaqjen e plasaritjeve te ftohta eshte e domosdoshme prania e ketyre tre faktoreve, kurse gjasat per shfaqjen e tyre rriten me rritjen e ndikimit te tyre.

MIKROSTRUKTURA

HIDROGJENI

SFORCIMET E BRENDSHME

PERMBAJTJA KIMIKE

TRASHESIA E MATERIALIT

NXEHTESIA E DHENE

NDIKIMI I MJEDISIT

MATERIALI PLOTESUES

TRAJTA E BS

PROCESI I SALDIMIT

PAPASTERTITE SHTESE


4

Prova TEKKEN me plasaritje te ftohte Maja e plasaritjes se ftohte

Metali i tegelit – zona e shkrirjes Zona kalimtare (Metali i tegelit – zona e ndikimit te nxehtesise)

Materilai baze Zona e ndikimit te nxehtesise Plasaritja e ftohte e shfaqur gjate proves te celiku me qendrueshmeri te larte Nioval 50. Me zmadhim prej 300 x shihet maja e plasaritjes se ftohte dhe mikrostruktura e zonave te vecanta te bashkesise se salduar


5

Lokacioni dhe orientimi i plasaritjeve te ftohje sipas IIW (international Institute of Welding). ZNT – Zona e Ndikimit te Temperatures ZNTL – Plasaritjet e ftohta ne zonen e ndikimit te temperatures ne drejtim longituidal (gjatësor) ZNTT - Plasaritjet e ftohta ne zonen e ndikimit te temperatures ne drejtim trensferzal (tërthor) MT – Zona e shkrirjes ose metali i tegelit MTL - Plasaritjet e ftohta ne materialin e tegelit ne drejtim longituidal (gjatësor) MTT - Plasaritjet e ftohta ne materialin e tegelit ne drejtim trensferzal (tërthor)

Shembull i plasaritjes se ftohte ne zonen e ndikimit te nxehtesise


6

Shembull i paraqitjes se plasaritjeve te nxehta gjate prodhimtarise

Në disa raste hidrogjeni mbetet i robëruar në brendi të bashkësisë së salduar dhe nuk shkakton plasaritje, por në sipërfaqen e thyer (p.sh. kampioni për provën e tërheqjes, thyreja e bashkësisësë salduar për shkak të eksploatimit) mund të vërehen të ashtuquajtuarat “syri i peshkut” dhe “pret e gazit”. Këtoa paraqesin vendet ku është grumbulluar hidrogjeni i cili nuk është mënjanuar nga tegeli i salduar, dhe njëherësh paraqesin diskontinuitete në bashkësinë e salduar (zvogëlohet seksioni tërthor, ndikon në paraqitjen e prerjeve, ...).


7

Plasaritja e paraqitur gjate saldimit me hark elektrik nen mbrojtjen e pluhurit te çelikut S355 J2 G3 C (DIN:

St 52-3 N; JUS:C.0563). Mikrostrukturat e paraqitura ne figurat a deri f janë zmadhuar për 300X. Fortësia është matur me metodën e Vikersit HV5


8

Sipas llojit gabimet në bashkësitë e salduara ndahen, sipas udhëzimeve të institutit ndërkombëtar për saldim, në gjashtë grupe. Shënimi i grupit të gabimeve bëhet me shenja: - 100 – plasaritjet, - 200 – poret e gazit, - 300 – robërimet në gjendje të ngurtë, - 400 – përngjitjet mungesa e saldimit, - 500 – gabimet e trajtës dhe - 600 – gabimet e tjera.

Për shfaqjen e plasaritjeve janë të domosdoshëm që të tre shkaktarët e cekur, ndersa probabiliteti është më i madh sa më i madh të jetë ndikimi i tyre.

Fig .4.1. Plasaritjet e ftohta gjatësore:1-plasaritja gjatësore ne zonën e ndikimit të nxehtësisë, 2- plasaritja gjatësore në kufirin e shkrirjes, 3- plasaritja gjatësore në metalin e tegelit dhe

4- plasaritja gjatësore në materialin bazë.

Fig .4.2. Plasaritjet e ftohta tërthore:1-në zonën e ndikimit të nxehtësisë ,

2-në metalin e tegelit dhe 3-plasaritja tërthore ne materialin bazë.


9

Fig .4.3. Plasaritjet e ftohta në formë ylli: 1- në zonën e ndikimit të nxehtësisë, 2- në metalin e tegelit dhe 3- ne materialin bazë.

Plasaritjet e nxehta– paraqiten gjatë kristalizimit të bashkësisë së salduar në temperaturë relativisht të lartë (psh. te çeliku prej temperaturës së kristalizimit e deri në 900oC ), gjegjësisht në temperatura të ngurtësimit të papastërtive eventuale në bashkësinë e salduar e të cilat janë në kushtet e sforcimeve (tensioneve) për shkak të ftohjes së bashkësisë së salduar. Këto plasaritje mund të shfaqen në zonën e ndikimit të nxehtësisë, por gjithashtu edhe në tegelin e salduar. Për dallim nga plasaritjet e ftohta ku sipërfaqja është e ndritshme, te plasaritjet e nxehta sipërfaqja është e errët (për shkak të oksidimit të sipërfaqes së plasaritur ne temperatura të larta ). Plasaritjet e nxehta paraqiten gjatë procesit të kristalizimit të materialit plotësues. Gjatë ftohjes së materialit plotësues vjen së pari deri te kristalizimi i materialit plotësues, ndërsa papastërtitë eventuale mbesin të robëruara në mes të kristaleve–dendriteve në pjesën e epërme të tegelit të salduar. Me veprimin e sforcimeve në materialin plotësues, vjen deri te paraqitja e plasaritjes se nxehtë në pjesën e epërme të tegelit në vendin ku janë përqendruar papastërtitë.

Fig .4.4. Plasaritjet e nxehta.


10

Çarja lamelare– paraqitet në zonën e ndikimit të nxehtësisë dhe zakonisht zgjerohet në materialin bazë dhe është pasojë e ekzistimit të johomogjenitetit në materialin bazë dhe veprimit të sforcimeve për shkak të nxehtësisë së fituar gjatë saldimit. Çarja lemlare mund te shfaqët edhe te llamarinat me trashësi të vogël dhe të madhe të cilat kanë johomogjenitet strukturor. Ky homogjenitet është pasojë e procesit të përfitimit të llamarinës me petëzim, ndersa gjatë veprimit të sforcimeve (pingul në drejtimin e shpërndarjes së papastërtive) si pasojë e ftohjes dhe tkurrjës së bashkësisë së salduar dhe materialit plotësues vjen deri te ndarja e shtresore. Prania e homogjenitetit në materiale mund të tregohet me testin e Baumanit. Nëse dihet se ekziston afiniteti i materialit bazë për ndarje lamelare (ndarja në shtresa e materialit) dhe nëse nuk ekziston mundësi e ndërrimit me material gjegjës i cili nuk ka këtë afinitet, është e mundshme që me teknologji gjegjëse të saldimit, me kontrollë dhe sigurim të kualitetit, të ulet (të zvogëlohet) mundësia e paraqitjes së çarjes lamelare.

Fig .4.5. Lokacioni i plasaritjes lamelare në bashkësinë e salduar.

Fig .4.6. Lokacioni i plasaritjes lamelare në bashkësinë e salduar.


11

Plasaritjet për shkak të përpunimit termik të bashkësisë së salduar, më se shpeshti shfaqën në të ashtuquajturën zonë e temperaturës së ulët për shkak të nxehjes tepër të shpejtë (kur ekziston gradient tepër i madh i temperaturës në raport me sipërfaqen dhe mesit të bashkësisë së salduar ) dhe te ftohja e shpejtë e bashkësisë së salduar (po ashtu gradient tepër i madh i temperaturës në sipërfaqe të materialit ndaj mesit). Tip i veçantë i plasaritjeve është zbuluar nën shtresën e plasaritur për çka edhe e ka marr emrin. Ky tip i plasaritjeve krejt rastësisht është zbuluar te çeliqet që janë të plasaritura për shkak të nxehjes së çelikut me metodën EP.

Fig .4.7. Lokacioni i plasaritjeve si pasojë nxehjes shtesë ose përpunimit termik.

Në shtresën e dytë arrihet efekt negativ i djegies në zonën e ndikimit të shtresës së parë. Kjo strukturë e materialit ka veti të këqija mekanike e që si pasojë, shfaqen plasaritje nën shtresën e platiruar (ka shumë faktorë ndikues e në mes të tjerash është çeliku që platirohet–çeliku i zi i cili ka koeficientin e zgjatjes lineare gati dy herë më të vogël në raport me plakaturen austenite. Këto plasaritje mund te evitohen me zbatimin e platirimit dy shtresorë kështu që shtresa e parë zihet me dhënie (futje) më të vogël të nxehtësisë, ndërsa e dyta me dhënie më të madhe të nxehtësisë (me këtë arrihet efekti i normalizimit të zonës së ndikimit të nxehtësisë së shtresës së parë). Poret e gazit Poret e gazit dhe zbraztësirat në bashkësitë e salduara janë pore të vendeve në tegel të mbushura me gaz.


12

Fig .4.8. Paraqitja skematike e poreve (poret individuale dhe te varguara). Poret e gazit (poroziteti) janë pasojë e formimit të zbrastësirave në fazën e ngurtësimit të kraterit mbushur me material të lëngët në tegel ose bashkësi të salduar. Gjatë kohës së ngurtësimit të metalit të shkrirë gjatë saldimit ndodhë lirimi i gazrave të tretur në metalin e shkrirë, sepse tretshmëria e tyre ndërron me ndërrimin e temperaturës. Me rastin e zvogëlimit të temperaturës duke filluar nga temperatura e shkrirjes, tretshmëria e gazrave zvogëlohet shkallë shkallë, ndërsa poret e gazit dalin në sipërfaqe. Gjatë shpejtësive të mëdha të ftohjes flluskat e gazit nuk arrin të notojnë mbi sipërfaqe dhe të dalin në atmosferë, por mbeten të robëruara në metalin e tegelit. Poret e gazit mund të jenë në trajtë: rrethore, të zgjatura ose të ndërlikuara. Ndodhen të radhitura përgjatë aksit të bashkësisë së salduar ose normal në të, e rrallëherë përgjatë kufirit të shkrirjes.

Fig .4.9. Paraqitja skematike e poreve (poret e shpërndara dhe poret fole).

Fig .4.10. Poret e zgjatura


13

Paraqiten ose në grupe, shumë shpesh në fillim e në fund të tegelit ose të shpërndara përgjatë tërë tegelit ose në trajtë vargu. Rrallë poret paraqiten në trajtë individuale, në atë rast sipas rregullës janë të mëdha. Për nga madhësia sillen prej disa mikronave e deri në madhësi të milimetrave. Shkaqet e formimit të poreve të gazit janë:

- materiali bazë i papastër dhe jo i qëtë, - papastërtitë në vendsaldim: në materialin bazë (lagështia, yndyrërat, lyerjet e ndryshme

dhe oksidet tjera në sipërfaqe), në materialin plotësues (lagështia, yndyrërat, lyerjet) dhe ndihmës (lagështia, papastërtitë ) për saldim,

- mbrojtja e dobët e kraterit të shkrirë të metalit të tegelit ose bashkësisë së salduar gjatë procesit të saldimit, për shkak të teknikës joadekuate të saldimit, respektivisht për shkak të parametrave joadekuat të saldimit (harku elektrik i gjatë, intensiteti i lartë i rrymës salduese, këndi joadekuat i saldimit dhe udhëheqja e dobët e harkut elektrik, ftohja jo adekuate, etj.).

Zbraztësirat– në tegel formohen si pasojë e shtrëngimit të metalit gjatë kohës së ngurtësimit. Mund të formohen në metalin e tegelit në të shumtën e rasteve në kraterin përfundimtar.

Fig .4.11. Zbraztësirat në kraterin përfundimtar.

Projeksionet e poreve te gazit dhe zbraztësirave janë në trajtë rrethore dhe të zgjatura. Gabimet mund të jenë të radhitura përgjatë boshtit të tegelit dhe normal në të. Paraqiten në grupe, rëndom në fillim ose në fund të tegelit (ose saldimeve), ose janë të shpërndara përgjatë tërë tegelit. Rrallë paraqiten të vetmuara, në ato raste janë, sipas rregullës, shumë të mëdha. Robërimet në gjendje të ngurta– janë trupa të huaj (metale dhe jometale) të robëruara në metalin e tegelit, që për nga vetitë dallohen nga metali i tegelit. Në këtë grup të gabimeve bëjnë pjese robërimet e zgjyrës, robërimet e pluhurit, mbeturinat e oksidit, sulfidit, fosfatit dhe silikateve, si dhe robërimet e metalit (psh. të volframit në alumin). Robërimet e zgjyrës – janë mbeturina të robëruara të zgjyrës së ngurtësuar në masën e metalit të tegelit. Shkaqet e mbetjes së këtyre gabimeve janë:

- udhëheqja jo e drejtë e harkut elektrik–luhatja e tepërt, për çka zgjyra ngurtësohet në mure–në anët e kanalit,


14

- udhëheqja jo e drejtë e harkut elektrik, i cili gjatë përdorimit të intensitetit të lartë të rrymës salduese, shkakton turbullimin e metalit të shkrirë dhe përzierjen e zgjyrës me metalin në gjendje të lëngët të tegelit,

- sasia shumë e madhe e zgjyrës nën harkun elektrik dhe derdhja e metalit të shkrirë mbi zgjyrë për shkak të shpejtësisë së vogël të saldimit,

- intensiteti i vogël i rrymës salduese, - pastrimi jo adekuat i tegelave paraprak nga zgjyra gjatë saldimit shumështresor, - shkrirja e pamjaftueshme e vazhdimit të tegelit të ndërprerë pas ndërprerjes së saldimit

(psh. për shkak të ndërrimit të elektrodës), - përgatitja e dobët për saldim (këndi i vogël i pjerrtësimit të buzëve ose përpunimi i

vrazhdë i anëve të kanalit), etj.

Fig .4.12. Paraqitja skematike e tegelave me robërime të zgjyrës.

Fig .4.13. Paraqitja skematike e tegelave me robërime të zgjyrës. Robërimet e pluhurit– në metalin e tegelit në të shumtën e rasteve kanë mbetur nga pluhuri mbrojtës që nuk është shkrirë dhe që nuk ka notuar mbi sipërfaqe të tegelit (ose saldimit) gjatë saldimit nën mbrojtjen e pluhurit (EPP). Shkaqet e formimit të këtij lloji të gabimeve janë:

- parametrat joadekuat të saldimit (intensiteti i vogël i rrymës salduese, shpejtësia joadekuate e saldimit etj.) dhe

- kushtet joadekuate të saldimit (saldimi në pozicion të kërrusur, këndi joadekuat i mbajtësit të telit të elektrodës etj.).


15

Robërimet e metalit– në bashkësitë e salduara paraqesin prezencën e atyre metaleve vetitë e të cilave dallohen esencialisht nga metali i tegelit. Rëndom, ato janë robërimet e imëta të volframit në bashkësitë e salduara të aluminit dhe legurave të tij, magnezit, titanit, etj. Volframi në metal të tegelit arrinë për shkak të përdorimit të rrymës salduese me intensitet të lartë në krahasim me diametrin e elektrodës , si dhe me rastin e kontaktimit të elektrodës së volframit me materialin bazë. Përngjitjet– apo (gabimet e lidhjes) paraqesin mungesën e lidhjeve në mes të materialit të shkrirë (plotësues) dhe materialit bazë ose në mes të dy shtresave të tegelit. Gabimet e përngjitjes mund të paraqiten si:

- përngjitje anësore në anët e kanalit (a), - përngjitjet në rrënjën e tegelit (b) dhe

- përngjitje në mes të shtresave të tegelit (c). Përngjitjet formohen nëse materiali i shkrirë flenë mbi sipërfaqen e materialit bazë ose tegelit që nuk është shkrirë ose në të cilin është kryer kristalizimi, ndërsa nxehtësia e metalit të shkrirë të tegelit nuk mjafton që atë shtresë të sipërfaqes ta shkrijë , për çka do të vijë deri te lidhja e dobët në mes të materialit bazë dhe atij të shkrirë, respektivisht në mes të metalit të shkrirë dhe shtesës së tegelit.

Fig .4.14. Paraqitja skematike e bashkësisë së salduar me gabime të përngjitjes.

Shkaqet e formimit të përngjitjeve në të shumtën e rasteve janë:

- intensiteti i ulët i rrymës salduese, - drejtimi jo adekuat i harkut elektrik, d.m.th i burimit të nxehtësisë, - papastërtia e vendsaldimit, - shpejtësia e saldimit jo e njëtrajtshme, - lëkundjet tejet të mëdha të harkut elektrik, etj.


16

Mungesa e saldimit– mungesa e materialit të saldimit paraqet shkrirjen e pjesshme të buzëve të kanalit, kështu që mbetet zbraztësirë në mes të faqeve të kanalit.

Fig .4.15. Paraqitja skematike e bashkësisë së salduar me gabime të

mungesës së materialit në rrënjën e tegelit.

Fig .4.16. Paraqitja skematike e bashkësisë së salduar për shkak të shkrirjes së

pamjaftueshme në rrënjën e tegelit. Shkaqet e mungesës së materialit të tegelit janë:

- sjellja e pamjaftueshme e energjisë gjatë saldimit (parametrat joadekuat të saldimit: intensiteti i rrymës salduese, tensioni i harkut elektrik dhe shpejtësia e saldimit ),

- përgatitja joadekuate për saldim (hapësira shumë e madhe ose shumë e vogël në qafen e kanalit (fund), rrumbullakimi shumë i madh i qafës së kanalit, hapja e vogël e kanalit,

- diametri joadekuat i materialit plotësues, etj. Në fig .4.16. materiali plotësues nuk e ka përfshirë plotësisht hapësirën në mes të faqeve të kanalit, ky rast zakonisht paraqitet tek saldimi në pozicionin tavanor ose te disa metoda te saldimit (p.sh. me gaz, TIG ). Gabimet e trajtës– janë të meta të ngjashme me gabimet në sipërfaqet e jashtme të tegelave me profilin e tegelit të rregullt. Gabimet e këtij grupi janë të grumbulluara në disa grupe. Këtu do të ndalemi në ato më të rëndësishmet. Brejtjet (prerjet nga paranxehja)– janë gabimet në material të prerjeve të paraqitura në figurat në vazhdim, që shtrihen në gjatësi të caktuar të vijës që është shkrirë.


17

Fig .4.17. Djegiet te bashkësitë e salduara. Shkaqët e formimit te brejtjeve (djegieve) janë:

- parametrat joadekuat të saldimit (intensiteti i madh i rrymës salduese, shpejtësia e vogël e saldimit, etj.) dhe

- teknika joadekuate e saldimit (harku elektrik shumë i gjatë, këndi shumë i pjerrtë i elektrodës, etj.).

Kanali në fund (rrënjë)– është mungesa e metalit në faqet anësore të fundit të tegelit (rrënjës), kjo dukuri është pasojë e tkurrjes së metalit të tegelit. Për shkaqe të njëjta formohen edhe zbrazësitë për shkak të tkurrjes në fund të tegelit, të cilat shkaktojnë zvogëlimin e trashësisë së fundit të tegelit në rrënjë.

Fig .4.18. Gabimet në rrënjën e tegelit.

Lartësitë tepër të mëdha të tegelit– është teprica e materialit plotësues të shkrirë dhe e bartur në fytyrën e tegelit, si pasojë e teknikës joadekuate të saldimit (numri shumë i madh i shtresave, ose trashësia shumë e madhe e shtresës përfundimtare, lëvizja anësore e elektrodës shumë e shkurtë, diametri shumë i madh i elektrodës me të cilën është bërë saldimi, etj.) dhe parametrave joadekuat të saldimit (intensiteti i madh i rrymës salduese, shpejtësia e vogël e saldimit, etj.).

Fig .4.19. Gabimet për shkak të mbilartësisë së tegelit: a. këndor, b. ballor


18

Sipas rregullave teknike, mbilartësia nuk guxon të jetë më e madhe se 10% e trashësisë minimale të materialit bazë te lidhja ballore, përkatësisht jo më e madhe se 10% e trashësisë së tegelit këndor, me kusht që në asnjë moment mbilartësia e tegelit Δh të mos jetë më e madhe se 2 mm. Trashësia joadekuate– paraqet kanalin gjatësor lokal ose kontinual në fytyrën e tegelit, që është formuar si pasojë e sasisë së pamjaftueshme të materialit plotësues të shkrirë dhe të bartur në tegel. Ky gabim në radiogram paraqitet si dendësi e rritur e materialit d.m.th. më e zezë se sa ngjyra e zezë e tegelit normal ose e materialit bazë. Tregues të ngjashëm paraqet në radiogram edhe gabimi i lugësimit që paraqet uljen e materialit të sjellë për shkak të shkrirjes intensive rezultat i së cilës është (për shkak të forcës së gravitetit) teprica ose mungesa e materialit.

Fig .4.20. Gabimet e tegelit josimetrik.

Fig .4.21. Gabimet e tegelit të pambushur. Saldimi shumë i madh– quhet teprica e materialit të shkrirë në fund të tegelit (rrënjë). Tepricën e materialit të shkrirë vende-vende në grykën e tegelit (rrënjën) e quajmë rrjedhje të tegelit. Shkaqet e paraqitjes së këtyre gabimeve janë:

- përgatitja joadekuate për saldim (hapësira shumë e madhe në fundin e kanalit) dhe - parametrat joadekuat të saldimit dhe teknika joadekuate e saldimit (intensiteti shumë i

lartë i rrymës salduese, këndi shumë i madh i elektrodës salduese etj.).


19

Fig .4.22. Bashkësia e salduar me tegel me rrjedhje. Këto gabime, për shkak të rritjes së trashësisë së materialit në drejtim të rrezatimit, në radiogram paraqiten në trajtë të zonave me dendësi të zvogëluar të nxirjes. Zhvendosjet– janë devijime nga niveli i paraparë i sipërfaqes së dy detaleve të salduara, që është pasojë e përgatitjes joadekuate për saldim.

Fig .4.23. Bashkësitë e salduara me gabimin e zhvendosjes:

a – bashkësia e salduar nga njëra anë; b – bashkësia e salduar nga të dy anët. Vazhdimi i gabuar– është jouniformiteti i sipërfaqes së tegelit vende-vende në vendvazhdimet e tegelit që saldohet. Tegeli i tillë është pasojë e saldatorit joprofesionist, rëndom ndodhë kur harku elektrik vendoset nën buzën e epërme të kraterit.


20

Fig .4.24. Bashkësitë e salduara me vazhdim joadekuat.

Gabimet e tjera– të gjitha gabimet e tjera të mundshme, të cilat nuk janë klasifikuar në grupet e përmendura, sipas standardit shënohen me shenjën bazë 600. Në këto gabime bëjnë pjesë p.sh. dëmtimet e pjesshme në sipërfaqen e materialit bazë për shkak të ndezjes së harkut në afërsi të tegelit, spërkatja e pikave të materialit të shkrirë, dëmtimet lokale për shkak të largimit të tegelave ndihmës, dëmtimet lokale për shkak të retifikimit të parregullt etj.


1

GGAABBIIMMEETT EE SSAALLDDIIMMIITT NNËË TTEEGGEELLIINN EE SSAALLDDUUAARR MMEE HHAARRKK EELLEEKKTTRRIIKK MMEE EELLEEKKTTRROORREEZZIISSTTEENNCCËË

Cilësia e bashkësisë së salduar vlerësohet përmes gabimeve të saldimit, qëndrueshmërisë,

strukturës së metalit të tegelit dhe zonës së ndikimit të nxehtësisë etj.

Në cilësinë e bashkësisë së salduar ndikon zgjedhja e drejtë e materialit bazë dhe plotësues,

përgatitja e përshtatshme e kanalit, përdorimi i pajisjes së nevojshme, përgatitja e nevojshme

profesionale e saldatorëve etj. Çdo gabim, sado i vogël, që lajmërohet në bashkësinë e salduar

dukshëm ndikon në vetitë mekanike, homogjenitetin, stabilitetin, sigurinë, funksionalitetin dhe

eksploatimin.

Teknologjia bashkëkohore nuk siguron çdoherë prodhim të bashkësisë së salduar pa gabime.

Ekzistojnë shumë faktorë, të cilët ndikojnë në lajmërimin e gabimeve në bashkësinë e salduar, siç

janë:

- saldueshmëria e ulët e materialit bazë

- materiali i papërshtatshëm plotësues

- metoda e papërshtatshme e saldimit

- mangësitë në përgatitjen e bashkësisë

- përvoja e pamjaftueshme e saldatorit etj.

Prandaj orientim kryesor gjatë saldimit të bashkësisë së salduar është që të mos bëhen gabime.

Mirëpo nëse edhe përkundër masave të ndërmarra ato prapë ndodhin, atëherë duhet që ato të

largohen nga tegeli në mënyrë sa më të përshtatshme.

1.1 GABIMET NË TEGEL GJATË SALDIMIT ME HARK ELEKTRIK

1.1.1 Klasifikimi i gabimeve në bashkësinë e salduar me hark elektrik

Gabimet në bashkësitë e salduara sipas rekomandimit të Institutit Ndërkombëtar të Saldimit

(IIW=International Institute of welding) klasifikohen në gjashtë grupe (tab. 2.1).


2

Tab. 2.1. GABIMET NË BASHKËSINË E SALDUAR

Grupi Shenja bazë Lloji i gabimit

1 100 Plasaritjet

2 200 Poret e gazit, zbrazësitë, flluskat e gazit

3 300 Mbeturinat në gjendje të ngurtë

4 400 Përngjitja dhe shkrirja e pamjaftueshme

5 500 Gabimet e formës

6 600 Gabimet e tjera

1.1.2 Plasaritjet

Plasaritjet janë gabimet më të rrezikshme në bashkësinë e salduar, për shkak të ndërprerjes së

kontinuitetit të metalit, me ç’rast ndodh lajmërimi i sforcimeve. Dallojmë dy lloje plasaritjesh; ato që

lajmërohen në temperatura të larta dhe quhen plasaritje të nxehta dhe plasaritjet që lajmërohen pas

ftohjes së plotë të bashkësisë së salduar që quhen plasaritje të ftohta.

Sipas standardit plasaritjet janë të ndara në: mikroplasaritje, plasaritje gjatësore, tërthore, në formë

ylli, grup i plasaritjeve të shpërndara dhe plasaritje të degëzuara.

Plasaritjet mund të lajmërohen (shfaqen) në metalin e tegelit, në zonën e ndikimit të nxehtësisë

dhe në metalin bazë.

Në figurën 2.1 janë paraqitur pozitat e plasaritjeve në bashkësinë e salduar.

Sipas standardit plasaritjet shënohen; p.sh., plasaritjet gjatësore, të cilat shfaqen në drejtim të

boshtit të tegelit, shënohen 101, ndërsa në varësi të pozitës në bashkësinë e salduar u shtohet edhe

shenja:

- 1011, nëse plasaritja është në metalin e tegelit

- 1012, nëse plasaritja është në kufirin e shkrirjes

- 1013, nëse plasaritja është në zonën e ndikimit të nxehtësisë

- 1014, nëse plasaritja është në metalin bazë


3

Plasaritjet tërthore shfaqen në drejtim normal në boshtin e tegelit dhe shënohen 102, ndërsa në

varësi të pozitës në bashkësinë e salduar u shtohet shenja:

- 1021, nëse plasaritja është në metalin e tegelit

- 1022, nëse plasaritja është në zonën e ndikimit të nxehtësisë

- 1023, nëse plasaritja është në metalin bazë, etj

Fig.2.1. Plasaritjet në bashkësinë e salduar: 1-metali bazë; 2-zona e ndikimit të

nxehtësisë; 3-tegeli; 4-plasaritja gjatësore në metalin e tegelit; 5-plasaritja gjatësore

në zonën e ndikimit të nxehtësisë; 6-plasaritja gjatësore në materialin bazë; 7-

plasaritja gjatësore në kufirin e shkrirjes; 8-plasaritja tërthore në metalin e tegelit;

9-plasaritja tërthore në zonën e ndikimit të nxehtësisë; 10-plasaritja tërthore në

metalin bazë.

Plasaritjet mund të ndodhin për shkak të saldueshmërisë së ulët të metalit, përkatësisht për

shkak se gjatë kohës së saldimit kushtet e parapara kanë ndryshuar, pastaj për shkak të zgjedhjes

joadekuate të materialit plotësues, sforcimeve te brendshme të mëdha si pasojë e shtrëngimit të

kufizuar të detalit (ngurtësisë së bashkësisë), lajmërimi i oksigjenit në metalin e tegelit etj.

Plasaritjet e shfaqura në brendësinë e bashkësisë së salduar zbulohen me prova radiografike,

ultratingull etj., ndërsa ato në sipërfaqen e bashkësisë së salduar me kontrollë vizuele, me prova

magnetike, me penetrant, etj.

Plasaritjet e eventuale duhet të eliminohen me anë të lugimit, pastaj përsëri bëhet saldimi me

metodë përkatëse.


4

1.1.3 Poret e gazit, zbrazëtitë, flluskat e gazit- poroziteti

Poroziteti në bashkësitë e salduara shfaqet për shkak të gazrave të mbetur gjatë procesit të

saldimit dhe për shkak të papastërtisë së sipërfaqes së detaleve që saldohen, lagështisë së metalit

bazë dhe plotësues, teknikës jo të drejtë të saldimit etj.

Në këtë grup gabimesh sipas standardit, bëjnë pjesë:

- poret e gazit për shkak të robërimit të gazrave

- poret e shpërndara njëtrajtësisht

- poret sferike

- poret lokale (fole e poreve të gazta)

- poret e radhitura në mënyrë lineare

- poret sipërfaqësore

- zbrazësitë për shkak të tkurrjes

- poret në mes të dentrideve për shkak të tkurrjes

- mikrozbrazësitë për shkak të tkurrjes

- zbrazësitë për shkak të tkurrjes etj.

Fig. 2.2. Poroziteti në bashkësinë e salduar: 1-metali bazë; 2-zona e ndikimit të

nxehtësisë; 3-tegeli; 4-porja e gazit; 5-fole e poreve të gazta; 6-poret e radhitura në

mënyrë lineare; 7-zbrazëtia për shkak të tkurrjes.


5

Veçori e poreve të gazit është forma sferike, me çka edhe dallohen prej poreve të tjera; p.sh.

gjilpërore, pllakore etj. Disa nga gabimet e këtij grupi janë treguar në figurën 2.2.

Sipas standardit ky grup gabimesh shëenohet me shenjën bazë 201, ndërsa në varësi të radhitjes

dhe pozitës së gabimeve u shtohet edhe shenja plotësues si p.sh.:

-2011, nëse janë pore të gazit

-2012, nëse janë poret e shpërndara njëtrajtësisht

-2013, nëse janë pore lokale (fole e poreve të gazta)

-2014, nëse janë poret e radhitura në mënyrë lineare

Poroziteti i shfaqur në brendësi të bashkësisë së salduar zbulohet me prova radiografike,

ultratingull etj., ndërsa ato në sipërfaqen e bashkësisë së salduar me kontrollë vizuele, me prova

magnetike, me penetrant, etj.

Plasaritjet eventuale duhet të eliminohen me anë të lugimit e pastaj përsëri bëhet risaldimi me

metodën përkatëse.

1.1.4 Mbeturinat në gjendje të ngurtë

Këto gabime shfaqen për shkak të robërimit të trupave të jashtëm në metalin e tegelit dhe mund

të jenë mbeturina të zgjyrës, mbeturina të pluhurit, mbeturina të oksidit etj.

Disa nga këto gabime, sidomos mbeturinat e zgjyrës, janë si rezultat i mbajtjes joadekuate të

elektrodës dhe pastrimit të dobët të zgjyrës nga shtresa e mëparshme.

Sipas standardit, ky grup gabimesh shënohet me shenjën bazë 300, ndërsa ai i mbeturinave të

zgjyrës 301, në varësi të radhitjes dhe pozitës së gabimeve u shtohet edhe shenja plotësues si p.sh.

- 3011, nëse janë mbeturina të radhitura në mënyrë lineare

- 3012, nëse janë mbeturina të vetmuara

- 3013, mbeturina të tjera, etj

Për të penguar shfaqjen e këtyre gabimeve, zgjyra e shtresës së parë të tegelit, duhet të pastrohet

mirë, të ketë sa më pak luhatje në harkun elektrik, përmes zgjedhjes së këndit të përshtatshëm të

mbajtjes së elektrodës në mënyrë që zgjyra të mbahet mbi harkun elektrik, të pastrohet mirë vendi i

vazhdimit të tegelit, të caktohen sa më saktë parametrat e regjimit.


6

Gabimet e tilla zbulohen me prova radiografike, ultratingull etj., dhe eliminohen me anë të

lugimit me gaz ose lugimit me hark elektrik me elektrodë karboni dhe ajër të komprimuar,

përkatësisht me metodën ARC-AIR.

1.1.5 Përngjitja dhe shkrirja e pamjaftueshme

Këto gabime shfaqen për shkak të bashkimit jo të plotë në mes të metalit bazë dhe metalit të

tegelit, përkatësisht në mes të disa shtresave të tegelit. Shkaktar i shfaqjes së këtyre gabimeve mund

të jetë teknika joadekuate e saldimit, intensiteti i rrymës i pamjaftueshëm, papastërtitë në vendin e

saldimit etj.

Në këtë grup gabimesh bëjnë pjesë:

1. Gabimet për shkak të përngjitjes në bazën (themelin) e shtresës së tegelit (shkrirjes së

pamjaftueshme) si dhe saldimit të pamjaftueshëm anësor (fig. 2.3a), përkatësisht saldimit të

pamjaftueshëm në mes të disa shtresave të tegelit (fig. 2.3b).

2. Gabimet për shkak të shkrirjes së pamjaftueshme të rrënjës së tegelit (fig. 2.4).

Fig. 2.3. Gabimet për shkak të Fig.2.4. Gabimet për shkak të shkrirjes

shkrirjes së pamjaftueshme së pamjaftueshme të rrënjës

Sipas standardit ky grup gabimesh shënohet me shenjën bazë 400, ndërsa gabimet për shkak të

shkrirjes së pamjaftueshme të rrënjës 402.


7

Gabimet e tilla zbulohen me prova radiografike, ultratingull etj. Mirëpo, mund të zbulohen edhe

me kontrollë vizuele por vetëm për tegela të njëanshëm. Nëse gabimet e tilla lajmërohen atëherë ato

mund të eliminohen me anë të lugimit me gaz ose lugimit me harkë elektrik me elektrodë të karbonit

dhe ajrit të komprimuar, përkatësisht me metodën ARC-AIR.

1.1.6 Gabimet e formës

Në këtë grup të gabimeve bëjnë pjesë gabimet e fytyrës dhe formës së tegelit, dhe janë:

- djegiet

- mbilartësia e madhe e fytyrës së tegelit

- shmangia nga drejtimi përkatësisht këndi

- mbushja e pamjaftueshme e kanalit

- sipërfaqja e tegelit jo e rregullt

- saldimi i dobët në vendin e vazhdimit të tegelit, etj

Djegiet paraqiten si lugina në skajet e tegelit dhe mund të jenë të ndërprera dhe kontinuale.

Shfaqen për shkak të intensitetit të lartë të rrymës elektrike, përdorimit të elektrodave me diametër të

madh në krahasim me përmasat e tegelit, i cili duhet të saldohet, udhëheqjes së dobët të elektrodës,

gjatësisë së madhe të harkut etj. Këto gabime zbulohen me kontrollë vizuele të bashkësisë së

salduar.

Në figurën 2.5a, është treguar pozita karakteristike e djegies së bashkësisë së salduar gjatë

saldimit ballor, ndërsa në figurën 2.5b, djegia në bashkësinë e salduar këndore.

Fig. 2.5. Djegiet te bashkësia e salduar: a-ballore; b-këndore.


8

Pavarësisht nga thellësia e gabimeve të djegies, ato janë shumw të rrezikshme për shkak se,

pikërisht në ato vende, lajmërohet përqendrimi i madh i sforcimeve. Gabimet e tilla e zvoglojnë në

masë të madhe qëndrueshmërinë e bashkësisë së salduar, e sidomos janë të rrezikshme te bashkësitë

e ngarkuara me ngarkesa dinamike. Për këtë arsye çdo herë duhet tentuar që këto gabime të

eliminohen nga bashkësia e salduar.

Në praktikë, shumë shpesh në vendet e gabimeve të tilla bëhet regjenerimi me një shtrese të

hollë të tegelit e cila pastaj largohet me retifikim.

Djegiet, përkatësisht mungesa e metalit në rrënjën e tegelit është treguar në figurën 2.6. Këto

gabime shfaqen si lugina të cekëta në rrënjën e tegelit.

Fig. 2.6. Gabimet në rrënjën e tegelit

Mbilartësia e madhe e tegelit është si pasojë e rrymës së vogël të saldimit, zgjedhjes së gabuar

të diametrit të elektrodës, shpejtësisë tepër të madhe etj. Ky gabim shfaqet në formë të sasisë së

madhe të metalit në anën e fytyrës së tegelit. Në figurën 2.7, është treguar gabimi për shkak të

mbilartësisë.

Fig. 2.7. Gabimet për shkak të mbilartësisë së tegelit: a-ballor; b-këndor.


9

Sipas rregullativave teknike, mbilartësia e tegelit nuk guxon të jetë më e madhe se 10% e

trashësisë minimale të materialit bazë te lidhja ballore, përkatësisht jo më e madhe se 10% e

trashësisë së tegelit këndor, me kusht që në asnjë moment mbilartësia e tegelit Dh të mos jetë më e

madhe se 2 mm.

Tegeli i pambushur (paplotësuar) fitohet për shkak të derdhjes së metalit të shkrirë, ku shkaktar

i derdhjes së tillë mund të jetë shkrirja e madhe ose sasia e pa-mjaftueshme e materialit plotësues.

Në figurën 2.8 janë treguar disa gabime të tilla.

Fig. 2.8. Gabimet e tegelit të pambushur dhe josimetrik:

a-tegeli i pambushur; b-tegeli josimetrik.

Sipas standardit ky grup gabimesh shënohet me shenjën bazë 500, ndërsa

specifikat e gabimeve shënohen; p.sh.

- 501 për djegie

- 502 për mbilartësi të madhe

- 503 për tegela konveks (mystë) etj.

Gabimet e tilla zbulohen me kontrollë vizuele me ndihmën e veglave dhe pajisjeve matëse për

kontrollin e formës dhe përmasave të tegelit. Sipas nevojës, tegelat me gabime përmirësohen.


10

1.1.7 Gabimet e tjera

Të gjitha gabimet e tjera të mundshme, të cilat nuk janë klasifikuar në grupet e përmendura,

sipas standardit shënohen me shenjën bazë 600. Në këto gabime bëjnë pjesë p.sh. dëmtimet e

pjesshme në sipërfaqen e materialit bazë për shkak të ndezjes së harkut në afërsi të tegelit, spërkatja

e pikave të materialit të shkrirë, dëmtimet lokale për shkak të largimit të tegelave ndihmës, dëmtimet

lokale për shkak të retifikimit të parregullt etj. Në tabelën 2.2 është treguar pasqyra e gabimeve dhe

masat për eliminimin e tyre te saldimi me hark elektrik.


11

1.2 GABIMET TE SALDIMI ME ELEKTROREZISTENCË

Natyra e gabimeve që shfaqen gjatë saldimit me elektrorezistencë ndërron nga ato te saldimi me

hark elektrik, sepse saldimi bëhet pa material plotësues, me intensitet të lartë të rrymës dhe nën

ndikimin e shtypjes. Sa për ilustrim japim një pasqyrë të gabimeve te saldimi pikëzor me

elektrorezistencë (tab. 2.3). Ndërsa në figurën 2.9 janë paraqitur pamjet e pikave të salduara, pas

provave me shkatërrim.

Fig. 2.9. Pamja e pikave të salduara pas provave me shkatërrim: a-këputja e pikave të kufizuesit të

pistonetës së amortizatorit; b-pika e zbrazët në mes dhe ndikimi i cipës së kromit; c-sasia joadekuate

e materialit të shkrirë, si dhe spërkatja e brendshme; ç-materiali-zimi i mirë i pikës së salduar, por

Tab.2.2. PASQYRA E SHKAKTARËVE TË GABIMEVE DHE MASAT PËR

ELIMINIMIN E TYRE


12

Shkaqet për shfaqjen e gabimeve Masat për eliminimin e gabimeve

PLASARITJET

-metali që vështirë saldohet përkatësisht

nën kushte të caktuara materiali është i

saldueshëm por ato nuk janë mbajtur gjatë

kohës së saldimit

-zgjedhja jo e drejtë e materialit plotësues

-sforcimet e brendshme shum të mëdha për

shkak të ngurtësisë së lidhjes

-lajmërimi i hidrogjenit në metalin e shkrirë

-parametrat joadekuatë të saldimit, etj

-zgjedhja e drejtë e materialit plotësues

-zgjedhja dhe ruajtja e parametrave të

saldimit

-respektimi i radhës së saldimit

-paranxehja, ftohja e ngadalshme dhe

përpunimi termik eventual

-pamundësimi i pranisë së hidrogjenit në

materialin plotësues dhe metalin e tegelit

-pastrimi i sipërfaqeve që saldohen, etj

PORET E GAZIT, ZBRAZTËSITË, FLLUSKAT E GAZIT

-lajmërimi i papastërtive në sipërfaqe të

detaleve

-lagështia në materialin bazë dhe plotësues

-zgjedhja jodekuate e intensitetit

-mbeturinat e ngjyrës në materialin bazë, etj


saldimit

-pastrimi i papastërtive nga sipërfaqja

-përdorimi i elektrodave të terura

-paranxehja e detaleve, etj

MBETURINAT NË GJENDJE TË NGURTË

-pastrimi i dobët i zgjyrës nga shtresa e

mëparshme e tegelit

-teknika joadekuate

-intensiteti i ulët i rrymës

-diametri i madh i elektrodës së përdorur,

etj.

-përdorimi i elektrodave me diametër

përkatës


saldimit

-largimi i zgjyrës nga shtresa e

mëparshme

-përdorimi i teknikës përkatëse

-mbajtja e zgjyrës mbi hark elektrik me

anë të rregullimit të këndit të elektrodës

-pastrimi i mirë i vazhdimeve të tegelit,

etj.

PËRNGJITJA DHE SHKRIRJA E PAMJAFTUESHME

-teknika joadekuate -përdorimi i elektrodave me diametër


13

-parametrat joadekuatë të saldimit

-lajmërimi i papastërtive në sipërfaqe të

detaleve

-përgatitja e dobët e bashkësisë

-zgjedhja e gabuar e diametrit të elektrodës

përkatës


saldimit


-pastrimi i mirë i sipërfaqeve, etj.

GABIMET E FORMËS

-teknika joadekuate

-parametrat joadekuatë të saldimit

-zgjedhja e gabuar e diametrit të elektrodës

-masa e pamjaftueshme e metalit të

deponuar

-përdorimi i elektrodave me diametër

përkatës


saldimit


-shpejtësia adekuate e saldimit, etj

GABIMET E TJERA

-kryesisht pakujdesi i saldatorit -të shtohet kujdesi gjatë punës


14

Tab. 2.3. GABIMET TE SALDIMI ME ELEKTROREZISTENCË

Gabimi dhe shkaku i gabimit Paraqitja skematike e gabimit

1 2

SASIA E PAMJAFTUESHME E

MATERIALIT TË SHKRIRË

Intensiteti i ulët, forca e lartë, elektrodat

e konsumuara, ose pikat janë shumë

afër njëra-tjetrës, ose forca vepron para

se të fillojë rrjedhja e rrymës, etj.

PLASARITJET SIPËRFAQËSORE

Intensiteti i lartë, forca e vogël.

Sipërfaqet e ndyta të detalit ose të majës

së elektrodës.

PIKA E OKSIDUAR NË MES TË PIKËS

SË SALDUAR

Intensiteti i lartë i saldimit. Impulsi shumë

i gjatë. Forca e shtrëngimit e vogël.

Sipërfaqet e ndyta të detalit ose të

elektrodës.

PLASARITJET DHE SPOSTIMI I

BUZËVE

Pikat e salduara janë shumë afër buzëve

DEPËRTIMI I MADH I ELEKTRODAVE

NË MATERIAL

Sipërfaqja e vogël e elektrodave. Sasia e

madhe e materialit të shkrirë (në pikë).

Shtrëngimi i madh, etj.


15

SPËRKATJA E BRENDSHME OSE E

JASHTME

Forca e vogël.Intensiteti i lartë. Impulsi i

gjatë. Sipërfaqet e ndyta të detaleve,

përkatësisht të elektrodave. Vendosja

joadekuate e elektrodave, etj.

PLASARITJET OSE PORET NË BRENDI

TË PIKËS

Forca e vogël. Sipërfaqet e ndyta të detaleve

ose të elektrodave. Intensiteti i lartë i

saldimit. Impulsi i gjatë. Rezistenca e madhe

e kontaktit të detaleve.

DISTANCA E MADHE NË MES TË

DETALEVE (HAPËSIRA DRITË)

Hapësira e madhe e detaleve të përgatitura.

Shtypja e madh në elektroda. Zgjedhja


SPOSTIMI I METALIT TË SHKRIRË NË

SIPËRFAQEN E PIKËS

Regjimi i fortë i saldimit. Zgjedhja


FORMA JOADEKUATE E ZONËS SË

SHKRIRË (E PIKËS)

Përgatitja joadekuate e sipërfaqeve. Zgjedhja


KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 1

KLASIFIKIMI I GABIMEVE TË SALDIMIT

Në tableën 1 është dhënë klasifikimi i gabimeve të saldimit sipas institutit ndërkombëtar

të saldimit IIW/IIS.

Tab.1. KLASIFIKIMI I GABIMEVE NË BASHKËSITË E SALDUARA sipas IIW/IIS

Shenja sipas IIW/IIS

Emërtimi

Sqarim

Skica Numri

radiogrami

1

2

3

4

5

100

E

GRUPI NR.1

Plasaritjet

Ndërprerja për shkak të thyerjes lokale, si pasojë e ftohjes ose sforcimeve.

1001

Mikroplasaritjet

Plasaritjet mikroskopike.

101

1011

1012

1013

1014

Ea

Plasaritja gjatësore

Plasaritja, drejtimi i të cilës është paralel me boshtin e tegelit.

Mund të paraqiten:

-në materialin e tegelit,

-në kufirin e shkrirjes,

-në zonën e ndikimit të nxehtësisë,

-në materialin bazë.


1

2

3

4

5

102

1021

1022

1023

Eb

Plasaritja tërthore

Plasaritja, drejtimi i të cilës është normal në boshtin e tegelit.

Mund të paraqiten:




103

1031

1032

1033

E

Plasaritja yllzore (rrezore)

Plasaritjet që fillojnë prej të njëjtës pikë.

Mund të paraqiten:




104

1041

1042

1043

Ec

Plasaritjet në krater

Plasaritjet në fund të kraterit të tegelit.

Mund të jenë:

-gjatësore,

-tërthore,

-yllzore.


1

2

3

4

5

105

1051

1052

1053

E

Grumbulli i plasaritjeve të vetmuara

Grumbulli i plasaritjrve të vetmuara që kanë orientim të ndryshëm.

Mund të paraqiten:




106

1061

1062

1063

E

Plasaritjet e degëzuara

Grumbulli i plasaritjeve të bashkuara në mes veti në formë të degës së drurit. Mund të paraqiten:




201

A

GRUPI NR.2

Poret e

gazit,zbrazësitë dhe

flluskat

Poret e formuara për shkak të robërimit të gazrave.


1

2

3

4

5

2011

Aa

Porja sferike e gazit

Poret e gazit që kanë formë sfere.

2012

Poret sferike të shpërndara njëtrajtë-sisht

Poret sferike të shpërndara njëtrajtësisht në materialin e tegelit.Duhet të dallohen prej poreve të gazit të radhitura në mënyrë lineare (2014).

2013

Fole e poreve të gazta

Grumbulli i poreve të gazit.

2014

Poret e radhitura në mënyrë lineare

Poret e gazit të radhitura sipas një vije e cila është paralele me boshtin e tegelit.


1

2

3

4

5

2015

Ab

Poret e zgjatura të gazit

Poret e gazit që nuk kanë formë sferike, ku përmasa më e madhe (gjatësia) është afërsisht paralele me boshtin e tegelit.

2016

Ab

Poret e zgjatura të gazit

Poret e gazit në formë të gypave të zbrazët, që janë rezultat i lirimit të gazrave. Nganjëherë janë të radhitur në formë të skeletit të peshkut. Forma dhe pozita e tyre varet nga mënyra e ngurtësimit dhe lloji i gazit.

2017

Poret e gazit sipërfaqësore

Poret e gazit me përmasa të vogla që gjenden në sipërfaqe të tegelit.

202

K

Zbrazëtia

për shkak të tkurrjes

Zbrazëtia për shkak të tkurrjes së metalit në momentin e ngurtësimit


1

2

3

4

5

2021

Zbrazëtia në mes dendrideve

Zbrazëtia me formë të zgjatur që formohet në mes të dendrideve gjatë ftohjes në të cilën është robëruar gazi. Ky gabim rëndom është normal në fytyrën e tegelit.

2022

Mikrozbrazëtia për shkak të tkurrjes

Mikrozbrazëtia për shkak të tkurrjes, e cila mund të vërehet vetëm me mikroskop.

2023

Mikrozbrazëtia në mes dentrideve

Mikrozbrazëtia në mes të dendrideve për shkak të thurrjes dhe mund të vërehet vetëm me mikroskop.

2024

K

Zbrazëtia në krater për shkak të tkurrjes

Zbrazëtia (ose lugu) në vendin e vazhdimit të tegelit që nuk është eliminuar para ose gjatë saldimit të shtresës tjetër të tegelit.


1

2

3

4

5

300

GRUPI NR.3

Mbeturinat në gjendje të ngurtë

Trupi i jashtëm (huaj) në gjendje të ngurtë, i robëruar në tegel.

301

3011

3012

3013

Ba

Mbeturinat e zgjyrës

Zgjyra e robëruar në tegel.

Sipas shpërndarjes ato mund të jenë:

-vargore (sipas një vije),

-të izoluara,

-të tjera.

302

3021

3022

3023

G

Mbeturinat e pluhurit

Mbeturinat e pluhurit të robëruara në tegel. Sipas shpërndarjes ato mund të jenë:

-vargore (sipas një vije),

-të izoluara,

-të tjera.

303

J

Mbeturinat e oksidit

Oksidi i metalit i robëruar në metalin e tegelit gjatë ngurtësimit.


1

2

3

4

5

3031

Cipa e oksidit

Cipa e oksideve metalike që krijohet në disa raste, e posaqërisht te lidhjet e aluminit për shkak të mbrojtjes së dobët nga ndikimi i atmosferës.

304

3041

3042

3043

H

Mbeturinat metalike

Thërrmija e metalit tjetër e robëruar në masën e materialit të tegelit:

-volfram,

-bakër,

-tjetër.

400

4011

4012

4013

GRUPI NR.4

Përngjitja dhe shkrir-ja e pamja-ftueshme

Mosekzistimi i bashkimit në mes të materialit bazë dhe plotësues ose në mes të materialit të dy shtresave të të tegelit. Duhet dalluar:

-përngjitjen në anët e kanalit,

-përngjitjen në mes të shtresave,

-përngjitjen në rrënjë të tegelit.


1

2

3

4

5

402

D

Mungesa e materialit të shkrirë

Pjesërisht nuk janë shkrirë buzët e kanalit, kështu që mbetet zbrazëti në mes të buzëve.

500

GRUPI NR.5

Gabimet e formës

Forma e parregullt gjeometrike e sipërfaqes, në krahasim me formën e rregullt.

5011

5012

F

F

Djegja-brejtja

Djegja-brejtja

Mungesa e metalit në formë të brejtjes e cila gjendet në një gjatësi të konsiderueshme përgjatë buzëve të tegelit.

Mungesa e metalit vende-vende dhe që ndodhet në buzët e tegelit ose në shtresat e tegelit të regjeneruar.

5013

Dëmtimi mekanik i rrënjës

Mungesa e metalit në buzët anësore të tegelit e cula është pasojë e tkurrjes së metalit (shih edhe 515)


1

2

3

4

5

502

Mbilartësia e madhe

Teprica e materialit plotësues në shtresën e fundit.

503

Konvek-siteti

i madh

Gabimi i tegelit këndor që karakterizohet me konveksitet shumë të madh të profilit të tegelit.

504

Saldimi i tepërt i tegelit

Teprica e metalit në rrënjë të tegelit të salduar vetëm nga njëra anë ose teprica e metalit të deponuar në shtresat e tegelit te saldimi shumështresësh.

5041

Rrjedhja në formë pike

Rrjedhje e metalit e cila lajmërohet vende-vende.

505

Gabimet e kalimit

Këndi tejet i madh në mes të rrafshit të sipërfaqes së materialit dhe rrafshit tangjencial në sipërfaqen e tegelit që kalon nëpër vijën e bashkimit.


1

2

3

4

5

506

Derdhja

Teprica e materialit plotësues e cila derdhet (rrjedh) nëpër sipërfaqen e materialit bazë, dhe nuk bashkohet (ngjitet) me të.

507

Zhvendosja

Nivelizimi joadekuat i buzëve . Ky gabim zbulohet me matje.

508

Shmangia nga drejtimi

Mosrespektimi i këndit të paraparë në mes të dy detajeve.

509

5091

5092

5093

5094

Lugimi

Lugimi i materialit plotësues për shkak të shkrirjes së madhe.Si rezultat i veprimit të forcës së rënesës mund të jetë tepricë ose mungesë e materialit.

Mund të jetë:

-lugimi i tegelit horizontal në rrafshin vertikal,

-lugimi i tegelit horizontal ose mbi kokë,

-lugimi i tegelit këndor,

-lugimi i buzëve të llamarinës.


1

2

3

4

5

510

Vrima

Lugimi i madh i materialit të shkrirë që shkakton krijimin e vrimave në tegel ose nëpër buzët e tij.

511

Trashësia e pamjaftueshme

Kanalet e zgjatura, lokale ose kontinuale në fytyrën e tegelit për shkak të sasisë së pamjaftueshme të materialit plotësues.

512

Gabimi i simetrisë së tegelit këndor

Formimi i tegelit josimetrik.

513

Gjerësia jouniforme

Ndryshimi shumë i madh i gjerësisë së tegelit.

514

Fytyra jouniforme

Ndryshim shumë i madh i fytyrës së tegelit (sipërfaqes së tegelit)

515

Zbrazëtia

në rrënjën e tegelit për shkak të tkurrjes

Zvogëlimi i trashësisë në rrënjë për shkak të tkurrjes së materialit (shih edhe 5013).


1

2

3

4

5

516

Tegeli shpuzor

(piklimi)

Tegeli i rrënjës ka formë të shpuzës (pika-pika), për shkak të avullimit të materialit të tegelit me rastin e ngurtësimit.

517

Vazhdimi i dobët i tegelit

Sipërfaqja jo e njëtrajtshme në vendin e vazhdimit të tegelit.

600

GRUPI NR.6

Gabimet e tjera

Të gjitha gabimet, të cilat nuk mund të radhiten në ato të mëparshmet.

601

Gjurma e vendosjes së harkut

Dëmtimi vende-vende i materialit bazë për shkak të vendosjes së rastësishme të harkut në afërsi të tegelit.

602

Spërkatja (shpricimi)

Pikat e shpërndara të materialit të shkrirë, të cilat spërkaten gjatë procesit të saldimit dhe ngjiten në materialin bazë ose në masën e ngurtë të tegelit.


1

2

3

4

5

6021

Spërkatja (shpricimi) e volframit

Grimcat e elektrodës së volframit, të cilat përcillen në sipërfaqen e materialit të tegelit.

603

Nxjerrja (ndukja)

Dëmtimi vende-vende i materialit bazë gjatë mënjanimit të elementeve ndihmëse.

604

Gjurmët e retifikim

Dëmtimi vende-vende për shkak të retifikimit joadekuat.

605

Gjurmët e prerësit (daltës)

Dëmtimi vende-vende për shkak të përpunimit joadekuat me daltë ose ndonjë vegël tjetër.

606

Retifikimi i tepërt

Zvogëlimi i trashësisë për shkak të retifikimit të tepërt.


1.0. METODAT PËR KONTROLLIN E SALDUESHMËRISË SË ÇELIKUT 1.1. Provat e saldueshmërisë 1.1.1. Provat e saldushmërisë operative Provat e saldueshmërisë operative zbulojnë cilësitë e materialit gjatë procesit të shkrirjes dhe mundësinë e përfitimit të bashkësisë së salduar. Provat në bashkësinë e salduar– bëhet kontrollimi i sipërfaqes së thyer që ka qen e shkrirë (materiali i tegelit). Kontrollimi bëhet me sy ose me mikroskop me rritje të vogël, me ç’rast përcaktohet karakteri i kristalizimit dhe zbulohen gabimet eventuale të homogjenitetit (poret, mbeturinat, etj.). Provat në kampion që i emetojnë kushtet e saldimit– kampionët e tillë priten nga bashkësia e salduar me teknologji të caktuar ose merren nga vazhdimi i tegelit që saldohet. Kampionët pastaj priten dhe thyhen për ta kontrolluar sipërfaqën e thyer–këputur. Provat në kampion të pasalduar– nëse llamarinat janë të holla 1 mm deri 2 mm, përcaktimi i saldueshmërisë së tyre bëhet duke i salduar ato me flakë oksi–acetilenike. Ngurtësimi i vendeve të shkrira duhet të jetë i qëtë pa spërkatje nëpër sipërfaqë dhe pa gazra. Për këtë qëllim përdoret kampioni i Voaren-it me përmasa 200mm x 200mm x 0,5 mm. Nxehja e kampionit bëhet me flakëhedhës të presionit të ulët, ndërsa bërthama e flakës mbahet në largësi 2 mm nga sipërfaqja e llamarinës. Voareni saldueshmërinë operative e vlerëson sipas diametrit të vrimës së shkrirë ,,fundosur” dhe kohës së shkrirjes në varësi të trashësisë së llamarinës fig 7.1.

0 5 10 15Diametri i vrimave [mm]

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5 T

rash

ësia

e ll

amar

inës

[mm

]

Saldueshmëriae mirë

Saldueshmëriae dobët

Fig .3 .1. Prova e Voarenit Nga kjo provë mund të përfundojmë si vijon: - për llamarina të çelikta me trashësi deri në 2 mm, vlera e diametrit të vrimës së shkrirë e përcakton saldueshmërinë operative. Ajo është aq më e mirë sa më i madhë të jetë diametri i vrimës,


- për llamarina të çelikta me trashësi më të madhe se 2 mm diametri i vrimës nuk mund të merret si kriter për vlerësimin e saldueshmërisë operative, sepse në këtë rast viskoziteti i materialit të shkrirë ka ndikim më të madhë,

- sa më tepër që zgjatë koha e formimit të vrimës, saldueshmëria është më e mirë dhe anasjelltas.

Lakorja në diagram paraqët nje shembull të tillë, ku majtas lakores është paraqitur saldueshmëria e ulët, ndërsa djathtas saldueshmëria e mirë. 1.2. Provat e saldushmërisë metalurgjike Këto prova përcaktojnë transformimet fiziko–kimike të materialit bazë nën ndikimin e ciklit termik të saldimit. 1.2.1. Provat në bashkësinë e salduar Në përgjithësi këto prova parashohin përcaktimin e karakteristikave mekanike të bashkësisë së salduar ballore, nën ndikimin e sforcimeve statike dhe dinamike në temperatura të larta dhe të ulta. Këtu bëhen këto prova: e tërheqjes, prerjes, lakimit, shtalbësisë, fortësisë etj. 1.2.2. Provat në kampion që i emetojnë kushtet e saldimit Më e rëndësishmja është prova e shpërndarjes së fortësisë në zonën kalimtare, pasi që kjo zonë është e ndieshme ndaj shfaqjes së plasaritjeve. Prova mbështetet në saldimin me hark elektrik të një tegeli dhe në matjen e mikrofortësisë përgjatë prerjes terthore të tegelit. Për matjen e fortësisë përdoret metoda e Vikersit (me forcë shtypëse 100 N) ose ndonjë metodë tjetër. Nëse fortësia në zonën kalimtare është më e madhe se 350 HV ose 330 HB atëherë gjatë saldimit duhet të ndërmerren masa paraprake (paranxehja, rritja e diametrit të elektrodës, etj.) për ta zvogluar fortësinë. Te çeliqët e lidhura për vlerësimin e saldueshmërisë përdoret prova e qëndrueshmërisë ndaj ndryshkut të bashkësisë së salduar, me të cilën zbulohet formimi i plasaritjeve. 1.2.3. Provat në kampion të pasalduar Prova më e përhapur është ajo e Xhominit (Jomny) e cila mbështetet në nxehjen e kampionit cilindrik me diameter 25 mm dhe gjatësi 100 mm deri në temperaturën 1400 K Kjo provë në të vertetë paraqët proven e kalitshmërisë. Balli i kampionit ftohet me vrushkull uji. Pas provës kontrollohet struktura dhe shpërndarja e fortësisë përgjatë kampionit, duke filluar prej ballit. Rezultatet e provës varen nga lloji i materialit, përkatësishtë nga përmbajtja e elementeve. Për vlerësimin e saldueshmërisë metalurgjike përdoret edhe metoda e shkrirjes lokale. Te kjo metodë merret pllaka me trashësi 10 mm dhe shkrihet me flakë oksi–acetilenike. Ndryshimet fiziko–kimike vlerësohen me analiza metalografike dhe të fortësisë.


1.3. Provat e saldushmërisë konstruktive ose të përgjithshme Me këto prova përcaktohet afiniteti i çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve ose ndieshmëria e tij ndaj kanalit. Këto prova mund të jenë të ndryshme në varësi nga lloji dhe trashësia e çelikut. Prova bëhet në kampion të lirë ose të ngarkuar mekanikisht, nëse llamarinat janë shumë të holla ose në kampion të vetëfiksuar, për rastet e llamarinave të trasha. 1.3.1. Prova e afinitetit ndaj shfaqjes së plasaritjeve Me keto prova përcaktohet afiniteti i çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve, mikroplasaritjeve dhe atë pas saldimit. Këto prova përdoren për çeliqë karbonike dhe me legurim të ulët. Prova mund të bëhet në llamarina të lira dhe në të ngrutësuara (fiksuara). Provat e shfqjes së plasaritjeve në llamarinat e lira Prova më e thjeshtë është prova e bashkësisë kryqëzore të dy llamarinave të çelikta me trashësi 1 mm deri 2 mm dhe gjerësi 100 mm. Llamarinat saldohen me flakë oksi–acetilenike. Kampionët pas saldimit u nënshtrohen lakimeve në njërën anë dhe tjetrën anë deri sa të paraqiten plasaritjet në zonën e ndikimit të nxehtësisë.

100

1-2

Fig .3.3. Prova e bashkësisë kryqëzore

Prova e Fokerit (Focker) Mbështetet në shkrirjen me flaktë gazi, të materialit që provohet, duke filluar prej buzëve e deri në qëndër të tij.


Kahu i saldimit

Fig .3.4. Prova e Fokerit

Prova e Foke –Vulfit Kjo provë është më e përsosur se provat e mëparshme, për shkak se shkrirja fillon nga këndi i llamarinës e vazhdon deri në qëndër. Prova duket mjaft e thjeshtë, por është provë mjaft rigoroze për përcaktimin e afinitetit ndaj shfaqjes së plasaritjeve. Disa çeliqë të lidhur me krom dhe me molibden (Cr-Mo) sipas kësaj prove nuk mund tu përballojnë sforcimeve termike.

Fig .3.5. Prova e Foke –Vulfit

Provat e plasaritjeve në llamarinat e fiksuara Prova e Bolenratit mbështetet në saldimin e bashkësisë ballore të llamarinave të shtrënguara me paisje speciale. Nëse gjatë ftohjes paraqiten plasaritje atëherë çeliku konsiderohet i pasaldueshëm. Nëse plasaritjet nuk shihen atëherë kontrollimi përseritet dhe plotësohet me prova radiografike ose me prova me shkatërrim: tërheqje, lakim, etj.


Fig .3.6. Prova e Bolenratit

Kampionët sipas Bolenratit përbëhen prej dy llamarinave të salduara në mënyrë ballore me gjerësi 60 mm, të shtrënguara mirë në paisje speciale. Saldimi bëhet në buzët kontaktuese të llamarinave. Nëse plasaritjet nuk mund të vërehen, atëherë zbatohen provat plotësuese: lakimi i shumëfishtë i llamarinave të salduara. Prova e O’Nilit Kjo provë po ashtu përdoret për kontrollimin e saldueshmërisë së llamarinave të shtrënguara. Kampioni përbëhet prej dy llamarinave të cilat saldohen njëra mbi tjetrën dhe të shtrënguara në paisje speciale. Gjatësia e mbështetjës së llamarinave është 25 mm. Saldimi i kampionit bëhet sipas radhës së shënuar në vizatim (1, 2, 3 dhe 4, ku tegeli 4 saldohet pas ftohjes së plotë të kampionit). Kushtet e provës mund të ashpërsohen me rritjen e shpejtësisë së ftohjes, gjë që arrihet me vendosjen e pllakave të bakrit në bashkësinë e mbështetur (dyfishuar). Pas saldimit kampioni pritet në pjesë të caktuara (I, II, III, dhe IV) me qëllim të zbulimit të plasaritjeve eventuale.


I II III IV

A B C1

2

4

3

127

2

4

5050

5025

Fig .3.7. Prova e O’Nilit 1.3.2. Vlerësimi i ndieshmërisë së çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve të ftohta Me anë të këtyre provave bëhet vlerësimi i ndieshmërisë së çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve të ftohta. Provat të cilat përdoren më së tepërmi për këtë qëllim janë: prova Tekken, Lehigh, CTS, prova me kanal rrethor, prova me ngurtësim TRC, RRC, etj. Prova sipas Tekkenit Kjo provë është mjaft e thjeshtë dhe mbështetet në diletacionin e llamarinave të salduara. Mund të përdoret si provë teknologjike gjatë saldimit me hark elektrik me dorë dhe nën mbrojtjen e pluhurit, për llamarina relativisht të holla; 12 mm, si dhe për ato me të trasha deri në 150 mm.

Fig.3.8. Prova e Tekkenit


Kjo provë sherben për zgjedhjen e parametrave për saldimin e rrënjës së tegelave ballorë. Plasaritjet më së tepërmi lajmërohen prej zonës kalimtare deri në zonën e ndikimit të nxehtësisë. Përmasat e kampionit dhe trajta e kanalit për këtë provë janë dhënë në figurën 3.8. Prova CTS Prova CTS (Controled Thermal Servy) është provë, e cila mbështetet në parimin e tegelit këndor. Prova përdoret për përcaktimin e parametrave optimal dhe për kontrollimin e cilësisë së materialit bazë. Materiali bazë (pllaka) me trashësi 12 mm shtrëngohet me anë të bulonit. Pastaj bëhet saldimi i dy ose tre tegelave ndihmës. Pas ftohjes së tegelave ndihmës dhe shtrëngimit të bulonit saldohet tegeli provues me trashësi 4 mm deri 6 mm dhe gjatësi 75 mm.

Fig .3.9. Skema e provës së plasaritjeve me metodën CTS Gjatë kësaj prove, plasaritjet shfaqën në metalin e tegelit ose në zonën nën tegel. Pas saldimit dhe ftohjes (duke e respektuar periudhen e inkubacionit pej 48 orësh pas saldimit), kryhet prerja e kampionit dhe analiza mikroskopike e bashkësisë së salduar. Prova Lehigh Kjo metodë përdoret kryesisht për zgjedhjen e elektrodës për saldim me hark elektrik me dorë. Trashësia e materialit bazë është 12 mm deri 50 mm. Në materialin bazë me trashësi deri në 25 mm punohet kanali nga njëra anë, ndërsa në atë me trashësi më të madhe nga të dy anët. Hapësira dritë në rrënjën e tegelit është 1,6 mm deri 2 mm. Te kjo provë, plasaritjet lajmërohen kryesisht në metalin e tegelit dhe mund të jenë në rrënjë ose në sipërfaqën e epërme.


Fig .3.10. Prova Lehigh 1.3.3. Vlerësimi i ndieshmërisë së çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve të nxehta Ndieshmëria e çeliqëve të salduar (vetem i metalit të tegelit) ndaj shfaqjes së plasaritjeve të nxehta mund të vlerësohet me prova të plasaritjeve. Të gjitha provat teknologjike, paraprakisht janë metoda për zbulimin e shfaqjes së plasaritjeve të nxehta. Në praktikë përdoren shumë metoda me të cilat bëhet hulumtimi i plasaritjeve të nxehta. Këto prova mund të ndahen:

- Sipas ngurtësisë: 1. Provat me ngurtësim vetanak, 2. Provat me ngurtësim të veçantë (me shtrëngim plotësues).

- Sipas mënyrës së nxehjes dhe përdorimit të ciklit të saldimit: 1. Prova me cikël real të saldimit, 2. Prova me cilkël simulues (emetues) të saldimt.

- Sipas llojit të materialit bazë: 1. Prova për çeliqë me pak karbon, 2. Prova për çeliqë konstruktive,


3. Prova për çeliqë austenite. Provat më të njohura janë: Murex, Varestraint, Transvarestraint, Fisco, Esso, provat e kanalit rrethorë, LTP, etj. Prova Fisco për testimin e afinitetit ndaj plasaritjeve të nxehta

Fig .3.11. Pamja skematike e provës Fisco, a-Forma e materialit, b-forma e provës Prova Murex Tegeli që provohet, saldohet si tegel këndor në mes dy llamarinave me trashësi 10 mm deri 15 mm dhe përmasa 50 mm x 75 mm. Llamarinat janë të shtrënguara me dy shtrëngues, të cilët mund të lëvizin rreth e përqark tegelit të salduar. Afersisht 5 sekonda pas fillimit të saldimit, mbështetësat fillojnë të rrotullohen. Shpejtësia e rrotullimit mund të ndryshoj në varësi nga kërkesat e rigorozitetit të provës. Mënyra e realizimit të rrotullimit nuk guxon të ndikoj në deformimin e tegelit. Gjatë kohës së rrotullimit, lajmërohen plasaritjet tërthore. Kriter për vlerësimin është gjatësia e tërë e plasaritjes, në të cilën nuk bën pjesë plasaritja në krater, përkatësishtë në fund të tegelit (afersisht 12 mm). Shpejtësia e lakimit të tegelit është afersisht 1o /s.


10

50

10-15

30°

Fig .3.12. Prova e Murex-it Prova Varestraint Për këtë provë nevojitet llamarina me përmasa 220mm x 50mm x 10mm (mund të jetë edhe më e hollë). Njëri skaj i llamarinës është i shtrënguar në mbështetës. Tegeli saldohet në mesin e anës së epërme të llamarinës, duke filluar nga njëra anë në tjetrën. Saldimi bëhet me metodën TIG (saldimi nën mbrojtjen e gazit inert) me ose pa material plotësues. Pas ndërprerjes së harkut elektrik, kyçet mekanizmi për lakimin e llamarinës së salduar. Me qëllim që rrezja e lakimit të mos varet nga përmasat gjeometrike, llamarina vendoset mbi mbështetës me rreze R. Lakimi i llamarinës me tegel do të shkaktojë deformimin e fibrave të epërme të tegelit.

[%]1002Rs

=ε

Ku është: s- trashësia e llamarinës dhe R– rrezja e lakimit. Me ndryshimin e rrezës së lakimit mund të ndryshojë edhe madhësia e deformimit të fibrave të jashtme të tegelit. Plasaritjet e nxehta lajmërohen gjatë kohës së lakimit të llamarinës dhe atë në materialin e tegelit ose në zonën e ndikimit të nxehtësisë, në atë pjesë, e cila ka qënë kufi në mes të fazës së lëngët dhe të ngurtë.


11

Fig .3.13. Pamja skematike e provës Varestraint( a) dhe paraqitja grafike e

rezultateve te provës (b). Prova Transvarestraint Gjatë provës Varestraint lajmërohen plasaritjet tërthore. Në praktikë më së tepërmi paraqiten plasaritjet e nxehta në mes të tegelit dhe atë në drejtim gjatësor. Për këtë arsye metoda e mëparshme është modifikuar ashtu që sforcimi në lakim të shkakton plasaritjet gjatësore.

Fig .3.14. Prova Transvarestraint


12

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) - 1 -

Prova e bashkësisë kryqëzore 1

Skema e bashkësisë kryqëzore Llamarinat saldohen me flakë oksi–acetilenike, kampioni pas saldimit u nenshtrohet lakimeve në njërën dhe tjetren anë deri sa te paraqiten plasaritjet në zonën e ndikimit të nxehtësisë.

2

350

1003

Përmasat e pllakave për ta realizuar bashkësinë e salduar (kamponin) E nevojshme për të realizuar këtë provë është të priten dy pllaka me permasa të dhëna si në figurë

3

Pllakat e identifikuara që janë të nevojshme për ta përgatitur bashkësinë kryqëzore për saldim

4

Identifikimi i pllakave Për këtë provë i kemi përgatitur 3 kampion. Për ta realizuar proven janë të nevojshme dy pllaka siq janë dhënë në figurë, identifikimin e tyre e kemi bërë me shifra 1.1.1 dhe 1.1.2, kampioni i 1, 1.2.1 dhe 1.2.2, kampioni i 2, 1.3.1 dhe 1.3.2, kampioni i 3.


5

Lloji i materialit bazë Materiali bazë për këtë provë është St 52 – 3 me këtë përbërje kimike C (0.22%), Si (0.55%), Mn (1.60%), qëndrueshmëria në terheqje 520 N/mm2 – 620 N/mm2, etj.

6

Lloji i materialit plotësues Per saldim janë perdorë elektrodat: JADRAN S me diameter 2.50 mm te prodhuesit Jesenice – SLOVENIJA.

7

Materiali plotësues

8

Karakteristikat e materialit bazë Shenimi sipas standardit: St52-3 Përbërja kimike: 0.22% C, 0.55% Si, 1.60% Mn Qëndrueshmëria në terheqje: 520N/mm2 – 620 N/mm2 Moduli i elasticitetit [103xN/mm2]:210 Densiteti [g/cm3]: 7.80

Karakteristikat e materialit plotësues Per elektrodat e prodhuesit Jadran S te dhenat karakteristike janë: Shenimi: DIN 1913: E43 11 R(C) 3 Ø 2.5mm Rm 470 N/mm2 ÷ 550 N/mm2 Rp > 360 N/mm2 A5 > 22 % dhe Av = 47 J


9

Përgatitja e bashkësisë për saldim Vendosja e ekstenzometrave ne pikat karakteristike në materialin bazë, centrimi dhe rregullimi i dy pllakave kryqëzore për të filluar saldimin e tegelit të parë.

1 0

Bashkësia e përgatitur për saldim

11

Procesi i saldimit të bashkësisë kryqëzore Ne këtë rast saldohet tegeli i parë me gjatësi 100 mm me saldim me hark elektrik, elektroda Jadran S me diametër Ø 2,5 mm aparati per saldim me hark elektrik me dorë: tipi IRA 600, prodhues Uljanik. Karakteristikat e tij: Fuqia kyçëse3x380V/50Hz Siguresat, 63 A Fusha e njëkahëshme e saldimit I.50A/22V-270A II.270A/31V-600A/44V Rregullimi, kontinual Intermitenca te 100% 460A/38V Tensi. i hapit bosh 57-70V cosφ 0.68 kablloja prurëse 4x6mm2 Pesha 230 kg Dimens. 937x720x763mm


12

Shpejtësia e saldimit Saldimi i tegelit të parë bëhet në kohë prej 50 sec, tegeli në gjatësi prej 100 mm realizohet në shpejtësi prej 2 mm/s. Gjatë saldimit si dhe pas saldimit ne kohë të shkurtë në ekstenzometer na paraqitet një vlerë ku llamarinat largohen njera nga tjetra në hapsiren dritë për 0,5 mm.

13

Saldimi i tegelit te dytë Tegeli i dytë i të njëjtit kampion nga ana e kundërt bëhet në kohë prej 50 sec, tegeli në gjatësi prej 100 mm realizohet në shpejtësi prej 2 mm/s. Në pamje vizuele pas saldimit te tegelit të 2 nuk verehen gabime të formës së llamarinave.

14

Përmasat e tegelave Tegeli 1, përmasat: Gjatësia: 100 mm, Trashësia: 5 mm, Lartësia: 4 mm. Tegeli 2, përmasat: Gjatësia: 100 mm, Trashësia: 5 mm, Lartësia: 4 mm.

15

Pajisjet ndihmëse -Shtrëngueset, -Matësi me shkallë noniusi, -Metra, -Këndamtësit, -Ekstenzometrat, -Shtyllat për mbajtjen e ekstenzometrave.


Veglat për kontrollimin e tegelit të salduar


16

Prova e bashkësisë kryqëzore e cila është e përbër prej dy pllakave të identifikuar si 1.1.1 dhe 1.1.2. Tegelat pastrohen nga zgjyra.

17

Pamja e kampionit nga ana e kundërt Nga figura shifet se janë paraqitur djegiet si pasojë e temperaturave të larta në anën e kundërt të saldimit të tegeleve 1 dhe 2.

18

Paraqitja perfundimtare e kampionit për proven e bashkësisë kryqëzore Ne këtë rast tegelet pastrohen nga zgjyra dhe kampioni është i gatshem t’u nënshtrohet lakimeve në njërën dhe tjetrën anë deri sa të paraqiten plasartijet në zonën e ndikimit të nxehtësisë.


Të dhënat tabelare nga rezultatet e shqyrtimeve me Metoden e Kontrollit Vizuel

Shqyrtimi nr.

Objekti

Vlerësimi pozitiv

Vlerësimi negativ

Vendshqyrtimi

1 Kampioni 1,1 √ Tegeli 1 2 Kampioni 1,1 √ Tegeli 2 Vlerësimi i përgjithshëm: Në mungesë të makines e cila është e nevojshme që kampioni i përgatitur ti nënshtrohet lakimeve si në njërën edhe në tjetrën anë deri sa të paraqiten plasaritjet në zonën e ndikimit të nxehtësisë, është bërë kontrollimi vizuel i tegelave si dhe kontrollimi i konstruksionit si terësi prej nga mund të konstatojmë se: tegelat e salduar i plotësojnë kriteret e nevojshme për tu kontrolluar më tej, në anën e kundërt siqë shihet ne foto kampioni ka pësuar djegie si pasojë e temperaturave të larta si shkak i këtyre djegieve mund të jenë: Intensiteti i lartë i rrymës salduese, teknika jo adekuate e saldimit (harku i gjatë, këndi i elektrodës), shpejtësia e madhe e saldimit, d.m.th masat për pëngimin e këtyre gabimeve janë rregullimi i parametrave të saldimit.


Prova CTS –Kampioni i parë 1

Prova CTS Pamja skematike e kampionit CTS i cili përbëhet prej dy llamarinave të cilat mbështetet në parimin e tegelit këndor.

2

A

A185

100

50

50

12

14

A

A

14

78

75

39

37.5

12

Përmasat e pllakave (kampionit) E nevojshme për të realizuar këtë provë janë dy pllaka me permasa të dhëna si në figurë Në të cilat duhet bëhet saldimi i tegelit këndor.

3

Pllakat e identifikuara me shifrat 10.1 të nevojshme për tu përgatitur si kampion për proven CTS Te kjo provë janë perdorur dy kampion që janë të identifikur me shifra 10.1 dhe 10.2


4

Lloji i materialit bazë Materiali bazë për këtë provë është St 52 – 3 me këtë përbërje kimike C (0.22%), Si (0.55%), Mn (1.60%), qëndrueshmëria në terheqje 520 N/mm2 – 620 N/mm2, etj.

5

Lloji i materialit plotësues dhe paisja për saldim Per saldim është perdor paisja për saldim me hark elektrik IRA 600, kurse për material plotësues janë perdorë elektrodat: JADRAN S me diameter 2.50 mm te prodhuesit Jesenice – SLOVENIJA.

6

Elektrodat

7

Karakteristikat e materialit bazë Shenimi sipas standardit: St52-3 Përbërja kimike: 0.22% C, 0.55% Si, 1.60% Mn Qëndrueshmëria në terheqje: 520N/mm2 – 620 N/mm2 Moduli i elasticitetit [103xN/mm2]:210 Densiteti [g/cm3]: 7.80

Karakteristikat e materialit plotësues Per elektrodat e prodhuesit Jadran S te dhenat karakteristike janë: Shenimi:DIN 1913: E43 11 R(C) 3 Ø 2.5mm Rm 470 N/mm2 ÷ 550 N/mm2 Rp > 360 N/mm2 A5 > 22 % dhe Av = 47 J

8

Paisja për saldim Paisja për saldim me hark elekterik IRA 600, prodhues ULJANIK- Pula Karakteristikat e tij: Fuqia kyçëse3x380V/50Hz Siguresat, 63 A Fusha e njëkahëshme e saldimit I.50A/22V-270A II.270A/31V-600A/44V Rregullimi, kontinual Intermitenca te100% 460A/38V.


9

Përgatitja e kampionit për saldim (vendosja, centrimi, rregullimi etj.) Për proven e dhënë pllakat e paraqitur në figurë duhet të bëhet saldimi i 3 tegelave këndorë ndihmës si dhe një tegeli testues.

10

Pamja kampionit me tegel të salduar Saldimi tegelit të parë këndor bëhet në kohë prej 35 sec, tegeli në gjatësi prej 75 mm realizohet në shpejtësi prej 2,1 mm/s me elektrodë Ø2,5mm, trashësia e tegelit 5 mm.

11

Pamja kampionit me tegel të salduar Saldimi tegelit të dytë këndor bëhet në kohë prej 33 sec, tegeli në gjatësi prej 75 mm realizohet në shpejtësi prej 2,2 mm/s me elektrodë Ø2,5mm, trashësia e tegelit 5 mm.

12

Pamja kampionit me tegel të salduar Saldimi tegelit të tretë këndor bëhet në kohë prej 35 sec, tegeli në gjatësi prej 75 mm realizohet në shpejtësi prej 2,1 mm/s me elektrodë Ø2,5mm, trashësia e tegelit 5,2 mm.


13

Pamja kampionit me 3 tegela ndihmës të salduar Pas ftohjës së tegelave ndihmës dhe shtrengimit të bulonit saldohet tegeli provues me trashësi 4 – 6 mm dhe gjatësi 75 mm.

14

Pamja kampionit me tegelin 4 që provohet Pas ftohjës së tegelave ndihmës dhe shtrengimit të bulonit saldohet tegeli provues me trashësi 4 – 6 mm dhe gjatësi 75 mm.

Të dhënat tabelare nga rezultatet e shqyrtimeve me Metoden e Kontrollit Vizuel

Shqyrtimi nr.

Objekti

Vlerësimi pozitiv

Vlerësimi negativ

Vendshqyrtimi

1 Kampioni 10,1 √ Tegeli 1 2 Kampioni 10,1 √ Tegeli 2 3 Kampioni 10,1 √ Tegeli 3 4 Kampioni 10,1 √ Tegeli 4 Vlerësimi i përgjithshëm: Gjatë ekzaminimit te tegelave si dhe kampionit në terësi me metoden e kontrollit vizuel mund të konstatojmë se: pas saldimit të tegelave ndihmës dhe pas ftohjes bëhet saldimi i tegelit testues nuk verehen plasaritje eventuale në metalin e tegelit ose nën zonën nën tegel. Pasi që prova sherben për zgjedhjen e parametrave të saldimit dhe për kontrollin e cilësisë së materailit bazë në rastin tonë konkret kushtet nuk na mundësuan për marrjen e kampioneve nga pllaka e salduar pas 72 orëve për të ekzaminuar ndonjë plasaritje eventuale pas saldimit të tegelit testues. Saldimi i tegeleve është bërë me këta parametra: tensioni 28 (V), intensiteti 150 (A), shpejtësia e saldimit 2,1 mm/s.


1

1.1. KONTROLLIMI VIZUEL

Kontrollimi vizual bëhet para saldimit, gjatë saldimit dhe pas saldimit. Ky kontrollim përfshin kontrollimin e formës dhe të përmasave të materialit bazë si dhe gjendjen sipërfaqësore të detaleve, kontrollimin e formës dhe dimensioneve të tegelit të salduar e posaçërisht të fytyrës dhe të rrënjës së tegelit, etj. Përveç këtyre kontrollimeve, me kontrollim vizual përfshihet edhe kontrollimi i konstruksionit si tërësi, që d.m.th., kryerja e të gjitha tegelave sipas procesit teknologjik.

Për realizimin e një kontrollimi të tillë përdoren vegla dhe pajisje të formave të dimensioneve të ndryshme për kontrollimin e trajtës së kanalit dhe formës së tegelit, zmadhues të ndryshëm, etj.

Veglat dhe pajisjet për kontrollim të përmasave dhe të trajtës së kanalit, si dhe të tegelit duhet ti ketë çdo saldator. Për këtë qëllim ekzistojnë mjaft vegla për kontrollim. Prandaj, të gjitha duhet të jenë sa më të thjeshta dhe sa më universale për përdorim.

Kontrollimi i kanalit përfshin kryesisht kontrollimin e trajtës së kanalit (këndin e pjerrtësisë së kanalit), hapësirën dritë në rrënjën e kanalit, si dhe pozitën reciproke të detaleve para procesit të saldimit.

Këtu hyn edhe kontrollimi nga ana e saldatorit gjatë saldimit (autokontrolli), i cili e vështron harkun elektrik ose flakën, materialin qe shkrihet, thellësinë e saldimit, kontrollon ato shtresa pas pastrimit, etj.

Ne këtë grup bën pjese edhe kontrollimi i saldimit me ajër, ujë ose gaz dhe kontrollimi hidraulik.

Veglat për kontrollimin e tegelit të salduar Në praktikë përdoren disa vegla dhe instrumente për kontrollimin e tegelit të salduar. Në vazhdim do to japim ato vegla që kanë përdorim të shpeshtë.


2

Veglat për matjen: a),b) e këndit të kanalit për saldim, c) e këndit tek saldimi këndor.

Matësi me shkallë noniusi për matjen e mbilartësisë së tegelit.

Veglat për kontrollimin e tegelit të salduar


3

Veglat për matjet e tegelit


4


5

Identifikimi i defekteve dhe gabimeve në mënyrë vizuale

Djiegia

Poroziteti

Penetrimi jo i plotë


6

Përngjitja në pjesët anësore

Saldimi jo i plotë i tegelit (kanali i pa plotësuar me tegel)

Spërkatja


7

Penetracioni jo i plotë (i pa kryer)

Konkaviteti


8

Konveksiteti

Vazhdim shumë i dobët i tegelit

Tegela me shumë gabime


1

1.5. PROVA ME PENETRANT (LËNG KAPILAR)

Prova mbështetet në vetitë kapilare të lëngjeve që të depërtojnë në thellësi, të cilat në praktikë njihen me emrin penetrantë. Lëngjet e këtilla kanë veti që të depërtojnë (futen) në gabime (zbrazëti, plasaritje, mikroplasaritje, etj.), që nuk mund të shihen në sy.

Qëllimi kryesor i provës me penetrant është zbulimi i plasaritjeve në bashkësinë e salduar, të cilat lindin për shkak të procesit teknologjik (saldimit, derdhjes, përpunimit termik) dhe për shkak të kushteve të eksploatimit (lodhja, ndryshkja, etj).

Duhet theksuar se prova me penetrant bënë zbulimin e gabimeve sipërfaqësore, d.m.th. të atyre gabimeve, të cilat kanë dalje në sipërfaqe. Gabimet në thellësi të materialit bazë ose të tegelit nuk mund të zbulohen me këtë metodë.

Prova është mjaft e thjeshtë dhe e shpejtë, nuk kërkon aparaturë dhe pajisje të shtrenjtë, dhe mund të përdoret për provat e metaleve dhe jometaleve. Prandaj, kjo metodë është mjaft e përshtatshme edhe për prova në terren.

Ekzistojnë disa lloje të penetrantin për prova si:

- të ngjyrosur,

- luminishent,

- fluoreshent.

Penetranti i ngjyrosur ka atë veti që të mund të shihet edhe me syrin e lirë, pa përdorur kurrfarë zmadhuesi special.


2

Penetranti luminishent ka atë veti që kur në të bien rrezet e dritës infra të kuqe, të bëjë emetimin e dritës me gjatësi të madhe valore.

Penetranti fluoreshent ka atë veti që të absorbojë dritën ultravjollcë dhe të bëjë emetimin në dritë me gjatësi valore, e cila ka spektër të mirë të dukshmërisë.

Për realizimin e provës me penetrant, përveç penetrantit duhet të kemi edhe zhvilluesin, pastruesin dhe burimin e dritës. Sot prodhohen penetrantë të ndryshëm të cilët derdhen mbi sipërfaqe me anë të brushës, me spërkatje, në formë të aerosolëve dhe me zhytjen e materialit në banjo të mbushur me penetrant.

Prova me penetrant realizohet në këtë mënyrë:

Sipërfaqja e cila provohet, pastrohet mirë nga papastërtitë (yndyrat, vajrat, ndryshku, ngjyra, etj), dhe bëhet rrafshimi i sipërfaqes, nëse ajo është e vrazhdë.

Në sipërfaqen e pastruar të bashkësisë së salduar derdhet penetranti (lëngu kapilar) me ngjyre të caktuar (më së shpeshti e kuqërremte) dhe pritet një kohe të caktuar që të depërtojë nëpër gabimet, të cilat kanë dalje në sipërfaqe (fig.a).

Nga sipërfaqja e bashkësisë së salduar largohet sasia e tepërt e penetrantit d.m.th. largohet ajo sasi e penetrantit që nuk ka depërtuar nëpër plasaritje (fig.b).

Mbi sipërfaqe derdhet zhvilluesi, i cili rëndom është në formë të pluhurit (fig.c).

Pas një kohe zhvilluesi do të nxjerre në sipërfaqe penetrantin, i cili më parë ka depërtuar nëpër plasaritje (parimi i thithjes së penetrantit me zhvillues është i ngjashëm me thithjen e ngjyrës me pluhur shkumësi) (fig. d). Zhvilluesi mund të jetë edhe në formë të leckave, të cilat kanë mundësi të thithin penetrantin e tepërt.

a b

c d

Prova me penetrant (lëng kapilar)

Plasaritjet sipërfaqësore duhet të shikohen me dritë ultravjollcë. Gjerësia më e vogël e gabimit që zbulohet është 0.01 mm ndërsa thellësia më e vogël 0.03 mm.


3

1.5.1. Çfarë mund të kontrollohet me penetrant?

Po thuajse çfarëdo materiali që ka sipërfaqe relativisht të lëmueshme, jo poroze (pa vrima) ku nuk vërehen defekte.

1.5.2. Çfarë nuk mund të kontrollohet me penetrant?

• Detalet me sipërfaqe të ashpër (të papërpunuar), si derdhjet në kallëpe rëre, që bllokojnë dhe mbajnë penetrantin.

• Qeramika poroze.

• Druri dhe materialet e tjera fibrozë.

• Pjesët plastike që absorbojnë ose reagojnë ndaj penetrantit.

• Detalet e fituara me përpunim me derdhje që parandalojnë penetrantin te arrijë ne brendi te defektit.


4

1.5.3. Çfarë lloje plasaritjesh mund të detektohen përmes Penetrantit?

Të gjitha plasaritjet-defektet që janë të hapura dhe qe kane dalje në sipërfaqe.

– Produktet e laminuara - plasaritjet, laminimet.

– Produktet nga procesi i derdhjes

– Produketet e farkëtuara – plasaritjet, plasje e jashtme.

– Tegelat e salduar – plasaritjet, poroziteti, mungesa e shkrirjes, mungesa e depërtimit, etj.

1.5.4. Materialet e Penetrantit

Penetrantet posedojnë karakteristika të rëndësishme. Për të pasur sukses, një penetrant duhet:

− Të shpërndahet lehtësisht mbi tërë sipërfaqen që kontrollohet.

− Të qëndroj në defekt, por të largohet lehtë nga sipërfaqja e pjesës.

− Të qëndroj si fluid gjatë procesit të terjes dhe hapave të zhvillimit.

− Të jetë mjaft i dukshëm ose fluroshent që të mund lehtë të shihen gabimet.

− Mos të jetë i dëmshëm ndaj personit që e kryen testin ose ndaj materialit i cili testohet.

1.5.5. Nivelet e ndjeshmërisë

• Penetrantët gjithashtu kan nivele të ndryshme të ndjeshmërisë. Sa më i lartë që të jetë niveli i ndjeshmërisë, mundësia e gjetjes së gabimit është më e vogël.

• Katër nivelet e ndjeshmërisë janë:

− Niveli 4 – Ndjeshmëria Ultra-e Lartë


5

− Niveli 3 – Ndjeshmëria e Lartë

− Niveli 2 – Ndjeshmëria Mesatare

− Niveli 1 – Ndjeshmëria e Ulët

• Me rritjen e nivelit të ndjeshmërisë, rritet edhe numri i treguesve jorelevantë. Kështu që zgjedhja e penetrantit duhet të bërë ashtu që ti plotësojë kërkesat tona, dhe jo të gjejë tregues jorelevantë.

1.5.6. Penetranti i dukshëm kundrejt atij fluoreshent • Kontrollimet mundë të kryhen me përdorim të

penetrantit të dukshëm (ose ne ngjyrë të kuqe) ose penetrantit fluoreshent.

• Penetranti i dukshëm përdoret përmes dritës së bardhë, ndërsa ai fluoreshent duke përdorur dritë ultraviolet në vende të errëta. Të gjitha përfshihen në shkallën e parë të ndjeshmërisë.

• Penetranti fluoreshent është më i ndjeshëm sepse syri është më i ndjeshëm ndaj treguesve të shndritshëm në sfond të errët. Shkalla e ndjeshmërisë varion prej 1 deri 4.

1.5.7. Dukshmëria e Penetrantit të Dukshëm dhe Fluoreshent


6

1.5.8. Metodat e heqjes së Penetrantit Penetrantët gjithashtu klasifikohen sipas metodës së heqjes së penetrantit të tepërt.

• Heqja me tretës bëhet përmes rrobe të lagur me ndonjë tretës.

• Heqja me ujë bëhet përmes spërkatjes me ujë. Janë me kosto më efektive gjatë kontrollimit të sipërfaqeve të mëdha.

• Pas-Emulsive është e mundur të hiqet me ujë vetëm pasi të ketë qenë në bashkëveprim me ndonjë emulsion. Përzierësit i jepet koha që të reagojë me penetrantit në sipërfaqe, por jo penetrantit në defekt.

1.5.9. Zhvilluesit

• Roli i zhvilluesit është nxerrja e penetrantit në sipërfaqe. Gjithashtu siguron sfond të ndritur për të rritur kontrastin kur është përdorur penetranti i dukshëm (me ngjyrë)

• Zhvilluesit mund të gjendet në forma të ndryshme.

− Pluhuri i terur.

− I lagur , Ujë mënjanues.

− I lagur, Ujë tretës.

− I lagur, burim joujor.


7

1.5.10. Hapat e kontrollimit të Penetrantit 1. Para Pastrimi

2. Përdorimi i Penetrantit

3. Heqja e Penetrantit të tepërt

4. Përdorimi i Zhvilluesit

5. Kontrollimi/Vlerësimi

6. Pas Pastrimi

1.5.10.1. Para pastrimi – Hapi 1

Parapastrimi është hapi më i rëndësishëm në procesin e penetrimit !!!

• Pjesët duhet mos të jenë të ndotura, të ndryshkura, me vaj, me yndyrë etj, në mënyrë që të kryhet kontrollim i besueshëm

• Procesi i pastrimit duhet të heq ndotësitë nga sipërfaqja e pjesës.


8

1.5.10.2. Vërejtje për detalet që janë të vajosura ose të yndyrosura

Disa detale të makinave gjatë procesit përfundimtar të përpunimit kërkojnë përdorimin e emulzioneve të ndryshme, kështu që këto formojnpë një shtresë të hollë në formë filmi mbi sipërfaqe që kontrollohet. Kjo shtresë e pengon depërtimin e penetrantit në plasaritje.

Domosdo duhet të mënjanohen njollat ose shtresat e yndyrave, vajit ose emulsioneve të ndryshme nga sipërfaqja e cila kontrolohet.

1.5.10.3. Përdorimi i penetrantit – Hapi 2

Ekzistojnë metoda të shumta të përdorimit të penetrantit si:

– Me brushë

– Me spërkatja

– Me zhytje

– Me rrjedhje në të, etj.


9

1.5.10.3.1. Koha e qëndrimit

• Pas përdorimit të penetrantit, duhet ë lejohet që ai të “qëndroj” në sipërfaqe të pjesës me qëllim që të mbush çfarëdo gabimi të mundshëm.

• Koha e qëndrimit ndryshon varësisht nga lloji, temperatura, lloji i materialit dhe sipërfaqja e përpunuar.

1.5.10.4. Heqja e Penetrantit të tepërt – Hapi 3

Teknika e heqjes varet nga lloji i përdorur i penetrantit:

– Heqje me tretës

– Heqje me ujë

– Pas-Emulsive

Heqja me ujë

• Përdoret sprej uji për të larguar penetrantin e tepërt.

• Temperatura e ujit në udhëzim merret rreth 10-40°C dhe shtypje jo më shumë se 0.28 MPa, etj.


10

Heqja me tretës

• Pjesa fshihet me leckë të terur, për të larguar penetrantin e tepërt.

• Pastaj, lecka e spërkatur me tretës përdoret për heqje të çfarëdo penetranti në sipërfaqe.

Çdo herë që përdoret tretësi në procesin e kontrollimit, është e nevojshme një kohë për të mundësuar që tretësi i tepërt të avullohet.

Pas Emulsive

• Kur ekziston shqetësimi rreth largimit të penetrantit nga gabimi, përdoret sistemi pas emulsiv.

• Kjo përfshin një hap shtesë, ku një emulsifikator përdoret në sipërfaqe pas kohës së qëndrimit të penetrantit.

• Emulsifikatorit i jepet kohë e mjaftueshme që të reagoj me penetrantin në sipërfaqe për të mundësuar heqjen me ujë, por jo kohë të mjaftueshme që të shpërndahet në penetrantin që gjendet në gabim.


11

1.5.10.5. Përdorimi i Zhvilluesve – Hapi 4

Metoda e përdorimit të zhvilluesve varet nga lloji i përdorur i zhvilluesit. Në vijim do të jepen metodat kryesore varësisht nga lloji i zhvilluesit.

– I terur

– I lagur

– I lagur burim joujor

Zhvilluesi pluhur i terur

• Gjatë përdorimit të këtij zhvilluesit, komponentet duhet terur. Procesi i terjes duhet të kryhet në furrë me ajër të nxehtë qarkullues.

• Përdorimi i tij pastaj bëhet duke zhytur pjesën në pluhur (pudër) ose pluhurosur pjesën me pluhur (pudër)

• Pjesa gjithashtu mund të vendoset në dhomë pluhur zhvilluese.

Zhvilluesit e lagur (ujë mënjanues dhe ujë tretës)

• Zhvilluesit e lagur përdoren ashtu që pjesa zhytet ose spërkatet përderisa është ende e lagur nga procesi i heqjes së penetrantit.

• Pjesa teret në furrë me ajër të nxehtë qarkullues.


12

Zhvilluesit burim joujorë (AKA Solvent-Suspended)

• Këta zhvillues përdoren me anë të sprejit aerosol në pjesën e terur dhe të ftohur.

1.5.10.6. Kontrollimi/Vlerësimi – Hapi 5

Në këtë hap kontrollori vlerëson treguesit e penetrantit, sipas kritereve pranuese/refuzuese.

Treguesit mund të vlerësohen si relevante, jo-relevante dhe false.

Një hap i rëndësishëm i vlerësimit është shënimi nga kontrollimi i kryer në formë të një raporti ose duke i ruajtur të dhënat duke ia bashkangjitur vizatimet dhe fotot.

1.5.10.7. Post Pastrimi – Hapi 6

Hapi final në procesin e kontrollimit me penetrant është pastrimi i tërë i pjesës që është kontrolluar për të larguar materialet e penetrantit.

Materialet e lëna (mbetura) mund të ndikojnë në performancën e pjesës ose ndikojnë në dukjen vizuale.


13

1.5.11. Sistemet e Kontrollimit me Penetrant Sistemet e Penetrant-it mund të jenë të lëvizshme (portable) dhe jo të lëvizshme (stacionare).

Sistemi i lëvizshëm Sistemi i palëvizshëm

1.5.12. Verifikimi i Performancës së Sistemit të Penetrimit Pasi që testimi me penetrant përfshin hapa prej disa proceseve, atëherë duhet që këto hapa të kontrollohen në mënyrë të vazhdueshme, duke përdorur mjetet e verifikimit, të cilat përfshijnë:

− Panelat TAM

− Panelat senzitive në plasaritje

1.5.13. Përparësitë e kontrollit (testimit) me Penetrant

• Përdorim i lehtë. • Mund të përdoret për materiale të ndryshme në shkallë të gjerë. • Zona të mëdha mund të kontrollohen shpejtë dhe me kosto të ulët. • Pjesët me gjeometri komplekse kontrollohen shpesh. • Gabimet mund të vërehen menjëherë në sipërfaqe duke dhënë një pamje vizuale

të mos vazhdimësisë. • Investimet fillestare në pajisje janë të ulëta.


14

1.5.14. Kufizimet e Testimit me Penetrant

• I detekton defektet në sipërfaqe. • Kërkon material relativisht të lëmueshëm jo poroz. • Para pastrimi është kritik. Ndotësitë mund të mbulojnë defektet. • Kërkon veprime të shumëfishtë nën kushte të kontrolluara. • Trajtimet kimike janë të domosdoshme. • Detalet me sipërfaqe të vajosur ose të yndyrosur nga përpunimi, dhe operacionet

e tjera kufizojnë detektimin. Materialet do të duhej të pastrohen para kontrollimit. • Post pastrimi është i nevojshëm për të larguar kemikalet.

1.5.15. Përmbledhje

• Testimi me Penetrant (TP) është një prej metodave më të përdorura pas shkatërrimin e materialit.

• Ky përdorim i gjer mund t’i atribuohet dy faktorëve kryesorë, përdorimit relativisht të lehtë dhe fleksibilitetit të tij.

• Megjithatë, TP përfshin kërkon zbatimin e disa hapave që duhet të përcillen me vëmendje të posaçme, sepse materialet që pëedoren për kontrollë kanë ndjeshmëri shumë të madhe.


KONTROLLIMI I SALDIMIT ME METODAT ME RREZATIM Për kontrollim përdoren rrezet iks "X" dhe gama "γ". Ndër metodat më të njohura që përdoren në praktikë janë këto: radio ose gamagrafia filmike, fluorografia, kseroradiografia dhe numëruesi i Geiger-Müller-it. Në praktikë më së tepërmi përdoret radio ose gamagrafia filmike.

Prova me rreze "X" (rëntgeni) Disciplina e cila merret me kontrollimin e bashkësisë së salduar me rreze “X” quhet radiografia. Radiografia quhet fotografia e fituar me ndihmën e rrezeve “X” . Rrezet “X” janë zbuluar nga fizicienti gjerman Rëntgeni në vitin 1895. Ato prodhohen në gypin elektronik, i cili përbëhet nga anoda dhe katoda, e cila paraqet burimin e elektroneve. Katoda është një spiral nga wolframi e cila ngrohet dhe fillon të emetojë elektrone.

Fig. 9.20. Mënyra e kontrollimit të një bashkësie të salduar me laser

Rrezet “X” janë valë elektromagnetike me gjatësi valore prej 5 10-7 mm deri 0.01 10-7 mm dhe me frekuencë 5 1015 deri 5 1021 Hz. Valët me gjatësi valore më të madhe se 0.01 10-7 mm i quajmë rreze të buta iks "X", ato me valë më të shkurtëra, të forta. Sa më të forta që të jenë rrezet, më lehtë depërtojnë nëpër material dhe absorbohen më pak. Energjia e rrezeve varet nga trashësia e materialit, prandaj sa më e madhe të jetë trashësia e materialit, rrezet duhet të kenë energji më të madhe, dhe anasjelltas, sa më i hollë që të jetë materiali, energjia duhet të jetë më e vogël. Rrezet “X” përdoren më së shumti për kontrollimin e materialit, sepse:

1. kanë veti që të thyhen dhe të reflektohen në kristale, pra me to mund të zbulohen edhe gabimet në mes të kristaleve (interkristalore) dhe në vetë kristalet.

2. kanë veti që materialet me dendësi të vogël t’i absorbojnë më pak se sa ato të dendurat.


Rrezet rëntgen që burojnë prej burimit pikëzor, zgjerohen në mënyrë drejtëvizore, kalojnë nëpër material deri në pllakën fotografike apo fluoreshente me intensitet të ndryshëm, në varësi nga materiali e trajta dhe përmasat e gabimit. Kështu pra zbulohen gabimet në brendinë e materialit bazë ose në tegelin e salduar, siq janë: poret, plasaritjet, zgjyra, etj. Plasaritjet shumë të imëta (mikroplasaritjet) nuk mund të zbulohen në mënyrë të sigurt. Për prodhimin e rrezeve "X", përdoren aparatet e Rëntgenit te të cilat gypi i Kuligjit (Rëntgenit) ndodhet nën tension 80 deri 300 kV (rrallëherë deri 600 kV). Rrezet e tilla mund të depërtojnë:

për 80 kV - pllakën e aluminit me trashësi deri 40 mm, për 110 kV - pllakën e aluminit me trashësi deri 100 mm, për 200 kV - pllakën e hekurit me trashësi deri 60 mm, për 230 kV - pllakën e bakrit me trashësi deri 60 mm, etj.

Fig.9.21. Prova me rreze "X" (rëntgen): 1-katoda; 2-rryma për nxehje; 3-anoda; 4-gypi i Rëntgenit; 5-blenda; 6-mbulesa prej plumbit; 7-bashkësia e salduar; 8-filmi; 9-mbrojtësi i plumbit.

Nëse në brendi të bashkësisë së salduar ndodhen zbrazëti, atëherë intensiteti i depërtimit të rrezeve është më i madh sa në vendet të tjera, prandaj fotografia, e cila fitohet në pllakën fotografike, do të jetë më e shëndritshme. Po ashtu pjesët me trashësi më të madhe ose ato me densitet më të lartë absorbojnë më shumë rreze radioaktive dhe sipërfaqet koresponduese ne radiograf do të jenë më pak të errëta

Fig.9.22. Kontrollimi i një bashkësie të salduar me rreze “X”. Zbulimi i gabimit sipas nivelit së shëndritjes së filmit


Fig.9.23. Përgatitja e bashkësisë së salduar për provë me rreze "X"

Fig 9.24. Zbulimi i gabimeve të një bashkësie të salduar pas kontrollimit me rreze X

Fig.9.25. Kontrolli i një bashkësie të salduar me rreze X me pajisje të saktësisë së lartë


Kontrolli me rreze gama Kontrolli i materialit me ndihmën e rrezeve gama njihet me emrin gamagrafia. Sipas natyrës që kanë edhe rrezet gama janë rreze elektromagnetike sikurse rrezet "X", por me gjatësi valore 0,2 10-7 deri 0.001 10-7 mm dhe me frekuencë deri në 1024 Hz.

Fig.9.26. Zbulimi i gabimeve me anë të rrezeve gama në pjesën e punës Rrezet fitohen nga elementet radioaktive (Ra, Ur) ose izotopet artificiale radioaktive. Për provën me rreze gama më së tepërmi përdoren këto izotope:

1. Kobalti 60 për materiale me trashësi 15-25 mm. 2. Iridiumi 192 për çelik me trashësi 10-35 mm, 3. Ceziumi 137 për çelik me trashësi 12-60 mm. 4. Taliumi 170 për materiale të holla.

Prova radiografike me rreze gama është e ngjashme me provën me rreze iks "X". Dallimi qëndron vetëm në aparatin, i cili bën emetimin e rrezeve. Defektoskopi është pajisja në të cilën vendosen elementet artificiale ose natyrale radioaktive, me ndihmën e mbrojtësit të izotopit. Kërkesë kryesore e aparatit është që ai të jetë i sigurt për manipuluesin (punëtorin) dhe për rrethin, sepse shumë lehtë mund të ndodhë rrezatim, i cili është shumë i dëmshëm. Në figurë, është paraqitur pajisja për kontrollim me rreze gama të një detali të riparuar me saldim.

5

Fig.9.27. Kontrolli i tegelit me rreze gama: 1-burimi i rrezeve gama; 2-bashkësia e salduar; 3-filmi; 4-mbrojtja; 5-indikatori; 6 - gabimi.


Fig. 9.28. Pajisja për provë me rreze gama Rrezet –X dhe rrezet gama janë shumë të dëmshme për shëndetin e njeriut. Prandaj, para se të përdoret metoda radiografike duhet të mirren masa paraprake mbrojtëse. Operatori që e kryen provën duhet të pajiset me veshje të posaqme dhe duhet vendosur shenja paralajmëruese në mënyrë që të mos lëndohet ai vetë dhe personeli tjetër në vendin ku kryhet testimi. Gjithashtu preferohet që punëtorët (operatorët) që punojnë me izotope të u nënshtrohen kontrollimeve sistematike mjekësore çdo vit sepse rrezatimi në qeliza është mjaft i rrezikshem dhe mund te sjellë deri te shkaterrimi i tyre. Radio ose gamagrafia filmike - është metoda më e përhapur e rrezatimit. Metoda mbështetet në ndikimin e rrezeve në dalje (më pak ose më shumë), përkatësisht në film, duke formuar në të figurën, e cila pas zhvillimit lexohet në formë të dallimit të nxirjes së filmit. Fluorografia - mbështetet në parimin e fluoreshencës së perdes kur në të bien rrezet iks "X" ose gama "γ", pas depërtimit nëpër materialin, i cili i ekspozohet rrezatimit. Gabimet shfaqen në formë të pikave të bardha. E metë e kësaj metode është qartësia relativisht e vogël e figurës, prandaj edhe përdoret shumë pak. Kseroradiografia - mbështetet në ndërrimin e gjysmëpërçuesit gjatë rrezatimit. Pllakat e ekspozuara zhvillohen, duke i mbuluar me pluhur të veçantë, ndërsa figura paraqitet në formë të relievit në pluhur. Kjo metodë, siç po shihet, është mjaft e ndërlikuar, prandaj edhe rrallë përdoret. Numëruesi i Geiger-Müller-it -mbështetet në përdorimin e aparateve të shtrenjta, me sinjalizim automatik, përdoret vetëm në prodhimtarinë serike dhe masive, d.m.th., për kontrollim në procesin e prodhimit. Më së tepërmi përdoret radio dhe gamagrafia filmike sepse:

figura e gabimeve është e qartë (si e atyre në sipërfaqe, ashtu edhe e atyre në brendi), zbulimi i gabimeve në detale te të cilat trashësia nuk është më e madhe se 1,5-2,0% të

trashësisë së materialit, është plotësisht e sigurt, fitohet dokument i përshtatshëm, që mund të ruhet një kohë të gjatë (filmi), në

mbështetje të të cilit mund të kontrollohet dhe të verifikohet niveli i cilësisë së saldimit edhe më vonë,


nuk kërkon kuadër shumë të specializuar. Në prodhimtarinë serike, kontrollimi bëhet në mënyrë rutinore, etj.

Kontrollimi i tegelit me rrezatim ka edhe të meta, e këto janë:

pajisjet për kontrollim janë mjaft të shtrenjëta, nevojitet mbrojtje e veçantë nga rrezatimi, lokal i veçantë për përpunimin e filmave, material i veçantë shpenzues, amortizimi i pajisjeve, koha e ekspozimit dhe e përpunimit të filmave merr pjesë më

shumë në çmimin e kontrollimit, etj.

Interpretimi radiografik (rëntgenografik) i gabimeve të detaleve të

riparuara me saldim Siq u tha edhe më lartë metoda e rrezatimit me rëntgen (radiografia) është metodë mjaft e sukseshme për identifikimin e gabimeve në detalet e riparuara. Personeli i cili bën inçizimin e detaleve të riparuara me saldim përveq që duhet të siguroj fotografim të kualitetit të lartë, duhet të ketë edhe “mprehtësinë” e leximit të tyre në mënyrë që saktë dhe drejtë të identifikohen gabimet e mundshme të bashkësisë së salduar. Ndikim të madh në cilësinë e fotografimit ka ndriqimi që duhet të jetë i mjaftueshëm gjatë fotografimit si dhe përvoja e vetë personelit. Interpretimi radiografik i gabimeve detaleve të riparuara me saldim bëhet në tri faza:

1. identifikimi i gabimit 2. interpretimi 3. vlerësimi

Fig. 9.29. Aparatura për kontroll me rreze “X” - rëntgen dhe lexuesi i filmave rëntgenografik

Në vazhdim janë dhënë raste të ndryshme të gabimeve gjatë riparimit me saldim të identifikuara me këtë metodë. Gabimet e identifikuara në të shumtën e rasteve gjenden në vetë materialin bazë, zonën e salduar ose në zonën e ndikimit termik


1) “Harku i ftohtë” - Shkrirja jo e mirë e materialit plotësues por edhe e materialit bazë bën që gjatë riparimit materiali i shkrirë të mos lidhet mirë me materialin bazë. Në filmin radiografik kjo paraqitet si një pellg i ngritur mbi materialin bazë pa ndonjë kufi të caktuar.

2) Poroziteti – shkaktohet nga prezenca e gazrave në materialin e shkrirë. Format e poreve të identifikuara me metodën radiografike janë të ndryshme, por më së shpeshti shfaqen si rrathë (vrima) jo të rregullt me ngjyrë të zezë të paraqitura në një rresht ose formë tjetër. Të gjitha poret në film duken si boshllëk dhe duken më të dendura krahasuar me sipërfaqen tjetër që duket më e zbehtë.

3) Poret e grumbulluara – shkaktohen në rastet kur mbështjellësi i materialit plotësues është i lagur. Lagështia më tutje shëndrrohet në gaz kur nxehet dhe bëhet në trajtë vrime gjatë procesit të saldimit. Poret e grumbulluara shfaqen në film si pika të grumbulluara së bashku.


4) Zgjyra - është pjesa jometalike e shkrirë e futur në mes bashkësinë e salduar ose që gjendet në mes së zones së salduar dhe materialit bazë. Në film zgjyra paraqitet në forma të errëta josimetrike brenda zones së salduar ose përgjatë saj.

5) “Depërtimi” jo i mjaftueshëm ndodh kur material i shkrirë nuk depërton si duhet në materialin bazë. Bënë pjesë në grupin e gabimeve mjaft të rënda gjatë riparimit të detaleve. Në film ky gabim paraqitet si zone e errët mire e definuar në formë të vijës së drejtë që fillon nga pjesa e jashtme e drejtuar për në brendi.

6) “Ngjitja” jo e mirë ndodh kur materiali plotësues teli- elektroda gjatë saldimit nuk ngjitet si duhet me materialin bazë. Pamja e gabimit në film është në formë drejtëze e orientuar përgjatë zones së salduar.


7) Forma me konkavitet të brendshëm – është rast kur metali i shkrirë përkulet gjatë ftohjes dhe tërhiqet brenda duke krijuar një “luginë” në trajtë konkave. Në filmin radigrafik kjo paraqitet ngjashëm si në rastin e mëparshëm me një drejtëz, por kësaj here me skaje të parregullta dhe më e gjerë në mes të saj.

8) Gabimet e rrënjes së tegelit - paraqiten si gërryerje (erozion) e materialit bazë pranë rrënjës së tegelit. Në filmin radiografik këto gabime paraqiten si vijë që kalon nëpër qendër me të ngritura të here pas hershme.

9.) Gabimi për shkak të tegelit të pambushur në filmin radiografik paraqitet si një vijë e zezë jo e rregullt përgjatë fytyrës së pamjes së jashtme të tegelit.


10.) Gabimet për shkak të mosrregullimit të duhur të detaleve që riparohen në filmin radiografik shfaqen me ndryshim të theksuar të densitetit ndërmjet të dy pjesëve që janë riparuar me saldim. Ndryshimi në densitet shkaktohet nga ndryshimi i trashësisë së detave që saldohen. Vija e zezë që shfaqet në film shkaktohet si pasojë e dështimit që materiali I shkrirë gjatë saldimit të bashkohet si duhet me materialin bazë.

11) Mbushja e pamjaftueshme e tegelit gjatë riparimit - te ky gabim sipërfaqja e tegelit është më e vogël se trashësia e materialit bazë. Në filmin radiografik është mjaft lehtë të identifikohet ky gabim sepse densiteti i sipërfaqës së salduar është më i vogël dhe më i errët se i sipërfaqës tjetër.

12) Gabimi për shkak të mbilartësisë së tegelit – shfaqen si pasojë e rrymës jo të mjaftueshme të saldimit, zgjedhjes së gabuar të diametrit të elektrodes si dhe shpejtësisë tepër të madhe. Ky gabim në film shfaqet në formë të sasisë më të madhe të metalit në anën e fytyrës së tegelit. Në filmin radiografik po ashtu kjo sipërfaqe vërehet si më mak e errët se sipërfaqja tjetër e detalit.


13) Plasaritjet – janë ndër gabimet më të rrezikshme të bashkësisë së salduar. Paraqitja e plasaritjeve shkakton lajmërimin e sforcimeve. Plasaritjet mund të shfaqen në temperatura të larta (pra menjëherë pas riparimit) dhe gjatë procesit të ftohjes. Në filmin radiografik plasaritjet paraqiten si vija të parregullta të zbehta të ndërprera. Në raste tjera ato mund t’i gjejmë si përfundime të poreve.

14) Gabimet për shkak të paraqitjes së oksideve zakonisht janë mjaft të dukshme në sipërfaqen që është salduar (sidomos gjatë saldimit të aluminit). Oksidet në filmin radiografik paraqiten si vrima të parregullta me pak më densitet se pjesa tjetër e sipërfaqës së salduar.

15) Gabimet për shkak të djegies– shfaqen për shkak të intenzitetit shumë të lartë të rrymës elektrike si dhe përdorimit të elektrodave me diameter të madh në krahasim me përmasat e tegelit i cili duhet të saldohet. Për shkak të këtyre rrethanave në tegel shfaqen kokërrza ose vrima në trajtë të “rrathëve prej akulli”. Në filmin radiografik kjo dukuri e djegies paraqitet me njolla të errëta të cilat rrethohen nga zona tjetër më pak e errët.

Fig.9.30. Identifikimi i gabimeve të ndryshme me metodën radiografike dhe paraqitja e tyre në filmin radiografik gjatë riparimit të detaleve me saldim


1

Radiogrami i gabimeve të veçanta

Zhvendosje

Zhvendosje dhe mungesë e tegelit të salduar

Trashësia e pamjafueshme


2

Tegeli i rrënjës shumë i gjerë

Djegia

Brazë në tegelin e rrënjës


3

Mungesë e tegelit (mungesë e vogël e tegelit të pasalduar të rrënjës)

Zbrazëti për shkak të tkurrjes së tegelit të rrënjës

Mungesë e tegelit (mungesë e madhe e tegelit të pasalduar i rrënjës)


4

Mbeturina të vetmuara - veçuara të zgjyrës

Mungesë e shkrirjes

Përngjitja josimetrike në mes materialit bazë dhe materialit të tegelit


5

Flluska të vetmuara - veçuara të gazit

Fole e flluskave të gazit

Flluskat e zgjatura-grumbulluara të gazit dhe hapësira


6

Plasaritjet tërthore (transferzale)

Plasaritjet gjatësore (logituidale)

Plasaritjet gjatësore (logituidale) të rrënjës


7

Mbeturinat e elektrodës së pashkrijshme të Volframit


1

1 Metodat magnetike Metodat magnetike ndahen në dy grupe: 1. Metodat që shfrytëzojnë ndikimin e forcës magnetike të prodhuar në detalin e magnetizuar, që kontrollohet dhe, 2. Metodat që shfrytëzojnë veprimin induktiv të forcës magnetike, të rrymës alternative. Me metodën e parë mund të kontrollohen vetëm metalet magnetike, e me të dytën edhe ato jomagnetike. Materialet që mund të magnetizohen (giza e hirtë e çeliku) lyhen me vaj të rrallë (vajguri) në të cilin derdhet pluhuri metalik që mund të magnetizohet. Në materialin homogjen, formohet fusha magnetike me intensitet (forcë) konstante. Pluhuri magnetik që ndodhet në vaj shpërndahet njëtrajtshëm. Çdo gabim (johomogjenitet) në material (poret, plasaritjet, mbeturinat jometalike) qoftë edhe më e imëta si p.sh. plasaritjet që nuk mund të vërehen me sy, ndikojnë në fijet (fibrat) e fushës magnetike, në dendësinë e saj, kështu gabimi zbulohet në bazë të shtresimit të grimcave të pluhurit metalik. Grimcat metalike nuk shtresohen vetëm atëherë kur gabimi ndodhet në sipërfaqen e materialit, por edhe në brendinë e tij d.m.th., nën sipërfaqe.

Fig.9.16. Përcaktimi i plasaritjeve gjatësore, tërthore ose të llojeve tjera të një detali cilindrik me anë të fluksit

magnetik

Materiali i cili duhet të kontrollohet, vendoset në mes të poleve të elektromagnetit, nëpër dredhat e të cilit kalon rryma alternative ose e vazhduar. Fusha magnetike devijon më tepër kur gabimet në material ndodhen të vendosura në mënyrë të tërthortë ndaj kahut të fushës magnetike, se sa atëherë kur ndodhen në kah të njëjtë me gabimin. Për këtë arsye fusha magnetike përherë duhet të indukohet ashtu që ajo të veprojë tërthorazi në gabim. Kjo teknikë shfrytëzon parimin e punës së tillë që fluksi magnetik do të ndërrohet (shtrembërohet) nëse zbulon ndonjë plasaritje me çka identifikohet prezenca e saj në bashkësinë e salduar.


2

Fig.9.17. Ndërrimi i fluksit magnetik pas detektimit të gabimit (plasaritjes, zbrazëtisë, etj) në bashkësinë e salduar Në figurën e mëposhtme është paraqitur poashtu mënyra e kontrollimit me metodën magnetike.

Fig. 9.18. Zbulimi i gabimeve me metodën magnetike

Fig. 9.19. Raste të kontrollimit të bashkësive të salduara me metodën magnetike në praktikë Përparësitë e kontrollimit me metodën magnetike janë:


3

kontrolli i thjeshtë, çmimi i ulët, përdorimi i lehtë, saktësia në nivel të duhur, metodë e përshtatshme për zbulimin e gabimeve sipërfaqësore dhe të brendshme, e posaçërisht për zbulimin e plasaritjeve.

leximi i gabimit nuk kërkon kualifikim të veçantë profesional, përdoret për kontrollimin e konstruksioneve të ndërlikuara dhe me trashësi të ndryshme.

Të metat e metodës janë:

zbulohet gabimi, por jo edhe forma (gjeometria) e tij, gabimet në thellësi të madhe vështirë zbulohen, është metodë e ngadalshme, leximi i gabimeve varet shumë nga cilësia e sipërfaqeve dhe pastërtia e tyre.


Kontrollimi metalografik

Shkenca e sotme ka arritur që të shpjegojë shumë dukuri në lidhje me ndërtimin e

mbrendshëm të metaleve dhe vetive të tyre fizike, kimike, mekanike etj. Kjo lidhmëri e

ndërtimit atomik dhe molekular me vetitë e metaleve duhet zbuluar dhe analizuar në

mënyrë që të përdoren me vend dhe sa më racionalisht për detaje, nyje, makina e pajisje.

Pjesa më e madhe e elementeve kimike që gjenden në natyrë janë metale (afro 70) prej

të cilave në praktikë, për shumë arsye, përdoren më së shumti 12. Metalet e pastra kanë

përdorim të kufizuar në krahasim me lidhjet e tyre. Metalet si edhe elementet e tjera të

tilla janë materiale kristalore për ndryshim nga materialet amorfe që dallohen me

shpërndarje të parregullt të atomeve në ndërtimin e brendshëm.

Ndërtimi kristalor i metaleve bëhet duke kaluar prej gjendjes së lëngët në gjendje të

ngurtë në të cilën karakterizohen llojet e mataleve. Në temperaturën e shkrirjes atomet e

metaleve lëvizin me shpejtësi dhe në mënyrë kaotike, kështu që nuk ekzistojnë kristale.

Ato fillojnë të formohen duke e ulur temperaturën nën atë të shkrirjes deri te ngurtësimi i

plotë. Në temperaturën normale, metalet në mes veti dallohen nga rrjeta kristalore

metalike ose shkurt rrjeta metalike. Rrjeta metalike mund të jetë kubike, tetragonale, dhe

heksagonale.

Ndërtimi i brendshëm i materialeve ose struktura e tyre luan rol të rëndësishëm në vetitë

e përgjithshme të materialit. Kontrollimi metalografik, bëhet duke filluar me sy,

mikroskopë metalografike dhe mikroskopë elektronike. Kontrollimi metalografik bën të

mundur përcaktimin e përqindjes së oksideve dhe sulfideve në strukturën e mbrendshme

të metalit. Duke bërë kontrollën metalografike përcaktohet ndryshimi i strukturës së

mbrendshme para përdorimit të gypit dhe pas një kohe të shfrytëzimit të tij. Rritja

(zmadhimi) e fotografisë me ndihmën e mikroskopit deri në 800 herë jep një pamje

shumë të mirë të strukturës së mbrendshme të metalit. Analizat e provës metalografike

duhet të kombinohen dhe krahasohen me analizat (rezultatet) e provave me shkatërrim.

Në fotot në vazhdim janë paraqitur foto të strukturës së gypit të çelikut. Struktura bazë

është strukturë perit (copëzat e zeza në foto) dhe ferrit.


Operacioni

Përshkrimi i operacionit

1

Ф426x17mm

Emërtimi i gypave

Në vendit ku do të bëhet

kontrolla metalografike e

strukturës së gypave bëhet

emërtimi i gypave. Gypi është

emërtuar Re –CTM djathtë dhe

Re-CTM-majtë

2

Rrafshimi (retifikimi) me letër

abrazive

Në pajisje vendoset letra

abrazive dhe pajisja vendoset

mbi sipërfaqen e gypit duke

bërë (200-1200) rrotullime në

minut.

3

Polirimi i sipërfaqës

Vendoset pasta “diamant” me

diametër 3 µm (mikron), e cila

ka ngjyrë të bardhë në

instrumentin që shërben për

rrafshim – polirim të sipërfaqës.

Pastaj bëhet polirimi tjetër

shtesë me pastë diamant me

diametër 1 µm.


Operacioni


4

Brejtja (gërryerja) e sipërfaqës

Gjatë procesit të brejtjes së

sipërfaqës së gypit me acid

nitrik bëhet rrafshimi i jo

rrafshirave shumë të vogla.

Procesi i brejtjes zgjatë

përafërsisht (5-10) minuta pasi

çeliku i gypit është i lëguraur.

5

Ndërprerje e procest të

brejtjes

Bëhet pastrimi i sipërfaqës me

ujë për të ndërprerë procesin e

brejtjes (grryerjes).

6

Vrojtimi me mikroskop i

mikrostrukturës

Vendoset mikroskopi mbi

sipërfaqën ku është bërë

rrafshimi - polirimi dhe

vrojtohet mikrostruktura.

Mikroskopi mund të bëjë

zmadhimin deri në 600 herë.


Operacioni


7

Fotografimi i strukturës.

Vendoset aparati digjital në

mikroskop dhe bëhet

fotografimi në disa vende në

mënyrë që të studiohet sa më

mirë mikrostruktura e

materialit

8

Mikrostruktura

9

Mikrostruktura


Operacioni


10

Mikrostruktura

11

Mikrostruktura

12

Mikrostruktura


Operacioni


13

Makrostruktura e çelikut

përmban;

-Ferrit;

-Karbide të veçuara kryesisht

përgjatë kufijve

ndërkokrrizor etj.

14

Mikrostruktura

15

Mikrostruktura

16. Përfundimi: Gjatë kontrollimit të gypit me metodën metalografike është konstatuar se materiali

i gypit ka ndërrime në strukturën kristalore të tij si pasojë e temperaturave të larta që mbretërojnë

gjatë qarkullimit të avullit nën presioni. Mirëpo çdo gjë është në parametrat e lejuar. Rekomandohet

kontrollë pas 6 muajsh, në pozicione të njëjta (me qëllim të krahasimit –ndërrimit të struktures

metalografike, ose fortësisë sipërfaqësore). Kontrollimet e tjera sipas nevojës.


Operacioni Përshkrimi i operacionit

1

Struktura metalografike (1 x100).

2

TCA/5, Mostra- kampioni -I-, struktura metalografike (1x500),- fortesia sipërfaqësev: 109 HB. Gypi mbajtës- ngrites vertikal; rendi- i parë djathtas,-kuota 35 m, Φ38x5 mm.

3

Mostra- kampioni -II-, struktura metalografike (1x500), fortesia sipërfaqësore: 15 HB TCA/5, Gypi mbajtës- ngites vertikal; rendi i pare djathtas,- Kuota 35 m, Φ38x5 mm

4

Mostra- kampioni -III-, struktura metalografive(1 x500), fortesia sipërfaqësore 98 HB TCA/5,Gypi -Y, Kuota 28 m, Φ33x3.6 mm materiali: St 45.8 (C.1215).

5. Përfundimi: Vende-vende (numër i vogël) shihen njolla të errëta, të cilat mund të jenë zgjyrë,

okside ose papastërti tjera , të cilat, pasi janë në sasi dhe madhësi relativisht të vogël, nuk luajnë rol

aq negativ për vetit mekanike të gypit.Vende-vende shifen njolla me gjërësi më të madhe (se e

zgjyrës), për të cilat do të mund thuhej se janë zona ku ka filluar të zhvillohet korezioni në

temperatura të larta . Në strukturën e metalit të gypit vrenen struktura perit dhe ferit.


Për: _________________________

Nga: __________________________

REZYME PERFUNDIMTARE

Me kerkesën e __________________, janë bërë këto kontrollime: Trashesia dhe fortesia e mureve dhe struktura metalografike e tetë pozicioneve (6 gypa të përdoruar - të vjetër; një gypi i ri – i pa përdoruar dhe një gyp pak i përdorur), të gypave të RHT (RTL), kuota 54 m, me këto karakteristika teknike: materiali: 10CrMo9.10; Φ63x4 mm; P=40 bar; T=540ºC dhe në fund mund të konstatojmë se:

1. Fortesia sipërfaqësore e mureve të gypave te vjeter sillet prej: (130 -140) HB. 2. Fortesia siperfaqesore e mureve të gypave pak të përdorur sillet prej: (140 -150) HB. 3. Fortesija siperfaqësore e mureve të gypave te rinje sillet prej: (130 -145) HB. 4. Trashësia minimale është: 2.62 – në pozicionin ku ka eksploduar gypi 5. Trashesia e mureve të gypave të ri sillet prej: (4.1 - 4.30) mm. 6. Struktura metalografike te gypat e vjeter (që janë në përdorim) është Ferrit+Perlit. 7. Struktura metalografike te gypat e ri (të pa përdorur) është Ferrit+Perlit+Bajnit. 8. Nuk verehet se ka ndryshime te mëdha në strukturen metalografike, përveç sasisë së

oksideve, të cilat janë te theksuar dhe të koncentruara te struktura metalografike e gypve të vjetër.

Duke i marrë për bazë analizat e strukturës metalografike, matjen e fortesisë dhe trashesisë se mureve te gypave te RHT-se preferojmë që: • Në pozicionet ku vërehet vizuelishtë se ka ,,fryerje”- rritje të diamertit të jashtëm të

bëhet kontrolla dimenzionale e gypave (e sidomos në ato pozicione ku deri tani ka pas me së shumti problem- rrjedhje).

• Gjatë analizës së strukturës metalografike kemi vërejtur se gypat e RHT janë të korroduar në të dy anët (sipërfaqet e mbrendshme dhe të jashtme), në vlerë kumulative deri 1 mm.

• Trashësia min-max, e mureve të gypave (të matura deri me tani), është (3.0 - 3.6) mm • Të bëhen edhe disa matje-analiza shtesë (e sidomos ne kthesa), me qëllim që vërtetimit

edhe më të sakte të trashesësisë së mureve të gypave. • Nëse vërehet se ka pozicione të tashësisë së mureve me vlerë ma të vogel se: 3.0 mm

atëhere duhet të shqyrtohet mundësia e ndërrimt të gypave te RHT( RTL).

Rezymenë e përpiloi: ___________________


Vlerësimi përfundimtar për gypat e TCA/5.

Te makrostruktura e çelikut 13CrMoV4 2

Mund të konstatohet se përmban:

• Ferrit, • Karbite te veçuara kryesisht përgjatë kufjeve ndërkokrrizor (vijat e zeza me te

trasha të kufjeve nderkokrrizor) • Eventualisht përmban edhe Bajnit, por për identifikimin e pranisë se tij, duhet

te bëhen hulumtime me mikroskop elektronik

Vende- vende (numër i vogël) shihen njolla te errta, te cilat mund te jene zgjyre, okside ose papastërti të tjera, te cilat, pasi janë ne sasi dhe madhësi relativisht te vogël, nuk luajnë rol aq negativ në vetitë mekanike.

Vende -vende shihen njolla me gjerësi me te madhe (se e zgjyrës), për te cilat do mund te thuhej se janë zona ku ka filluar te zhvillohet korrozioni ne temperatura te larta. Për thellësinë e kësaj shtrese te korrozionit, me këto analiza nuk mund te thuhet me konkretisht.

Ne bazë te vetëm këtyre analizave: metalografia; fortësia dhe trashësia sipërfaqësore; (pa analiza me SEM), ose analiza tjera, siç janë ato për përcaktimin e vetive mekanike dhe eventualisht te paraqitjes se shkarjes (qe do ishte normale ne këto temperatura te larta te përdorimit te gypave si dhe koha e gjatë e përdorimit te tyre), mund të rekomandohet përdorimi i mëtejshëm i gypave, por:

Rekomandohet kontrollë pas 6 muajsh, ne pozicione te njëjta (me qellim te krahasimit – ndërrimit te strukturës metalografike, ose fortësisë sipërfaqësore), dhe te tjera sipas nevojave dhe kërkesave punëdhënësit.

Vlerësimin e përpiloi:______________

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) R -

1

9.0. KONTROLLI I DETALEVE PAS RIPARIMIT ME SALDIM

Përkundër faktit se teknologjia e saldimit mundëson arritjen e cilësisë së lartë të prodhimeve të salduara, sikurse edhe te proceset tjera të përpunimit, edhe te saldimi, lajmërohen gabime gjatë kryerjes së procesit. Kjo është si pasojë e asaj se të gjitha faktorët që ndikojnë në cilësinë e prodhimeve të gatshme nuk janë gjithmonë të plotësuar. Ka shumë faktorë që ndikojnë që ky proces të kryhet në mënyrën më të mirë të mundshme dhe me më pak gabime. Disa prej tyre janë:

Zgjedhja e drejtë e procesit të saldimit gjatë riparimit të detaleve; Zgjedhja e drejtë e parametrave të saldimit që përdoren gjatë riparimit të detaleve; Saldatori duhet të jetë i kualifikuar dhe të ketë njohuri të mjaftueshme për teknikën e

saldimit që realizon; Saldatori duhet të u përmbahet rregullave dhe normave të caktuara teknologjike; Materiali bazë dhe plotësues duhet të jetë me veti të caktuara dhe të përshtatshme për

saldim etj.

Gabimet që shfaqen në shumicën e rasteve gjatë riparimit të detaleve me saldim mund të jenë në formë të:

Gabimeve të brendshme, siq janë: poret, plasaritjet, zgjyra. Këto gabime ndikojnë në ndryshimin e homogjenitetit të konstruksionit

Diskontinuitetit të tegelit të salduar siq janë: ndërprerje të tegelit, rrënja pjesërisht e pasalduar, pjesët e koroduara etj

Ndryshimeve strukturale të përbërjes kimike apo vetive mekanike në hapsira më të mëdha

Kontrolli pas riparimit të detaleve është një faktor shumë i rëndësishëm për vlerësimin nëse detali i riparuar ka fituar vetitë e nevojshme qoftë mekanike, të përbërjes kimike etj. që janë paraparë para se të filloj riparimi. Pra, kontrolli i detaleve pas riparimit është një tregues se sa ka qenë i sukseshëm riparimi, sa janë përcjellur parametrat e nevojshëm gjatë saldimit, nëse detali ka fituar fortësi dhe qëndrueshmëri më të madhe apo më të vogël nga ajo fillestare. Me një fjalë, a është i gatshëm detali i riparuar t’i përballoj ngarkesat e punës pas rivendosjes së tij në procesin e punës. Kontrolli i detaleve pas riparimit përfshin:

Kontrollin me sy (vizuel) Kontrollin e vetive mekanike Kontrollin e përbërjes kimike Kontrollin e cilësisë së riparimit me metodat pa shkatërrim; me sy, penetrant,

ultratingull, magnetike, me rëntgen etj.


2

9.1. Kontrolli me sy (vizuel) i detaleve pas riparimit me saldim

Para se të fillon aplikimi i ndonjë kontrolli të përmendur më lartë së pari detali i riparuar kontrollohet vizuelisht. Kontrolli vizuel përfshin formën dhe dimensionet e tegelit të fituar. Këtu sidomos i i kushtohet kujdes kontrollimit të fytyrës dhe rrënjës së tegelit Kontrollohet nëse tegeli i fituar ka ndonjë plasaritje ose pore të mundshme në tegel që ka ardhë si pasojë e mosrealizimit të duhur të parametrave kryesor të saldimit e që mund të vërehet me sy. Nëse kontrolli me sy i detaleve të riparuara si psh. gypat (pjesa e brenshme e tyre) është i vështirë të bëhet, përdoret pajisja e posaqme për këtë qëllim që quhet endoskop. Gypat e hollë vendosen brenda në detal dhe pamjet e brendshme për gjendjen e tegelit përcillen në ekran të endoskopit, pamja e të cilit është dhënë në figurën 9.1.

Fig. 9.1. Endoskopi me pjesët përcjellëse

Në vazhdim janë paraqitur dy raste të ndryshme të detaleve të riparuara me saldim në PALAJ ku vërehen ndryshimet e tegelit me anë të kontrollit me sy. Në rastin e parë, vizuelisht, vërehet se janë realizuar me sukses parametrat e saldimit gjatë riparimit çka e tregon edhe tegeli i shkelqyeshëm, ndërsa, në rastin e dytë përsëri vizuelisht vërehet se tegeli për shkak të moszbatimit në mënyrë të duhur të parametrave kryesor të saldimit ka fituar plasaritje dhe pore menjëherë pas riparimit.

Fig.9.2. Kontrolli me sy i detaleve pas riparimit me saldim. Rasti i riparimit të suksesshëm të detaleve të ndryshme. Zgjedhja e duhur e teknikës dhe e parametrave të saldimit - tegeli i shkelqyeshëm,


3

Vlerësimi i kontrollit me sy: Detali i riparuar ka numër të theksuar të poreve dhe plasaritjeve Shkaqet e mundshme të riparimit jo të duhur;

- Zgjedhja jo e drejtë e parametrave të saldimit; intenziteti i rrymës shumë i lartë, tensioni saldues jo i zgjedhur drejtë dhe shpejtësia e riparimit shumë e madhe

Përfundimi: Boshti i riparuar vetëm pjesërisht i plotëson kushtet për fillim të ri të punës. Preferohet riparimi i sërishëm i tij prej fillimit. Fig.9.3. Kontrolli me sy i detaleve pas riparimit me saldim. Riparimi i jo i duhur i boshtit të elektromotorit 630

kW.


4

Vlerësimi i kontrollit me sy: Tegeli jo i rrafshët dhe jo i lidhur. Shkaqet e mundshme; përpunimi me prerje - pastrimi para fillimit të regjenerimit jo i mjaftueshëm dhe i jo i njëtrajtshëm, intenziteti i rrymës dhe shpejtësia e saldimit jo e duhur. Rezultati i gabimit – “shkoçja” e shtresës së regjeneruar menjëherë pas riparimit. Përfundimi: Detali duhet të riparohet gjithsesi edhe një herë prej fillimit Fig. 9.4. Kontrolli me sy i detaleve të riparuara me saldim. Riparimi jo i duhur i vrimës së brendshme Ф210 mm

të tamburit Ф630 x 140 mm.

11.0. PËRPILIMI I PROCESIT TEKNOLOGJIK TË RIPARIMIT DHE KONTROLLIT TË CILËSISË SË DETALEVE TË RIPARUARA ME SALDIM

Përpilimi i procesit teknologjik të detaleve të riparuara me saldim është një proces që përfshin të gjitha elementet e nevojshme prej fillimit të shqyrtimit të detalit të caktuar, shkakut të dëmtimit, deri te kontrollimi me metoda të ndryshme të zonës së re, të riparuar, me analizën për cilësinë e pjesës së re të riparuar. Në këtë proces hyn edhe analiza e të gjithë parametrave të mundshëm që do të ndikonin në cilësinë e zonës së salduar. Procesi teknologjik i riparimit të detaleve kalon në disa faza. Numri i këtyre fazave nuk është i caktuar dhe varet nga forma dhe kompleksiteti i detalit që riparohet. Te detalet me konfiguracion më të thjeshtë dhe dëmtim më të vogël riparimi kryhet më shpejtë e lehtë dhe anasjelltas. Çdo riparim i detaleve fillon me përcaktimin e shkallës së dëmtimit, vazhdon me riparimin e detalit dhe përfundon me përcaktimin e kualitetit të pjesës së riparuar. Një pasqyrë e renditjes së operacione të mundshme që bëhen për riparimin e detaleve me saldim dhe kontrollin e cilësisë së tyre është dhënë në vazhdim.


5

PROCESI TEKNOLOGJIK I RIPARIMIT DHE KONTROLLIT TË CILËSISË SË DETALEVE TE RIPARUARA ME SALDIM

Kontrolli vizuel (me sy) i detalit të dëmtuar, këputur ose konsumuar

Identifimi i shkallës së dëmtimit – gabimit të detalit

Matja e përmasave të pjesës së dëmtuar

Përgatitja e planit për riparimin e detalit në varësi nga lloji dhe shkalla edëmtimit

Vizatimi i punëtorisë me të gjitha të dhënat e nevojshme për detalin që do tëriparohet

Përgatitja e nevojshme për riparim

Pastrimi i detalit (zakonisht me prerje apo makina dhe pajisje tjera) nëdimensionet e nevojshme sipas vizatimit të punëtorisë

Përcaktimi i fortësisë dhe i përbërjes kimike të materialit bazë nëse është enevojshme

Parangrohja e detalit nëse është e nevojshme

Përcaktimi i teknikës së nevojshme të riparimit

Zgjedhja e materialit plotësues sipas karakteristikave të materialit bazë dhellojit të riparimit

Riparimi i detalit në makinën për riparim me saldim të detaleve

Kontrollimi i parametrave themelor të riparimit me saldim dhe cilësia e riparimit

Kontrollimi vizueli i cilësisë së riparimit dhe përmasave të detalit të riparuar

Përpunimi me prerje – tornimi pas riparimit me saldim

Matja e fortësisë përsëri pas riparimit që të krahasohen ndryshimet para dhepas riparimit

Përpunimi termik pas riparimit nëse është e nevojshme, që të normalizohetstruktura e brendshme

Kontrollimi i cilësisë së riparimit me metodat pa shkatërrim

Matja e dimensioneve përfundimtare dhe kontrolli nëse ato përputhen me atome vizatimin e punëtorisë

Dorëzimi i detalit të riparuar suksesshëm repartit për montim. Në të kundërtën analizohet shkaku i dështimit dhe detali riparohet përsëri përsëri

Përfundimi për cilësinë e arritur të riparimit


6

Në vazhdim janë dhënë dy shembuj konkret të përpilimit të procesit teknologjik të riparimit me saldim dhe kontrollit të cilësisë së riparimit të dy detaleve: shtëpizës së kushinetës së tamburit veprues dhe boshtit të elektromotorit 315 kW. Riparimi dhe kontrolli i riparimit të këtyre detaleve është kryer në Fabrikën e Pajimeve Xehtare në Palaj - Kastriot. Proceduara e riparimit dhe kontrollimit të tyre ka zgjatur me ditë të tëra dhe është përcjellur në tërësi.

1. Procesi teknologjik i riparimit me saldim dhe kontrollit të cilësisë së riparimit të shtëpizës së kushinetës rrokullisëse Ф400 mm së tamburit veprues Ф800 x 2100 mm. Përshkrimi i procesit të riparimit dhe kontrollit

Dëmtimi i shtëpizës së kushinetës të tamburit veprues në Minierën e Mirashit është bërë për shkak të mbingarkesave, fërkimit dhe lubrikimit jo të mirë. Konsumimi i pjesës së brendshme nuk është simetrik dhe në disa pozicione ka formë ovale. Ekipi i inxhinierëve ka konstatuar me kontrollim vizuel dëmtimin evident të pjesës së brendshme të shtëpizës së kushinetës dhe se duhet të bëhet riparimi me saldim i pjesës së brendshme të shtëpizës së kushinetës me diametër Ф440 mm. Materiali bazë i shtëpizës së kushinetës është 42CrMo4 me këtë përbërje kimike dhe këto veti mekanike:

Materiali

Përbërja kimike e materialit (%)

C Si Mn Ni S Cr Mo Cu Të tjera

Shtëpiza e kushinetës së tamburit veprues Ф800 x

2100 mm 42CrMo4 0.41 0.20 0.75 - - 1.05 0.23 - -

Vetitë mekanike :

Shenja e materialit të shtëpizës së kushinetës

Kufiri i rrjedhshmërisë

N/mm2

Qëndrueshmëria në tërheqje N/mm2

Zgjatja relative %

Këndi i përkuljes (α=180o)

Shtalbësia J/mm2

42CrMo 4

780 1000 11 D=2a

0.35

Më pastaj me matës noniusi dhe subitor janë matur përmasat e dëmtimit. Në zyrën projektuese është bërë procesi teknologjik dhe vizatimi detal me të gjitha të dhënat e nevojshme për riparimin e shtëpizës së kushinetës. Në vazhdim shtëpiza e kushinetës është centruar në makinë duke përdorur instrumentin e saktësisë së lartë për matje – indikatorin. Pas kësaj me frezim bëhet rrafshimi i “bazamentit” të shtëpizës dhe përpunimi i brendshëm i saj në NC makinën (burgjinë horizontale) 130 Digital në thellësinë 1.4 mm. Përpunimi me prerje bëhet që sipërfaqja të pastrohet dhe që shtresa e regjenuar që do të hidhet mbi të, të siguroj lidhje më të mirë me materialin bazë. Parametrat e përpunimit me prerje janë lexuar; thellësia e përpunimit 0.6 mm, shpejtësia e rrotullimit të kokës punuese ku është vendosur thika 70–120 rrot/min, hapi 0.1 mm. Pas pastrimit matet fortësia para riparimit që ka rezultuar të jetë 18HRC. Shtëpiza e kushinetës vendoset në makinën për riparim me saldim dhe fillon riparimi në kuotat Ф440x120 mm me trashësi të shtresës së regjeneruar δ=7 mm. Metoda e saldimit është MAG, ndërsa teli – elektroda e përdorur VAC 60 me trashësi prej 1.2 mm me përbërje kimike dhe vetitë mekanike të dhëna në tabelat vijuese


7

Shenja e materialit plotësues


N/mm2

Qëndrueshmërija në tërheqje N/mm2

Zgjatja relative

%

Këndi i përkuljes α=180o

Qëndrueshmërija në goditje J/mm2

VAC 60 410-490 510-590 22-30 D=1a 180-125

Tabela.11.1.Vetitë mekanike të materialit plotësues

Shenja e materialit plotësues

C %

Si %

Mn %

P %

S %

VAC 60 0.10 0.9 1.5 <0.025 <0.025

Tabela.11.2. Përbërja kimike të materialit plotësues

Për riparim janë përdorur këta parametra të saldimit; I=150 A, U=26 V, shpejtësia e saldimit v=0.7 m/min. Gjatë riparimit përcillen parametrat e saldimit, ndërsa në fund vizuelisht shiqohet nëse shtresa e regjeneruar është kualitative apo ka pore ose plasaritje të theksuara. Detali i regjeneruar lihet të ftohet për disa orë. Më pastaj fillon përpunimi me prerje në NC makinën për pastrimin e shtresave të regjeneruara dhe atë në dy faza; përpunimi me prerje i “ashpër” me thellësi të përpunimit 0.3 mm, hap 0.1 mm dhe shpejtësi të rrotullimit të kokës punuese 10-20 rrot/min (parametrat kanë vlera më të ulëta sepse shtresa e regjeneruar është më e fortë dhe më e thepisur, kështu që preferohet të ruhen thikat nga thyerjet dhe konsumimi i theksuar). Pas heqjes së shtresës së thepisur fillon përpunimi final i “pastër” me parametra të përpunimit me vlera më të mëdha deri te arritja e dimensioneve të kërkuara sipas vizatimit të punëtorisë Ф440 H7 +0.05

x120 mm. Pas përpunimit me prerje matet fortësia që ka rezultuar të jetë 21 HRC.

Detali më pastaj përgatitet për kontroll të kualitetit të riparimit me metodat pa shkatërrim. Së pari kryhet kontrolli vizuel, ndërsa më pastaj fillon kontrolla me penetrant. Penetranti i përdorur është Penetrant MR 68 C ngjyrë të kuqrremtë. Paraprakisht detali pastrohet me leckë të butë letre dhe hedhet penetranti i cili duhet të qëndroj 15 min. Ngyra penetruese më pastaj pastrohet me ujë dhe pastrues Special Cleaner MR 79 nga sipërfaqja si dhe thahet me letër të butë. Pastaj hedhet zbardhuesi DEVELOPER MR 70 në trajtë pluhuri i cili ka ngjyrë të bardhë. Në fund pastrohet sipërfaqja me pastrues special dhe bëhet edhe kontrolli me ultrazë të tipit Krautkramer me sondën USN 52 L.

Pasqyra e përmbledhur e këtyre operacioneve janë dhënë në tabelën e mëposhtme të procesit teknologjik


8

Op.

Emërtimi i operacionit

Makina

Pajisjet

ndihmëse

Pajisjet shtrëng

uese

Instrum

entet metal

prerëse

Pajisjet matëse

Të

tjera

Koha (min)

tt tp tn

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 10

Demontimi i kushinetës së dëmtuar

x

Vinçi horizontal

Çelësat, darat

x

x

x

30

5

2

20

Kontrolli vizuel pas demontimit

x

x

x

x

Matësi me

nonius subitori

x

3

0

0

30

Matja e përmasave para riparimit

x

x

x

x

Matësi

me nonius subitori

x

5

3

1

40

Rrafshimi i bazamentit të shtëpizës së kushinetës

NC-makina – Borverka

– shpuesja horizonta

le

Elementet shtrënguese

Nofullat shtrëng

uese

Frezi ballor

Indikatori

x 30 5 5

50

Centrimi i shtëpizës së kushinetës

NC - Makina


Nofullat shtrëng

uese

x

Matësi

me nonius

Indikatori

x

25 3 3


9

1 60

2 Kontrollimi i fortësisë para riparimit

3

x

4

x

5

x

6

x

7

MIC 10 Krautkr

amer 18 HRc

8

x

9

1.5

10

x

11

x

70

Barenimi – pastrimi para riparimit për 1.2 mm

NC – Makina


Nofullat shtrëng

uese

Instrumentet metal

prerëse

Subitori x 60 10 5

80

Riparimi i shtëpizës së kushinetës

Makina për

riparim me

saldim

Tavolina punuese

Nofullat shtrëng

uese x

Matësi me

nonius x 160 30 10

90

Pastrimi i shtresave të regjeneruara (përpunimi i ashpër) dhe matja e përmasave të nevojshme

NC- Makina x

Nofullat shtrëng

uese Shufrat metalike

Instrumentet metal

prerëse

Matësi me

nonius

x 150 20 5

100

Përpunimi i pastër me prerje

NC - makina


Nofullat shtrëng

uese

Shufrat metalike

Instrumentet metal

prerëse

Matësi me

nonius

Subitori

x 50 5 2


10

1

110

2 Matja e fortësisë pas riparimit

3

x

4

x

5

x

6

x

7

MIC 10 Krautkr

amer 21HRc

8

x

9

1.5

10

x

11

x

120

Kontrollimi me penetrant – pastrimi i shtëpizës së kushinetës

x x x x x Leckë letre 1.5 x x

130

Hedhja e penetrantit

x x x x x

Penetranti

Ngjyrë të kyqe Penetrant MR

68 C

15 x x

140

Pastrimi me ujë

x x x x x Uji i pastër 2 x x

150

Pastrimi me leckë

x x x x x Leckë letre 2 x x

1

160

2 Hedhja e zhvilluesit

3

x

4

x

5

x

6

x

7

x

8

Zhvilluesi

(zbardhuesi)

DEVELOPER MR

- 70

9

5

10

x

11

x


11

170

Përfundimi i kontrollit me penetrant

x x x x x Raporti përfundimtar

3 x X

180

Kontrolli me ultrazë

x x x x Aparati USN 52L Krautkr

amer x 5 x X

Fig.11.1 Procesi teknologjik i riparimit dhe kontrollit të cilësisë së shtëpizës së kushinetës së tamburit veprues Ф800 x 2100 mm

2. Procesi teknologjik i riparimit me saldim dhe kontrollit të cilësisë së riparimit të boshtit - rotorit të elektromotorit 315 kW Përshkrimi i procesit të riparimit dhe kontrollit Në boshtin e elektromotorit është konstatuar konsumimi i tij dhe dëmtimet e theksuara mekanike që shihen edhe në figurat e mëposhtme. Ekspertiza nga ekipi i inxhinierëve në Palaj ka konstatuar se boshti është i dëmtuar dhe konsumuar dhe se kërkohet riparimi me saldim i boshtit. Paraprakisht me matës noniusi maten përmasat e dëmtimit dhe bëhet përpilimi i procesit teknologjik dhe vizatimi i hollësishëm i detalit me përmasat e sakta që duhet të riparohen. Materiali bazë i boshtit është Ck45 që bën pjesë në grupin e çeliqeve për përmirësim. Ky lloj çeliku është karakteristik se mund të përdoret për përpunimin e pjesëve makinerike, të cilat u nënshtrohen ngarkesave të mëdha statike dhe dinamike; në tërheqje, përdredhje apo në përkulje. Përbërja kimike e materialit bazë është dhënë në vijim

Lloji i detalit Materiali Përbërja kimike e materialit (%)

C Si Mn Ni S Cr Mo Cu Të tjera Boshti i elektromotorit 315 KW Ck45 0.41 0.40 0.65 0.40 - 0.40 0.10 - (Cr+Mo+Ni

)=max. 0.63 Tabela 11.1

Ndërsa, vetitë mekanike janë dhënë në tabelën në vazhdim

Shenja e materialit të

boshtit


N/mm2

Qëndrueshmëria në tërheqje N/mm2

Zgjatja relative %

Këndi i përkuljes (α=180o)

Shtalbësia J/mm2

Ck45 420 770 16 D=2a 0.35

Tabela 11.2

5 - 1

5. APARATET, PAJISJET DHE MJETET E TJERA PËR

KONTROLLË PA SHKATËRRIM

Kontrollimi i bashkësive të salduara bëhet me aparate dhe pajisje të

ndryshme.

Aparatet mund të jenë të thjeshta dhe speciale. Në varësi të llojit të bashkësisë

së salduar dhe përgjegjësisë së saj përdoren aparate të automatizuara.

Pajisjet zgjedhen në varësi nga lloji i provës.

Në vazhdim do jepen disa pajisje dhe aparate për kontrollë pa

shkatërrim.

5 - 2

5.1. PAJISJET PËR PROVËN MAGNETIKE

Pajisjet për provën magnetike që përdoren për zbulimin e plasaritjeve dhe

gabimeve në bashkësitë e salduara janë të shumta dhe mund të jenë:

- pajisje dhe aparate të vogla - dorës

- pajisje dhe aparate të mëdha

- pajisje dhe aparate të automatizuara

Përveç pajisjeve dhe aparateve për provën magnetike ekzistojnë edhe vegla

nde detale shtesë të aparateve, si:

- Polet magnetike të drejta

- Polet magnetike me kënd të ndryshueshëm

- Polet magnetike me kënd 450

- Kutia për transportin e aparateve të dorës

- Pllaka testuese me defect – Etaloni testues

Në vazhdim do të tregohen disa aparate për proven magnetike.

5 - 3

Emërtimi Fotografia e pajisjes Tipi

Pajisja magnetike e dorës





5 - 4

Polet e rregullueshme

Adjustable Poles

Polet shtrënguese

Straight Poles, 20 mm long

Polet këndore; 450

45° Angle Poles

Pllaka provuese me difekt

Test Plate with Defects

5 - 5


HM 42 A

Pajisja magnetike e dorës HM 42 B

Pllaka për testim

MTU Nr.3

Pluhuri magnetik

5 - 6

Kontrolli me metodën magnetike i boshtit me bërryla

5 - 7

Kontrolli me metodën magnetike i traverses së automobilit

Kontrolli me metodën magnetike i tegelit të salduar në rezervuar

5 - 8

Kontrolli me metodën magnetike i tegelit të salduar në konstruksion metalik

5 - 9

Kontrolli me metodën magnetike i tegelit të salduar në konstruksion metalik

VI - 1

Kontrolli me elektromagnet i pllakës me trashësi 10 mm

Pllaka e salduar me saldim me hark elektrik me dorë

Pastrimi i pllakës

Pastrimi me brushë të çelikut

Pastrimi me letër poliruese dhe me leckë të terur

Hudhja e Fluksit magnetik (FEROFLUX)

Hudhja e ferofluksit mbi tegelin e salduar të pllakës dhe në materialin bazë

VI - 2

Aktivizimi i elektromagnetit dhe krijimi i vijave të fluksit magnetik

Në vendet ka gabime (plasaritje, vrima) do të bëhet grumbullimi i fluksit magnetik

Vrojtimi i tegelit të bashkësisë së salduar

Vrojtimi vizuel i tegelit dhe vrojtimi me ndihmën e llampës me dritë ultravjollcë

Me provën me elektromagnet të tegelit të salduar në pllakë mund të përfundojmë: - Tegeli i salduar në pllakë ka fytyrë të pastër dhe pa ndonjë gabim-plasaritje të

dukshme, sepse në sipërfaqe nuk vërehet grumbullim i fluksit magnetik - Në rrënjën e tegelit është paraqitur grumbullimi i fluksit magnetik për shkak të dy

vrimave të vogla

5 - 10

5.2. PAJISJET PËR PROVËN ME RREZE GAMA

Pajisjet për provën me rreze gama që përdoren për zbulimin e gabimeve në

bashkësitë e salduara janë të shumta dhe kanë dimensone dhe forma të

ndryshme.

Këto aparate janë mjaft të shtrenjëta dhe kërkojnë një kujdes të vaçantë për

punë dhe për mbrojtje gjatë punës.

Gjithashtu depoimi edhe transport i këtyre pajisjeve kërkon një kujdes të

vaçantë për shkak të përdorimit të materieve radioktive si janë:Kobalti 60,

Iridiiumi 192, Ceziumi 137 etj.

Në vazhdim do të tregohen disa aparate për proven me rreze gama.

5 - 11


Gammamat

Gammamat Serie TI (Ir 192)

Gammamat

Gammamat TK 100 Co 60

Gammamat

Gammamat SE Se 75

5 - 12

Gammamat

Gammamat B3

Gammamat

Gammamat B3

Gammamat

5 - 13

Gammamat

Kontrollimi i gypit

Gammamat

Kontrollimi i gypit

5 - 14

5.3. Pajisjet për provën me rreze X (Rentgen)

Pajisjet për provën me rreze gama që përdoren për zbulimin e gabimeve në

bashkësitë e salduara janë të shumta dhe kanë dimensone dhe forma të

ndryshme.

Këto aparate janë mjaft të shtrenjëta dhe kërkojnë një kujdes të vaçantë për

punë dhe për mbrojtje gjatë punës.

5 - 15


ajisja ERESCO

Four-Legged Stand for ERESCO MF2 Tube Heads

Pajisja ERESCO

Carriage for Panoramic ERESCO MF2 Tube Heads

Pajisja ERESCO

ERESCO

Pajisja ERESCO

Column Stand for ERESCO MF2

5 - 16

Pajisja ERESCO

Tavolina mbështetëse

Pajisja ERESCO

Kontrolli i gypit

Pajisja ERESCO

Kontrolli i gypit

5 - 17

5.4. Pajisjet për provën me penetrant

Për provën me penetrant duhet të përdoren pajisje dhe mjete të cilat mundësojnë

realizimin e kësaj prove, përkatësisht zbulimin e gabimeve sipërfaqësore në

bashkësitë e salduara.

Prova me penetrant mund të bëhet me pajisje me dorë dhe në pajisje të

automatizuara.

Për këtë prove duhet të kemi:

- Pastruesin

- Penetrantin

- Zhvilluesin

- Llampën me rreze ultravjollcë

- Etalonin për provë

Pajisjet e automatizuara i kanë të gjitha elementet e nevojshme të inkorporuara në

kuadër të sistemit të kontrollit me penetrant.

Në vazhdim do të tregohen disa pajisje për proven me penetrant.

5 - 18


Pajisja TIEDE Tiede

Pajisja TIEDE Opto-Tec

Pajisja TIEDE Opto-Tec

5 - 19

HKG - Penetranti, Pastruesi, Zhvilluesi

5 - 20

TIEDE

Penetrant

TIEDE

Tiede-PEN PWL-1

TIEDE

Tiede-PEN

TIEDE

Developer

5 - 21

Kontrolli me penetrant i tegelit të salduar në llamarinën e hollë

Kontrolli me penetrant i tegelit të salduar në gyp

5 - 22

Kontrolli me penetrant i tegelit të salduar në detalin makinerik

Kontrolli me penetrant i detalit makinerik

P - 1

Kontrolli me penetrant i pllakës me trashësi 10 mm

Pllaka e salduar me saldim me hark elektrik me dorë

Pastrimi i pllakës

Pastrimi me brushë të çelikut

Pastrimi me letër poliruese

Pastrimi i pllakës

Pastrimi i pllakës më pastrues

Hudhja e penetrantit Hudhja e penetrantit mbi tegelin e salduar të pllakës

P - 2

Pastrimi i penetrantit

Pastrimi i penetrantit të tepërt mbi sipërfaqen e tegelit

Hudhja e zhvilluesit

Hudhja e zhvilluesit mbi tegelin e salduar të pllakës

Vrojtimi i tegelit të bashkësisë së salduar

Vrojtimi vizuel i tegelit dhe vrojtimi me ndihmën e llampës me dritë ultravjollcë

Me provën me penetrant të tegelit të salduar në pllakë mund të përfundojmë:

- Tegeli i salduar në pllakë ka fytyrë të pastër dhe pa ndonjë gabim-plasaritje të dukshme

- Pasiqë tegeli është salduar vetëm nga njëra anë, atëherë në anën e rrënjës së tegelit janë dy vrima të vogla

- Vrimat janë në mes të tegelit të rrënjës dhe mund të jenë pasojë e vazhdimit jo të rregullt të tegelit pas ndërrimit të elektrodës

Vetem per perdorim intern te studenteve – I pa recensuar 1

KONTROLLI ME ULTRATINGULL

ZGJEDHJA E PAJISJEVE PËR KONTROLLË ME ULTRATINGULL

Pajisjet e nevojshme për kontroll me ultratingull janë: aparati i ultratingullit, sonda (koka) e

ultratingullit, kablloja lidhëse, kampionët –blloqet e ndryshme për kalibrim, dhe pasta ose vajrat

lidhëse që shërbejnë për eliminimin e zbrazësisë sondë-material (fig. 3.1) Zgjedhja e pajisjeve për

kontroll me ultratingull bëhet varësisht prej gjeometrisë së trupit që kontrollohet dhe dimensioneve

të tij.


Fig.3.1 Pajisjet për kontroll me ultratingull dhe blloqet për kalibrim

3.1 Zgjedhja e sondës (kokës) së ultratingullit

Zgjedhja e kokave varet se çfarë gjeometrie ka trupi që kontrollohet, çfarë dimensionesh dhe çfarë

dendësie ka etj .

Kokat normale të ultratingullit dallohen kryesisht sipas llojit të vibratorit. Secili nga ato

parametra ndikon në efektin e matjes.

Frekuenca: frekuenca më e lartë jep selektivitet më të mirë, largimin nga “fusha e afërt”,

divergjencë më të vogël dhe njohje më të mirë të reflektorit.

Diametri më i madh: jep ndjeshmëri më të madhe dhe divergjencë më të vogël.

3.2. Shënimi i sondave (kokave) të ultratingullit

Firmat e ndryshme japin shënime të ndryshme. Shënimet për kokat e firmës Krautkrämer janë :

Shembull: SMSEB 6 T – SM koka subminiaturale, SE SE-sonda pranuese dhënëse,

6-MHz, titanat i bariumit. T-për zhytje. Kokat në (fig.3.1) të cilat janë përdorur gjatë punës

praktike të këtë punim janë shënuar si në tab.3.1

Tab.3.1 Shenimi i sondave të ultratingullit

Sonda normale Sonda normale Sonda këndore Sonda këndore

B2S-N 2Mz Ø24 MB 4S 4 MHz Ø10 MWB45-4 45° 4 MHz 8x9 MWB-4 70° 4 MHz 8x9

B-barium

2S –e mbrojtur

tipi i ri

2-MHz

Ø24-diametri

M-Minjaturë

B-Barium titanat

S-tipi (lloji) i ri

4- MHz

Ø10- diametri

M-Minjaturë

W- këndore

B-Barium (materiali)

45° - këndi i sondës

4- MHz

M- Minjaturë

W- këndore

70° -këndi i sondës

4- MHz

“Vegla” kryesore për kontrollimin e materialeve me ultratingull është sonda, (fig. 3.2a +3.2b).

Elementi piezoelektrik, i ngacmuar nga një zbrazje e shkurtë elektrike, transmeton një puls të

ultratingullit. Elementi i njëjtë në anën tjetër gjeneron sinjal elektrik kur pranon sinjal të

ultratingullit dhe e bën të lëkundet (oscilojë ). Sonda puthitet në sipërfaqe te objektit qe


kontrollohet (objekti testues) me lëng ose pastë lidhëse ashtu që valët e zërit prej sonde

transmetohen në objektin testues.

Fig..3.2a Sonda (koka) normale (me rreze të drejtpërdrejtë)

Fig.3.2b Sonda (koka) këndore (me rreze nën kënd )

Operatori i aparatit (manipuluesi) të ultratingullit skanon objektin testues, d.m.th e ç‘vendos

sondën mbi sipërfaqe. Gjatë kësaj kohe operatori (manipuluesi) e vrojton ekranin e instrumentit

nëse paraqitet ndonjë sinjal i shkaktuar nga reflektimi qe behet nga diskontinuiti i brendshem.


Fig. 3.3a Plasaritje e rrafshët – Fig.3.3b Plasaritje e rrafshët – Sonda me rreze të drejtpërdrejtë. Sonda me rreze nën kënd Rreze nën kënd normal Çdo sondë i emeton valët në fushe te caktuar (zonë të caktuar), d.m.th. valët e ultratingullit

mbulojnë vetëm seksion të caktuar të objektit kontrollues. Hapësira efektive për kontrollim me

ultratingull quhet “Vala e tingullit” që është karakteristike për sondën e aplikuar dhe materialin në

të cilin valët përhapen. Vala e tingullit mund të ndahet në pjesën konvergjente (fokusuese) fusha e

afërt dhe pjesa divergjente (shpërndarëse), fusha e largët, (fig 3.4). Gjatësia N e fushës së afërt

(gjatësia e fushës së afërt) dhe këndi i divergjencës është në varshmëri nga këndi i divergjencës së

elementit, frekuencës së tij dhe shpejtësisë së tingullit të materialit që kontrollohet. Tufa qendrore

njihet si boshti akustik.


Fig. 3.4 Fusha e zërit

Në përzgjedhjen e sondës dhe problemit testues rol shumë të rëndësishëm luan forma e tufës së tingullit. Diskontinuiteti vëllimor (vend i zbrazët, material i jashtëm) reflekton valët e tingullit në drejtime të ndryshme, (fig. 3.4 dhe fig.3.5).

Fig. 3.4 Diskontinuitet vellimor - Sonda normale (me reze të drejtpërdrejta nën kënd 90º, normal)

Fig. 3.5 Diskontinuitet vellimor - Sonda këndore (me rreze nën kënd të pjertë)

Sasia e valës së tingullit që kthehet në sondë pasi të jetë reflektuar nga diskontinuiteti, kryesisht varet nga drejtimi i valës së tingullit d.m.th., nuk është me rëndësi nëse skanimi bëhet me sondë me valë te drejtpërdrejt ose nën kënd ose, nëse është bartur prej sipërfaqeve të ndryshme të objektit kontrollues (testues), (fig.3.6). Nëse sasia e pranuar e tufës (rrezes) së reflektuar nga sonda është e mjaftueshme atëherë detektimi i diskontinuitetit vellimor nuk është kritik, kjo do të thotë se operatori është në gjendje të detekton (gjejë) atë me skenimin prej drejtimeve të ndryshme. Diskontinuiti i rrafshët - dy dimensional, (ndarje e materialit, plasaritje) reflekton në përgjithësi, valë të ultratingullit në drejtim të caktuar. (fig 3.7).


Fig. 3.6 Plasaritje volumetrike – detektimi nga

drejtime të ndryshmeFig. 3.7. Reflektimi këndor në diskontinuitet të

rrafshët

Nëse sasia e reflektuar e valës së tingullit nuk pranohet nga sonda atëherë është e pamundur qe te zbulohet dikontinuiteti. Mundësite e zbulimit rriten vetëm atëherë kur diskontinuiteti i rrafshët goditet vertikalisht me tufe zëri. Kjo aplikohet te diskontinuitetet që janë të izoluara në objektin testues. Me diskontinuitetet e rrafshëta të cilët janë të hapura ndaj sipërfaqes së objektit testues d.m.th. plasaritje që depërtojnë vertikalisht prej sipërfaqes në objektit testues, skenim vertikal i plasaritjes nuk jep çdoherë rezultatin e pritur. Në këtë rast bllokimi i valëve ndodh për shkak të reflektimit të valës së zërit në murin anësor të objektit testues që duket se vala e zërit përthehet prej anës koresponduese të murit (fig.3.8).

Fig.3.8 Diskontinuitetet e hapura ndaj sipërfaqes

Nëse shfrytëzohet efekti i reflektimit këndor në raste të tilla, mundësia e zbulimit te plasaritjeve është shumë e mirë (fig.3.9a). Nën kënd prej 90º mes plasaritjes dhe sipërfaqes se objektit testues, valët e zërit reflektohen prapa për shkak të reflektimit të dyfishtë, (fig.3.9b). Shfrytëzimi i efektit të reflektimit këndor është i mundshëm edhe në rastet kur diskontinuiteti i rrafshët, që është vertikal me sipërfaqen, nuk zgjerohet (përhapet) në sipërfaqe dhe nën kushte në të cilat reflektimet e valës së zërit te diskontinuitetet dhe sipërfaqja pranohen nga sonda (fig.3.10).


Fig. 3.9a Detektimi i plasaritjes me skanim 45º Fig. 3.9b Efekti i reflektimit këndor

Fig. 3.10 Reflektor vertikal i rrafshët afër sipërfaqes

Fig. 3.11a Efekti reflektimit këndor : zona afër sipërfaqes lartë

Fig . 3.11b Kontrollimi vargor: zona qendrore


Fig. 3.11c Kontrollimi vargor : zona e poshtme (fundme)

Shpesh në objektet kontrolluese me mure të trasha (dendura), ku ekzistojnë diskontinuitetet vertikale, ky kusht nuk mund të përmbushet kështu që valët e reflektuara të tingullit nga diskontinuitetet dhe sipërfaqja e objektit testues nuk kthehen në sondë, në këtë rast shfrytëzohet sonda e dytë për pranimin e sasisë së reflektuar të tingullit kështu e mundëson zbulimin e diskontinuitetit. Me Teknikën Vargore të kontrollimit, një sondë shfrytëzohet si transmetues, dhe tjetra shfrytëzohet si pranues i valëve. Të dy sondat lëvizin mbi sipërfaqen e objektit testues dhe janë të fiksuara në distancë të caktuar. Skenimi bëhet për diskontinuitet vertikalisht të pozicionuara në thellësi të ndryshme të objektit testues, varësisht nga ndarjet e sondës (fig. 3.11a, fig.3.11b dhe fig.3.11c). Me kontrollimin e objekteve të holla me teknikën vargore -këndore, ekziston mundësia që ndërprerjet e rrafshëta të mos qëllohen vertikalisht, fig. 3.12a, ndjeshmëria e zbulimit është më e madhe, posaçërisht me caktim të përshtatshëm të këndit skenues dhe test frekuencë kështu që të preferohet testim me sondë të vetme në vend të metodës më të komplikuar vargore. Kjo normalisht është rast kur testohet saldimi me trashësi deri 30 mm. Mundësia e zbulimit të diskontinuiteteve të cilat nuk qëllohen vertikalisht është e kufizuar . Pra, duhet të bëhet një testim shtesë me një pjerrtësi këndore tjetër, fig. 12b, ose duke përdorur sondë me frekuencë më të ulët, Fig. 12c. Procedurë e zakonshme mund të gjendet në specifikimin përkatës (instruksionet e kontrollimit -testimit) të kontrollimit (testimit) të saldimeve.

Fig. 12a Skanimi nën kënd 70o : kënd i papërshtatshëm


Fig. 12b Skanimi nën kënd 45o : kënd i përshtatshëm

Fig. 12c skanimi nën kënd 70o me 2MHZ;

zbulimi me shmangie të madhe të tufës së tingullit .

4. KONTROLLIMI ME ULTRATINGULL I MATERIALIT BAZË

4.1 Zbuluesi i plasaritjeve me ultratingull Operatori i cili do të përdor ultratingullin për kontrollimin e materialit që më parë duhet të fitojë

njohurit e nevojshme për teknikat e aplikuara të ultratingullit, duke përfshirë instrumentet dhe

sondat testuese. Nga ajo që është potencuar më herët në këtë punim për lokacionin e

diskontinuiteteve, ne duhet të transmetojmë puls të shkurtë të tingullit në objektin kontrollues për

të matur (caktuar) kohën e pulsit të tingullit prej sondës deri te reflektori dhe prapa. Kjo është e

mundur vetëm atëherë kur qartë është e definuar koha e përhapjes dhe rënjes. Kur shpejtësia e

tingullit në materialin që kontrollohet është e njohur, është e mundur të caktojmë me kalkulime të


thjeshta distancën e reflektorit dhe pozitën e tij të saktë në materialin ose objektin që kontrollohet,

fig. 4.1.

Reflektimi i zërit në audio kufijtë njihet si eho. Këtë term do ta përdorim për reflektimin e pulsit të

ultratingullit. Kështu është nxjerrë edhe emri i metodës së aplikuar në më shumë lëmi të testimit të

materialeve me ultratingull: Metoda e Eho Pulsit. Fig. 4.1b.

2cts =

Fig. 4.1a Principi i matjes së kohës së rrugëtimit (përhapjes)

Fig.4.1b. Kontrollimi me ultratingull (eho - pulsi)


Fig. 4.2. Bllok Diagrami: Metoda e Eho Pulsit

Pothuajse i të gjitha pajisjet e reja të ultratingullit janë të përgatitura për punë sipas eho metodës. Matja e kohës fillon me transmetimin e pulsit elektrik, pulsi fillestar. Kjo është një zbrazje elektrike shumë e shkurtër e cila shkrep puls tingulli në sondën e kristaltë. Ky puls rrugëton (përhapet) përmes materialit dhe reflektohet nga ndërprerja ose muri përballë dhe kthehet prapa në sondë. Oscilimet e pranuara konvertohen (shëndrrohen) në puls elektrik i cili e ndal kohën e matjes. Distanca e reflektorit caktohet me anë të formulës :

2cts =

s = rruga e zërit [mm] c = shpejtësia e zërit [km/s] t = koha e rrugëtimit (përhapjes) [ms]

Nëse koha e përhapjes të tingullit grafikisht paraqitet atëherë ne nuk jemi larg nga një detektor universal i plasaritjeve me ultratingull, (fig.4.3). Për të përcaktuar sinjalet vizuele (ehot) në ekran, ekziston rrjeti në anën e brendshme të CRT-së. Shkalla e këmbyeshme e ngjitur që ka shkallëzim (graduim) me 10 shkallë quhet ekran shkallëzimi (fig.4.4). Me aplikimin e kësaj shkalle, operatori i ultratingullit është në gjendje të mat (llogarit) ehot në ekran.


Fig.4.3. Testimi me ultratingull në praktikë Fig.4.4 Shkallëzimi i ekranit Procedura e kontrollit janë: pulsi elektrik i transmetuar shkrep pulsin e tingullit në kristalin e sondës. Në të njëjtën kohë ky puls furnizohet te hyrja e përforcuesit kështu që tensioni i lartë shkakton devijim vertikal të lëvizjeve në ekran, ky është i quajtur pulsi iniciues-fillestar, (fig.4.5a). Me këtë puls fillestar, treguesi fillon në këndin e poshtëm të majtë të ekranit, njëkohësisht me fillimin e pulsit të tingullit në objektin testues dhe lëviz përgjatë vijës bazike me shpejtësi konstante në të djathtë, (fig.4.5.b).


Fig. 4.5a Pulsi fillestar (inicial) = Fillimi Fig. 4.5.b pas 10 ms

Shpejtësia e pulsit varet prej materialit të objektit testues (shpejtësia e zërit = konstantën e materialit). Shpejtësia e treguesit të ekranit mund të ndryshon në kufij të gjer. Kështu që shpejtësia e treguesi të ekranit saktësisht mund të krahasohet me shpejtësinë e tingullit. Në shembullin tonë rrezja elektronike arrin shkallën ndarëse 4 kur pulsi është në anën e kundërt të objektit testues, (fig..6 a) dhe atëherë normalisht do ti nevojitet kohë e njëjtë të kthehet prapa,d.m.th. pozita e rrezes do të jetë në shkallën ndarëse 8, (fig.4.b) Pjesa e pulsit të tingullit, i cili transmetohet nëpër çiftëzues dhe në sondë, gjeneron sinjal të vogël elektrik pranimi në kristal që nëpërmjet përforcuesit shkakton devijim vertikal të pozitës së rrezes kjo është eho e murit të prapëm (fig.4.7).


Fig. 4.6a. Pika e rrezes në shkallën 4 ndarëse Fig.4.6b. Pika e rrezes ne shkallën 8 ndarëse

Fig. 4.7 Eho e murit të prapëm


Devijimi ndodh shumë shpejt sepse pulsi i zërit është i shkurt, kështu që mund të shkrep (qëllon) puls me tension të shkurt në kristalin e sondës. Rrezja elektronike kthehet shpejt prapa në vija fillestare (pikënisje) dhe vazhdon në të djathtë, përderisa pjesa më e madhe e pulsit reflektohet në sipërfaqen bashkuesit dhe kalon nëpërmes objektit testues për herë të dytë. Të dhënat në ekran tani mund të caktohen në dy mënyra: 1. Pozitë horizontale. krahu i majtë i ehos në ndarjen e 8 të shkallës.

2. Amplituda vertikale. 70% e lartësisë se ekranit Në fillim kjo nuk na tregon shumë, sidoqoftë, më vonë do të shohim se gati të gjithë rezultatet e dobishme që i fitojmë nga kontrollimi me ultratingull bazohen në këto dy vlera të lexuara. Le të shikojmë prej së afërmi rezultatin e dhënë: Pulsi i lartë inicial fillon në të majtë përballë shkallës zero të gradimit. Krahu ngritës korespondon me kohën në të cilën sinjali elektrik është në kristal dhe fillon pulsi i tingullit. Sidoqoftë, para se të kontakton në sipërfaqen e objektit testues duhet të udhëton nëpër shtresën mbrojtëse të sondës (vonim sondik). Edhe pse kjo shtresë është relativisht e hollë, nevojitet kohë e shkurt. Pulsi fillestar (inicues) është saktësisht i vendosur në të djathtë nga kjo periodë kohore, (fig.4.8a).

Fig. 4.8a Sonda normale (me rreze të drejtpërdrejtë): vonimi i pulsit fillestar


Fig. 4.8b Sonda këndore (me rreze nën kënd): vonimi i pulsit fillestar

Pulsi i tingullit me sonda me rreze të drejtpërdrejt duhet të kalon rrugë vonimi shumë më të gjatë të krijuar nga pleksiglasi para se të transmetohet në objektin testues. Varësisht nga lloji i sondës, vonimi i pulsit fillestar mund të jetë aq i madh sa më nuk paraqitet në ekran, (fig.4.8b). Tani më kemi sqaruar ehon në shkallën 8 të graduimit: D.m.th është pulsi i reflektuar në murin përballë të objektit testues, eho e murit të pasëm. Nëse është një reflektor brenda rrezes së tingullit, në ekran brenda pulsit (ehos) fillestar dhe të ehos së murit të pasëm do të paraqitet një eho e ndërmjetme e pengesës (gabimit, diskontinuitetit ). (fig.4.9).

Fig. 4.9 Testimi i trupave me diskontinuitet, ekrani me eho të diskontinuitetit (gabimit)


Eho e tillë quhet eho e ndërmjetme . Pozita e ehos do të ndryshoj në ekranin e ultratingullit varësisht se në çfarë thellësie ndodhet reflektori (gabimi) . Pozita e ehos së ndërmjetme në ekran në relacion me pozitën e ehos së murit të pasëm sillet njëlloj si distanca e diskontinuitetit e ndërlidhur me trashësinë e përgjithshme të objektit testues. Kontrollori i ultratingullit tregon pozitën e diskontinuitetit (fig.4.10 a dhe Fig.4.10b).

Fig. 4.10a Ndërprerja përballë murit të pasëm Fig. 4.10b Ndërprerja afër sipërfaqes

4.2 Zgjidhja e afërt

Nëse diskontinuiteti (ndërprerja, gabimi) ndodhet shumë afër nën sipërfaqen e objektit kontrollues

- drejtpërdrejt përballë sondës, diskontinuiteti nuk mund të zbulohet pasi eho e ndërmjetme tani

është në brendi të pulsit fillestar, dhe është i mbuluar me të. Pra nuk ka shenja të tjera se aty

ekziston diskontinuitet afër sipërfaqes, (fig.4.11).


Fig. 4.11. Diskontinuitet i pazbulueshëm afër sipërfaqes

Fig.4.12 Hijesimi i murit të prapëm nga reflektor më të madh afër sipërfaqes


Fig. 4.13 Eho sekuenca e diskontinuitetit afër sipërfaqes

Zgjidhje e cila do të na shpie deri te ekoja e ndërmjetme e padukshme (diskontinuitet afër

sipërfaqes) është kur ndërprerja është mjaft e madhe dhe hijeson pjesë te konsiderueshme të rrezes

së tingullit dhe bën që eho e murit të prapëm të zvogëlohet, (fig.4.12). Nëse ndërprerja afër

sipërfaqes gjithashtu është paralel me sipërfaqen, atëherë ekziston një eho sekuencë e cila pak a

shumë është mirë e formuar pasi pulset reflektohen shumë herë mes sipërfaqes dhe diskontinuitetit

(fig.4.13).

Në këtë rast me rritjen e distancës amplitudat e ehos zvogëlohen. Sa më dendësisht ehot e rrafshëta

depërtojnë kah sipërfaqja aq më shumë ehot e sekuencës se ehos zhduken në pulsin inicial, kjo

shkakton që ehot të bëhen edhe më të dendura . Në kësi rastesh kjo e kufizon zbulimin .


Fig. 4.14 Zona e vdekur: objekti testues, ekrani

Nga kjo vërejmë se pulsi inicial nuk është i mirëseardhur në ekran, por sidoqoftë është nevojë

(pashmangshmëri) teknike: kufizon zbulim e diskontinuiteteve afër sipërfaqes. Reflektorët në

zonën e vdekur, pjesa që nuk mund të testohet menjëherë nën sipërfaqe, nuk mund të zbulohet,

(fig.2.14). Zona e vdekur varet nga organizimi i testimit, kjo do thotë nga sonda dhe instrumenti i

testimit. Kjo mund të minimizohet me zgjedhje të përshtatshme të pajisjeve testuese e në raste të

tilla sonda këndore është zgjidhja më e mirë.

4.3 Sondat (Kokat) e ultratingullit

4.3.1 Sondat normale Sondat rrezet e të cilave janë normal quhen sonda me rreze të drejtpërdrejta, (fig.3.2a dhe

fig.4.15). Sondat standarde me rreze të drejtpërdrejta transmetojnë dhe pranojnë valë gjatësore

(valë presioni) .Oscilimet e valëve të këtilla mund të sqarohen me dendësimin dhe rrallimin e

atomeve që veprojnë ne material ( gazra , lëngje dhe trupa të ngurtë ) .

Ekzistojnë lloje të shumta të sondave me rreze të drejtpërdrejt në madhësi ndryshme dhe

diapazon frekuence prej 0.5 deri 25 MHz. Distanca mbi 10†m mund të arrihen kështu që

mundësojnë të testohen objekte të mëdha. Diapazoni gjerë mundëson zgjedhje individuale të

veçorive (parametrave) për çdo detyrë testimi, bile edhe në kushte të rënda testimi. E metë të


sondat me rreze të drejtpërdrejt, është se ato kanë identifikim të dobët të diskontinuitetve afër

sipërfaqes për shkak të gjerësisë së pulsit fillestar

Fig.4.15.Sonda normale (me rreze të drejtëpërdrejtë) të prodhuesit Krautkramer

4.3.2 Sondat (kokat) këndore Sondat rrezet e të cilave hyjnë nën kënd quhen sonda me reze nën kënd pasi ato transmetojnë dhe

pranojnë valë të zërit nën kënd në sipërfaqen e objektit testues, (fig.3.2b dhe fig.4.16). Sondat më

standarde me rreze të pjerrëta transmetojnë dhe pranojnë, për arsye teknike, valë tërthore ose të

ndara. Me valë tërthore atomet ose molekulat oscilojnë vertikalisht në drejtim të valëve ose

veprimit, (fig.2.28.a+b), për shkak të faktit se ngacmimi bëhet nga forcë e ndarë (tërthore ndaj

drejtimit veprues të forcës).

Fig. 4.16. Sonda këndore (me rreze nën kënd) të prodhuesit Krautkramer


Valët tërthore mund të përhapen vetëm në trupa të ngurtë dhe jo edhe në gazra dhe lëngje pasi këto

nuk kanë njësi matëse të ndarë , prandaj nuk ndikojnë në ndonjë forcë të ndarë. Dhe veprojnë

shumë më ngadalë se valët tërthore në material të njëjtë.

4.7 Kalibrimi i instrumenteve të ultratingullit

Kalibrimi është dhënia e masave të përpikta, klasifikim sipas madhësisë, formës ose cilësisë.

Kalibrimi i aparatit të ultratingullit bëhet varësisht se çfarë sonde do të përdoret, çfarë dimensionesh,

gjeometrie, lloji materiali ka trupi që do ta kontrollohet. Vendndodhja e diskontinuiteteve mund të

caktohet me shfrytëzimin e ehove të tij nëse instrumenti është saktësisht i kalibruar. Kalibrimi do të

thotë paraqitje lineare prej shkallës 0 të shkallëzimit, i një kufiri të caktuar të distancës së objektit

testues. Pika 0 në shkallëzim përputhet (korrespondon) me sipërfaqen e objektit testues dhe shkallën

10 të graduimit, distancën maksimale, 100 mm çelik, 10mm alumin, 25 mm mesing etj. Kur

specifikojmë kufirin e kalibrimit emërimi i materialit gjithashtu është i rëndësishëm pasi distance e

shfaqur e ehos, rruga e zërit s, gjithmonë është e nxjerrur prej rrugës së përhapjes t të pulsit dhe

shpejtësisë së zërit në bazë të ekuacionit:

s = rruga e zërit [mm]

c = shpejtësia e zërit [km/s]

t = koha e kalimit (transportimit) [ms]


Fig. 4.28 Kalibrimi i instrumentit me sondën normale

Rregulla thjesht thotë: përdor pjesë pune prej materialit të njëjtë si dhe objekti testues

dimensionet e të cilit janë të njohura. Me çiftëzimin e sondës në një objekt me trashësi të njohur t

një eko sekuencë paraqitet në ekran, (fig.4.28). Rrugët e bashkuara të zërit logjikisht

korrespondojnë me rrugët e kaluara në objektin testues, p.sh. me sondë me kënd normal është

prodhim i trashësisë së objekteve testuese t, prandaj:

eho 1 = t

eho 2 = 2t

eho 3 = 3t , etj.

Tani duhet të përshtatim 2 prej këtyre eho-ve në shkallën korresponduese të graduimit në kufirin e

kërkuar të kalibrimit. Instrumenti pastaj është i kalibruar, d.m.th. me leximin e pozitës së shkallës

T rrugën e zërit s (distancën) të e reflektorit të lidhur (asocuar) që mund të determinohet (lokacioni

i reflektorëve, matja e trashësisë së murit).

4.7.1. Kalibrimi me sondë më rreze normale Pjesa referente e përdorur për kalibrim quhet Blloku Kalibrues, ose Blloku Kalibrues Standard,

nëse blloku i shfrytëzuar është i standardizuar. Blloku Kalibrues standard 1 ka trashësi saktësisht

25 mm dhe është prej çeliku të lidhur me (përqindje të ulët të karbonit), ashtu që mund të përdoret

për gati të gjitha llojet e kalibrimit per kontrollimin e çeliqe të ngjashme.

Lokacioni i saktë i reflektorit (gabimit) është i mundshëm vetëm pas kalibrimit korrekt të

instrumentit testues. Operatori i ultratingullit e lëviz sondën mbi objektin testues në rast normal,

d.m.th. kur ndërprerja nuk ekziston, vetëm pulsi inicial dhe eho-ja e murit të prapëm janë të


dukshëm në ekran. Posa ndërprerja është në hapësirën e rezes së ultratingullit, një eho plotësuese

paraqitet në mes të pulsit fillestar dhe ehos së murit të prapëm, (fig.4.29b), d.m.th. një eho në

shkallën 1.4 të graduimit. Me kalibrimin në kufij 250 mm distanca ndaj reflektorit është 1.4 x 25

= 35 mm.

Fig. 4.29a USK 7 D: Kalibrimi i kufirit 250 mm me Fig. 4.29b 44 USK 7 D: Matja e rrugës së zërit

rrugë alumini 80 mm

Fig. 4.30 Dy pozitat (hapi 3 dhe 6 mm) e TR sondës në

bllokun e kalibrimit të shkallëzuar VW


Fig. 4.31 Sonda DA 312 në një me vrimë të shpuar anësh në thellësi 1 mm

4.7.2.Kalibrimi me sondë me rreze të pjerrtë

Te koka transversale sidomos rruga e valës së tingullit është e gjatë në pykën pleksi. Ajo rrugë te matja duhet të eliminohet patjetër. Koka duhet të kalibrohet. Një nga mënyrat është treguar në fig. 4.29. Tufën e tingullit e dërgojmë në këndin e djathtë të pllakës lëvizëse dhe fitojmë eho (jehonë), eho tjetër do të paraqitet kur tingulli kalon rrugën prapa dhe përsëri në kokë (fig. 4.32). Largësia e pikës (pullës) dalëse deri te këndi duhet patjetër ta masim. Test-bllokun e tillë mund ta përdorim vetëm për një kënd të caktuar. Tes-blloku, i cili do të përdorej për të gjithë këndet sulmues është treguar në fig. 4.33. Kokën transversale e vendosim në qendër të rrezes me shenjën dalëse. Në qoftë se rrezja është 50 mm, në monitor do të lajmërohen eho të njëpasnjëshme në 50, 150, 250 e kështu me radhë. Nëse ehon e parë e vendosim p.sh. në shkallën 20 mm, të dytën në shkallën 60 mm, të tretën në shkallën 100mm, aparatin e kemi kalibruar saktësisht në fushën 250 mm (fig. 4.37). Impulsi hyrës do të jetë i zhvendosur përafërsisht në të majtë nga fillimi i shkallës, e kjo është rruga e pykës pleksi. Llogaritja është e njëjtë sikurse për kokën normale.

Fig. 4.32 Fig. 4.33 Blloku kalibrues 50 mm.


Fig. 4.34 Fig. 4.35 Blloku kalibrues V2

Kalibrimin mund ta realizojmë edhe në test-bllokun V2 (fig. 4.35), i cili kryesisht është dedikuar për kalibrimin e kokave miniaturale. Test-blloku V2 është prerje nga çeliku me rreze 25 mm dhe 50 mm. Të shikojmë, nga cila distancë mund ta presim ehon, në qoftë se e vendosim kokën si në fig, 4.35.

Fig. 4.36 Paraqitje e eho-ve në ekranin ultratingullit pas kalibrimit , Fig. 4.37 Kalibrimi me rrezen 50 mm

|Eho e parë do të shfaqet në largësi 25 mm, ndërsa e dyta në 100 mm, e treta në 175 mm, e katërta në 250 mm. Pra, për kalibrimin e aparatit në fushën 250 mm eho e parë duhet të jetë në ndarjen 10 ndërsa e dyta në shkallën 40, e treta në shkallën 70, e katërta në shkallën 100 (fig. 4.36). Në qoftë se kokën e ultratingullit e rrotullojmë për 180o dhe e qëllojmë rrezen 50 mm, fitojmë eho prej 50 mm, 125 mm, 200 mm dhe 275 mm. Në fushën 250 mm mund të presim pra vetëm tri eho. E para në ndarjen 20, e dyta në ndarjen 50, e treta në ndarjen 80 (fig. 4.37). Kalibrimin e kokave transversale mund ta realizojmë edhe në test-bllokun V1 (fig. 4.38) sipas DIN 45.120. Në qendër të rrezes R = 100 mm është ndrequr nga çdo anë prerje (kanal). Në qoftë se kokën transversale e vendosim saktë në qendër të rrezes, fitojmë eho në 100 mm, pjesë e energjisë dëbohet nga kanali në të njëjtin drejtim, ndërsa ehot vijuese do të jenë në 200, 300 mm e kështu me radhë. Në fushën 250 mm, do të paraqitet edhe në shkallën 40 dhe 80. Kalibrimi mund të kryhet edhe në test-bllokun e vjetër V 1/3, i cili ka kanal rrethor (fig. 4.39) në largësinë 25 mm nga qendra e rrezes së madhe. Në qoftë se kokën e vendosim në drejtim të rrezes së madhe, fitojmë ehon e parë në 100 mm, pjesë e energjisë dëbohet në kanalin, udhëton prapa dhe edhe një herë e sulmon 100 mm. Eho e parë do të jetë në 100, ndërsa e dyta në 225 mm, pra në fushën 250 mm, në shkallën 40 dhe 90.


Fig. 4.38 Kalibrimin e kokave transversale në test-bllokun V1

Fig. 4.39a Kalibrimi në test-bllokun e vjetër V 1/3 Fig. 4.39 b WB 60-2E në blokun kalibrues 1

Për kalibrimin e instrumenteve testuese me rreze të pjerrtë, ekskluzivisht aprovohen blloku kalibrues standard 1, (fig.4.40a), dhe blloku kalibrues V2 (në bazë të BS 2704-A4), (fig.4.40b), pasi nuk pranohet eho sekuencë e murit të prapëm për shkak të rrezatimit këndor nga plani-paralel (rrafshi) i bllokut kalibrues.

Fig. 4.40 a WB 60-2E në blokun kalibrues 1 Fig. 4.40b MWB 45E në blokun kalibrues 2


Fig. 4.41. Kënde të ndryshme prove në V1 blok

Fig. 4.42a Rruga e zërit në bllokun V1 pa reflektim këndor

Fig. 4.42b Rruga e zërit në blokun V1 me reflektim këndor


Përparësia me ehot prej segmentit rrethor të bllokut kalibrues është se rrugë e njëjtë e tingullit jepet pavarësisht prej këndit të provës, Fig. 4.41. Kur sonda me rreze të pjerrëta bashkohet saktësisht në qendër të segmentit rrethor, eho e parë pranohet saktësisht jashtë bllokut 100 mm. bazuar në ligjin e reflektimit, valët e zërit që dalën nga harku reflektohen nga sipërfaqja e bashkimit në drejtim të kundërt, kjo do të thotë tutje harkut, Fig. 4.42a. Ehoja e dytë e dalur nga harku, e nevojshme për sekuencën kalibruese, nuk mund të prodhohet. Për këtë bëhen dy prerje në mes të qendrës katrore: në skaje, ku kota prerje presën faqen me sipërfaqet, valëte zërit reflektohen përbrenda vetes për shkak të reflektimit të dyfishët (efekti të reflektimit këndor) ashtu që ato kthehen prapa në hark, Fig. 4.42b. Pasi rezja (radiusi) i segmentit rrethor është saktë 100 mm ne rregullisht do të pranojmë një eko sekuencë me distanca 100 mm, 200 mm, 300 mm etj. me të cilët ne do të mund të vazhdojmë kalibrimin e instrumentit testues në të njëjtën mënyre si me sondë me reze normale (kënd të drejt). (fig.4.42) tregon kalibrimin e kufirit 250 mm.

Fig. 4.43 Kufiri: 250 mm me WB 60-2 në bllokun V1

Eho sekuenca korresponduse krijohet varësisht nëse rrezet e sondës rrezatojnë në radius 25 ose 50 mm. Asnjë eho nuk paraqitet me rrugët e zërit, me çka pulset e zërit nga drejtimi i “gabuar” takohen në pikën qendrore pasi këto pulse absorbohen nga elementi frontal thithës i sondës. Fig. 4.44 paraqet kalibrimin në kufirin 100 mm me skanimin në reze 25 mm të Bllokut Standard të Kalibrimit V2.


Fig. 4.44 Kufiri: 100mm i kalibruar në V2 me rreze 25mm

4.10 Përcaktimi i gabimeve (reflektorëve) me sondë me rreze të pjerrëta

Eho-ja e diskontinuitetit në ekranin e instrumentit nuk na jep ndonjë informatë të drejtpërdrejt për

pozitën e saj në material. Informata e vetme në dispozicion për determinimin e pozitës së

reflektorit (gabimit) është pozita e shkallës dhe prandaj rruga e zërit s, d.m.th distanca e

diskontinuitetit prej pikës indekse (pikës dalëse të ultratingullit) nga sonda, (fig. 4.45).

Fig. 4.45 Skenimi i reflektorit me sondë me rreze të pjerrtë


Matematika e trekëndëshit të drejtë ndihmon të llogaritet distance e sipërfaqes dhe thellësia e

reflektorit, që të dyja të rëndësishme për testimin ultratingullor, Fig. 4.46a. Tani është e mundshme

që përnjëherë të caktojmë pozitën e plasaritjes së detektuar në sipërfaqen e objektit testues me

matjen e distancës së sipërfaqes prej pikës së daljes së zërit dhe të jep thellësinë. Për shkaqe

praktike distanca e redukuar e sipërfaqes shfrytëzohet pasi matet prej skajit të sondës. Dallimi

mes distancës së sipërfaqes dhe distancës së redukuar të sipërfaqes përputhet (korrespondon) me

vlerën-x të sondës, kjo është distance e pikës dalëse të zërit në skajin frontal të sondës, Fig. 4.46b

Fig. 4.46 Trekëndëshi i plasaritjes

Fig. 4.46b Distnacat e reduktuara të sipërfaqes dhe vlera-x


Me instrumente të ultratingullit që bëjnë vlerësime eho digjitale, të cilat llogaritje i bën me një

mikroprocesor të integruar i cili menjëherë i shfaq në ekran ashtu që operatori nuk duhet të bën

llogaritje të mëtutjeshme ( fig. 4.47).

Fig. 4.47 USN 50: Vrima e skanuar me sondë MWB 60-4E


5.0. KONTROLLI ME ULTRATINGULL I TEGELAVE TË

SALDUAR Ultratingulli fitohet në mënyra të ndryshme. Për kontrollin e bashkësive të salduara më së tepërmi përdoret efekti piezoelektrik i kuarcit kur ndikon rryma elektrike alternative, ai bymehet e tkurret me frekuencë të njëjtë me atë të rrymës elektrike. Kështu formohen dridhjet mekanike-ultratingulli. Në mënyrë që ultratingulli të përcillet nga sonda (koka e aparatit në të cilën gjendet kuarci dhe e cila i emeton dhe i pranon impulset) në bashkësinë e salduar (tegeli ose materiali bazë) është e domosdoshme të evitohet hapësira ajrore në mes të sondës dhe bashkësisë së salduar me anë të ndonjë shtrese të lëngët (vajguri, nafta ose ndonjë vaj i rrallë). Ultratingulli përcillet në bashkësinë e salduar, duke e puthitur mirë sondën për sipërfaqen e lyer të materialit. Për shkak se ultratingulli depërton mirë në material, atëherë kur intensiteti është i madh, ai do të depërton deri në anën tjetër të materialit, dhe prapë do të kthehet . Në këtë mënyrë kemi mundësi të caktojmë edhe trashësinë e materialit. Gabimet e tegelit deri në madhësinë e 10” mm me mjaft sukses mund të zbulohen me ultratingull. Në vendet ku gjendet gabimi ultratingulli do të kthehet (reflektohet), dhe në ekran do të paraqitet në formë të një lakoreje të ngritur (kodre) që quhet eho, pra impulsi që depërton në material nëse gjatë rrugës së tij hasë në ndonjë pengesë (gabim) atëherë ai do të kthehet në sondë e cila bën regjistrimin e valëve dhe i shndërron drejtpërdrejt në impulse që paraqitën në ekranin e aparatit. Përparësi e kësaj metode është:

1. Përdorimi i vetëm një sonde, e cila shërben si emetuese dhe marrëse e valëve. 2. Matja mund të bëhet vetëm nga njëra anë e materialit. 3. Valët e ultratingullit kanë aftësi që të reflektohen (kthehen) edhe nga sipërfaqet shumë të

vogla, që do të thotë se gjithashtu mund të zbulohen gabime të vogla. 4. Mund të matet koha e rrugës së kaluar të ultratingullit gjë që bën të mundshëm edhe

përcaktimin e thellësisë në të cilën ndodhet gabimi. 5. Me këtë metodë mund të caktohet në mënyrë të kënaqshme edhe trashësia e materialit bazë.

Parimi i punës është ky: për shkak të kalimit të rrymës elektrike nëpër gjenerator të impulseve, ky do të prodhojë impulse elektrike, të cilat e bëjnë ngacmimin (zgjimin) e vibratorit, i cili bënë përcjelljen e impulseve në materialin që provohet,


Impulset (ehot) e reflektuara (kthyera) i pranon sonda e cila tash ka rolin e pranuesit të impulseve dhe i shndërron në impulse elektrike që regjistrohen në ekranin katodik të oshilografit.

Fig.5.1. Paisja për kontrollë të bashkësis së salduar me sondën këndore

5.2.a Kontrollimi i saldimit

0 2 4 6 8 10

s

a a'

d

x

a = s sinßa' = a - xd' = s cosßd = 2T –t’

s

mungesa e shkrirjesPjesa e punës me saldim

F ß = këndi i kontrollëse s = shtehu i zërit a = distanca e sipërfaqes a‘ = distanca e sipërfaqës të nënshtruar d‘ = thellësia e vërtetë d = thellësia aktuale T = trashësia e materialit

ß


5.2 b.Pozicioni i plasaritjes me një kënd të rrezës së sondës në një pllakë

5.3.Lloje të ndryshme të sondave të ultratingullit për kontrollimin e tegelave të salduar

Në qoftë se kokën transversale e vendosim në sipërfaqen e llamarinës, vala transversale

dëbohet në vijë cik-cak ndërmjet të dy mureve dhe asnjëherë nuk kthehet prapa, nëse nuk has në

reflektor. Vetëm atëherë nëse ndeshet me reflektorin p.sh. muri ballor i llamarinës, ajo dëbohet dhe

kthehet në kokë. Nga fig. 5.4 mund të shohim, që me lëvizjen e kokës në horizontale nga pjesa

qëndrore e tufës së tingullit e prekim tërë prerjen e llamarinës. Rruga të cilën duhet ta bëjmë me

kokën, për ta përfshirë tërë prerjen, mund ta llogarisim:

P/2 = d · tgβ P = d ·2tgβ

P/2 – projeksioni i rrugës së tingullit deri te skaji i poshtëm.

P – projeksioni i rrugës së tingullit deri te skaji i sipërm.


Në qoftë se e lëvizim kokën ndërmjet P dhe P/2, do ta kapim të tërë prerjen (fig. 5.5). Në

qoftë se reflektori shtrihet në pikën më të ulët të prerjes së llamarinës, mund ta godasim direkt,

ndërsa largësia e projeksionit të reflektorit në sipërfaqen nga pika dalëse e kokës do të jetë: a =

P/2, ndërsa thellësia në të cilën reflektori shtrihet t = d (trashësia e llamarinës), fig 5.6. Në qoftë

se reflektori shtrihet në pikën më të lartë të prerjes, mund ta përfshijmë, në qoftë se e largojmë

kokën në pozitën a = P, ndërsa thellësia t = 0. Kur reflektori shtrihet ndërmjet skajit të poshtëm

dhe të sipërm, rruga e tingullit S përbëhet nga rruga S1 + S2 (fig. 5.7).

Fig. 5.4 Fig. 5.5

Në qoftë se S2 e kthejmë në pjesën e poshtme, shohim

rrugën e zgjatur (fig. 5.8).

S = S1 + S2

Këndi sulmues β është i njohur. Nga ato të dhëna

mund të llogarisim largësinë e projeksionit të

gabimeve në sipërfaqe:

a = (S1 + S2) · sinβ = s ·sinβ Fig. 5.6

Fig.5.7 Rruga e tingullit Fig.5.8 Rrugën e zgjatur e tingullit


Tani duhet të caktohet edhe thellësia nga fig. 59. Përsëri e kalojmë rrugën S2 në anën e poshtme

dhe shohim, që thellësia e reflektorit:

t = d – b

b nuk është e njohur, por mund ta gjejmë me zëvendësimin e barazimit:

b = f – d

t´ e gjejmë nga formula : t´ = (S1 – S2) · cosβ

Në qoftë se e vendosim këtë shprehje në formulën për b dhe nga ajo e llogarisim b në formulën për

t fitojmë:

ββ cos2]cos)[( 21 ⋅−=−⋅+−= SddSSdt

d – trashësia e llamarinës është e njohur

S – gjatësia e rrugës është e lexuar nga monitori.

5.2. Zgjedhja e sondave (kokave ) të ultratingullit

Forma, madhësia dhe vendi i gabimeve janë faktorë të rëndësishëm për zgjedhjen e

sondave të ultratingullit. Me ndihmën e sondës normale do të mund të gjenim gabimin si në

figurën 5.13. Kur trashësia e llamarinës është e vogël, koka normale nuk është e përdorshme,

përveç kësaj sipërfaqja e saldimit duhet patjetër e rrafshët.

Gabimet, të cilat shtrihen në drejtim të tufës së tingullit, si në fig. 5.14 nuk mund të

zbulohen me kokën normale. Gabime të atilla mund të zbulohen me ndihmën e kokës këndore , si

në fig. 5.14. Gabimet në skajin e poshtëm mund të zbulohen me vendosjen e kokës në pozitën P/2,

ndërsa gabimet në anën e sipërme në pozitën P. Me zhvendosjen e kokës ndërmjet P/2 e prekim

pra tërë prerjen e saldimit.


Fig. 5.13 Kontrollimi i tegeklit me kokën normale Fig. 5.14. Kontrollimi i tegelit me kokën normale jo efikas

Me ndihmën e kokës këndore nuk është vështirë të

zbulohen gabimet, por vështirë është të caktohet

madhësia e tyre dhe orientimi. Megjithatë është e mundur

së paku pjesërisht nga forma e ehos të konstatohet edhe

për rëndësinë dhe madhësinë e gabimeve. Fig.5.15. Kontrollimi i tegelit me kokën këndore Gabimet shpatuke, p.sh. qafat, rrënja e pasalduar, japin eho të ashpra, në qoftë se

qëndrojnë pingul me drejtimin e tufës së tingullit. Me zhvendosjen e kokës në sipërfaqen e

llamarinës, mund të gjejmë eho gabimet më të mëdha.

Pjesëmarrja e zgjyrës, lartësia e ehove mund të jetë e madhe, vetëm gjerësia e ehove është

shumë më e madhe, e degëzuar dhe nuk ndryshon shumë, kur ndryshojmë drejtimin e sondimit.

Poroziteti, në qoftë se paraqitet individualisht jep eho të ulët por të ashpër. Forma dhe

lartësia e ehos pak ndryshon, në qoftë se e ndryshojmë sondimin.

5.3. Përcaktimi i formës së gabimit

Në saldime gabimet mund të jenë të shpërndara në të 3 drejtimet, dhe ne na intereson a

mund të matim me ndihmën e ultratingullit formën e gabimeve. Ne na interesojnë që të 3

dimensionet: t, l, q (fig. 5.16).


Fig. 5.16 Dimenzionet e gabimit në tegel

Sipas thellësisë t: mund të prekim reflektorin në atë mënyrë, ta afrojmë kah saldimi aq, që të

fitojmë eho për gjysmën e lartësisë së monitorit. Kur e largojmë, eho do të rritet në maksimum. Në

qoftë se ende e largojmë, eho do të bie dhe do të pushojmë ta largojmë kur të bie në gjysmën e

monitorit. Dimensioni i thellësisë t mund ta gjejmë në rrugë të lëvizjes së kokës (fig. 5.17 , 5.18).

βtgat =Δ

Fig. 5.17 Fig. 5.18

Sipas gjerësisë q reflektorin mund të matim, në qoftë se e sondojmë në të dy anët dhe

kërkojmë vendin, ku paraqitet eho më e madhe. Largësia ndërmjet ehos nga njëra anë dhe ana

tjetër na jep gjerësinë e reflektorit q.

Sipas gjatësisë l reflektorin mund të matim në atë mënyrë, që e largojmë kokën, deri sa nuk

fitojmë eho në njërën dhe anën tjetër, e cila e sulmon gjysmën e monitorit.


Nga e tërë kjo që deri tani është e njohur mund të përfundojmë se të dhënat që neve na

interesojnë te sondimi i saldimeve janë:

a) lartësia e ehos,

b) forma e ehos,

c) si sillet ehoja, nëse kokën e zhvendosim,

d) forma e gabimeve,

e) si ndryshojnë parametrat 1 – 4, në qoftë se realizojmë sondimin nga ana tjetër të saldimit.

5.4. Pozita e pjerrët e reflektorit (gabimit)

Reflektori mund të jetë i anuar në të gjitha drejtimet e mundshme (fig. 5.19). Pjerrësia e

reflektorit mund ta vërtetojmë pjesërisht me ndihmën e ultratingullit në atë mënyrë, duke e prekur

nëpër tërë lartësinë p.sh. në gjysmën e lartësisë së monitorit, dhe gjejmë distanca a të ndryshme.

Sondimi nga të dy anët të saldimit në atë rast nuk do të jepte kurrfarë rezultatesh.

Fig. 5.19. Pozita e pjerrët e gabimit

5.5. Hulumtimi i lidhjeve të salduara


Hulumtimi i saldimeve një kohë të gjatë është realizuar vetëm me rëntgen, në kohë më të re

me izotope, ndërsa sot gjithnjë e më tepër përdoret metoda magnetike e sidomos metodat e

ultratingullit.

Metodat radiografike si më të thjeshta për interpretim kanë kufizime. Gabimet me orientim

të papërshtatshëm, p.sh. çarjet e pastra vështirë zbulohen, ndërsa trashësitë e mëdha të llamarinave

janë pengesë tjetër në praktikën radiografike. Përveç kësaj metodat radiografike janë të shtrenjta

dhe afatgjate.

Metodat magnetike janë të kufizuara në pjesë më të madhe me gabimet në sipërfaqet dhe

afër sipërfaqeve (ferofluksi), metoda magnetografike mundëson depërtim diçka më të thellë të

vijave magnetike, por në praktikë mungon përvoja dhe ajo metodë tani nuk mund me siguri të

përdoret për hulumtimin e saldimeve, sidomos jo mbi 5 mm të trashësisë së llamarinës.

Sipërfaqësore e pastër është edhe metoda pneumatike.

Metoda e ultratingullit e hulumtimit të lidhjeve të salduara mundëson shqyrtim të mirë në

kualitetin e saldimit. Me përdorimin e pajisjeve dhe veglave moderne (shkallët, AVG diagramet,

regjistratorët) me metodat e ultratingullit mjaftë sigurt dhe shpejt, sidomos lirë, mund të

hulumtohen saldimet e të gjitha dimensioneve dhe të interpretohen në mënyrë kuantitative dhe

kualitative rezultatet e gjetura.

Gjithsesi metoda e ultratingullit ende është metodë plotësuese për radiografi dhe metoda të

tjera të hulumtimit të lidhjeve të salduara.

5.6. Mjetet ndihmëse për hulumtimin e saldimeve

Për tu shmangur veprimeve llogaritëse në praktikë shërbehemi me mjete të ndryshme

ndihmëse:

lokatori i gabimeve,

shkallë me koordinata të largësisë dhe thellësisë,

AVG diagramit,

AVG shkallë.

5.6.1. Lokatori i gabimeve (Riga këndore)


Në të është shënuar rruga e valës së tingullit dhe mundëson lexim të drejtpërdrejtë të

largësisë së gabimit nga pika dalëse në krye dhe thellësi të gabimit por kurrgjë nuk tregon për

madhësinë e gabimit (fig. 5.20). Riga (vizorja) është e rregulluar për kokat WB.

Përmes bulonit për përforcim vendosim kokën këndore, që të përputhet pika dalëse me

shenjën në rigë. Rruga e valës së tingullit tregon skajin e pleksi copës, e cila mund të zhvendoset

në rigë.

Fig. 5.20 Riga (vizorja) këndore

Atë e vendosim në atë mënyrë, që vija e rrugës së valës së tingullit, e gravuar në rigë, të

prehet me skajin e pleksit saktësisht në vijën horizontale, e cila në rigë paraqet trashësinë e

llamarinës (p.sh. 30 mm). Tani e përforcojmë pleksin dhe menjëherë mund të lexojmë largësinë

kërcyese. Vija e poshtme në rigë paraqet rrugën e tingullit në njësi të shkallës në aparat. Prandaj

duhet patjetër të kalibrojmë pajisjen në rrugë të tingullit, e cila është e shënuar në rigë (p.sh. 250

mm). Me rigën e përforcuar ashtu në kokë hulumtojmë saldimin ndërmjet P dhe P/2.

Në qoftë se paraqitet jehona nga gabimi, me këtë kemi gjetur thellësinë e gabimit dhe

largësinë e gabimit nga pika dalëse e kokës. Për punë të rregullt kokën duhet patjetër ta kalibrojmë

në pikën dalëse dhe këndin sulmues. Në qoftë se këndi i diametrit është më i madh se 2o, nuk

mundemi në mënyrë të sigurt ta hulumtojmë me ndihmën e rigës. Ai lokator në kohë të reja është i

rregulluar me lokatorin me ndihmën e pjesës së ndriçuar da.


5.6.2.Hulumtimi i saldimeve me mure të trasha me ndihmën e dy kokave

të pjerrëta 45o – tandem metoda

Te lidhjet e salduara në llamarinat me mure të trasha shpesh herë ndodh, rrënja të mbetet e

pa salduar. Gabimi i tillë për shkak të pozitës së tij vertikal e dëbon valën e tingullit jashtë fushës

së vibratorit, prandaj duhet patjetër të vendosim edhe një kokë pranuese në rrugën e valës së

tingullit sipas figurës 5.21. Largësia e gabimit nga pika dalëse në kokë mund ta llogarisim:

22bpa −=

a – largësia e gabimit nga pika dalëse në kokën dhënëse

p – largësia kërcuese

b – largësia e kokës pranuese dhe dhënëse

Thellësia e gabimit në atë rast është e barabartë me a, për arsye se kemi përdorur këndin

45o. Shembull: Trashësia e llamarinës 70 mm, largësia e kokës b, ku arrihet eho më e madhe është

50 mm, largësia kërcyese

p = d · 2 tgβ = 140 mm

atmmbpa ===−=−= 452

502

14022

Për të gjetur gabimin e gjatësisë i zhvendosim të dy kokat e përforcuara në mbajtësin

përgjatë saldimit (fig. 5.21) ndërsa për të gjetur trashësinë hulumtojmë nga të dy anët e saldimit

(fig. 5.22).

Fig. 5.21 Hulumtimi i gabimeve me ndihmën e dy kokave Fig. 5.21.Zdvendosja e kokave përgjatë saldimit


Lartësinë e gabimit do ta gjejmë me zhvendosjen e kombinimit të kokës në mënyrë

drejtkëndore në saldim (fig. 5.22). Te të gjitha ato operacione kërkojmë pikën ku eho maksimale

bie për gjysmë (fig. 5.23).

Fig. 5.22 Hulumtimi nga të dy anët e saldimit

Fig. 5.23 Përcaktimi i madhësive të reflektorëve (gabimeve)


5.6.3. Përcaktimi i madhësive të reflektorëve të vogël – metoda vargore

(tandem metoda)

Metoda e përshkruar më parë për përcaktimin e reflektorëve vlen vetëm për reflektorët, të

cilët janë të mëdhenj në krahasim me tufën e tingullit. Për reflektorët e vogël, mund të përdorim

AVG diagramin në fig. 5.24. Pasi që rruga e tingullit te largësia e caktuar të dy kokave është e

barabartë, ndërsa e varur nga trashësia e llamarinës, abshisën mund ta kalibrojmë drejtpërdrejtë në

njësi të trashësisë së llamarinës, ndërsa ordinatën në dB, sikurse te AVG diagrami.

Fig. 5.24 Përdorim i AVG diagramit

Kalibrimi në ndjeshmëri – tandem metoda

Për të pasur ndjeshmëri referente do të shërbehemi me metodën e zërimit në atë mënyrë, që

i drejtojmë 2 koka të barabarta njëra përballë tjetrës (fig. 5.25), në largësi p, të cilën mund ta

llogarisim ose ta gjejmë me provën kur eho e arrin maksimumin.

Ehon do ta vendosim në 2/5 e monitorit. Në AVG diagram do të kërkojmë pikën e cila i

përgjigjet trashësisë së llamarinës në abshisë dhe e tërheqim vijën vertikale deri 0 dB. Me aparatin

kështu të kalibruar do ta arrimë ehon më të madhe nga gabimi, e ngrisim në 2/5 e lartësisë së


monitorit dhe e vlerësojmë ndryshimin në dB. Atë ndryshim e numërojmë nga 0 dB dhe e gjejmë

të reflektorit të zëvendësuar.

Shembull: trashësia e llamarinës, d = 80 mm përforcimi te kalibrimi,

V1 = 38 dB përforcimi te matja,

V1 = 56 dB ndryshimi ΔV1,2 = 18 dB,

madhësia e reflektorit të zëvendësuar ø6 mm (fig. 5.24).

Korrigjimet nuk janë të nevojshme, pasi te kalibrimi i ndjeshmërisë kemi marrë në

konsiderim edhe shuarjen dhe transfero humbjet.

Fig. 5.25 Kalibrimi në ndjeshmëri – tandem metoda

6. PJESA EKSPERIMENTALE

Pjesa eksperimentale e këtij punimi është realizuar në:

1. Laboratorin Qendror të Universitetit të Prishtinës

2. Në një objekt afarist të ndërtuar nga konstruksioni metalik

në magjistralen Prishtinë-Shkup

3. Termocentralin Kosova A blloku V - kota 46

4. Termocentralin Kosova A blloku III -kota 24


5. Puntorinë e kompanisë “Intering” në Obiliq

6. Fabrikën e pajimeve xehëtare në Palaj – Obiliq

7. Institutin “Inkos” – në Laboratorin e defektoskopisë

6.1.1 Kalibrimi i instrumenteve (Laboratori Qendror i UP).

Operacioni


1

Kalibrimi i sondës

normale në bllokun

kalibrues.

Është bërë përshtatje e saktë

e ehove prej bllokut

kalibrues standard 1.

2

-Kalibrimi i sondës këndore

me rreze të pjerrtë në bllokun

kalibrues standard 1.

-Kalibrimi i sondës këndore në

bllokun kalibrues V2. Blloku

kalibrues është mjaft i vogël i

përshtatshëm. Ky bllok ka dy

segmente rrethore me pikë të

përbashkët qendrore dhe nuk

ka prerje.


3

Ehot e paraqitura në aparatin e

ultratingullit USM 25 të

prodhuesit Krautkramer.

Në ekran janë shfaqur tri eho.

Ehoja e parë është eho e

fillestare, ehoja e dytë ehoja e

gabimit (vrimës) dhe ehoja e

tretë ehoja e murrit të pranë.

4. Përfundimi – Lokacioni i ndërprerjes (vrimës) është caktuar me shfrytëzimin e ehove pasi që

instrumenti është kalibruar si duhet .

6.2. Kontrollimi me ultratingull i pllakës së salduar


1

Pllaka e salduar me

saldim me hark

elektrik me dorë.

2

Gjetja e diskontinuitetit-

(gabimit) në pllakën e

salduar.

Rruga e tingullit –është :

s=Pa= 37.97 mm

3

Thellësia e diskontinuitetit

ndodhet në:

d=(Da)=1.95 mm


4

Distanca sipërfaqësore e

diskontinuitetit – është:

a = (Ra)=21.97 mm .

Instrumenti këtë distancë e

njeh me emërtimin Ra (në

gjuhën gjermane).

♪

5. Përfundimi – Gjatë kontrollimit të pllakës së salduar është zbuluar një diskontinuitet –

zbrazësi e dukshme. Diskontinuiteti i është në mes të sipërfaqes së pllakës dhe mund të jetë si

pasojë e vazhdimit jo të rregullt të tegelit pas ndërrimit të elektrodës.

6.3. Kontrollimi me ultratingull i tegelit në gypin e salduar dhe në gyp-pllakë


1

Lyerja e sipërfaqeve afër

tegelit për të mos lënë

vakum në mes të sondës

këndore dhe sipërfaqeve

të gypit.

2

Gjetja e diskontinuitetit-

gabimit në tegelin ballor

të gypit të salduar.


3

-Lyreja sipërfaqeve të

pllakës .

-Gjetja e diskontinuitetit

(gabimit) në tegelin e

saldimit në mes të

pllakës dhe gypit .

4. Përfundimi – Gjatë kontrollimit të gypit të salduar janë zbuluar diskontinuitete të vogla në

brendi të materialit të cilat jenë pore të krijuara gjatë procesit të saldimit.

Gjatë kontrollimit të tegelit të salduar në mes të pllakës dhe gypit janë hasur gabime të vogla

sidomos afër sipërfaqeve të tegelit.

6.6.2. Kontrollimi me ultratingull boshtit të rotorit në elektromotorin asinkon tre

fazor 750 kW , 6 kV.

Operacioni


1

Boshti i rotorit të elektromotorit

asinkon tre fazor 75 kW ,6 kv.

2

Pajisja e ultratingullit USM 52

L e prodhuesit Krautkramer.

Sondat për shqyrtim me

metodën e ultratingullit.


8. LITERATURA

1. Physikalische Grundlagen der Ultraschalldiagnostik - 2002

2. Nondestructive Material Testing with Ultrasonics

-Introduction to the Bazic Principles Michael Berke -1990

3. Basic Principles of Ultrasonic Testing Theory and Practice -2002

4. Introduction to Ultrasonic Testing SD 218 –Michael Berke 1994-2002

5. Prirucnik za ultrazvucno ispitivanje materiala –Mitja Shipak , dipl.inzh.

–Metalbiro Zagreb 1978

6. Dr.Miodrag Kiric, dipl. ing. Pristupi Evropski standarda za ultrazvucno ispitivanje zavarenih

spojeva celika-deo III: Ultrazvucno ispitivanje zavarenih spojeva -2003

7. Dr. Mustafë R. Bytyçi - Fizika (për studentët e kimisë) 1986

8. Prof. Skender H. Skenderi & Prof. Rashit Maliqi Fizika – Prishtinë 2005

9. Selman Bryma –Detyra numerike nga mekanika e trupave të ngurtë dhe lëkundjet 1984 .

10. Selman Bryma - Fizika I – 1986

kontrolli i bashkesive te salduara 2009 h.o & b,b

Documents