interface entre sistemas discretos de...
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INTERFACE ENTRE SISTEMAS DISCRETOS DE AUTOMAÇÃO
Flávio Batista da Silva
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Prof. Edson Mancuzo2
Abstract - This project consists of the communication between treadmill and robotic arm being controlled by Programmable Logic Controller (PLC) via discrete signals sent by sensors. This aims to reduce human effort. The system is formed by an articulated robotic arm with six degrees of freedom, which will make the process simulation industrial assembly of motor vehicles. To acquire this goal were defined quantities of sensors, engine power and speed of the treadmill. In order to obtain a fully automated production line, through the communication between robot and conveyor handling simple, innovative, intuitive and built with materials easily found in the market
Keywords: Automation. Robotic Arm. Conveyor.
Resumo - Este projeto consiste na Comunicação entre braço robótico e esteira sendo
controlado pelo Controlador Lógico Programável (CLP), através de sinais discretos enviados por sensores. Que tem como finalidade diminuir esforço humano. O sistema e formado por um braço robótico articulado com seis graus de liberdade, que fara a simulação do processo industrial de montagem de veículos. Para adquirir essa meta foram definidas quantidades de sensores, potência do motor e velocidade da esteira. Com objetivo de obter uma linha de produção totalmente automatizada, através da comunicação entre robô e esteira de manipulação simples, inovadora, intuitiva e construída com material facilmente encontrado no mercado. Palavras-chave: Automação. Braço Robótico. Esteira.
1 INTRODUÇÃO
Atualmente, a utilização de robôs no setor industrial está tornando-se uma
tendência nas linhas de produção devido à capacidade em exercer atividades com
precisão, sem fatores de risco ao ser humano. A robótica e sua tecnologia tem a
preocupação com o desenvolvimento de dispositivos robóticos, com o objetivo
principal da substituição do homem na execução de atividades produtivas.
1 Aluno do 6º Termo, do Curso Tecnologia em Mecatrônica Industrial – FATEC-Garça/SP.
2 Docente da Faculdade de Tecnologia de Garça – FATEC.
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A Comunicação de robôs com os demais meios produtivos, como os
manipuladores, varia de acordo com a aplicação, como se percebe nas indústrias
automobilísticas, onde robôs robustos que manipulam as peças e ferramentas nas
montagens dos veículos, e suportam grandes cargas até os denominados “nano
robôs”, os quais integrarão o campo da medicina, com maior intensidade em um
futuro próximo, no auxílio ao tratamento de doentes até a realização de pequenas
“cirurgias”.
Hoje, grande parte dos manipuladores robóticos possui capacidade de
movimentos semelhantes à de um braço humano, que envolve motores e
controladores.
Para elaboração da pesquisa sobre o funcionamento de motores, foi aplicada
a programação em (CLP) para manipulação do robô.
Segundo Koivo (1989), as juntas dos manipuladores geralmente são
acionadas por motores de corrente contínua (motores DC) ou motores de passo.
Além destes, vale lembrar que os servomotores, que são basicamente construções
similares aos motores de passo, mas com um sistema de sensoriamento integrado
com encoder ou resolver para a realização de seu controle e caixa de redução para
aumento de torque, os quais dominam as aplicações nas juntas dos robôs atuais, no
que diz respeito à precisão e confiabilidade, pois podem responder rapidamente aos
cálculos de cinemática complexos, passando por cálculos derivados e integrais de
movimentos que resultam nos deslocamentos.
Segundo Miyadaira (2011, p. 21), os microcontroladores (MCU) são pequenos
dispositivos dotados de “inteligência”, basicamente constituídos de CPU (Central
Processing Unit em inglês ou Unidade Central de Processamento, em português),
memória (dados e programas) e periféricos (portas E/s, I²C, SPI, USART etc.). Suas
dimensões reduzidas são resultantes da alta capacidade de integração, em que
milhões de componentes são inseridos em uma única pastilha de silício pela técnica
de circuitos integrados (CI’s).
Esta pesquisa contempla a interligação de um braço robótico com um sistema
produtivo simulado por uma bancada didática de automação industrial. Para a
simulação foram utilizados sensores industriais interligados ao processador robótico.
O trabalho é relevante, pois a utilização de braços robóticos permite o
aumento da produtividade, padronização da qualidade, contribuindo, portanto, para a
automação industrial e preservar a integridade do operador com maior segurança.
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2 PROTÓTIPO FUNCIONAL
Para a realização do projeto de Pesquisa, buscou-se o referencial teórico,
para ancorar as questões colocadas, por meio de documentos escritos e eletrônicos.
Como metodologia, será elaborado e desenvolvido um protótipo funcional,
que se constituirá na construção de uma esteira, utilizando motor redutor modelo
(MRP. 710-37), CLP Festo modelo (FC600), sensor Indutivo e Capacitivo e o robô
da Mitsubishi Modelo RV-1A.
Para o funcionamento adequado, a esteira irá trazer as peças de acordo com
a linha de produção; quando a peça chegar no sensor indutivo a esteira para, e o
sensor capacitivo envia um sinal para o robô buscar a peça para começar a montar
a produção do automóvel. Automaticamente, quando o robô retirar a peça, a esteira
volta a ligar, repetindo o mesmo processo.
A interface desse sistema ocorrerá através da comunicação do sensor
capacitivo que enviará um sinal para bornes de entrada do robô, e junto com a
programação MelfaBasic irá interpretar e executar o comando para o robô buscar a
peça, e fazer o processo programado da montagem do veiculo.
Para tanto, será criado um ambiente simulando uma linha de produção,
utilizando movimento do braço mecânico, por meio de uma garra paralela ou angular
que suporte grandes quantidades de cargas para movimentos de transporte e
manipulação.
2.1 Robôs RJ-1A
O robô foi desenvolvido pela empresa (MITSUBISHIELECTRIC), de pequeno
porte, para realizar simulações de linha de produção, com fins didáticos, conforme
figura 1.
Figura 1- Robô RJ-1A
Fonte: Mitsubishi (2006).
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2.1.2 Características do Robô RJ – 1A
As características são:
- Especificações gerais: 1 kg de carga útil, com alcance de 418 mm, 2200
m/s. Velocidade + / - 0,020 mm/s Respeitabilidade.
- Compacto Corpo Leve - O RV-1A ocupa um espaço mínimo e é fácil de
instalar. Um corpo principal de peso inferior a 20 kg torna o robô fácil de transportar
ou deslocá-lo.
- De alto desempenho All-purpose Robô Industrial- Equipado com um
servomotor AC-eixo completo e encoder absoluto. O robô oferece um tempo de
contato curto com velocidade máxima de 2,1 m/s.
- Funções melhoradas de Rede- A incorporação de uma CPU de 64 bits
aumenta compatibilidade rede para Ethernet e CC-Link. A conectividade com PCs e
CLPs de alto desempenho, sensores de visão permite velocidades de
processamento mais elevadas e aumento da produtividade.
- Poupança de Energia e Segurança- Uso de um servomotor AC reduz todas
as saídas de eixo para menos do que a capacidade de 50 W e motor a menos de
200 W, criando economias de energia para as operações da planta.
2.2.3 Estruturas
O Robô RJ – 1A, formado por 6 eixos (J1 á J6) é constituído por base, ombro,
antebraço, bloco de cotovelo e pinça, conforme figura 2.
Figura 2 - Componente do braço robótico
Fonte: Mitsubishi (2006).
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2.1.4 Painel de controle
O painel de controle permite executar tais funções como :
POWER: Liga/Desliga;
START: executa o programa no robô (contínuo);
STOP: para o robô imediatamente, e os servos continua ligado:
RESET: desativa um alerta de erro;
EMG. STOP: aciona emergência, e os servos motores serão desligados;
REMOVE T/B: utilizado para remover o T/B com o controlador ligado;
CHNG DISP: Alterna entre os parâmetros mostrados no display, Velocidade
Programa e Linha do programa.
END: Para o programa após executar a última linha
SVO.ON: Liga os Servo Motores
SVO.OFF: Desliga os Servo Motores.
Na figura 3, a exposição do painel.
Figura 3 - Painel de controle
.
Fonte: Mitsubishi (2006).
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2.1.5 Chave de Modo de Operação
No AUTO(Op.), a operação só é possível através do painel de controle, com a
operação por sinais externos ou do Teaching Box é bloqueada.
TEACH: Permite o acesso ao Teaching Box. A operação por sinais externo
ou painel de controle é bloqueada.
Auto(Ext.): A operação só é possível através de sinais externos. A operação
pelo painel de controle ou do Teaching Box é bloqueada, con forme figura 4.
Figura 4 - Chave de moto de operação
Fonte: Mitsubishi (2006).
2.1.6 Controlador Teaching box
O Controlador Teaching box possibilita todos os comandos do robô: (criar,
salvar, deletar programação, controlar movimentos do braço e definir suas
posições).
O Teaching Box é composto por:
1- Botão de Emergência – Desliga os servos do robô
imediatamente.
2- T/B Enable/Disable – Chave para habilitar e desabilitar o Teach
Box.
3- Display LCD – Mostra o Status do robô e dá acesso a todos os
menus.
4- Botões TOOL/JOINT/XYZ – Seleciona o tipo de coordenada de
movimentação.
5- Botão MENU – Retorna ao Menu inicial.
6- Botão STOP – paralisa a execução do programa em execução.
7- Botão STEP/MOVE – Pressionado junto com o botão
DEADMAN, liga os servomotores e permite a movimentação do robô.
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8- Botão + FORWD – Avança nas linhas de programação e
aumenta a velocidade do robô.
9- Botão – BACKWD – Retorna nas linhas de programação e reduz
a velocidade do robô.
10- Botão COND – Habilitam as linhas de programação
11- Botão ERROR RESET – Restabelece um erro e reativa o
programa
12- Botões JOG – Movimenta o robô de acordo com a coordenada
selecionada
13- Botão ADD/- Adiciona e grava uma posição, move o cursor para
cima
14- Botão RPL/- Regrava a posição corrente, move o cursor para
baixo
15- Botão DEL/- Deleta o caractere anterior, pressionado junto com
a tecla POS CHAR, move o cursor para a esquerda
16- Botão HAND– Abre e fecha a garra, pressionado junto com o
botão C+/C-, move o cursor para a direita.
17- Botão INP/EXE – Seleciona a opção no menu, executa o
comando selecionado.
18- Botão POS CHART – Habilitam os botões de letras e números
19- Botão DEADMAN – Pressionado junto com o botão
STEP/MOVE, ativa os servomotor.
Na figura 5, os comandos do Teaching Box
Figura 5 -Teaching Box
Fonte: Mitsubishi (2006).
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3 PROGRAMAÇÃO
3.1Programações por aprendizagem
Os métodos de programação por aprendizagem exigem que o programador
conduza o manipulador, movendo-o fisicamente, de modo a realizar as manobras
que ele deve aceitar.
A programação envolve o uso de um joystick, um teclado comum ou portátil
chamado de Teaching Box, para guiar o robô ao longo de uma trajetória planejada.
Essa trajetória pode ser continua ou ponto a ponto que envia ao controlador que
transforma em coordenadas de movimentos desejados.
3.1.2 Programação On-line e Off-line
Para programação do robô, pode-se utilizar a programação on-line, em que o
operador atua diretamente no robô, ou off-line, em que se utiliza linguagem de
programação.
A programação on-line de um robô, de um modo geral, pode consumir muito
tempo, levando em consideração que uma linha de produção parada é prejuízo.
Em muitas aplicações, envolvendo processos de produção em massa, como
soldagem a ponto em linhas de produção automobilísticas, os requisitos temporais
de reprogramação devem ser minimizados ao máximo.
Então, se conclui que a linha de produção adequada é off-line que em
pequenos e médios lotes de produção, onde os tempos envolvidos podem ser
substanciais, a utilização de Programação Off-line é altamente recomendada.
Conformes vantagens:
Redução do tempo ocioso: O robô pode manter-se na linha de
produção enquanto a próxima tarefa estiver sendo programada. Isto acrescenta
maior flexibilidade aos robôs.
Ambientes potencialmente perigosos: Redução do tempo de
permanência do operador próximo ao robô, reduzindo assim o risco de acidentes por
comportamento anormal do equipamento.
Sistema Simplificado de Programação: Pode-se usar a programação
off-line para programar uma grande variedade de robôs sem a necessidade de
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conhecer as peculiaridades de cada controlador. Reduz-se assim o índice de
reciclagem dos programadores.
Integração com sistemas CAD/CAM: Habilita a interface com banco de
dados de peça centralizando a programação de robôs com estes sistemas
possibilitando o acesso a outras funcionalidades, como por exemplo, planejamento e
controle.
Depuração de Programas: Sistemas de programação off-line com
CAD/CAM integrados podem produzir um modelo da planta (robô + célula de
trabalho) que podem ser usados para detecção de colisões dentro do espaço de
trabalho e se será possível executar determinados movimentos evitando assim
danos ao equipamento.
4 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO DO ROBÔ
4.1 MelfaBasic
Comandos de controle de movimento e posição-Basic. Estes comandos
responsáveis pela definição da posição e Coordenadas, bem como cessão de
interpolação, velocidade.
4.1.2 Linguagens BASIC
Este tipo de linguagem se caracteriza por um algoritmo linear e simples, sem
compilação em módulos separados, sem abstração de dados ou algoritmos,
existindo apenas tipos de dados predefinidos e as chamadas às sub-rotinas não
utilizam passagem de argumentos. Este tipo de linguagem geralmente é
interpretado, linha por linha. Como as linhas de código são sintaticamente
independentes, este método simples de interpretação não causa problemas,
Conforme figura 6.
Figura 6: Lógica de Programação Melfa e Basic
Fonte: Scribd (2008).
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4.1.3 Cirus Studio
Ambiente de programação para todos os robôs da Mitsubishi, onde se cria
programação, e transferência elaborada no Teaching Box na linguagem robô (Melfa
BASIC) Isso é feito de forma eficiente pelo acoplamento direto entre computador e
robô através de uma interface de rede ou uma conexão serial que durante a
execução da programação do robô é monitorado e visualizado pela função de
diagnóstico da Programação Cirus, e apresentado na tela de monitoramento do
computador, conforme figura 7.
Figura 7- cirus studio
Fonte: O autor
5 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
Controlador lógico Programável (CLP) é um dispositivo eletrônico, baseado
em um microprocessador, projetado para controlar sistema automatizados, capaz de
armazenar e executar instruções definidas pelo software.
Segundo a National Eletrical Manufactures Association (Nema), o CLP é um
aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para armazenar
internamente instruções e implementar funções especificas, como: lógicas,
sequenciamento, temporização, contagem e aritmética, controlador, por meio de
módulos de entrada e saída.
Suas variáveis são:
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Variáveis de entradas: são sinais externos recebidos pelo CLPs
Variáveis de saída: são os dispositivos controlados por cada ponto de
saída do CLP, conforme figura 8.
Figura 8 - Estrutura de um Controlador Lógico Programável
Fonte: Georgini (2002).
Os primeiros CLP´s surgiram na década de 1960, como consequência das
necessidades das indústrias automotivas de aumentarem a qualidade e
produtividade de suas linhas de produção. Antes, todas as tarefas de controle de
processos industriais eram feito através de Relês, que necessitavam ser
reconstituídos a cada vez que precisava ser modificada sua lógica de controle.
Os CLPs têm sido empregados com muita frequência no controle de máquina
operadoras, têxteis e da indústria de alimentos, conforme figura 9.
Figura 9 - Controlador logico programável.
Fonte: Festo (2013).
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Principais características do CLP:
24 entradas digitais de 24 Vcc
16 saídas digitais a relê, protegidas contra curto circuito
256 registradores
Software de programação por diagrama de contatos (ladder)
Memória Flash RAM para armazenamento de programas
3 entradas digitais
1 saída digital
Comunicação em Rede Ethernet
5.1 Linguagens de Programação Ladder
De acordo com Georgini (2002), o Diagrama Ladder é a linguagem baseada
na representação gráfica da lógica de hardware com relês. A linguagem ladder pode
assumir dois estado (fechado ou aberto) para cada contato que é representado por
uma variável booleana que assumem estados (verdadeiro ou Falso), conforme figura
10.
Figura 10 - Representação de um programa desenvolvido em ladder
Fonte: Franchi e Camargo (2008).
Para logica da esteira nesse projeto o software utilizado é da Festo 4.10 e a
programação é elaborada em Linguagem Ladder
A linguagem Ladder e controlar o acionamento de saídas dependendo
da combinação dos contatos de entrada.
A programação é efetuada pelo diagrama Ladder conforme figura 11.
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Figura 11- Lógica de programação diagrama Ladder
Fonte: O autor
Lógica programada:
Primeiro. Pressionando o botão liga (I0.0) seta flag 1 (F0.0 ) e reset
esteira (O0.0)
Quando o Sensor Indutivo (I0.3) estiver normalmente fechado liga
esteira(O0.0) .
E quando o Sensor Indutivo (I0.3) estiver com o contato aberto desliga
esteira(O0.0).
Quando pressionar o botão Reset (I0.1) aciona saída do flag (F0.1) que
inverte sentido de rotação do motor (O0.1)
Quando pressionar o botão desliga (I0.2) reset flag 1(F0.0) e flag 2
(F0.1) todo circuito e desligado.
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6 SENSORES
Dispositivo que detecta um estímulo físico como calor, luz, campo magnético
e transmite em sinal a um elemento indicador.
6.1Sensores Indutivos
O sensor indutivo são dispositivos eletrônicos que detecta a presença de
metais especialmente em ambientes sujos ou molhados. Também são conhecidos
como sensores de proximidade.
Segundo Rosário (2005, p.69), O sensor indutivo é formado por um indutor de
núcleo aberto. Essa abertura chama-se entreferro. Com núcleo aberto, o campo
magnético tem de passar pelo ar e, por conseguinte, sua intensidade e menor.
Quanto uma peça metálica é aproximada do núcleo do indutor, o campo magnético
passa pela peça, e a sua intensidade aumenta [...].
Os modelos de sensores de proximidade indutivos são usados em processos
de fabricação - por exemplo, para medir a posição dos componentes da máquina.
Eles também são usados em sistemas de segurança, em aplicações como detecção
da abertura de uma porta, e em robótica, onde se pode monitorar um robô ou a
proximidade de seus componentes em relação a outros objetos, de modo orientá-lo
adequadamente. Conforme figura12.
Figura 12 - Sensor de proximidade indutivo
Fonte: Festo (2013)
6.1.2 Sensor Capacitivo
É um sensor capaz de detectar a aproximação de objetos sem a necessidade
de contato físico, com princípio funcionamento semelhante ao de um capacitor que
vem a ser um componente eletrônico capaz de armazenar cargas elétricas. Ele
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mede a distância entre a face frontal do sensor e um objeto alvo. Os sensores
capacitivos são largamente utilizados para a detecção de objetos de natureza
metálica ou não, tais como: Madeira, papelão, cerâmica, vidro, plástico, alumínio,
laminados ou granulados, pós de natureza mineral como talco, cimento, argila.
Funcionamento do sensor de proximidade capacitiva a variação do dielétrico. Pois
um oscilador alimenta um capacitor formado por duas placas em sua extremidade,
que é a parte sensível do aparelho. Quando algum material ingressa nesta região,
provoca uma variação de capacitância alterando o oscilador que é detectado pelo
circuito de acionamento do Sensor Capacitivo, atuando sua carga em série. (Priel,
2009).conforme figura 13.
Figura 13 - Sensor de proximidade capacitivo
Fonte: Festo (2013).
7 POLIA
As polias são amplamente empregadas nas indústrias, por transmitirem torques e velocidade com a possibilidade de ajustes e posicionar peças devido ao sincronismo de seus dentes, conforme figura 14.
Figura 14 - Polia Sincronizada
Fonte: Copyright (2012).
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8 CORREIAS DENTADAS
E uma cinta flexível, que é responsável pela transmissão de rotação para
transmitir força e movimento de uma polia ou engrenagem entre dois eixos árvores
paralelas ou reversas por um par de polias, ou uma motriz (fixada ao eixo motor).
Figura 15 e 16 - Especificações da correia e imagem da correia
Fonte: Copyright Rexon (2011)
Figura 16 - Correia
Fonte: Copyright Rexon (2011)
9 MOTOREDUTOR
Motoredutor é um conjunto composto por motor elétrico e redutor de
engrenagem. O objetivo do motor redutor é fornecer movimento rotativo (RPM) com
torque elevado (Nm), conforme a figura 17.
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Figura 17 - Motoredutor (MRP-710)
Fonte: Motron (2013).
Figura 18- Especificação do Modelo: MRP-710
Fonte: Motron (2013).
Característica Motoredutor:
Corrente contínua
Imã permanente
Massa 280g e 540g
12 Vcc
Engrenagens sinterizadas
Baixo consumo
10 CÁLCULOS DE VELOCIDADE DA ESTEIRA
Transmissão
D1= ø 24 mm D2= ø 64 mm N1= 37RPM N2= xRPM DM = ø 54mm
Sendo:
D1= Diâmetro da Polia Motora
D2= Diâmetro da Polia Movida
DM= Diâmetro Médio eixo movido
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N1= RPM do Motor
N2= RPM da Movida
Relação de transmissão
10.1 Calculo para RPM da polia movida, eixo da esteira.
10.1.2 Comprimento desenvolvido para esteira em volta
L = x 54 = 169.6 mm
10.1.3 Cálculos para velocidade linear da esteira
V = N2 x L = 13.875 x 169.6 =2353.2 mm/min
Ou
V = x D2 x N2 = x 0.54 x 13.875 = 23.53 m/mim
Ou
m/s
11 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Os resultados apresentados na comunicação entre robô e esteira
automatizada demostraram o quanto é importante para o ambiente da indústria
automobilística e nas áreas de segurança do funcionário como também para
proteger do esforço físico. Significa, portanto, que os objetivos foram atingidos e a
prática está de acordo com a teoria que ancorou os argumentos colocados para a
construção do artigo.
O artigo encontra-se concluído, mas passível de continuidade da pesquisa
para a inovação e aprofundamento das questões levantadas.
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12 REFERÊNCIAS
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Rosário, João Mauricio. Princípios de mecatrônica/ João Mauricio Rosário.- São
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<http://www.poliastrindade.com.br/produtos/>, acesso em 20 abr.2013.
APÊNDICES APÊNDICE A - LÓGICA DE PROGRAMAÇÃO DO ROBÔ RJ-1A, ATRAVÉS DO SOFTWARE CIRUS STUDIO. 1 HOPEN 1 10 MVS P1 21 DLY 2 25 *MAINLOOP 26 GOSUB *ESPC 27 GOSUB *PC1 28 GOTO *MAINLOOP 29 HLT 30 *ESPC 31 IF M_IN(7)=0 THEN *ESPC 32 DLY 3 33 IF M_IN(7)=0 THEN *ESPC 34 RETURN 35 *PC1 36 MOV P2 37 MOV P3 38 HCLOSE 1 39 DLY 3 40 MOV P4 50 MOV P5 60 MOV P6 80 MOV P8 90 MOV P9 100 HOPEN 1 101 DLY 3 110 MOV P8 111 GOSUB *PIN 112 RETURN 113 *PIN 114 MOV P12 115 MOV P13 116 MOV P14 117 MOV P1 130 MOV P16 140 MOV P15
222
145 DLY 1 146 HCLOSE 1 147 DLY 2 150 MVS P16 155 MOV P1 156 DLY 2 160 MOV P17 180 MOV P19 181 MOV P18 183 DLY 2 184 HOPEN 1 185 DLY 3 190 MOV P19 200 MOV P17 210 MOV P1 215 DLY 2 220 MVS P16 230 MOV P15 240 DLY 1 250 HCLOSE 1 260 DLY 2 270 MOV P16 280 MOV P1 282 DLY 2 290 MOV P17 300 MOV P20 310 MOV P21 312 DLY 2 313 HOPEN 1 314 DLY 1 320 MOV P20 330 MOV P17 340 MOV P1 350 MVS P23 360 MVS P22 370 DLY 1 380 HCLOSE 1 390 DLY 1 400 MVS P23 410 MVS P1 420 MVS P24 430 MVS P25 440 MVS P26 450 DLY 1 460 HOPEN 1 470 DLY 1 480 MVS P25 490 MVS P24 500 MVS P1 510 HLT