Nama: Oktafian Adnand Pramuwidianto

NIM: 135061101111006

Industri Kaca

Kaca dapat didefinisikan secara fisik, sebagai bahan yang kaku, tidak memiliki titik leleh yang pasti, dan memiliki viskositas yang cukup tinggi (lebih dari 1012 Pa.s) untuk mencegah kristalisasi dan proses kimiawi, sebagai perpaduan dari oksidasi bahan-bahan anorganik yang nonvolatil hasil dari dekomposisi dan peleburan komponen alkali dan alkali tanah, pasir, dan bahan penyusun gelas yang lain. Kaca memiliki banyak kegunaan antara lain karena transparan, daya tahan terhadap bahan kimia, efektif sebagai isolasi bahan-bahan elektrik, dan kemampuan untuk melakukan vakum. Kacah adalah bahan yang rapuh dan dengan karakter untuk mengompres lebih besar daripada kekuatan untuk merenggangkannya. Saat ini, kira-kira ada sekitar 800 jenis komposisi kaca yang telah diproduksi.

Penemuan kaca, sudah ada sejak zaman dahulu kala. Yakni, pada 6000-5000 SM oleh bangsa Mesir yang digunakan untuk perhiasan yang indah. Kaca jendela telah dibuat pada tahun 290 M. Pada abad pertengahan, kota Venice berhasil memonopoli industri kaca. Sedangkan kaca berlapis ditemukan pada 1688 di Prancis. Industri kaca di Amerika Serikat ditemukan pada tahun 1600an. Awalnya, proses pembuatan dilakukan secara manual, lalu pada 1900an proses telah dilakukan dengan cara yang lebih modern.

Pada 1914, proses Fourcault untuk menggambar lembaran kaca, terus berkembang di Belgia. Selama 50 tahun kemudian, para insinyur dan ilmuwan memproduksi modifikasi dari proses menggambar pada lembaran tipis yang bertujuan untuk mengurangi penyimpangan optik pada gelas dan mengurangi biaya produksi dan penggosokan kaca berlapis. Usaha ini merupakan langkah maju untuk teknologi produksi kaca tipis. Berdasarkan konsep yang telah dipatenkan di Amerika Serikat pada 1902 dan 1905, kelompok peneliti Inggris menyempurnakan proses kaca apung pada 1960an. Kaca apung telah berhasil menguasai pasar kaca jendela, dan pula telah mengeliminasi produksi kaca berlapis. Hal ini menyebabkan para insinyur dan ilmuwan masuk, dan turut pula mengembangkannya. Mesin otomatis telah digunakan untuk mempercepat produksi botol, bola lampu, dan lain-lain. Sebagai hasilnya, pada hari ini industri kaca merupakan industri yang memiliki spesialisasi yang tinggi.

Produksi kaca ada beberapa tipe, dapat dilihat pada tabel di bawah ini

Secara keseluruhan, pembuatan kaca di Amerika Serikat menghasilkan 7000 juta dollar per tahunnya. Kaca mobil menyerap hampir setengah produksi kaca datar pada tiap bulannya. Dengan berkembangnya arsitektur, lebih banyak kaca yang digunakan pada bangunan-bangunan komersial.

Selama 30 tahun, telah banyak formula pembentukan kaca. Namun, perlu dicatat jika kapur, silika, dan soda masih merupakan bahan pembuatan kaca di dunia, yakni lebih dari 90%, meskipun formula tersebut sejak 2000 tahun yang lalu. Ini menunjukkan jika ketiganya, merupakan bahan baku utama. Faktor terpenting dalam pembuatan kaca adalah viskositas dari dicairkannya oksida dan hubungan antara viskositas dengan komposisinya. Tabel di bawah ini, akan menunjukkan komposisi kimia dari macam-macam kaca.

Umumnya, kaca komersial dibagi dalam beberapa kelas :

1. Fused silicaFused silica terbuat dari pirolisis dari silicon tetrachloride menggunakan temperatur tinggi atau dengan perpaduan kwarsa atau pasir murni. Kadang kaca ini disebut kaca kwarsa dan memiliki karakter pemuaian yang rendah. Kaca ini merupakan kaca yang luar biasa, karena tembus cahaya ultraviolet.

2. Alkali silicates

Alkali silicates hanya terdiri dari 2 komponen kaca. Pasir dan abu soda dilelehkan bersama dan produknya terdiri dari Na2O.SiO2 sampai Na2O.4SiO2. Silikat dari larutan soda disebut water (soluble) glass yang digunakan secara luas sebagai bahan perekat untuk kertas dalam industri corrugated paper boxes. Kegunaan lainnya untuk fireproofing. 3. Soda-lime glassSoda-lime glass menyusun 95 % industri kaca. Industri kaca jenis ini digunakan untuk kaca tipis, mobil, dan kaca jendela, gelas, dan barang pecah belah. Kualitas fisiknya terus berkembang, akan tetapi komposisi kimianya tetap. 4. Lead glass Lead glass merupakan kaca yang bahannya berasal dari timbal oksida yang menggantikan kalsium oksida dalam lelehan kaca. Timbal yang digunakan yakni yang berkonsentrasi tinggi, yaitu 92 %. Kegunaan kaca ini untuk bola lampu, tabung lampu sein, dan radiotron karena daya tahan terhadap listrik. Kaca ini, juga cocok untuk melindungi dari radiasi nuklir. 5. Borosilicate glassBorosilicate glass biasanya mengandung 10-20% B2O3, 80-87% silika, dan kurang dari 10% Na2O. Kaca tipe ini, memiliki koefisien untuk pemuaian yang rendah, ketahanan yang superior terhadap goncangan, stabil terhadap bahan kimia, dan ketahanan terhadap listrik. Kaca ini, digunakan untuk peralatan lab (biasanya untuk gelas-gelas kimia), pipa, insulator, dan lensa teleskop. 6. Special glassBerwarna dan dilapisi, oval, tembus cahaya, aman, optical, photochromic glasses, dan keramik kaca adalah kaca spesial. Semuanya memiliki variasi untuk komposisinya tergantung pada produknya. 7. Glass fibersGlass fibers diproduksi dari kaca spesial yang komposisinya tahan terhadap kondisi cuaca. Luas permukaan dari fiber yang luas, membuatnya mudah terkena uap di udara. Kaca ini, kandungan silikanya kecil, yakni 55 % dan lebih kecil kandungan alkalinya. 8. Kaca tempered

Kaca tempered merupakan kaca yang diperkeras dengan cara memananas kaca float biasa hingga mencapai temperatur 700C dan kemudian didinginkan mendadak dengan menyemburkan udara secara merata pada dua permukaan kaca. Dari proses ini maka terjadi perubahan fisik kaca yaitu perubahan gaya tekan dan gaya tarik pada kaca. Tetapi secara visual tidak terjadi perubahan.

9. Kaca Anti Peluru/Kaca Laminated

Laminated Safety Glass merupakan kaca dengan tingkat keamanan dan perlindungan yang tinggi terhadap penghuni. Jika terjadi sesuati yang menyebabkan pecahnya kaca, maka kaca lamisafe ini tidak akan berhamburan, tapi hanya retak dan sangat sulit ditembus. Laminated Safety Glass terdiri dari komposisi satu atau lebih lembaran film polifinil yang transparan, fleksibel, dan sangat kuat dengan satu atau lebih lembaran kaca float dan disatukan melalui proses pemanasan dan pengepresan. Polifinil yang digunakan sangat jernih, bebas distorsi, tidak berkerut, dan tidak akan mengurangi sifat transparansi kaca. Laminated Safety Glass juga tahan terhadap kelembapan dan panas. Dengan demikian laminated glass merupakan material yang sangat tepat untuk bahan transparan yang aman.

Untuk memproduksi bermacam-macam kaca diperlukan tonase yang besar untuk pasir di Amerika Serikat tiap tahunnya. Abu soda, salt cake, dan batu kapur atau kapur dibutuhkan untuk perubahan terus menerus silikanya. Ditambahkan pula dalam konsumsi berat yakni timbal oksida, potassium karbonat, saltpeter, boraks, boric acid, arsenik trioksida, feldspar, dan fluorspar. Selain itu diperlukan pula metallic oxides, carbonates, dan garam-garam lain yang diperlukan untuk kaca berwarna.

Pasir yang digunakan untuk industri seharusnya hampir murni kwarsa. Besi yang menjadi pengotor, untuk peralatan rumah tangga, biasanya 0,45 % sedangkan untuk optical glass biasanya 0,015 %. Besi-besi tersebut sebenarnya mengganggu industri kaca.

Soda pada dasarnya didapatkan dari abu soda (Na2CO3). Sumber lainnya berasal dari sodium bicarbonate, salt cake, dan sodium nitrate. Akhir-akhir ini, berguna untuk oksidasi besi dan mempercepat proses peleburan. Sumber paling penting dari kapur (CaO) adalah batu kapur dan kapur yang dibakar yang berasal dari dolomit (CaCO3.MgCO3), yang akhirnya diketahui sebagai MgO menuju batch.

Feldspar memiliki rumus umum R2O.Al2O3.6SiO2 di mana R2O berasal dari Na2O atau K2O ataupun campuran dari keduanya. Bahan tersebut memiliki keuntungan daripada material yang berasal dari Al2O3 karena murah, murni, dan mudah berpadu. Untuk Al2O3 digunakan hanya sebagai pengganti. Feldspar juga menyuplai Na2O atau K2O dan SiO2. Alumina merupakan bahan yang memiliki titik leleh paling rendah untuk kaca dan untuk memperlambat devitrifikasi.

Boraks merupakan bahan baku minor, yang menyuplai kaca untuk Na2O dan asam boric. Boraks digunakan untuk beberapa kaca kontainer. Kaca yang menggunakan boraks memiliki nilai dispersi yang rendah. Kegunaannya untuk menambah daya tahan bahan kimia. Boraks hanya digunakan dalam jumlah yang kecil.

Salt cake hanya sebagai bahan baku minor. Kegunaannya untuk menghilangkan buih pada tangki pembakar. Karbon seharusnya dihilangkan menggunakan sulfat untuk mengubahnya menjadi sulfit. Arsenic trioxide berguna untuk menghilangkan gelembung. Nitrate dari sodium atau potassium untuk mengoksidasi besi dan membuatnya berkurang pada tahap penyelesaian. Potassium nitrate atau karbonat bekerja untuk peralatan rumah tangga, kacamata, dan dekoratif.

Cullet adalah perusak kaca dari limbah kaca, dan bahan penyusunnya. Persentasenya 10 %. Refractory blocks untuk industri kaca telah berkembang terutama karena beberapa kondisi. Tangki kaca berasal dari zircon, alumina, mullite. Dalam pengoperasian furnace, menggunakan silica-brick crown, karena lebih ekonomis secara industri.

Reaksi kimia yang ada pada industri kaca antara lain :

Produksi dalam pabrik kaca dapat dibagi menjadi empat, yakni melting, shaping, annealing, dan finishing. Alurnya seperti gambar di bawah ini :

a. MeltingTungku pembakaran kaca dapat dikategorikan menjadi belanga ataupun tangki tungku pembakaran. Gambarnya ada di bawah ini :

Pot furnace dengan kapasitas 2 t atau kurang, sangat menguntungkan untuk produksi kecil dari kaca spesial ataupun di mana bertujuan untuk melindungi melting batch dari produk pembakaran. Bahan dasar pembuatnya, yakni tanah liat yang terpilih atau platinum. Tank furnace untuk pembakaran kapasitas besar. Ukuran dari tank yakni 38 x 9 x 1,5 meter dan memiliki kapasitas 1350 ton. Kaca yang cair akan membentuk kolam pada furnace. Suhu di dekat tungku berkisar dari 15000C. Sedangkan untuk di dekat pengeluaran 6500C. Sebelum udara digunakan dalam furnace, dilakukan preheat terlebih dahulu, selama 20-30 menit. Dengan cara seperti ini, banyak panas yang dapat disimpan, suhu yang diinginkanpun tercapai. Panas dari furnace banyak yang hilang melalui radiasi. Agar radiasi tersebut berkurang, maka diperlukan pipa-pipa pendingin yang diletakkan di dinding furnace. b. Shaping or formingKaca dapat dibentuk menggunakan mesin maupun manual, yakni tangan. Ketika menggunakan mesin, maka harus dalam waktu beberapa detik saja. Hal ini karena dalam waktu yang singkat kaca yang sebelumnya dari cairan kental akan berubah menjadi padatan yang bersih. Kaca yang dibentuk menggunakan mesin yakni kaca jendela, kaca plat, kaca apung, botol, bola lampu dan tabung. Kaca Jendela

Selama beberapa tahun, kaca jendela dibuat menggunakan tangan. Namun, saat ini dibuat menggunakan proses Fourcault. Pada proses Fourcault, chamber penarik diisi dengan kaca dari tangki peleburan. Gelas akan ditarik secara vertikal dari kiln yang disebut dbiteuse. Kaca lalu menuju bawah dan dipotong menurut ukuran.

Kaca Plat

Bahan akan ditumpahkan kedalam tanur saat kaca cair bersuhu 1595oC kemudian dilewatkan ke zona pemurnian dan keluar melalui ujung yang lain. Dari keluaran refraktori, kaca cair akan dilewatkan diantara dua rol pembentuk yang didinginkan dengan air sehingga kaca akan berubah menjadi lembaran-lembaran. Kaca ApungKaca apung dikembangkan oleh Pilkington bersaudara di Inggris. Prosesnya sebagai berikut :

Pada 1975, PPG Industries membuat perkembangan untuk proses Pilkington dengan cara mengalirkan kaca yang berasal dari pembakaran yang digunakan untuk melelehkan lalu menuju molten bath. Hal ini berguna untuk meminimalisir efek aliran. Blown GlassKaca tipe ini, merupakan kaca yang ada sejak dahulu. Semakin lama, dengan proses modernisasi metodenya lebih murah dan cepat. Proses ini digunakan untuk membuat botol. Prosesnya menggunakan metode press and blow. Prosesnya dapat dilihat pada gambar berikut :

Bola LampuKaca cair mengalir melalui bukaan berbentuk anulus pada tanur dan turun kebawah melalui dua rol yang didinginkan dengan air. Salah satu rol mempunyai lekukan sehingga menyebabkan pita kaca bergelembung.

Tabung Televisi

Tabung televisi yang sekarang di buat sampai sebesar 68 cm ukuran melintang, terdiri dari tiga bagian utama, yaitu muka layar yang fosforeson tempat gambar televisi di munculkan, kaca pengurung, dan penembak elektron. Pemasangan fosfor pada muka layar kurung di lakukan dengan penyerapan atau pendebuan. Bagian-bagian kaca itu di pertautkan satu sama lain dengan menggunkan nyala gas, gas atau listrik. Untuk tabung televisi warna, fosfor di pasangkan pada permukaan sebelah dalam tabung.. Dalam hal ini, suhu yang di gunakan untuk merapatkan bagian-bagian tabung tidak boleh terlalu tinggi karena hal ini dapat merusak fosfor. Tabung Kaca

Pada proses danner, kaca cair mengalir ke atas sebuah batang lempung lowong berputar yang terpasang dengan kemiringan 300. udara di tiupkan melaluinya dan kaca pada batangan itu mengalir berlahan-lahan ke bawah dan di tarik ke luar dari bawah dalm bentuk tabung. Sepasang sabuk memegang tabung itu dan menariknya dengan kecepatan seragam. Diameter dan tebal dinding di kendalikan melalui pengaturan suhu, kecepatan tarik dan volume udar yang di tiupkan melalui batangan. Tabung ini tidak memerlukan perlakuan penyaringan.

Proses ini terdiri dari operasi penarikan suatu kwalitas kaca tertentu, yang disebut gather, dari periuk atau tangki dan membawanya ke cetakan, Di sini, kualitas kaca yang persis di perlukan di potong dan cetakan itu di pasang dengan tangan atau dengan tekanan hidrolik. Beberapa kaca tertentu di bentuk dengan cara semi otomatik yang melibatkan gabungan proses percetakan dengan mesin dan tangan. Labu volumetrik dan bagian menara yang berbentuk silinder dan pyrek di buat dengan cara ini.c. AnnealingPendinginan memiliki dua macam proses, yaitu: (a) membuat massa gelas berada pada titik temperatur kritikalnya selama mungkin untuk mengurangi ketegangan yang ada didalam, (b) mendinginkan kaca pada temperatur ruangan secara perlahan untuk menjaga ketegangan kaca dibawah titik maksimum.

d. FinishingPada proses ini dilakukan pembersihan, pengasahan, pemolesan, pemotongan, pembersihan dengan penyemprotan pasir (sandblasting), pelapisan halus, penilaian dan pengukuran. Meskipun tidak semua proses dilakukan, tetapi satu atau dua proses masih dibutuhkan.

Industri Semen Portland

Di kehidupan, banyak sekali ditemukan kegunaan semen. Antara lain, tembok, saluran air, dam, dan jalan. Semakin lama, para insinyur dan ilmuwan terus meneliti agar didapatkan semen yang baik, kuat, adaptif, dan murah. Semen sendiri dikenal sejak zaman Mesir kuno. Semen Portland ditemukan pada 1824 oleh orang Inggris bernama, Joseph Aspdin. Ia memberi nama Portland, karena ketika membangun bangunan, ia mengambil alat untuk merekatkan di suatu daerah bernama Isle of Portland di dekat Inggris.

Pada tahun 1900an, semen jenis ini jarang digunakan, karena mahal. Namun, semakin lama harganya dapat ditekan, sehingga hampir semua konstruksi saat ini menggunakan semen ini. Pabrik-pabrik juga semakin banyak memproduksi semen jenis ini.

Tipe dari semen portland, yakni :

1. Tipe I (Regular Portland Cement)Dikenal pula sebagaiOrdinary Portland Cement(OPC), merupakan semen hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, landasan pacu, dan jalan raya. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 55% (C 3 S); 19% (C 2 S); 10% (C 3 A); 7% (C 4 AF); 2,8% MgO; 2,9% (SO 3 );1,0% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO.2. Tipe II (Moderate Heat Of Hardening And Sulfate Resisting)

Semen Portland II adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton, massa dan bendungan. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 51% (C 3 S); 24% (C 2 S); 6% (C 3 A); 11% (C 4 AF); 2,9% MgO; 2,5% (SO 3 );0,8% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO.3. Tipe III (High Early Strength)

Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin, seperti pembuatan jalan raya bebas hambatan, bangunan tingkat tinggi dan bandar udara. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 57% (C 3 S); 19% (C 2 S); 10% (C 3 A); 7% (C 4 AF); 3,0% MgO; 3,1% (SO3 );0,9% hilang dalam pembakaran, dan 1,3% bebas CaO.4. Tipe IV ( Low Heat Cement)

Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggipada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misal untuk pembuatan jalanbeton, bangunan-bangunan bertingkat, bangunan-bangunan dalam air. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 28% (C 3 S); 49% (C 2 S); 4% (C 3 A); 12% (C 4 AF); 1,8% MgO; 1,9% (SO3 );0,9% hilang dalam pembakaran, dan 0,8% bebas CaO.5. Tipe V (Sulfate Resisting)

Mengandung lebih banyak C4AF untuk membuat bangunan yang lebih tahan sulfat. Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 38% (C 3 S); 43% (C 2 S); 4% (C 3 A); 9% (C 4 AF); 1,9% MgO; 1,8% (SO3 ); 0,9% hilang dalam pembakaran, dan 0,8% bebas CaO.Berikut komposisi kimia dari semen portland :

Air Entrainment merupakan bahan aditif yang digunakan untuk mempercepat proses pengerasan semen. Contohnya adalah CaCl2.

Ada dua tipe material yang dibutuhkan untuk memproduksi semen portland. Yang pertama yakni kaya akan kalsium (calcareous), antara lain batu kapur, kapur, dan lain-lain. Dan yang satu yakni, kaya silika (argillacous) seperti tanah liat. Awalnya semen dalam jumlah besar berasal dari batu kapur argillaceous, yang dikenal sebagai cement rock. Dengan tambahan dari bahan alam, beberapa pabrik menggunakan blast-furnace slag dan endapan kalsium karbonat. Pasir, limbah bauksit, dan besi digunakan dalam jumlah kecil untuk campuran. Gypsum (4-5%) ditambahkan untuk mengatur waktu pengerasan semen.

Bahan material mentah (tabel 10.3) kemudian dicampur dan dibakar pada rotary kiln untuk merubahnya menjadi semen klinker.

Lalu, pada tabel di bawah ini adalah komponen sebelum proses calcining.

Pada pembuatan semen terdapat dua proses dasar yaitu wet process dan dry process. Disebut wet process karena setelah pemecahan bahan dasar, bahan baku dicampur dengan air membentuk seperti adonan dan dihomogenkan didalam tube mills yang basah. Sedangkan disebut dry process karena setelah pemecahan bahan dasar, bahan dasar tidak perlu dibuat basah seperti adonan. Namun langsung masuk ke tube mills yang kering. Saat ini hampir semua pabrik menggunakan dry process karena lebih menghemat biaya.

Pemecahan bahan baku dilakukan didalam tube mills. Dalam tube mills, bahan akan dihaluskan menjadi lebih kecil hingga seperti butiran halus. Pada dry process, setelah melewati tube mills, bahan dasar akan dipisahkan dari udara. Setelah itu, bahan baku yang sudah dipisahkan dari udara, masuk ke preheater. Di dalam kiln, bahan baku akan dihomogenkan dengan cara dibakar. Panas didapatkan dari pembakaran gas, minyak dan batubara bubuk. Panasnya digunakan kembali. Sedangkan udara didapatkan dari hasil pendinginan clinker. Bahan baku yang ada didalam kiln dipanaskan hingga suhu 800oC dan diputar dengan kecepatan atau 2 m/s dengan panjang kiln mencapai 45m. Bahan baku akan dihomogenkan didalam kiln selama 1-3 jam. Produknya disebut clinker. Setelah dihomogenkan, lalu didinginkan dengan suhu 100-2000C. Setelah didinginkan masuk ke finish mill untuk ditambahkan gips.

Pada wet process, didalam kiln air akan dihilangkan dengan cara difilter atau dengan Dorr thickeners. Precipitator elektrostatik juga sangat diperlukan untuk menyaring udara. Waste heat boiler juga diperlukan untuk merecovery panas yang dihasilkan dari proses didalam kiln.

Sebelum melewati clinker, semen akan didinginkan dengan air quenching hingga suhu semen mencapai 100-200oC. Didalam clinker bahan baku akan diproses lebih lanjut seperti penghalusan bahan, bahan pengatur kecepatan pengerasan seperti gipsum, plaster, kalsium lignosulfonate; pendispersi dan penambahan zat anti air. Kemudian setelah bahan-bahan tersebut ditambahkan, Campuran tersebut dihaluskan hingga menjadi partikel koloid. .Semen perlu dihaluskan hingga partikel koloid karena koloid memiliki sifat muatan partikel koloid. Semua partikel koloid memiliki muatan sejenis (positif dan negatif). Maka terdapat gaya tolak menolak antar partikel koloid. Partikel koloid tidak dapat bergabung sehingga memberikan kestabilan pada sistem koloid. Sistem koloid secara keseluruhan bersifat netral, sehingga butiran semen tidak menggumpal.

Kekerasan pada semen diatur dengan cara hidrolisis dan hidrasi. Pada hidrasi, semen akan menjadi sulit larut dalam air. Komponen yang membuat kekerasan semen, menurut kekuatannya

Adapun perbandingan kekuatan bahan-bahan tersebut pada ukuran yang sama

Dibanding sektor industri yang lain, industri semen relatif tidak menghasilkan limbah cair mengingat penggunaan teknologi berbasis proses kering dalam pembuatan semen, tidak menyertakan penggunaan air. Hanya sebagian kecil saja air limbah yang dihasilkan dalam bentuk air limpasan dari proses pendinginan, yang dialirkan kembali ke empat penampungan melalui mekanisme sirkulasi tertutup untuk kemudian digunakan kembali.

Pada dasarnya limbah padat bukan B3 yang dihasilkan terdiri dari tiga jenis, yakni material rusak, sampah domestik, dan barang-barang avfal (rusak atau bekas pakai). Material rusak adalah material dari proses produksi pembuatan semen yang gagal, sehingga pengelolaannya dilaksanakan dengan cara pemanfaatan kembali melalui proses daur ulang.

Untuk limbah yang tergolong B3 yang umumnya berbentuk pelumas bekas, kami memiliki prosedur penanganan dan pengelolaan yang ketat. Sebagian besar pelumas bekas dikelola dengan pemanfaatan kembali untuk pelumasan peralatan pabrik, yang tidak memerlukan minyak pelumas berkualitas bagus dalam prosedur perawatan/pemeliharaan. Sedangkan pelumas bekas yang tidak dapat digunakan kembali dan grease atau minyak gemuk bekas pakai, akan dicampur dengan oil sludge untuk dibakar dan digunakan sebagai alternatif bahan bakar.Selain itu, ada limbah padat lain yang dihasilkan dari proses produksi semen, yaitu debu. Debu yaitu partikel zat padat yang timbul pada proses industri sepeti pengolahan, penghancuran dan peledakan, baik berasal dari bahan organik maupun anorganik. Debu, karena ringan, akan melayang di udara dan turun karena gaya tarik bumi. Penimbunan debu dalam paru-paru akibat lingkungan mengandung debu yaitu pada manusia yang ada di sekitarnya bekerja atau bertempat tinggal. Kerusakan kesehatan akibat debu tergantung pada lamanya kontak, konsentrasi debu dalam udara,jenis debu itu sendiri dan lain-lain.Teknologi pengolahan emisi pencemaran udara industri telah berkembang lama,yang digunakan untuk mengurangi, menurunkan, dan menghilangkan kadar pencemaran unsur-unsur limbah proses yang dihasilkan. Teknologi yang diterapkan yaitu peralatan untuk partikel dan aerosol seperti dengan cara pengndapan, scrubber, filter dan electrostatic precipitator.Dalam beberapa kondisi, Semen portland tidak dapat digunakan. Karena itu banyak beberapa jenis semen spesial yang dikembangkan. Beberapa jenis semen tersebut adalah sebagai berikut :

1. Pozzolan

Semen Pozzolan merupakan semen yang tahan korosi akibat salinitas air. Pada awal penggunaan semen ini mungkin kekuatannya tidak sekuat semen portland namun untuk tahun selanjutnya, kekuatan kedua semen ini sama.2. High Alumina Cement

Semen dengan perpaduan kapur dan bauksit ini sangat tahan terhadap salinitas dari air laut dan juga air yang mengandung sulfur tinggi.

3. Silicate Cement

Semen ini dirancang untuk tahan dengan asam inorganik kecuali hydrofluoric.

4. Sulfur Cement

Sulfur semen digunakan untuk bangunan yang tahan dengan asam non oksidator dan tahan terhadap garam. Namun semen ini tidak dapat jika terkena alkali, minyak, pelumas dan solvent.

5. Polymer Concrete

Batu bata ini tidak mengandung semen portland dan mengandung beberapa jenis resin yang memiliki fungsi yang berbeda-beda. Salah satunya adalah resin epoxy, methyl metachrylate dan poliester. Resin tersebut memiliki kedunaan untuk memperkuat tekanan semen, resisten rehadap korosi, dll.

6. Magnesium Oxychloride Cement Semen ini sangat kuat untuk digunakan, tahan air dan bersifat adhesif.