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Società: SEMI DI LIBERTA’ ONLUS – presso ISTITUTO TECNICO AGRARIO EMILIO SERENI

VIA DELLA COLONIA AGRICOLA,41 – 00138 - ROMA Codice Data Emissione N° revisione e data Raccoglitore-File

6E-2014-HACCP 29/05/2014 0 Manuali HACCP

Progettazione e redazione Verifica per adeguatezza Approvazione

Chrivasrl - Dr. Stefano Trovò Responsabile HACCP O.S.A.

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INDICE

Presentazione.

Gruppo di lavoro.

Informazioni relative all'azienda:

Tipologia di lavorazione.

Descrizione dei prodotti finiti.

Programma di lavaggio e disinfezione.

Programma di lotta contro agenti infestanti.

Diagramma di flusso

Piano di Autocontrollo; descrizione delle attività lavorative:

Processo di lavorazione.

Pericoli

Punti critici/ Punti critici di controllo

Limiti critici

Monitoraggio dei CCP

Azioni preventive/Azioni correttive

Documentazione

Verifiche periodiche.

Allegati:

N°2 - Check list

Norme di buona prassi igienica di lavorazione

Norme igieniche di lavorazione.

Circuiti del personale.

Monitoraggio delle temperature;

Controllo del prodotto finito;

Raccolta registrazione dati;

Corsi di formazione.

Procedure di rintracciabilità

Beni/servizi non conformi

Procedura di ritiro dei prodotti non conformi

Raccolta della documentazione:

Scheda aggiornamento formazione HACCP.

Schede ricevimento merci.

Scheda stoccaggio merci.

Scheda delle non conformità .

Scheda sanificazione.

Scheda lotta contro agenti infestanti.

Scheda taratura termometri.

Scheda elenco fornitori

Scheda fornitore

Scheda per la raccolta/ritiro/comunicazione prodotto non conforme.

Glossario






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PRESENTAZIONE






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Con il presente manuale, la ditta SEMI DI LIBERTA’ ONLUS con sede legale in Via Arco di

Santa Margherita, 9 – 00186 Roma e sede operativa presso l’Istituto Tecnico Agrario Emilio

Sereni sito in Via Della Colonia Agricola,41 – 00138 Roma, documenta il proprio sistema di

autocontrollo dei punti critici della lavorazione, adottando i principi previsti dall'HACCP.

L’attività di interesse è microbirrificio.

Il criterio fondamentale con il quale il documento è stato redatto, è quello di agevolare gli

operatori del settore, ad esercitare costantemente un continuo ed efficace monitoraggio delle fasi a

rischio della lavorazione, attraverso sistemi rapidi ed affidabili. L'utilizzo di tali sistemi, consente in

caso di evasione dalla normalità ed in tempi reali, che l'adozione di azioni preventive e/o correttive

del processo lavorativo, garantisca costantemente un prodotto sicuro dal punto di vista igienico.

Inoltre sono adottati sistemi di verifica del monitoraggio, che richiedono tempi analitici più

lunghi e che in alcuni casi, si integrano con il monitoraggio stesso, per ampliare, dove se ne

avvertisse la necessità, lo spettro di azione del controllo.

Un ulteriore riesame scrupoloso delle memorie e della documentazione di tutte le procedure,

avrà lo scopo di tenere sotto controllo l'intero sistema HACCP adottato.

Grazie ai sopralluoghi eseguiti presso i locali di lavorazione e all'esecuzione di un'accurata

indagine su tutte le procedure lavorative, agevolata dalla disponibilità della Direzione, è stato

possibile ricostruire accuratamente i diagrammi di flusso di lavorazione dei prodotti e quindi

l'identificazione dei CCP (Punti Critici di Controllo).

La scelta dei CCP è dipesa: dai pericoli probabili; dalla stima della loro gravità; dalla stima

del rischio riferibile a ciò che costituisce contaminazione inaccettabile dell'alimento o

sopravvivenza o sviluppo di microrganismi; dalle operazioni alle quali viene sottoposto il prodotto

durante il trattamento e la preparazione; dalle fasi di lavorazione attraverso le quali è possibile

ridurre od eliminare i pericoli (vedi schema guida per la ricerca dei punti critici, nella pagina

successiva).

Nel momento in cui saranno apportate modifiche a qualsiasi fase del processo di

lavorazione, il piano HACCP sarà a sua volta modificato e quindi anche il rispettivo documento.

La direzione e tutto il personale partecipano ogni 12 mesi, a corsi di formazione e di

addestramento sull'igiene e profilassi della produzione alimentare, impartiti da professionisti esperti

del settore.






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CRITERIO DI VALUTAZIONE DEI RISCHI

Dallo studio completo dei diagrammi di flusso dei processi lavorativi sia sulla planimetria

che direttamente presso i locali dell'azienda durante la lavorazione degli alimenti, si rilevano i punti

critici ed i punti critici di controllo del processo produttivo. Pertanto nella fase preliminare del

sistema HACCP dopo un attento esame di tutta la documentazione emersa dai sopralluoghi è

possibile stimare i rischi associati a ciascun processo produttivo riguardo contaminazioni

microbiologiche, biologiche, chimiche, fisiche, particellari e quindi stabilire le specifiche azioni

preventive e/o correttive ed i limiti critici relativi a ciascun CCP.

La fase successiva consterà essenzialmente nella verifica dell’adozione della procedura

HACCP.






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2. Riferimenti normativi

Legislazione Comunitaria:

- Regolamento CE n.178/02

- Regolamento CE/UE n.852/04








- Direttiva Allergeni 2003/89/CE



Legislazione Nazionale:

- D.lgs. del 27/01/1992 n°109

- D.M. 27/02/1996, n°209

- D.L.n.181/03

- D.L.191/2006 – Attuazione della direttiva 2003/99/CE sulle misure di sorveglianza delle

zoonosi e degli agenti zoonotici;

- D.l. 158 del 16/03/2006 – Divieto sostanze di natura ormonica, tireostatica, beta agoniste

- Ordinanza Del Ministero Della Sanita’ Del 27 Marzo 2001

- Circolare n.2051/2006

- Deliberazione della Giunta regionale 4 agosto 2005 n.715- Linee guida per la rintracciabilità

degli alimenti e dei mangimi per fini di sanità pubblica ai sensi del regolamento 178/02/CE.

- D.L. n.193/07.

- DG n.825/09 – Corsi HACCP per alimentaristi.

Normativa:

- Norma UNI 10854:1999 – Linee guida per la progettazione e la realizzazione di un sistema

di autocontrollo basato sul metodo HACCP.

Codex Alimentarius






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GRUPPO DI LAVORO

DOTT. STEFANO TROVO' BIOLOGO:

STESURA MANUALE HACCP;

VERIFICHE ISPETTIVE;

PRELIEVO CAMPIONI;

FORMAZIONE DEL PERSONALE.

LABORATORIO Chri.va.srl – Via F Corridoni, n.42 – 00030 – San Cesareo (Rm) – Iscritto

negli Elenchi regionali del Lazio accreditamento Accredia n.0866:

VERIFICHE ANALITICHE MICROBIOLOGICE / CHIMICHE

PAOLO STRANO O.S.A.

GHITA DANUT TAFTA RESPONSABILE HACCP

N.1 RESPONSABILE TECNICO/MECCANICO

N. 2 MASTRI BIRRAI ESTERNI

N.4/5 ADDETTI PER CICLO FORMATIVO






Pag. 7/72

DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA'

LAVORATIVE






Pag. 8/72

TIPOLOGIA PRODOTTO FINITO Per le quantità prodotte vedi allegato n.1:

TIPO DI PRODOTTO

RISCHIO

T°C di conservazione

Utilizzo

BIRRA ARTIGIANALE

Rischio Biologico

Medio –

Rischio chimico

medio

Rischio fisico

Medio

T ambiente in luogo

asciutto e al riparo dalla

luce.

Generalmente

da consumarsi

tal quali






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ELENCO ATTREZZATURE/APPARECCHIATURE

SALA NACINATURA

N.1 MULINO A RULLI CILINDRICI

SALA COTTURA

N.1 SERBATOIO DI AMMOSTAMENTO E COTTURA

N.1 SERBATOIO DI FILTRAZIONE

N. 1 SCAMBIATORE DI CALORE A DUE MODULI PER IL RAFFREDDAMENTO DEL

MOSTO

N. 1 POMPA CENTRIFUGA PER LAVAGGIO IMPIANTI

N.1 SISTEMA DI DISTRIBUZIONE (VALVOLE A TAMPONE E TUBAZIONI FISSE

SALA FERMENTAZIONE

N.2 SERBATIOI TRONCOCONICI DI FERMENTAZIONE CON CAMICIA DI

RAFFREDDAMENTO AD ACQUA GELIDA E TERMOREGOLATORE DI CONTROLLO

PIANI DI LAVORO IN ACCIAIO

SALA STOCCAGGIO

N. 2 CELLE FRIGORIFERE

BOTTI IN LEGNO

LAVABO

AREA CONFEZIONAMENTO

N. 1 IMBOTTIGLIATORE MANUALE A BECCHI

N. 1 TAPPATORE A CORONA MANUALE

N. 1 ETICHETTATRICE SEMIAUTOMATICA

SALA MACCHINE

N. 1 GENERATORE DI VAPORE CON VASCA DI RACCOLTA CONDENSE E GRUPPO

TRATTAMENTO ACQUA CON DECLORATORE E ADDOLCITORE

N. 1 IMPIANTO FRIGORIFERO ED ACCUMULO ACQUA GELIDA (COMPRESSORE ED

EVAPORIZZATORE)






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MEZZI DI TRASPORTO

AUTOMEZZO NISSAN TARGATO EN959WY






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PROGRAMMA DI LAVAGGIO E DISINFEZIONE

Procedure di lavaggio e disinfezione delle superfici:

Una superficie è perfettamente pulita se risponde ai seguenti requisiti:

A. assenza di tracce di contaminanti;

B. assenza di odori sgradevoli;

C. assenza, al tatto, di sensazione di grasso.

Corretta gestione delle attrezzature e degli ambienti di lavorazione :

Gli armadietti in dotazione devono essere mantenuti quotidianamente in ordine ed in ottimo

stato igienico.

I piani di lavoro ed i macchinari devono essere sanificati prima della lavorazione e subito dopo

averla eseguita.

Durante la lavorazione gli utensili in uso per le operazioni di vendita di prodotti sfusi vanno

sostituiti frequentemente con altri utensili opportunamente sanificati.

Le attrezzature ed i macchinari al termine di ogni ciclo produttivo devono essere smontati,

puliti e sanificati.

Le pareti ed i pavimenti dei locali di lavorazione devono essere sanificati quotidianamente.

Le pareti ed i pavimenti della cella frigorifera devono essere sanificati settimanalmente.

Metodica di sanificazione:

ARMADIETTI:A) rimozione dello sporco grossolano tramite strofinacci, spazzole; B)

Lavaggio con soluzione detergente; C) disinfezione con disinfettante.

TAVOLI, ATTREZZATURE E MACCHINARI, AUTOMEZZI:

1. Pulitura preliminare con acqua calda (40°C - 50°C), per togliere il sudiciume grossolano;

2. Pulitura con una soluzione detergente alcalina riscaldata a 40°C - 55°C. Tempo di contatto 15’;

3. Lavaggio intermedio con acqua calda per eliminare la soluzione detergente ed il sudiciume

residuo;

4. Disinfezione con acqua e ipoclorito di sodio (10% - pavimenti, 2% - tavoli e attrezzature); per

le affettatrici è preferibile utilizzare come disinfettante lo iodio al 2%. Tempi di contatto: un

periodo minimo di 30';

5. Risciacquo con acqua microbiologicamente pura, per togliere i residui del disinfettante.

PARETI, PAVIMENTI: Lavaggio con soluzione di sali quaternari di ammonio a + 40° - 50°C.

Risciacquo dopo 20’.






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LAVAGGIO DEGLI IMPIANTI:

il lavaggio degli impianti è centralizzato ed avviene sempre a partire dalla sala cottura che è il cuore

gestionale delle attrezzature.

Le operazioni di lavaggio avvengono durante e dopo ogni ciclo di cottura con le seguenti modalità:

1) Prelavaggio con acqua prima dell’inizio della cotta:

- Serbatoio di cottura

- Serbatoio di filtrazione

- Serbatoio di refrigerazione

- Condotte della sala cottura

- Condotta di trasferimento da sala cottura a sala fermentazione

- Serbatoio di fermentazione

2) Risciacquo con acqua dopo la cottura e il trasferimento in sala fermentazione:






3) Risciacquo con acqua prima del trasferimento alla sala cottura dalla sala di

fermentazione:

- Serbatoi di refrigerazione

- Condotta di trasferimento dalla sala fermentazione alla sala cottura attraverso la condotta di

trasferimento

4) Risciacquo con acqua prima del trasferimento dalla sala cottura dalla sala

fermentazione:

- condotta di trasferimento dalla sala fermentazione alla sala cottura

5) risciacquo con acqua prima del trasferimento alla sala confezionamento:

- condotta di trasferimento dalla sala cottura alla sala confezionamento

- infustatrice e/o imbottigliatrice attraverso la condotta della sala cottura alla sala

confezionamento

6) risciacquo con acqua dopo del trasferimento alla sala confezionamento:

- condotta di trasferimento dalla sala cottura alla sala confezionamento


confezionamento

- serbatoio di refrigerazione

7) sanificazione con detergenti dopo il ciclo completo cotta + fermentazione +

confezionamento:







- Condotta di trasferimento dalla sala fermentazione alla sala confezionamento

- Condotta di trasferimento dalla sala cottura alla sala confezionamento


confezionamento






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8) risciacquo con acqua dopo la sanificazione con detergenti dopo il ciclo completo cotta+

fermentazione+ confezionamento:







- Condotta di trasferimento dalla sala fermentazione alla sala confezionamento

- Condotta di trasferimento dalla sala cottura alla sala confezionamento


confezionamento

i tempi di lavaggio son i seguenti:

- sanificazione condotte e macchine confezionatrici : 10 minuti

- sanificazione serbatoi: 3 step da 5 minuti per un tot di 15 minuti

- risciacquo condotte e macchine confezionatrici: 5 minuti

- risciacquo serbatoi: 5 step da 1 minuto per un tot di 5 minuti

Per tutte le pareti della sala cottura coinvolte nel processo diretto di ammostamento e

fermentazione, gli strumenti di misurazione, pompe e tubi sono utilizzati:

- soluzione di idrossido di sodio al 1%

- soluzione tampone di acido peracetico al 1%

Il piano esecutivo va registrato sulla scheda M9:

Zona: Laboratorio

AMBIENTE PRODOTTI UTILIZZATI FREQUENZA

Attrezzature/macchinari

Detergente: alcalino

Disinfettante: a rotazione sali

quaternari e prodotti a base cloro

A fine processo produttivo

Pavimenti locale Detergente: Alcalino



Giornaliera

Pareti locale Detergente: Alcalino



Deragnatura

Giornaliera

Settimanale

Superfici di lavoro/ Piani di

lavoro

Detergente: alcalino



A fine processo produttivo






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Locale: Servizi igienici e zona spogliatoi

AMBIENTE PRODOTTI UTILIZZATI FREQUENZA

Pavimenti locale Detergente: Alcalino

Disinfettante: Sali quaternari di

ammonio 5%

Giornaliera

Pareti Detergente: Alcalino


ammonio 5%

Deragnatura

Giornaliera

Settimanale

Armadietti personale Detergente: alcalino


ammonio

Ogni due giorni

Servizi igienici Detergente: tensioattivi anionici con

aggiunta di cloro

Giornaliera






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PROGRAMMA DI LOTTA CONTRO AGENTI INFESTANTI

AZIONI PREVENTIVE:

Le porte sono mantenute sempre chiuse;

Le finestre sono dotate di protezione a rete fitta metallica;

Pareti, pavimenti e soffitti sono realizzati in materiali lisci;

Ad ogni ricevimento merci tutti gli imballaggi sono controllati accuratamente affinché non ci

siano tracce di insetti parassiti o roditori infestanti;

Le scorte alimentari sono stoccate su scaffalature rialzate da terra e spostate dai muri al fine di

prevenire un eventuale insediamento di ratti e topi;

Al termine del processo lavorativo, tutti gli ambienti di lavoro compresi i macchinari e le

attrezzature, vengono puliti e disinfettati, eliminando ogni traccia di residuo organico che

potrebbe costituire fonte di alimento per un animale infestante (vedi programma di pulizia e

disinfezione);

I rifiuti e gli scarti della lavorazione sono stoccati in appositi contenitori a chiusura ermetica e

opportunamente smaltiti;

Tutti i filtri delle condotte d'aria vengono mensilmente controllati.

MONITORAGGIO (Scheda M10)

E' effettuato al fine di evidenziare tempestivamente l'insorgere di eventuali infestazioni e quindi

intervenire con efficacia in tempi più rapidi.

Ogni 15 giorni il responsabile HACCP effettua una accurata ispezione di tutti gli ambienti di

lavorazione al fine di individuare eventuali tracce di insetti infestanti (insetti vivi o morti, ooteche,

ecc.), o di roditori infestanti (escrementi, tane, rosicchiamenti).

CONTROLLO

Nel caso in cui nella fase del monitoraggio si sia riscontrata la presenza di un agente infestante

si interverrà contattando prontamente una ditta specializzata di fiducia, al fine di eliminare

l'infestazione nel più breve tempo possibile.






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DIAGRAMMI DI FLUSSO






Pag. 17/72

LINEA PRODUZIONE BIRRA

Ricevimento CP

Macinatura cereale CP

Ammostatura CP

Filtrazione CP

Bollitura CP

Fermentazione CP

Confezionamento CCP

Stabilizzazione CP

Somministrazione e Vendita CP Stoccaggio

ai soci tramite degustazione

vendita CP Trasporto

e

Consegna presso cliente CP






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PIANO DI

AUTOCONTROLLO






Pag. 19/72

LINEA: PRODUZIONE BIRRA

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAGG

IO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

Ricevimento

Prolifera-

zione

microbica

Conta-

minazione

Microbica

Contaminazio

ne chimica

(residui

lavaggio)

CP

Rifiuto del

prodotto in

caso di non

conformità.

Formazione

del personale.

Schede:

M4

ricevimento

merci

deperibili

M15

Ricevimento

merci non

deperibili

M2

ricevimento

materiale per

imbottigliame

nto

M12 -

rilevazione

delle non

conformità.

Check list

Verifica delle

procedure di

lavorazione e

sanificazione ogni

12 mesi.

Analisi

microbiologiche,

chimiche, fisiche

sul prodotto finito

ogni 12 mesi






Pag. 20/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAGG

IO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

Macinatura

Conta-minazione

microbica,

chimica

(residui di

lavaggio)

CP

Formazione

del personale GMP

(vedi sezione

buone prassi

igieniche di

lavorazione)

Check list.

M9- schede

di

sanificazione

ogni 12 mesi:

Verifiche delle

procedure di sanificazione e

dell'igiene

personale

eventualmente

anche con tamponi

microbiologici,

sulle attrezzature,

sugli utensili, sulle

superfici di lavoro,

sulle mani del

personale, tamponi

faringei






Pag. 21/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAG

GIO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

Ammostatura

Conta-

minazione

microbica,

chimica (residui di

lavaggio)

CP

Controllo

della

temperatura

dell’acqua a

40°C

Controllo della

temperatura

del riposo del

mosto a 78°C

Formazione

del personale

GMP

(vedi sezione

buone prassi

igieniche di

lavorazione)

Check list.

M9- schede

di

sanificazione

ogni 12 mesi:

Verifiche delle

procedure di

sanificazione e

dell'igiene

personale eventualmente

anche con tamponi

microbiologici,

sulle attrezzature,



sulle mani del

personale, tamponi

faringei






Pag. 22/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAG

GIO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

FILTRAZIONE

Conta-

minazione

microbica,

chimica (residui di

lavaggio)

CP

Formazione

del personale

GMP

(vedi sezione

buone prassi

igieniche di lavorazione)

Check list.

M9- schede di

sanificazione

M2

scheda di

filtrazione

/fermentazione/

confezionamen

to della birra

ogni 12 mesi:

Verifiche delle

procedure di

sanificazione e

dell'igiene

personale eventualmente

anche con

tamponi

microbiologici,

sulle attrezzature,

sugli utensili,

sulle superfici di

lavoro, sulle

mani del

personale,

tamponi faringei






Pag. 23/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAG

GIO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

Bollitura

Conta-

minazione

microbica, chimica

(residui di

lavaggio)

CP

Controllo

della

temperatura

del

termostato a 100°C

Formazione

del personale

GMP

(vedi sezione

buone prassi

igieniche di

lavorazione)

Check list.

M9- schede

di sanificazione

M2

scheda di

filtrazione

/fermentazion

e/

confezioname

nto della birra

ogni 12 mesi:

Verifiche delle

procedure di

sanificazione e

dell'igiene personale

eventualmente

anche con tamponi

microbiologici,

sulle attrezzature,



sulle mani del

personale, tamponi

faringei






Pag. 24/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAGG

IO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

Fermentazione

Conta-

minazione

microbica,

chimica

(residui di lavaggio)

CP

Controllo della

temperatura di

raffreddamento

a 30° C in 30’

Controllo della

temperatura dopo 20’ che

deve essere a

20°C

Formazione del

personale

GMP

(vedi sezione

buone prassi

igieniche di

lavorazione)

Check list.

M9- schede

di

sanificazione

M2

scheda di

filtrazione

/fermentazi

one/

confeziona

mento della

birra

Verifica delle

procedure di

lavorazione e

sanificazione ogni

12 mesi.

Analisi microbiologiche,

chimiche, fisiche

sul prodotto finito

ogni 12 mesi






Pag. 25/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAGG

IO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

rifermentazione

Contamina

-zione microbica,

chimica

(residui di

lavaggio)

CP

Controllo della

temperatura di

riattivazione lieviti a 16°-

18°C

Formazione del

personale

GMP

(vedi sezione

buone prassi

igieniche di

lavorazione)

Check list.

M9- schede

di

sanificazion

e

M2

scheda di

filtrazione

/fermentazi

one/

confeziona

mento della

birra

Verifica delle

procedure di

lavorazione e

sanificazione ogni 12 mesi.

Analisi

microbiologiche,

chimiche, fisiche

sul prodotto finito

ogni 12 mesi






Pag. 26/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAGG

IO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

Confezionamento

/ etichettatura

F)

Contamina

-zione da

corpi

estranei

CCP Assenza

corpi

estranei

Controllo

della

temperatura

di

abbattimento

a 1-1,5°C

Per i prodotti

imbottigliati

raggiungimen

to della

temperatura

di 16-18°C

Controllo di

ogni bottiglia

dell’assenza

di corpi estranei.

Assenza corpi

estranei

Formazione

del personale.

GMP (vedi sez.

buona prassi

igienica di

lavorazione

Check list.

M9 -schede

di

sanificazione

M12- rilevazione

delle non

conformità.

M2

scheda di

filtrazione

/fermentazion

e/

confezioname

nto della birra

Certificati di

analisi

Verifica delle

procedure di

lavorazione e

sanificazione ogni

12 mesi.

Analisi

microbiologiche,

chimiche, fisiche

sul prodotto finito

ogni 12 mesi






Pag. 27/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAG

GIO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

Stabilizzazione

F)

Contamina-

zione da

polvere

B)

Prolifera-zioni

microbiche

CP

Controllo

temperatura

di

conservazion

e a 5-7°C

Stoccaggio in cella di

conservazion

e

Check list.

M9 -schede

di

sanificazione

M10 schede

di lotta contro agenti

infestanti

Verifica delle

procedure di

lavorazione e

sanificazione ogni

12 mesi.

Analisi

microbiologiche, chimiche, fisiche

sul prodotto finito

ogni 12 mesi






Pag. 28/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE CRITICO

MONITORAG-

GIO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

PERIODICHE

Somministra

zione ai soci e vendita

B)

Conta-

minazione Microbica

C)

Contamin

azione

chimica

(residui

lavaggio)

F)

Corpi

estranei

CP

Formazione

del personale

GMP

(vedi sezione buone prassi

igieniche di

lavorazione)

Check list.

M9- schede

di sanificazione

Ogni 12 mesi:

Verifiche delle

procedure di

sanificazione e

dell'igiene personale con

tamponi

microbiologici,

sulle attrezzature,

sugli utensili,

sulle superfici di

lavoro, sulle mani

del personale.






Pag. 29/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE

CRITICO

MONITORAGG

IO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

distribuzione/

Vendita

F)

Contamina

-zione da

polvere B)

Prolifera-

zioni

microbiche

CP

Rispetto

Stoccaggio in

luogo

asciutto, al riparo dei

raggi solari /

Rispetto

GMP

Check list.

M9 -schede

di

sanificazione

M10 schede

di lotta contro

agenti

infestanti

Verifica delle

procedure di

lavorazione e

sanificazione ogni

12 mesi.

Analisi

microbiologiche,

chimiche, fisiche

sul prodotto finito

ogni 12 mesi






Pag. 30/72

FASE

PERICOLO

CCP/

CP

LIMITE CRITICO

MONITORAGG

IO

AZIONI

CORREETIVE/

PREVENTIVE

DOCUMEN-

TAZIONE

VERIFICHE

PERIODICHE

Trasporto e

consegna

presso

cliente

B)

Contami-

nazione

Microbica

F)

Contamin

azione

fisica:

corpi

estranei

CP

Formazione

del personale

GMP

(vedi sezione

buona prassi igienica di

lavorazione)

M30 –

schede di

sanificazione

M 11 –

scheda

rilevazione

condizioni merci in

partenza/cond

izioni di

trasporto/sani

ficazione vani

di trasporto

automezzi

M10 - schede

registrazio-

ne : lotta

contro agenti infestanti

Check list.

Analisi della

documentazione e

verifica delle

procedure ogni 6

mesi.






Pag. 31/72

Il piano di autocontrollo della la ditta SEMI DI LIBERTA’ ONLUS con sede operativa

presso l’Istituto Tecnico Agrario Emilio Sereni sito in Via Della Colonia Agricola,41 – 00138

Roma, comprende il seguente programma:

1. Corsi di formazione sulle corrette prassi di lavorazione alla direzione ed al personale ogni 12 mesi.

Relazione tecnico descrittiva indicante il nome dei partecipanti e gli argomenti trattati e relative

osservazioni.

2. Identificazione dei rischi potenziali associati alla produzione degli alimenti ad ogni stadio della

lavorazione. Nel caso particolare della Vostra Azienda riguarderanno gli stadi di ricevimento,

macinazione, ammostamento, filtrazione, bollitura, fermentazione, imbottigliamento,

maturazione e vendita dei prodotti finiti.

3. Identificazione dei punti, dei procedimenti e degli stadi operativi, che possono essere controllati per

eliminare i rischi o minimizzare la loro possibilità di evento: identificazione dei CCP.

4. Determinazione dei limiti critici che devono essere affrontati per assicurare che i CCP siano sotto

controllo.

5. Monitoraggio dei CCP: Definizione delle azioni correttive da intraprendere nel caso in cui i controlli

indicano che un particolare CCP non è più sotto controllo.

6. Definizione delle procedure per la verifica, che includono controlli analitici (batteriologici, chimici,

fisici) supplementari e procedimenti, per confermare che il sistema HACCP è effettivamente

operante (valutazioni di miglioramento della qualità di lavorazione).

7. Raccolta di tutta la documentazione, che si riferisce a tutte le procedure e registrazioni adatte a questi

principi ed alla loro applicazione: redazione del MANUALE HACCP

8. Prima valutazione semestrale e punto della situazione, seguita da relazione tecnico descrittiva.

9. Valutazioni semestrali successive e punto della situazione, seguite da relazione tecnico

descrittiva.

Il responsabile dell'azienda dovrà prendere atto di quanto rilevato in ogni fase del monitoraggio e

delle relative considerazioni. Una mancata attiva partecipazione della direzione e degli operatori

inevitabilmente rallenterà il processo di miglioramento qualitativo della produzione.






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Valutazione dei rischi e monitoraggio dei CCP: Verranno effettuate verifiche annuali. A tal fine

saranno compilate delle check list specifiche per ogni settore della lavorazione, in merito alle

caratteristiche strutturali, di manutenzione ed igienico sanitarie dell'azienda, seguite da relazioni tecnico

descrittive supportate dai risultati analitici di laboratorio.

ANALISI DEI RISCHI POTENZIALI: esecuzione della check list. Allegato n°2.

ANALISI DEI RISCHI EFFETTIVI: verifiche per gli esami di laboratorio, con l'esecuzione di

tamponi su superfici ed utensili, prelievo di campioni di alimenti, acque ad uso potabile, acque di

scarico, prelievi atmosferici.

Parametri analitici:

Microbiologici

Dai campioni di alimento e dai tamponi eseguiti nell'ambiente di lavorazione saranno ricercati i seguenti

parametri:Carica batterica mesofila totale, Coliformi totali, Escherichia coli, Salmonella, Clostridi

solfitoriduttori, Clostridium perfringens, Stafilococcus aureus, Listeria monocytogenes, Muffe, Lieviti.

Biologici:

Presenza di capelli, peli, insetti o loro residui, tracce di contaminazione da animali domestici, roditori

infestanti, volatili.

Chimici:

PH, residui di lavaggio.

Fisici

Presenza di corpi estranei: polvere, tracce di lubrificanti, residui plastici e metallici o di altro genere.

Analisi batteriologiche e chimiche sulle acque ad uso potabile. Sanno eseguiti i seguenti

controlli:

Batteriologici

Coliformi totali, Escherichia coli, Carica battrica totale a 36°C, Carica batterica totale a 22°C, Clostridi

solfitoriduttori, enterococchi.

Chimici






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PH, conducibilità elettrica a 20°C, salinità, residuo a 180°C, durezza totale, durezza permanente,

durezza temporanea, cloruri, solfati, solfuri, calcio, magnesio, ferro, cloro, azoto ammoniacale,

azoto nitrico, manganese, alcalinità.

CONTROLLO DELLE FASI DI LAVAGGIO E DISINFEZIONE

FASE

VERIFICA ANALITICA

Controllo delle procedure di lavaggio

e disinfezione dell'ambiente di lavoro

e dell'igiene personale

Misurazioni della

temperatura

dell'acqua di

lavaggio;

Misurazione della

concentrazione di

cloro della

soluzione

disinfettante

Controlli microbiologici su macchinari,

superfici, utensili puliti e disinfettati

attraverso tamponi ambientali per la ricerca

di:

CBT

Coliformi totali

E. coli

Salmonella

Stafilococco aureus

Controlli visivi di prevenzione contro eventuali

contaminazioni di tipo chimico, causate da detergenti, usati nella soluzione di lavaggio.

CONTROLLO DEGLI AMBIENTI DELLO STABILIMENTO NON INERENTI ALLA

LAVORAZIONE DEI PRODOTTI

FASE MONITORAGGIO SCHEDE VERIFICA

Zona spogliatoi

Controllo dell'ordine e dell'igiene

degli armadietti e dell'intero locale

M12:

non conformità

M9:

lavaggio e disinfezione

Esami microbiologici:

CBT, Coliformi, E. coli,

Salmonella, Stafilococco

aureus. Esami biologici: residui di

capelli, insetti.

Esami particellari: polvere,

contaminanti chimici.

Bagni


generale.

Controllo presenza del detergente

per le mani e degli asciugamani a

perdere.

Locale/Zona deposito

detergenti, disinfettanti.


generale.

Controllo che ogni scatola abbia

l'etichetta originale del prodotto

detergente o disinfettante.

Locale/Zona deposito

scope e stracci


generale.






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CHECK LIST : VERIFICA IMPLEMENTAZIONE SISTEMA HACCP

Data:_______________

Ragione sociale:_____________________________________________________________

Indirizzo:___________________________________________________________________

Esecutore della Check List: NOME: COGNOME:

Responsabile ditta (o suo incaricato): NOME: COGNOME:

1. Fase / reparto: Procedura di Ricevimento merci *

C Nc I S Note

1.1 Temperatura dei prodotti

1.2 Mezzo di trasporto

1.3 Igenicità del prodotto

1.4 Confezionamento

1.5 Etichettatura

1.6 Documentazione del fornitore

1.7 Adozione delle corrette prassi igieniche di lavorazione (GMP)

2. Fase / reparto: Locale /Zona di ricevimento merci*

C Nc I S Note

2.1 Area perimetrale

2.2 Bocche di lupo

2.3 Pareti

2.4 Pavimenti

2.5 Braccio meccanico

2.6 Porte

2.7 Guidovie

2.8 Carrelli

2.9 Coltelli e mannaie

2.10 Chiusini di scolo acque lavaggio

3. Fase: Stoccaggio merci alimentari*

C Nc I S Note

3.1 Conformità della temperatura dei prodotti in cella frigorifera

3.2 Etichettatura conforme

3.3 Conformità igieniche del prodotto

3.4 Assenza promiscuità

3.5 Pavimenti ambienti refrigerati

3.6 Pareti ambienti refrigerati

3.7 Porte ambienti refrigerati

3.8 Ganciere ambienti refrigerati

3.9 Presenza di termometro/i o sistemi di monitoraggio temperature idonei

4. Fase: Stoccaggio merci non alimentari*

C Nc I S Note

4.1 Conformità ambienti di stoccaggio

4.2 Conformità igieniche dei prodotti

4.3 Pavimenti ambienti di stoccaggio

4.4 Pareti ambienti di stoccaggio

4.5 Porte ambienti di stoccaggio






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4.6 Scaffalature

5. Fase: Locali di lavorazione/Preparazione/Laboratori

C Nc I S Reparto/i di rilevazione

5.1 Pareti laboratorio

_____________________________________________

_____________________________

5.2 Pavimenti

laboratorio

_____________________________________________

_____________________________

5.3 Guidovie _____________________________________________

_____________________________

5.4 Ganci _____________________________________________

_____________________________

5.5 Porte __________________________________________________________________________

5.6 Tavoli

_____________________________________________

_____________________________

5.7 Nastri trasportatori

_____________________________________________

_____________________________

5.8 Carrelli

_____________________________________________

_____________________________

5.9 Lavabi

_____________________________________________

_____________________________

5.10 Presenza dispensatore e sapone

_____________________________________________

_____________________________

5.11 Presenza asciugamani a perdere

__________________________________________________________________________

5.12 Sterilizzatori

_____________________________________________

_____________________________

5.13 Coltelli e mannaie

_____________________________________________

_____________________________

5.14 Portarifiuti con coperchio a pedale

_____________________________________________

_____________________________

5.15 Chiusini di scolo acque lavaggio

_____________________________________________

_____________________________

5.16 Acqua calda e fredda

_____________________________________________

_____________________________

5.17 Sega ossa

_____________________________________________

_____________________________

5.18 Macchina per il confezionamento

__________________________________________________________________________

5.19 Impianto/i di areazione

5.20 Adozione delle correte prassi

igieniche di lavorazione (GMP)

_____________________________________________

_____________________________






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6. Fase / reparto: Esposizione / vendita dei prodotti

C Nc I S Note

6.1 Ordine dei locali*

6.2 Pareti, pavimenti,soffitti*

6.3 Attrezzature*

6.4 Superfici di lavoro*

6.5 Utensili di lavoro*

6.6 Dispositivi per il lavaggio delle mani*

6.7 Pensili /scaffalature/armadietti stoccaggio prodotti

6.8 Etichettatura prodotto finito

6.9 Banchi esposizione refrigerata

6.10 Adozione di sistemi di monitoraggio delle temperature

6.11 Adozione delle corrette prassi igieniche di lavorazione (GMP)

*

7. Fase / reparto: Processi di cottura

C Nc I S Note

7.1 Ordine dei locali*

7.2 Condizioni igieniche dei locali (pareti, pavimenti)*

7.3 Condizioni igieniche delle attrezzature*

7.4 Condizioni igieniche del forno*

7.5 Condizioni igieniche degli utensili di lavoro*

7.6 Controllo e registrazione delle temperature

7.7 Mantenimento a caldo

7.8 Raffreddamento rapido

7.9 Controllo e registrazione T°C temperature di mantenimento a caldo

8. Locale: Servizi igienici*

C Nc I S Note

8.1 Pareti

8.2 Pavimenti

8.3 Aerazione

8.4 Porte

8.5 Lavabi

8.6 Carta per le mani

8.7 Dispensatore per il sapone

8.8 Sapone liquido

8.9 Acqua calda e fredda

8.10 Armadietti del personale

9. Igiene del personale

Adeguatezza degli indumenti di lavoro: C Nc I S Note

9.1 Copricapo

9.2 Camice/Tuta

9.3 Scarpe Da Lavoro

9.4 Mascherina (quando necessario),

9.5 Guanti in lattice (quando necessario)

9.6 Condizioni igieniche degli indumenti di lavoro

9.7 Igiene del viso (barba, orecchini, collane, ecc.)

Igiene delle mani: C Nc I S Note

9.8 Unghie

9.9 Monili

9.10 Smalto

9.11 Orologi

9.12 Bracciali






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9.13 Ferite non protette

10. Procedura: Sanificazione *

C Nc I S Note

10.1 Superfici, attrezzature, ecc.

10.2 Pavimenti

10.3 Pareti

10.4 Tavoli

10.5 Attrezzature

10.6 Utensili

10.7 Mezzi di trasporto

10.8 Bilance Note

10.9 Armadietti del personale

10.10 Servizi igienici

10.11 Procedura corretta

10.12 Principi attivi corretti

10.13 Tempi di contatto rispettati

10.14 Frequenza corretta

11. Modalità di gestione rifiuti (acque reflue, oli esausti, rifiuti solidi, ecc)

C Nc I S Note

11.1 Contenitori idonei (apertura non manuale e coperchio)

11.2 Stoccaggio in luoghi appositi

11.3 Ditta apposita per il ritiro e smaltimento

12. Modalità di gestione e registrazione dei quantitativi dei sottoprodotti di origine

animale

12.1 Ditta apposita per il ritiro e smaltimento SI NO

12.2 Presenza contratto SI NO

12.3 Frequenza ritiro scarti C NC

12.4 Presenza del registro di carico/scarico SI NO

12.5 Registro di carico/scarico presente in loco SI NO

12.6 Registro di carico/scarico presso ditta di smaltimento SI NO

12.7 Registro aggiornato (in caso di presenza in loco) SI NO

12.8 Registro vidimato da organismo di controllo (servizio veterinario ASL) SI NO

13. Procedure di controllo infestanti

C Nc I S Note

13.1 Ditta apposita di interventi

13.2 Frequenza interventi

13.3 Planimetria delle esche presenti

13.4 Schede tecniche e tossicologiche presenti

14. Verifica della documentazione: * Si No Note

14.1 Presenza del manuale di autocontrollo

14.2 Manuale di autocontrollo aggiornato

14.3 Presenza del registro di autocontrollo

14.4 Registro di autocontrollo aggiornato:

14.5 Presenza e aggiornamento attestati di formazione

14.6 Scheda attestati di formazione

14.7 Schede ricevimento merci

14.8 Schede stoccaggio merci

14.9 Schede sanificazione

14.10 Schede lotta contro agenti infestanti

14.11 Schede di non conformità

14.12 Schede taratura termometri

14.13 Scheda registrazione temperature di cottura

14.14 Scheda mantenimento a caldo






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14.15 Scheda raffreddamento rapido

14.16 Applicazione procedure di rintracciabilità

14.17 Presenza Check list

14.18 I limiti critici, sono rispettati ?

14.19 Se i limiti critici non vengono rispettati, vengono

intraprese le opportune azioni correttive e preventive

?

14.20 Raccolta di certificazioni di garanzia.

14.21 Presenza moduli prelievo

14.22 Presenza dei certificati di analisi su

campioni/tamponi prelevati.

14.23 Presenza schede tecniche dei prodotti chimici

14.24 Presenza schede tecniche dei materiali di

confezionamento

14.25 Presenza schede tecniche dei prodotti additivi

alimentari.

14.26 Registro di autocontrollo in ordine

14.27 Il responsabile HACCP si presenta sufficientemente

formato in materia di HACCP?

Firma esecutore Check list:

Firma responsabile ditta o suo incaricato:

Data:_______________

Ragione sociale:_________________________________ Responsabile ditta (o suo incaricato)___________________

Indirizzo:________________________________________________________________________________________

Esecutore della Check List: NOME:_____________________________ COGNOME: _________________________

Note in riferimento a cod. elenco (specifiche di non conformità e azioni correttive da intraprendere)

cod. ________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

Firma esecutore Check list:

Firma responsabile ditta o suo incaricato:

*In base alle specifiche (vedi manuale HACCP)

C = conforme Nc= non conforme I=Caratteristiche igieniche non conformi S=Caratteristiche strutturali non conformi






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NORME DI BUONA PRASSI

IGIENICA DI

LAVORAZIONE






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a) Igiene personale;

b) Circuiti del personale;

c) Monitoraggio delle temperature;

d) Sorveglianza dell'efficienza delle macchine e degli stadi produttivi;

e) Controllo del prodotto finito;

f) Gestione sottoprodotti di origine animale

g) Raccolta registrazione dati;

h) Corsi di formazione;

i) Procedura di tracciabilità

Norme generali:

Al fine di evitare contaminazioni tra le varie tipologie alimentari, è importante che la

manipolazione dei prodotti alimentari, sia eseguita sempre in condizioni igieniche ottimali. Pertanto

è opportuno applicare tutte le procedure igieniche di lavaggio e disinfezione e di buona prassi di

lavorazione (GMP) elencate nella sezione specifica del presente manuale.

Inoltre è opportuno osservare le seguenti procedure:

a) Igiene personale:

Tutto il personale addetto alla lavorazione dei prodotti, è tenuto ad indossare abiti di lavoro

(camici, grembiule, copri capo, mascherina, scarpe) sempre puliti.

E' preferibile non usare guanti monouso, pertanto per l'igiene delle mani, si adottano le

seguenti precauzioni:

Le mani sono sprovviste di anelli e bracciali;

Le unghie sono corte e prive di cosmetici;

Il lavaggio delle mani avviene ogni 20', o comunque ogni volta che si manipola un oggetto

estraneo al ciclo di lavorazione e che attraverso contaminazione crociata può inquinare il

prodotto. Il lavaggio delle mani è eseguito con acqua tiepida e con saponi non irritanti per un

tempo che va da 45'' ad un minuto. Per l'asciugatura sono utilizzati asciugamani di carta a

perdere.

Adozione dell'utilizzo dei guanti monouso quando sulle mani sono presenti ferite infette. I

guanti sono indossati dopo il lavaggio delle mani e comunque lavati ed asciugati.

Il personale è tenuto a segnalare alla direzione condizioni di malessere, quali turbe

gastroenteriche, infiammazioni cutanee, stati influenzali, congiuntiviti.

In apposite schede sono registrati i nomi degli operatori e la data di aggiornamento dei corsi di

formazione effettuati dal personale (scheda M1 ). Nella scheda M12 vengono rilevate tutte le

non conformità, anche quelle relative all'igiene personale.






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b) Circuiti del personale:

Gli addetti alla lavorazione dei prodotti, non possono entrare nei locali di lavorazione sprovvisti

degli opportuni indumenti di lavoro, pertanto sono obbligati ad entrare prima negli spogliatoi,

cambiarsi e successivamente entrare nei locali di produzione, passando direttamente attraverso

l'apposito circuito interno.

E' assolutamente vietato uscire ed entrare dai locali di produzione con gli indumenti di lavoro

ancora indossati.

Tutto il personale deve assolvere un compito specifico nel proprio reparto di lavorazione. Il

personale di un reparto, deve limitare per quanto possibile di accedere in altri reparti di

lavorazione. Ciò potrebbe essere ammissibile solo per il trasporto della merce nei locali di

stoccaggio, o nei locali attigui di lavorazione, nei quali avviene il proseguimento della

trasformazione. Tuttavia non è consentito un diretto transito da una zona sporca ad una zona

pulita, senza aver effettuato il cambio degli indumenti di lavoro ed una adeguata igiene

personale. Inoltre nessun operatore può accedere ad un reparto di lavorazione che non sia il suo,

per accingersi ad un processo diverso da quello del suo reparto, se non prima di aver effettuato il

cambio degli indumenti di lavoro ed una corretta igiene delle mani.

Durante la lavorazione, il prodotto deve seguire il percorso del diagramma di flusso e non può

in nessun caso essere trasportato in locali relativi a fasi precedenti di lavorazione.

c) Monitoraggio delle temperature:

Per ogni fornitura i responsabili di reparto devono assicurarsi che la rilevazione delle temperature

sia registrata sugli appositi moduli. Il monitoraggio prevede il controllo delle temperature di:

1 - trasporto della merce in entrata (scheda M4);

2 - stoccaggio della materia prima e del prodotto finito (scheda M3);

Le eventuali anomalie riscontrate negli impianti devono essere segnalate sul modulo di

registrazione e segnalate al responsabile di produzione, il quale al più presto deve provvedere

all'eliminazione del problema.






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d) Sorveglianza dell'efficienza delle macchine:

Al fine di prevenire imprevisti quali guasti ed inefficienza degli stadi produttivi, il responsabile

delle macchine, deve assicurarsi che la manutenzione tecnica degli impianti sia eseguita

regolarmente secondo quanto predisposto nelle schede tecniche di ciascun macchinario. Gli utensili

non più idonei ed i macchinari fuori uso devono essere rimossi dall'ambiente di lavoro.

e) Controllo del prodotto:

Recipienti, imballaggi, utensili destinati a venire in contatto con le sostanze alimentari

devono rispondere a seguito del recepimento della direttiva n°97/48/CE ai requisiti previsti dal

D.M.n°338 del 22/07/1998.

1. Verifica della documentazione dei fornitori dei materiali destinati a venire in contatto con

sostanze alimentari (archivio).






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Prodotto in entrata

Il responsabile del controllo in entrata della materia prima è tenuto al controllo ed alla registrazione

su apposite schede dei seguenti dati

Prodotti non deperibili:

1. Igienicità dei vani di trasporto e della merce (scheda M15);

2. Scadenza dei prodotti (scheda M15);

3. Documentazione del fornitore (archivio);

4. Certificazione di garanzia (scheda M15);.

5. Accettazione del prodotto (scheda M15);






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SEZIONE N°2: Compatibilità tra categorie di prodotti per il trasporto/stoccaggio (in ogni riga

sono elencati i prodotti che possono essere trasportati/stoccati insieme):

PRODOTTO

Prodotti non deperibili






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SEZIONE N°1: Valutazione visiva merce in arrivo/merce stoccata

OGGETTO BUONA

(se rispettate tutte

le indicazioni)

ACCETTABILE INACCETTABILE

Vani di trasporto

Presenza di pareti

e pavimenti di

colore chiaro, lisci

ed impermeabili.

Assenza di

qualsiasi traccia

di: polvere,

sensazione di

unto, fango;

Assenza di odore

sgradevole;

Pedane (prodotti

confezionati)

Rispetto delle

condizioni

descritta nella

seconda colonna;

Assenza di almeno

una condizione

descritta nella

seconda colonna.

Prodotto Assenza di

contaminazioni

dovute a polvere

fango.

Assenza di odori

sgradevoli

Presenza integrità

delle confezioni.

Assenza di

prodotti scaduti.

Presenza

certificazioni di

garfanzia (il

controllo è

effettuato nella

fase di

ricevimento della

merce).






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Stoccaggio

1. Igienicità degli ambienti di stoccaggio e della merce (scheda M3);

2. Temperatura degli ambienti di stoccaggio (scheda M3);

3. Promiscuità di stoccaggio (scheda M3);

g) Raccolta registrazione dati:

I responsabili di ogni settore della lavorazione sono tenuti a raccogliere le schede di

monitoraggio in appositi raccoglitori e metterli a disposizione degli enti preposti alla verifica

dell'implementazione dell'autocontrollo.

Elenco della modulistica di registrazione dati:

M1: - Scheda registrazione formazione HACCP del personale;

M3: - Scheda registrazione controllo stoccaggio merce;

M6: - scheda registrazione controllo contenitori in arrivo

M2: scheda registrazione filtrazione/fermentazione/confezionamento

M9: - Scheda sanificazione;

M10: - Scheda controllo lotta agenti infestanti (insetti e roditori).

M11:scheda controllo merci in partenza

M12: - Scheda delle non conformità;

M15: - Scheda registrazione controllo merce non deperibile in arrivo;

M25: - Scheda registrazione tarature frigoriferi / celle frigorifere.

MR3:scheda cliente

PR 01: - Scheda elenco fornitori

PR 03: - Scheda fornitore

PR 02: - Scheda per la raccolta/ritiro/comunicazioni prodotto non conforme

Allegati n°2: Check list di implementazione sistema HACCP.

h) Corsi di formazione:

I corsi di formazione saranno impartiti ogni dodici mesi , salvo eccezioni ed avranno lo scopo

sia di istruire il personale, che di valutare il livello raggiunto da ogni operatore sull'assimilazione

delle buone prassi igieniche di lavorazione.

I° incontro:

Verranno trattati i seguenti argomenti:






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Introduzione: presentazione delle norme del pacchetto igiene ed approccio al sistema HACCP

Cenni generali di microbiologia degli alimenti: batteri indicatori, batteri patogeni, spore

batteriche, tossine batteriche.

Tossinfezioni alimentari.

Norme di igiene personale.

Norme di igiene degli ambienti di lavorazione.


Azioni preventive.

Azioni correttive.

Monitoraggio giornaliero dei CCP.

II° incontro:

Punto della situazione sulla corretta implementazione del sistema HACCP.

Microbiologia degli alimenti - batteri patogeni:

Tossinfezioni alimentari.

Etichettatura (D.l.gs.109/92 e successive modifiche)

Procedure di rintracciabilità (REG.CE 178/2002)

Verifica sul corretto apprendimento ed implementazione, riguardo:

Norme di igiene personale.

Norme di igiene degli ambienti di lavorazione.


Azioni preventive.

Azioni correttive.

Monitoraggio giornaliero dei CCP.

Ogni corso avrà la durata di circa 6 ore per gli addetti, 20 ore per l’OSA.






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PROCEDURE DI

RINTRACCIABILITA’






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1.0 PROCEDURA ACQUISTI

Per ogni prodotto alimentare è prevista la compilazione della scheda PR 01, nella quale vengono

riportati per quello specifico prodotto il/i relativi fornitore/i, con l’indicazione dell’indirizzo, il

nome del referente, il n. di telefono – fax – e mail.

E’ previsto un elenco dei fornitori con l’indicazione dell’indirizzo, il nome del referente, il n. di

telefono – fax – e mail. Per ciascun fornitore è indicato i prodotti da esso forniti (PR 03).

1.1 Pianificazione e Programmazione degli Acquisti

Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO

La decisione dell'approvvigionamento dei beni e servizi può dipendere:

1. dalle esigenze di magazzino

2. dalle esigenze dell’attività di produzione

3. dalle esigenze di volta in volta manifestate dalle Funzioni aziendali

Nel primo caso, il Responsabile di Produzione, dopo essersi accertato delle giacenze presenti in

magazzino ed in particolare nella cella di stoccaggio in accettazione oltre che sulla base degli indici

di scorta “storici” (verificabile dall’apposito programma a PC dell’amministrazione) comunica

l’elenco delle materie prime al Resp. Acquisti o agli Assistenti del Resp., con il relativo tempo di

approvvigionamento.

L’Assistente al Resp. Acquisiti sulla base della Richiesta di Acquisto ricevuta, effettua gli acquisti

del materiale necessario.

Nel secondo caso, il Resp. di Produzione, individua e comunica al Resp. Acquisti la richiesta di

approvvigionamento (rispettando le limitazioni di cui al § precedente).

Nel terzo caso chiunque individui le necessità di approvvigionarsi di un certo prodotto/servizio lo

comunica all’Assistente del Resp. Acquisti che:

1. raccoglie tutte le informazioni per la definizione certa della necessità manifestata;

2. valuta e semmai accetta la richiesta;

3. effettua gli acquisti del materiale necessario, secondo le modalità più avanti definite.

I requisiti qualitativi di ciascun prodotto se non espressamente riferibili ad articoli presenti nei

listini e/o nei cataloghi dei fornitori, sono definiti dal responsabile acquisti interessato in una

specifica tecnica di acquisto.

La specifica tecnica di acquisto è inviata al fornitore, allegata all’ ordine di acquisto.

1.2 Selezione fornitore


La scelta del fornitore è effettuata dal Responsabile acquisti, per i fornitori di prodotti alimentari

sulla base dell'ELENCO FORNITORI QUALIFICATI.

La gestione dell'invio dell'Ordine di Acquisto e la selezione del fornitore, sono legate al tipo di

prodotto da richiedere e alle diverse necessità aziendali che possono determinarsi.






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Il responsabile acquisti, quindi, prima di inoltrare l'ordine può trovarsi di fronte a situazioni

diverse:

1.3 Compilazione/invio ordine di acquisto


Gli ordini di acquisto richiedono:

anagrafica fornitore;

descrizione prodotto richiesto;

quantità;

data prevista consegna;

prezzo o riferimento ad un offerta precedente, al listino del fornitore oppure ad un ordine aperto

di fornitura stipulato con lo stesso

visto approvazione del Resp. Acquisti;

modalità di pagamento

Gli ordini di acquisto una volta trasmessi al fornitore vengono riposti in apposito contenitore fino al

momento dell’evasione.

1.4 Accettazione dei materiali


Al ricevimento delle merci si procede in accordo alla procedura “Controlli in ingresso”, alla

compilazione delle schede M15 (merci non deperibili). In tali modelli vengono registrati oltre i

controlli igienici, anche i dati relativi al fornitore, la data di ricevimento, la tipologia della merce, il

numero di lotto o la partita della merce o il n. DDT della merce. La quantità della merce non è

riportata dato che è chiaro il riferimento sul documento commerciale (fattura).

1.5 Conservazione della documentazione


I documenti commerciali ed i documenti relativi alla rintracciabilità vengono conservati per un

periodo di tempo pari a:

- 3 mesi per i prodotti freschi;

- 12 mesi successivi alla data di conservazione per i prodotti “da consumarsi entro il”;

- 12 mesi successivi alla data di conservazione consigliata per i prodotti “da consumarsi

preferibilmente entro il”;

- 2 anni successivi per i prodotti per i quali non è prevista l’indicazione del termine minimo di

conservazione






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1.6 Beni/Servizi Non Conformi


Qualora il responsabile HACCP o un addetto di reparto rilevi delle non conformità in accettazione

riguardo alla carenza dei dati di rintracciabilità, viene attivata la procedura “Gestione delle Non

conformità” Scheda M12 e se il caso, la procedura di Ritiro/Richiamo del prodotto”.

2. PROCEDURA CONTROLLO ETICHETTATURA ED

IDENTIFICAZIONE DEGLI ALIMENTI


Le etichette per ogni prodotto sono considerate conformi sulla base di quanto predisposto dalla

normativa vigente Direttiva 89/2003/CE e D.l.gs.109/92.

Per la merce in entrata il responsabile della merce in arrivo controlla che le etichette e la

documentazione del fornitore siano conformi ai requisiti di legge.

Per la merce in uscita il responsabile HACCP controlla che le etichette ed i DDT siano

conformi ai requisiti di legge.

2.1 Gestione del lotto

La merce viene registrata al momento in fase di ricevimento (quantità, provenienza,

fornitore, lotto/partita)– M15 (merci non deperibili). Il lotto corrisponde al giorno di

produzione.






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4.0 PROCEDURA RITIRO/RICHIAMO DEI PRODOTTI NON

CONFORMI

Nel caso in cui si ritenga che il prodotto non sia conforme ai requisiti di sicurezza previsti dal

Regolamento e non sia più sotto controllo, si agirà osservando le seguenti modalità:

1- Identificazione del prodotto: Individuazione del nome commerciale e individuazione del n.

lotto del prodotto. Individuazione degli ingredienti, additivi, che compongono il prodotto,

attraverso la scheda tecnica del prodotto.

2- Identificazione dell’ambito di commercializzazione: Individuare attraverso i documenti

commerciali a chi ed in quale quantità è stato fornito quello specifico lotto del prodotto non

conforme.

3- Provvedere all’immediato richiamo del lotto del prodotto non conforme ai clienti a cui è

stato fornito il prodotto non conforme.

4- a) Sarà informata la A.S.L. competente sulle procedure di richiamo del prodotto e delle

motivazioni che hanno motivato tale evenienza.

b) Saranno messe a disposizione della A.S.L. competente tutte le informazioni richieste ed

utili ai fini della valutazione della congruità delle misure adottate;

c) Sarà intrapresa una attività di collaborazione con la A.S.L. competente riguardo i

provvedimenti volti ad evitare o ridurre a livello accettabile le cause del pericolo.

Verrà compilato il modello PR 02, con tutti i dati relativi dell’azienda e del prodotto.

5- Informare l’anelo a monte in caso in cui si ritenga che la non conformità dipenda da un

prodotto da lui fornito. Tale informazione sarà effettuata tramite fax o mail e

telefonicamente.

6- Attuazione delle misure a garantire un livello elevato di tutela della salute del consumatore.

Individuazione del/i pericolo/i di sicurezza per il consumatore, attraverso la valutazione del

rischio di quel prodotto. Individuazione delle cause che hanno provocato la non conformità.

Individuazione delle azioni correttive al fine di gestire in modo adeguato il prodotto ritirato

o richiamato. A tal fine il prodotto può essere distrutto, smaltito o può subire trattamenti di

processo al fine di rimuoverne la non conformità. Individuazione delle azioni preventive

che possano rimuovere la causa del pericolo.

7- Informazione del consumatore, in maniera efficace e tempestiva, dei motivi che hanno reso

necessario il ritiro/richiamo del prodotto.






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8- Comunicazione della chiusura del ritiro richiamo: Quando le procedure di Ritiro/Richiamo

attuate, saranno state applicate ed il lotto non conforme sarà stato ritirato/richiamato in toto,

verranno contattati i le A.S.L. competenti, i fornitori, i clienti, eventualmente i consumatori,

tramite fax e mail, sulla chiusura delle procedure.


5.0 PROCEDURA GESTIONE DEGLI ALIMENTI

RITIRATI/RICHIAMATI

I prodotti ritirati/richiamati verranno gestiti in funzione della gravità del rischio e della gravità

del pericolo. Pertanto dalla valutazione della Valutazione del Rischio il prodotto non conforme

può seguire diverse vie:

1- Smaltimento;

2- Distruzione;

3- Resa al fornitore;

4- Trattamento di processo per eliminarne la non conformità


6.0 PROCEDURA DI RIESAME DEL MANUALE DELLA

RINTRACCIABILITÀ – VERIFICHE ISPETTIVE INTERNE –

FORMAZIONE.

Il presente manuale sarà riesaminato almeno annualmente e contestualmente alle procedure del

manuale HACCP. Il riesame sarà documentato: verrà valutata l’efficacia delle procedure

adottate. In particolar modo sarà testata l’efficacia delle procedure di rintracciabilità a Monte e

l’adozione delle azioni preventive e correttive. Pertanto saranno condotte delle Verifiche

Ispettive interne con cadenza semestrale, che avranno lo scopo di valutare la corretta adozione

delle procedure. Le Verifiche ispettive interne saranno documentate compilando delle check

list specifiche (Allegato n°2), che saranno archiviate e costituiranno oggetto di riesame.

Tutto il personale dell’Azienda sarà opportunamente formato sulle procedure di rintracciabilità

adottate. I corsi di formazione saranno effettuati con cadenza annuale contestualmente ai corsi

HACCP secondo il programma stabilito dalla Delibera della Regione Lazio n.282/2000, DG

n.825/09. I responsabili delle procedure di rintracciabilità, saranno specificamente istruiti






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affinché apprendano con estrema chiarezza le procedure adottate. Tutti gli incontri di

formazione saranno documentati da un verbale di formazione.







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M1 - HACCP –I° CORSO DI FORMAZIONE HACCP

Data: Ditta:

LISTA DEI PARTECIPANTI:

NOME

COGNOME FIRMA






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M15 - SCHEDA REGISTRAZIONE MERCE NON DEPERIBILE IN ARRIVO

Data

Fornitore

Categoria

Prodotto

Lotto/Partita/

DDT. N°

Condizioni igieniche

vano trasporto

Condizioni igieniche

prodotto

Assenza prodotti

scaduti

Certificazione

di

garanzia

Accettazione del prodotto

Suff. Insuff. Suff. Insuff. si no si no si no Firma






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TIMBRO PER RICEVIMENTO MERCI IN ARRIVO

(sostituisce schede M4 – M15)

MODELLO INGRANDITO TIMBRO PER SCARICO PRODOTTI

CONTROLLO PRODOTTO IN ARRIVO – HACCP T°C PRODOTTO_____________________________________ CONDIZIONI IGENICHE VANO TRASPORTO □ C □ NC CONDIZIONI IGENICHE PRODOTTI/SCADENZA □ C □ NC PROMISCUITA’ □ C □ NC CERTIFICAZIONI GARANZIA/BOLLO □ C □ NC SANITARIO/CE FIRMA_____________________________________________________________






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M 12 - RILEVAZIONE DI NON CONFORMITA’

Data Ragione sociale:

Fase/Reparto in cui è avvenuta la Non Conformità

Indicare la Non conformita’

Autore Della Nc

(ove possibile)

Rilevatore della non conformità

Firma

Firma

Azione Correttiva

Azione Preventiva

Data risoluzione della NC

Firma Responsabile HACCP






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M3- M9 - M10 –Scheda controllo temperature - Scheda sanificazione - Scheda cottura- Scheda Controllo agenti infestanti ANNO: MESE:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Controllo delle temperature di

trattamento

Sanificazione degli impianti/

attrezzature/macchinari/

frigoriferi/locali

Controllo assenza agenti infestanti

Firma RESPONSABILE HACCP

Legenda: C: Conforme; NC: non conforme






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M2 - SCHEDA DI FILTRAZIONE / FERMENTAZIONE / CONFEZIONAMENTO DELLA BIRRA

Data

Filtrazione

Data

inizio

fermentazione

Data fine

fermentazione

/ Data di

Confeziona-

mento

Lotto n.

Assenza di

corpi

estranei

Data fine

Stabilizza-

zione a

5-7°C

Firma

C NC C NC






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M.6 - SCHEDA REGISTRAZIONE CONTENITORI/ BOTTIGLIE / FUSTI IN ARRIVO

Data

Fornitore

Cateto-

ria

Prodotto

Lotto

n.

Integrità

confezioni

Condizioni

igieniche

prodotto

Certificazione

di

garanzia

Accettazione del prodotto

C NC C NC si no si no Firma






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M.11- SCHEDA RILEVAZIONE CONDIZIONI MERCI IN PARTENZA/CONDIZIONI DI

TRASPORTO/SANIFICAZIONE VANI DI TRASPORTO AUTOMEZZI

TARGA AUTOMEZZO:____________________ AUTISTA:

Data

Conformità della merce

prima della partenza

Igienicita' vano di

trasporto

Promiscuita’ Firma del

responsabile

HACCP

Suff. Insuff. Ass. Pres.






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M.25 - SCHEDA REGISTRAZIONE TEMPERATURE DI TARATURA

Data

N°

Cella frigorifera

/frigorifero/congelatore/termometro

T°C dal

termometro da

tarare

T°C di

riferimento

Range di

temperatura

Firma






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MR03 – SCHEDA ELENCO CLIENTI

RAGIONE

SOCIALE

CATEGORIA

FORNITA

INDIRIZZO TEL FAX E MAIL NOMINATIVO

REFERENTE/I






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PR 01 – SCHEDA ELENCO FORNITORI

RAGIONE

SOCIALE

CATEGORIA

FORNITA

INDIRIZZO TEL FAX E MAIL NOMINATIVO

REFERENTE/I






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PR 03 - SCHEDA FORNITORE

RAGIONE SOCIALE FORNITORE

INDIRIZZO SEDE LEGALE

INDIRIZZO SEDE OPERATIVA

NOMINATIVO REFERENTE/I

TEL.

FAX

E MAIL

TIPOLOGIA/CATEGORIA PRODOTTI FORNITI:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.






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NOTE:__________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________

PR 02 - SCHEDA PER LA RACCOLTA E COMUNICAZIONE ALL’AUTORITA’ SANITARIA

PER PRODOTTO NON CONFORME AI REQUISITI DI SICUREZZA DEGLI ALIMENTI E

DEI MANGIMI (Reg. 178/2002 art.19 e 20) 1/3

All’AUSL di

Data

NOTIFICANTE

N° di riconoscimento comunitario

Ragione sociale

Sede legale

Sede stabilimento

Recapito Tel fax E mail

PRODOTTO : Alimento Mangime

Denominazione di

vendita/identificazione del

prodotto

Marchio di fabbrica/nome

commerciale

Natura del prodotto e relativa

descrizione dettagliata

Presentazione

Informazioni in etichetta

Ingredienti

Immagine/logo (descrizione)

Quantitativo totale (espresso in

unità di misura)

N° pallets

Peso per pallet

N°colli

Peso per collo

N° unità singole

Peso delle unità singole

LOTTO

N° totale di lotto non

conformi

Identificativo del/i

lotto/i

Scadenza Da consumarsi entro:

Da consumarsi

preferibilmente entro:

Da vendersi entro.

Qualora trattasi di più lotti non conformi con diverse scadenza indicare per relative singole date:






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Altre informazioni utili

NON CONFORMITA’ AI REQUISITI DI SICUREZZA DEGLI ALIMENTI 2/3

Natura della non conformità 1) pericolo diretto

per la salute

2) non conformità di

etichettatura

3) Altro

1) PERICOLO

Natura del pericolo Biologico Fisico Chimico

Descrizione

Rilevato in data:

Rilevato a seguito di:

Se da campionamento: data prelievo

Matrice

Campioni

Metodo

Data del referto

laboratorio

Altre informazioni utili

2)3) NON CONFORMITA’ DI ETICHETTATURA o ALTRO

Descrizione:

INDIVIDUAZIONE DEL FORNITORE

Fornitore/produttore

Recapito/i

L’ALIMENTO PUÒ AVER RAGGIUNTO IL CONSUMATORE FINALE?

SI NO

IL MANGIME PUÒ AVER RAGGIUNTO L’UTILIZZATORE FINALE?

SI NO

PROCEDURE ATTIVATE

Ritiro

Descrizione riassuntiva

Richiamo


Informazioni trasmesse Descrizione riassuntiva






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Altro


Tempi previsti per l’efficacia dell’azione e per la chiusura dell’azione intrapresa 3/3

DISTRIBUZIONE-LISTA DI DISTRIBUZIONE contenente i seguenti dati reativi ai singoli

clienti da allegare alla notifica

Cliente/i

Nazione

Ragione sociale

Indirizzo

(Via, CAP, Comune, Prov.)

Recapito (tel, fax, e mail)

Documento di trasporto

n°…………………………..del………………………….

Certificato

sanitario

Numero

Data

Dvce n°

TRASPORTATORE (in caso di trasportatore che agisce per conto terzi)

Dati identificativi dell’impresa di trasporto

Numero di targa del mezzo di trasporto

Recapito/i






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GLOSSARIO

Analisi dei pericoli: Raccolta di informazioni sul processo al quale è sottoposto un alimento,

sull'impianto usato, per valutare l'impatto di vari fattori sulla sicurezza dell'alimento stesso,

tenendo conto anche di elementi che possono sfuggire al controllo immediato e considerando il

rischio e la gravità di ciascun potenziale pericolo.

Analisi del rischio: processo costituito da tre componenti interconnesse: valutazione, gestione e

comunicazione del rischio

Azione correttiva: Procedura da seguire quando si verifica uno scostamento.

Azione preventiva: Procedura che consente la riduzione della probabilità del pericolo.

CCP: Punto, fase o procedura che è possibile tenere sotto controllo ed in cui si può prevenire,

eliminare, o ridurre a livelli accettabili il pericolo per la sicurezza di un alimento.

Contaminazione crociata: Contaminazione dovuta alla trasmissione di agenti microbici,

chimici, fisici, da un ambiente di lavorazione contaminato al prodotto alimentare e viceversa.

Controllo: Situazione che si verifica quando vengono seguite le corrette procedure ed osservati

i criteri stabiliti.

CP: Punto, procedimento, o fase della lavorazione ove è possibile individuare un rischio

consistente di contaminazione del prodotto.

Criterio: Limite esplicito, legato a una caratteristica di tipo fisico, chimico, biologico o

microbiologico.

Diagramma di flusso: Diagramma che illustra le fasi di lavorazione del prodotto; Comprende

ogni componente dei macchinari, ogni ingrediente usato e le altre attività necessarie.

Difetto critico: Scostamento che può configurare un pericolo in corrispondenza di un CCP.

Fasi della produzione, della trasformazione e della distribuzione: qualsiasi fase,

importazione compresa, a partire dalla produzione primaria di un alimento inclusa fino al

magazzinaggio, al trasporto, alla vendita o erogazione al consumatore finale inclusi e, ove

pertinente, l'importazione, la produzione, la lavorazione, il magazzinaggio, il trasporto, la

distribuzione, la vendita e l'erogazione dei mangimi

Gestione del rischio: processo, distinto dalla valutazione del rischio, consistente nell'esaminare

alternative d'intervento consultando le parti interessate, tenendo conto della valutazione del






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rischio e di altri fattori pertinenti e, se necessario, compiendo adeguate scelte di prevenzione e

di controllo

HACCP: Metodo efficace e razionale per garantire la sicurezza degli alimenti, avendo come

obbiettivo essenziale, la prevenzione.

Impresa alimentare: ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che svolge una

qualsiasi delle attività connesse ad una delle fasi di produzione, trasformazione e distribuzione

degli alimenti

Limite critico: Criterio che deve essere osservato per ogni misura preventiva legata ad un CCP.

Ad ogni misura preventiva sono associati limiti critici, che fungono da confini di sicurezza per

ciascun CCP.

Monitoraggio: Sequenza pianificata di osservazioni o rilevamenti per valutare se un CCP sia o

meno sotto controllo. Essa deve inoltre fornire una registrazione accurata da utilizzare in

seguito, nel corso della verifica.

Operatore del settore alimentare (O.S.A): la persona fisica o giuridica responsabile di

garantire il rispetto delle disposizioni della legislazione alimentare nell'impresa alimentare posta

sotto il suo controllo

Pericolo o elemento di pericolo: agente biologico, chimico o fisico contenuto in un alimento o

mangime, o condizione in cui un alimento o un mangime si trova, in grado di provocare un

effetto nocivo sulla salute

Pericolo: Caratteristica biologica, chimica, o fisica di un alimento, in grado di compromettere la

sicurezza di chi lo consumi.

Piano HACCP: Documento scritto, redatto in base ai principi dell'HACCP, che delinea le

procedure da seguire per garantire il controllo di un dato processo o procedura.

Procedura di controllo: Procedura da determinare a livello di ciascun CCP per definire il modo

in cui viene garantito il controllo.

Rintracciabilità: la possibilità di ricostruire e seguire il percorso di un alimento, di un

mangime, di un animale destinato alla produzione alimentare o di una sostanza destinata o atta

ad entrare a far parte di un alimento o di un mangime attraverso tutte le fasi della produzione,

della trasformazione e della distribuzione;

Rischio: funzione della probabilità e della gravità di un effetto nocivo per la salute, conseguente

alla presenza di un pericolo






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Sistema HACCP: Risultato dell'attuazione del piano HACCP.

Valutazione del rischio: processo su base scientifica costituito da quattro fasi: individuazione

del pericolo, caratterizzazione del pericolo, valutazione dell'esposizione al pericolo e

caratterizzazione del rischio

VERIFICATO APPROVATO

indice piano di autocontrollo; descrizione delle attività ... · il criterio fondamentale con il...

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