ÇINAR HATTI KAPASİTE ARTIRMA KAİZENİ

KONU SEÇİMİ

Fabrikamızda elektrod, tel ve toz üretimi yapılmaktadır. Elektrod üretiminde harman, tel çekme kesme, ekstrüzyon, fırınlar ve ambalaj olmak üzere 5 farklı ünite bulunmaktadır. Fabrikamızda her bir ürün için standart zamanları belirlemek adına SOP çalışmaları AviX yazılımı ile sürdürülmektedir. SOP; standart operasyonel prosedürler olarak adlandırılmaktadır. Bu çalışmanın amacı süreçlerin metodunu ve zamanını belirli tutmaktır ve standartlaştırmaktır. Yapılan bu çalışmalar sonucunda elektrod üretiminin tüm geçtiği safhaları inceledik. Filmaşinden (kangal şeklinde sarılarak üretilmiş olan tel gibi ince kesitli metaller) tel kesme işlemi, harman ünitesinde kuru harman hazırlama, ekstrüzyonda yaş harman hazırlama ve EP10 makinelerinden elektrod üretme, fırınlarda elektrod pişirme ve ambalajda elektrod ambalajlama süreçleri arasında bir darboğaz dikkatimizi çekti. Bu darboğaz ambalaj ünitesinde bulunan 3 ambalaj hattından birisi olan Çınar Hattı’nda tespit edildi. Çınar hattı ambalaj hattında bulunan tek manuel ambalajlama hattıdır. İnsan gücüne ihtiyacın fazla olduğu bir hattır. Bunun nedeni ise düşük partili üretimler ve çok çeşitli ambalaj ebatları olmasıdır. Diğer ambalaj hatlarımıza göre daha fazla setup yapılmaktadır. Elektrodlar kutulara elle doldurularak bant üzerine bırakılır ve İmanpack adı verilen vakumlu ambalaj makinesinden geçerek ambalajlanmış halde çıkar. Son işlem olarak da çıkan ambalajlı kutuları operatörler yine manuel olarak kolilere doldururlar.

Çınar Hattı Ambalaj Alanı

Resim 1: Çınar Hattı Ambalaj Alanı

KONU SEÇİMİ

Üretim Süreci Avix İncelemesi Yapılan SOP çalışmasın da tüm süreçler incelendi ve ortaya çıkan Avix grafiğin de bir kutu ESB 52 ürününün üretimi için darboğazın oluştuğu alan tespit edildi. Bunun sonucunda proje alanı ambalaj ünitesindeki Çınar hattı olarak belirlendi.

Grafik 1: Elektrod ünitesi üretim süreçleri

HEDEF BELİRLEME

Grafik 2’de görüldüğü gibi OEE verileri incelendiğinde 2016 yılı ilk 11 ayın OEE ortalaması %30,35 olarak görüldü. Çınar hattında oluşan dar boğazdan kurtulmak için belirlenen hedef OEE %60 olarak belirlendi.

Çınar Hattı OEE Hedef Belirleme

Grafik 2: Çınar Hattı OEE Grafiği

Başlangıç ve Hedef Değerler

Başlangıç (2016)

Hedef

%30,35 %60,00

EKİP OLUŞTURMA

Proje Ekibi Soner Akın (Proje Lideri) Ambalaj Birim Lideri Serkan Sunu (Üye) TPM Birim Lideri Serhat Korkmaz (Üye) Sürekli İyileştirme Mühendisi Serkan Kaya (Üye) Ambalaj Takım Lideri Zafer İşlek (Üye) Çınar Hattı Posta başı Serdar Ilgın (Üye) Çınar Hattı Operatörü

*Ekip hat çalışanları, bakım yöneticileri ve üretim yöneticileri gibi proje

ile ilgili kişiler ile gönüllü olarak oluşturulmuştur. Bu noktada süreç sahibi;

öngördüğü lider ile görüşmüş, liderin de gönüllü olması ile lider kendi

ekibini gönüllü ve ilgili olacağını düşündüğü kişiler ile görüşmüştür. Bu

sayede proje gönüllülerden oluştuğu için ekip motivasyonu daha yüksek

olmuştur.

Rehber Anıl Yıldırım (Rehber) Sürekli İyileştirme Birim Lideri Proje Şampiyonu Murat DÖNMEZ Elektrod Üretim ve Sİ Müdürü Yayılım Şampiyonu İsmail TUNCA Fabrika Müdürü Sponsor Değer ELÖVE Yönetim Kurulu Başkanı

MiS (Magmaweld İyileştirme Sistemi)

MiS ofis

MiS ofis

MiS ofis

Süreç Sahibi

E Süreç Sahibi

Ödül Kurulu Sıralı Onayı

Sistem

Süreç Sahibi

MiS ofis

Proje Seçim Komitesi

Lider

Süreç Sahibi

H

E

MiS ofis

Ekip

Ekip Lideri

Proje tipi

seçilmesi

Proje tipi

seçilmesi

Süreç sahibi

belirle

Konunun

netleştirme/düzenleme

Proje

Kuşakprojesi

olsun mu?

Proje ödül

sınıfı seçilmesi

Proje havuzuna

aktarım

Ekip Lideri ata

İlgili faz proje seçim

döneminden önce proje devreye almaya

karar verme

Proje

tamamlanması

Proje ekranı

güncellemesi

Ekip Üyesi ata

Üyeler

projede yer alsın

mı?

Proje Rehberi

veya destek üye ata,

proje sistem beyanı oluşturulmas

Oerlikon Kaynak Elektrodları A.Ş. Olarak Sürekli İyileştirme faaliyetlerini tek çatı altında topladığımız ve bu çatı altında koordinasyonunu gerçekleştirdiğimiz MiS ofis (Magmaweld İyileştirme Sistemi) mevcuttur. MiS evi olarak oluşturduğumuz tüm iyileştirme sistemleri ve kültürünü oluşturan sütunların tanımları ve prosedürleri yapı kurulmadan önce detaylı bir şekilde oluşturulmuştur. MiS ofiste şu an 5 mühendisimiz ile çalışmalarımızı sürdürmekteyiz. Faaliyet dönemi olarak 7. faz dönemine girmekteyiz. Kobetsu Kaizen, Kuşak projeleri, Yalın, 6 sigma, QW projeleri, TPM, MTM, 5S vd. araçları aktif olarak kullanmakta ve fabrikamızın her birimi ile koordine olarak çalışmaktayız. Her faz (6 ay) ‘da minimum 9 adet kuşak projesi gerçekleştirilmektedir. Bununda yanında 12 adet odaklanılmış kaizen planlanmaktadır. 6 bölgemizde TPM, tüm fabrikamızda 5S uygulanmaktadır. Yalın 6 sigma metodolojisini kendi kültürümüze uyarladığımız MiS hedefimiz, firmada çalışan herkesin en az bir projede yer alarak, MiS beyaz kuşak eğitimini ve kuşağını öncelikle almasını sağlamaktır. Böylece yalın ve iyileştirme araçlarına hakim, kültürel olarak yetişmiş, problem çözme ve proje yönetme becerileri artırılmış kişiler yetiştirmektir. Şu an firmamızda 1 Uzman Kara Kuşak, 1 Yeşil Kuşak, 19 Sarı Kuşak ve 190 Beyaz Kuşak yetiştirilmiştir. ISO 9000 gereği olarak tüm iyileştirme faaliyetlerimizin prosedürleri oluşturulmuştur. Proje seçimlerimiz; çalışanlarımızdan gelen önerilerden, yönetimimizin yıllık olarak belirlediği hedeflere yönelik faaliyetlerden ve MiS Ofis’in analizini yaparak problem tespiti yapması ile proje havuzunda toplanır. Her faz dönemi başında Proje Seçim Komitesi bir araya gelir ve yeni dönem projeleri(kaizen, kuşak) belirlenir. Belirlenen projelerin ekip lideri ataması yapıldıktan sonra ekip lideri kendi takımını oluşturmak üzere gönüllü kişiler ile ve ardından yöneticileri ile yüz yüze görüşerek desteklerini alır ve takımını MiS Ofis’e bildirir. MiS ofis burada rehberlik ve gerekliyse danışman ataması yapar eğitim ihtiyaçlarını belirler. Bu projemiz bir MiS sarı kuşak projesi olup , ekip liderimiz sarı kuşak ve ekip üyelerimiz beyaz kuşak olarak yetiştirilmiştir. Firmamızda kuşak sistematiği ile iyileştirme araçları detaylı olarak öğretilmekte, proje faaliyetleri bir yandan yürürken safha safha DMAIC döngüsü eğitimi verilmektedir.

MiS Faaliyet Özeti, Eğitim ve Proje Akış Sistematiği

MEVCUT DURUM ANALİZİ

PROJE BEYANI

Resim 2: Proje Beyanı

Resim 2’de görüldüğü gibi proje beyanı oluşturuldu ve takım adı ekip tarafından ‘Çınar Ağacı’ olarak belirlendi. Projenin tanımı, ekibin oluşturulması, çalışmaların yapılacağı alanlar ve kapsam dışı alanlar belirlendi.

Çınar Ağacı projesin de amaç duruşların azaltılması ve verimliliğin artırılması olarak belirlenmiştir. Projenin kapsamı manuel ve otomatik ambalaj hattıdır. Bu hattı besleyen fırınlardan gelip ürün ayıklamadan kaynaklı verim kaybına ve üretimin kendi belirlediği planlanan duruşlara(bu hatta çalışmalarda belli zamanlarda planlı duruş yapılmakta ve hat çalışanları başka hatlara desteğe gitmektedir) müdahale edilmemiştir. Yapılan proje boyunca hattın çalışması esnasında olan tüm israflar dikkatle takip edilerek çözüme kavuşturulması planlanmıştır. Gönüllü bir ekip kurulmasının avantajlarını da kullanarak sonuca ilerlemek hedeflenmiştir.

MEVCUT DURUM ANALİZİ

V.O.C (Müşterinin Sesi) ve SIPOC Analize geçmeden konudan etkilenebilecek kişilerin görüşlerini, endişelerini ve önerilerini aldık. Buradan çıkan problemleri kök-sebep analizi yapar iken ayrıca değerlendirdik.

VOC

ÖNERİ

-BESLEME HATTININ HIZLANDIRILMASI

-KUTU KULAK VAKUMLARININ DAHA KISA OLMASI

-HAT ÜZERİNDE KALİTE

KUTU VE KOLİ ÖLÇÜLERİNİN DÜZELTİLMESİ

VOC

BEKLENTİ

-SETUP SÜRELERİNİN KISALMASI

-TÜM SÜREÇLERİN HIZLANMASI

-MÜŞTERİ BEKLENTİLERİNİ KARŞILAYACAK %4 DEN DAHA

DÜŞÜK HATA ORANINDA İMALAT YAPMAK,

VOC

ENDİŞE

-KALİTENİN DÜŞMESİ

-VERİMLİLİK ARTIŞI İLE BERABER SORUNLU ÜRÜN ÜRETİLMESİ,

• Çınar hattında ürüne etki eden faktörler tanımlandı. Dar boğaz kısımlar tespit edildi. Bu darboğazlar vakumlama makinesinin beslenememesi ve arızadan kaynaklı duruşların fazlalığı olarak dikkat çekti.

MEVCUT DURUM ANALİZİ

Süreç Akış Şeması ve Muhtemel Problem Kök Neden Analizi

Şema 1’deki Süreç akış şeması üzerinden kök neden analizi yapılarak muhtemel problemler belirlenmiştir. Belirlenen problemlerin etkisini ölçmeye karar verilmiştir. Metod hatası video ile analiz edilmiştir. Diğer problemlerden hızlı çözüm bulunanlar anında devreye alınmıştır. Buradan hareketle veriler toplanmış ve duruşlara % etkisi duruşlar pareto grafiğinde bir sonraki slaytlarda görülebilir.

Şema 1: Süreç Akış Şeması

İKİ ADAM İÇİN İŞ DAĞILIMI

YAPILMAMASI

MAKİNENİN YETERİNCE

BESLENMEYİP BOŞ KALMASI

KARŞILIKLI ÇALIŞAMAMA

PROBLEMİ

KUTU AÇMA

ETİKETLEME ÖNÜNDE BİRİKME

ETİKET BEKLEME

ARKA ARKAYA MAKİNEYE

GİRME

ÇENE VURMA

ÇALIŞMA MASASI

UYGUNSUZLUĞU

SİLİKON TABANCALARI

PROBLEMİ

YETERLİ ÇALIŞMA ALANI

BULUNMAMASI

KOLİLEME

METOD HATASI

VAKUMLAMA MAKİNESİNİ

BESLEYEMEME

ERGONOMİK AÇIDAN

ZORLANMALAR

BEHER DOLDURMAELEKTRODU KUTUYA

DOLDURMA

KUTUYU BANTA

BIRAKMAETİKETLEME VAKUMLAMA

ANALİZ

392

330 300

283

215 205

130 120 118 113 100

86 80 70 57

44 31 30 25 25 20 15 15

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

OPERASYONEL DURUŞ SÜRE GRAFİĞİ

Tarih Ürün kodu Ad Ebad Kutu Miktarı SAĞLAM

HATALI KUTU

MİKTARI Süre

Operasyonel

Duruş Süresi

NET ÇALIŞMA

SÜRESİ Çalışan

ADET /

ADAM*DKKullanılabilirlik Performans Kalite OEE%

16.1.2017 1301020ABR ABRACROM 307R (VAC) 4.00 x 350 (mm) - 15 (Pcs) 439 435 4 150 30 120 5 1,41 80% 28% 99% 22%

16.1.2017 1301020M15 EI 307R (VAC) 4.00 x 350 (mm) - 2 (Kg) 110 107 3 35 5 30 5 1,41 86% 28% 97% 23%

17.1.2017 1301020M15 EI 307R (VAC) 4.00 x 350 (mm) - 2 (Kg) 76 73 3 25 5 20 5 1,41 80% 29% 96% 22%

17.1.2017 1301016M15 EI 307R (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2 (Kg) 141 138 3 35 5 30 5 1,09 86% 36% 98% 30%

17.1.2017 1127010W22 ESB 52 (VAC) 2.50 x 350 (mm) - 110 (Pcs) 625 594 31 120 20 100 5 1,25 83% 48% 95% 38%

17.1.2017 1127011TEK ESB 52T (VAC) 2.50 x 350 (mm) - 110 (Pcs) 111 106 5 25 25 5 1,17 100% 34% 95% 33%

18.1.2017 1301708M15 EI 308L (VAC) 2.50 x 300 (mm) - 1,75 (Kg) 63 60 3 25 8 17 5 2,54 68% 28% 95% 18%

18.1.2017 1301708M15 EI 308L (VAC) 2.50 x 300 (mm) - 1,75 (Kg) 120 118 2 35 5 30 5 2,54 86% 31% 98% 26%

19.1.2017 1301708M15 EI 308L (VAC) 2.50 x 300 (mm) - 1,75 (Kg) 312 309 3 60 10 50 4 2,54 83% 48% 99% 39%

19.1.2017 1304508M15 EI 316LB (VAC) 2.50 x 300 (mm) - 1,75 (Kg) 135 125 10 40 40 4 0,84 100% 26% 93% 24%

19.1.2017 1304308M15 EI 316L (VAC) 2.50 x 300 (mm) - 1,75 (Kg) 291 283 8 60 8 52 4 1,6 87% 43% 97% 36%

19.1.2017 1127042ABR B 56 VAC (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 5 (Kg) 420 395 25 155 35 120 4 1,77 77% 27% 94% 20%

19.1.2017 1127042ABR B 56 VAC (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 5 (Kg) 267 267 0 110 23 87 6 1,77 79% 24% 100% 19%

21.1.2017 1301016M15 EI 307R (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2 (Kg) 109 101 8 30 10 20 5 1,09 67% 42% 93% 26%

21.1.2017 1301016M15 EI 307R (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2 (Kg) 107 102 5 30 10 20 5 1,09 67% 41% 95% 26%

21.1.2017 1124016M22 ESB 48 (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2,5 (Kg) 408 405 3 70 10 60 5 1,81 86% 52% 99% 44%

21.1.2017 1124016M22 ESB 48 (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2,5 (Kg) 83 80 3 15 15 4 1,81 100% 42% 96% 41%

21.1.2017 1156016M22 EM 235 (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2,5 (Kg) 378 354 24 110 70 40 4 2,36 36% 72% 94% 25%

21.1.2017 1157516M22 EM 285 (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2,5 (Kg) 641 637 4 130 25 105 4 1,53 81% 47% 99% 38%

21.1.2017 1304316M15 EI 316L (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2 (Kg) 254 249 5 90 10 80 4 2,52 89% 24% 98% 21%

21.1.2017 1302516M15 EI 309L (VAC) 3.25 x 350 (mm) - 2 (Kg) 252 247 5 80 25 55 3 1,61 69% 35% 98% 24%

23.1.2017 1303814W21 EI 312 / E 106 (VAC) 3.25 x 300 (mm) - 60 (Pcs) 319 301 18 70 20 50 4 2,17 71% 49% 94% 33%

23.1.2017 1305108M15 EI 347B (VAC) 2.50 x 300 (mm) - 1,75 (Kg) 166 161 5 50 50 4 2,17 100% 25% 97% 25%

23.1.2017 1303308W21 EI 310 (VAC) 2.50 x 300 (mm) - 100 (Pcs) 322 307 15 50 15 35 4 2,17 70% 71% 95% 47%

23.1.2017 1603014M15 ENI 416 (NiFe) (VAC) 3.25 x 300 (mm) - 1,75 (Kg) 503 473 30 130 20 110 3 2,17 85% 35% 94% 28%

Grafik 3: Operasyonel Duruş Süre grafiği

Tablo 1: Çınar Hattı Ürün Bazlı OEE

Tablo 2: Çınar Hattı Ürün Takip Tablosu

Çınar hattında yapılan ürünlerin günlük OEE takibi yapıldı. Ürün bazlı yapılan OEE hesabı ağırlıklı ortalama ile günlük OEE

hesabına çevrildi.

Duruşlar için veri toplamaya başladık. En büyük duruşlarımızı belirledik.

Operatörlere teslim edilen ürün takibi tablosu ile üretilen ürünlerde kalite

oranındaki değişikliklerin takibi yapıldı.

Çınar ağacı ekibinin tamamı Beyaz Kuşak eğitimini tamamlamış kişilerden

oluşmaktadır. Hat çalışanlarına da gerekli OEE eğitimleri verilerek yapılan kaizenden

maksimum verim elde etme amaçlanmıştır.

PROJE PLANI

1.12.2016 20.12.2016 20.01.2016 10.02.2017 01.03.2017

Problemin belirlenmesi

Çalışma planının hazırlanması

Mevcut dururmun analizi

Problem faktörlerinin araştırılması

Çözüm yollarının belirlenmesi

En iyi çözüm tespiti

UYGULAMA Alınan kararların uygulanması

KONTROL Sonuçların kontrolü

Kalite çemberi raporunun hazırlanması

Yönetime sunulması

Standartlaştırma çalışması

PLANLAMA

ÖNLEM

ANALİZ

1

2 3

1

2

3

Odaklandığımız 4 duruş sebebimiz; duruşların %41’ini oluşturmaktadır.

Bu hattı besleyen fırınlardan gelip ürün ayıklamadan kaynaklı verim kaybına ve üretimin kendi belirlediği planlanan duruşlara(bu hatta çalışmalarda belli zamanlarda planlı duruş yapılmakta ve hat çalışanları başka hatlara desteğe gitmektedir) müdahale edilmemiştir.

Arabadan kolileme işlemi vakumlama makinesinin kutu doldurma işlemine yetişememesi durumunda yapılan bir işlemdir. Kutular arabaya alınarak uygun zaman da vakum makinesine gönderilmektedir. Kutu açma işlemi setup sırasında ve üretim sırasında bir operatörün kutuyu doldurma işlemine hazırlayarak stok yapması işlemidir. Bu işlem hem ek iş gücü hem de zaman kaybı olarak değerlendirilmiş ve verimliliği düşürdüğü gözlemlenmiştir. Metot eğitimi verilerek çözüm bulunmuştur. Etiket basma işlemi hariciye alınarak setup sırasında etiket beklemeden kaynaklı duruşların önüne geçilmiştir.

UYGULAMA

UYG

ULA

NA

BİL

İRLİ

K

MA

LİYE

T

PR

OJE

YE E

TKİS

İ

Kutu açma aksiyonunun kaldırılması 9 10 10 900

Kutu doldurma metod değişimi eğitimleri 9 9 9 729

Setup süresini düşürmek için önceden hazırlık

yapılması 10 10 7 700

Kutu doldurma da twist hareketini engellemek

için karakuri kaizen yapılması8 7 10 560

Çene vurma probleminin engellenmesi için bant

geçişlerinde piston kullanılması8 7 10 560

Vakum makinesine arka arkaya ürün geçişini

engellemek için sensör takılması8 7 9 504

Devamlılığın sağlanabilmesi için SOP

hazırlanması ve eğitimlerin verilmesi8 8 7 448

Etiket odasının yerini makine yakınına alma 6 5 7 210

Etiket makinesi önünde birikme 2 6 8 96

Paletleme ergonomik zorluğu 3 3 7 63

Vakum makinesi hızını artırma 2 2 10 40

DEĞERLENDİRME ÖLÇÜTÜ

AKSİYONLAR

Öncelik Matrisi

Yapılan Aksiyonlar ile ilgili öncelik matrisi hazırlanmıştır. Bu matriste değerlendirmeler aksiyonun uygulanabilirlik, maliyet ve projeye etkisi göz önüne alınarak yapılmıştır. Matriste puan sıralamasına göre son 3 aksiyon projeye etkisi oldukça yüksek olmasına rağmen maliyetinin fazlalığı ve uygulanabilirliğinin düşük olması nedeniyle değerlendirmeye alınamamıştır.

UYGULAMA

Muhtemel problem kök neden analizinde ortaya çıkan vakum makinesini besleyememe probleminden yola çıkılarak Çınar Hattı’nın iki vardiyadan tek vardiyaya düşürülmesi denemesini gerçekleştirdik. Bunun sebebi iki vardiyalı çalışıldığı zaman 1 vardiyada 3 diğer vardiyada 4 kişi çalışmasıdır. Bu nedenle kutulama işlemini tek operatör yaptığı için vakumlama makinesi boş kalmaktadır. Bu yüzden kaizen başlangıcında iki vardiyadan tek vardiyaya dönülerek vardiyada çalışan operatör sayısını artırmak ve bu sayede kutulama işlemini yapacak operatör sayısını da artırarak vakumlama makinesini tam besleyebilmek planlanmıştır. Bu dönüşüm sonucunda OEE ortalaması %57,22 olarak hesaplanmıştır. Sonrasında diğer aksiyonlar yapıldığında ise OEE %65’lere kadar yükseldiği grafikte gözlemlenmektedir. Son olarak ağustos ayı OEE’si %68 olarak hesaplanmıştır.

UYGULAMA

Elektrodun kutulara doldurulması işleminde iki operatörün çalışması durumunda çevrim süresi 4 sn olmaktaydı. Ayrıca çalışanlar twist (belden dönme) hareketi yapmak zorunda kaldıkları için hem ergonomik açıdan zorluk yaşamaktaydılar hem de 0.7 saniyelik bir kayıp yaşamaktaydılar. Bant uzantısına takılan roller sistem ile çalışanlar hem dönme hareketinden kurtuldu hem de 3 kişinin aynı anda çalışabileceği alan oluştu.

Metot Analizi ve İyileştirmeleri

(Karakuri kaizen)

UYGULAMA

Kutuları kolileme işlemin de kullanılan masa fazla büyük olduğu için hem alan israfı yaratmakta hem de operatörlerin iki kişi çalışmasını engellemekteydi. Kutuları kolilere dolduran operatör masa arkasında kaldığı için dönme hareketi yapmak zorundaydı. Yeni yapılan masalar ve sehpalar ile karşılıklı iki kişi aynı işi yapabilmektedir. Dönme hareketine gerek kalmadan ergonomik biçimde çalışan operatörler aynı zaman da çevrim süresini de 4,2 saniyeden 2,1 saniyeye inmiştir.

Vakumlu ambalaj makinesi girişinde elektrod dolu kutular arka arkaya geldiği durumlarda çene vurma arızası oluşturmaktaydı. Kutuların mesafeli girmesini sağlamak amacıyla yapılan sensörlü piston kutuların belli mesafe de ilerlemesini sağlayarak çene vurma arızasını minimuma indirmiştir.

1

UYGULAMA

Eski etiket odası hem alan israfı yaratmaktaydı hem de çınar hattına uzak olduğu için zaman israfı oluşturmaktaydı. Yeni kurulan etiket alanı ile hattın yanında olması ve yalın düzen kurulmasından dolayı zamandan ve alandan kazanç sağlanmıştır.

Kutuya elektrod doldurma işleminde metod değişikliğine gitme adına gerekli eğitimler verilmiştir. Bu eğitimler sonucunda metod değişmiş ve önceden kutu açma işlemi ortadan kaldırılmıştır. **Eğitim videosu ekte gönderilmiştir.**

2

3

SONUÇ ve KAZANIMLAR

Grafik 4: Çınar Hattı OEE Grafik 5: İmanpack Arıza Yüzdeleri

*Çınar hattında 2016 yılının OEE ortalaması ile 2017 yılının ilk 8 ayının OEE ortalaması grafik 4’te görüldüğü gibidir.

*Çınar hattında duruşlara sebep olan arıza yüzdelerinin 2016 yılı boyunca ortalaması %1.28 iken 2017 ilk 8 ay ortalaması %0.67 olarak hesaplanmıştır.

SONUÇ VE KAZANIMLAR

2016 yılındaki OEE %30,35 olarak hesaplandıktan sonra hedef olarak belirlenen %60,00’ın üzerine çıkılarak 2017 yılının ilk 8 ayı OEE’si %61,42 olarak hesaplanmıştır.

Arızalar üzerinde yapılan iyileştirmeler sonucunda %1,28 olan arıza yüzdesi %0,67’ye düşürülmüştür.

%48 arızadan duruş süresi

azaldı. %102,4 OEE artışı

Çınar Hattı’n da kaizen öncesi 7 operatör çalışırken Çınar Ağacı Kaizen’i sonucunda 6 operatör çalışmaktadır. Bu operatörümüz fabrika içinde başka hatta değerlendirilmektedir.

1 opeatör boşa çıkmıştır.

STANDARTLAŞTIRMA VE YAYGINLAŞTIRMA

Başlangıç

Hareket:

Bitiş:

Hareket: 0,5 s

Bitiş: 1,5 s

[3] elektrodu kutuya doldur

Başlangıç: 1,1 s

[2] kutuyu al

0,5 s

1,1 s

Hareket: 0,5 s

Bitiş: 0,5 s

0,5 s

Başlangıç: 0,0 s

Time Tools Picture Restrictions

[1] elektrodu al

ÇINAR HATTI SOP

Signatur Task Items Description

Elektrodları resim de görüldüğü

gibi kutuya doldur.

Kutuya uzan ve al.

Elektrodları beherden al ve düzelt.

Variant rule

Başlangıç

Hareket:

Bitiş:

Başlangıç

Hareket:

Bitiş:

3,2 s

0,3 s

3,6 s

Hareket: 0,9 s

Bitiş: 3,2 s

[6] kutuyu banta bırak

Başlangıç: 2,3 sKutunun diğer ağzını bantla.

[5] kutu arkasını bantla

1,5 s

0,8 s

2,3 s

[4] kutu ağzını bantla

İşlemi biten kutuyu banta bırak.

Kutu ağzını bantla.

Avix yazılımı ile elektrodların kutuya doldurulması için SOP (Standart Operasyonel Prosedürler) hazırlanmıştır. Hazırlanan SOP imzalatılarak alana asılmış ve aynı zaman da operatörlere gerekli eğitimler verilmiştir. Bu sayede süreç boyunca işlenecek adımlar en uygun metodda görselleştirilmiştir. Diğer ürünler için de SOP oluşturulmuştur ve eğitimleri verilmiştir.