haccp esparrago verde fresco
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CAMPO VERDE S.A.C.
MANUAL HACCP PARA ESPARRAGO VERDE FRESCO
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“IMPLEMENTACIÒN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL:
HACCP DE ESPARRAGO VERDE FRESCO
(Asparagus Officinalis L.)”
CAMPO VERDE S.A.C.
INTEGRANTES
JIMENEZ SIAAPO, MADELEINEROJAS DIAZ, TALITA ELIZABETH
RUIZ HIDALGO, MANASESSORIANO BERNILLA, EDUARDO ARTURO
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INDICE GENERAL
INTRODUCCION 3
I. ALCANCE 4
II. OBJETIVOS 4
III. MISION Y VISION 4
IV. POLITICA DE CALIDAD 5
V. ORGANIGRAMA 6
VI. EQUIPO HACCP 7
VII. DESCRIPCION DEL PRODUCTO 8
VIII. DIAGRAMA DE FLUJO 10
IX. ANALISIS DE PELIGROS
14
X. DIAGRAMA DEL ARBOL DE DESICIONES 20
XI. DETERMINACION DE PCC (PUNTO CRÍTICO DE CONTROL) 22
XII. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS 24
XIII. ESTABLECIMEINTO DE LA TABLA DE CONTROL HACCP 26
XIV. VERIFICACION 27
XV. REGISTROS 28
XVI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA 29
XVII. ANEXOS 30
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INTRODUCCION
El departamento de La Libertad es el principal productor de espárragos a nivel nacional
llegando a ocupar extensiones de siembra cercanas a las 20 mil hectáreas y
obteniéndose rendimientos de 20 toneladas por hectárea. El espárrago tiene un sistema
de crecimiento contínuo, sólo interrumpido por las etapas de agoste o invierno en la
que deja de crecer, entra en un período de latencia y mantiene las reservas que
acumuló.
La producción de espárragos a nivel mundial se ha constituido, durante los últimos
años, en una actividad con un creciente auge, especialmente en las exportaciones, por
ser un producto con un nivel preferencial en el mercado internacional que le permite
obtener elevados beneficios, dado el incremento de su consumo y la variedad de
preparaciones (Infoagro 2009).
Ante la gran demanda de productos alimenticios y las actuales exigencias del mercado
hacen indispensable elaborar productos inocuos para el consumidor, por ello CAMPO
VERDE S.A.C. ha decidido implementar el plan HACCP debido a las normativas
implantadas actualmente en el ámbito de la industria alimentaria, que se vuelve cada día
más urgente y necesaria.
El presente plan HACCP para esparrago verde fresco tiene como finalidad asegurar el
control de los peligros que sean significativos, durante la recepción, el procesamiento y
despacho del producto terminado, de manera que se garantice la inocuidad de éste a
través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs).
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I. ALCANCE
El presente manual HACCP se aplica a todo el proceso de empacado de Esparrago
verde fresco, producido por la empresa CAMPO VERDE S.A.C., desde la recepción de
la materia prima procedentes nuestros campos y campos proveedores, hasta el despacho
del producto terminado a los Almacenes Refrigerados del Aeropuerto o Puerto.
II. OBJETIVOS
Entregar espárragos frescos sanos y seguros para el consumo general.
Identificar los criterios y normas de calidad del esparrago, así como los peligros que
durante su procesamiento se presentan con el fin de garantizar su inocuidad.
Mejora continua de los procesos de producción.
Cumplir con las Normas de Seguridad y Calidad Peruana y con las exigencias de los
mercados consumidores.
III. MISION Y VISION
MISION
Somos una empresa dedicadas a producción y comercialización de esparrago verde
fresco. Brindamos productos de calidad e inocuidad asegurada que satisfagan las
necesidades de nuestros clientes. Trabajamos en armonía con el medio ambiente y el
bienestar de los recursos humano.
VISION
Ser una empresa líder y de continuo crecimiento, llegando a alcanzar el reconocimiento
y prestigio nacional e internacional por medio de nuestro producto inocuo y de alta
calidad, teniendo como soporte la calidad en todos los niveles de nuestra organización.
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IV. POLÍTICAS DE CALIDAD.
Procesos Campo Verde S.A.C. ofrece espárragos frescos inocuos de buena
calidad organoléptica y se caracteriza por el cumplimiento, confiabilidad y la
plena orientación hacia la satisfacción de las necesidades de nuestros clientes.
El sistema de calidad de Campo Verde S.A.C. involucra los procesos,
operaciones, personal y recursos destinados a la elaboración de su producto de
tal forma que satisfaga las necesidades de nuestros clientes.
El desarrollo del sistema de calidad de Campo Verde S.A.C. parte de la relación
con el medio ambiente consolidando su compromiso con el desarrollo ambiental.
El desarrollo del sistema de calidad está orientado al desarrollo del talento
humano, el cual será una herramienta importante para la ejecución del sistema.
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V. ORGANIGRAMA DIRECTOR
GERENCIA GENERAL
GERENTE DE FINANZAS
GERENTE DERECURSOS
GERENTE DEOPERACIONES
Jefe de RRHH
Jefe de Compras
GERENTE DELOGISTICA
Contador General
Jefe de Tesorería
Jefe de Planillas
Asistente de Compras
Técnico de Aseguramiento de la Calidad
Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Jefe de Producción
Jefe de Acopio
Jefe de PPTT
Jefe de Mantenimiento
Jefe deCampo
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VI. EQUIPO HACCP
Los miembros del equipo HACCP son empleados y trabajadores de las diferentes áreas
dentro de la empresa, quienes se encuentran directamente involucrados con la
elaboración del producto, necesarios para cubrir el alcance del presente Plan HACCP.
Miembros del equipo HACCP y sus funciones:
Gerente General. Es el encargado de aprobar, difundir y dirigir la política de la
empresa en materia de inocuidad. Asimismo se asegurará de brindar los recursos
necesarios para la elaboración, implementación, validación y mejora continua
del plan.
Jefe de Producción. Es responsable de dirigir la producción de la planta. Se
reporta al gerente. Participa en la actualización y revisión del plan HACCP.
Como coordinador HACCP convoca al equipo a reuniones ordinarias del comité,
así como la reunión extraordinaria anual para discutir la revisión del plan; válida
el plan HACCP cuando se pone en marcha el sistema o cuando sea necesario;
verifica el plan HACCP mediante inspección o revisión de registros que
evidencian el cumplimiento de los límites críticos de los PCC; se responsabiliza
por el cumplimiento del programa de mantenimiento de calibración de equipos e
instrumentos.
Jefe de Mantenimiento. Es responsable de programar, coordinar y dirigir los
trabajos diarios de mantenimiento mecánico preventivo, predictivo y correctivo
de los equipos de la planta. Encargado de asignar recursos humanos, físicos y
técnicos adecuados para la labor que debe realizar en las aéreas mecánicas,
controlando las condiciones en que se realizan las operaciones en el proceso
haciendo cumplir los programas donde se encuentran los PCC.
Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Es responsable del plan HACCP y de
cualquier cambio y documentación que esté relacionado con el plan, así como de
sus registros, mediante su preservación y control. Verifica el funcionamiento del
sistema y supervisa al personal que labora en el área de control de calidad y de
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producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas en el plan HACCP.
Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas generadas en las
auditorias de primera o segunda parte. Emite al coordinador HACCP informes
trimestrales de revisión de plan con tendencias estadísticas.
Técnico de Aseguramiento de la Calidad. Es el responsable operativo de
controlar la calidad y de llenar los registros del Plan HACCP, así como de
mantener permanente comunicación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
Es miembro del equipo HACCP y participa en .la elaboración y revisión del
mismo; es responsable de las funciones específicas dentro de la operación
HACCP, supervisa la higiene personal y el saneamiento de la planta.
VII. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
NOMBRE Esparrago verde fresco (Asparagus oficinalis L.)
VARIEDADES Martha y Mary Washington Palmetto Argentenil UC 157 UC 72
ESTRUCTURA FISICA
Turiones enteros de aspecto y olor frescos; sanos y exentos de podredumbre o deterioro que los haga no aptos para el consumo humano; desinfestados y exentos de cualquier materia extraña visible, magulladuras, olor y/o sabor extraño.
ESTRUCTURA QUIMICA
Agua(g):92,grasas(g):0,proteina(g)=:2,carbohidratos (g):4,Fibra cruda (g):1,Fósforo (mg):3, Vitamina C (mg):8.9
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS
Humedad: mayor a 90%Aw: 0,95%Fibra: 7 - 8 %pH: 6,5 – 7,2
CARACTERISTICAS SENSORIALES
Los espárragos deben estar exentos de olores y sabores extraños, libres de insectos y larvas deben presentar un color verde y longitudes adecuadas deben ser lisos y cilindros.
ESTRUCTURA MICROBIOLOGICA
Turiones desinfectados, libres de Coliformes totales, Coliformes fecales, E.coli, salmonella, aerobios y
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enterobacterias; dentro de los criterios microbiológicos.
TRATAMIENTO DE HIDROENFRIADO
Manipulación adecuada y un proceso de hidroenfriado de 0.5°C a 3.0 °C.
ENVASE PRIMARIO Ligas elásticas con PLU 4080 deben estar limpias y exentas de contaminantes.Tags: limpios y libres de contaminantes.Pads: tela o cartón limpias y libres de contaminantes.
Cajas de kartonplast de grado alimenticio, limpias y libres de contaminantes diseñada para facilitar el hidroenfriado y la distribución.
ENVASE SECUNDARIO
Parihuelas de madera, zunchos, grapas y cartón limpios y libres de contaminantes.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Mantenerse refrigerado de 0.5°C a 6.0°C con humedad relativa de 95%, manteniéndolos con la base húmeda en posición vertical. En cámaras de conservación y transportes refrigerados.
DISTRIBUCIONLa distribución del producto se realiza por vía área y/o marítima. Conservar la temperatura del producto en almacenes de: transporte, distribución y exhibidores de ventas de 0.5°C a 6.0 oC y con humedad relativa de 95%.
DURACION EN ALMACENES
Con condiciones de humedad relativa de 95%14-21 días temperatura de 0 a 2.0 oC .10-17 días temperatura de 1.0 a 3.5 oC.
REQUISITOS ESPECIFICOS DE ETIQUETADO
Nombre y dirección del exportador y/o Importador Calibre que indica la caja. Número de atados que existe en la caja. Código del campo proveedor Código de la mesa empacadora Peso neto Temperatura de refrigeración Fecha de Proceso
USO Y PREPARACION POR EL CONSUMIDOR
Almacenar el producto a una temperatura de 0.5°C-6.0 oC listo para comer, y Precocción por 10 minutos (sancochado, a la parrilla, frito, a la braza, asado, gratinado), recomendable que se sirva caliente o tibio.
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VIII. DIAGRAMA DE FLUJO
RECEPCION DE MATERIA PRIMA Y PESADO
LAVADO
SELECCIÓN Y CLASIFICACION
ENLIGADO DE ATADO
CORTE DE ATADO
PESADO DE ATADO
ENCAJADO
CODIFICADO Y PESADO FINAL
HIDROENFRIADO
EMBALAJE Y ALMACENAMIENTO
DESPACHO
DESINFECCION
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Descripción del diagrama de flujo.
A. Recepción y pesado de materia prima
En esta etapa se realiza la recepción de la materia prima, el pesaje respectivo, se verifica
la materia prima que provenga de proveedores validados por la empresa, además se
verifica los lotes y las condiciones organolépticas de la materia prima. De no cumplir
con los requisitos establecidos por la empresa este lote será rechazado y devuelto al
proveedor.
El producto que cumpla con los requisitos es colocado en pilas de 6 jabas sobre una
base al costado de las tinas de lavado, se registra el peso de ingreso a planta y el
proveedor hace entrega de una guía de remisión de la cantidad de materia prima entrante
al supervisor de planta.
B. Lavado
Consiste en eliminar residuos como arenilla, palos, etc; que pueda haber adquirido
durante la cosecha o durante el transporte del campo a planta, en esta etapa se utiliza el
hipoclorito de calcio a una concentración de 100 a 150 ppm hasta llegar a un pH de 6,5-
7,5. que tiene como finalidad liberar un insecto llamado TRIPS, este proceso se realiza
mediante un lavado a presión asegurando de esta manera una limpieza adecuada, esta
agua es cambiada frecuentemente para evitar que se convierte en fuente de
contaminación para otras materias primas que ingresan.
C. Desinfección
Se realiza en pasar la materia prima en unas tinas de acero inoxidable que contiene en su
interior hipoclorito de calcio (CaClO) entre 100-150 ppm, que tiene como finalidad
reducir la carga microbiana, esta etapa es de mucha importancia debido a que ingresa a
planta para el siguiente proceso.
D. Selección y clasificación
En esta etapa se realiza la selección de acuerdo a la longitud, diámetro y tipo de punta,
separándose el florido, puntas rotas, puntas rameadas o semillados. La materia prima
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pasa por una cinta transportadora en la que se clasifican en calibres como el small,
estándar, large, extralarge y jumbo, además se separan alguna materia extraña.
Clasificación de los diferentes calibres del espárrago verde.
CALIBRES DIAMETRO (mm)
SMALL 6-9
ESTÁNDAR 9-12
LARGE 12-16
EXTRA LARGE 16-18
JUMBO > 18
De acuerdo a la calidad del turión se clasifican en:
TIPO A. Este tipo de turión que posee su cabezuela unida; es decir, las bráqueas
están unidas.
TIPO B. Es aquel turión que posee su cabezuela totalmente semiabierta.
TIPO C. Es aquel turión que su cabezuela está totalmente abierta.
TIPO RAMEADO. Los turiones rameados son aquellos que presentan las
puntas sueltas debido a la apertura parcial de las brácteas como resultado del
crecimiento de las yemas axilares.
E. Enligado de atado
Los turiones son agrupados en atados de acuerdo a sus calibres y longitudes adecuados,
en esta etapa los atados se deben sujetar con dos ligas por atado.
F. Corte de atado
Consiste en eliminar del turión el tocón en un ángulo recto, se realiza mediante
cuchillos afilados a una longitud que va desde 19 y 22 cm, cuando se realiza el corte, el
producto deberá tener las puntas alineadas para que se observen uniformes las puntas,
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posterior al corte es necesario revisar que no queden restos de tierra o arenilla y que la
base este bien perfilada.
G. Pesado de atado
En esta etapa se tendrá en cuenta el peso de los atados para cumplir con las
especificaciones del cliente, en esta etapa se realiza mediante balanzas electrónicas.
H. Encajado
En esta etapa consiste en colocar los atados dentro de una caja tronco piramidal con
orificios y sobre un paño, la cual va a permitir un adecuado hidroenfriamiento, el paño
tiene como función principal absorber el agua y mantener el turión fresco y evitar la
deshidratación del mismo, los tipos de caja que se utilizaron fueron de 5kg y de 12 kg
(empaques especiales).
I. Codificado y pesado final
En esta etapa se codifica la caja de acuerdo al calibre si es small, estándar, large,
extralarge o jumbo.
En cuanto al pesado se realiza para verificar el peso si cumple con las especificaciones
del cliente o si el personal está trabajando correctamente.
J. Hidroenfriado
Esta operación consiste en colocar a bajas temperaturas el espárrago para eliminar el
calor existente en el producto y de esta manera prolongar su vida útil.
Esta operación se lleva a cabo en un hidroenfriador por inmersión a manera de tina con
una capacidad de 4 m3 la cual permite hidroenfriar lotes de 65 cajas a la vez.
El procedimiento consiste en pasar las cajas por hidroenfriador (Hidrocooler) o tina de
inmersión según corresponda, el cual tendrá una solución de agua y cloro a una
concentración de 200 a 250 ppm, realizándose controles periódicamente por el
encargado de planta. El tiempo de paso del producto es regulado entre 17 - 20 min
dependiendo la estación del año, el calibre y la temperatura de pulpa con que está el
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espárrago antes de pasar al hidrocooler. Al finalizar esta operación el espárrago tendrá
una temperatura de 1.5 - 2 °C.
K. Embalaje y almacenamiento
Consiste en colocar las cajas de espárragos en bases de maderas llamadas parihuelas,
que están protegidas con unos esquineros, empleando zunchos y grapas para sujetar las
cajas, para luego almacenarlas temporalmente en la cámara de refrigeración a una
temperatura de 2 ºC y 95% de HR, condiciones que inhibirán el crecimiento
microbiano.
L. Despacho
Consiste en el envío del producto terminado hacia el puerto del embarque, cada paleta
sale con un packing list que va adherido en una de las caras de la paleta conteniendo
datos como: código de embarque, cliente, fecha, temperatura del producto, calibres de
las cajas y firma del responsable.
IX. ANALISIS DE PELIGROS
El Equipo HACCP hace una lista de los peligros reales y potenciales que se puede
esperar razonablemente que surjan en cada paso del proceso.
Se han identificado dos categorías de peligros:
A. Biológico:
Bacterias. Las bacterias patógenas asociadas a las frutas y hortalizas incluyen:
Salmonella
Shigella
Escherichia coli (patogénica)
Especies de Campylobacter
Yersinia enterocolitica
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Listeria monocytogenes
Staphylococcus aureus
Especies de Clostridium
Bacillus cereus
Especies de Vibrio
Virus. Los virus asociados a las frutas y hortalizas incluyen:
Hepatitis A
Virus Pseudo – Norwalk
Parásitos. Los parásitos asociados a las frutas y hortalizas incluyen:
Giardia lamblia
Entamoeba histolytica
Cryptosporidium parvum
Cyclospora cayetanesis
B. Químico
Alérgenos
Desinfectantes
Pesticidas
Metales Tóxicos
C. Físico
Vidrio
Madera
Piedras, hojas.
Plásticos
Metales
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El análisis de peligros y la descripción de las medidas preventivas para la materia prima
y para cada una de las etapas del proceso se muestran en el Cuadro #.
ETAPA PELIGRO CAUSA PREVENCION
Recepción y pesado de materia prima
B: bacterias patógenas, virus y parásitos.
Higiene deficiente por durante recolección y transporte de materia prima; heces de aves.
BPA – POES
F: materiales extraños, comoCabellos, bolsas, pajas, etc.
Por falta de capacitación a personal de cosecha.
BPA – BPM
Q: residuos de Pesticidas, metales pesados.
Uso de Pesticidas no autorizados, dosis inadecuada y no se cumple el período de carencia.Agua de riego con presencia de metales pesados fuera de los límites permitidos.
BPA - POES
LavadoF: materiales extraños.
Por falta de capacitación a personal manipulador.
BPM - POES
Desinfección
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Por deficiente higiene del personal y/o equipos de lavado y desinfección del producto y uso de agua con baja Ccc. de cloro.
BPM - POES
F: presencia de restos de vidrio.
Por roturas o deterioro de protectores de los equipos de iluminación.
BPM
Q: contaminación por desinfectantes.
Uso inadecuado deDesinfectantes.
POES
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Operarios y jabas de proceso con limpieza y desinfección inadecuada.
BPM – POES
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Selección y clasificación
F: presencia de restos de vidrio y/o plástico.
Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación y jabas.
BPM
Q: contaminación por residuos de desinfectantes en los equipos.
Uso excesivo de productos desinfectantes en los equipos y enjuague insuficiente.
POES
Enligado de atado
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Por falta de higiene en el operario, equipos y materiales que entran en contacto con el producto.
BPM – POES
F: presencia de restos de vidrio y/o plástico.
Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación, jabas y ligas.
BPM
Q: contaminación por residuos de desinfectantes en los equipos.
Uso excesivo de productos desinfectantes en los equipos y enjuague insuficiente.
POES
Corte de atado
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Por falta de higiene en el operario y equipos que entran en contacto con el producto.
BPM - POES
F: presencia de restos de vidrio y/o limadura de hierro.
Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación.Limpieza insuficiente del cuchillo después del afilado.
BPM
Q: contaminación por residuos de desinfectantes en los equipos.
Uso excesivo de productos desinfectantes en los equipos y enjuague insuficiente.
POES
Pesado de atado
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Por falta de higiene en el operario y equipos que entran en contacto con el producto.
BPM – POES
F: presencia de restos de vidrio y/o plástico.
Por rotura o deterioro de protectores de los
BPM
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equipos de iluminación, jabas y ligas.
Q: contaminación por residuos de desinfectantes en los equipos.
Uso excesivo de productos desinfectantes en los equipos y enjuague insuficiente.
POES
Encajado
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Por falta de higiene en el operario y equipos y materiales que entran en contacto con el producto.
BPM – POES
F: presencia de restos de vidrio y/o plástico.
Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación y restos de cajas rotas.
BPM
Q: contaminación por residuos de desinfectantes en los equipos.
Uso excesivo de productos desinfectantes en los equipos y enjuague insuficiente.
POES
Codificado y pesado final
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Falta de higiene en manos y/o guantes para manipular las cajas.Inadecuada higiene del operario y equipo en contacto con la caja terminada.
BPM – POES
F: presencia de restos de vidrio.
Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación.
BPM
Hidroenfriado
B: sobrevivencia de bacterias patógenas, virus y parásitos.
Contaminación por bacterias patógenas, virus y parásitos.
Inadecuada temperatura, Ccc. de cloro residual y tiempo de contacto con el agua del hidroenfriado.Inadecuada higiene del operario y equipo de hidroenfriado.
BPM – POES
F: presencia de restos de vidrio.
Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación.
BPM
Q: Contaminación por alta Ccc. de
Uso inadecuado e irresponsabilidad en el
POES
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desinfectantes.
Contaminación con Gas Refrigerante.
uso de los productos de desinfectantes.Fuga de gas refrigerante.
Embalaje y almacenamiento
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Crecimiento de las bacterias patógenas.
El operario no realiza la debida limpieza y desinfección de manos, guantes y equipos de trabajo.Inadecuada limpieza y desinfección de la cámara y al incrementarse la temperatura puede promover el desarrollo de microorganismos.Incremento de la temperatura puede promover al desarrollo de microorganismos.
BPM – POES
F: presencia de material extraño.
Inadecuado manipuleo de las grapas en el enzunchado
BPM
Q: Contaminación por residuos de desinfectantes.
Uso excesivo de productos desinfectantes en los equipos y enjuague insuficiente.
POES
Despacho
B: bacterias patógenas, virus y parásitos
Inadecuada limpieza y desinfección del transporte y del personal de despacho.
BPM – POES
F: presencia de restos de vidrio.
Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación.
BPM
Q: contaminación por residuos de desinfectantes en los equipos.
Uso excesivo de productos desinfectantes en la limpieza del thermoking.
POES
B: Peligro Biológico
F: Peligro Físico
Q: Peligro Químico
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X. DIAGRAMA DEL ARBOL DE DESICIONES
Definición de términos:
Árbol de Decisiones:
Es una secuencia lógica de preguntas que se aplica a cada peligro para ayudar a
determinar los Puntos Críticos de Control y Puntos de Control, que se puede dar en
Seguridad ó en Calidad.
Punto Crítico de Control:
Un Punto Crítico de Control (PCC), es un paso en el cual puede aplicarse un control y
es esencial para prevenir o eliminar un peligro de seguridad de alimentos o reducirlo a
un nivel aceptable.
Punto de Control
Un Punto de control (PC), es un paso del proceso en el cual se puede perder el control
sin presentar un peligro significativo de seguridad de alimentos, o en el cual no se
producirá un peligro de seguridad de alimentos a niveles inaceptables.
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P3
¿ EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL?
¿ SE NECESITA CONTROLAR EN ESTA FASE POR RAZONES DE INOCUIDAD ?
¿ MODIFICAR LA FASE, PROCESO O PRODUCTO ?
NO
NO
SI
¿ HA SIDO LA FASE CONCEBIDA ESPECIFICAMENTE PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO ?
* NO ES UN PCC
SI
P1
P2
NO
¿ PODRIA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACION CON PELIGROS IDENTIFICADOS SUPERIOR A LOS NIVELES ACEPTABLES, O PODRIAN AUMENTAR ESTOS A NIVELES INACEPTABLES ? * *
P4 ¿SE ELIMINARAN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRA SU POSIBLE PRESENCIA A UN NIVEL ACEPTABLE EN UNA FASE POSTEIOR ?
NO
NOSI
SI
* NO ES UN PCC
* NO ES UN PCC
SI
ES UN PCC
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XI. DETERMINACION DE PCC (PUNTO CRÍTICO DE CONTROL)
ETAPA PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 PCCRecepción y pesado de materia prima
B: presencia de microorganismos y parásitos.
SI NO SI SI
F: materiales extraños. SI NO SI SIQ: pesticidas. SI NO SI NO PCC1
Lavado B: ningún peligro identificado -- -- -- --
F: materiales extraños. SI NO NO --Q: ningún peligro identificado -- -- -- --
Desinfección B: presencia de microorganismos y parásitos.
SI NO SI SI
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Q: contaminación por desinfectantes. SI NO NO --
Selección y clasificación
B: presencia de microorganismos y parásitos.
SI NO SI SI
F: presencia de restos de vidrio y/o plástico.
SI NO NO --
Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI SIEnligado de atado B: presencia de microorganismos y
parásitos.SI NO SI SI
F: presencia de restos de vidrio y/o plástico.
SI NO NO --
Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI SICorte de atado B: presencia de microorganismos y
parásitos.SI NO SI SI
F: presencia de restos de vidrio y/o limadura de hierro.
SI NO NO --
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Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI NOPesado de atado B: presencia de microorganismos y
parásitos.SI NO SI SI
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI NO
Encajado B: presencia de microorganismos y parásitos.
SI NO SI SI
F: presencia de restos de vidrio y/o plástico.
SI NO NO --
Q: contaminación por desinfectantes SI NO SI NOCodificado y pesado final
B: presencia de microorganismos y parásitos.
SI NO SI SI
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Hidroenfriado B: sobrevivencia de
microorganismos.SI SI SI -- PCC2
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Q: contaminación por alta Ccc. de desinfectantes.Contaminación con Gas Refrigerante.
SI NO NO --
Embalaje y almacenamiento
B: crecimiento de microorganismos. SI NO NO --F: presencia de materias extrañas. SI NO NOQ: contaminación por residuos de desinfectantes.
SI NO NO --
Despacho B: presencia de microorganismos y parásitos.
SI NO NO --
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Q: contaminación por desinfectantes. SI NO NO --
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XII. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS
Los límites críticos, son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo
seguro de lo peligroso.
Un límite crítico representa una línea divisoria que se utiliza para juzgar si una
operación está produciendo productos inocuos.
Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto; los límites
de control.
Los límites críticos deben aplicarse a todos los Puntos Críticos de Control y Puntos
Críticos de Calidad.
Deben ser validados y medibles.
PASO/ENTRADA LIMITE CRITICO VALIDACION
Recepción y pesado de materia prima
Auditoria a los proveedores al inicio de campaña:
Periodo de Carencia de Pesticidas Autorizados.
Declaración Jurada delProveedor de BPA-EUREP GAP.
Código de Normas de los Pesticidas, EPA 2001.Análisis de pesticidas anualmente.
Norma Global Gap.
LavadoLímites de tolerancias de Metales Pesados
Ley General de Aguas, D.S. N° 007 – 83 – S.A.Con fecha: 11.03.83
Desinfección
100 – 150 ppm de hipoclorito de calcio (CaClO).5 – 10 minutos de inmersión.200 a 250 jabas
Resultados de investigación según notas del fabricante.
Experiencias propias.
Selección y clasificación
10 % de tolerancia de turiones fuera de calibre.
Norma Técnica Peruana NTP 011.109:2001Espárrago. Espárragos frescos. Requisitos y/o de acuerdo a las
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especificaciones técnicas del cliente.
Enligado, corte, pesado y encajado de atados
10 % de atados fuera de especificaciones.
Norma Técnica Peruana NTP 011.109:2001Espárrago. Espárragos frescos. Requisitos y/o de acuerdo a las especificaciones técnicas del cliente.
Hidroenfriado
150 - 200 ppm de Ccc. de cloro en agua del hidroenfriador.
0.5°C - 3.0 °C temperatura del agua en el hidroenfriador.18 – 20 minutos de contacto con el agua del hidroenfriador.
Código Internacional Recomendado de Practicas– Principios Generales de Higiene de los alimentos. CAC/RCP1 –1969, Rev.3 (1997, Amd. 1 –1999).
Norma Técnica Peruana NTP 209.401 Publicado 2001-02-15 Espárragos: Prácticas de Higiene para Procesamiento de Espárrago Fresco.
Almacenamiento
0.5°C - 6.0 °C de temperatura de cámara de producto terminado.Cada hora
Norma Técnica Peruana NTP 209.401 Publicado 2001-02-15 Espárragos: Prácticas de Higiene para Procesamiento de Espárrago Fresco.
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XIII. ESTABLECIMEINTO DE LA TABLA DE CONTROL HACCP
ETAPA Nº DE PELIGRO
DESCRIPCION DEL
PELIGRO
LIMITES CRITICOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA
ACCION CORRECTIVA VERIFICACION
REGISTROS
QUE COMO CUANDO DONDE QUIEN
Recepcióny pesadode materia prima
PCC1Manejo inadecuado de pesticidas.
Auditoria a los proveedores al inicio de campaña:
Declaración Jurada delProveedor de BPA-EUREP GAPPeriodo de Carencia de Pesticidas Autorizados.
Declaración jurada. Copia de Registrosde auditoría a campo.
Inspección visual.
Inicio de cosecha.
Oficina de campo.
Aseguramiento de la calidad
Acción inmediata:Aislar el producto y conservar hasta que se proporcione la documentación solicitada.Encargado de Recepción de Materia Prima.
Acción preventiva:Revisar documento (Evaluación de Proveedor de Materia Prima) Auditorias en Eurep-Gap.
Revisión de registros (Verificación semestral)
Registros de Proveedores - Presencia de pesticidas.RP-PCC1- 01
Hidroenfriado PCC2 Control ineficiente de Ccc. de cloro, temperatura y tiempo de hidroenfriado conlleva a la sobrevivencia de m.o. patógenos.
Control de Concentración de Cloro150 – 200 ppm.
Temperatura de agua del Hidrocooler: 0.5°C-3.0 °C.
Control de
Agua de hidroenfriado.
Temperatura de turiones.
Ver manual de normas de procedimientos operacionalesUso de termómetro.
Monitoreo del displey de tiempo
Al inicio y cada hora durante el Proceso.
Tina de Hidroenfriado.
Técnico en Aseguramiento de Calidad,Técnico de Mantenimiento de Refrigeración y Jefe de Planta.
Acción inmediata:Parar la línea y ajustar la Concentración de cloro y la temperatura del agua en la tina de hidroenfriado.Técnico de Aseguramiento de Calidad.
Acción preventiva:Capacitar en procedimientos en SSOP. Seleccionar personal idóneo.Mantenimiento preventivo a
Calibración semanal de termómetros.Análisis microbiológico del producto, superficies inertes y vivas (verificación periódica).Revisión del Sistema
Registro de Hidroenfriado. RH-PCC2- 01
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tiempo: 18 – 20 minutos
del hidrocooler.
los equipos de frío. HACCP anualmente (Verificación Integral)
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XIV. VERIFICACION
Es la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además del
monitoreo o la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan HACCP.
Se pueden incluir métodos de auditoría, procedimientos de verificación, ensayos,
incluido los muestreos y análisis aleatorios, con el fin de determinar si el plan HACCP
está funcionando eficazmente.
La verificación permite al productor poner a prueba las medidas de control y asegurarse
de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades.
La verificación consiste en cinco tipos de actividades:
1.- Revisión de los resultados de monitoreo del sistema.
Sirve para confirmar que los puntos de control están bajo control, son revisados por
personal capacitado distinto a la persona que llenó los registros de monitoreo. Los
registros después de su revisión deben ser firmados.
2.- Validación.
La validación se debe realizar después que ha sido elaborado el plan HACCP, pero
antes de su implementación.
Validación de Límites Críticos: probar que el límite crítico controlará en realidad el
peligro.
Validación del Plan HACCP: asegura que el plan sea correcto y cubra todos los peligros
relacionados con el proceso, abarca los programas de apoyo.
3.- Auditorias.
Es un examen sistemático para determinar si las actividades y resultados cumplen con
las disposiciones preestablecidas y si estas disposiciones han sido implementadas de
manera eficaz para lograr los objetivos. El procedimiento de Auditorias de Verificación,
se detalla en el Manual de Normas de Procedimientos Operacionales NPO.
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4.- Revisión del Sistema HACCP.
Se debe realizar periódicamente y consiste en una verificación de los principios
HACCP.
Se realiza por lo menos una vez al año o cuando ha habido cambios significativos en el
diseño del producto, proceso o planta.
5.- Ensayo de producto.
El análisis de las materias primas, producto en proceso y producto terminado asegura
que los límites críticos establecidos controlen el peligro pertinente (validación).
XV. REGISTROS
Los registros dejan constancia de la existencia de las desviaciones, frecuencias de estas,
así como de las acciones correctivas que se toman para disminuir o evitar un peligro de
contaminación.
Como parte del sistema HACCP la empresa ha considerado establecer tipos de
registros.
A. Registros de monitoreo: Se mantienen estos tipos de registro para demostrar el
control de los Puntos Críticos de Control (PCC). La revisión oportuna por el Director
Gerente, Jefe de Planta y/o Aseguramiento de la Calidad asegura que los PCC están
siendo controlados de acuerdo al documento HACCP.
Los registros del programa de saneamiento
B. Registros de Acciones Correctivas: Estos registros permiten a la Empresa a
identificar problemas recurrentes y de esta forma modificar el documento HACCP.
Las acciones correctivas establecidas en el documento son a corto plazo para restablecer
el control y volver a comenzar el proceso lo más pronto posible sin más desviaciones
del proceso.
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C. Registros de Actividades de verificación: Estos registros son esenciales para
asegurar que los procedimientos de control utilizados están funcionando
apropiadamente y que son calibrados dentro de los rangos apropiados para el control
seguro del proceso.
Los registros resultantes de la aplicación del presente plan son los siguientes:
Titulo o Código del formato Nombre del Registro
Responsable del Control
Tiempo de conservación
RP-PCC1 - 01 R. de Proveedores – Presencia de Pesticidas.
Jefe Dpto. Aseguramiento de la
Calidad3 años
RH-PCC2 - 01 R. de HidroenfriadoJefe Dpto.
Aseguramiento de la Calidad
3 años
XVI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
Reglamento de la Ley General de Aguas DS N° 007 – 83 – S.A. del 11- 03 –
1983.
Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de
Higiene de los Alimentos. CAC/RCP1 – 1969, Rev. 3 (1997, Amd. 1 - 1999)
Decreto Supremo N° 007 – 1998 – S.A. Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas.
Norma Técnica Peruana NTP 209.401 – 2001
Espárrago: Prácticas de Higiene para Procesamiento de Espárrago Fresco 1°
Edición.
Norma Técnica Peruana NTP 011.101 – 2001.
Espárrago. Espárragos frescos. Requisitos.
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Resolución Ministerial Nº 615-2003-SA/DM. Criterios Microbiológicos de
Calidad Sanitaria e Inocuidad para los alimentos y Bebidas de Consumo
Humano.
Resolución Ministerial Nº 535-97-SA/DM. Código de Principios Generales de
Higiene.
http://www.fao.org/Codexalimentarius/FAO
http://www.minag.gob.pe/dgpa1/ARCHIVOS/esparragos_amaya2005.pdf
XVII. ANEXOS
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CONTROL DE RECEPCIONDE ESPARRAGO FRESCO VERDE
Fecha:
Hora Nº de Placa
Proveedor Nº de Jabas
Lote Peso Observaciones
Observaciones:
……………………………………………………………………………………………
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……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………….
T.A.C JEFE DE A.C.
CONTROL DE HIDROENFRIADODE PRODUCTO TERMINADO
FECHA:Hora
dehidroenfriado
Tº agua
Tºinicialturión
Tºfinal
turiónppm
inicial ppmfinal
Frecuencia Observaciones
Observaciones:
……………………………………………………………………………………………
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……………………………………………………………………………………………
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T.A.C. JEFE DE A.C.
HORA OPERACION UNITARIA
EQUIPO/ INSTRUMENTO
CODIGO DE EQUIPO/INSTRUMENTO
CODIGO DEL PATRON UTILIZADO
CALIBRACION DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOSFECHA:T.A.C.:
Observaciones:
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………