FACULTA DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

TRABAJO DE INVESTIGACION

CURSO:

GESTION DE MANTENIMIENTO

DOCENTE:

ALUMNO:

CICLO:

X

TRUJILLO – PERU

2012

1 ¿QUÉ ES AVERÍA O FALLA?

Se define como el cese de la capacidad de una entidad para realizar su función específica. El

termino entidad equivale términos generales a equipo, conjunto, sistema, maquina o ítem.

Se puede decir que una avería e la perdida de la función de un componente sistema o equipo.

Esta pérdida de la función puede ser total o parcial

2 TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE FALLA

2.1 5 PORQUÉS

2.1.1 Definición

Herramienta que busca de cada categoría definida como mas importante hallar su causa raíz.

Preguntar porque se causa tal o cual efecto, y responder porque (la razón); para seguir

formulando porque se causa ese efecto, hasta llegar a la causa primera raíz, para proponer su

solución.

Los 5 por qué es un método seguido para identificar y profundizar en las causas que originan un

problema y encontrar, en el mismo nivel de profundidad, las soluciones correspondientes.

Ejemplo:

Análisis casual:

2.1.2 Estructura

2.2 ISHIKAWA

2.2.1 Definición

Conocido como diagrama causa-efecto, espina de pescado (fishbone) o 5M:

Maquina o medios

Materiales

Mano de obra

Métodos y procedimientos

Medio ambiente

El diagrama de Ishikawa se construye para ilustrar con claridad cuáles son las posibles causas

que producen el problema. Un eje central se dirige al efecto. Sobre el eje se disponen las

posibles causas.

Es el proceso mediante el que se parte de una definición precisa del efecto que se desea estudiar.

Posteriormente, se disponen todas las causas que pueden provocar el efecto.

Es una de las herramientas más eficaces y más utilizadas en acciones de mejoramiento y control

de calidad en las organizaciones, ya que permite, de una forma sencilla, agrupar y visualizar las

razones que han de estar en el origen de un cualquier problema o resultando que se pretenda

mejorar.

2.2.2 Método

Identificar el problema

Identifique y defina con exactitud el problema, fenómeno, evento o situación que se quiere

analizar. Éste debe plantearse de manera específica y concreta para que el análisis de las causas

se oriente correctamente y se eviten confusiones.

Identificar las principales categorías dentro de las cuales pueden clasificarse las

causas del problema.

Para identificar categorías en un diagrama Causa-Efecto, es necesario definir los factores o

agentes generales que dan origen a la situación, evento, fenómeno o problema que se quiere

analizar y que hacen que se presente de una manera determinada. Se asume que todas las causas

del problema que se identifiquen, pueden clasificarse dentro de una u otra categoría.

Generalmente, la mejor estrategia para identificar la mayor cantidad de categorías posibles, es

realizar una lluvia de ideas con los estudiantes o con el equipo de trabajo. Cada categoría que se

identifique debe ubicarse independientemente en una de las espinas principales del pescado.

Identificar las causas

Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las categorías encontradas, identifique las

causas del problema. Éstas son por lo regular, aspectos específicos de cada una de las categorías

que, al estar presentes de una u otra manera, generan el problema.

Las causas que se identifiquen se deben ubicar en las espinas, que confluyen en las espinas

principales del pescado. Si una o más de las causas identificadas es muy compleja, ésta puede

descomponerse en subcausas. Éstas últimas se ubican en nuevas espinas, espinas menores, que a

su vez confluyen en la espina correspondiente de la causa principal.

Analizar y discutir el diagrama

Cuando el Diagrama ya esté finalizado, los estudiantes pueden discutirlo, analizarlo y, si se

requiere, realizarle modificaciones. La discusión debe estar dirigida a identificar la(s) causa(s)

más probable(s), y a generar, si es necesario, posibles planes de acción.

2.2.3 Estructura

Se pinta una flecha que nos lleva al efecto: problema defecto.

Se pinta cinco flechas afluentes a la primera (las 5M).

Se van anotando las sugeridas como posibles.

Luego se comprueba la correlación

Ejemplo:

2.3 RCA (ROOTCAUSE ANALYSIS)

2.3.1 Definición

Es un conjunto de métodos de solución de problemas que permiten, de manera sistemática,

identificar las causas raíces de problemas o eventos, y determinar unas acciones que las

eliminen o mitiguen su recurrencia.

Se basa en la filosofía de que los problemas son resueltos corrigiendo o eliminando las causas

raíces y no dedicándose solamente a tratar los síntomas.

2.3.2 Identificación de la causa raíz

2.3.2.1 Causa raíz física

Es la causa que involucra directamente al componente o parte que originó la falla

Ejemplo:

Falla de materiales.

Cavitación.

Corrosión.

Erosión.

Desgaste.

Fatiga

Sobrecalentamiento.

2.3.2.2 Causa raíz humana

Es aquella acción ejecutada por alguien que contribuyó a que la causa física se desencadenara

Ejemplo:

Operación del equipo sin autorización.

Inadecuado uso de equipo.

Inadecuado uso de herramientas.

Se usa herramientas defectuosas sabiendo que lo está.

Falta de atención o de estar informado.

Se toma decisiones equivocadas o no se usa el sentido común.

No se da la alerta al peligro.

Se pone a hacer payasadas.

2.3.2.3 Causa raíz latente

Es la razón del porqué se desencadena el actuar humano.

Cuando las personas hacen algo inapropiado, llamamos a sus ACCIONES inapropiadas. Cuando

tratamos de entender POR QUE hicieron lo inapropiado, estamos buscando la CAUSA

LATENTE

Ejemplo:

No se asigna la responsabilidad claramente, la asignación de la responsabilidad es

conflictiva.

No se delega la autoridad suficiente o es inadecuada.

Falta de vigilancia del trabajo

Si al identificar problemas no se toman en cuenta los factores latentes del error, aun buscando a

un culpable, los problemas persistirán independientemente del individuo que ejecute la labor.

2.3.3 Beneficios del RCA

Reducción de las pérdidas de producción

Reducción de los costos de mantenimiento (repuestos y mano de obra)

Aumenta la productividad (al disminuir la frecuencia de fallas, mejora el ambiente

laboral, mitigando el estrés de los trabajadores)

Mejora de los indicadores de desempeño de mantenimiento (MTTF, MTBF,

Disponibilidad)

Mejora de los indicadores de HSE proporcionando aumentando la seguridad personal y

ambiental

Mejora la imagen de la organización interna y externamente.

Mejora la calidad de los productos manufacturados

Brinda precisión a la organización a la hora de identificar y solucionar problemas con

base en hechos (evidencias, no suposiciones).

Optimiza el tiempo de ejecución de los proyectos

Amplía el conocimiento corporativo de la información, promoviendo la comunicación

de las lecciones aprendidas entre las distintas locaciones o unidades de negocio

2.3.4 Metodología del RCA

2.3.5 ¿Donde y cuando aplicar RCA?

En forma proactiva para eliminar fallas recurrentes de alto impacto en costos de operación y

mantenimiento.

En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la organización.

Equipos/sistemas con un costo de mantenimiento correctivo.

Particualarmente, si existe una data de fallas de equipos con alto impacto en costo de

mantenimiento o perdidas de producicon.

2.4 FTA (FAULT TREE ANALYSIS)

2.4.1 Definición

El FTA fue desarrollado por ingenieros para mejorar la seguridad de los sistemas de misiles.

Entendieron que la mayoría de accidentes/incidentes resultan de fallas inherentes a un sistema.

Árboles analíticos negativos o árboles de fallas son herramientas excelentes para localizar y

corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se

usan con más frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas para

señalar fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raíz del evento

negativo.

Se analiza cada evento al hacer la pregunta, “¿Cómo es posible que esto suceda?”. Al Contestar

esta pregunta, se identifican las causas principales y como se interactúan para producir un

evento no deseado. Este proceso de lógica sigue hasta identificar todas las causas posibles. A lo

largo de este proceso, se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos identificados. Las

ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los eventos que resultan en el evento

negativo. Se usan símbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:

Puerta Y – representa una condición en la cual todos los eventos mostrados debajo de la puerta

(puerta de entrada) tiene que estar presentes para que ocurra el evento arriba de la puerta (evento

de resultado). Esto significa que el evento de resultado ocurrirá solamente si todos los eventos

de entrada existen simultáneamente.

Puerta O – representa una situación en la cual cualquier de los eventos mostrados debajo de la

puerta (puerta de entrada) llevarán al evento mostrado arriba de la puerta (evento de resultado).

El evento ocurrirá si solamente uno o cualquier combinación de los eventos de entrada ocurre.

- Hay cinco tipos de símbolos para eventos:

1. Rectángulo – el rectángulo es el principal componente básico del árbol analítico.

Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del árbol y puede

localizarse por todo el árbol para indicar otros eventos que pueden dividirse más. Este es el

único símbolo que tendrá abajo una puerta de lógica y eventos de entrada.

2. Círculo – un círculo representa un evento base en el árbol. Estos se encuentran en los

niveles inferiores del árbol y no requieren más desarrollo o divisiones. No hay puertas o

eventos debajo del evento base.

3. Diamante – el diamante identifica un evento terminal sin desarrollar. Tal evento es uno no

completamente desarrollado debido a una falta de información o significancia. Una rama

del árbol de fallas puede terminar con un diamante. Por ejemplo, la mayoría de los

proyectos requieren personal, procedimientos, y equipo. El desarrollador del árbol tal vez

se decida enfocarse en el aspecto de personal del procedimiento y no en los aspectos del

equipo o procedimientos. En este caso el desarrollador usaría diamantes para mostrar

“procedimientos” y “equipo” como eventos terminales no desarrollados.

4. Óvalo – Un símbolo de oval representa una situación especial que puede ocurrir solamente

si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del símbolo del ovalo. Un ejemplo

de esto tal vez sea el caso de que si hay que cerrar ciertos interruptores por una secuencia

específica antes de ocurrir una acción.

5. Triángulo – El triángulo significa una transferencia de una rama del árbol de fallas a otro

lugar del árbol. Donde se conecta un triángulo al árbol con una fl echa, todo que esté

mostrado debajo del punto de conexión se pasa a otra área del árbol. Esta área se identifica

con un triángulo correspondiente que se conecta al árbol con una línea vertical. Letras,

números o fi guras diferencian un grupo de símbolos de transferencia de otro. Para

mantener la simplicidad del árbol analítico, el símbolo de transferencia debe usarse con

moderación.

2.4.2 El Análisis de Fallas con Diagramas de Árbol

El FTA consta los pasos siguientes:

Definir el evento superior.

Conocer el sistema.

Construir el árbol.

Validar el árbol.

Evaluar el árbol.

Considere cambios constructivos.

Considere alternativas y recomiende medidas.

Defina el evento superior. Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de

falla que se va a investigar. Esto podría ser lo que haya sido el resultado final de un incidente,

tal como el volcarse un montacargas.

Determine todos los eventos no deseados en la operación de un sistema. Separe esta lista en

grupos con características comunes. Varios FTA tal vez sean necesarios para estudiar un sistema

completamente. Finalmente, un evento debe establecerse que representa todos los eventos

dentro de un grupo. Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.

Conozca el sistema. Se debe estudiar toda la información disponible sobre el sistema y su

ambiente. Puede ser de ayuda un análisis de trabajo para determinar la información necesaria.

Construya el árbol de fallas. Este paso tal vez sea el más fácil porque se usan solamente pocos

de los símbolos y la construcción práctica es muy sencilla.

2.4.3 Construcción del Árbol de Falla:

Defina la condición de falla y escriba la falla más alta.

Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles razones

por la que la falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se

encuentran debajo del nivel más alto en el árbol.

Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles más bajos.

Considere la relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y'

o una 'o' lógica.

Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo

básico: humano, equipo electrónico (hardware) o programa de computación (software).

Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y

calcule la probabilidad estadística desde abajo para arriba.

Ejemplo

Beneficios: La ventaja principal de los análisis de árbol de falla son los datos valiosos que

producen que permiten evaluar y mejorar la fiabilidad general del sistema. También evalúa la

eficiencia y la necesidad de redundancia.

Limitación: Una limitación del análisis de árbol de fallas es que el evento no deseado que se

está evaluando tiene que ser previsto y todos los factores contribuyentes a la falla tienen que ser

anticipados. Este esfuerzo puede llevar mucho tiempo y puede ser muy caro. Y finalmente, el

éxito en general del proceso depende de la habilidad del analista involucrado.

2.5 5W2H

2.5.1 Definición

El 5W2H básicamente es una metodología para el desarrollo de planes de acción. Es una

herramienta que tiene como objetivo eliminar el ruido en la comunicación y generar una mejor

calidad en el desempeño de las tareas.

La idea es utilizar esta metodología respondiendo estas preguntas ante el problema

presentado y los planes de acción que se establezcan para dar la solución esperado. Se registra

cada una de las preguntas para cada actividad en un formato y se establece un seguimiento

que garantice el éxito del proceso.

Utilizada para la planificación de acciones en el tratamiento de los desvíos del desempeño, no-

conformidades y acciones correctivas/preventivas

2.5.2 Características

Algunas de sus características son en realidad la base de la creación de la planilla, es extender

a que se refiere las 5 w y las 2h y comprender el asunto, el objetivo, el lugar , la secuencia, el

responsable, el método y por último el costo de lo planeado en virtud de una acción a tomar.

2.5.3 Metodología

What/Que? Breve descripción del problema.

When/Cuando? ¿Cuándo esta Ud. cuando los problemas? ¿En qué momento del día

y/o del proceso?

Where/Donde? ¿Dónde está viendo los problemas? (Línea/Maquina/Lugar) ¿En qué

parte/lugar del producto/proceso está viendo problemas?

Who/Quien? ¿A quién le sucede? ¿El problema está relacionado con la habilidad de las

personas?

How/Como? ¿Cómo se diferencia del estado normal (optimo)? ¿La tendencia es

aleatoria o tiene un patrón de recurrencia?

How much/Cuando? ¿Cuántos en un día? ¿En una semana? ¿En un mes? ¿Cuánta

plata implica?

Why/Por qué? ¿Por qué sucede el problema?

2.6 FMEA (FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS)

2.6.1 Definición

El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar

problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más

fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con

diseño. FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto

sobre la operación del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas.

Un paso crucial está anticipando qué pudo ir mal con un producto. Mientras que anticipar cada

modo de fallo no es posible, el equipo del desarrollo debe formular tan extenso una lista de los

modos de fallo potenciales como sea posible.

El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del diseño permite que el ingeniero diseñe

fuera de faltas y produzca productos agradables confiables, seguros, y del cliente. FMEA

también captura la información histórica para el uso en la mejora futura del producto.

FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el abastecimiento confiable,

seguro, los productos agradables y los procesos del cliente. Puesto que la ayuda de FMEA el

ingeniero identifica el producto potencial o faltas de proceso, pueden utilizarlo:

Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen al mínimo la

probabilidad de esas faltas.

Evalúe los requisitos obtenidos del cliente o de otros participantes en el proceso del

diseño para asegurarse de que esos requisitos no introducen faltas potenciales.

Identifican las características del diseño que contribuyen a las faltas y las diseñan fuera

del sistema o reducen al mínimo por lo menos los efectos que resultan.

Desarrollan los métodos y los procedimientos para desarrollar y para probar el

producto/proceso para asegurarse de que las faltas se han eliminado con éxito.

Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseño. Seguir los riesgos contribuye al

desarrollo de la memoria corporativa y del éxito de los productos futuros también.

Asegúrese de que cualquier falta que podría ocurrir no dañe o afecte seriamente a

cliente del producto/proceso.

2.6.2 Tipos de FMEA

Hay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho más a menudo que otros. FMEA debe ser

hecho siempre que las faltas significaran daño o lesión potencial al usuario del artículo del

extremo que es diseñado. Los tipos de FMEA son:

Sistema - focos en funciones globales del sistema

Diseño - focos en componentes y subsistemas

Proceso - focos en procesos de la fabricación y de asambleas

Servicio - focos en funciones del servicio

Software - focos en funciones del software

2.6.3 Ventajas de FMEA

FMEA se diseña para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del diseño. Utilizar

correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias ventajas.

Entre otras, estas ventajas incluyen:

Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso

Aumenta la satisfacción de cliente

Identificación y eliminación tempranas de los modos de fallo potenciales de

producto/proceso

Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso

Captura el conocimiento de ingeniería/organización

Acentúa la prevención del problema

Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo

Reduce al mínimo últimos cambios y coste asociado

Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funciones

2.6.4 Sincronización de FMEA

El FMEA es un documento vivo. A través de ciclo de desarrollo del producto, cambio y las

actualizaciones que se hacen en el producto y proceso. Estos cambios pueden e introducen a

menudo nuevos modos de fallo.

Es por lo tanto importante repasar y/o poner al día el FMEA cuando:

Se está iniciando un producto nuevo o un proceso (al principio del ciclo).

Los cambios se realizan a las condiciones de funcionamiento del producto o se espera

que el proceso funcione adentro.

Un cambio se realiza al producto o diseño del proceso. Se correlacionan el producto y el

proceso. Cuando se cambia el diseño de producto se afecta el proceso y viceversa.

Se instituyen las nuevas regulaciones.

La regeneración de cliente indica problemas en el producto o el proceso

2.6.5 Procedimiento de FMEA

El proceso para conducir un FMEA es directo. Los pasos básicos son:

1. Describe el producto/proceso y su función. Una comprensión del producto o del proceso

bajo consideración es importante haber articulado claramente. Esta comprensión

simplifica el proceso del análisis ayudando al ingeniero a identificar esas aplicaciones

de producto/proceso que bajen dentro de la función prevista y que bajen afuera.

2. Crea un diagrama de bloque del producto o procéselo. Un diagrama de bloque del

producto/proceso debe ser desarrollado. Este diagrama demuestra componentes

importantes o pasos de proceso como bloques conectados juntos por las líneas que

indican cómo los componentes o los pasos son relacionados. El diagrama demuestra las

relaciones lógicas de componentes y establece una estructura alrededor de la cual el

FMEA pueda ser desarrollado. Establezca un sistema de la codificación para identificar

elementos del sistema. El diagrama de bloque se debe incluir siempre con la forma de

FMEA.

Termine el jefe en la hoja de trabajo de la forma de FMEA: Producto/Sistema,

Subsistema./Montaje, componente, plomo del diseño, se preparó cerca, fecha, revisión

(letra o número), y fecha de la revisión. Modifique estos títulos según lo necesitado.

3. Utilice el diagrama preparado arriba para comenzar artículos o funciones del listado. Si

los artículos son componentes, enumérelos de una manera lógica debajo de su

subsistema/asamblea basado en el diagrama de bloque.

4. Identifique Los Modos De Fallo. Un modo de fallo se define como la manera en la cual

un componente, un subsistema, un sistema, un proceso, un etc. podrían potencialmente

no poder resolver el intento de cálculo. Los ejemplos de los modos de fallo potenciales

incluyen:

Corrosión

Fragilidad de hidrógeno

Corto o abierto eléctrico

Fatiga Del Esfuerzo de torsión

Deformación

El agrietarse

5. Describa los efectos de esos modos de fallo. Para cada modo de fallo identificado el

ingeniero debe determinarse cuál será el último efecto. Un efecto de la falta se define

como resultado un modo de fallo en la función del producto/proceso según lo percibido

por el cliente. Deben ser descritos en términos de lo que pudo ver el cliente o

experiencia si ocurre el modo de fallo identificado. Tenga presente el interno así como

el cliente externo. Los ejemplos de los efectos de la falta incluyen:

Lesión al usuario

Inoperatividad del producto o del proceso

Aspecto incorrecto del producto o del proceso

Olores

Funcionamiento degradado

Ruido

6. Establezca una graduación numérica para la severidad del efecto. Una escala estándar

de la industria común utiliza 1 para no representar ningún efecto y 10 para indicar muy

severo con la falta que afecta la operación y la seguridad de sistema sin la advertencia.

El intento de la graduación es ayudar al analista a determinarse si una falta sería un

fastidio de menor importancia o una ocurrencia catastrófica al cliente. Esto permite al

ingeniero dar la prioridad a las faltas y tratar las ediciones grandes verdaderas primero.

7. Identifique las causas para cada modo de fallo. Una causa de la falta se define como

debilidad del diseño que pueda dar lugar a una falta. Las causas potenciales para cada

modo de fallo deben ser identificadas y ser documentadas. Las causas se deben

enumerar en términos técnicos y no en términos de síntomas. Los ejemplos de causas

potenciales incluyen:

El esfuerzo de torsión incorrecto se aplicó

Condiciones de funcionamiento incorrectas

Contaminación

Algoritmos erróneos

Alineación incorrecta

Cargamento excesivo

Voltaje excesivo

8. Incorpore el factor de la probabilidad. Un peso numérico se debe asignar a cada causa

que indica cómo esa causa está probablemente (probabilidad de la causa que ocurre).

Una escala estándar de la industria común utiliza 1 para representar no probablemente y

10 para indicar inevitable. El ingeniero debe ahora identificar técnicas de la prueba, del

análisis, de la supervisión, y otro que pueden o haber sido utilizados en los mismos o

productos/procesos similares detectar faltas. Cada uno de estos controles para

determinar cómo esta, se espera que identifique o detecte modos de fallo.

9. Después de que un producto nuevo o un proceso haya estado en el uso previamente

desapercibido o los modos de fallo no identificados pueden aparecer. El FMEA debe

entonces ser actualizado y planes hechos para tratar esas faltas de eliminarlas del

producto/proceso.

Identifique los controles actuales (diseño o proceso). Los controles actuales (diseño o

proceso) son los mecanismos que evitan que ocurra la causa del modo de fallo o que

detectaron la falta antes de que alcancen a cliente.

De acuerdo con los controles actuales, considere la probabilidad de la detección usando

la tabla siguiente para la dirección.

Determine la probabilidad de la detección. La detección es un gravamen de la

probabilidad que los controles actuales (diseño y proceso) detectarán la causa del modo

de fallo o del modo de fallo sí mismo, así evitando que alcance al cliente.

Risk Priority Numbers (RPN). El RPN es un producto matemático de los grados

numéricos de la severidad, de la probabilidad y de la detección. RPN= (Severidad) x

(Probabilidad) x (Detección) . El RPN se utiliza para dar prioridad a artículos el

planeamiento o la acción adicional de la calidad.

Estas acciones podían incluir: Procedimientos específicos de la inspección, de la prueba

o de la calidad; selección de diversos componentes o materiales; el reducir la capacidad

normal; limitación de tensiones ambientales o del rango de operación; reajuste del

artículo para evitar el modo de fallo; supervisión de mecanismos; ejecución de

mantenimiento preventivo; e inclusión de los sistemas o de la redundancia de repuesto.

Determine Acciones Recomendadas (Determine Recommended Action(s)) para tratar

las faltas potenciales que tiene un RPN alto.

Asigne la responsabilidad y una fecha de la terminación en blanco para estas acciones.

Esto hace responsabilidad neta y facilita el seguimiento.

Indique las acciones tomadas. Después de que se hayan tomado estas acciones, valore

de nuevo la severidad, la probabilidad y la detección y repase el RPN revisado. ¿Se

requiere cualquier otra acción más

Ponga al día el FMEA como los cambios en el diseño o proceso, los cambios del

gravamen o la nueva información

3 ANALISIS DE PARETO

3.1 Definición

Un sistema consta de personas, equipo, material y factores ambientales. Este sistema realiza

tareas específicas con métodos recomendados. Los componentes de un sistema y su ambiente

están interrelacionados, y una falla con cualquier parte puede afectar las demás partes.

Un evento negativo puede ser un por poco o un incidente que podría haber resultado en lesiones

personales a un empleado o daños a equipo/propiedad.

3.2 Arboles de falla

Árboles analíticos negativos o árboles de fallas son herramientas excelentes para localizar y

corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se

usan con más frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas para

señalar fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raíz del evento

negativo.

Se utiliza en aquellas situaciones en que se requiere resaltar la diferente importancia de los

factores o elementos que contribuyen a un efecto.

El principio de pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un

mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto.

Una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o factores según su contribución a un

determinado efecto.

El objeto de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en dos categorías: las

pocas vitales (los elementos muy importantes en su contribución) y los muchos triviales (los

elementos poco importantes en ella).

En el siglo XIX, Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza en

Milán. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lógica de que

los pocos poseen mucho y los muchos tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es

conocida como el principio de Pareto.

Como una forma de priorizar y solventar la común escasez de recursos para la gestión del

mantenimiento, se utiliza el análisis de Pareto; también conocido como análisis ABC. Para

realizarlo, se integra sobre un horizonte de tiempo dado los costos asociados a mantenimiento

(intervención, falla, ...), por equipo. Luego se ordenan los costos en orden decreciente y se

representan gráficamente los costos acumulados (normalizados por la suma total de costos) vs la

cantidad acumulada de fallas (normalizadas respecto de su total también). El resultado usual es

de la forma mostrada en figura:

La curva se divide en tres zonas: A, B y C. La Zona A muestra usualmente que

aproximadamente 20% de las fallas producen el 80% de los costos; las fallas en esta zona deben

claramente ser priorizadas.

En la zona B se concentran aproximadamente 15% de los costos, los que son producidos por el

30% de las fallas. La zona C solo concentra 5% de los costos producidas por el 50% de las

fallas. Estas fallas tienen la prioridad de solución más baja.

3.3 Características principales

Priorizacion: identifica los elementos que mas peso o mportancia tienen dentro de un grupo.

Unificacion de criterios: enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo de trabajo

hacia un objetivo prioritario común.

Carácter objetivo: su utilizacion fuerza al grupo de trbajo a tomae desiciones basaas en datos y

hechos objetivos y no en ideas subjetivas.

3.4 Diagrama

Ejemplo:

Considere un grupo de maquinas en un taller que llevan el registro de fallas listado en el registro

de fallas:

En el siguiente cuadro se realiza el análisis de Pareto:

Los resultados indican que las maquinas 11, 10, 1, 8, 9 y 3 concentran el 79% de las horas de

detención, lo que implica su priorización en las tareas de mantenimiento. Las siguientes

decisiones deben ser tomadas:

1. Los componentes que componen la zona A deben recibir los mayores esfuerzos de gestión:

programa de mantenimiento preventivo, monitoreo de condición, nivel adecuado de stock de

repuestos.

2. Un esfuerzo menor (o posterior) será concentrado en las máquinas pertenecientes al grupo B.

3. Los elementos del grupo C no requieren la evaluación de su mantenimiento preventivo hasta

una nueva evaluación.

4 FORMATO DE MANTENIMIENTO