GB/T2828.1-2003 标准的理解与实施：

第一章 概论1.1 统计抽样检验概述 1.1.1 什么是统计抽样检验 抽样检验是利用从批或过程中随机

抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。

质量管理的历史演变统计抽样检验是相对于全数检验提出的。可分 3 个阶段：1. 质量检验（ 20 世纪初时采用） 全数检验，工业不发达，产出量小。军工业推动了检验手段的研究工作。随工

业技术的革新，产出量成倍增加，全数检验已不适合。并且针对破坏性检验、 流程性材料亦不适合（如炮弹和啤酒）。2. 统计质量控制（ 20 世纪 40 年代提出） 是以数理统计为基础的抽样检验，可针对产品和过程： a) 过程：分析过程是否具有能力，一般是 QA 的工作范畴； b) 产品：判断合格与否，由 QC 实现，并普遍采用 GB/T2828.1-2003 （计数

调整型抽样检验方案）3. 全面质量管理（ 20 世纪 60 年代提出） 加入了许多科学管理方法，如 TQM 、 ISO 、 TPM 、 6σ… ，并认为统计质量

控制是不可缺少的部分。

产品的分类1 ：有下述四种通用的产品类别： —服务（如运输）； —软件（如计算机程序）； —硬件（如发动机机械零件）； —流程性材料（特点是工序间连贯，程均匀性，如润滑油）。 许多产品由不同类别的产品构成，这种产品称为服务、软件、硬件或流程性材料取决

于其主导成分。例如：外供产品“汽车”是由硬件（如轮胎）、流程性材料（如燃料、冷却液）、软件（如：发动机控制软件、驾驶员手册）和服务（如：销售人员所做的操作说明）所组成。

注 2 ：服务是在供方（ 3.3.6 ）和顾客（ 3.3.5 ）接触面上需要完成的至少一项活动的结果，并且通常是无形的。服务的提供可涉及，例如：

—在顾客提供的有形产品（如维修的汽车）上所完成的活动； —在顾客提供的无形产品（如退税准备所需的收入说明）上所完成的活动； —无形产品的交付（如知识的传授）； —为顾客创造氛围（如在宾馆和饭店）。 软件由信息组成，通常是无形产品并可以方法、记录或程序（ 3.4.5 ）的形式存在。 硬件通常是有形产品，其量具有计数的特性（ 3.5.1 ）。流程性材料通常是有形产品，

其量具有连续的特性。硬件和流程性材料经常被称之为货物。 注 3 ：质量保证（ 3.2.11 ）主要关注预期的产品。

QA 与 QC质量保证的由来：在 50 年代，美国的军方在全国提出了质量保证要求。

后来成为 Micshofut cdantup 9858A 标准；作为对军火质量的要求。因为按常规的质量检验方式，发现军火质量有问题时，退货重新生产已为时太晚。

定义：QC(Quality Control)/ 质量控制 : 质量管理的一部分，致力于满足质量要求。QA （ Quality Assurance ） / 质量保证 : 质量管理的一部分，致力于提供能满足

质量要求会得到满足和信任。区别与联系：QC ：为了达到规定的质量要求而展开的一系列活动。主要关注的是过程的结果

——产品。一般以质量检验为主要活动。QA ：主要关注预期的产品。必须有效地实施质量控制，在此基础上才能提供质

量保证。

1.1.2 统计抽样检验的特性

基本特性：科学性、经济性和必要性 科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。 经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验 必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快

统计抽样检验虽然有很多优点，但也有一些不足。

统计抽样检验流程

抽样检验可分为： 1. 经验（百分比抽样）：批量不同时，相同质量可能有不

同的判断结果。 2. 统计抽样检验：

N批产品

n样本

d不合格品

随机抽取 全检

4

3

2

1

0

批产品合格

批产品不合格

d≤AC

d≥Re

比较

判断准则（ Ac,Re ）

N,Ac,Re 用数理统计的方法来确定

不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热水器、汽车等

1.1.3 统计抽样检验的发展历程 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代 1949 年，美国国防部 JAN-STD-105

1950 年，美国国防部 MIL-STD-105A

1957 年，美国国防部颁布了计量抽样标准， MIL-STD-414

1958 年， MIL-STD-105A 被 MIL-STD-105B 取代 1961 年，美国军用标准 MIL-STD-105C 取代 MIL-STD-105B

JIN 是陆军和海军标准

MIL 是美国军标

美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在 1929 年发表《一种抽样方法》。1941 年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数产品。休哈特在 1924年提出控制图理论（ SPC），在四十年代得到应用。1949 年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准

1.1.3 统计抽样检验的发展历程

1960~1962 年，由美、英、加三国抽样专家共同组成 ABC 工作组，在全面修订 105C 的基础上研制出一个适合三这个国家军品和民品抽样检验标准。

在这三个国家给予不同的代号： 美国： MIL-STD-105D

加拿大： 105-GP-1 （民）、 CA-G115 （军） 英国： BS-9001 （民）、 GEF-131-A （军） 1973 年， MIL-STD-105D 被 IEC （国际电工委员会）采用，命名为 IEC410 ，

1974 年 ISO （国际标准委员会）命名为 ISO2859 。

我国已发布了 23项统计抽样检验国家标准，主要有 GB/T2828 （计数型）和GB/T6378 （计量型）等。

GB/T2828 ： 1981 年发布 GB/T6378 ： 1986 年发布

1.1.4 统计抽样检验的分类1.1.4.1按统计抽样检验的目的的分类 预防性抽样检验（过程抽样检验、 SPC ） 验收性抽样检验（抽样检验过程） 监督抽样检验（第三方，政府主管部门、行业主管部门如质量技术监督局的 抽

样检查——爆光）1.1.4.2按单位产品的质量特征分类 计数抽样检验 ①计件：针对整体 ②计点：一般适用产品外观，如布匹上的瑕疵 计量抽样检验：有具体的物理量（ 9.9 ， 10.0 ）1.1.4.3按工序流程分类 IQC 、 IPQC （可再分：首检、巡检、转序检验）、 FQC 、 OQC 、驻厂QC

1.1.4.4按检验人责任分类：专检、自检、互检1.1.4.5按检验场所分类： 工序专检和线上检验、外发检验、库存检验、客处检验

1.1.4 统计检验的分类1.1.4.6按抽取样本的次数分类 一次抽样检验（只做一次抽样的检验） 二次抽样检验（最多抽样两次的检验） 多次抽样检验（最多 5次抽样的检验） 序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，每次只抽一个单位产品，即样本量为

1 ，据累积不合格品数判定批合格 / 不合格还是继续抽样时适用。针对价格昂贵、件数少的产品可使用）

1.1.4.7按是否调整抽样检验方案分类 调整型抽样方案 特点：①有转移规则（正常、加严、放宽） ②一组抽样方案（一次、二次、多次） ③充分利用产品的质量历史信息来调整，可降低检验成本 非调整型抽样方案 特点：只有一个方案，无转移规则

1.2 计数抽样检验的基本原理1.2.1 计数抽样检验方案 抽样方案是一组特定的规则，用于对批进行检

验、判定、计数抽样方案包括样本量 n, 判定数组Ac 和 Re 。

在计数抽样检验中，根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数，分为一次、二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。

GB/T2828.1 是计数的一次、二次、多次的抽样方案。不包括序贯。

1.2.1.1 一次抽样方案

简记为（ n Ac,Re ）

从批中抽取 n个单位产品

对样品逐个进行检验，发现 d 个不合格品

若 d≤Ac ，接收该批

若 d≤Re ，拒绝该批

Re=Ac+1

1.2.1.2 二次抽样方案简记为（ n1,n2 Ac1, Re1; Ac2, Re2 ）

1.2.1.3 多次抽样方案：与二次抽样方案类似

Re2=Ac2+1

抽取和检验样本量为 n1 的第

一样本

若 d1≤Ac1 ，接收

若 Ac1 ＜ d1＜ Re1

若 d1≥R1 ，不接收

抽取和检验样本量为 n2 的第

二个样本

若 d1+d2≤Ac2,接收

若 d1+d2≥Re2, 不接收

1.2.2 计数抽样检验方案的 OC曲线

1.2.2.1 OC曲线的概念 设采用抽样方案（ n Ac,Re ）进行抽样检验，用 Pa(p) 表示当批不合格率为 p

时抽样方案的接收概率：

Pa(p)=∑P(X=d)

称所给定的函数 Pa(p) 为抽样方案（ n Ac,Re ）的抽检特性函数，简称 OC函数。曲线称为抽样方案的抽检特性曲线。简称 OC曲线。也称接收概率曲线。

每个抽样方案，都有它特定的 OC曲线。

Ac

d=0

接收可能性的大小

1.2.2.1 OC曲线的概念设 N ：批量抽样方案为： n Ac,Re

P ：产品不合格品率 当 P=0 时，肯定接收 当 P=1 时，肯定不接收 当 0＜ p＜ 1 时，可能接收也可能不接收X ：表示抽取 n件产品可能发现的不合格品数

Pa(p)=P （ X≤Ac ）当 X （随机变量）服从超几何分布 ,P(X=x)

Pa(p)=P(x)=

CDx C N － D n-x

CNn

N ：批量n:抽样量D(np)：批中不合格数X:样本中抽到不合格品数（ x可 等于 0， 1 ， 2 ，……， D）

1.2.2.2 OC函数的计算对于无放回抽样， X服从超几何分布：公式见上页。例： N=50 ， D=3 ，（ n=5,Ac=1 ） ,p=6%,求其接收概率？ 答： Pa(p)=p(x≤1)=p(x=0)+p(x=1) = +

=0.724+0.253

=0.98

有放回抽样， X服从二项分布：

Pa(p)=p(X=x)=Cnx px (1-p)n-x

n/N≤0.1

p：批中不合格品率n: 样本量X:样本中抽到不合格品数（ x= 0， 1 ， 2 ，……， n ）

C30 C47

5

C505

C505

C31 C47

4

Cnk=

n!

k!(n-k)!

二项分布当批量很大时，把不返回抽样看作返回抽样，可以重复试验，

并且每次独立。（如 N=500 ， n=50 ，利用超几何分布很难计算，所以提出二项式分布）

例： N=300 ，（ n=20,Ac=1 ） ,p=1%,求接收概率？

答： Pa(p)=p(x≤Ac)

=p(x=0)+p(x=1)

=C200(0.01)0(1-0.01)20-0+ C20

1(0.01)1(1-0.01)20-1

=98%

泊松分布

当 n≥10,p≤0.1 时 产品批的单位产品所含平均不合格数为 λ, 抽样样本为 n,若样本的不合格数 x(x=0,1,2……λ＞ 0), 出现的概率为泊松分布 .

P(X=x)= e-λ

当 p 为每百单元产品不合格数时一定要采用泊松分布 .

λx

x!λ=np

计数抽样包括：1.计点（不合格数）——泊松分布2.计件（不合格品数）——“超几何分布”或“二项式分布”

泊松分布例 :N=1000,(n=80,Ac=1),p=1%,求接收概率 ?

答 :λ=np=80*0.01=8

Pa(p)=p(x≤Ac)

Pa(0.01)=p(x≤1)

=p(x=0)+p(x=1)

= e-8+ e-8

=e-8(1+0.8)

=80.9%

80

0!

81

1!

泊松分布例：有钢球 10万个，进行外观检验，方案（ n=100 ，

Ac=15 ） ,p=10%,求接收概率？λ=np=100*10%=10Pa(p)=p(x≤Ac)Pa(p)=p(x≤15) =p(x=0)+p(x=1)+……p(x=15)

= e-10+ e-10 +…… e-10

=0.951

100

0!101

1!1015

15!

1.2.2.3 OC曲线的分类

0≤P≤1

0≤Pa （ p ）≤ 1

当 p1＜ p2 时，有 Pa(p1)＞ Pa(p2)

接收概率是 P的函数，当P大时接收概率小，所以引出 OC曲线

p

Pa(p)也称 L(p) 1

1

1.2.2.3 Oc曲线计算如已知 N=1000 ，（ n=50,Ac=1 ） , 可根据二项式分布计算。Pa(p)=p(x≤Ac) （ x 是抽取 50件发现的不合格品数） =p(x=0)+p(x=1)

=C500p0(1-p)50+C50

1p1(1-p)49

P 0.00 0.05 0.01 0.02 0.04 0.05 0.1 0.2 1

Pa(p) 1 0.9737 0.9106 0.7358 0.4145 0.2794 0.0337 0.0002 0

50,1

50,0

每个抽样方案都有特定的 OC曲线， OC曲线 L （ P）是随批质量 P变化的曲线。形象地表示一个抽样方案对一个产品批质量的判别能力。特点：①0≤P≤1 ， 0≤L （ P）≤ 1②曲线总是单调下降， P L （ P） ③抽样方案越严格，曲线越往下移。固定 n ， Ac越小，方案越严格；固定 Ac,n越大，方案越严格。

错误的观点： Ac=0 的方案最严格，最让人放心

①N=1000,n=100,Ac=0;

②N=1000,n=170,Ac=1;

③N=1000,n=240,Ac=2

p

L(P)=Pa(P)

①②

③

.

焦点 B时 P=2.2%，

L （ P） =0.1

0.1

0.022

三条OC曲线交点于 B（P=2.2%， L （ P） =0.1 ）①P只要变化比 0%稍大， L （ P） 迅速减小；对生产方不利。②③相对 L （ P）增加相对较大。所以②③方案有利于保护生产方。

1.2.2.3.2 抽样方案的辩识率 抽样方案的辨别力是指对于高质量产品以低概率拒收

（以保护生产方）和对于低质量产品以高概率拒收（以保护使用方）的综合能力。

常用辨别率 OR 定量地衡量某个抽样方案的辨别力：

OR=P 0.10

P 0.95

接收概率为 0.1 时所对应的质量水平

接收概率为 0.95时所对应的质量水平

例： A 抽样方案 ORA

B抽样方案 ORB 假定 ORA ＜ORB则 A 方案的辨别力高于 B方案的辨别力

1.2.2.3.3 抽样风险如 N=1000 ，（ n=50,Ac=1 ） , 对应 OC曲线如下：

0.10.005 P

L（ P）

0.9739

0.0337

高质量的产品批，批质量为 0.005的接收概率为0.9739 ，犯错概率为： 1-0.9739=0.0261 。第一类错误，称作 α，生产方风险

低质量的产品批，批质量为 0.1 的接收概率为 0.0337，犯错概率为： 0.0337。第二类错误，称作 β，使用方风险

任何抽样检验都有 α和 β两类错误，制定抽样方案时要兼顾双方的利益。

1.2.2.3.3 抽样风险只要采用抽检，这有四种可能的判定。

批的真实质量 抽样数量 判定 评价

p≤pa d ≤Ac 接收该批 正确

p≤pa d＞ Ac 不接收该批 犯第一类错误

P＞ pa d ≤Ac 接收该批 犯第二类错误

P＞ pa d＞ Ac 不接收该批 正确

a)从使用方考虑，什么样质量的产品会造成重大损失而不能接收的，这个不能接收的质量（批质量 或过程平均）下界可作为 P1 值。b) 当用上法无法确定 P1 值时，一般取 P1=K.P0作为参考值 (K=4,5……,10). 1-Pa(p0)=α0 是生产方承担的最大风险 ; Pa(p1)=β0 是使用方承担的最大风险 .

常用 α0 和 β0 来比较不同方案之间的优劣。 α0 和 β0常写成 α和 β。 α= 1-Pa(p0) β= Pa(p1)

1.2.2.3.3 抽样风险如果用 P0 表示较好的质量水平， P1 代表不能容忍的质量水平

L （ P）

P0 P1P P=P0，以很高的概率接收

P=P1 ，以很低的概率接收P1 比 P0过小，往往增加 n （抽样量），检验成本增加；P1 比 P0过大，会导致放松对质量的要求，对使用方不 利，对生产方也有压力。P0、 P1综合考虑因素：①生产能力②制造成本③产品不合格时对使用方的影响④对出产品质量的要求⑤检验成本

1-α

β

(n,Ac)(α,β,p0,p1)是考虑抽样方案的思想。制定时要同时满足：L(p0)≥1-αL(p1)≤β

1.2.2.3.3 抽样风险例： N=200 ， α=0.05 ， β=0.10 ， P0=0.025 ， P1=0.10 ，

N*P （批中不合格数） N*P0=200*0.025=5

N*P1=200*0.10=20

利用超几何分布： L （ 0.025 ） =Pa （ 0.025 ） =∑ ≥1-0.025

L （ 0.10 ） = Pa （ 0.10 ） = ∑ ≤0.10

A

d=0

C5d C195

n-d

C200n

A

d=0

C20d C180

n-d

C200n

Ac 0 1 2 3 4 ……

n(p0) 2 15 18 69 110 ……

n(p1) 21 35 49 60 71 ……

1.2.2.3.4 参数 N,n,Ac 对 OC曲线的影响

1) 批量 N 对 OC曲线的影响2 ）样本量 n 对 OC曲线的影响3 ）接收数 Ac 对 OC曲线的影响

N 增加， n 、 Ac 不变，OC曲线将变的平缓。使

用方风险增加

N 不变， n 增加或 Ac减少， OC曲线将变的急剧下降。生产方风险增

加

1.3 计数调整型抽样检验概述

1.3.1 计数调整型抽样检验的分类

三种类型： 1. 可以调整宽严程度的

检验

2. 可以调整检验水平的检验

3. 可以选择抽样检验、全数检验或免检的检验。

特别适用于选择供方的购进检验宽严程度分为：1. 正常2.加严3. 放宽

增加检验量或减少一般的使用分为：Ⅰ Ⅱ Ⅲ特殊检验水平： S-1 、 S-2 、 S-3、 S-4

全检适用范围：1.批量太小，失去抽检意义2.检验手续简单，不至于浪费大量人力、经费3.不允许不良品存在，该不良品对使用有致命影响4.工程能力不足，无法保证品质时5.为了解该批的实际质量状况免检适用范围：1.生产过程稳定、对后续生产无影响2.国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入3.长期检验证明质量优良、使用信誉高的产品，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，如有异常，免检将被取消。

1.3.2 计数调整型抽样检验的基本思想和主要观点

1.3.2.1 基本思想 根据产品质量变化情况，

适当地根据转移规则对抽样方案的宽严程度进行调整，为使用方和生产方提供适当的保护，把抽样检验和质量变化联系在一起形成了一个动态过程。

检验状态（四种） 正常、放宽、加严、暂停

转移规则：从一种检验状态转移到另一种检验状态的规定。

抽样系统：抽样方案和抽样程序的集合。

GB/T2828.1-2003是按批量 N ，检验水平 IL ，接收质量限 AQL检索的抽样系统。包括四种检验状态以及 6个转移规则。

1.4 GB/T2828.1简介1.4.1 GB/T2828.1 的发展历程 1.4.1.1GB/T2828-1987 的历史概况 调整型抽样标准的先驱，美国军用标准 MIL-STD-105

（使用方立场）。 1974 年， ISO 对 105D 作了一些编辑上的修改后正式推荐为 ISO 标准，并命名为 ISO-2859 。

1978 年第四机械工业部标准 SJ1288-78 （电子产品） 1981 年发布了 GB/T2828-1981 年版。（试行版） 1987 年发布了 GB/T2828-1987 年版。（正式版）

JIS E-9015（日），在 1973年发布，研究了 10年。日本站在生产方的立场。

1.4.1.2 GB/T2828-1987 的修订 ISO 对 ISO2859 的研究和修订工作一直没有中断， 1985 年发布 ISO285

9-2 （第一版）—— GB/T 15239 ： 1994 （孤立批计数） 1989 年发布 ISO2859-1 （第一版）——计数调整型 1991 年发布 ISO 2859-3 （第一版）—— GB/T 13263 ： 1991 1999 年发布 ISO 2859-4 （第一版）。 1999 年发布的 ISO2859-1 ： 1999 是 ISO 2859-1 的第二版，它与 GB/T 282

8-1987 相比较发生了很多变化。GB/T 2828-1987 的修订依据以下原则： ①等同采用国际标准 ISO 2859-1 ： 1999 的原则 ②坚持按系列制定标准的原则 ③与其他相关标准协调的原则 ④突出实用性、可操作性的原则 我国采用两种方法同国际接轨 ①MOD——修改采用 ②IDT —— 等同采用

GB/T 2828： 1987，使用了 16年，一般标准 5~7年， GB/T 2828.1-2003于 2003.03.01日开始实施。

1.4.2 GB/T 2828.1-2003 概述1.4.2.1 适用范围a) 最终产品b) 零部件和原材料c) 操作d) 在制品e) 库存品f) 维修操作g) 数据或记录 h) 管理程序在技术规范、合同、检验规程

以及其他文件中都可引用该标准，也可适用于厂内各部门之间的半成品验收检验。

1.4.2.2 特点

a) 保证长期的质量

b) 确定了不合格批的处理方法

c) 批量和样本量有一定关系

d) 生产方风险不固定

e) 有一次、二次和五次等三中不同次数的抽样方案

f) 有 7个检验水平， 26个 AQL值和 17个样本量

g) AQL 值和样本量均采用优先数

h) 主表结构简单匀称，使用方便

i) 可调整宽严程度

1.4.2.2 特点

p

L(p)

P0

AQL

p1

是先站在生产方的立场来制定，用加严保护使用方，当一贯比 AQL好时，使用放宽严格度来鼓励生产方。

调整严格度来实现

GB/T 2828.1 的特点： 1. 主要适用于连续批的检验，也可适用于孤立批。

连续批：待检批可利用最近已检批可提供的质量信息，连续递交的检验批。

孤立批：脱离已生产或者汇集的批系统不属于当前检验批系列的批。

孤立批的情况有：

①从连续稳定生产的供应商处采购一批或少数几批产品的验收；

②质量波动大的批

③单件生产或新产品小批试制产品的验收

2. 把 AQL 作为检索工具

AQL ：①接收质量限

②当一个连续系列批被递 交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量

③是允许的生产方过程平均的最大值。

AQL 的表示方法：

①用不合格品百分数（计件）

②用每百单位产品不合格数（计点）

1.4.2.3 结构

a) 文字说明（合法的依据）b) 样本量字码表（表 1 批量、

检验水平、样本量代码）c) 抽样方案（主表 2~4 ）d) 抽样方案的特性（表 6~1

0 ）e) 抽样方案（辅助主表 11 ）f) 抽样计划的抽检特性（表 1

2 ）g) 附录

1.4.2.4.1 基本差别

新标准的编排方式符合 GB/T 1.1-2000的要求

新标准的技术内容与

ISO 2859-1 ： 1999完全一致

新标准对一些名词术语做了必要的调整

1.4.2.4

与 GB/T2828.1- 1987的差别

1.4.2.4.2 主要区别1. 适用范围 ①主要适用于（单不限于）下列检验：最终产品、零部件

和原材料、操作、在制品、库存品、维修操作、数据或记录、管理程序。

②主要适用于连续批的检验，也可使用本标准的抽样方案进行孤立批的检验。

2. 术语符合（ AQL接收质量限、 Ac接收数、 Re拒收数…）

3.转移规则（变化较大）4.主要表和图5. 增加了提示性附录（附录 A ）

GB ／ T2828 系列标准简介 国家已颁布的统计抽样检验标准有 22 个

2001 年开始进行重新修订，将其中某些标准归入 GB/T2828 计数抽样检验程序 系列

已颁布的和正在修改的 GB/T2828系列如下：GB/T2828.1 –2003

按接收质量检验限检索的逐批检验抽样计划

对应： ISO2859-1

替代：GB2828-87

GB/T2828.2 –2003

孤立批检验抽样计划 ISO2859-2GB/T

15239-94

GB/T2828.3 -2003

跳批检验抽样计划 ISO2859-3GB/T

13263-91

GB ／ T2828 系列标准简介 已颁布的和正在修改的 GB/T2828系列如下：

GB/T2828.4 –2003声称质量水平的评价程序

对应： ISO2859-4

替代： GB/T

14162-93

14437-97

GB/T2828.10-2003 计数抽样系统介绍 ISO2859-10

GB2828 新旧版本差异 概括：

将合格质量水平改为接收质量限 增加可用于孤立批检验的内容 改变从正常检验到放宽检验的转移规则 在满足有关要求的情况下，允许以跳批抽样替代放宽检验 增加供选择的分数接收数一次抽样方案

编号： 旧： GB 2828 – 87

新： GB/T 2828.1 – 2003

组成： 旧：单个标准 新：一族标准，原标准仅为第一部分

GB2828 新旧版本差异 名称

旧：逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）Sampling procedures and tables for lot-by-lot inspection by attributes 新：计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（ AQL ）检索的逐批检验抽样计划

Sampling procedures for inspection by attributes Part 1 ： Sampling schemes indexed acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection

名词术语： 由 41条 → 28条 新增 3.1.6 缺陷3.1.12负责部门 3.1.23转移得分 3.1.28极限质量

3.1.8 （样本）不合格品百分数3.1.10 （样本）每百单位产品不合格数3.1.24 接收得分3.1.27 使用方风险质量

GB2828 新旧版本差异

名词术语： 取消原 2.1.18 批质量的术语 取消“批合格”的概念，代之为“接收批”，因此，原 2.1.38 批合格概率被取消，在符号和缩略语中出现“接收概率”

取消原 2.1.35 特宽检查（将不合格的批次重新检查判定） 名词术语：

原“检查”的概念已全部替换为“检验”，并且检验对象也由单一产品扩展到过程和服务

原 2.1.16每百单位产品不合格品数→ 3.1.9 （总体或批）不合格品百分数

原 GB2828-87 术语 2.1.18 批质量（相当于 3.1.9 或 3.1.11 ）

单个提交检查批的质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）

2.1.35 特宽检查由放宽检查判为不合格的批 , 重新进行判断时所进行的检查，称为特宽检查。

名词术语： 原 2.1.28“ 抽样程序”的概念已演变为 → 3.1.18 抽样计划和 3.1.19 抽样系统

原 2.1.20 合格质量水平（ Acceptance Quality Level ）的概念已演变为 → 3.1.26接收质量限（ Acceptance Quality Limit ）

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.1 检验 为确定产品或服务的各特征是否合格，测定、检查、试验或度量产品

或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。2.1.1 检验的目的 1 ）鉴定被检验对象是否符合技术要求，保证检验验收的产品达到规

定的质量水平。 2 ）提供有关质量信息，以便及时采取措施改进，提高产品质量。2.1.2 检验方式 1 ）全数检验 2 ）统计抽样检验 3 ）其他的抽样检验（百分比）2.2 单位产品 可单独描述和考察的事物。

1. 自然形成（如笔…… .）2.可根据检验需要人为划分（如水… ..）

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.3 质量特征 是单位产品所具有的可以按照产品图纸、技术条件或其他特定的要求进

行检验的一些特征。2.4 一致性（组成产品批的需要） 1 ）按同一产品图，技术条件组织生产； 2 ）原材料、工艺规程、生产线或装配线及其他影响产品质量的主要生

产条件相同或基本相同； 3 ）生产时间相近或处于连续状态，或符合规定要求。2.5 不合格与不合格品 2.5.1 不合格及其类别 不满足规范的要求称为不合格。 A 类不合格为严重不合格， B 类不合格的重要性位居其次。所谓致命不

合格是导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重的不利影响的不合格。 不合格的分类应恰当，尤其要当心不应“低划”。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.5.2 不合格品及其类别 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 某个不合格品存在致命、严重和轻三种不合格，即按最严重的计为致命不合格。 GB/T2828.1 就是采用这种划分方法。

A 类不合格：认为最被关注B类不合格：关注程度比 A低C类不合格：关注程度比 A 和 B低比原规定有修改，因为同一产品，对于不同客户或在不同行业，关注程度可能不同。

A 类不合格品：包括 1 个或 1 个以上 A 类不合格，可能有 B类和（或） C类不合格的产品。B类不合格品：包括 1 个或 1 个以上B类不合格， K可能有 C类不合格，但不包含 A 类不 合格C类不合格品：包括 1 个或 1 个以上C类不合格，不包含 A 、 B类不合格。

不合格数≠不合格品数

2.5 不合格与不合格品例：某车间从生产线上抽取 1000 个零件进行检验，发现 5 个产品有 A

类不合格， 4 个产品有 B 类不合格， 2 个产品有 A 、 B 类不合格，3 个产品有 A 、 B 、 C 类不合格， 5 个产品有 C 类不合格。

不合格数 不合格品数A 7 A 7

B 9 B 7

C 8 C 5

合计 24 合计 19

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.6 检验批 每个批，应尽可能由在基本相同的阶段和一致的条件下制造的产品组成。 批中包含的单位产品总数称为批量：批量以符号 N 表示。

2.7 批的质量 以不合格品百分数或每百万单位产品不合格数表示。 2.7.1 （总体或批）不合格品百分数及其点估计值 总体或批中不合格品数除以总体量或批量，再乘以 100 ，即 100P=100D/N

式中， P 为不合格品率， D 为总体或批中的不合格品数， N 为总体量或批量。

（总体或批）不合格品百分数的估计值 = ×100

检验批：同型号、同种类、同等级、基本相同的生产条件、时间组成的单位产品

样本中的不合格品数样本量

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.7.2 （总体或批）每百单位产品不合格数及其点估计值 总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上 100 ，即： 100P=100D/

N （总体或批）每百单位产品不合格数的点估计值 = ×100

值得注意的是，每百单位产品不合格数及其点估计值有可能超过 100

2.8 样本量和样本（样本需能代表批的水平，应采用随机抽样） 在抽样检验中，取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组单位产品称为样本，样本中单位产品的数量称为样本量，通常以 n 表示。

2.9 随机抽样（≠随便抽样） 样本必须代表批 2.9.1 基本概念 随机抽样，就是保证在抽取样本过程中，排除一切主观意向，使批中的每

个单位产品都有同等被抽区的机会的一种抽样方法。

样本中不合格数样本数

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.9.2 简单随机抽样 就是按照规定的样本量 n 从批中抽取样本时，使批中含有 n 个单位产品所有

可能的组合，都是同等的被抽取的机会的一种抽样方法。2.9.3 用随机抽样数表抽样（这是实施随机抽样最常用的一种方法） 特点是首先对批的每个产品进行编号，分组，再随机抽取。2.9.4 利用扑克牌抽样 如 a)1~10 ， b)1~10 ，混合均匀，再随机抽取。2.9.5 近似随机抽样 把所有的产品展开摆放，随意分组，再随机抽取。2.9.6 分层随机抽样 先分层，每一层用随机抽样表抽取，如按班组分层，根据产量按比例抽样2.9.7 周期系统抽样 按一定的周期（不能带有缺陷有周期性的产品），如 N=20000 ， n=315 ， 周期 =20000/315≈63 ，即每个 63 个抽一个。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.10 抽样检验的类型2.10.1 计数和计量抽样检验 计数抽样检验，就是关于规定的一个或一组要求，或者仅将产品划分为合格

或不合格，或者仅计算产品不合格数的检验。 计量抽样检验，对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量（例

如：时间、重量、长度等）实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准差或其他统计量等）是否符合规定的接收判定值或接收准则，对批进行判定。

计量抽样检验：对每个特性值都要有一个抽样方案，且要符合正态分布，实施时较为困难，适用于军工业、破坏性产品。QS/TS中规定对重要的质量特性（特殊特性）形成过程的能力进行监控，即符合。也是要抽取 n 个样本，测的某个特性的量化值 x1,x2,x3……xn( 正态分布 )然后计算 X（样本均值）和样本标准差 s.

X= ∑xi s=[ ∑（ xi-X） 2]1/21n

1

n-1

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.10.2 连续和逐批抽样检验 连续抽样检验，就是按生产顺序，变生产边连续提交检验，不要求组批。 逐批抽样检验，就是把单位产品组合成批，逐批抽取随机样本进行检验判

定。2.10.3 连续批和孤立批抽样检验 连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验。 GB/T2828.

1 是为主要适用于连续批而设计的。 检验有时可针对一些孤立批，包括少数的孤立批或生产完成后暂时贮存

的批。 对孤立批的检验应按 GB/T2828.1 的 12.6 的规定进行。 GB/T 15239-1994 是适用于孤立批的检验标准。2.10.4 内部和外部检验 内部检验，就是生产单位对自己生产的产品所进行的检验。这些检验可以在

生产过程中或者在产品提交以前进行。 外部检验，主要由采购方或采购方代表组织实施。 GB/T 2828.1主要适用于外部检验，也可用于内部检验。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.10.5 调整型与非调整型抽样检验 调整型抽样检验的主要特点：这是有一组与批的质量紧密联系的转移规则和严格

程度不同的抽样方案，能根据质量变化的情况适时改变方案的严格程度，能以较小的样本量，取得比较满意的抽样效果，具有比较广泛的用途。

GB/T 2828.1 提供了这种类型的抽样检验。 非调整型抽样方案， 不能根据产品质量变化情况，调整抽样方案的严格程度，

标准型和挑选型就是这种类型的抽样检验。 跳批抽样检验，是调整型抽样检验中的另一种形式。2.11 检验水平 检验水平规定了批量与样本量之间的关系。 GB/T 2828.1 的表 1给出了三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，还有四个特殊检验水平，分别是 S-1 、 S-2 、 S-3 、 S-4 。水平Ⅱ是最常用的

样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。

检验水平用 IL 表示

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.11 检验水平 相同 N下分别采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ水平 n 的大致比例关系：

没有特殊规定，一般选择Ⅱ。 辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ； S-1＜ S-2＜ S-3＜ S4

一般检查水平＞特殊检查水平 IL （检验水平）选择的原则：1 ）没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ；2 ）比较检验费用。若单个样品的检验费用为 a, 判批不合格时处理一个样品的费用为

b, 检验水平选择应遵循： a＞ b 选择检验水平Ⅰ a＝ b 选择检验水平Ⅱ a＜ b 选择检验水平Ⅲ

检验水平 Ⅰ Ⅱ Ⅲ

比例关系 0.4 1 1.6

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念IL （检验水平）选择的原则：c) 为保证 AQL ，使得劣于 AQL 的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平；d) 检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时，选用高的检验水平；e) 产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平；f) 破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平；g) 检验费用高时，选用低的检验水平；h) 产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平；i) 历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的

产品，检验水平选择的要高些。检验水平Ⅰ的选用条件：a)即使降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影响；b)单位产品的价格较低；c) 产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小；d)各个交检批之间的质量状况波动不大；e)交检批内的质量比较均匀；f) 产品批不合格时，带来的危险性较小。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念检验水平Ⅲ的选用条件：a) 需方在产品的使用上有特殊要求；b) 单位产品的价格较高；c) 产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响；d)各个交检批之间的质量状况有较大波动；e)交检批之间的质量存在着较大的差别；f) 产品批不合格时，平均处理费用远超过检查费用；g) 对于质量状况把握不大的新产品。特殊检验水平的选用条件：a) 检验费用极高；b)贵重产品的破坏性检验的场合c)宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.12 过程平均 过程平均是所提交一系列批的平均质量，不包括重新提交的批。 过程平均的计算公式为：

P=100×∑di / ∑ ni

式中： di—— 第 i 批样本中发生的不合格品数（或不合格数）； ni—— 第 i 批抽取的样本量（ i=1,2,……m ） m—— 批数 一般取 m=10~20 ，或更大一些， m越大，估计值越精确。如果只

需了解最近一个时期的生产状况，可取 m=5.

P = ×100=

m

i=1

m

i=1

d1+d2+……+dm

n1+n2+……+nm

不合格品数之和

样本量之和

过程平均与生产情况有关，与检验方法无关。是生产方和使用方确定 AQL 的重要因素。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.13 接收质量限（ AQL ）2.13.1 意义和作用 接收质量限，是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。以符号 AQL 表示。在 GB/T 2828.1 中，接收质量限被作为一个检索工具。

2.13.2 应该注意的问题 给出 AQL 值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是

抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。 当以不合格品百分数表示质量水平时， AQL 值应不超过 10% 不合

格品，当以每百单位不合格数表示质量水平时，可使用的 AQL 值最高可达 1000 个不合格。

2.13.3 AQL 的规定 在规定 AQL 时，必须知道 AQL 表明了生产中所要求的质量。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.13.4 优先 AQL 值GB/T 2828.1 表中给出的 AQL 值称为优先的 AQL系列。 当指定的对某一产品进行检验的 AQL 是这些优先的 AQL当中之一时，就可

以使用这些表。 R5 优先系列： 5√10 ≈1.585 ，即以 1.585 作为公比， 26 个 AQL 之间采用的公比为 1.585

a)AQL 在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。 1. 重要程度： AQL （ A 类）＜ AQL （ B 类）＜ AQL （ C 类） 2. 检验项目： AQL （少） ＜ AQL （多） 3.AQL （军用产品）＜ AQL （民用产品） 4.AQL （电器性能）＜ AQL （机械性能）＜ AQL （外观）

b)AQL 是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平均。

0.4~0.65 1.0~1.5 2.5~4.0

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.14 抽样方案2.14.1 定义和用途 抽样方案是一组特定是规则，用于对批进行检验、判定。它包括样本量 n 和判定数 Ac 和

Re 。 在抽样检验过程中，根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数，分为一次、

二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。2.14.2 一次抽样方案 一次抽样方案用三个数来描述：样本量、接收数和拒收数，简记为（ n Ac,Re ） .

2.14.3 二次抽样方案 由两个样本和判定数组组成，简记为（ n1;n2; Ac1,Re1;Ac2,Re2 ）2.14.4 多次抽样方案 由一个样本和判定数组组成。并规定 n1=n2=…=n5=0.25n,n 是与之等效的一次抽样方案

的样本量。2.14.5 一次、二次和多次抽样方案的等效性 按照GB/T 2828.1 的设计要求，具有同一字码、 AQL 值和严格性相同的正常、加严检

验的二次、多次和一次抽样方案，都具有基本相同的抽查特性函数值， OC曲线也非常接近，因而具有同等的抽查效果。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念3 种抽样方案类型的比较1. 只要 AQL 和检验水平相同，产品批的判断能力基本上是相同的；2. 产品批的质量明显的优或劣（与 AQL 相比）时，二次抽样比一次抽样检查个

数要小的多，且五次抽样比二次抽样的检验个数还要少。平均样本量（ ASN ）与抽样次数的关系如图：n 一次

0.25n

0.50n

0.75n平均样本量

np

二次

多次

Ac

随不合格率的变化，二次和多次要随 P变化而变化。

抽样方案类型的选择：

1. 平均样本量：一次＞二次＞多次

2.检验费用：一次＞二次＞多次

3.检验的管理：一次简单，批合格与否的误判危险性小；二次抽样方法复杂，检验员须经专门培训。

4. 心理效果：即使OC曲线相同，合格判定机会越大，心理上越满意，从此意义上讲，二次、多次比一次抽样心理效果要好。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.15 检验的严格性 GB/T 2828.1规定了三种严格程度不同的抽样方案。可以根据实际情况，分别两种或三种严格程度不同的抽样方案：

a)正常和加严检验抽样方案； b)正常、加严和放宽检验抽样方案。2.15.1 正常检验 正常检验是防止当质量水平优于 AQL 时生产方不被接收的批的比例过高。2.15.2 加严检验 加严检验必须是强制性的（保护使用方）。 在同一抽样计划中，加严检验抽样方案的主要特点，就是它的接收标准比正常检验严格。以提高质量要求，降低使用方风险。

2.15.3 放宽检验 当产品质量一贯优于 AQL规定的质量水平，而且通过检验已经得到了证明，

并有根据地相信这样好的质量能继续保持下去的时候，才有可能实施放宽检验，因而是非强制性的。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.16 转移规则2.16.1 正常到加严 由正常转入加严检验的规则是：“当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续 5 批或少于 5 批中有 2 批是不可接收的，则转移到加严检验”。

例： 1√ ， 2√ ， 3√ ， 4× ， 5× 加严

1√ ， 2× ， 3√ ， 4× 加严 1× ， 2√ ， 3× 加严2.16.2 加严到正常（不能是累计 5 批，有拒收时需重新计算） 当“正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收的，应恢复正常检验”。

2.16.3 暂停检验 如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到 5 批，应暂时停止检验。（累计达到 5 批停止，强制要求对产品要有改进措施，当得到措施有效的证据方可开始加严检验，恢复生产方的生产。）

正常检验

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念例： 1√ ， 2√ ， 3× ， 4√ ， 5× ， 6√ ， 7× ， 8× ， 9√ ， 10× ， 11× ， 12√ ，

13× ， 14√ ， 15× ， 16√ ， 17√ ， 18√ ， 19√ ， 20√ ， 21√

2.16.4 正常到放宽 实施放宽检验，须满足的条件为： 当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验：a)当前的转移得分（ GB/T 2828.1 的 9.3.3.2 ）至少是 30 分；b) 生产稳定；c)负责部门认为放宽检验可取。 关于转移得分， GB/T 2828.1规定： 除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应几转移得分。 在正常检验开始时，应将转移得分设定为 0 ，而在检验每个后续的批以后应更新转移得分。

正常

加严

暂停检验加严 正常

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.16.4正常到放宽a) 对于一次抽样方案： 当接收数等于或大于 2 时，如果当 AQL 加严一级后该批被接收，则给转移得分加 3

分，否则将转移得分重新设定为 0 。例：对某产品进行连续验收， AQL=1.0 ，检验水平 =Ⅱ， N=1000 ，共 16 批，查一次正常表得（ n=80,Ac=2 ），加严一级的 AQL=0.65 ，再查一次正常表得到（ n=80 ， Ac=1 ）

当接收数为 0 或 1 ，如果该批被接收，则给转移得分加 2 分；否则将转移得分重新设定为 0 。

例：对于连续验收的产品用一次正常方案（ n=50,Ac=0 ）

批次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

每批抽样的不合格品数

1 2 1 1 2 1 1 1 0 1 1 0 1 0 1 放宽

转移得分 3 0 3 6 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 检验

批次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

抽样不合格数

0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

转移得分 2 4 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念b) 对于二次和多次抽样方案 当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，给转移得分加 3

分；否则将转移得分重新设定为 0

当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，给转移得分加 3 分；否则将转移得分重新设定为 0 。

2.16.5放宽到正常 当生产不稳定或者延迟，或者有一批初检被拒收，即使不出现上述情况，放宽检验的每一批初次检验都被接收了，但所有被接收的批的过程平均等于或者劣于 AQL规定的水平，或者在生产过程中已经出现了某些不稳定的因素或其他原因。

2.17 抽样风险与抽样特性曲线 2.17.1 抽样风险 任何统计抽样检验都有一定的风险，即使是 100% 检验也不能完全避免。 生产方风险： α=1-Pa(p0)

使用方风险： β= Pa(p1)

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.17.2 抽检特性曲线（ OC曲线） 每个抽样方案，都有它特定的 OC曲线。抽检特性曲线表明在特定情况下抽样

方案的特性，抽检特性去下比较精确地显示了在假定的质量水平。 GB/T 2828.1 的二次或多次抽样方案的 OC曲线与在相同的 AQL 和样本量字码下的一次抽样方案的 OC曲线是基本匹配的。（在标准中只给出一次抽样方案的 OC曲线）

2.17.3 OC曲线的用途2.17.3.1 OC曲线是选择和评价抽样方案的重要工具 由于 OC曲线能形象地反映出抽样方案的特征，在选择抽样方案过程中，可以通过多个方案 OC曲线的分析对比，择优使用。

抽样方案的鉴别力，即抽样方案区分好批与坏批的综合能力，一般以 OR 表示。一般取值 4~10 或更大一些。

GB/T 2828.1 的表 10按字码顺序，逐个方案列举了正常、加严检验的 OC曲线和它们的数值表。

2.17.4 估计抽样检验的预期效果 通过 OC曲线上的点可以估计连续提交批的给出平均和它的接收概率。

2 GB/T 2828.1-2003 的基本概念2.18 评价抽样方案的几个主要参数 2.18.1 平均样本量 ASN

样本量的教学期望，称为平均样本量，以符合 ASN 表示。2.18.2 平均检出质量 AOQ

经过检验以后接收的批的平均不合格品率，称为平均检出质量，以符号 AOQ 表示。

2.18.3 平均检出质量上限 AOQL

对给定的抽样方案，平均检出质量与批中不合格品率的关系是呈曲线变化的。这条曲线的最高点，就是 AOQ 的最大值。

3.1 标准的实施3.1.1 基本要求 在实施抽样检验时，为了避免生产方与使用方的检验结果出现较大的差别，双方检验

人员都应该遵守以下规则：a) 正确地组批并妥善管理；b) 必须随机抽取样本；c) 明确地表达和正确地判定不合格和不合格品；d) 严格执行选定的抽样方案和转移规则（孤立批应执行有关规定）；e) 使用的检测仪器、量具和有关设备必须准确无误，并适时地进行检验校对；f) 制定和坚持必要的提交、检验和不合格品的处理程序；g) 质量标准的解释和检验试验方法应该相同或基本相同。3.1.2 实施程序（一般应按以下程序进行）a) 规定产品质量标准（技术标准、图纸）b) 确定批量（ N ）c) 规定检验水平（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）d) 规定接收质量限（ AQL ）e) 确定方案类型（一次、二次、多次）f) 确定抽样方案（正常、加严）g) 批的提交（初次提交，不能适用于再提交批）h) 检验判定i) 批的再提交及不合格品处理

3 标准的实施3.2 规定产品质量标准 产品质量标准，就是对产品质量的具体要求，即明确区分单位产品合格不合格或每个质量特

性构成不合格的标准。3.3 确定批量 批的组成、批量大小应由负责部门确定或批准。3.4 规定检验水平 当有必要提高方案的鉴别力时，应选择较高的检验水平；当必须减少样本量时，可以选择

较低的检验水平。特殊检验水平，主要是为了必须使用小样本量的场合设计的，在这种情况下，大的风险将难以避免。

为了确定一个风险与检验费用具有比较合理关系的检验水平，负责部门应综合考虑各方面的因素，至少也要具体分析以下因素：

a) 产品的重要程度；b) 产品的复杂程度及维修性；c) 生产过程是否稳定，过去的质量状况是否令人满意；d) 检验试验是破坏性的还是非破坏性的；e) 产品的实际价值和检验、试验的实际费用；f) 接收了不合格品以后可能造成的损失；g) 切实地了解可供选择的几种检验水平对供需双方可能提供的保护；h) 批量大小。

3 标准的实施3.5 确定接收质量限 AQL AQL 值一般应在产品技术条件、订购合同或其他有关技术文件中作出规定，

否则由负责部门规定，或者由生产方与使用方协商确定。 方案的严格程度，主要决定于 AQL 值的大小。a) 对严重不合格类别 AQL 值应小一些，轻不合格类别可以大一些。b) 当同类不合格被检质量特征比较多，相互间又有一定程度差别时，可以划分

不同程度的子类别，但子类别的 AQL 值不能大于该类别规定的 AQL 值。c) 规定一个 AQL 值，就意味着批中允许一定数量的不合格品（或不合格数），

所以任何类别的不合格，非单独进行检验的不得单独规定 AQL 值。d) 有些时候，初必须对重要类别不合格规定之外，为了保证批能达到一定的质

量水平，再对包括这个类别在内的所有不合格规定一个 AQL 值。e) 当产品很复杂而又有很多独立的质量特征需要单独检验时，可以对这些需要

单独检验的质量特征所构成的不合格分别规定 AQL 。f) 成品的 AQL 值，一般应大于构成该成品的零部件或元器件的 AQL 值。g) 10 以下的 AQL 值适用于不合格品百分数的检验，也适用于每百单位产品不

合格数的检验。 10 以上的 AQL 值只适用于每百单位产品不合格数的检验。（如布料上的污点）

3 标准的实施3.6 确定方案类型 一次、二次和多次三种类型在给定条件下，这三种类型的方案，可以任意选用。

三种抽样方案，比较：a) 简单易行b) 平均样本量c) 管理上的难易d) 抽样的难易程度e) 试验时间的长短3.7 确定抽样方案3.7.1 基本程序a)根据批量和检验水平，由 GB/T 2828.1 的表 1 检索出字码。b)根据字码和规定的 AQL 值以及规定的方案类型，由相应的主表中，直接检索出

抽样方案 一次正常、加严和放宽检验抽样方案由表 2-A 、 2-B 、 2-C 检索； 二次正常、加严和放宽检验抽样方案由表 3-A 、 3-B 、 3-C 检索； 多次正常、加严和放宽检验抽样方案由表 4-A 、 4-B 、 4-C 检索。

3 标准的实施3.7.2 抽样方案中的箭头 遇到箭头时，跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。例 1 ：出厂检验采用 GB/T 2828.1 ，规定 AQL=1.5 ， IL=Ⅱ， N=2000 正常一次（ n=125,Ac=5,Re=6 ） ; 加严一次（ n=125,Ac=3,Re=4 ） ; 放宽一次（ n=50,Ac=3,Re=4 ）例 2 ：对零件进行检验，用加严一次抽样， N=1000 ， IL=Ⅰ， AQL=0.25 n=80,Ac=0,Re=1( 同行原则 )例 3 ： N=500 ， AQL=250 ， IL=Ⅱ，一次抽样，字码 H （计点） 正常（ n=13,Ac=44,Re=45 ） 加严（ n=13,Ac=41,Re=42 ） 放宽（ n=5,Ac=21,Re=22 ）例 4 ： N=2000 ， AQL=1.5 ， IL=Ⅱ， 2次抽样方案 正常（ n1=n2=80,Ac1=2,Re2=5;Ac2=6,Re2=7 ） 加严（ n1=n2=80,Ac1=1,Re2=3;Ac2=4,Re2=5 ） 放宽（ n1=n2=32,Ac1=1,Re2=3;Ac2=4,Re2=5 ）

3 标准的实施3.7.3 同一种产品有多种类型的不合格 根据规定的批量、检验水平以及对不同的不合格分别规定 AQL 值，由相应的主表中检索各自的抽样方案。

3.7.4 样本量超过批量 样本量超出了批量，这时应以整批作为样本，接收数 Ac 为 0 ，即应对整批全

数检验，一旦发现有不合格品，应判定批不接收。例： N=50 ， IL=Ⅱ， AQL=0.10 正常一次抽样，字码 D 查表得 n=125 ， Ac=0,Re=1,此时 n 为批量3.8 批的提交 提交批必须是经过生产方检验、判定，认为能满足规定质量要求的批。达不到规定质量要求的批不得提交。使用方有要求时例外。

提交时，必须整批提交。3.9 检验判定 在抽样检验中，重要的问题就是啊抽样方案规定的样本量，从批中随机抽取样

本。样本中的每个样本必须逐个检验；检验中发现的不合格品数（或不合格数）或累计不合格品数（或累计不合格数），与方案规定的判定数组进行对比以后就可以对批作出判定。

3 标准的实施3.10 批的再提交和不合格品处理 再提交批，就是已经被拒收，经过 100% 检验或试验，剔除了所有不合格品，并

经过修理或调换合格品以后，允许再次提交的批。 在抽样检验过程中，或者对拒收批筛选过程中发现的不合格品，不许混入产品批。

经负责部门同意后，不合格单位产品可以采用以下的办法处理：a) 经过返工修理和累积一个时期以后，可以作为混合批重新提交，但必须对所有

质量特性重新进行检验，检验的严格性由负责部门根据情况确定，但不得采用放宽检验；

b) 经过返工修理以后，可以返回原批重新提交；c) 由生产方按照批准的超差品处理办法重新提交；d) 按照生产方与使用方协商的办法处理；e) 由生产方作废品处理。3.11 转移规则的具体运用3.11.1 检验记录 检验记录是实施转移规则的基本依据。3.11.2 正常、加严与暂停检验之间的转移： 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。

3 标准的实施3.11.2 正常、加严与暂停检验之间的转移 正常检验开始以后，一旦发现有一批被拒收，则从被拒收的的这一批开始

计算，如果连续 5 批或者不到 5 批，又有一批被拒收，则应立即从下批开始加严检验；如果连续 5 批以内再没有发现拒收批，则应继续正常检验。

例：对某种产品实施抽样检验，批量 4000 ，检验水平Ⅲ， AQL=1.5 ，由主表中检索的一次正常检验抽样方案为（ 315/10 ， 11 ），加严检验抽样方案为（ 315/8 ， 9 ），放宽检验抽样方案为（ 125/5 ， 8 ），一个假想的检验结果如表。

　批次 样本量 Ac Re AcJ 不合格品数 转移得分 判定 严格性转移

1 315 10 11 7 7 3接收 检验正常2 315 10 11 7 2 6接收 继续正常3 315 10 11 7 4 9接收 继续正常4 315 10 11 7 11 0不接收 继续正常5 315 10 11 7 9 0接收 继续正常6 315 10 11 7 4 3接收 继续正常7 315 10 11 7 7 6接收 继续正常8 315 10 11 7 3 9接收 继续正常9 315 10 11 7 2 12接收 继续正常10 315 10 11 7 12 0不接收 继续正常11 315 10 11 7 8 0接收 继续正常12 315 8 9 11 0不接收 转向加严13 315 8 9 7 接收 继续加严14 315 8 9 12 不接收 继续加严15 315 8 9 8 接收 继续加严16 315 8 9 9 不接收 继续加严17 315 8 9 7 接收 继续加严18 315 8 9 13 不接收 继续加严19 315 8 9 9 不接收 继续加严20 315 8 9 11 不接收 继续加严21 315 8 9 7 接收 继续加严22 315 8 9 13 不接收 暂停检验23 315 8 9 4 接收 恢复加严24 315 8 9 3 接收 继续加严25 315 8 9 5 接收 继续加严注：符号AcJ表示AQL加严一级后相应正常检验抽样方案的接收数。

3 标准的实施 在实施加严以后，如果连续 5 批或不到 5 批中又有一批被拒收，则从被拒收的下一批开始计算，如果连续 5 批被接收，就应立即转入正常检验；

如果这连续 5 批或不到 5 批中又发现有一批被拒收，则又从被拒收的下一批开始计算，如果连续 5 批加严被接收，则从下一批开始执行正常检验。如果加严检验拒收的批数已累计到 5 批，就应立即停止进行的检验；

直到生产方采取措施，改进提高产品质量，并得到负责部门认可以后才能恢复检验。恢复检验时，应从加严检验开始。

3.11.3 正常检验与放宽检验之间的转移 在进行正常检验时，如果被接收批的质量水平和生产过程能同时满足放宽

检验的 3 个条件，就可以实施放宽检验。

例：继续按上面的例子的要求和规定的方案进行检验，共检验 25 批，检验结果如表：

批次 样本量 Ac Re AcJ 不合格品数 转移得分 判定 严格性转移26 315 8 9 4 / 接收 加严检验27 315 8 9 3 / 接收 恢复正常28 315 10 11 7 5 3 接收 继续正常29 315 10 11 7 6 6 接收 继续正常30 315 10 11 7 9 0 接收 继续正常31 315 10 11 7 4 3 接收 继续正常32 315 10 11 7 3 6 接收 继续正常33 315 10 11 7 4 9 接收 继续正常34 315 10 11 7 3 12 接收 继续正常35 315 10 11 7 5 15 接收 继续正常36 315 10 11 7 3 18 接收 继续正常37 315 10 11 7 4 21 接收 继续正常38 315 10 11 7 3 24 接收 继续正常39 315 10 11 7 3 27 接收 继续正常40 315 10 11 7 4 30 接收 转向放宽41 125 5 6 2 / 接收 放宽检验42 125 5 6 1 / 接收 放宽检验43 125 5 6 2 / 接收 放宽检验44 125 5 6 3 / 接收 放宽检验45 125 5 6 3 / 接收 放宽检验46 125 5 6 2 / 接收 放宽检验47 125 5 6 3 / 接收 放宽检验48 125 5 6 6 / 不接收 恢复正常49 315 10 11 6 3 接收 正常检验50 315 10 11 6 6 接收 继续正常注：符号AcJ表示AQL加严一级后相应正常检验抽样方案的接收数。

3 标准的实施3.12 极限保护质量3.12.1 概述 对孤立批使用方最好的选择，就是一开始就能找到可以减少使用方风险的

抽样方案，使之在极限质量时能得到必要的保护。所谓极限质量，就是对一个被认为处于孤立状态的批，为了抽样检验，限制在某一个低接收概率的质量水平，以符号 LQ 表示。

GB/T 2828.1 用于孤立批抽样检验，为了减少使用方风险，使之在极限质量时，能得到所希望的保护，可以按以下程序选择抽样方案。

AQL LQ

β使用方风险

α=Pa(p)

3 标准的实施3.12.2 规定了 AQL 和 CRQ （使用方风险质量）选择抽样方案a) 首先按照规定的质量表示方法选择相应的使用方风险质量表。b) 在选好的使用方风险质量表中，找出与 AQL 对应这一列，由这一列往下

读数直到找出与规定的使用方风险相等或略小的数值为止。c) 由这个数值同行的左侧一栏找出相应的字码。d) 根据这个字码和规定的 AQL 值，由 GB/T 2828.1 的表 2-A-C找出相应的

正常、加严或放宽方案（如果采用二次或多次抽样方案，可由 GB/T 2828.1 的表 3-A-C 或表 4-A-C找出相应的方案）。

例：孤立批，正常检验，不合格品率不超出 1% 时以高概率接收，当不合格品率达到 4% （ CRQ ）时， L （ Q ） =L(0.04) 10%(此时 10% 的可能接收 )

1.查表 6-A ，找到 AQL 为 1.0 ，顺次往下读数，直到发现第一个略小于 4.0的不合格品百分数“ 3.71” ，然后由左侧找到字码M ；

2. 由表 2-A ，按M 和 AQL=1.0 ，查出正常一次方案（ 315/7 ， 8 ）。

3 标准的实施3.12.3 规定了字码（或批量和检验水平）和 CRQ 值选择抽样方案a) 按照同样的办法，选择相应的使用方风险质量表；b) 由表的左侧两列找出规定的字码及相应的样本量；c) 沿找到的字码这一行往右读数，直到读出与规定的 CRQ 值相等或略小的

数值为止；d) 由找到的这个数值往上读，就可找到相应的 AQL 值；e) 根据字码和 AQL 值，就可由 GB/T2828.1 的表 2-A-C找到相应的一次正

常、加严或放宽抽样方案。

例：使用方准备接收一批产品， N=3000 ， IL=Ⅱ，字码为 K ，加严检验，规定不合格品百分数＜ 5.0 ，愿以 10% 的概率接收。（ LQ=5.0 ， β=10% ）

查表 6-B ，左侧两列， K ， N=125 ，沿这一行往右读数，找到比 5.0略小的数 4.20 ，由这栏往上读，找到相应的 AQL 值 1.0 ，由 K 和 AQL1.0查加严一次抽样表。

3 标准的实施3.13 评价抽样方案的几个主要参数3.13.1 平均样本量 ASN

一次抽样方案的样本量是固定不变的，二次或多次的样本量是随机变量，样本量的数学期望，称为平均样本量，以符号 ASN 表示。

3.13.2平均样本量曲线3.13.3平均检出质量上限 AOQL

平均检出质量上限是指一系列批采用给定的抽样方案时，被接收批的平均不合格品率的上限值。

表 8-A 中，对每个正常检验一次抽样方案给出了 AOQL 的近似值。 表 8-B 中，对每个加严检验一次抽样方案给出了 AOQL 的近似值。