EPP-362Fuente de alimentación de plasma

Manual de instrucciones

Date: 01/2015Part Number: 0558012279Language: ES

Este equipo funcionará según lo descrito en este manual y tendrá etiquetas y/o NOTIFICACIONES cuando se instale, ope-re, reciba mantenimiento y reparación según las instrucciones provistas. se debe revisar el equipo periódicamente. no deben utilizarse equipos averiados o con poco mantenimiento. las piezas que estén rotas, que falten, estén desgastadas, deformadas o contaminados deben reemplazarse inmediatamente. si NECESITA reparación o reemplazo, el fabricante recomienda realizar una solicitud por teléfono o por escrito para obtener un consejo técnico del distribuidor autorizado donde se compró.

Este equipo o cualquiera de sus partes no deben modificarse sin la previa autorización escrita del fabricante. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad por cualquier avería que resulte del uso inadecuado, mantenimiento erróneo, daño, reparación incorrecta o alteración por parte de cualquier persona que no sea el fabricante o centro de servicio designado por el fabricante.

Asegúrese de que estA informAción llegue Al operAdor.puede obtener copiAs AdicionAles A trAvés de su proveedor.

estas instrucciones son para operadores experimentados. si no está completamente familiarizado con los principios de funcionamiento y las prácticas de seguridad para el equipo de soldadura y corte de arco, lo invitamos a que lea nuestro folleto “precauciones y prácticas de seguridad para soldadura, corte y ranurado de arco”, formulario 52-529. no permita que personas no capacitadas instalen, operen o realicen el mantenimiento de este equipo. no intente instalar u operar este equipo hasta que haya leído y comprendido por completo estas instrucciones. si no comprende por completo estas instrucciones, comuní-quese con su proveedor para obtener más información. asegúrese de leer las precauciones de seguridad antes de instalar u operar con el equipo.

precAución

responsAbilidAd del usuArio

leA Y comprendA este mAnuAl de instrucciones Antes de reAliZAr lA instAlAción u operAción.

¡protéJAse usted Y A lAs demÁs personAs!

EPP-362 Plasma Power Source

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EPP-362 Plasma Power Source

contenidos

precauciones de seguridadPrecauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

Clase de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

descripciónDescripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13Dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

instalaciónInstalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

Desembalar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17Conexión de alimentación de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18Procedimiento de conexión de refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Ajuste de presión de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21Conexiones de salida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22Conectores de cables de interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

funcionamientoFuncionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Diagrama de bloques EPP-362. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29Panel de visualización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31Modos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32Diagrama de interfaz de EPP-362 J1 (RAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34Diagrama de flujo de funcionamiento de máquina.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

mAintenAnceMaintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

Cleaning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39Flow sensor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40Level Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41Coolant Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

EPP-362 Plasma Power Source

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troublesHootingTroubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Troubleshooting Guide. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45Help Codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46Fault Isolation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

replAcement pArtsReplacement Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

Ordering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

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precauciones de seguridad

Precauciones de seguridad

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Precauciones de seguridad

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precauciones de seguridadLos usuarios de equipos de soldadura y corte con plasma tienen la responsabilidad de asegurarse de que las personas que trabajen con y cerca del equipo observen todas las precauciones de seguridad relevantes. Las precauciones de seguridad deben cumplir con los requisitos que se aplican a este tipo de equipo de soldadura y corte con plasma. Deben observarse las siguientes recomendaciones y las normas estándar que se aplican al área de trabajo.

Todo el trabajo debe ser realizado por personal capacitado que esté familiarizado con el funcionamiento del equipo de soldadura y corte con plasma. El funcionamiento incorrecto del equipo puede provocar situaciones peligrosas que pueden causar lesiones al operador y dañar el equipo.

1. Cualquier persona que utilice el equipo de soldadura y corte con plasma debe conocer: – Su funcionamiento – Ubicaciones de los lugares de emergencia – Su función – Precauciones de seguridad relevantes – Soldar y/o cortar con plasma

2. El operador debe asegurarse de: – Que ninguna persona sin autorización esté dentro del área de trabajo del equipo cuando se enciende. – Que nadie esté desprotegido cuando el arco se atasque.

3. El área de trabajo debe: – Ser adecuada para dicho propósito – Ser un lugar sin corriente de aire

4. Equipo de seguridad personal: – Use siempre el equipo de protección personal recomendado, como gafas de seguridad; ropa anti-inflamable y

guantes de seguridad. – No use elementos sueltos, como bufandas, brazaletes, anillos, etc. que puedan atascarse o causar quemaduras.

5. Precauciones generales: – Asegúrese de que el cable de retorno esté conectado de forma segura. – El trabajo con equipos de alto voltaje debe ser realizado únicamente por un electricista calificado. – Los extintores de fuego deben estar claramente marcados y deben estar al alcance. – no debe realizar el engrase y mantenimiento del equipo durante el funcionamiento.

El código ip indica la clase de protección, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de obje-tos sólidos o agua. La protección se provee contra el tacto con un dedo, penetración de objetos sólidos más grandes que 12 mm y contra agua pulverizada hasta 60 grados desde una posición vertical. El equipo con la marca ip21s debe estar almacenado, no debe usarse en el exterior durante precipitaciones a menos que esté resguardado.

clase de protección

Inclinación máxima permitida

15°

si el equipo se coloca en una superficie con una pendiente de más de 15º, se caerá. es posible que se produzcan lesiones persona-les y/o daños importantes en el equipo.

precAución

Precauciones de seguridad

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lA soldAdurA Y corte con plAsmA pueden cAusAr lesiones personAles. tome precAuciones cuAndo estÁ soldAndo o cortAndo. consulte lAs prÁcticAs de seguridAd A su empleAdor que deben bAsArse según lA informAción de peligro del fAbricAnte.

lAs descArgAs eléctricAs pueden provocar la MUERTE. – Instale y conecte a tierra la unidad de soldadura y corte con plasma según las normas aplicables. – No toque piezas eléctricas con corriente o electrodos con el cuerpo descubierto, guantes o ropa mojada. – Debe tener una protección aislante de la conexión a tierra y de la pieza de trabajo. – Asegúrese de que su posición de trabajo sea segura.

los gAses pueden ser peligrosos para la salud. – Mantenga la cabeza alejada de los gases. – Use ventilaciones, extracciones en el arco, o ambas, para alejar los gases de la zona de respiración y del área general.

los rAYos de Arco pueden lesionar los ojos y quemar la piel. – Proteja sus ojos y el cuerpo. Use lentes de filtro y malla para soldar y cortar con plasma correctos y use ropa de pro-

tección. – Proteja a los observadores con mallas y cortinas adecuadas.

peligro de incendio – Las chispas pueden causar un incendio. Asegúrese de que no haya materiales inflamables cerca.

ruido: el ruido excesivo puede dañar la audición. – Proteja sus oídos. Use orejeras u otra protección auditiva. – Advierta a los observadores sobre este riesgo.

AverÍA: llame a una persona experta en caso de averías.

leA Y comprendA este mAnuAl de instrucciones Antes de reAliZAr lA instAlAción u operAción.

¡protéJAse usted Y A lAs demÁs personAs!

AdvertenciA

este producto solo debe usarse para cortar con plasma. cualquier otro uso puede causar lesiones personales y/o daños en el equipo.

para evitar lesiones personales y/o daños en el equipo, elévelo con los métodos y puntos de amarre que se muestran aquí.

precAución

precAución

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descripción

Descripción

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Descripción

13

número de pieza

epp-362, 460 v, 60 Hz,

0558011314

epp-362, 380 v ccc,

50 Hz, 0558011315

epp-362,400 v ce,

50 Hz, 0558011316

epp-362, 575 v, 60 Hz,

0558011317

salida (100 % de

ciclo de trabajo)

Voltaje 200 VCC

Rango de corriente CC (marca) 10 A a 36 A

Rango de corriente CC (corte) 30 A a 360 A

Alimentación 72 KW

Voltaje de circuito abierto (OCV) 360 VCC 364 VCC 360 VCC 360 VCC

entrada

Voltaje (3 fases) 460 V 380 V 400 V 575 V

Corriente (3 fases) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS

Frecuencia 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz

KVA 88,7 KVA 88,5 KVA 88,6 KVA 87,7 KVA

Alimentación 83,7 KW 85,1 KW 84,7 KW 84,0 KW

Factor de alimentación 94 % 96 % 96 % 96 %

Fusible de entrada (recomendado) 150 A 175 A 175 A 125 A

peso - lb (kg) 1130 (514) 1130 (514) 1140 (518) 1125 (512)

especificaciones

La fuente de alimentación EPP-362 está diseñada para las aplicaciones de corte y marca con plasma. Se puede usar con otros productos esab como el soplete PT-36 junto con la interfaz de gas m3, un sistema de interruptores y regulación de gas computarizado.

• 25 a 360 amperios de rango de corriente para corte y menos de 10 para marca• Enfriamiento de aire forzado• Enfriamiento de agua IGBT• Circulador de refrigerante interno• Corriente CC en estado sólido• Protección de voltaje de entrada• Protección de interruptor térmico para IGBT y rectificador de entrada• Anillos de elevación superiores o carretilla para transporte

descripción

características

Descripción

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dimensiones

1200 mm603,25 mm

1035 mm

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instalación

InstalacIón

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InstalacIón

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no seguir lAs instrucciones puede provocAr lA muerte, lesiones o dAÑos. sigA estAs instrucciones pArA evitAr lesiones Y dAÑos. debe cumplir con los códigos de segu-ridAd eléctricA nAcionAles, estAtAles Y locAles.

desembalar

• Revise si existen daños de transporte inmediatamente cuando se recibe el equipo.• Retire todos los componentes del contenedor de envío y revise si faltan piezas.• Inspeccione las obstrucciones de aire.

ubicación

• Una separación mínima de 1 metro en la parte delantera y trasera para circulación de aire.• Planifique el retiro del panel superior y paneles laterales para mantenimiento, limpieza e inspección. • Ubique la unidad de plasma relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica adecuada.• La zona debajo de la fuente de alimentación no debe tener corriente de aire.• El entorno debe estar limpio, sin gases y sin calor excesivo. Estos factores pueden afectar la eficien-

cia de refrigeración.

la suciedad dentro de la fuente de alimentación puede causar el incendio del arco. se puede dañar el equipo. puede ocurrir un cortocircuito si se acumula suciedad dentro de la fuente de alimentación. consulte la sección de mantenimiento.

instalación

precAución

AdvertenciA

InstalacIón

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conexión de alimentación de entrada

lAs descArgAs eléctricAs pueden provocAr lA muerte.proveA protección mÁximA contrA descArgAs eléctricAs.Antes de reAliZAr cuAlquier conexión dentro de lA mÁqui-nA, AbrA el interruptor de desconexión pArA desconectAr lA AlimentAción.

Alimentación primaria

Corriente de entrada =(V de arco) x (I arco) x 0,73

(V de línea)

Tamaños de fusibles y conductores de entrada recomendados:

La carga nominal tiene una salida de 360A a 200V

requisitos de entrada para la carga nominal

conductores de cobre a tierra y de

entrada

fusible de retraso

voltios Amperios AWg/mm2 Amperios

380 CCC 134 70 mm2 175

400 CE 131 70 mm2 175

460 109 2/0 AWG 150

575 92 1 AWG 125

Se debe proveer una alimentación de entrada de tres fases desde el interruptor de desconexión de línea que contiene fusibles y disyuntores según las normas locales o estatales.

se necesita una línea de alimentación específica.la unidad de plasma está equipada con una compensación de voltaje pero para evitar un mal rendimiento por la sobrecarga del circuito, se necesita una línea de alimentación específica.

Aviso

El tamaño según el Código de electricidad nacional para los conectores de cobre de 90º C (194º F) a 40º C (104º F) temperatura ambiente. No más de tres conductores en conducto eléctrico o cable. Los códigos locales de-ben seguirse si especifican tamaños que no sean los indicados.

Para calcular la corriente de entrada para condiciones amplias de salida, use la siguiente fórmula.

AdvertenciA

InstalacIón

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• Provistos por el cliente• Son conductores de cobre cubiertos en goma gruesa (tres de alimentación y uno a masa) o en un

conducto flexible o sólido.• El tamaño debe corresponderse con la tabla.

conductores de entrada

1. Retire el panel trasero pequeño de la unidad de plasma.2. Enrosque los cables a través de la abertura de acceso en el panel trasero.3. Asegure los cables con una protección en la abertura de acceso.4. Conecte el cable a tierra del broche en el chasis.5. Conecte los cables de alimentación en los terminales primarios.6. Conecte los conductores de entrada a la desconexión de línea.7. Antes de aplicar corriente, vuelva a colocar la tapa del panel trasero.

procedimiento de conexión de entrada

Acceso del cable de entrada de alimentación (panel trasero)

Terminales primarios

Conexión a tierra del bastidor

unA conexión A mAsA incorrectA puede cAusAr lA muer-te o lesiones personAles. el bAstidor debe conectArse con unA conexión A tierrA AprobAdA. Asegúrese de que el cAble A tierrA no esté conectAdo A ningún terminAl primArio.

AdvertenciA

InstalacIón

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380 vAc, 400 vAc y 460 vAc modelos - Al salir de la fábrica, estos modelos de EPP-362 están configurados para el voltaje de entrada única que aparece en la placa de características. Si se utilizan otras tensiones de entrada, es posible configurar estas unidades de 380 VAC, 400 VAC o 460 VAC de entrada.

Hay 3 pasos a seguir a la hora de hacer esta conversión: 1. Vuelva a configurar la toma de tensión en el transformador de control (T2) para la tensión de entrada apropiada:

Mover esta conexión del cable a:460 VAC - H6 (como se muestra)400 VAC - H5380 VAC - H4

InstalacIón

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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

tb2POSICIóN DE LOS PUENTES PARA 460 VCA

tb2POSICIóN DE LOS PUENTES PARA 380 VCA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Toma de 460Toma de 400

380 vAc, 400 vAc y 460 vAc modelos (continuación) -

2. regleta de terminales TB2 Reconfigurar el voltaje correcto.

tb2POSICIóN DE LOS PUENTES PARA 400 VCA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

3. Reconfigurar grifos secundarios en las tres bobinas de transforma-dores principales. Un panel de servicio extraíble se encuentra por en-cima de las conexiones del transformador para mejorar el acceso.

Panel de Acceso

Toma de 380 NOTA:Los cables conectados en la principal toma del

transformador deben volver a conectarse a 460, 400 o 380 principales tomas de los transformadores en los 3 bobinas. Asegúrese de reemplazar aislante

cubierta de vinilo a través de conexiones.

575 vAc modelos - este modelo no es configurable a cualquier otro voltaje de entrada.

InstalacIón

22

no conecte las mangueras a la electroválvula que puede ce-rrarse cuando la bomba está abierta, ya que de esta forma se puede dañar la bomba.

procedimiento de conexión de refrigerante

Luego de llenar el depósito, encienda la fuente de alimentación y permita que la bomba funcione sin la tapa del depósito para purgar el aire del radiador, mangueras y soplete. Vuelva a revisar el nivel de refrigerante para asegurarse de que el depósito está lleno. Vuelva a colocar la tapa del depósito luego de purgar y revisar el nivel de refrigerante. Revise las fugas.

Conexiones de refrigerante

Panel de acceso delantero abierto

1. Para abrir el panel de acceso en la parte delantera inferior de la fuente de alimentación, quite los tornillos M6.

2. Enrosque las mangueras de refrigerante a través de las aberturas en la parte inferior de la fuente de ali-mentación detrás del panel delantero.

3. Conecte las mangueras en los terminales designados ubicados dentro de la fuente de alimentación.4. Cierre el panel de acceso delantero. Panel de acceso del-

antero cerrado

Retire los cuatro tornillos M6 del panel de acceso

abierto

Para facilitar las conexiones, enrosque los cables/mangueras a través de los 2 orificios de acceso

Con el soplete conectado, llene el depósito con el refrigerante espacial para soplete (aproximadamente 4 galones). No use soluciones anti-congelamiento regulares, como las destinadas a autos, ya que sus aditivos pueden dañar la bomba y el so-plete. ESAB P/N 0558004297 se recomienda para el servicio a 12° F (-11° C). ESAB P/N 156F05 se recomienda para el servicio a menos de 12° F (-11° C) a -34° F (-36° C).

no permita que la bomba funcione con el depósito de refrige-rante vacío ya que se puede producir un daño permanente en la bomba.

precAución

precAución

InstalacIón

23

Tornillo de ajuste de presión

Ajuste de presión de suministro

La presión de suministro es controlada por la válvula de descarga instalada junto a la bomba en el compartimiento del depósito. Girar el tornillo de ajuste de presión en sentido horario aumenta la presión en el resorte y eleva la presión de suministro. Girarlo en sentido contra horario reduce la presión en el resorte y reduce la presión de suministro. La presión se ajusta en la fábrica para suministrar 175 psig (12 bar) a 1,5 galones por minuto (5,7 l/min). Este es el ajuste apropiado para PT-36 en un sistema M3. Normalmente, esto no necesita más ajustes.

Esta válvula de descarga envía refrigerante derivado a través de la placa fría IGBT y vuelve al depósito. En consecuencia, una línea de descarga cerrada no debe dañar la bomba.

La bomba también tiene una válvula de descarga integrada. Esta válvula está ajustada para estar abierta a 225 psig (15,5 bar) por el fabricante de la bomba. Su función es proteger la bomba en caso de que la válvula de descarga externa no se cierre. Esta válvula de descarga no se debe ajustar en campo.

InstalacIón

24

conexiones de salida

cables de salida

Elija los cables de salida del corte de plasma, basándose en un cable de cobre aislado de 4/0 AWG, 600 voltios por cada 400 amperios de corriente de salida.

nota: No use un cable de soldadura aislado de 100 voltios, no es suficiente.

no trAbAJe con lA unidAd de plAsmA sin lAs cubiertAs. los componentes de voltAJe se exponen Y AumentAn lA posibilidAd de descArgA. los componentes internos se pueden dAÑAr YA que los ventilAdores pueden perder eficienciA.

lAs descArgAs eléctricAs pueden provocAr lA muerte. voltAJe Y corriente peligrosos.cuAndo trAbAJe cercA de unA fuente de AlimentAción de plAsmA con lAs cubiertAs retirAdAs:

• desconecte lA fuente de AlimentAción en lA desco-nexión de lA lÍneA.

• Asegúrese de que unA personA cAlificAdA revise lAs bArrAs de sAlidA (positivA Y negAtivA) con un voltÍ-metro.

AdvertenciA

AdvertenciA

InstalacIón

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procedimiento de conexión de salida

1. Para abrir el panel de acceso en la parte delantera inferior de la fuente de alimentación, quite los tornillos M6.

2. Enrosque los cables de salida a través de las aberturas en la parte inferior de la fuente de alimentación detrás del panel delantero.

3. Conecte los cables en los terminales designados instalados dentro de la fuente de alimentación con conec-tores de cables de presión UL.

4. Cierre el panel de acceso delantero.

La unidad de plasma no tiene un interruptor de encendido/apagado. La alimentación principal se controla con el interrup-tor de desconexión de línea.

Para facilitar las conexio-nes, enrosque los cables/

mangueras a través de los 3 orificios de acceso

Panel de acceso delantero abierto

Panel de acceso del-antero cerrado

Retire los cuatro tornillos M6 del panel de acceso

abierto

InstalacIón

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conectores de cables de interfaz

Panel de conectores de cable de interfaz (parte inferior del panel delantero)

conector de la cAnEste es el conector de bus de comunicación de la CAN. El cable de este conector está ubicado en el controlador de proceso/CNC.

J1 (rAs)Este es un conector para establecer una conexión con la unidad de Inicio de arco remota (RAS). El cable de este conector lleva las señales como: Modo de marca y alta frecuencia encendida.

J1 (RAS)

CAN

Interfaz análoga

conector de interfaz análogoEste conector se utiliza cuando la unidad de plasma se usa en el modo de comunicación análogo donde no está disponible la comu-nicación con la CAN.Se usa una caja de conexiones para conectar el controlador de proceso/CNC del cliente con la unidad de plasma. Un cable prote-gido DB25-DB25, como se mencionó en la sección 3.8.3, conecta el conector de interfaz análogo a la caja de conexiones.

InstalacIón

27

cable de interfaz J1 (rAs)

cable cAn

consulte lA tAblA

esAb dWg p/n descripción longitud de corte

(ft)

P/N DESCRIPCIóN “A” P/N DESCRIPCIóN “A”

InstalacIón

28

29

funcionamiento

Funcionamiento

30

Funcionamiento

31

diagrama de bloques epp-362

voltAJe Y corriente peligrosos lAs descArgAs eléctri-cAs pueden provocAr lA muerte.Antes de comenZAr A trAbAJAr, Asegúrese de que se HA-YAn seguido los procedimientos de instAlAción Y co-nexión A tierrA. no HAgA funcionAr el equipo sin lAs cubiertAs.

funcionamiento

200/230/380/400/460/575V

3 ~ entrada

Fusibles de entrada (F1, F2)

1 ~ Transformador de control

T2

Conector principal

Relé de arranque

suave

Transformador principal

Resistores de 3x2 ohmios de

300 watts

3 ~Rectificador

2 capacitores de 6000uf

450V

Tablero de control IGBT

4 x 400 A IGBT

Inductor

Salida

Tablero de control principal

Interfaz CNC y

aislamiento

Ventilador principal

Fusible F3 Bomba

Sensores Hall

Bloque de relés

CAN

AdvertenciA

Funcionamiento

32

Cuando se conecta la fuente de alimentación con la alimentación de entrada, el motor de la bomba de refrigerante se enciende. El refrigerante se bombea fuera del soplete y vuelve al depósito a través de los radiadores, filtro, sensor de flujo y la placa fría IGBT. La bomba tiene una válvula de derivación ajustable interna a 250 psi (17 bar). Existe un regulador ajus-table externo, configurado a 175 psi (12 bar), para derivar el flujo de refrigerante si la presión supera los 175 psi (12 bar). El diagrama de flujo de refrigerante es como se muestra en la siguiente figura.

diagrama de flujo de refrigerante epp-362

FLOW SENSOR (FS1)

IGBT COLD PLATE

LEVEL SENSOR(LS1)

GAUGE

Diagrama de flujo de refrigerante

PLACA FRÍA IGBT

SENSOR DE NIVEL (LS1)

DEPóSITO

VÁLVULA DE DESCARGA

FILTRO

BOMBA

MEDIDOR

SENSOR DE FLUJO (FS1)

FILTRO

RADIADOR RADIADOR

SUMINISTRO

RETORNO

Funcionamiento

33

panel de visualización

A - luz de encendidoEste indicador se ilumina cuando se aplica alimentación de entrada a la fuente de alimentación.

b - luz de fallaCuando existe una falla, se ilumina este indicador. Puede permanecer encendido o parpadear en intervalos de encendido/apagado de 50% según el tipo de falla. Si la falla es térmica, el indicador permanecerá encendido. Para otros tipos de falla, el indicador parpadeará. La información de la falla real se muestra en el controlador de proceso/CNC a través del bus de la CAN.

b

A

Funcionamiento

34

modos de funcionamiento

La unidad de plasma puede operarse en modo de corte o modo de marca. El comando para hacer funcionar la máquina en modo de corte o marca puede recibirse del controlador de proceso o CNC a través de la comunicación de la CAN (digital) o a través de una comunicación análoga. El modo de funcionamiento predeterminado es corte.

comunicación digital:En este modo, la unidad de plasma y el controlador de proceso o CNC se comunican a través de protocolo de la CAN (conector de la CAN). La unidad de plasma recibe la señal y las entradas análogas requeridas para el proceso informan a la máquina y transmiten la señal de salida y digital respectivas al CNC o controlador de proceso a través del protocolo de CAN digital. El controlador de proceso o CNC envía un comando para hacer funcionar la unidad de plasma en el modo de corte o modo de marca.

Un cable de la CAN protegido, como se detalla en la sección 3.8.2, se usa para conectar el conector de la CNA y el con-trolador de proceso/CNC del cliente. Existe una resistencia de cierre de 120 ohmios disponibles en el tablero de control (PCB1) que se selecciona mediante un interruptor de configuración. Este interruptor está configurado a una posición de resistencia de cierre de 120 ohmios de manera predeterminada.

nota:Siempre conecte la unidad de alimentación de la CAN en el extremo de conector de la CAN.

comunicación análoga:En este modo, la unidad de plasma y el controlador de proceso o CNC se comunican a través de un conector de interfaz análoga. El controlador de proceso o CNC cierra y abre el relé, que está conectado con un cable en las entradas digita-les del microcontrolador en PCBI dentro de la unidad de plasma, para hacer funcionar la unidad de plasma en el modo de corte o de marca. Un cable protegido DB25-DB25, como se mencionó en la sección 3.8.3, conecta el conector de interfaz análogo a la caja de conexiones.

Funcionamiento

35

diagrama de interfaz de epp-362 J1 (rAs)

CAN

PS

CAN

CO

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CAN

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24 VAC

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24 VAC

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VAC

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A

120 VAC

Funcionamiento

36

secuencia de funcionamiento

La EPP-362 no tiene un interruptor de encendido en la unidad. El disyuntor es el interruptor de desconexión para la fuente de alimentación. Una vez que el disyuntor está cerrado, puede ocurrir lo siguiente:

1. Se aplica alimentación al transformador de control T2. Esta alimentación enciende los tableros de circuitos, el tablero de control PCB1 y el tablero de control PCB2. El microprocesador principal en el tablero de control (PCB1) establece una comunicación digital con el controlador de proceso/CNC a través de la CAN o interfaz análoga a través del conector DB25.

2. Se enciende el motor de la bomba (M2). El refrigerante se bombea fuera del soplete y vuelve al depósito a través de los radiadores, filtro, sensor de flujo y la placa fría IGBT.

3. El tablero de control realiza una revisión de falla. Si no existe ninguna falla, la secuencia de encendido continua.4. La luz de encendido (PL) en el tablero delantero se encenderá indicando que existe una alimentación de entrada y

la luz de falla (EL) se apagará indicando que no existe ninguna falla.5. La fuente de alimentación permite que el relé K4 se cierre si no existen fallas en la fuente de alimentación y si no

hay una interrupción en la cadena de habilitación PS en la máquina de corte. 6. Si se cumplen los pasos anteriores, el conector de precarga del bus (K2) se cerrará y cargará el capacitor del filtro

de bus (C1) a través de la resistencia de 2 ohmios en cada fase.7. Una vez que el bus está cargado a un umbral de 200 VCC, el tablero de control indica el comando para cerrar el

conector principal (K1), el motor del ventilador principal (M1) y abrir (K2). Esto permitirá que el capacitor del filtro de bus cargue al voltaje máximo de 360 VCC.

8. El bus aumentará cuando se cierre el disyuntor y no haya fallas en la fuente de alimentación. K1 y M1 permanece-rán encendidos durante 5 minutos a funcionamiento ralentí y luego se apagarán; por lo tanto, el voltaje del capa-citor del filtro del bus se purgará a través del resistor R8 (3 K ohmios, 100 W).

Cuando el EPP-362 recibe el comando para iniciar el proceso de corte con plasma, suceden los siguientes eventos:1. Una vez que se envía una señal, si el bus no aumenta, comenzará una secuencia de inicio suave. El tablero de control

principal (PCB1) envía el comando para cerrar el relé K2 de precarga del bus. La señal se envía al módulo de bloque de relés (RB1) a través del conector de cables J6. Se energiza el módulo de bloque de relés 1 (RB1-1). Esto envía 24 VAC a la bobina de K2, el relé de inicio suave. Esto coloca la alimentación principal del transformador principal (T1) con un resistor de 2 ohmios en serie (con cada fase) para limitar la cantidad de corriente inicial. Esto sucede por dos razones:

a. Por los capacitares de filtro de entrada alta, una corriente muy alta puede enviarse a la salida del transformador principal.

b. Para limitar la corriente en caso de que exista un cortocircuito en el rectificador, los capacitores o transforma-dor.

2. Después de que se cierra el K2, PCB1 supervisa el voltaje del bus en C1. El microprocesador principal en PCB1 blo-quea el voltaje del capacitor de filtro del bus para que llegue a +200 VCC o 500 ms de tiempo de espera. Si existen +200 VCC, el micro inicia los comandos para detener el conector principal K1, encender el ventilador principal (M1) y luego abrir K2. Luego de detener K1, la fuente de alimentación espera algunos milisegundos para que el bus alcance su voltaje máximo de 360 VCC: Si el voltaje del capacitor de filtro de bus no alcanza +200 VCC antes de 500 ms de tiempo de espera, la fuente de alimentación enviará un Error 15 al controlador de proceso/CNC a través de la CAN y cambia la luz de falla (FL) en el panel delantero con un ciclo de trabajo de 50%.

3. Una vez que el bus está completamente cargado y el micro principal lee todas las corrientes y tiempos del contro-lador de proceso/CNC a través de la comunicación de la CAN, el micro principal enviará una señal de inicio PWM al micro-servo que proveerá pulsos de frecuencia de 25 KHZ a IGBT. En este momento, el micro principal supervisa el voltaje de circuito abierto (OCV) en la salida, que debe ser de al menos 280 VCC durante un periodo de 200 ms. Si esto falla, la fuente de alimentación se apagará, y cambiará la luz de falla y enviará el Error 13 al controlador de pro-ceso/CNC.

Funcionamiento

37

4. Si se lee un OCV adecuado, el micro principal envía un comando para cerrar el relé HF que proveerá 115 VAC al circui-to HF en la caja RAS y enviará una señal de habilitación de arco piloto al micro-servo, que luego proveerá una señal PWM al IGBT de arco piloto (Q5). Si HF está presente en el soplete, se establecerá el arco piloto.

5. Una vez que se establece el arco piloto, si el soplete está lo suficientemente cerca del trabajo, y la pieza de trabajo está conectada a tierra, el arco principal comenzará a trabajar. Una vez que el arco esté habilitado, el cual se verifi-cará enviando la corriente de trabajo a través de HS2 (corriente de trabajo superior a 5A), la fuente de alimentación enviará una señal de arco encendido al controlador de proceso/CNC a través de la CAN y comenzará a reforzarse la corriente según el archivo TDF en la matriz interna.

6. Después de terminar un corte o de una señal de detención es enviada del controlador de proceso/CNC, la fuente de alimentación reduce la corriente según e archivo TDF/SDP, el ventilador permanece encendido y el conector K1 permanece cerrado durante 5 minutos. Si se envía otra señal de inicio antes de los 5 minutos de demora, y el voltaje del capacitor de filtro de bus es 360 VCC, la fuente de alimentación no pasará por una secuencia de inicio suave.

7. luego de 5 minutos de inactividad, el ventilador principal se apaga y se abre K1. Ahora, si se envía una señal de inicio, EPP-362 realizará una secuencia de operaciones, pasos 1 a 6.

En el caso de MARCA, el controlador de proceso/CNC enviará la señal de encendido de modo de marca a la fuente de alimentación a través de la comunicación de la CAN: La fuente de alimentación cerrará el relé RB1-5 para enviar 115 VAC a la caja RAS donde se selecciona el radio VDR del modo de marca para un funcionamiento adecuado. El resto del funciona-miento es igual a lo mencionado en los pasos 1 a 7 de la unidad de plasma.

COOLANT CIRCULATOR

diagrama de flujo de funcionamiento de máquina.

mAin control boArd

mAin trAnsformer

3 pHAse rectifier

filter buss

igbt’s

inductor

cnc interfAce

coolAnt circulAtor

1 pHAse control trAnsformer

3 pHAse input

igbt driver boArd

output

tAblero de control principAl

trAnsformAdor principAl

3 ~ rectificAdor

bus de filtro

igbt

inductor

interfAZ cnc

circulAdor de refrigerAnte

1 ~ trAnsformAdor de control

3 ~ entrAdA

tAblero de control igbt

sAlidA

Funcionamiento

38

39

mAintenAnce

Maintenance

40

Maintenance

41

electric sHock cAn kill!sHut off poWer At tHe line (WAll) disconnect before At-tempting AnY mAintenAnce.

WArning

cAution maintenance on this equipment should only be performed by trained personnel.

cleaning

Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power off at wall disconnect.2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular

attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.

Air restrictions may cause plasma unit to over heat.thermal switches may be activated causing interruption of function. do not use air filters on this unit. keep air passages clear of dust and other obstructions.

WArning

cAution

electric sHock HAZArd!be sure to replAce AnY covers removed during cleAning before turning poWer bAck on.

maintenance

WArningeYe HAZArd WHen using compressed Air to cleAn.• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power

source.• Use only low pressure air.

Maintenance

42

Operation: The rotor reacts to turbulence, pulsation, entrained air, and other flow anomalies induced in the flow stream by other process hardware. For optimum performance, install RotorFlow units where nominal flow conditions exist, with ports located at the top. Incoming flow may be placed to either port. A minimum of 8° of straight pipe on the inlet side is recommended. Frequency output (RFO) is determined by the velocity of the monitored fluid acting on the sensor rotor. Input piping with an orifice smaller than that of the sensor input will effect the sensor output.

Installation: RotorFlow sensors connect to piping via NPT mating thread forms. The following guidelines are provided to assist with installation for a leak-free seal, without damage to the unit:

1. Apply pipe thread sealant to male pipe threads.2. Thread RotorFlow unit onto male pipe thread until hand-tight.3. Tighten pipe 1 to 1-1/2 additional turns.4. If improper seal results, continue turning pipe into unit in ¼ turn increments.

Recommended Pipe Sealants: (a) Permatex “No More Leaks” (b) Teflon Thread Tape.

Filteration and Cleaning: 150 micron filteration is recommended. However, should foreign particles enter the RotorFlow sensor, accumulation is easily cleared by removing the lens from the body. The lens is removed by turning its center rib 45° counter-clockwise and then pulling it out. To reinstall the lens, simply reverse the process. Pressure must be relieved from the system prior to sensor clean-out.

flow sensor

RotorFlow Sensor is used to monitor the flow rate of the coolant.

Maintenance

43

level switch

Level switch is used to tell if the level of coolant in the tank drops below certain level. When the level of the coolant drops below level switch position in the tank, control board reads the switch open signal, an error signal is sent to CNC/Process controller by the power supply through CAN communication.

MADISON COMPANY

M8790

REVISIONS

ZON

E

REV. DESCRIPTION DATE APPROVED

PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH

STEM: POLYPROPYLENEFLOAT: POLYPROPYLENEMAX TEMP: 105CNOM CURRENT: 30VA SPST SWITCHFLOAT SG: 0.60MAX PRESSURE: 100PSIGLEADS: 22GA, 24INCHES

VENDOR P/N:

DESCRIPTION:

DWG. NO.

WEIGHT:

-+(8)0558011991

MEA 11/14/12

11/14/12

11/15/12

411 S. Ebenezer RdFlorence, SC 29501(8)0558011991

PA6900-11-16

SCALE:1:5

SIZE

SWITCH LEVEL

OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A

MEA

COMMENTS:

SHEET 1 OF 1

ENG APPR.

CHECKED

DRAWN

PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL

PMD

FINISH

BULKHEAD

DO NOT SCALE DRAWING

NAME

.005

DATE

IS PROHIBITED.WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING

AREV.

THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY

MATERIAL

DIMENSIONS ARE IN INCHESTOLERANCES:FRACTIONAL .03ANGULAR: MACH .1 BEND .5TWO PLACE DECIMAL .015THREE PLACE DECIMAL

VENDOR:

10/20/11

MADISON COMPANY

M8790

REVISIONS

ZON

E

REV. DESCRIPTION DATE APPROVED

PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH

STEM: POLYPROPYLENEFLOAT: POLYPROPYLENEMAX TEMP: 105CNOM CURRENT: 30VA SPST SWITCHFLOAT SG: 0.60MAX PRESSURE: 100PSIGLEADS: 22GA, 24INCHES

VENDOR P/N:

DESCRIPTION:

DWG. NO.

WEIGHT:

-+(8)0558011991

MEA 11/14/12

11/14/12

11/15/12

411 S. Ebenezer RdFlorence, SC 29501(8)0558011991

PA6900-11-16

SCALE:1:5

SIZE

SWITCH LEVEL

OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A

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ENG APPR.

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DRAWN

PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL

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FINISH

BULKHEAD

DO NOT SCALE DRAWING

NAME

.005

DATE

IS PROHIBITED.WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING

AREV.

THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY

MATERIAL

DIMENSIONS ARE IN INCHESTOLERANCES:FRACTIONAL .03ANGULAR: MACH .1 BEND .5TWO PLACE DECIMAL .015THREE PLACE DECIMAL

VENDOR:

10/20/11

coolant filter

A filter is used to prevent the foreign particles entering the power source through coolant and damaging the equipment.

Maintenance

44

45

troublesHooting

46

TROUBLESHOOTING

46

47

TROUBLESHOOTING

47

troubleshooting

electric sHock cAn kill!do not permit untrAined persons to inspect or repAir tHis equipment. electricAl Work must be performed bY An experienced electriciAn.

WArning

stop work immediately if power source does not work properly.Have only trained personnel investigate the cause.use only recommended replacement parts.

cAution

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

When the input power is applied to EPP-202 power source, pump motor should turn ON immediately, the power light on the front panel will be ON and fault light will be OFF (if there are no errors/faults) indicating normal operation.Check the following:

1. If pump motor doesn’t turn ON, fuse(F3) might be bad or check for a bad connection to pump motor.2. If POWER light doesn’t turn ON or main contactor and main fan doesn’t turn ON, then it could be

caused by blown fuses F1 or F2.3. If the FAULT light is ON, then check the CNC/Process Controller display screen for the type of error

message from power source.

Fault Light, Main Contactor and Main Fan status for different errors/faults:

troubleshooting guide

type of fault fault light status fault light frequency k1 and main fan status

Thermal or Ambient on Continuous on

Servo Fault toggle 50% duty cycle with a period of 1 second

off

All other Faults toggle 50% duty cycle with a period of 2 seconds

off

48

TROUBLESHOOTING

48

Help codes When fault light is in either one of the above-mentioned states, check the CNC/Process Controller screen for the complete description of the error.The list of errors with detail description for the power source are shown in the table below.

Error code problem Solution

01 Supply Line Voltage exceeded or dropped below + / - 15% of rated input when machine is in Idle mode

1. Check the input voltage to the machine with a voltage meter.2. Check the input power cable for correct size and resistance.3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.4. Check the input fuses in the PS.5. Check the input line fuses in the disconnect box.6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.

02 Supply Line Voltage exceeded or dropped below + or - 20% of rated input while cutting

1. Check the input line voltages to the machine with a voltage meter.2. Check the input power cable for correct size and resistance.3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.4. Check the input fuses in the PS.5. Check the input line fuses in the disconnect box.6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.7. Notify your power company of the line stiffness issues.

03 Control Transformer not supplying proper voltage to control board or the +24 and +/-15 volt bias supplies are not balanced

1. Check the input voltage taps on the control transformer.2. Check the control transformer output voltages on TB3, if the voltages read within +/-15% of the specified value then replace the control board else replace control transformer.

04 There is a thermal fault inside the power supply. Fix any coolant flow er-rors before investigating this error.

1. Wait 10 minutes for the unit to cool. If the thermal fault clears on its own then check for the ambient temperature being above 40C or dirt in the radiators.2. Check if main fan is functioning and it is pulling air through the power supply.3. Shut off the power supply and allow the machine to cool.4. Check the diode bridge for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace the switch.5. Check the IGBT module for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace the switch.

05 CYCLE START signal is high while the power source is booting up.

1. Check the start signal to the power supply while the power supply is OFF. If there is voltage on the input, find and fix the wiring error.2. Check the start signal to the power supply while the power supply is ON. If there is voltage on the input while CNC is OFF, check the power supply control wiring for a short to the input.

06 Failed to fire/ ignition did not take place within 4 seconds after HF is turned ON.

1. Check the distance from the work piece matches the recommended ignition height.2. Check the electrical connection from the work piece to the work connection on the power supply.3. Check the HF relay inside the power supply.4. Check the 115VAC voltage on the control transformer.5. Check the consumables.

08 Torch error/Electrode current was pres-ent before the PWM was enabled.

1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.2. Check for short between electrode and nozzle.3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.4. Check for shorted IGBT.5. Check for shorted diode (D9).

09 Arc voltage is greater than 40V in Idle mode.

1. Check for shorted IGBT.2. Check for shorted diode (D9).3. Check the arc voltage feedback connection on the driver board from the Electrode (-) terminal.4. Check IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.

11 Output current is greater than the minimum idle current.

1. Check for shorted IGBT.2. Check for shorted diode (D9).3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board. If there is positive voltage then replace the driver board.4. Check the hall sensors and their connections to the control board.5. Replace the control board.

12 A phase of the input power is missing. 1. Check the fuses in the disconnect box for bad fuse.2. Check the main contactor contacts for any damage.3. Verify the input to the power supply is providing all 3 phases.

13 Open circuit voltage did not reach 280 volts within 200 msec.

1. Check for short between the electrode and nozzle.2. Check for short between the electrode cable and a connection to the work output of the power supply.3. Check for an open IGBT.4. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.5. Check the multi-color ribbon connection from J12 on PCB1 to J2 on PCB2.

14 Ambient temperature exceeded 75° C in control enclosure.

1. Check the temperature inside the control panel, if it reads below 55C and still the error is present then replace the control board.2. Cool the area around the power supply to below 40C. This is the upper limit of the rated operating range for the power supply.

15 Bus voltage failed to reach 200 VDC with in 500 ms.

1. Check for faulty input fuse.2. Check for shorted bus filter capacitor.3. Check the bus charger contactor (K2) contacts and coil for any damage.4. Check the bus-charger contactor relay (RB1-1) for failure.5. Check bus charger resistors connections.6. Check the ribbon cable connection between J6 and Relay Module (RB1).7. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 to J2 on PCB2.8. Check the 24VAC supply on the control transformer.

49

TROUBLESHOOTING

49

18 Output voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.

1. Check for short in the torch cable.2. Check cutting or marking height is too low.3. Check for short between electrode and nozzle.4. Check for short between Work (+) and Electrode (-) terminals on the power supply.5. Check for coiled or looped up electrode or work cables.

20 Output or Arc voltage detected before START signal issued

1. Check for a shorted IGBT.2. Check the gate pulse voltage to IGBT from driver board. If there is a positive voltage during idle, replace the driver board.3. Check the IGBT gate pulse voltage connections and make sure they are as per schematics.4. Check the arc voltage feedback connections on the driver board.5. Check for shorted diode (D9).6. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 and J2 on PCB2.

21 Main contactor failed to engage or disengage.

1. Check the input fuses inside the disconnect box.2. Check the main contactor (K1) contacts.3. Check the main transformer auxiliary windings connection on TB2 for 115VAC.4. Check the relay RB1-2 on the relay module RB1.5. Check the ribbon cable connection between J6 and relay module RB1.

22 Work current is greater than Electrode current plus threshold limit during cutting.

1. Check the feedback from the hall sensors.2. Check the connection from hall sensors to the control board.3. Replace the control board.

23 The power supply enable signal is missing.

1. Check the power supply enable signal is present. This should be a dry contact output from the CNC.2. Check for the power supply enable signal going to J1 connector on PCB1.3. Check the enable signal contacts on K4 relay.4. Check control transformer 24VAC voltage on TB3 powering K4 and K5.5. Replace the control board.

24 There was an SPI communication error between the main and servo micro on control board.

1. Shut off the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power supply.2. Replace the control board.

25 The EEPROM on the control has failed. 1. Shut off the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power supply.2. Replace the control board.

27 The servo and supervisor on the control board of the power supply has firmware version mismatch.

Replace the control board.

28 Jumper in the RAS box is missing. 1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.2. Check for damaged control cable.3. Replace the control board.

30 The servo on the control board has fault.

1. Check for bad hall sensor.2. Check for diode (D9) connection on the IGBT module bus bars.3. Shut off the power supply for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the power supply.4. Replace the control board.

31 Coolant flow is below 0.45GPM. 1. Check the coolant level.2. Check for a clogged filter.3. Check for leaks in the coolant return line.4. Check the bypass regulator for bypassing too much coolant.5. Check input power to the pump.6. Check for proper pump function by looking for flow into the tank. If there is no flow and the motor in running, replace the pump head.7. Check the connection of the flow sensor to the control board.8. Check for the SW6 position set properly according the flow sensor either turbine flow or rotor flow sensor.9. Replace the control board.

32 Coolant flow is above 2.4GPM. 1. Check the connection of the flow sensor to the control board.2. Check for the SW6 position set properly according the flow sensor either turbine flow or rotor flow sensor.3. Replace the control board.

33 There was a watchdog error on the CAN bus.

1. Check the CAN connection between the interface control and the power supply’s control board.2. Check the input power to the interface control.3. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.4. Check for SW5 on the control board in the power supply is set to “CLOSE”.5. Check for coiling of the CAN cable near power leads.

34 Ignition/Arc lost in dwell state immedi-ately after it attached to the plate.

1. Check that the piercing distance of the torch is at the recommended level.2. Check that the ignition distance of the torch is at the recommended level.3. Check the consumables.

35 The station constant’s CRC received from the controller did not match the calculated CRC.

This will normally correct itself, if not replace the control board.

39 Hall Sensor Connector is removed or jumper is missing.

1. Check the hall sensor feedback connector for proper wiring.

50

TROUBLESHOOTING

50

fault isolation

fan not Working

torch Will not fire

problem possible cause Action

Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple in the workpiece.

Communication between plasma unit and CNC or process controller is lost. Check communication cable.

CNC or Process Controller removes the start signal when the main arc transfers to the work.

Make sure CNC or Process Controller is sending start signal correctly.

Remote current values are not pres-ent.

Check if correct current values are sent down the CAN Bus.

Current value is too low. Increase current value.

Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK.

Open connection between the power source positive output and the work. Repair connection.

Pilot current and/or start current should be increased for better starts when using consumables for 100A or higher (Refer to process data includ-ed in torch manuals).

Increase pilot current. (Refer to pro-cess data included in torch manuals).

Fault light is ON. Check Help Codes table.

Faulty PCB1 (control board). Replace PCB1 (control board).

problem possible cause Action

Fan does not turn ON

This is normal when unit is in idle mode for more than 5 minutes. None

Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Repair wire.

Faulty fan(s) Replace fans

Relay failed to close Check relay connection and/or replace relay.

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replAcement pArts

Replacement paRts

52

Replacement paRts

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Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

ordering

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not avail-able from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for refer-

ence only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items.

note

replacement parts

noteReplacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm

(11” x 17”) paper and are included inside the back cover of this manual.

epp-362 information

epp-362, 460v, 60Hz, 0558011314

epp-362, 380v ccc, 50Hz,

0558011315

epp-362,400v ce, 50Hz,

0558011316

epp-362, 575v, 60Hz, 0558011317

Replacement paRts

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55

revision HistorY

1. Originally released -08/20132. Revision 10/2013 - help codes3. Revision 04/2014- added Interface Adaptor Box to optional accessories, not to be added to transla-

tions.4. revision 06/2014 - updated helpcodes, updated BOM.5. revision 01/2015 - added/revised Input Voltage Configuration Changeover per D. Wiersema.

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ESAB ABSE--695 81 LAXÅSWEDENPhone +46 584 81 000

www.esab.com

041227

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