INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OCOTLÁN

ELABORACIÓN DE UN PLAN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL ÁREA DE CALDERAS DE LA EMPRESA “CELANESE MEXICANA S.A.”

REPORTE DE INVESTIGACIÓN

Ocotlán, Jalisco a 30 de Octubre del 2013.

ALANNA CITLALI FLORES DURÁN

ING. LUIS ROGELIO VALADEZ CASTELLANOS

INGENIERÍA INDUSTRIAL

P R E S E N T A:

ÍNDICE

JUSTIFICACIÓN__________________________________________________________6

OBJETIVOS_____________________________________________________________7

OBJETIVO GENERAL_________________________________________________________7

OBJETIVOS ESPECIFICOS____________________________________________________7

INTRODUCCIÓN_________________________________________________________8

CAPÍTULO I____________________________________________________________10

1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA_________________________10

1.1 Generalidades__________________________________________________________10

1.2 Reseña Histórica_______________________________________________________101.2.1. Los inicios (1912 - 1920)____________________________________________________111.2.2. El nacimiento de Celanese (1921 - 1950 'S)___________________________________121.2.3. Los años de hoechst (1960 - 1999)__________________________________________131.2.4. El día de hoy (2000 - actualidad)____________________________________________14

1.3 Localización___________________________________________________________17

1.4 Visión_________________________________________________________________18

1.5 Misión_________________________________________________________________18

1.6 Productos______________________________________________________________19

1.7 Seguridad, Salud y Medio Ambiente______________________________________20

1.8 Postura de la Compañía_________________________________________________20

CAPÍTULO II____________________________________________________________24

2. CARACTERISTICAS TÉCNICAS Y DE OPERACIÓN DE UNA CALDERA_24

2.1 Caldera________________________________________________________________24

2.2 Características Técnicas de la caldera___________________________________242.2.1 Caldera de sistema combustible____________________________________________24

2.3 Guía de operación de calderas__________________________________________282.3.1 Mantención de la combustión_______________________________________________292.3.2 Mantención de la presión de vapor__________________________________________292.3.3 Purgas de la caldera_______________________________________________________302.3.4 Embaucamiento del fuego__________________________________________________30

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2.3.5 Limpieza de la caldera______________________________________________________312.3.6 Hollín_____________________________________________________________________312.3.7 Conservación de la caldera en receso_______________________________________31

CAPÍTULO III___________________________________________________________34

3. NORMATIVAS DE SEGURIDAD______________________________________34

3.1 Reglamentarias_________________________________________________________343.1.1 Norma Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2002, Recipientes sujetos a presión y calderas–Funcionamiento–Condiciones de Seguridad________________________________353.1.2 Código A.S.M.E. para Recipientes sujetos a presión__________________________36

3.2 Condiciones que debe cumplir una caldera_______________________________39

CAPÍTULO IV___________________________________________________________42

4. PLAN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL ÁREA DE CALDERAS_____42

4.1 Medidas de prevención_________________________________________________42

Procedimiento de trabajo seguro en la manipulación y operación de calderas:___42

4.2 Equipo de protección personal__________________________________________43

4.3 Revisiones y pruebas___________________________________________________434.3.1. Revisión interna y externa__________________________________________________434.3.2. Prueba hidráulica__________________________________________________________434.3.3. Prueba con vapor__________________________________________________________444.3.4. Prueba de acumulación____________________________________________________454.3.5. Pruebas especiales________________________________________________________45

4.4 Sala de calderas________________________________________________________45

4.5 Seguridad por falta de agua_____________________________________________46

4.6 Seguridad por exceso de presión de vapor_______________________________46

4.7 Seguridad por falla en flama_____________________________________________47

CAPÍTULO V____________________________________________________________49

5. INSTALACIONES DEL AREA DE CALDERAS_________________________49

5.1 Entorno de la caldera___________________________________________________49

5.2 Cimientos, soportes y estructuras_______________________________________495.2.1. Soportes de tuberías_______________________________________________________50

5.3 Válvulas para interconectar sistemas de presiones diferentes_____________51

5.4 Tubería y válvula de purga______________________________________________52

5.5 Medidores para presión de vapor y nivel de agua_________________________52

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5.6 Suministro de agua de alimentación condensados y agua pre-calentada___54

5.7 Suministro de combustible______________________________________________54

CAPÍTULO VI___________________________________________________________57

6. MANTENIMIENTO DE CALDERAS___________________________________57

6.1 Cada turno_____________________________________________________________57

6.2 Cada día_______________________________________________________________576.2.1. Purga diaria de indicadores de nivel_________________________________________576.2.2. Comprobación de alarma, desconexión y bloqueo del quemador por bajo nivel de agua 586.2.3. Comprobación del control de llama en marcha continua______________________586.2.4. Comprobación del control de llama durante el encendido_____________________586.2.5. Control de las características del agua de alimentación de la caldera__________59

6.3 Cada semana___________________________________________________________59

6.4 Cada mes______________________________________________________________59

6.5 Cada semestre_________________________________________________________60

6.6 Cada año______________________________________________________________60

CONCLUSIÓN__________________________________________________________62

RECOMENDACIONES___________________________________________________63

BIBLIOGRAFÍA_________________________________________________________64

ÍNDICE DE FIGURAS

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Figura 1 Trazo del gasoducto de Celanese Mexicana S.A._________________________22Figura 2. Circuito de Combustibles.___________________________________________27Figura 3. Estampa A.S.M.E. para Generadores ensamblados por otros diferentes al constructor._____________________________________________________________37Figura 4. Estampa A.S.M.E. para la Válvula de Seguridad del Generador.____________37Figura 5. Estampa A.S.M.E. para la Presión en la Tubería.________________________37Figura 6. Estampa A.S.M.E. para los Generadores de la División I.__________________37Figura 7. Estampa A.S.M.E. para los Generadores de la División II._________________37

JUSTIFICACIÓN

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La seguridad industrial se hace indispensable y urgente implementarla para proteger la salud y la vida del personal y con ello lograr mejorar la productividad empresarial; las mejoras realizadas en Seguridad e Higiene Industrial crean una reputación no solamente como un sinónimo de un producto de calidad, sino también de un ambiente laboral excepcional donde, la seguridad y la salud representan el valor principal.

Diseñar un plan de seguridad industrial en el área de calderas es importante debido a las altas temperaturas que se utilizan en esta área, también debido a la alta inflamabilidad de las materias primas e insumos para la fabricación de los productos químicos de Celanese Mexicana S.A., por eso es necesario incluir un sistema de control de las calderas, así mismo como generar programas de mantenimiento tanto diarios, mensuales, semestrales y anuales con el fin de tener un correcto funcionamiento de las calderas.

Con estos planes se mejorara la seguridad en la planta, eliminando los posibles riesgos y defectos que las calderas pudieran tener en el momento que ningún operario pudiera estar cerca del área antes mencionada.

OBJETIVOS

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OBJETIVO GENERAL

Elaborar un plan de mantenimiento y seguridad industrial con el fin de mantener un lugar de trabajo seguro, minimizar el riesgo de accidentes laborales e incrementar la calidad de vida de los operarios que laboran dentro del área de calderas de la empresa de “Celanese Mexicana S.A.”.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Diseñar programas de mantenimientos diarios, mensuales, anuales, semestrales y anuales con el fin de garantizar un correcto funcionamiento del área de calderas.

Diseñar un plan de seguridad industrial donde se incluya el control de calderas.

Describir las instalaciones adecuadas para la operatividad de las calderas a partir de las normativas de seguridad e higiene.

INTRODUCCIÓN

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En la presente investigación, la elaboración de un Plan de Seguridad Industrial está contemplada a tratar los distintos factores que afectan contra la integridad de la empresa, tanto humana como material, se ha propuesto la manera de minimizarlos, siempre al estar controlado y regulado dentro del ámbito legal aplicable tanto en normas nacionales como también en normas internacionales.

La propuesta realizada complementa las actividades de prevención, proporcionando la seguridad, los conocimientos mediante políticas aplicables, medios de adiestramiento al personal, reorganización mediante señalización y como último recurso la pauta para la elección de Equipo protección individual dentro de cada actividad donde el riesgo es inminente, estos y otros temas se han agrupado para obtener un mejor desenvolvimiento del trabajador y por consiguiente la imagen de la empresa reflejado en la calidad de producción.

En el capítulo uno se presenta la información general de la empresa, como son su reseña histórica, localización, misión y visión, productos que dentro de la planta de operación de Celanese Mexicana S.A. se elaboran.

El capítulo dos corresponde a las características técnicas y de operación necesarias para la operación de las calderas.

En el capítulo tres se presenta las normativas de seguridad donde se establecen los requisitos mínimos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes sujetos a presión y calderas, así mismo también como las condiciones óptimas que debe cumplir para su buen funcionamiento.

El capítulo cuatro es el plan de seguridad industrial en el cual se presentan las propuestas de medidas de seguridad dentro del área de calderas, el equipo de protección adecuado que se debe de llevar en dicha área, además de las revisiones, pruebas y seguridades que se deben de tener para evitar daños tanto al área como a la integridad del trabajador.

El capítulo cinco corresponde a las instalaciones correctas conforme a las normativas del capítulo tres. El capítulo seis consta del mantenimiento que se le debe de dar a esta área con el objetivo de evitar siniestros.

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CAPÍTULO I: INFORMACIÓN

GENERAL DE LA EMPRESA

CAPÍTULO I

1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

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1.1 Generalidades

Celanese es una compañía líder en tecnología y materiales especializados que diseña y fabrica una amplia variedad de productos esenciales para la vida diaria y desarrolla aplicaciones para satisfacer las necesidades de sus clientes alrededor del mundo.

Celanese comienza sus operaciones comerciales a nivel internacional en 1921. Actualmente, tiene presencia en América del Norte, Europa y Asia. Su sede se encuentra en Dallas, Texas, y cuenta con 27 plantas de producción, así como con 9 instalaciones adicionales de producción alrededor del mundo. Tiene una plantilla global de alrededor de 7,600 empleados.

Ubicación de las operaciones de Celanese a nivel Global.En México, Celanese cuenta con dos plantas de producción: una ubicada en el municipio de Poncitlán, Jalisco, y otra en Cangrejera, Veracruz.La planta ubicada en Poncitlán, Jalisco, tiene más de 65 años operando en dicha región. Asimismo, representa una fuente importante de trabajo y desarrollo social para la comunidad de Ocotlán y Poncitlán. 

1.2 Reseña Histórica

En los últimos cien años, Celanese ha transformado en una empresa de tecnología y materiales especializados con las empresas líderes en regiones geográficas clave. Con un enfoque en la seguridad, la innovación, la productividad, el rendimiento y los resultados, la empresa está en condiciones de lograr un importante crecimiento futuro y entregar resultados excepcionales para todos los interesados. Nuestra historia a continuación destaca los hitos de las actividades que formaron Celanese. Haga clic en las épocas siguientes para leer los detalles de nuestra historia.

1.2.1. Los inicios (1912 - 1920)

1918. La empresa se mete en problemas cuando todos sus contratos de pintura son canceladas después de la Primera Guerra Mundial, los hermanos Dreyfus concentrarse en la producción de fibras de acetato. "Celulosa británica y Químicas

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Manufacturing Co." cambia su nombre por el de "British Celanese Limited. Bajo la dirección de Camille Dreyfus," La Celulosa Americana & Manufacturing Chemical Company "(conocido como" Amcelle "para abreviar), se fundó en Nueva York. La compañía inicia la construcción de una planta de producción en Cumberland, Maryland.

1916. El gobierno británico invita a los hermanos Dreyfus a Gran Bretaña para producir su nueva pintura de avión, junto con el ácido acético producto intermedio, que fue importado de Canadá en el momento debido a la Primera Guerra Mundial, el Gobierno británico patentó el proceso desarrollado por Henri Dreyfus, que redujo los costos de producción de anhídrido de ácido acético. "Celulosa británica y Químicas Manufacturing Co." está establecido. Henri Dreyfus dirige la empresa con una plantilla de 14.000.

1913. La empresa se estableció "Cellonit". Cellonit contribuye en gran medida al desarrollo de nuevos materiales de la película y se encuentra uno de los patrocinadores de la película parisina industrial Pathe. La línea de productos se ha diversificado para incluir pinturas para aviones y zepelines alemanes.

1912. Henri Dreyfus, que trabajaba para la empresa Hoffmann-La Roche en ese momento, le pregunta el empresario Alexander Clavel-Respinger de apoyo financiero y la asistencia en la producción de celuloide ignífugo de acetato de celulosa. El 28 de diciembre de 1912, Clavel, junto con Henri y su hermano Camille creó "Cellonit Gesellschaft Dreyfus & Co." en Basilea.

1.2.2. El nacimiento de Celanese (1921 - 1950 'S)

1956. Camille Dreyfus muere. Fue uno de los fundadores de Celanese y fue Presidente de Celanese Corporation of America durante 27 años. Tras la muerte

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de su hermano y co-fundador, Henri en 1945, Camille Dreyfus también fue Director General de British Celanese.

1945. En los EE.UU., Celanese establece plantas de producción en Texas (Bishop en 1945, y la Pampa en 1952) para la producción de acetaldehído, formaldehído, metanol und acetona. Pero fibras Celanese siguen la línea de productos más importante de la compañía. El uso de fibras de acetato de filtros de cigarrillos abre una nueva área de negocio. Estos esfuerzos se han completado en 1960.

1944. Celanese Mexicana SA, una empresa que cotiza en bolsa, está formado por Celanese y un grupo mexicano encabezado por el Banco Nacional de México SA. y comienza la producción de fibra de acetato en su planta cerca de Ocotlán en 1947.

1930. Celanese Corporation of America comienza a cotizar en la Bolsa de Valores de Nueva York.

1927. El estadounidense Celulosa & Chemical Manufacturing Co. cambia su nombre por el de "Celanese Corporation of America". La compañía, que pasarán a producir plásticos y productos químicos, así como las fibras, se convertirá en uno de los mayores fabricantes de productos químicos en el país.

1926. Celanese Canadá, una compañía que cotiza en bolsa, se forma, con Amcelle propietaria de la mayoría de las acciones. Desde 1927 en adelante, la seda artificial se produce en la fábrica de Canadá en Drummondville.

1924. Amcelle comienza la producción de acetato de celulosa en Cumberland, Maryland.

1921. Celanese británico comience la producción comercial de hilados de acetato, aprovechando algunos de sus nuevos inventos, que van desde la técnica que se

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utiliza para hacer girar hilo para el tratamiento de fibras teñidas. Este cambio en la dirección asegura la supervivencia de la compañía.

1.2.3. Los años de hoechst (1960 - 1999)

1999. Celanese recibe ingresos brutos de más de mil millones € de la venta de negocios no estratégicos. Adquiere la circulación del 44% de Celanese Canadá y una participación del 50% en Korea Engineering Plastics.

El 25 de octubre Celanese AG se convierte en una sociedad anónima que cotiza en bolsa, que cotiza en el New York (NYSE: CZ) Frankfurt (CZZ) bolsas de valores y.

15-16 de julio en una asamblea general extraordinaria de Hoechst AG, los accionistas aprobaron la escisión de Celanese AG en una compañía independiente. La escisión es parte de la estrategia de centrarse en sus negocios de ciencias de la vida de Hoechst.

1987. Este año Hoechst AG adquiere Celanese Corporation por $ 2850 millones. Después de la aprobación de la adquisición amistosa de los reguladores de Estados Unidos el 20 de febrero de 1987, Celanese y American Hoechst Corporación se unen para formar Hoechst Celanese Corporation en los EE.UU. Celanese fortalece la fibra de Hoechst, las empresas químicas de la especialidad química orgánica y.

1967. La planta de Clear Lake comienza la producción.

1964. Celanese Corporation of America y Daicel Ltd. forma Polyplastics Co., Ltd., una empresa conjunta en Japón para producir y copolímero de acetal mercado de Celanese bajo licencia en Japón y el Lejano Oriente. La planta de Bay City comienza la producción.

1961. Celanese Corporation of America y Hoechst AG establece la Polymerwerke joint venture Celanese en Kelsterbach, Alemania. La producción de Hostaform, un plástico de altas prestaciones para aplicaciones técnicas, comienza en 1963.

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1.2.4. El día de hoy (2000 - actualidad)

2010. En noviembre Celanese anunció TCX, su avanzada tecnología recientemente desarrollada para producir etanol. Este nuevo e innovador proceso combina nuestra plataforma acetil propietario y líder en la industria con tecnología de fabricación muy avanzada para producir etanol a partir de hidrocarburos provenientes de materias primas. La compañía también anunció su intención de construir instalaciones de fabricación en China y los EE.UU. para utilizar esta tecnología.

En mayo de Celanese anunció la adquisición de dos líneas de productos, de polímero de cristal Zenite ® líquido (LCP) y Thermx ® policiclohexileno-dimetileno tereftalato (PCT), a partir de polímeros de DuPont Performance.

2009. Celanese diciembre se anunciará la adquisición de los termoplásticos reforzados con fibra larga (LFT) de negocios de HECHO GmbH (Futuro Tecnología Advanced Composites) de Kaiserslautern, Alemania, una unidad de negocio del Grupo Ravago.

La compañía ha completado la venta de su negocio de alcohol polivinílico (PVOH) a Sekisui Chemical Co., Ltd. en junio.

Septiembre tuvo lugar la inauguración del complejo químico integrado de Celanese en Nanjing, China. El complejo, ubicado en el Parque Industrial de Nanjing Chemical, trae escala de clase mundial a un sitio para la producción de ácido acético, acetato de vinilo monómero, anhídrido acético, emulsiones, Celstran ® termoplástico reforzado con fibra larga (LFRT) y GUR ® ultra- polietileno de alto peso molecular (UHMW-PE).

En agosto de Celanese anunció la venta del negocio de películas de su subsidiaria AT Plastics a British polietileno Industries PLC.

En abril de Celanese ha firmado un acuerdo para formar una 50/50 joint venture con Hebei Escudo Technology Co. Ltd., una subsidiaria de Tianjin Escudo Fine Chemical Company Limited, para fabricar, distribuir y vender el vinil éster de ácido neodecanoico.

En marzo, la compañía anunció la asociación estratégica con Accsys Tecnologías para el uso innovador de los productos acetilo.

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2007. En enero de Celanese finalizado venta de sus productos oxo y derivados de empresas a Advent International. La venta es consistente con la estrategia de Celanese para optimizar su cartera y deshacerse de los negocios no estratégicos. Este mes Celanese completó la adquisición del acetato de celulosa escamas, estopas y negocio del cine de derivados de la celulosa Limited.

2006. En diciembre de Celanese anunció planes para reubicar a la gestión estratégica de los negocios acetilos de Shanghai, China. Este paso será fortalecer y crecer ya fuerte posición de la compañía en Asia.

Noviembre se Celanese llegar a un acuerdo con el Aeropuerto de Frankfurt para reubicar de Celanese Kelsterbach, Alemania negocio, la resolución de varios años de disputas legales relacionadas con la prevista ampliación del aeropuerto de Frankfurt.

2005. En diciembre de Celanese vende negocio de AOC a un riesgo compartido entre Daicel y Polyplastics. Celanese también ha vendido su participación en acciones ordinarias Pemeas GmbH Pemeas Corporation.

En noviembre de Celanese anunció su intención de iniciar una venta forzosa de las acciones de Celanese AG, sujeto a la aprobación por la Junta General Ordinaria de Celanese AG en 2006.

Agosto se Celanese Europe Holding, una subsidiaria de Celanese Corporation, la adquisición de aproximadamente el 11% de las acciones de Celanese AG a partir de dos inversores financieros y, por tanto alcanza el umbral del 95% para perseguir una venta forzosa de Celanese AG. También este mes Celanese anunció la intención de terminar Estech, una empresa con Hatco Corporation por ésteres neopolyol.

En julio, la Comisión Europea concede la aprobación condicionada a la adquisición de Acetex Corporation y Celanese inicia el proceso de integración de los nuevos empleados y los sitios.

Durante la primavera y el verano de este año Celanese persigue la estrategia de centrarse en sus productos químicos básicos y las empresas de polímeros técnicos, de la que posee los principales mercados y puestos de tecnología mediante la venta de las empresas más pequeñas, como la fibra y el polímero polibencimidazol empresas PBI, la fibra poliarilato negocio Vectran y el negocio de emulsión de polvos.

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En febrero de Celanese finaliza la adquisición de los polímeros de emulsión empresa Polímeros Vinamul y comienza la integración de los sitios en los EE.UU. y Europa en el negocio de Emulsiones Celanese.

Después de una exitosa oferta pública inicial (IPO), Celanese Corp. se convierte en una sociedad anónima que cotiza en la Bolsa de Valores de Nueva York (NYSE: EC) en enero.

2004. En noviembre de Celanese anuncia planes para comprar Polímeros Vinamul, el negocio de emulsión polimérica de la filial de National Starch ICI y Chemical Company (NSC), por $ 208 millones. La adquisición se diversifica la oferta de productos de Celanese con productos químicos de alto valor que pueden personalizarse para aplicaciones de uso final. También este mes, Blackstone Crystal Holdings Capital Partners (Cayman) Ltd. IV (la entidad jurídica de control de Celanese con posterioridad a la adquisición exitosa de Celanese AG por Blackstone) cambia su nombre por el de Celanese Corporation. Celanese Corp. tiene su sede en Dallas, Texas, y es la empresa matriz de las operaciones de América del Norte de Celanese y Celanese AG. A partir de entonces Celanese AG es la compañía holding de las operaciones europeas de Celanese y la mayoría de sus actividades asiáticos.

En octubre de Blackstone firma un acuerdo para la adquisición de Acetex Corporation en una transacción valorada en cerca de USD $ 500 millones y manifiesta su intención es operar Acetex como parte del negocio global de productos químicos Celanese. Acetex es una empresa canadiense que produce una variedad de productos químicos, incluyendo ácido acético, alcohol de polivinilo, acetato de vinilo monómero y polímeros técnicos. Este mes se anunciaron planes para implementar una reestructuración estratégica del negocio Acetato. Como parte de la reestructuración, la producción de filamentos de acetato se va a suspender a mediados de 2005 y copos de etilo y las operaciones de remolque son a consolidarse en tres lugares, en lugar de cinco.

El comienzo del año ve a un total de 84,32% de las acciones de Celanese ofrecidos y se cumplen todas las condiciones para la conclusión con éxito de la adquisición por parte de Blackstone. En julio, las acciones de Celanese AG están excluidas de la cotización de la Bolsa de Valores de Nueva York (NYSE). Tras la reunión extraordinaria de accionistas, un acuerdo de dominio y transferencia de resultados entre Celanese AG y Blackstone se introducen en el Registro Mercantil y entra en vigor el 1 de octubre.

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2003. Este año se celebra el acuerdo de Celanese para vender su negocio de acrilatos de Dow Chemical. La empresa conjunta de las empresas oxo con Degussa AG completó. Los preparativos para construir una planta de ácido acético 600.000 toneladas métricas a escala mundial en China comienzan. Se anunció un acuerdo con China National Tobacco Corporation para duplicar la capacidad de tres fibras de acetato de empresas conjuntas. Pionera con los socios asiáticos de nueva planta poliacetal tonelada 60.000 en China. Un acuerdo se puso en marcha para metanol fuente de Southern Corporation química para reducir la exposición global a EE.UU. Costa del Golfo volatilidad de gas natural.

En diciembre de Blackstone Capital Partners anuncia intención de lanzar una oferta pública voluntaria para adquirir todas las acciones en circulación de Celanese AG.

2002. Este año, la adquisición de emulsiones europeas y las empresas globales emulsión polvos de Clariant AG. Enajenación de Trespaphan orientado polyproplyene negocio del cine. Formación de un 50/50 joint venture con Hatco Corporation para la producción y comercialización de ésteres neopolyol. Celanese celebra el 75 aniversario del sitio Ruhrchemie en Oberhausen, Alemania.

2001. Este año, una ventaja de los avances tecnológicos significativos para procesar mejoras en ácido acético y acetato de vinilo monómero: Comienza la construcción de un nuevo y ampliado la planta Celanese para producir polietileno de peso molecular ultra alto GUR.

2000. La adquisición del negocio de alcohol polivinílico de Air Products fortalece la cadena acetil se celebra este año. Puesta en marcha de la planta de 500.000 toneladas métricas de ácido acético en Singapur y una planta para el copolímero de cicloolefina COC recién diseñado en Alemania.

1.3 Localización

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Celanese Mexicana S.A. se localiza en el Municipio Poncitlán del Estado de Jalisco México y se encuentra en las coordenadas GPS:

Longitud (dec): -102.791944

Latitud (dec): 20.353333

La localidad se encuentra a una mediana altura de 1530 metros sobre el nivel del mar.

1.4 Visión

Ser la fuente solución química de primera opción para nuestros clientes.

1.5 Misión

Colaboración. En asociación con nuestros clientes para desarrollar soluciones nuevas y encontrar usos para productos maduros que resuelvan sus necesidades más críticas.

Creación de valor para el cliente. Utilice la amplitud de nuestra química, la tecnología y la experiencia global de negocios para crear valor para nuestros clientes y para Celanese.

Mejorar el mundo. Ser innovador, comprometido y de colaboración para ayudar a hacer del mundo un lugar mejor para vivir.

Ser sostenible. Operar con responsabilidad para hacer un impacto positivo en nuestras comunidades y las vidas de aquellos con quienes trabajamos.

Crecimiento de los empleados. Haga Celanese un lugar gratificante trabajar con las oportunidades de crecimiento que permitan a los empleados a alcanzar su máximo potencial.

Valor para el accionista. Crear riqueza para los empleados y accionistas a través de ganancias y el crecimiento.

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1.6 Productos

Fundada en 1947, forma parte la división Acetatos de Celanese especializada en la fabricación de productos de acetato de celulosa utilizados en diversas industrias para fabricar, por ejemplo, materiales de filtración, envoltorios y envases de calidad, entre otros.

Derivado de pulpa de madera altamente purificada proveniente de árboles reforestados, los productos de celulosa son de origen natural y amigable con el medio ambiente. Los productos de la división de acetatos de Celanese incluyen:

Acetato de remolque: Celanese Acetato lleva más de 40 años de experiencia en la producción de acetato de remolque. Hecho de acetato de escama, acetato de celulosa es limpio, suave, sin sabor y seguro. A lo largo de los años, hemos establecido los más altos estándares de calidad para que nuestros clientes obtengan el acetato de celulosa más uniforme de remolque disponible. Diseñamos nuestra extensa línea de productos de remolque acetato de Celanese para ejecutarse en los equipos más exigentes de producción de alta velocidad en uso hoy en día para el procesamiento de cable rizado. Nuestro personal técnico entiende los requerimientos del cliente y se puede seleccionar o diseñar la combinación exacta de denier por filamento (dpf), denier total, y otras propiedades físicas necesarias para un excelente rendimiento.

Flake Acetato: Acetato de celulosa escamas se puede convertir en una amplia gama de productos a partir de plásticos duros, claros, resistentes al impacto para tejidos, suaves y absorbentes, drapeable.

Anhídrido acético: Este es un líquido soluble en agua clara, con un acre, penetrante olor a vinagre. Fabricantes más comúnmente utilizan anhídrido acético como materia prima para las fibras y los plásticos de acetato de celulosa. También es una materia prima importante para la aspirina, acetaminofeno y otros productos farmacéuticos. Los fabricantes también usan como una materia prima para plastificantes tales como citrato de acetil

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tributilo y triacetina, por peróxido de acetilo, para los aceites vegetales acetilados y como un agente de acetilación.

1.7 Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Celanese es una empresa comprometida con proteger el medio ambiente, preservando la salud y seguridad de sus empleados y las comunidades donde se encuentran, reforzando la seguridad en nuestras operaciones y procesos.

Mantiene una alta responsabilidad con el medio ambiente, la salud, la seguridad de sus empleados, la seguridad en sus procesos y su desempeño. Todos los que forman parte de Celanese siguen los siguientes principios rectores:

Cumplimiento de requisitos. Uso de una buena ciencia. Operar con seguridad. Gestión de contratistas. Comunicar proactivamente. Gestionar de manera responsable.

Actuando de conformidad con las políticas de Seguridad, Salud y Medio Ambiente y Principios Rectores, los operadores, administradores y empleados respaldan las metas del programa internacional Responsible Care de la industria química.

1.8 Postura de la Compañía

Celanese es una empresa líder a nivel mundial en el desarrollo de tecnología y materiales especializados para diferentes industrias. Cuenta con una metodología orientada a la mejora de procesos que le permita ser más eficiente en su producción, priorizando con ello el desarrollo económico y social de las comunidades donde opera, así como una menor huella ambiental.

Celanese ha puesto en marcha un nuevo proyecto para la construcción de un gasoducto que alimentará la planta Ocotlán con gas natural, lo que le permitirá ser más amigable con el ambiente en beneficio de las comunidades cercanas a la planta.

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Actualmente Celanese ya cuenta con un gasoducto de 4 pulgadas de diámetro instalado en el 2006. Éste alimenta a una caldera de un total de seis con las que cuenta la planta. En ese sentido, debido a los grandes beneficios ambientales y de seguridad que ofrece el gas natural en comparación al combustóleo, se construye el nuevo gasoducto de 10 pulgadas. 

Características del nuevo gasoducto

El nuevo proyecto de gasoducto de Celanese contará con un diámetro de 10 pulgadas y una longitud de 27 kilómetros a lo largo de los municipios de Tototlán, Poncitlán y Ocotlán, así como en algunas zonas Federales.

El gasoducto abastecerá gas natural para la generación total  de vapor que demandan los procesos de la planta, lo que permitirá disminuir su huella ambiental por los beneficios demostrados a nivel internacional de esta fuente de energía.

El gasoducto conectará desde el gasoducto troncal de PEMEX, de 36 pulgadas, hasta la planta de Celanese en el municipio de Poncitlán, Jalisco.

Figura 1 Trazo del gasoducto de Celanese Mexicana S.A.

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EL trazo del gasoducto de 10 pulgadas de Celanese se puede observar en la figura 1, desde Tototlán, donde conecta con el ducto principal de Pemex, hasta Poncitlán, Jalisco.

Actualmente, el gasoducto se encuentra en construcción y se construye bajo los más altos estándares de calidad, seguridad y protección ambiental, además de estricto cumplimiento a la ley.

Con la construcción de este gasoducto, Celanese refrenda su compromiso con el medio ambiente y garantizar una mayor seguridad en su actividad industrial para las comunidades de la zona.

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CAPÍTULO II: CARACTERÍSTICAS

TÉCNICAS Y DE OPERACIÓN DE UNA CALDERA

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CAPÍTULO II

2. CARACTERISTICAS TÉCNICAS Y DE OPERACIÓN DE UNA CALDERA

2.1 Caldera

El Decreto No 48/84 Reglamento de Caldera define Caldera como un recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la acción del calor.

Una definición más completa sería:“Caldera es un recipiente metálico, cerrado, destinado a producir vapor o calentar agua, mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del ambiente y presión mayor que la atmosférica.”

2.2 Características Técnicas de la caldera

2.2.1 Caldera de sistema combustible

En la Figura 2 se ha representado el circuito de combustibles de una caldera de cuatro quemadores mixtos para fuel oil y gas natural. Los ignitores se han supuesto de gas natural también. Se han diferenciado los instrumentos propios del sistema de control continuo de los de seguridades como en los casos anteriores.

Los circuitos que se muestran están basados en el estándar NFPA 8502 para calderas de múltiples quemadores.

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En este circuito podemos observar la distribución de los combustibles para los cuatro quemadores existentes. La línea de gas, al usarse como combustible de los quemadores principales y del ignitor, se ramifica en dos líneas, una para cada propósito. Cada una de estas líneas a su vez se ramifica en cuatro, yendo cada rama a cada uno de los quemadores y terminando en un venteo que permite la despresurización del colector. Las líneas de fuel oil y de vapor de atomización, necesario para la correcta atomización de este combustible, igualmente se ramifican en cuatro, una rama para cada quemador, existiendo una línea de recirculación que permite el acondicionamiento del fuel oil a sus condiciones de operación.

Figura 2. Circuito de Combustibles.

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Desde el punto de vista de la seguridad, en el circuito de combustibles no sólo se deben tener en cuenta que las variables críticas de éstos se han de mantener dentro de los límites necesarios, sino que además al ser necesaria la seguridad del cese del aporte del combustible, será necesaria la instalación de una serie de válvulas que aseguren dicho cese en los momentos requeridos, bien individualmente por quemador, bien globalmente por combustible. Por ello deberán existir las siguientes válvulas de corte:

1) Ignitores. Se instalará una válvula general de corte, con su correspondiente válvula de venteo en el colector, y dos válvulas de corte en serie, con su venteo intermedio, para cada uno de los ignitores.

2) Quemadores de gas. Se instalarán las mismas válvulas que en los ignitores, existiendo además, en paralelo con la válvula de corte principal una pequeña válvula de carga del colector al objeto de poder realizar el test de fugas de éste. Todas las válvulas de este sistema han de tener al menos indicación de posición cerrada. En el caso de los venteos esta indicación se suele sustituir por la de abierta.

3) Quemadores de fuel oil. Se instalará una válvula de corte general así como una válvula de retorno o recirculación para permitir alcanzar al combustible sus condiciones adecuadas de operación. En paralelo con la válvula general de corte se instalará una pequeña válvula de circulación al objeto de permitir efectuar el test de fugas, así como circular el combustible para su adecuación.

Adicionalmente, existirá una válvula de corte individual por cada quemador.

Todas las válvulas de este circuito han de tener indicación de cerradas. Además, al ser habitualmente las lanzas de los quemadores de fuel oil desmontables en operación para su correcto mantenimiento, se suelen instalar finales de carrera en ellas que indiquen su posición de acopladas.

Por otra parte, las variables que hay que vigilar en este circuito, desde el punto de vista de las seguridades de la caldera serán las siguientes:

1) Presión de gas a ignitores (PT) no baja y no alta que asegure la correcta combustión.

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2) Presión de gas a quemadores (PT) no alta y no baja que asegure la correcta combustión y el no sobrepasar la aportación máxima de este combustible.

3) Presión de fuel oil a quemadores (PT) no baja que asegure la correcta combustión. Es aconsejable vigilar también la presión no alta para asegurar que no se excede la máxima aportación.

4) Temperatura de fuel oil (TT) no baja que asegure que el combustible tiene el grado de viscosidad adecuado para su correcta combustión. Es aconsejable también vigilar la temperatura no alta que puede provocar gasificaciones del combustible.

5) Presión diferencial fuel oil- vapor (PT junto con PT de combustible) no baja que asegure la correcta atomización del combustible.

6) Existencia de llama (BE) que asegure que el combustible que se introduce en el hogar está siendo quemado.

Las variables a controlar para mantener un caudal de combustible adecuado, para la carga de caldera existente en cada momento, serán las siguientes:

1) Gas natural. Para poder modular correctamente la aportación de gas natural de acuerdo con la carga de caldera se necesitará la medida de caudal de gas (FT) y una válvula de control (FV) al objeto de poder modificar la aportación de caudal. Si las condiciones de presión y temperatura del gas pueden variar sensiblemente, es aconsejable la medición estas variables para la corrección de la medida de caudal de gas si la medida de éste se obtiene de una lectura de presión diferencial. También se suele instalar, en paralelo con la de control principal, una válvula de control (PV) para asegurar la mínima presión a quemadores (PT), especialmente durante las secuencias de encendido y apagado de éstos.

2) Fuel oil. Para poder modular correctamente la aportación de fuel oil de acuerdo con la carga de caldera se necesitará, la medida de caudal de fuel oil (FT) y una válvula de control (FV) al objeto de poder modificar la aportación de caudal. Si las condiciones de temperatura del fuel oil pueden variar sensiblemente es aconsejable la medición de estas variables para la

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corrección de la medida de caudal por temperatura si ésta se obtiene de una lectura volumétrica. Al igual que en el caso anterior, se suele instalar, en paralelo con la de control principal, una válvula de control (PV) para asegurar la mínima presión a quemadores (PT), especialmente durante las secuencias de encendido y apagado de éstos.

3) Vapor de atomización. Para poder atomizar correctamente a distintas cargas de fuel oil hay que asegurar una presión diferencial vapor-fuel oil constante, para lo cual se necesitará la medida de dicha presión diferencial (PDT) y una válvula de control de vapor (PDV) que modifique el caudal de vapor de atomización para mantener dicha presión diferencial.

2.3 Guía de operación de calderas

Una vez cumplido el trámite de inspecciones y pruebas se pondrá en marcha, donde se procederá de la siguiente manera:

1) Realizar una revisión general de todas las instalaciones a fin de detectar cualquier anormalidad que pudiera poner en riesgo al equipo y las personas.

2) Controlar los accesorios de alimentación de agua, tanto del servicio como la de reserva. Verificar que el tubo de nivel indique efectivamente el nivel de agua existente en la caldera.

3) Revisar el hogar y prepararlo para la ignición.

4) Abrir válvula atmosférica superior a fin de permitir la salida del aire desde el interior de la caldera.

5) Llenar la caldera con agua hasta unos 2 o 3 cms, inferior al de nivel de trabajo, espacio que se deja para la dilatación del agua al calentarse.

6) Encender el fuego, asegurándose de realizar un calentamiento gradual (lento).

7) Una vez que comenzó a generar vapor cerrar la válvula atmosférica superior.

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8) Una vez que está funcionando con presión de vapor, verificar el funcionamiento correcto de todos los accesorios.

Durante el funcionamiento de la caldera debe cuidarse la alimentación en forma regular de agua y combustible. No debe permitirse que el nivel de agua baje demasiado, ni suba más de lo normal (esto cuando no existen reguladores automáticos de control de nivel). En el primer caso exigiría una alimentación muy prolongada, lo que enfriaría la caldera y baja la presión de vapor; en el segundo caso el vapor que se produce es muy húmedo.

El exceso de carga en el hogar se traduce en pérdidas de combustible y obstrucción de los conductos de humo. Además se podrían producir explosiones en las zonas de combustión y conductos de humo.

2.3.1 Mantención de la combustión

Hogar con combustible líquido.

Para obtener una buena combustión en un hogar con quemadores de combustóleo es necesario:

1) Que haya una correcta presión y temperatura del petróleo a fin de obtener una atomización ideal.

2) Un correcto ajuste del quemador en el registro de aire (cavidad donde va colocado el quemador).

3) Un correcto ajuste de las puertas del registro de aire para admitir solamente la cantidad necesaria de aire para la combustión. Hoy, normalmente estos ajustes se regulan en forma automática).

4) Controlar la acción del tiraje forzado, a fin de entregar el correcto volumen de aire, con las puertas de aire de los quemadores completamente abiertos (desde hace algunos años, estos procesos de regulación son automáticos).

5) Limpiar periódicamente los filtros de combustóleo, inyectores y electrodos evitando que los residuos y sedimentos obstruyan el correcto funcionamiento del quemador.

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2.3.2 Mantención de la presión de vapor

Cuando el consumo de vapor es constante la presión no tendría que variar salvo por descuidos del operador. Si la presión ha subido el operador deberá cerrar las entradas de aire no alimentando con combustible. Otra alternativa, si el nivel de agua lo permite, se puede inyectar agua fría, ya sea con la bomba de alimentación o el inyector auxiliar de agua.

Cuando se trata de consumo variable, si este aumenta y el operador nota un descenso en la presión, deberás aumentar la cantidad de combustible y la entrada de aire.

2.3.3 Purgas de la caldera

Para eliminar los residuos que se pueden formar en el fondo de la caldera mientras esta está en funcionamiento, deberán realizarse las purgas correspondientes, abriendo la válvula de purga o de descarga.

Primeramente se abrirá y cerrará bruscamente por unos segundos (5 a 10 segundos), a fin de remover todos los sedimentos acumulados en el fondo, luego se abrirá completamente la válvula de purga por varios segundos a fin de salgan todos los sedimentos removidos, la duración de la purga normalmente corresponde al descenso del tubo de nivel en unos dos centímetros.

De preferencia las purgas se realizarán en la mañana por que durante este período por la calma de la noche los sedimentos se han precipitado casi en su totalidad. Cuando el sistema de turno es continuado, conviene purgar en la tarde.

Estas purgas se realizarán según sea la calidad de agua de alimentación, pero por lo menos se realizará una vez por turno diariamente.

Muy importante, antes de realizar una purga de larga duración se debe observar el nivel de agua en el tubo, prefiriendo la realización de esta cuando el nivel de agua está en su punto máximo.

También se pueden realizar purgas con la finalidad de enfriar la caldera (purgando e inyectando agua) y para probar en algunos casos los sistemas de alarmas de baja de nivel de agua, purgando hasta que descienda el nivel por sobre el nivel de seguridad.

2.3.4 Embaucamiento del fuego

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Cuando el fuego se embanca, es decir, se ha apagado, no debe olvidarse que una cantidad suficiente de aire deberá seguir pasando a través de la instalación para evitar la acumulación de gases combustibles y posibles explosiones al quemarse en forma instantánea. Es indispensable en estos casos abrir la puerta de cenicero y puerta del hogar.

2.3.5 Limpieza de la caldera

La caldera debe limpiarse de acuerdo a un programa de mantención según el manual de operación de cada caldera. No obstante, una forma de ver cuando requiere limpieza es abriendo la llave de grifo de prueba a nivel normal de agua (válvula central), cuando bota agua a intervalos (escupe), ello indicaría que la caldera tiene espuma y lodos en suspensión. La limpieza se realiza por la puerta de hombre y tapas de registros.

2.3.6 Hollín

El principal componente del hollín puro, o negro del humo, es el carbono. La composición del hollín común varía considerablemente, dependiendo de la calidad y clase de combustible empleado; ácido y alquitranes mezclados con el negro de humo son los contribuyentes normales del hollín de las calderas.

Debido principalmente a su estado esponjoso, el hollín es 5 veces más aislador que el asbesto; por esta razón el rendimiento de una caldera, y en especial su capacidad de vaporización, baja rápidamente cuando se deja acumular hollín, aunque sea en pequeñas cantidades. Si el hollín no se remueve a menudo el carbono se quema en parte y la masa tiende a formar una especie de cemento que se pega fuertemente a las superficies metálicas.

La limpieza se efectúa mediante chorros de vapor, empleando mangueras y pitones en las calderas pequeñas y red de cañerías y pitones movibles en las grandes o diariamente con escobillones especiales de acero.

2.3.7 Conservación de la caldera en receso

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Para impedir las corrosiones producidas en las calderas por el aire húmedo, en los períodos de descansos prolongados, lo mejor es llenarla con agua nueva, vigilando constantemente que permanezca llena por completo.

El agua que se coloque a la caldera debe ser básica, lo que se asegura colocando al agua potable cal, en proporción adecuada.

Al dejar la caldera completamente vacía, debe cubrirse interiormente con barnices especiales. Al vaciar una caldera, para evitar enfriamientos bruscos y recalentamientos del metal, debe tomarse las siguientes precauciones:

1) Apagar el fuego completamente, retirando los residuos de combustible no quemados.

2) Cerrar la puerta del hogar, la del cenicero y del registro, con el objeto de impedir la entrada de aire demasiado frío.

3) Aguardar a que la mampostería se haya enfriado, pues de otra manera los metales podrían recalentarse en su parte superior y la dilatación dispareja daría lugar a filtraciones y deformaciones.

4) Vaciar la caldera, enfriando paulatinamente el agua, con este fin se introduce agua fría mientras la llave de purga se mantiene abierta. Esta operación tiene por objeto impedir el endurecimiento de los depósitos de sales que tienen la tendencia a formarse sobre las planchas demasiado calientes.

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CAPÍTULO III: NORMATIVAS DE

SEGURIDAD

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CAPÍTULO III

3. NORMATIVAS DE SEGURIDAD

3.1 Reglamentarias

Para la utilización de un generador de vapor se deben cumplir con regulaciones, códigos, estándares y especificaciones. El diseño debe cumplir con ciertas características técnicas y de seguridad, establecidas en estos reglamentos.

Los códigos son reglas de diseño y operación del equipo, para asegurar el servicio y un manejo seguro. Generalmente son preparados por comités de expertos en manufactura, usuarios, reguladores y técnicos profesionales en la materia; generalmente las regulaciones de gobierno son basadas en este tipo de códigos.

Los estándares son similares a los códigos, detallan requerimientos como clases de materiales o equipos. También definen un nivel mínimo de calidad, nomenclatura estandarizada, recomienda y prescribe reglas de procedimientos de diseño, instalación, operación, reparación y reemplazos.

Las especificaciones detallan características de un trabajo en particular.

Proporcionan datos de cantidades y calidades de material, modos de fabricación y demás información que no es detallada en los dibujos. Las especificaciones son preparadas por el constructor y dirigidas al consumidor.

Es importante aclarar la diferencia de estos cuatro términos anteriormente mencionados. Las regulaciones y códigos son concernientes a la seguridad; y los estándares y especificaciones permiten conocer la mínima calidad y eficiencia del diseño.

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El proyecto presentado esta apegado a dichas normas y códigos; En cuanto a códigos se refiere esto se toma en cuenta con el diseño presentado anteriormente en base a los cálculos realizados en él. Para cuestiones de seguridad, materiales, técnicas de fabricación, pruebas al sistema son más detalladas en los capítulos 4 al 7.

3.1.1 Norma Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2002, Recipientes sujetos a presión y calderas–Funcionamiento–Condiciones de Seguridad

La Norma Oficial Mexicana de recipientes sujetos a presión y calderas -funcionamiento - condiciones de seguridad. (NOM-020- STPS-2002, de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social), establece los requisitos mínimos de seguridad con la cual deben contar los generadores de vapor o recipientes sujetos a presión que se instalen en los centros de trabajo, para la prevención de riesgos a los trabajadores y daños en las instalaciones.

La norma solo rige en el territorio nacional y aplica a todos los centros de trabajo que utilicen este tipo de dispositivos. Dentro de las características que esta norma incluye son los campos de aplicación la cual se refiere a los tipos de generadores o recipientes a presión que cumplen con las variables que la norma indica, con sus respectivas excepciones.

Existe una referencia con otras normas, es decir, al consultar otros códigos que también pueden ser aplicables a los generadores o recipientes sujetos a presión, se identificaran puntos de seguridad similares. Para efectos de esta norma se hace referencia a algunos puntos que se deben ser verificados; entre los puntos se encuentra:

Hablando de los elementos físicos, cualquier alteración, cambio o reemplazo al equipo que produzca el incremento de la temperatura o presión de trabajo diferente a la especificada en el diseño debe ser comprobado que no afectará la integridad del recipiente y posteriormente registrada.

Aparatos auxiliares o de control, que sirven para supervisar las variables de la operación del equipo, por ejemplo los indicadores de nivel, los controles de presión, entre otros. Dispositivo de seguridad, cualquier válvula de seguridad, válvula de alivio de presión o cualquier otro elemento diseñado para liberar presión en exceso.

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Fluidos no peligrosos son aquellas sustancias químicas que tienen tres tipos de riesgos, a la reactividad, a la inflamabilidad y a la salud; según lo establecido en la NOM-018-STPS-2000. (Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.). La temperatura extrema, es la temperatura exterior de un equipo que puede provocar quemaduras a una persona. Manual que debe contener: Medidas de seguridad durante el arranque, operación, paro, y para el mantenimiento de los equipos, dispositivos, accesorios y equipos auxiliares, así como los procedimientos para el control y manejo en situaciones de emergencia y retorno a condiciones normales.

El certificado de fabricación es el documento redactado por el fabricante del equipo, en el que se establece, que el diseño, los materiales, la fabricación, las pruebas e inspección del equipo, se realizaron bajo lo establecido en el código usado durante su fabricación.

Caldera; generador de vapor: es un aparato que se utiliza para generar vapor de agua o para calentar un fluido en estado líquido, mediante la aplicación de calor producido por la combustión de materiales, reacciones químicas, energía solar o eléctrica, utilizando el vapor de agua o los líquidos calentados fuera del aparato.

Dispositivo de seguridad: es cualquier válvula de seguridad, válvula de alivio de presión diseñado para desahogar una presión, que exceda el valor de calibración o de desfogue establecido para la operación segura del equipo.

Gas licuado de petróleo; gas L. P.: es un combustible en cuya composición química predominan los hidrocarburos butano y propano o sus mezclas.

Presión máxima de trabajo permitida: es la más alta presión que, según su diseño o con los espesores actuales, puede resistir un equipo sin deformarse permanentemente, ni presentar fugas.

Recipiente sujeto a presión: aparato construido para operar con fluidos a presión diferente a la atmosférica, proveniente dicha presión de fuentes externas o mediante la aplicación de calor desde una fuente directa, indirecta o cualquier combinación de éstas.

3.1.2 Código A.S.M.E. para Recipientes sujetos a presión

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The American Society of Mechanical Engineers (A.S.M.E.), fundada en 1880, es una asociación educacional dedicada al avance del arte y ciencia de la ingeniería mecánica y las ciencias relacionadas.

The American Society of Mechanical Engineers (A.S.M.E.) Boiler and Pressure Vessel Code ha sido ampliamente adoptado, en su totalidad o en partes, por autoridades reguladoras en Norte América y otras partes del mundo. Es un documento que se compone de 11 secciones cada una con volumen sustancial de los diferentes aspectos de la materia.

Por ejemplo en su sección VIII es aplicable a los recipientes a presión y comúnmente a los intercambiadores de calor. Sección I se relaciona con los generadores acuatubulares y pirotubulares. Otras secciones de interés de acuerdo con los generadores de vapor son la sección II, Especificaciones de Materiales; sección V, Pruebas No Destructivas; y sección IX, Calidad de Soldadura.

El código A.S.M.E. es continuamente re-definido y actualizado, revisiones y adiciones son publicadas semanalmente, y ediciones completas son editadas cada 3 años.

Cuando las necesidades urgentes no cubren con lo existente, reglas temporales son formuladas en forma de códigos, para posteriormente ser estudiadas e incorporadas a la siguiente edición.

El objetivo primario del código es la seguridad, el interés de los usuarios de los generadores es de gran importancia. La protección mientras la unidad está en servicio o se aprecia un margen de deterioro cuando está fuera de servicio, también debe ser considerada como puntos de seguridad.

La formulación de las reglas para generadores y recipientes a presión considera los siguientes requisitos:

1) Presiones de diseño y operaciones máximas.

2) Fórmulas de diseño y métodos de cálculos, incluyendo:a. Deformaciones de trabajo permitidos.b. Resistencia de materiales.c. Espesor mínimo de placas y tubos.

3) Especificaciones de la Construcción, incluyendo:a. Selección del material.b. Técnicas de forma y fabricación.c. Técnicas de soldadura.

4) Requerimientos de Instalación y Ajuste, incluyendo:

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a. Método de sujeción.b. Enmarcado.

5) Aplicaciones y Ajustes, incluyendo:a. Medidas.b. Válvulas de paro total.c. Tubería de vapor.d. Escape y alimentación de la tubería.e. Columnas y tubos de agua.

6) Válvulas de Seguridad y Alivio, incluyendo:a. Grado y capacidad de la descarga.b. Métodos de instalación y tubería.

7) Pruebas Hidrostáticas e Inspección.

8) Datos del Reporte y Certificados de Inspección del Constructor.

El código ASME ha establecido una serie de símbolos para marcar generadores o recipientes a presión que son construidos e inspeccionados por este código y que cumplen con los requisitos. Entre ellos se muestran en las siguientes figuras.

Figura 3. Estampa A.S.M.E. para Generadores ensamblados por otros diferentes al constructor.

Figura 4. Estampa A.S.M.E. para la Válvula de Seguridad del Generador.

Figura 5. Estampa A.S.M.E. para la Presión en la Tubería.

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Figura 6. Estampa A.S.M.E. para los Generadores de la División I.

Figura 7. Estampa A.S.M.E. para los Generadores de la División II.

3.2 Condiciones que debe cumplir una caldera

1) Incorporación de materiales apropiados, una mano de obra cualificada y un cumplimiento de las Reglas de Fabricación Idóneas.

2) Debe tener un colector de lodos e impurezas colocado de tal manera que pueda ser manipulado fuera de la acción del fuego.

3) Capacidad de agua y vapor suficientes para prevenir las fluctuaciones del vapor y del nivel de agua.

4) Una superficie suficientemente grande para el desprendimiento del vapor de agua para evitar los arrastres de agua.

5) Una constante circulación de agua en el interior para mantener la temperatura uniforme en todas sus partes.

6) Buenas condiciones de dilatabilidad de las distintas partes de la caldera para evitar tensiones inadecuadas que provocarían la rotura del aparato. La caldera debe haber sido diseñada de tal forma que si se produce rotura no halla explosión.

7) Alta resistencia.

8) Una cámara de combustión tal que la combustión se inicie y finalice dentro del hogar.

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9) Unas superficies de calefacción colocadas de tal manera que permitan extraer el máximo contenido del calor de los gases.

10)Todas las partes de la caldera deben ser accesibles para poder limpiarlas y repararlas fácilmente.

11) Dependiendo de nuestras necesidades elegiremos una u otra caldera.

12) Nunca deben faltar los aparatos de medición, válvulas de seguridad.

13) Debe tener una contraseña de inscripción y registro en el MIE.

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CAPÍTULO IV: PLAN DE

SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL

AREA DE CALDERAS

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CAPÍTULO IV

4. PLAN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL ÁREA DE CALDERAS

4.1 Medidas de prevención

Procedimiento de trabajo seguro en la manipulación y operación de calderas:

1) Los operadores de caldera solo podrán hacer abandono de la sala al término de su turno. En caso de que alguno requiera ausentarse solo será con previo aviso y autorización del jefe directo.

2) Los operadores deberán tener una observación permanente del funcionamiento de las calderas. Para ello deberán ubicarse en tal posición de no perder de vista los controles y elementos de observación, tales como el nivel del agua y manómetro.

3) Deberán ser controlados permanentemente los siguientes elementos: Chequear y observar el funcionamiento de las bombas de alimentación de

agua. Revisar el funcionamiento de quemadores, y estar atentos a cualquier

anomalía. Observar presión indicada en los manómetros, teniendo presente que en

ningún momento debe sobrepasar la presión máxima de trabajo. Chequear la temperatura de los gases de combustión, así como también la

temperatura del agua de alimentación. Estar atento a cualquier ruido u olor extraño a los normales.

4) Se le prohíbe estrictamente al operador dejar fuera de funcionamiento, bloquear o deteriorar los sistemas de alarma y/o controles de nivel de agua de las calderas.

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5) Obligaciones del operador de turno: Accionar válvulas de seguridad. Accionar gráficos de pruebas con el objeto de descartar los niveles de agua

falsos. Purgar columna del control automático del agua. Realizar análisis químico de alimentación y el agua de la caldera. Mantener sala de calderas en perfectas condiciones de aseo y orden. Dosificar productos químicos: anticrustante, neutralizante y secuestrador de

oxígeno.

6) Eliminar cualquier ingreso de aire que no intervenga en la combustión y solo contribuirá a diluir los contaminantes.

4.2 Equipo de protección personal

Casco. Zapato de seguridad. Protector auditivo. Guantes. Ropa liviana. Revisiones y pruebas de condiciones de seguridad.

4.3 Revisiones y pruebas

Para verificar las condiciones de seguridad de los generadores de vapor, éstos deberán ser sometidos a las siguientes revisiones y pruebas.

4.3.1. Revisión interna y externa

Para estas revisiones el propietario o usuario de la caldera la preparará como sigue: apagará sus fuegos, la dejará enfriar, la drenará, la abrirá y la limpiará completamente incluso los conductos de humo.

4.3.2. Prueba hidráulica

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La caldera se preparará para la prueba hidráulica en la siguiente forma:

Se interrumpirán las conexiones a la caldera por medio de bridas ciegas (flanches ciegos) u otros medios que interrumpan en forma completa y segura todas las conexiones de vapor y agua, y que resistan la presión hidráulica a que se someterán.

Se limpiará la cámara de combustión y se abrirán y se limpiarán los conductos de humo, de modo que la estructura metálica de la caldera sea accesible por todos sus lados.

Se retirarán las válvulas de seguridad y se colocarán tapones o flanches ciegos. En ningún caso se permitirá el aumento de la carga en la palanca o un aumento en la presión sobre el resorte de la válvula.

Se llenará la caldera con agua hasta expulsar todo el aire de su interior, mediante un tubo de ventilación.

Durante la prueba hidráulica se aplicará la presión en forma lenta y progresiva aumentándola uniformemente, sin exceder el valor fijado para la presión de prueba que debe resistir.

Enseguida, se revisará la caldera para comprobar la existencia o ausencia de filtraciones o deformaciones en sus planchas.

Se considerará que la caldera ha resistido la prueba hidráulica en forma satisfactoria cuando no haya filtración ni deformación de las planchas.

Posteriormente se bajará la presión también en forma lenta y uniforme.

4.3.3. Prueba con vapor

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Después de cada prueba hidráulica se realizará una prueba con vapor en la cual la válvula de seguridad se regulará a una presión de abertura que no exceda más de 6% sobre la presión máxima de trabajo de la caldera.

4.3.4. Prueba de acumulación

La prueba de acumulación se realizará con la caldera funcionando a su máxima capacidad y con la válvula de consumo de vapor cerrada. En estas condiciones la válvula de seguridad deberá ser capaz de evacuar la totalidad del vapor sin sobrepasar en un 10% la presión máxima de trabajo del generador de vapor.

4.3.5. Pruebas especiales

Sin perjuicio de las pruebas prescritas en los artículos anteriores la autoridad sanitaria podrá solicitar que los generadores de vapor sean sometidos a pruebas especiales no destructivas, con el objeto de determinar calidad de planchas y soldaduras en calderas muy usadas o muy antiguas o en aquellas en que se hayan producido deformaciones o recalentamiento.

4.4 Sala de calderas

El reglamento también define las características mínimas que debe poseer el lugar donde se instala el generador de vapor o caldera:

Si el generador de vapor tiene una superficie de calefacción igual o superior a 5 m2 y cuya presión de trabajo exceda a 2.5 Kg. /cm2, se instalará en un recinto específico para su utilización.

Esta sala será de material incombustible y estará cubierta de techo liviano.

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No podrá ubicarse la caldera sobre construcción destinada a habitación o lugar de trabajo.

La distancia mínima entre la caldera y las paredes del recinto será de un metro, esta misma distancia debe respetarse entre la caldera y cualquier otro equipo o instalación.

Esta sala deberá tener dos puertas o más, en direcciones diferentes, éstas se deben mantener en todo momento despejadas y deberán permanecer sin llave mientras las calderas están funcionando.

4.5 Seguridad por falta de agua

Se debe purgar cada semana los tubos de conducción de agua con el objetivo de eliminar cualquier posible formación de incrustaciones en los mismos ya que la falta de agua en el sistema puede causar sobrecalentamiento, perdida de propiedades mecánicas y hasta la explosión de los tubos.

Las incrustaciones son un obstáculo al paso del agua, cuando se presenta este problema se sugiere el desconectar la fuente de combustión al equipo, dejarlo enfriar y abrir las válvulas para de esta formar permitir la salida de vapores y gases que pueden ser inflamables, los cuales pueden ocasionar un accidente por quemaduras o incluso la muerte.

Hay ocasiones cuando las incrustaciones no es nuestro único problema, existen ocasiones que este problema se atribuye a la bomba de alimentación, la cual no proporciona la presión y el caudal de agua de acuerdo con las características de la bomba.

Se debe comprobar diariamente el funcionamiento general, la ausencia de ruido y vibraciones que afecten a las condiciones normales de la bomba; así como inspeccionar juntas del cuerpo, resorte de presión y niveles de aceite conforme lo especifica el manual de mantenimiento.

4.6 Seguridad por exceso de presión de vapor

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Dentro del generador se encuentran presiones muy elevadas, en ocasiones se incrementa la presión por lo cual se utiliza una válvula de seguridad para liberar el exceso de presión. Es muy importante que la válvula de seguridad funcione en el momento preciso de existir un aumento en la presión, ya que de no ser así puede ocasionar la explosión del generador causando quemaduras e incluso la muerte.

Se recomienda que la válvula se abriéndola mínimo cada 6 meses, esto se puede hacer aumentando la presión del agua en la bomba o manualmente accionando la palanca

También una observación constante para detectar y limpiar toda materia extraña que puede pegarse al asiento de la válvula que impide un buen funcionamiento.

4.7 Seguridad por falla en flama

La combustión instantánea puede ser debida a un fallo de la flama y a un reencendido que provoque la explosión. En ambos casos, además de existir una mayor contaminación puede causar corrosión y el debilitamiento de los componentes. Las posibles causas son fallas en los controles de aire y combustible, fugas, corrosión, fragilización.

Es recomendable conocer el estado de la línea de gas, procediendo a su limpieza o reposición en caso necesario. Realizar una inspección visual del encendido del quemador y forma de la flama, regulando la mezcla aire/combustible en los controles que regulan la mezcla en el caso de presencia de hollín en los humos.

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CAPÍTULO V: INSTALACIÓNES

DEL AREA DE CALDERAS

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CAPÍTULO V

5. INSTALACIONES DEL AREA DE CALDERAS

5.1 Entorno de la caldera

Todas las calderas con sus auxiliares y accesorios deben situarse dentro de lo posible en un lugar en que se encuentren protegidas de daños provocados por agentes externos.

Deberán instalarse suficientes escaleras y plataformas para inspección, operación, y mantenimiento de las calderas y sus accesorios.

Tanto las salas de calderas como las de control deberán contar con un número suficiente de salidas que permitan la rápida evacuación de los locales en todo momento.

Deberá contarse con buena iluminación en todo momento en las salas de calderas.

Deberá contarse con una fuente de iluminación de emergencia que sea independiente y segura.

Todas las tuberías de conexión serán diseñadas e instaladas para permitir expansiones y movimientos relativos sin que la caldera sea sometida a esfuerzos excesivos.

El almacenamiento de materiales inflamables se sujetan a las normas de manejo de combustibles y otros materiales inflamables.

5.2 Cimientos, soportes y estructuras

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Las estructuras que soportan la caldera o parte de dichas estructuras que se encuentren próximas a la caldera deben protegerse contra el calor aislándola o dejando claros ventilados. El acero no debe ser expuesto a temperaturas mayores de 315 ºC (600 ºF). El concreto, a no más de 204 ºC (400 ºF).

Cuando las columnas de soporte en o cerca de la caldera están expuestas a corrosión, deberán asentarse sobre bases de concreto de 30 cm (1´) de altura como mínimo arriba del nivel del suelo o deberán recubrirse con concreto de por lo menos 5 cm (2”) de grueso, hasta un punto arriba del cual la corrosión no se presente. Las columnas de soporte no protegidas con concreto para evitar la corrosión, serán expuestas para que puedan ser inspeccionadas y deberán mantenerse bien pintadas.

Cuando las chimeneas están soportadas directamente de estructuras arriba de las calderas o de ellas mismas, se tomarán precauciones adecuadas para impedir la corrosión causada por el agua que escurra por la chimenea o del techo.

5.2.1. Soportes de tuberías

Las tuberías conectadas a la caldera serán instaladas con arreglos adecuados para permitir expansiones, contracciones y movimientos relativos. Las tuberías serán ancladas de tal manera de disminuir los esfuerzos en la caldera o se instalarán juntas o curvas de expansión con el mismo fin.

Los soportes de las tuberías no deben unirse a ninguna estructura que pudiera deformarse significativamente y alterar el alineamiento de la tubería.

Las tuberías localizadas sobre miembros estructurales horizontales se colocarán sobre rodillos u otros mecanismos que permitan movimientos y dispuestas con juntas o curvas de expansión para disminuir esfuerzos en la tubería misma o en los soportes.

Las tuberías colgadas de estructuras horizontales deberán contar con soportes y juntas o curvas de expansión para permitir movimientos horizontales de la tubería bajo cualquier condición.

Cuando se usen juntas de expansión deben hacerse arreglos adecuados para resistir esfuerzos axiales en las tuberías producidas por la presión interna.

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Los tabiques refractarios se instalarán de tal manera que las partes a presión puedan dilatarse o contraerse sin ninguna restricción.

La colocación del refractario suspendido se ejecutará de manera que la carga quede uniformemente distribuida en todos los puntos de suspensión.

Los soportes para refractario suspendido se diseñarán con resistencia y rigidez suficiente para eliminar cualquier esfuerzos sobre los tabiques. Todos los refractarios y soportes serán instalados estrictamente de acuerdo con las recomendaciones e instrucciones de los diseñadores.

5.3 Válvulas para interconectar sistemas de presiones diferentes

En las instalaciones o sistemas intercomunicados que operan a presiones de vapor diferentes, las calderas deberán estar equipadas con válvulas de salida y de no retorno.

Los cabezales de vapor de baja presión y sus ramales deben estar protegidos por válvulas de seguridad cuya capacidad combinada sea equivalente a la cantidad total de vapor que pueda pasar del sistema de alta presión al de baja presión.

Para el cálculo del flujo máximo de vapor que pueda pasar de un sistema a otro, se tomará como base la presión de escape y la capacidad de descarga de las válvulas de seguridad en los dos sistemas.

Debe instalarse una derivación a toda válvula reductora habilitada para operarse manualmente, y con instalación de seguridad para aislar la propia válvula.

Cuando un cabezal tiene instaladas una o más válvulas de seguridad, éstas deberán conectarse directamente a dicho cabezal sin ninguna válvula intermedia.

Siempre que la cantidad total de vapor que pueda pasar del sistema de mayor presión al de baja, se aumente, la capacidad de alivio de las válvulas en éste último, será aumentada de acuerdo con los párrafos anteriores.

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5.4 Tubería y válvula de purga

Las tuberías de purga deberán localizarse de modo que puedan fácilmente inspeccionarse con la debida seguridad, y las tuberías y conexiones deberán estar ancladas y cimentadas con el fin soportar la presión de trabajo de la caldera. Las líneas de purga y sus conexiones, no deberán estar expuestas a calentamientos, congelamiento o a condiciones corrosivas.

Las válvulas de purga y grifos estarán colocados en forma accesible y si están localizados en un túnel o canaletas, se colocará una extensión al vástago de la válvula para que pueda ser operada desde el piso o desde algún lugar seguro y conveniente.

Cuando sea posible, la línea de purga deberá ser visible para poder detectar y corregir fugas.

La tubería de purga deberá soportarse y fijarse para permitir expansiones de la caldera y tubería, sin trasmitir esfuerzos excesivos a la caldera o sus conexiones.

Considerar la cantidad mínima y tipo de válvula a utilizarse (dos válvulas, una de cierre lento y otra de cierre rápido). Se recomienda la utilización de sistemas de purgas automáticas.

Se debe considerar un tanque Rompe purga después de dichas válvulas y antes de la descarga en el tanque de aguas residuales temperada menor a 30 °C.

5.5 Medidores para presión de vapor y nivel de agu a

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Manómetros para presión de vapor. Los manómetros deben colocarse en lugares que estén libres de vibraciones perjudiciales, se recomienda manómetros con glicerina o con amortiguadores.

Los manómetros y transmisores de presión, sus tuberías de conexión deben localizarse de manera que no se exponga a temperaturas menores de 4 ºC (40 ºF) o mayores de 65 ºC (150 ºF). Se recomienda el uso de sifones.

Todos los manómetros serán de un tamaño, proporción y marcados en una forma tal que la graduación y posición de la aguja puedan fácilmente ser determinadas por una persona con visión normal al encontrarse en el área de operación.

Cuando se tengan cuartos de control, los manómetros serán de un tamaño tal que puedan ser leídos desde la posición regular que guarda el operador de los controles. En tales instalaciones la transmisión de la indicación de los manómetros, al cuarto de control puede efectuarse por medios neumáticos, eléctricos u otros si se cuenta con personal adiestrado para el mantenimiento del equipo y si se tienen dos métodos de medición independientes. En cualquier caso deberá haber por lo menos un medidor para la presión de la caldera con lectura directa cerca de ella.

Todos los manómetros estarán graduados de manera que cuando la presión sea la normal de operación, la aguja se encuentre en una posición lo más cerca posible a la vertical y todos los manómetros en un cuarto de calderas estarán similarmente graduados.

Los manómetros pueden inclinarse hacia delante en un ángulo que no exceda de 30º cuando sea necesario para permitir una visión adecuada del indicador.

Cuando se tengan cuartos de control, los manómetros serán de un tamaño tal que puedan ser leídos desde la posición regular que guarda el operador de los controles. En tales instalaciones la transmisión de la indicación de los manómetros, al cuarto de control puede efectuarse por medios neumáticos, eléctricos u otros si se cuenta con personal adiestrado para el mantenimiento del equipo y si se tienen dos métodos de medición independientes. En cualquier caso deberá haber por lo menos un medidor para la presión de la caldera con lectura directa cerca de ella.

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Todos los manómetros estarán graduados de manera que cuando la presión sea la normal de operación, la aguja se encuentre en una posición lo más cerca posible a la vertical y todos los manómetros en un cuarto de calderas estarán similarmente graduados.

Los manómetros pueden inclinarse hacia delante en un ángulo que no exceda de 30º cuando sea necesario para permitir una visión adecuada del indicador.

5.6 Suministro de agua de alimentación condensados y agua pre-calentada

El agua de alimentación estará disponible en la caldera a un flujo que sea adecuado para salvar cualquier emergencia.

El agua de alimentación será tratada adecuadamente antes de introducirla a la caldera y, desairada según sea el caso y si la unidad lo requiere.

Se recomienda tener una bomba de agua de alimentación en reserva.

Deberán instalarse tubo de vidrio de nivel o indicadores y alarmas adecuados en todos los tanques de almacenamiento de agua de alimentación para indicar la cantidad disponible.

Se recomienda instalarse manómetros en la succión y descarga de las bombas o en la línea de alimentación a la caldera para determinar si el comportamiento de la bomba es satisfactorio, si se mantiene la presión de suministro y si la línea de alimentación está libre de depósitos y obstrucciones.

5.7 Suministro de combustible

Todas las compuertas y válvulas para el suministro de aire y combustible serán instaladas para que puedan ser operadas convenientemente. Deberán apegarse a las Normas Técnicas Nacionales o equivalentes internacionales para sistemas de petróleo, gas y carbón pulverizado.

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Cuando sea posible, se recomienda que las válvulas de control y las palancas de las compuertas estén situadas en lugares en donde el operador no sea alcanzado por los posibles retro flamas que puedan producirse al encender quemadores que usen combustibles líquidos, gaseosos o pulverizados.

Cuando se use un sistema de control automático de combustión (O2 Trim), se recomienda emplear una fuente auxiliar para operar las compuertas o válvulas. Donde se cuente con una fuente auxiliar, deberá ser posible operarlas manualmente. Cuando se usen servomotores eléctricos o hidráulicos se recomienda que al fallar la fuente de suministro, tanto las compuertas como las válvulas se queden bloqueadas en su posición. Para los servomotores neumáticos se recomienda que el sistema incluya un tanque de almacenamiento el cual lo abastecerá durante un tiempo razonable al presentarse fallas eléctricas. Para todos los sistemas es recomendable que el equipo cuente con alarmas para que el operador se percate de la pérdida de corriente eléctrica y pueda prepararse para esta condición de emergencia.

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CAPÍTULO VI: MANTENIMIENTO

DE CALDERAS

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CAPÍTULO VI

6. MANTENIMIENTO DE CALDERAS

6.1 Cada turno

Presiones: de condensación, de aspiración, de aceite y de líquido en las instalaciones por bombeo.

Temperaturas: de entrada y salida de agua: De aceite. Del líquido en las instalaciones por bombeo. Exterior (húmedo y seco). De cámaras. De entrada y salida de agua en los condensadores.

Varios: horas de funcionamiento de cada compresor: Consumos eléctricos. Niveles de aceite en los compresores. Refrigerante introducido en la instalación. Purgas.

6.2 Cada día

6.2.1. Purga diaria de indicadores de nivel

La válvula de entrada de vapor al indicador de nivel debe continuar abierta, cerrar la válvula de entrada de agua al indicador de nivel, abrir lentamente la válvula de purga del indicador de nivel, dejar circular unos segundos el vapor, observándolo a

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través del cristal. Cuando toda el agua ha desaparecido del cristal, ir cerrando lentamente la válvula de purga. Una vez cerrada la válvula de purga, abrir lentamente la válvula de entrada de agua.

Esta operación debe realizarse lentamente para evitar un golpe de presión sobre el cristal, impidiendo así una posible rotura del mismo.

Esta operación deberá realizarse dos veces seguidas como mínimo por cada aparato. La caldera durante la misma deberá tener, como mínimo, unos 2 Kg/cm2 de presión.

6.2.2. Comprobación de alarma, desconexión y bloqueo del quemador por bajo nivel de agua

Ambos controles de nivel deben accionar la alarma y bloquear el quemador por bajo nivel de agua. Al volver todo el sistema a la posición inicial accionando además el pulsador de desbloqueo, el quemador debe ponerse en marcha automáticamente si hay demanda de vapor.

6.2.3. Comprobación del control de llama en marcha continua

Cuando el equipo de combustión se encuentra funcionando, retirar la célula fotoeléctrica de su emplazamiento. Con la mano tapar totalmente la parte sensible de la misma, de forma que no pueda llegarle ninguna luz, y a los cinco (5) segundos, aproximadamente, de hacer esta operación, el quemador deberá interrumpir la combustión, y se encenderá la lámpara de bloqueo. Para volver a poner el quemador en marcha, se introducirá la célula en su emplazamiento, cuidando que su parte sensible esté dirigida a la llama, y a continuación se accionará el pulsador de rearme o desbloqueo.

6.2.4. Comprobación del control de llama durante el encendido

Con el quemador, retirar la célula fotoeléctrica de su emplazamiento y proceder a la puesta en marcha en automático. Cuando empiece a girar el quemador, tapar la célula fotoeléctrica con la mano, de forma que no llegue ninguna luz. Esperar en esta situación el desarrollo del programa. Llegará un instante en el cual se podrá escuchar el golpe de apertura de la válvula solenoide de combustible principal, en ese instante, debe encenderse el quemador y la combustión se mantendrá

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perfectamente durante unos tres segundos aproximadamente, pasados los cuales en el quemador deberá desaparecer la llama y se encenderá la lámpara de bloqueo. Si esto no sucede así, avisar al servicio de mantenimiento correspondiente.

Para volver a poner en marcha el quemador, se introducirá la célula en su emplazamiento, cuidando que su parte sensible esté dirigida hacia la llama, y a continuación se accionará el pulsador de rearme o desbloqueo.

6.2.5. Control de las características del agua de alimentación de la caldera

Se deberá observar que el agua tratada que se está introduciendo en la caldera reúne las condiciones específicas para los generadores de que se trate (acuotubulares o pirotubulares.)

6.3 Cada semana

Se comprobara:

La instalación. Las tuberías (deterioros y estado del aislamiento). Los aparatos e intercambiadores de calor (suciedad, purgas, filtros...) Se comprobará la ausencia de rezumes y fugas por los prensaestopas,

juntas, etc., y reponiendo estos elementos en caso preciso Las bombas (ruidos o vibraciones anormales) Válvulas de seguridad, aparatos de control y el correcto estado de los

pilotos de señalización.

6.4 Cada mes

Sé deberá hacer una limpieza de la instalación, comprobando si los niveles de líquido son los correctos.

Limpieza del hollín de los tubos del generador, mediante cepillo, aire comprimido, etc., retirando para ello las tapas que la caldera incorpora a tal fin. Al mismo tiempo que se efectúa la operación descrita en el circuito de humos, se procederá

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a la limpieza de las partes internas de la caja de humos, así como a repasar las juntas de amianto, tornillos de sujeción, etc., para conseguir una perfecta estanqueidad en su posterior montaje.

Como carácter general también se comprobaran los manómetros, termómetros, preostatos y termostatos.

6.5 Cada semestre

Se mirara el estado de juntas y acoplamientos (corrosión).

Revisión y limpieza de los equipos de regulación de combustión, nivel, etc., así como a su posterior puesta a punto. A tal fin, se seguirán las instrucciones específicas que faciliten las firmas fabricantes de los citados equipos y que serán incluidas en la información general de entretenimiento y servicio que se entrega al futuro usuario del generador.

Se realizara una revisión de las purgas, se comprobara si hay fugas.

También se realizara un engrasado de válvulas.

6.6 Cada año

De la instalación: Se inspeccionarán y se limpiarán los filtros. Se cambiarán los cartuchos secadores. Se comprobará el estado de los refrigerantes.

De las tuberías: Se comprobara se presentan corrosiones o picaduras. Se comprobara si hay condensación o escarcha. Se comprobará si el aislamiento y la barrera de vapor están

deteriorados. Se comprobará si presentan daños mecánicos.

De los aparatos a presión: Se comprobarán la suciedad y las incrustaciones en el lado del agua.

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Se comprobarán las resistencias de descarche. Se comprobarán los ventiladores Se comprobará el estado de aislamiento. Se comprobará el estado de la pintura en el condensador

evaporativo.

De carácter general: Se comprobará el estado de los contactores y de la paralaje

eléctrica. Se comprobará el nivel de aceite en el transformador. Se realizará el engrase de cojinetes. Se vaciarán los circuitos de agua.

Del análisis y valoración indicados y con los datos tomados, se pueden determinar si las condiciones reales de funcionamiento para saber si este es correcto o no. Independientemente de esa valoración, existen determinadas prácticas, fruto de la experiencia, que nos ayudaran a saber si el funcionamiento de la instalación es correcto.

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CONCLUSIÓN

En la realización de este reporte de investigación acerca del área de calderas de la empresa de Celanese Mexicana S.A. se ha tomado el conocimiento de cómo opera esta máquina, sus funciones, clasificaciones, objetivos; además de tomar conciencia de la responsabilidad que debe tener el operador frente a esta máquina. Es de suma importancia contar con un procedimiento de trabajo seguro en los procesos industriales en la operación de calderas.

Es necesario seguir a cabo las Normas Nacionales, en las cuales se establecen las recomendaciones que debe seguir la persona encargada de inspeccionar la instalación de una caldera y sus equipos auxiliares, con el fin de que la misma cumpla las condiciones de seguridad necesaria y su operación eficiente, también en estos se describe que las instalaciones deben cumplir los requisitos reglamentarios, además de las especificaciones técnicas de fabricación.

Además es significativo saber que no solo es iniciar el funcionamiento de una caldera si no que se debe planificar su programa de mantención, que debe cumplir como mínimo: revisiones periódicas de la caldera y sus accesorios, llevar un libro de novedades donde se registren los detalles de los programas de mantención y tratamiento de aguas

El objetivo de la mantención en la prevención de accidentes, es adelantarse a prevenir las posibles fallas que los provocan. Además influye en la duración del equipo y el rendimiento de la instalación.

Se debe recordar que es el usuario el responsable de esta mantención y del correcto uso del equipo según su diseño.

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RECOMENDACIONES

En Celanese Mexicana S.A. y en cualquier industria es recomendable tener un plan de mantenimiento y procedimientos de seguridad para la sección de calderas así:

Los controles de flujo de agua, combustibles y válvulas de seguridad deben estar en perfectas condiciones, por lo que deberán ser revisados constantemente.

Las fugas de combustible o agua pueden con llevar al daño permanente de la caldera, razón por la cual estos eventos deben ser informados inmediatamente al Jefe de Mantenimiento para su respectivo arreglo.

El control permanente y minucioso de la presión y temperatura del agua en la caldera, así como también del combustible con que trabaje, permitirá tener una visión amplia de su buen funcionamiento y prevenir cualquier incidente que pueda ocurrir en esta área.

El tubo de descarga del caldero debe estar libre de cualquier obstrucción, para que al momento de realizar la purga éste no provoque daños ni quemaduras a persona alguna.

El trabajador está obligado a apagar inmediatamente la caldera en el caso de que los niveles normales de presión y temperatura hayan llegado a niveles superiores.

Cuando se realicen trabajos en el caldero, se deben utilizar guantes de asbesto, y es obligatorio el uso de orejeras contra ruido.

La señalización adecuada de las zonas de peligro, el orden y el aseo en la planta previene muchos accidentes que pueden suscitarse con un intervalo de tiempo determinado.

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BIBLIOGRAFÍA

Ramírez, C. (1991). Manual de seguridad. México: Editorial Noriega.

Distral. (1967). Manual para calderas. Colombia.

Urcía, H. & Arrayo, A. (1991). Manual de higiene de seguridad industrial. Chile: Editorial organización del estado de Chile.

Molina, P. & Mora, E. (1998). Seguridad industrial o control de riesgos. Quito: Editorial UTE.

Ramírez, C. C. (1992). Manual seguridad industrial, Editorial Limusa.}

Sanz, A., Galván M.S., & Bielza, L.J. (2000). Control y Seguridades de Calderas. Madrid: FI Controles S.A.

Extraído de: http://www.celanese.com.mx/Acerca-de.aspx

Extraído de: http://www.foro-mexico.com/jalisco/celanese-mexicana-sa/mensaje-196674.html

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