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Fehler erkennen und vermeiden
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Verunreinigungen, Krater etc.kommen immer wiedermal vor und wird es wahr-scheinlich auch immer wieder geben.
Vielen sind die Ursachen eigentlich bekannt, trotzdem sollen die nachfol-genden Charts das ganze noch mal in Erinnerung bringen.
Wahrscheinlich versteht man bei der Ursachenforschung das eine oder andere danach besser und kann so die Fehler abstellen.
L a c k i e r f e h l e r
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L a c k i e r f e h l e r
Keine Haftung fürKlarlack und Basislack
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Keine Haftung fürKlarlack und Basislack
L a c k i e r f e h l e r
Ursachen
Überbeschichtung des Basislackes
Ablüftzeiten nicht eingehalten
Erste Schicht Basislack zu trocken aufgespritzt
Basislack zu trocken ausgenebelt
Erste Schicht Klarlack zu trocken aufgespritzt
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Vermeidung
Materialien nach Techni-schem Merkblatt verarbeiten
Beseitigung...
Keine Haftung fürKlarlack und Basislack
L a c k i e r f e h l e r
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Staubeinschlüsse
L a c k i e r f e h l e r
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Ursachen
Fusselnde Putztücher oder Lackieranzüge
Nicht gründliches Reinigen der Oberfläche vor dem Lackieren
Verschmutze oder undichte Kabinenfilter
Ansaugen von verunreinigter Luft aus anderen Betriebsteilen
Statisch aufgeladene Kunststoffteile
Falzen nicht ausgeblasen
Staubeinschlüsse
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Vermeidung
Kunststoffteile mit Anti Static Degreaser reinigen
Oberflächen und Fahrzeug gründlich reinigen
Kabinen und Filter regel-mäßig reinigen und warten
Kabinendruck richtig einstellen
Fusselfreie Kleidung und Putztücher verwenden
Beseitigung...
Staubeinschlüsse
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Spritznebel
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Ursachen
Ungenügende Abdeckung der nicht zu lackierenden Teile
Vermeidung
Sorgfältig abdecken
Beseitigung...
Spritznebel
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Ursachen
Lösemitteleinschluß bei zu hohen Schichtdicken
Zu kurze Zwischenlüftzeiten
Zu kurze Härter oder Verdünnung
Kocher
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Vermeidung
Empfohlene Härter und Verdünnungen einsetzen
Bei IR-Trocknung Abstand und Ablüftzeit beachten
Technische Merkblätter
Beseitigung
Kocher
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Schlechte Trocknung
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Ursachen
Falschen Härter eingesetzt
Zu viel oder zu wenig Härter eingesetzt
Zu hohe Schichtdicken
Verarbeitungs- bzw. Trock-nungstemperaturen zu niedrig
Zu kurze Trockenzeit
Schlechte Trocknung
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Vermeidung
Vorgeschriebenen Härter einsetzen
Technische Merkblätter beachten
Trockentemperatur und -zeiten in den T.M.´s beachten
Ideale Verarbeitungstemperatur beträgt 20 bis 23 Grad Celsius
Vermeidung
Trocknen Sie das Objekt bei korrekter Temperatur nach. Sollte dies nicht gelingen, muß
die Lackschicht komplett ent-fernt und neu aufgenaut werden
Schlechte Trocknung
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Ausschwimmen
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Ursachen
Zu hohe Schichtdicke
Zu lange Verdünnung
Zwischen- und Ablüftzeiten zu kurz
Spritzdüse zu groß, Abstandzu gering
Zu naß lackiert
Zu niedrige Spritzentemperatur
Ausschwimmen
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Vermeidung
Verarbeitungsvorschriften beachten
Überbeschichtung vermeiden
Auf Ablüftzeiten achten
Spritzentemperatur einhalten(20-23 °C)
Beseitigung...
Ausschwimmen
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Farbtonabweichung
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Ursachen
Falsche Spritztechnik
Nicht deckend lackiert
Originallackierung verwittert
Abweichunge innerhalb der Serienlackierung
Falsche Rezeptur ausgewählt
Farbtonabweichung
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Vermeidung
Farbtonmuster lackieren
Beilackieren/Einlackieren
Beseitigung...
Farbtonabweichung
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Krater
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Ursachen
Silikon-, Wachsrückstände, Öl, Fett
Trennmittelrückstände von Kunststoffteilen, Nahabdichtungen
Nicht sorgfältig entfettet
Verunreinigte Spritzluft durch Öl-rückstände oder Kondenswasser
Schmutzige Pütztücher zum Entfetten verwendet
Unsachgemäßer Einsatz silikon-haltiger Hautschutzmittel
Verunreinigungen im Lack
Rückstände von Pflegemitteln (z.B. Cockpitspray)
Krater
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Vermeidung
Regelmäßiges Warten und Reinigen derÖl-/Wasserabscheider
Gründliches Rinigen der Teile mit sauberen Tüchern und Silikonentferner oder anderer geeigneter Entfettungsmittel
Restlose Entfernung aller Verunreinigungen
Silikonfreie Hautschutzmittel verwenden
Keine silikonhaltigen Materialien(z.B. Hammerschlaglack) in ihrem
Betrieb verwenden
Beseitigung...
Krater
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Glanz
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Ursachen
Schichtstärke
Einwirkung von Luftfeuchtigkeit
Härter hatte bereits mit Feuchtigkeit reagiert
Falschen Härter oder Verdünnung verwendet
Ungenügend Frischluftzufuhr während der Trockung
Untere Schicht (Füller oder Grun-dierung) war vor dem Schleifen nicht genügend durchgehärtet
Glanz
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Vermeidung
Trocken-/ Ablüftzeiten beachten
Auswahl von der Verdünnung und Härter beachten
Filter und Luftumwälzung regelmäßig überprüfen
Verarbeitungshinweise beachten
Beseitigung
Die Fläche polieren zur Erhaltung des Glanzgrades. Bei Erfolglosigkeit anschleifen und neu lackieren
Glanz
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Schleierbildung
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Ursachen
Zu niedrige Temperatur und zu hohe Luftfeuchtigkeit am Arbeitsplatz
Feuchtigkeitseintritt in nicht getrockneten Lackierungen
Zu hohe Luftgescheindigkeit in der Spritzkabine
Bei der Verwendung sehr kurzer Verdünnung kühlt die Lackober-fläche durch die entstehende
Verdunstungskälte relativ stark ab. An der Lackoberfläche kann aus der Luft Feuchtigkeit konden-
sieren, die Trübungen hervorrufen kann
Schleierbildung
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Vermeidung
Bei hoher Luftfeuchtigkeit längere Verdünnung verwenden
Luftgeschwindigkeit in der Spritz-kabine regelmäßig überprüfen
Beachten Sie, daß die korrekte Trocknungszeit von der Objekt-temperatur abhängig ist
Beseitigung...
Schleierbildung
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Wasserflecken
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Ursachen
Lackierung nicht richtig durchgetrocknet
Feuchtigkeit in der Spritzluft
Vermeidung
Material gemäß Technischen Merkblättern verarbeiten
Öl- und Wassreabscheider warten
Beseitigung
Wasserflecken
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Wolkenbildung
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Ursachen
Ungeeignete Verdünnung
Zu nasser/trockener Basislackauftrag
Zu kurze Ablüftzeiten
Kein gleichmäßiger Basislackauftrag
Spritzdruck/Spritzdüse/Spritz-pistole/Spritztemperatur nichtgeeignet
Zu kurze Ablüftzeit vor Klarlackauftrag
Wolkenbildung
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Vermeidung
Hinweise in den Technischen Merkblättern beachten
Empfohlene Ablüftzeiten einhalten, wenn erforderlich verlängern
Geeignete Pistole und Düse verwenden
Achten Sie bei der Auswahl der Verdünnung auf die richtige
Spritztemperatur, Objektgröße
Richtigen Spritzdruck einstellen
Beseitigung...
Wolkenbildung
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Rissbildung/Haarrisse
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Ursachen
Decklackauftrag auf bereits gerissener Lackierung
Zu viel Härter zugesetzt
Nicht durchgetrockneter Untergrund
Zu hohe Schichtdicken bei Grundmaterialien
Überbeschichtung des Decklackes
Zu wenig oder kein Elastifi-zierungszusatz bei der Lackierung von Kunststoff
Rissbildung/Haarrisse
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Vermeidung
Sorgfältiges Überprüfen des Untergrundes während der Vorbehandlung
Mischungsverhältnisse beachten
Verarbeitungsdaten einhalten
Überbeschichtung vermeiden
Elatifizieren bei Kunststoffen
Beseitigung...
Rissbildung/Haarrisse
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Orangenhaut
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Ursachen
Spritzdruck zu niedrig
Falsch eingestellte Spritzviskosität
Falsche Verdünnung
Starker Unterschied zwischen Lacktemperatur und Objekt-temperatur
Spritzdüse zu klein, zu groß
Narbiger Untergrund
Orangenhaut
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Vermeidung
Verarbeitungshinweise in den Technischen Merkblättern beachten
Richtige Verdünnungen auswählen
Mischungsverhältnis einhalten
Verarbeitungstemperatur sollte 20 °Celsius nicht unterschreiten
Richtigen Spritzdruck und Düse verwenden
Beseitigung...
Orangenhaut
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Läuferbildung
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Ursachen
Spritzpistole/-düse nicht einwandfrei
Falsch eingestellte Spritzviskosität
Zu satter oder ungleichmäßigerLackauftrag
Lackmaterial, Spritztemperatur oder Untergrund zu kalt
Schichtstärken zu hoch
Ablüftzeiten zu kurz
Pistolenabstand zum Objektzu gering
Läuferbildung
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Vermeidung
Verarbeitungshinweise in den Technischen Merkblättern beachten
Einwandfreie Applikationsgeräteverwenden
Lackmaterialien und Objekt auf Raumtemperatur (20 °Celsius)
bringen
Gleichmäßig lackieren
Beseitigung
Läuferbildung
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